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8. PROCESOS DE CONFORMADO DE LA CHAPA

OBJETIVOS GENERALES

1. Explicar los principios, técnicas y métodos utilizados en los procesos de conformado de la

chapa.
2. Analizar los procesos de corte, doblado, estampado, embutido y acuñado.
3. Diseñar las herramientas utilizadas (matrices) para los procesos de conformado de la
chapa, determinando sus costos.
4. Seleccionar las máquinas y equipos donde operan las matrices, determinando sus
características técnicas.
5.
Los procesos de conformado de la chapa considera operaciones de:

 Corte
 Doblado
 Estampado
 Embutido
 Acuñado

8.1. Procesos de Corte

a) Corte por cizallado

b) Corte por punzonado
c) Corte completo
d) Corte puro

8.1.1. Corte por cizallado.

Este tipo de corte se utiliza para dividir una plancha en segmentos que pueden constituir una
pieza, o bien corresponde a la etapa previa para operaciones posteriores de corte y
punzonado, o de corte completo o bien de doblado.

Maquina utilizada:

 Cizallas de guillotina.
 Cizallas de palanca.
 Cizallas de rodillos.
 Cizallas circulares.

8.1.1.1. Cizallas de Guillotina

En la industria metalúrgica y dentro del ámbito del conformado de la chapa metálica, se

utilizan varios tipos de máquinas, entre ellas las cizalladoras, que por su funcionamiento
representan un riesgo para el operario encargado de su manejo.

Las cizallas tipo guillotina, son las más frecuentes en los centros de trabajo, su campo de
aplicación se extiende a varios sectores industriales.

Conocer los principales riesgos de la máquina y los sistemas de protección más adecuados
para eliminarlos debe ser una de las preocupaciones de los supervisores de estos equipos.

Según el mecanismo de propulsión de la cuchilla de las cizallas guillotinas para metal, se

clasifican en

 Cizallas mecánicas mediante excéntricas o cigüeñal

 Cizallas hidráulicas mediante cilindros oleo hidráulicos
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Las pueden ser con o sin cuello de cisne y a su vez de embrague mecánico o de embrague a
fricción. Estas máquinas se componen de:

Figura 8. 1 Vista lateral de una cizalla.

Componentes

Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.

Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla fija, y el pisón.
Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que pueden fijarse
accesorios como guías o escuadras.
Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo antes de
efectuarse el corte.
Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y aloja a la cuchilla
móvil.
Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el material.
Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas que permiten el funcionamiento de los
diferentes órganos de la máquina.
Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la máquina que puede ser manual o con
el pie. (Pulsador, pedal, barra, etc.).

Figura 8.2 Maquina cizalladora de guillotina

Método de trabajo (principio de funcionamiento)

Las cizallas de guillotina para metales son máquinas utilizadas para operaciones de corte de
metales tales como chapa de acero, de aluminio, etc.) de espesores hasta 25 mm. y con una
velocidad de corte de hasta 120 golpes por minuto.
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El corte es efectuado por dos cuchillas, las cuales disponen normalmente de cuatro ángulos de
corte.
La cuchilla inferior va sujeta a la mesa y la superior, bien a la corredera si se trata de cizallas de
guillotina con cuello de cisne o al puente porta-cuchillas si son cizallas sin cuello de cisne.

La técnica del proceso consiste en:

 Graduar la abertura o juego entre la cuchilla fija y la cuchilla móvil de acuerdo al

espesor a cortar.
 Posesionar el tope interno según la magnitud del corte.
 Colocar sobre la mesa la chapa a cortar.
 Situar la chapa en posición de corte (operación que se realiza con la ayuda de reglas
graduadas situadas en los soportes delanteros y la galga de tope trasero o bien con la
lectura de indicadores automáticos).
 Accionar el mecanismo de la corredera, (con lo que descienden el pisón y la cuchilla,
ésta con un retraso sobre el pisón y se efectúa el corte de la chapa).
 La chapa una vez cortada cae por la parte posterior de la máquina al suelo o bien
dentro de un sistema de recogida dispuesto para tal fin y la corredera queda
inmovilizada automáticamente en el punto superior, cuando se trabaja con la opción
golpe a golpe.
 Un nuevo ciclo puede ser iniciado.

Riesgos específicos derivados del funcionamiento

Los riesgos específicos derivados de las diversas operaciones realizadas con cizallas guillotinas
se pueden concretar en:

 Corte y/o amputaciones por atrapamiento entre las cuchillas

o Las causas que pueden actualizar este riesgo pueden ser: Accesibilidad a la
zona de corte por carecer la misma de protección adecuada, tanto por la cara
frontal como por la posterior.
o Accionamiento involuntario de la máquina.
o Introducción de las manos en la zona de operación de la máquina al alimentar
o rectificar la posición de la pieza.
 Aplastamiento de las manos entre el pisón y la pieza a cortar
o Causas:
o Introducción de las manos en la zona de operación del pisón al colocar o
rectificar la posición de la pieza a cortar.
o Accionamiento involuntario de la máquina.
 Corte de las manos
o Las causas que pueden actualizar este riesgo pueden ser:
o El manipular la chapa sin la protección de guantes de cuero, ello debido a las
rebarbas que se generan en la zona de corte de la chapa
o El manipular las piezas cortadas sin guante de cuero.

Sistemas de protección

Los sistemas de protección, procurarán la inaccesibilidad al punto de operación durante el

recorrido de cierre; ésta inaccesibilidad se entiende tanto por la parte frontal; las laterales y
posterior, y se montarán de forma que impidan las lesiones en las manos o cuerpo del
operario.
La protección del punto de operación está en función del tipo de cizalla, del número de
operarios que trabajen en ella, del tipo de trabajo a ejecutar, de la modalidad de
funcionamiento y de los mandos de accionamiento utilizados.
El sistema de protección considerado para impedir el acceso al punto de operación en este tipo
de máquinas es el de "Protección por resguardos fijos".
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Si por razones técnicas del proceso de fabricación no puede utilizarse este sistema de
protección, se emplearán otros sistemas, siempre que su grado de protección cumpla con las
condiciones de seguridad exigidas para eliminar el riesgo.

Las condiciones generales que deben cumplir los sistemas de protección en cuanto a diseño,
construcción, aplicación y montaje serán las siguientes:
• Robustez, rigidez y resistencia adecuada a su función.
• Ser de difícil neutralización y burlado; sus partes esenciales no se podrán manipular ni
retirar sino es con útiles especiales.
• No crearán nuevos riesgos.
• Permitirán una buena visibilidad del punto de operación.
• No introducirán incomodidades ni esfuerzos excesivos.

Protección por resguardo fijo

Para la instalación de resguardos fijos, como protección del punto de operación, éstos,
deberán cumplir los siguientes requisitos de diseño, construcción y montaje:
• Evitará la entrada de las manos o dedos más allá del límite de la línea de peligro ya sea a
través, alrededor, por encima o por debajo del resguardo (se tendrá en cuenta asimismo, el
acceso por las zonas laterales de la cuchilla).
• Las aberturas máximas permitidas en el resguardo en función del punto de montaje con
respecto a la línea de peligro, se ajustarán a lo especificado en las normas de seguridad
• En la protección frontal de la zona de operación se tendrá en cuenta que esta protección,
siempre que el recorrido de la misma posibilite la penetración de los dedos, se sitúe por
delante de los pisones con el fin de eliminar el riesgo de atrapamiento entre pisones y
mesa de trabajo
• Se protegerá asimismo la parte trasera del porta-cuchillas por medio de resguardo fijo con
el fin de impedir el acceso a la zona de corte por la zona posterior de la máquina.

Criterios preliminares para el cizallado de una plancha.

a) Sentido de laminado de la plancha ( si influye o no en la pieza final)

b) Aprovechamiento óptimo de la plancha
c) Menor número de cortes para obtener las piezas
d) Capacidad de la máquina de cizallar
e) Dimensiones normalizadas de la plancha
f) Si se cortan piezas o tiras (fleje para alimentar matrices de conformado)

8.1.2. Cizallas de palanca.

Son cizallas de accionamiento manual a través de la palanca 6 según figura 8.4

Figura 8.3 Cizalla de palanca figura 8.4 Partes de cizalla de palanca

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Son utilizadas principalmente para cortar perfiles en “L” , macizos redondos y cuadrados,
además de láminas.

8.1.3. Cizallas de rodillos ( Línea de corte longitud de rollos metálicos)

Figura 8.5 Línea de corte longitudinal

Una línea de corte de longitud es usada para trabajos como desenrollado, estiramiento, medición,
corte transversal a longitudinal y apilamiento de varios materiales como acero al carbón laminado
en frío o en caliente, hojalata, acero inoxidable, y otros tipos de metales con superficies revestidas.

Las líneas de corte de longitud determinada están compuestas por un des enrollador, enderezador,
codificador de medición, alimentador de rodillos, línea de cizalladura, correa transportadora y
apiladora.

Las líneas de corte de longitud tienen un rendimiento estable, calidad confiable y alta eficiencia de
trabajo. Como resultado, es ampliamente usada durante el procesamiento de artefactos para el
hogar, automóviles, herramientas, productos de acero, y más.

Características de la línea de corte de longitud determinada

Las línea de corte de longitud determinada usa una alimentación de rollo, impulso servo AC.
Tienen un sistema de control de longitud digital que asegura un posicionamiento rápido con poco
error.

Las cuchillas rotatorias tienen una superficie revestida en cromo duro y es duradera y resistente a
la abrasión
Son usada junto con una cizalla hidráulica o una cizalla de embrague neumático para llevar a cabo
un cizallado más rápido y ajuste de distancias conveniente.

Unidad de desenrollado
Esta unidad de desenrollado de nuestra línea de corte de longitud determinada permite que
muchas bobinas sean pre-ubicadas en la estación de carga. Está disponible con cabezal simple o
doble para adecuarse a diferentes requisitos.
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Figura 8.5 unidad de desenrollado

Enderezador

El enderezador de la línea de corte de longitud puede tener muchos diseños. Puede ser controlada
de forma flexible y puede llevar a cabo un buen enderezado de láminas metálicas. Sus cilindros de
enderezado están hecho de acero con una superficie cubierta de cromo. Tiene una buena
resistencia a la abrasión y larga duración.

Figura 8.6 sistema enderezador de las laminas

Alimentador y cizalla
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Las líneas de corte de longitud determinada emplea un par o dos pares de rodillos de
alimentación, impulsados por un motor servo AC, para alimentar las tiras en la longitud establecida
precisamente. Aseguran un rápido posicionamiento con poco error. Estos rodillos de alimentación
son compatibles con una cizalla hidráulica o una cizalla de embrague neumática para llevar a cabo
un corte rápido y ajuste de distancia conveniente.

Unidad de apilado

Nuestra línea de corte de longitud determinada puede ser equipada con una unidad de apilado
neumática o electromagnética. Está equipada con un soplador para proteger a la superficie de
raspaduras. Tanto el apilado longitudinal como transversal están disponibles.

Parámetros de la línea de corte de longitud según tamaño del equipo

Espesores de corte: 0,2 a 6 mm

Ancho de corte: 500 a 2000 mm

Precisión de corte: ± 0,1 mm

Velocidad de corte: 15 a 60 m/min

8.1.4. Cizallas circulares.

Este tipo de cizalladora es utilizada para recortar discos metálicos, el diámetro a cortar se puede
regular modificando la distancia entre las cuchillas de corte y el centro de rotación de la máquina.,
en tanto que el espesor máximo depende del tipo de material y la capacidad de la máquina.

Figura 8.7 cortadora o cizalla de discos metálicos.

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8.1.5. APROVECHAMIENTO ÓPTIMO DE LA PLANCHA

En producción masiva, el costo de una pieza obtenida mediante moldes y matrices está constituida
básicamente por:

 Costo unitario materia prima necesaria (lamina)

 Costo unitario herramiental (matrices y moldes)
 Costo unitario operaciones de conformado
 Costo unitario procesos adicionales (pulido, desbarbado, pintura)

De todos ellos, en muchos casos, el más relevante puede ser el costo unitario de la materia prima,
por lo tanto el diseño de los cortes para el aprovechamiento óptimo de la plancha o lámina puede
generar disminuciones significativas en el costo total unitario del producto o pieza.

Problema:

Cortar una plancha de dimensiones A x B

Para obtener una pieza de dimensiones a x b

Figura 8.8 plancha A x B y pieza a cortar de a x b

8.1.5.1 Diseño de los cortes de la plancha para un aprovechamiento óptimo

¿De cuantas formas se puede disponer la pieza en la plancha?

¿En qué aspectos influirá la distribución de la pieza en la Plancha?

¿Cuántas piezas se pueden obtener de la plancha?

¿Cuántos cortes y cuanto tiempo se requerirá para el corte De “n” planchas?

¿Cual será el costo por concepto de material para un producto ?

¿Cual será el costo por concepto de operación de corte?

¿Cuál será el % de utilización y de pérdida de material?

Existe un método de cálculo que permite determinar anticipadamente:

1. Numero de piezas totales

2. Numero de cortes totales
3. Porcentaje de utilización de la plancha
4. Porcentaje de perdida del material
5. Calculo de costos por concepto de material y de operación.
6. Distribución optima según costos

8.1.5.2 ALTERNATIVAS PARA REALIZAR LOS CORTES:

a) Distribución de la pieza a x b , disponiendo la pieza haciendo coincidir el largo de la

pieza con el largo de la plancha (ver figura 8.9)
b) Distribución de la pieza a x b , disponiendo la pieza haciendo coincidir el largo de la
pieza con el ancho de la plancha (ver figura 8.10)
a) Disponiendo la pieza a x b haciendo coincidir el largo de la pieza con el largo de la plancha
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Figura 8.9 Corte de la pieza de a x b de la plancha A x B, largo pieza a lo largo de la plancha

Para la figura 8.9, sean:

m 1 = N° de cortes de ancho "a" en el total A
n 1 = N° de cortes de largo "b" en el total B
k 1 = N° de cortes de ancho "a" en el sobrante C1
m 2 = N° de cortes de largo "b" en el total A
b 1 =sobrante en el ancho A
c 1 = sobrante en el largo B
d 1 = sobrante definitivo en el trozo de magnitud C1 x A
b 2 = sobrante definitivo en el trozo de magnitud C1 x A
n p = N° total de piezas obtenidas
n c = N° total de cortes necesarios
Pm = Perdida de material

Para cortar la plancha como se señala en la figura 8.9, se debe:

1° fijar la distancia entre los cuchillos de corte de la guillotina en la magnitud "b" ejemplo,
b=140mm

2° Realizar los n1 cortes transversales de magnitud "b", de modo que:

n1 = B / b, con n1 є a N+ Ejemplo B= 2500, b= 140 n1 = 17 cortes

Con sobrante C1 = B - b x n1 =120 mm

3° Realizar m2 cortes al sobrante C1 x A en forma transversal, de longitud “b”, de modo que:

m2 = A / b, con m2 є a N+ Ejemplo A = 1200, b =140 m2 = 8 cortes

Con sobrante definitivo b2 =A-m2xb = 80 mm

NOTA Realizar Pasos de 1° al 3° a todas las planchas que se requieran para el lote de producción

4° Fijar la distancia entre los cuchillos de corte de la guillotina en la magnitud "a" ej. a = 45 mm

Sobre cada tira de magnitud A x b practicar m 1 cortes transversales de magnitud "a", de modo
que:

m 1 = A / a con m 1 є a N+ Ej. m 1 = 1200 / 45 = 26 cortes, con sobrante b1 = A - m 1 x a = 30 mm

 10

5° sobre cada trozo de material de magnitud c 1 x b practicar k 1 cortes transversales de magnitud

"a"

k 1 = c1 / a con k 1 є a N+ Ejemplo k 1 = 120 / 45 = 2 cortes

Con sobrante definitivo d1 = C1 - a x k 1 = 30 mm

Calculo del número de piezas y del número de cortes para el diseño de la figura 8.9

N° total de piezas obtenidas

np= m 1 x n 1 + m 2 x k 1

N° total de cortes necesarios nc=n1+ m2+m1xn1+ m2xk1

Perdida de material Pm = b1(B-c1) + d1xA + b2(c1 - d1)

% de utilización % U = 100 (A x B - Pm ) / A x B

RESUMEN: Para el Ejemplo, piezas 45 x 140 mm plancha de 1200 x 2500 mm, se tiene:

b) Disponiendo la pieza a x b haciendo coincidir el largo de la pieza con el ancho de la plancha

Figura 8.10 Disposición del largo de la pieza a lo ancho de la plancha

Para cortar la plancha como se señala en la figura 8.10, se debe:

1. Diseñar el corte sobre la plancha, de modo de establecer como se darán los primeros
cortes, una vez diseñada se debe pasar al 2°punto
2. Fijar la distancia entre los cuchillos de la guillotina en la magnitud "a" ej. a=45 mm
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3. Realizar los primeros K 2 cortes de magnitud "a" , al largo B de la plancha, sobre el

sobrante C, de modo que quede una plancha de magnitud B x ( m 2 x b); con

m2 = A / b, donde m2 є a N+ Ejemplo: A = 1200mm y b = 140 mm m 2 = 8 piezas

Generando un sobrante C en el ancho A, cuyo valor es C = A - m2 x b

Ejemplo: C =1200 - 8 x 140 = 80 mm

Por lo cual el número de cortes k 2 de ancho “a” por el largo B será de:

k 2 = C / a = 80 / 45 = 1 con lo que se logra una tira de dimensiones B x 45 mm y Sobrante

definitivo será d 2 = c2 - k 2 x a = 35 mm

Observaciones:

1. Este paso 3 debe ser realizado a todas las planchas para producir el lote total
2. Según lo calculado en el ejemplo, los cortes K2 serán en el ejemplo solamente 1
3. Quedando el diseño del corte de la plancha según se indica en la figura siguiente

Figura 8.11 Diseño de los cortes transversales de la pieza a x b en plancha A x B

4. Realizar n2 cortes a la plancha sobrante de dimensiones ( A – k 2 x a )x B en forma

transversal, de ancho "a"

n 2 = B / a = 2500 / 45 = 55 Cortes, se logran tiras de 45 X (A - k 2 x a)

Sobrante definitivo en el largo B, b 2 = B - a x n2 = 2500 - 45 x 55 = 25 mm

4° Fijar la distancia entre los cuchillos de corte de la guillotina en la magnitud "b"

Ejemplo b = 140 mm

Sobre cada tira de material de magnitud (A - k 2 x a) x 45 practicar m 2 cortes transversales

de magnitud "b"

m 2 = (A - k 2 x a ) / b m 2 є a N+ Ejemplo m 2 = (1200 - 1x 45 ) /140 = 8 cortes

Con sobrante d2 = A - m 2 x b - k 2 x a = 35 mm

5° sobre cada tira de magnitud B x a practicar n 1 cortes transversales de magnitud "b"

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n 1 = B / b n 1 є a N+ ejemplo n 1 = 2500 / 140 = 17 cortes

Con sobrante definitivo b3 = B - n1 x b = 120 mm

Calculo del número de piezas y del número de cortes para el diseño de la figura 8.10

N° total de piezas obtenidas np= m 2 x n 2 + n 1 x k 2

N° total de cortes necesarios

n c = k 2 + n 2 + m 2 x n 2 + n 1x k 2

Perdida de material
Pm = b2 (A - C) + d3 x B + b3 x( C - d 3 )

% de utilización % U = 100 (A x B - Pm ) / A x B

Trabajo practico:

1. Realizar los cálculos para la distribución del largo de la pieza a lo ancho dee la
plancha con los mismos valores (a= 45 mm; b = 140 mm; A = 1200 mm; B =2500
mm.
2. Comparar las dos alternativas y concluir cuál de ellas es la mejor, considerando
que no influye en el uso de la pieza el sentido de laminado.
3. Calcular el costo unitario del material para una plancha cuyo valor comercial es
de 18.000 $ y el costo unitario para el corte de una pieza

8.1.6. Calculo del costo unitario de material:

Cu = Costo unitario de material de cada pieza

Cp = Costo total de la plancha
Np = Nº de piezas por plancha

Cu = Cp / Np ejemplo. Cp = $ 12.550, Np = 256 piezas Cu = $ 48,8 / pieza

8.1.7. Calculo del costo del corte de las piezas

Cuc = Costo unitario del corte (de una pieza.)

Nc = Número de cortes por plancha
Chh- m = Costo hora hombre maquina de cizallar (guillotina)
Tt = Tiempo total para cortar una plancha
Tp = Tiempo de preparación para iniciar cortes de magnitud "a" o "b"
Tc = Tiempo para realizar un corte en la guillotina.
Ta = Tiempos accesorios para realizar el corte de todas las piezas.

Cuc = (Chh-m xTt) / Nc Tt = Nc x Tc + 2Tp + ta

Ejemplo: Chh-m = $12.220 /hora , Nc = 426 Tc = 5 s (13,8 x10 -4 horas)

Tp = 5 min (8,3 x 10 -2 horas) Ta = 10 minutos (0,166 horas)
8.1.8. Calculo de la fuerza de la guillotina. (Fuerza de corte por cizalle) Fcc
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El cizallado Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta
entre dos bordes de corte como se muestra en la figura 8.12 y 8.13 El cizallado se usa para
reducir grandes láminas a secciones más pequeñas para operaciones posteriores de
prensado.

Se ejecuta en una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta. La cuchilla superior
de la cizalla de potencia está frecuentemente INCLINADA en un ángulo de α° , como se
muestra en la figura 8.14 vista frontal, para reducir la fuerza requerida de corte.

Análisis del proceso de cizallado

Figura 8.12 cizalle con cuchillos rectos figura 8.13 cizalle con cuchillos en ángulo

Las maquinas cizalladoras presentan normalmente filos rectos (figura 8.12), lo que tiende a
provocar el giro de la plancha, para evitar ello, la maquina presenta un prensa chapa
denominado pisón, (ver figura 8.14), la figura 8.13 muestra cuchillos con filo inclinado, con
un ángulo β , ello evita el giro de la plancha, sin embargo esto debilita los filos, por ello se
recomienda un ángulo de aproximadamente 80 ° y como evita el giro de la lámina al
momento de cortar presenta gran aplicación en cizalladoras manuales y tijeras de todo
tipo.

Figura 8.14 vista lateral y frontal de los cuchillos de corte de una cizalladora

Según se observa en la figura 8,14, vista lateral, las máquinas de cizallar tipo guillotina
tienen una combinación de ambas situaciones, es decir el filo de la cuchilla fija es recto, en
tanto que el filo de la cuchilla móvil lleva un ángulo de inclinación de 80 ° .

Por otro lado en las máquinas de cizallar se puede observar en la vista frontal que en la
cuchilla fija el filo recto es horizontal, en tanto que el filo de la cuchilla móvil es inclinado
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en un ángulo “α” dicho ángulo es pequeño, fluctuando su valor entre 1 a 10° ., La razón
de ello es debido a que si fuese también horizontal la fuerza de corte por cizalle seria:

Fcc = τc x Ac Con

τc = Esfuerzo especifico de corte por cizalle en Kp/mm 2 o N/ mm2 o Mpa / mm2

Ac = Área de corte = largo de corte de la lámina mm x espesor de la lámina mm

Nota.: Los valores de τc están tabulados, sin embargo, a falta de tablas, se puede
considerar para la mayoría de los materiales metálicos que τ c varía entre 0,7 a 0,8 veces σB
Ejemplo de cálculo:

Calcular la fuerza de corte necesaria para cizallar una chapa de acero St 34 de 4 mm de

espesor en cortes de 2500 mm de largo:

Fcc = τc x Ac = 0,75 x 34 x 2500 x 4 = 255.000 Kp es decir 255 Ton.

Este valor de fuerza de corte es muy elevado y se puede disminuir significativamente
dándole un pequeño ángulo al filo de la cuchilla móvil. Las máquinas de cizallar presentan
este ángulo y como se observa a continuación permiten disminuir significativamente la
fuera de corte., partiendo de la misma expresión general. Entonces, dado la formula
general para el cálculo de la fuerza de corte es:

Fcc = τc x Ac

Para las cuchillas con inclinación en su longitud lo que varía es el largo de corte y el área de
corte según la siguiente figura 8.15

Figura 8.15 Representación de la l9ongitud de corte cuchilla móvil inclinada

Como puede apreciarse el área de corte disminuye de largo lámina por espesor a tan solo
el área de corte sombreado (color verde), dicha área de corte es:

Ac = ½ x L x e y dado que en triangulo rectángulo ABC , tg α =e/L

Calculando la fuerza de corte para una cuchilla con 5 ° el valor de la fuerza de corte
decrece a:
Fcc = 6218 kp o sea 6 ton.
 15

Tarea para la casa:

Determinar cuál es la fuerza de corte de cizallado para cortar en un cizalladora la plancha

de acero St 34 de 2500 mm de largo y 4 mm de espesor modificando el ángulo de
inclinación alfa del cuchillo, para ángulos de 1°, 2°, 3°, 4°, 6°, 7°, 8°, 9° y 10°., luego concluir
sobre la base de los resultados.

Todo lo anterior se aplicara en la actividad N° 3 “ CORTE OPTIMO DE UNA PIEZA

RECTANGULAR DESDE UNA PLANCHA EN MAQUINA CIZALLADORA”

8.2. CORTE Y PUNZONADO DE CHAPA O LAMINA

El proceso de corte y punzonado, es un proceso de producción masivo que se realiza en

una herramienta de corte denominada matriz o troquel de corte.

Para obtener la pieza cortada o punzonada, la lámina se hace pasar por la matriz o troquel
de corte entre el punzón y la placa matriz.
El material de partida que se introduce denominada tira de recorte la que se hace llegar
hasta un tope interior ubicado en la matriz.
Luego se aplica la fuerza de corte Fc mediante una conexión del punzón con el cabezal de
una prensa.

Figura 8.16 matriz o troquel simple de corte y/o punzonado,

En la figura 8.16 se distinguen:

Punzón de corte o punzonado (denominación genérica: punzón)

Placa guía del punzón (denominación genérica guía del punzón)
Placa matriz
Guía de la tira o banda de corte.

Además se observa una abertura conformada por las guías para la tira de recorte

Figura 8.17 Dibujo o diseño de una tira de recorte para cortar un disco o cospel
 16

8.2.1. PROCESO DE CORTE

El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados. La acción
de cizalla se describe en los cuatro pasos esquematizados en la figura 3.52, donde el
borde superior de corte (el punzón) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde
estacionario inferior de corte (el dado).

Cuando el punzón empieza a cargar el material de trabajo, ocurre una deformación

plástica en las superficies superior e inferior de la lámina (figura 8.18 b, a media que el
punzón se mueve hacia abajo ocurre la penetración, dando origen a la iniciación de
fractura del material (figura 8.18 c) esto ocurre aproximadamente a un tercio del espesor
del material, si continua bajando el punzón y el juego de corte entre el punzón y la placa
matriz es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una
separación limpia del material de trabajo en dos piezas, el material está técnicamente
cortado figura 8.18 d.

Figura 8.18 etapas del proceso de corte por cizallado, corte y punzonado

Los bordes cizallados de la lámina tienen formas características que se muestran en la

figura 8.19

En la superficie superior de corte hay una región que se caracteriza por presentar un
radio de redondeo. Éste corresponde a la compresión hecha por el punzón en el material
de trabajo antes de empezar el corte. (Figura 8.19)
 17

Figura 8.19 zonas característica generadas en las piezas después del corte

Aquí es donde empieza la deformación plástica del material de trabajo; justo abajo del
redondeado hay una región relativamente lisa llamada zona brillante, que se caracteriza
por dejar una superficie similar al logrado por el bruñido. Ésta resulta de la penetración
del punzón en el material antes de empezar la fractura.

Debajo de la zona brillante está la zona de fractura, una superficie relativamente tosca
del borde de corte donde el movimiento continuo del punzón hacia abajo causa la
fractura del metal.

Finalmente al fondo del borde está la rebaba, un filo causado por la elongación del metal
durante la separación final de las dos piezas

Juego entre punzón y matriz

El juego entre punzón y matriz (también entre cuchilla fija y cuchilla móvil) en un proceso
de corte de material metálica en forma de chapa, tiene fundamento en el hecho real que
el proceso se realiza en etapas (ver figura 8.18), donde después de la etapa de
deformación plástica, se inician las fracturas desde cada uno de los filos de corte, dicha
iniciación se prolongara en el ángulo de fractura (α) que es propio para cada tipo de
material metálico, para el acero duro 4°, para el acero semi duro 5°, para el acero blando,
el cobre y el latón 6°

En el caso que no exista juego, la proyección del ángulo de fractura no se encuentra

generando como consecuencia lo siguiente:

 Aumenta la fuerza de corte hasta en 5 veces a la necesaria cuando se realiza el

corte con juego.
 Consecuentemente aumenta el trabajo de corte necesario hasta en 15 veces
respecto al corte con juego
 También se requiere una prensa de mayor capacidad (mas tonelaje)
 Es necesario diseñar el útil de corte con gran precisión y sobre dimensionado, lo
que genera un costo del útil significativo (hasta 10 veces)
 18

El juego de corte optimo desde el punto de vista de la menor fuerza y trabajo de corte ,
como también desde el punto de vista de menor rebaba en el corte está recomendado en
tablas elaboradas por investigadores y algunos autores lo expresan en un porcentaje del
espesor del material y según el tipo de material.

El actual estado de la investigación expresa que existen dos tipos de juego optimo a saber:

 Juego óptimo para un mínimo de fuerza y trabajo de corte.

 Juego óptimo para conseguir una mejor calidad del borde de corte en cuanto a
rebaba
Las formulas siguiente expresan estos dos óptimos:

Para chapas metálicas de espesores de hasta 3mm el juego se calcula según:

Para chapas metálicas de espesores demás 3mm el juego se calcula según:

Con C = 0,01 valor tomado normalmente en la práctica.

Con valores de C = 0,005 para conseguir la mejor calidad de superficie

Con C = hasta 0,035 para conseguir Fuerza y trabajo de corte mínimo

Con C = 0,015 a 0,018 para punzones y matrices de metal duro

τB = Resistencia a la cortadura del material a trabajar

TABLA N° VALORES DEL ESFUERZO DE CORTADURA

Material τB en Kp/mm2 Material τB en Kp/mm2

Acero 0,1 % C 24 a 30 Klingerit y similares 4a6
Acero 0,2 % C 32 a 40 Cartulinas sinteticas 10 a 14
Acero 0,3 % C 36 a 48 Tejidos de resinas 9 a 12
Acero 0,4 % C 45 a 56 Resinas - mica 2a3 - 5a8
Acero 0,6 % C 55 a 70 Madera chapada 2a3
Acero 0,8 % C 70 a 90 Madera 1a3
Acero al silicio 45 a 55 Celuloide 4a6
Estaño 3a4 Cuero 0,7
Plomo 2a3 Goma blanda 0,7
Papel y cartón 2a5 Goma dura 2a7
Cartón duro 7a9 Latón Ms 90 25
Cobre 20 a 30 Laton Ms 72 22 a 30
Bronce al zinc 36 a 45 Laton Ms 60 a Ms 63 25 a 32
Bronce al aluminio 25 a 32 Aluminio Blando 5 a 6
Fuente: tabla N° 3 y 36 herramientas de troquelar, estampar y embutir –- Dr. ING. GERHARD OEHLER

8.2.2. Definiciones

Definición de corte

La operación se define como corte, cuando lo que se utiliza o sirve es la pieza que sale por
el orificio de la matriz. (Ver figura 8.10 y 8.20)

Definición de punzonado
 19

La operación se define como punzonado, cuando lo que se utiliza o sirve es el agujero que
queda en la tira o pieza. (Ver figura 8.10 y 8.20)

Punzón – Placa Matriz

El punzón junto con la placa matriz conforman la parte más importante del troquel, el
punzón puede ser punzón de corte o punzón de punzonado, su función principal es definir
el contorno de la pieza o de la perforación que se desea obtener.

Figura 8.20 Representación de los componentes básicos de una matriz de corte

Guía del punzón

Corresponde a una placa de acero tipo C 45 cuya función principal es guiar con la mayor
exactitud la bajada del punzón hacia el orificio en la matriz, (ver figura 8.16), adicional a
esta función también cumple en algunos casos la función de extraer o expulsar la tira de
recorte que normalmente queda adherida a los punzones., el espesor o altura
recomendada para su diseño es de al menos una vez el diámetro del punzón, con un límite
máximo de 30 mm.

Tira de material (tira de recorte)

También conocida como tira de recorte, antes del proceso representa la materia prima
desde donde se cortaran las piezas (tira de material) que luego de ser procesada en la
matriz será un desecho (ver figura 2.21), es introducida en la matriz para obtener el
producto deseado, sus dimensiones y diseño de la distribución del contorno a recortar
debe ser realizado con mucho criterio para obtener el mejor aprovechamiento del material
que conforma la tira
 20

Figura 8.21 tira de recorte o tira de material

Diseño de la Distribución de la pieza en la Tira de material

La tira de recorte es la forma de la materia prima introducida en la abertura de la matriz

para obtener el producto deseado, sus dimensiones y como está distribuido el contorno de
la pieza a recortar debe ser cuidadosamente diseñado para obtener el mejor
aprovechamiento del material que conforma la tira, se debe procurar siempre la mejor
distribución de las piezas en la tira.

¿Cuál es la mejor disposición o distribución de la pieza en la tira?

 La de menor costo unitario de material,

 La de menor costo de producción,
 La que dé más piezas por tira,
 La que dé mayor número de piezas por plancha,
 La que genere menores dificultades para el avance en el interior de la matriz y
 La que genere las mejores características técnicas del producto final.

¿De qué factores dependerá esta distribución?

 Forma de la pieza
 Sentido de laminado, si lleva doblez posterior
 Número de piezas por golpe (producción, lote)
 Costo total de producción del lote
 Del costo de la materia prima
 Del porcentaje de utilización del material

Tipo de distribuciones:

Sin desperdicio

Figura 8.22 diseño de una tira de recorte sin desperdicio

Ventaja:

 máximo aprovechamiento del material (casi 100%)

 herramienta (matriz) mas simple y de bajo costo)

Desventaja:

 Ubicación de la rebarba, en ambos sentidos

 Tolerancia dimensional de la pieza más amplia (± 0,1 mm)
 21

Con borde y puente

Es la distribución más común. Los valores de puente y borde están recomendados y tienen
por propósito generar una tira de recorte rígida que no entorpezca el avance dentro de la
matriz

Figura 8.23 Diseño de una tira de recorte con puente y borde para cortar un disco

Figura 8.24 Diseño de una tira de recorte en fila inclinada

Figura 8.25 Diseño de una tira de recorte en fila disposición vertical y horizontal

Diseño de tira Imbricada o de doble fila invertida dos pasadas y una pasada dos punzones

Figura 8.26 Diseño tira Imbricada o doble fila invertida dos pasadas y una pasada dos punzones
 22

Figura 8.27 Diseño tira en forma de Tresbolillo o de varias filas

TABLA N° VALORES DE PUENTE Y BORDE

Material Espesor de la Puente y borde Puente y borde

Chapa de: chapa Para bordes < 10 mm Para bordes entre 10 y 80 mm
0,2 a 0,4 1,0 1,5
Acero 0,4 a 0,6 0,6 1,0
Latón 0,6 a 1,0 0,8 1,5
Bronce 1,0 a 1,5 1,0 2,0
Más de 1,5 1 x espesor 1,2 x espesor
Cobre 0,2 a 0,5 2,0 3,0
Zinc 0,5 a 1,0 1,0 2,0
Aluminio 1,0 a 1,5 1,5 2,5
Más de 1,5 1,2 x espesor 1,5 x espesor
Cartulina Hasta 0,4 2 3
0,4 a 1,0 1,5 2,5
Fibra
Para juntas Más de 1,0 2 x espesor 2,5 x espesor
Cartón
Fieltro 1,0 x espesor (min 4) 1,5 x espesor (min 6)
Fuente: tabla N° 5 herramientas de troquelar, estampar y embutir –- Dr. ING. GERHARD OEHLER

Valores de borde y puente según autor J. R. PAQUIN

Contornos curvos

Los valores de A (puente y borde) son como

Mínimo.
A = 0,75 del espesor del material

Figura 8.28 puente y borde contorno curva

Contornos rectos

Los valores de B y B’ dependen de la longitud del

puente y de las dimensiones L y L’
 23

L o L’ < 60 mm B o B’ = 1 espesor de material

L o L’ > 60 mm y <200mm B o B’ = 1,25 espesor
L o L’ >200mm B o B’ = 1,5 espesor

Figura 8.30 puente y borde contorno recto

Contornos curvos paralelos

Valores de A = 0,75 espesor de material

Valores de C; dependen de la longitud del
puente:
L < 60 mm C= 1 espesor de material
L > 60 mm y <200mm C= 1,25 espesor
L >200mm C= 1,5 espesor
Figura 8.31 puente y borde contorno curvos paralelo
Guía de la tira

El guiado de la tira de material con la precisión que el proceso requiere, es realizado por
las reglas guías paralelas anterior y posterior, ellas deben generar un puente que permita
que la tira de material deslice por el interior sin dificultad, para ello la altura o espesor de
las paralelas debe ser al menos igual a 5 veces el espesor de la tira de recorte, con un
mínimo de 5 mm. (Ver figura 8.32). se fabrican en acero del tipo C 45 sin tratamiento
térmico, para baja producción (hasta 1.000.000 de piezas) o en acero SAE 3315
cementados y templados para altas producciones. Para facilitar la entrada de la tira de
material en el puente se dispone de un soporte de la tira de material a la entrada de la
abertura de la matriz.

Figura 8.32 reglas guías y soporte de la tira de material

Tope de la tira

El tope de la tira es un componente o mecanismo que limita el avance de la tira de

material dentro de la matriz. El tope más simple es un tope fijo interno (figura 8.32), que
tiene como ventaja su simplicidad, pero como inconveniente el que la tira tiene que
saltarlo en cada golpe, lo que no representa una dificultad para un operario hábil.

Otros modelos lo representan los topes automáticos, dentro de los cuales existen muchos
diseños, ello permiten que la tira avance y se detenga sin dificultas (figura 8.33)
 24

Figura 8.33 Tope automático, accionado por un actuador conectado al porta punzones

Una característica inherente a cualquier tipo de tope debe ser que genere un avance y
posicionamiento de la tira con la precisión que requiera la pieza. Los topes señalados
generan desviaciones admisibles de alrededor de ± 0,1 mm, en el caso de piezas que
requieran tolerancias de posición más precisas, se debe recurrir a los punzones de paso o
bien si el tipo de pieza lo permite a pilotos de centrado., con los cuales se pueden lograr
errores admisibles del orden de ± 0,02 mm (ver figura 8.34)

Figura 8.34 Componentes matriz de corte guiada por placa guía y punzones de paso
 25

Otros tipos de topes están representados por los llamados topes de inicio normalmente
del tipo manual que son utilizados para cortar las primeras piezas en aquellos casos de
matrices de más de una estación (ver figura 8.35)

Figura 8.35 tope manual de inicio

Fuerza y trabajo de corte

´^ÑÇP*
Esfuerzos que requiere la operación de corte y punzonado en matriz de corte

Fc = p x e x Τc
p = perímetro de corte en mm
e = espesor de la chapa en mm
τB = Resistencia a la cortadura del material a trabajar

Tonelaje de la prensa Tp = 1,5 Fc total

Trabajo de corte

El trabajo de corte es el producto de la fuerza por la distancia que se desplaza dicha fuerza,
como en el proceso de corte, la fractura total del material se verifica cuando el punzón
baja 1/3 del espesor del material, el trabajo mecanico que debe realizar la prensa vale:
Tc = Fc x e/3 En Kp mm

Este trabajo mecánico expresa la cantidad de energía que debe disponer la prensa para
realizar el trabajo. En las prensas el trabajo mecánico viene expresado en Kp m

Fuerza de extracción

La fuerza de extracción se refiere a la fuerza necesaria que debe realizar la prensa al

momento de su carrera de subida para extraer la tira de recorte que queda adherida a los
punzones. Ver figura 8.36 . Su magnitud se calcula por la expresión:

Fe = 0,1 x Fc total
Fuerza de expulsión
 26

La fuerza de expulsión se refiere a la fuerza necesaria que debe realizar la prensa en de su

carrera de bajada para alojar la pieza cortada en el orificio de la placa matriz Ver figura
8.36 Su magnitud se calcula por la expresión:

Fe exp = 0,015 x Fc total

Figura 8.36 representación de la fuerza de extracción y la fuerza de expulsión

Ejemplo:

Para la tira de recorte de la figura 8.37, que permite cortar una arandela para tornillo
M 10 con diámetro del agujero 10,5 mm diámetro exterior de 21 mm y 2 mm de espesor
se pide calcular:

1 Capacidad mínima de la prensa en toneladas y Kp m

2 Ancho de la banda o tira de recorte
3 Puente y borde
4 Juego de corte
5 Diámetro del punzón de corte y del punzón de punzonado
6 Diámetro del orificio en la matriz para el corte y el punzonado
7 Para una plancha de 1000 x 3000 mm, numero de tiras, numero de tpiezas por
tira y numero de pieza por plancha
8 Porcentaje de utilización y perdida del material por plancha y por tira
9 Costo unitario de la materia prima por arandela.
 27

Figura 8.37 Tira de recorte arandela según DIN 127 para ejercicio

Placa matriz: Detalles constructivos

 Material, tratamiento térmico, dureza, terminación superficial, tolerancias

 Tipo de matriz en cuanto a forma
 Zonas críticas de la matriz
 Sistema de sujeción de la matriz a la placa base
 Calculo de la placa matriz a flexión
 Dimensiones de la placa matriz, cálculo del espesor
 Vida y Salida de la matriz

La placa matriz (ver figura 8.38) es uno de los componentes importantes de un troquel, junto con
los respectivos punzones, se fabrica en aceros de temple al carbono (C60 o más) , aceros aleados
al Cr, W , y en carburos metálicos, ello depende de la cantidad de piezas a producir, en el caso de
los aceros se requiere de una dureza de 62 HR C después del temple y revenido, la calidad
superficial N6 y la tolerancia de fabricación, acorde a la tolerancia del producto obtenido.
 28

Figura 8.38 Conjunto inferior de un troquel

Vida y Salida de la matriz

La vida (V) de la matriz tiene una magnitud entre 5 a 12 mm, ello tiene que ver con la cantidad de
re afilados que requiere para lograr la producción total y con el total de piezas que quedan
retenidas en la zona recta, en el caso de placas de acero, los re afilados en promedio son cada
60.000 piezas y se recomienda que no queden más de 5 piezas retenidas en la zona recta, para ello
el orificio de la placa matriz, tiene un ángulo de salida α de aproximadamente 1 o 2 °

Tipo de matriz en cuanto a forma

El diseño de la placa matriz depende de varios factores, entre ellos lo siguiente:

 Tamaño de la placa
 Tratamiento térmico
 Grado de precisión
 Material de la placa

Según ello existen las siguientes alternativas (ver figura 8.39):

Placa matriz integral

Placa matriz con insertos postizos (figura 8.40)
Placa matriz seccionada o compuesta
Placa matriz con postizo.

Figura 8.39 Diversos tipos de placas matriz (el color amarillo representa el orifico de la matriz)
 29

Figura 8.40 Placa matriz con inserto postizo introducido a presión

Dimensiones de la placa matriz, cálculo del espesor

Las dimensiones de la placa matriz están condicionada al tamaño de la pieza y a las distancias
critica que se deben considerar para evitar que la placa matriz se fracture.

Calculo del espesor mínimo de la placa matriz (integral)

a) Para orificios de sección circular

Figura 8.41 Situación y fórmula de cálculo para placa matriz con orificio circular

b) Para orificios de sección rectangular

 30

Figura 8.42 Situación y fórmula de cálculo para placa matriz con orificio rectangular

En cualquier caso, existe un espesor mínimo recomendado de 10 mm y un máximo de 30

mm, para placas matrices integrales, además, si el cálculo obtenido fuese mayos a 30 mm,
se recomienda realizar una placa matriz por secciones., también se recomienda que la
flexión de la placa matriz sea limitada y soportada por una placa de apoyo denominada
placa base (ver figura 8.38)

Calculo de las distancias críticas de la placa matriz

En general las distancias criticas al borde de la placa matriz (Dc en figura 8.38) para placas
integrales está condicionada por los puntos de concentración de tensiones generadas por
los tratamientos térmicos y dependen del espesor de la placa matriz (ya calculado)

Dc = 1, 25 e para la mayoría de las placas matrices

Dc = 1,5 e para placas matrices más grandes (sobre 125 mm de lado)

Dc = 2 e cuando existan zonas de concentración de tensiones por tratamiento térmico.

Sistema de sujeción de la matriz a la placa base

Según puede observarse en la figura 8.38, la fijación de la placa matriz a la placa base se
realiza mediante el uso de tornillos de cabeza cilíndrica con hexágono interior (DIN 912),
en calidad mínima 10.8 y para su correcto posicionamiento mediante al menos dos
pasadores cilíndricos debidamente tratados térmicamente y con montaje a prueba de
“tontos” .

Otros temas a tratar:

• Doblado, tipos de doblado: teoría y fórmulas prácticas

• Enderezado
• Curvado de tubos y perfiles estructurales
• Curvado y/o doblado por tensión
• Embutido con matrices de acero de una o más etapas
• Embutido: con colchón de goma, malformado, hidroformado e hidrodinámico
• Formado hidrostático: descripción y ventajas sobre otros métodos
• Estirado, formato.
• Dimensionado, estampado, acuñado
• Otros procesos: planchado, remachado, estancado, clavijado, recorte, costura
• Prensas, plegadoras, máquinas curvadoras, cizallas, trefiladoras.

BIBLIOGRAFÍA ESPECÍFICA:

1. TRABAJO DE LOS METALES POR DEFORMACIÓN ENFRIO – EDITORIAL BLUME

TOMOS 1 y 2
2. HERRAMIENTAS DE TROQUELAR, ESTAMPAR Y EMBUTIR – EDITORIAL GUSTAVO
GILI S.A. BARCELONA - Dr. ING. GERHARD OEHLER
3. TROQUELADO Y ESTAMPACIÓN – EDITORIAL GUSTAVO GILI – TOMAS LÓPEZ
NAVARRO
4. ESTAMPADO EN FRIO DE LA CHAPA – EDITORIAL CIENTÍFICO MEDICA – MARIO
ROSSI
 31

5. ESTAMPADO ENFRIO DE LA CHAPA - KONICK

6. CORTE Y PLEGADO DE LA CHAPA – F . DE MARCOS
7. MANUAL DEL TÉCNICO MATRICERO- JUAN MALUQUER