INDUSTRIA METALURGICA
permitió fabricar mejores
1. INTRODUCCIÓN
2. HISTORIA
Alrededor del año 3500 a. C. ya
existía la metalurgia del hierro
esponjoso; el hierro colado no se
descubrió hasta el año 1600 a. C.
Algunas técnicas usadas en la
antigüedad fueron el moldeo a la cera
perdida, la soldadura o el templado
del acero. Las primeras fundiciones
conocidas empezaron en China en el
siglo I a. C., pero no llegaron a
Europa hasta el siglo XIII, cuando
aparecieron los primeros altos
hornos.
En la Edad Media la metalurgia
estaba muy ligada a las técnicas de
purificación de metales preciosos y la
acuñación de moneda.
El empleo de los metales,
característico de la Edad de los
metales, se debe a que el hombre,
motivado por sus nuevas actividades,
necesitó sustituir las herramientas de
piedra, hueso y madera por otros
muchos más resistentes al calor y al
frío.
El cobre fue el primer metal
descubierto por encontrarse en
estado casi puro en la naturaleza y
fue trabajado al final del periodo
Neolítico. Al principio, se le golpeaba
hasta dejarlo plano como una hoja.
Después se aprendió a fundirlo con
fuego y vaciarlo en moldes, lo que
herramientas y en mayor cantidad.
Se calcula que hacia el tercer milenio
antes de Cristo, después de un difícil
proceso de extracción, se empezó a
trabajar con el hierro. Este requiere,
como se sabe, altas temperaturas
para su fundición y moldeado porque
así es más maleable y resistente.
Los utensilios elaborados con
metales fueron: armas, herramientas,
vasijas, adornos personales,
domésticos y religiosos. El uso de los
metales significó un gran avance
técnico que repercutió de diversas
formas en la conformación de la
civilización humana:
• El hombre ejerció un mejor
dominio sobre la naturaleza.
• Se sustituyó el trabajo de la
piedra y el hueso.
• Se fabricaron azadas y arados
de metal para la agricultura.
• El trabajo se especializó y
diversificó.
Edad del Cobre
La Edad del Cobre, también llamada
Calcolítico (gr. χαλκός, jalkós=cobre;
gr. λίθος, líthos=piedra) o Eneolítico
(lat. aenĕus=cobre; gr. λίθος,
líthos=piedra), es un período de la
Prehistoria ubicado entre el Neolítico
(Nueva Edad de la Piedra) y la Edad
del Bronce.
El cobre fue uno de los primeros
metales que usó el hombre,
utilizándolo inicialmente en su estado
natural, el cobre nativo, ya que desarrolló la metalurgia del hierro sin
desconocía los mecanismos por los pasar por las del cobre y bronce.
cuales se podía fundir el mineral. En
La tecnología relacionada con el
estos primeros tiempos lo moldeaba
bronce fue desarrollada en el Próximo
gracias a las técnicas del martillado
Oriente a finales del IV milenio a.C.,2
y/o del batido en frío, por lo que esta
fechándose en Asia Menor antes del
fase no es considerada todavía
3000 a. C.; en la antigua Grecia se
calcolítica sino neolítica. El
comenzó a utilizar a mediados del III
perfeccionamiento de las técnicas
milenio a. C.; en Asia Central el
cerámicas le permitió la
bronce se conocía alrededor del 2000
experimentación con los procesos
a. C., en Afganistán, Turkmenistán e
metalúrgicos, comenzando así a
Irán, aunque en China no comenzó a
comprenderlos. Cuando ya los
usarse hasta 1800 a. C., adoptándolo
controlaba empezó a realizar diversas
la dinastía Shang.
aleaciones con otros minerales,
siendo las más habituales la mezcla La Edad de Hierro
con arsénico, primero, y la posterior
con estaño, la cual dio lugar a un La Edad de Hierro es el período en el
nuevo metal, el bronce. cual se descubre y populariza el uso
del hierro como material para fabricar
La Edad del Bronce armas y herramientas. En algunas
sociedades antiguas, las tecnologías
La Edad del Bronce es el período de
metalúrgicas necesarias para poder
la Prehistoria en el que se desarrolló
trabajar el hierro aparecieron en
la metalurgia de este metal, resultado
forma simultánea con otros cambios
de la aleación de cobre con estaño.
tecnológicos y culturales, incluyendo
El término, que acuñó en 1820 el muchas veces cambios en la
arqueólogo danés Christian agricultura, las creencias religiosas y
Jürgensen Thomsen para clasificar los estilos artísticos, aunque este no
en tres edades las colecciones de la ha sido siempre el caso.
Comisión Real para la Conservación
La Edad de Hierro es el último de los
de las Antigüedades de Copenhague,
tres principales períodos en el
sólo tiene valor cronológico en el
sistema de las tres edades, utilizado
Próximo Oriente y Europa, puesto
para clasificar las sociedades
que a la metalurgia se llegó a través
prehistóricas, y está precedido por la
de procesos distintos en las
Edad de Bronce. La fecha de su
diferentes regiones del mundo. Su
aparición, duración y contexto varía
estudio se divide en Bronce Antiguo,
según la región estudiada. La primera
Bronce Medio y Bronce Final.
aparición conocida de sociedades
Aunque, generalmente, al bronce
con el nivel cultural y tecnológico
suele precederle una Edad del Cobre
correspondiente a la Edad de Hierro
y seguirle una Edad del Hierro, esto
se da en el siglo XII a. C. en varios
no siempre fue así: en el África
lugares:
subsahariana, por ejemplo, se
• en el antiguo Oriente Próximo, más deseable y barato de obtener
que el bronce, lo que contribuyó de
• en la antigua India (con la
forma decisiva a su adopción como el
civilización védica, en la época previa
metal más usado.
a la composición del Rig-veda) y
Nunca hubo una Edad de Hierro
• en Europa, durante la Edad Oscura
propiamente dicha en América y
griega.
Australasia, ya que en estas regiones
En otras regiones europeas, el inicio las tecnologías para trabajarlo fueron
de la Edad de Hierro fue muy introducidas por la colonización
posterior; no se desarrolló en Europa europea.
central hasta el siglo VIII a. C., y
3. INGENIERÍA METALÚRGICA
hasta el siglo VI a. C. en el norte de
Europa. En África el primer Metalurgia extractiva
exponente conocido del uso del hierro
La metalurgia extractiva corresponde
mediante fundición y forja se da en la
al conjunto de procesos que se llevan
cultura Nok, en la actual Nigeria,
a cabo para separar selectivamente
hacia el siglo XI a. C.1 2
las especies de interés de aquellas
La Edad de Hierro también acabó en sin valor.
periodos distintos dependiendo de la
Dentro del área de metalurgia
región:
extractiva se encuentran aquellas de
• En la zona del mar hidrometalurgia, pirometalurgia y
Mediterráneo, con el inicio de electrometalurgia.
la tradición histórica durante el
Entre las áreas de investigación del
periodo helenístico y el Imperio
grupo se encuentran los procesos de
romano
lixiviación bacteriana, los nuevos
• En la India, con la llegada del
procesos de conversión continua de
budismo y el jainismo (siglo VII
mata a cobre blíster y el desarrollo de
a. C)
instrumentación en el proceso de
• En China, con el inicio del
flotación de minerales, entre otras.
confucianismo
• En el norte de Europa se
mantuvo hasta la Alta Edad
Media. 4. ACTIVIDAD MINERA

La Edad de Hierro se dio De manera muy general, la actividad

aproximadamente cuando su
producción se constituyó en la forma
más sofisticada de la metalurgia. Si
bien requiere una alta temperatura de
fusión, su dureza y la abundancia de
fuentes de mineral de hierro lo
convirtieron en un material mucho
minera incluye las siguientes etapas,
independientemente del tipo de
material de interés a extraer, las
características del
yacimiento y otros aspectos antes
mencionados.
1. Exploración,
Industria Metalúrgica 27
2. Planeación y estudios de
desarrollo,
3. Extracción de la mena,
4. Procesado de la mena,
5. Cierre y remediación de la mina.
La exploración
Incluye la búsqueda preliminar de
zonas con potencial de albergar
materiales de interés, la búsqueda
detallada, pruebas de identificación
de minerales y estimación de
beneficio económico. Esta etapa
emplea maquinaria pesada (barrenos
principalmente) y está asociada a un
impacto ambiental considerable por la
destrucción de la capa fértil (Volke,
2005).
Los métodos utilizados para
determinar la presencia de minerales
de valor son la polarización inducida,
el sondeo geofísico a partir de la
resistividad magnética (que también
sirve para determinar el impacto
ambiental a acuíferos) y los derivados
de la geobotánica que se basa en la
capacidad de las plantas de absorber
iones metálicos, presentes en la
zona.
Una vez que se determina la
presencia de minerales valiosos, es
necesario cuantificarlos (cuanto
mineral puede haber, que
concentración del metal de interés
hay etc.), para ello pude ser
necesario utilizar exploraciones más
detallas, cuyo detalle depende de las
características del yacimiento,
cuando éste es profundo se requiere
de técnicas de barrenado apoyados
con estudios técnicos más detallados.
Algunas veces, los barrenados de
profundidad de exploración, necesitan
ser rellenados, ya sea por un
resultado negativo (no se va a
explotar esa área) o en lo
que se adecua la zona para iniciar la
extracción, operación que puede
tardar años.
La planeación y estudios de
desarrollo
Incluye los estudios de factibilidad,
ingeniería de proceso (selección del
método de extracción), impacto
ambiental, estudios socioeconómicos
y el proyecto de construcción (Vega,
1999).
La extracción de mena
Se diseña para cada yacimiento, en
términos generales consiste en la
perforación, explosión, desescombro,
recolección, carga y trasporte (a las 3
últimas actividades se les conoce
como “rezagado”), aunque en
ocasiones el triturado primario se
hace in situ con exploraciones
subsecuentes o con máquinas
instaladas a un lado del sitio, esto
para reducir costos (AIMMPE, 1986).
Una vez que se ha aprovechado una
zona, se rellenan los huecos y
estabiliza para que pueda procederse
a la siguiente, la forma de hacerlo
puede variar según la técnica de
minería utilizada (AIMMPE, 1986).
Ambientalmente genera ruido, gran
cantidad de ganga y el terreno queda
marcado permanentemente con
cráteres, destrucción de cerros,
destrucción de capa vegetal por
acidificación (Vega, 1999).
El procesado de la mena
Consiste básicamente en
operaciones de reducción de
partícula y separación para
obtener concentrados de minerales
útiles, para ello se recurre a procesos
físicos generalmente aunque algunos
son fisicoquímicos como la flotación
(Volke, 2005).
Cierre y remediación de la mina
Cuando la mineral se agota o su
extracción ya no es rentable, se
llevan a cabo una serie de
operaciones para restituir las
condiciones del sitio: las minas se
rellenan, se retiran los equipos y la
ganga, se neutralizan los residuos
químicos y se inicia un programa de
reforestación (Vega, 1999).
5. OPERACIONES GENERALES
UTILIZADAS EN EL
PROCESADO DE LA MENA
EL propósito del proceso de los
minerales es el de convertir la mena
bruta o prima en un producto de valor
agregado, para el caso de metales,
éste sirve como materia prima para la
obtención de su forma metálica
(Wotruba, 2002).
Aire de secado
Algunos procesos, ocasionalmente
llegan a incluir una etapa de secado
con aire caliente que es generado por
un calentador que utiliza algún
combustible (combustóleo, diesel,
gas natural) para generarlo. La
ubicación de esta etapa puede variar
(GTZ, 1996).
Como ejemplo, algunas instalaciones
de extracción y procesamiento de
asbestos lo emplean en una etapa
conjunta de tribulación secundaria,
para reducir las partículas de
minerales de asbesto en etapas
posteriores, lo que implica la
generación de gases de combustión
(según el combustible utilizado) y
para este caso particular, partículas
suspendidas provenientes de los
minerales (asbestos), por lo general
el equipo incluye un ciclón para
reducir lo más posible la emisión de
estos contaminantes (GTZ, 1996).
Reducción de tamaño de partícula
Es un elemento esencial para poder
procesar cualquier mineral, requiere
un consumo grande de energía y los
equipos que la llevan a cabo
requieren de mucho mantenimiento,
se hace en etapas en donde
gradualmente se reduce el tamaño de
partícula, al llevarlo a cabo se logra
(Wotruba, 2002):
1. Liberar el mineral de interés de la
matriz en donde se encuentra
“atrapado”.
2. Lograr el tamaño de partícula
necesaria para transportarlo y para
procesos posteriores.
3. Para aumentar la superficie de
contacto por unidad de masa, lo que
ayuda a la
interacción con compuestos químicos
usados en algún proceso (como el
lixiviado o la flotación).
4. Para cumplir con especificaciones
de comercio.
La reducción progresiva del tamaño
de partícula se logra con una
secuencia de operaciones de
trituración y molienda, una vez que la
mena pasa por este proceso,
frecuentemente se convierte en una
lechada que contiene los minerales
de interés y los de colas, por lo que
debe de ser separados en etapas
posteriores del proceso, las
propiedades fisicoquímicas de la
lechada, son determinantes para este
proceso y los dos anteriores, para la
conformación de las colas.
Trituración
Es la primera etapa del proceso de
reducción de tamaño de partícula,
usualmente es en seco e involucra el
rompimiento y resquebrajamiento de
las rocas de mena al comprimirlas
contra superficies rígidas o al
impactarlas sobre superficies duras
de forma controlada. Los equipos que
se utilizan para triturar son (Wotruba,
2002):
1. De quijada,
2. Giratorios,
3. De cono,
4. De rodillos (dentados o planos),
5. De impacto.
Por lo general se produce polvo en
estas operaciones que puede ser
mitigado rociando agua, también
estos equipos demandan lubricación,
generando aceites gastados y grasas.
El ruido que producen es por lo
regular elevado y demanda
protección, otros contaminantes
pueden incluir vertidos de fluidos
hidráulicos y líquidos de baterías que
deben de ser propiamente contenidos
y dispuestos (Wotruba, 2002).
Molienda
Generalmente son las etapas finales
del proceso de reducción de partícula
y consume más energía que muchas
otras etapas de proceso de
minerales, por tal motivo se prefiere
muchas veces, hacer explotar las
grandes secciones de la mina y luego
triturar para dejar para la molienda
tamaños de partícula menores y de
esta manera consumir menos
energía, de ser posible se prefiere la
operación en base húmeda ya que
reduce el consumo de energía en un
30% respecto a la seca. En esta
operación el tamaño de partícula se
reduce por impacto y abrasión de la
mena por el movimiento libre de
cuerpos de molienda como bolas,
rodillos u otras formas hechas de
algún tipo de acero, hierro forjado,
cerámicos, rocas duras o guijarros
dentro del molino.
Los equipos más comunes para esta
operación son los siguientes
(Wotruba, 2002):
Molinos rotatorios
Consisten en un casco cilíndrico,
generalmente de algún tipo de acero
que puede
girar sobre su eje horizontal, abierto
en sus extremos para recibir y
descargar el material, dentro de éstos
hay cuerpos de molienda (bolas,
rodillos, guijarros entre otros), los
molinos de rodillos se utilizan
generalmente para productos con un
tamaño de partícula menor a 1mm,
los de bolas para tamaños menores
100µm, los autógenos (el mineral se
muele a sí mismo, con guijarros de
dicho material) y de bolas en
secuencia para tamaños menores a
1,500µm, autógenos y semi
autógenos, en algunos casos por si
mismos pueden dar un producto
menor a 100µm (Wotruba,
2002).
Algunos de estos molinos se pueden
no solo en la secuencia típica de
reducción de tamaño de partícula,
sino como una etapa entre otras de
distinta clase (por ejemplo etapas de
reacción fisicoquímica, como en la
flotación).
El grado de molienda es determinado
por las características del material y
el método elegido, sin embargo, el
moler de más, genera lodos que
pueden afectar la eficiencia del
proceso (como en la flotación) y
generar colas más estables que son
difíciles de secar o desaguar, lo que
las hace más difíciles de manejar y
ambientalmente más dañinas
(Wotruba, 2002).
Molinos agitados (o molinos de torre):
Se usan para obtener un molido en
húmedo muy fino, estos equipos son
cilindros verticales (generalmente de
algún tipo de
acero), que tienen en su interior un
medio de molienda que ocupa entre
el 80 y 90% de su espacio, el cual es
agitado por eje interno voladizo,
tienen una capacidad máxima de
100ton/h y la alimentación debe de
tener un tamaño de partícula igual o
menor a 1mm, el tamaño de partícula
del producto está entre 100 y 1µm
(Wotruba, 2002).
Molinos vibradores: Se utilizan para
un molido fino en base seca o
húmeda, son cilindros horizontales
cuyo volumen interior ocupa un medio
de molienda (60 a 70% del volumen
total) agitado por una transmisión
excéntrica, tienen una capacidad
máxima de 15ton/h y el producto
tiene un tamaño de partícula inferior a
10µm.
Tamizado
Es una operación mecánica que
buscar separar partículas de acuerdo
al tamaño que éstas presentan
basándose en el paso de éstas por
las aberturas de una superficie sólida
(malla de separación), las partículas
de mayor tamaño no pasan la malla
constituyen el “grueso” o los gruesos”
y las que sí, el “fino” o los “finos”. Las
razonas más importantes para amizar
materiales en el procesamiento de
minerales son
para evitar que entren finos a los
trituradores, para evitar que los
gruesos entren a etapas de proceso
en donde no son adecuados, para
producir material dentro de un
intervalo de tamaños de partícula
(Wotruba, 2002).
Clasificación y separación por el
tamaño de partícula
Consiste en separar las partículas
sólidas en dos o más productos de
acuerdo a su velocidad de caída a
través de un medio, la velocidad
depende del tamaño de partícula, la
densidad y la forma, dentro del
procesado de minerales, esta
operación se hace preferentemente
en base húmeda, donde el agua es el
medio, la clasificación en seco utiliza
aire como tal y se utiliza más en la
industria del cemento, cal y carbón.
La clasificación y separación de
minerales aquí descrita se utiliza para
minerales que son muy finos para
poderse separar efectivamente por
medio del tamizado. Los equipos que
se utilizan para la separación y
clasificación de material particulado
son los siguientes (Wotruba, 2002):
Hidrociclones
Consisten en un recipiente cilíndrico
con una entrada tangencial unido a
una parte cónica inferior, el material
alimentado es acelerado mientras
rota adentro del equipo,
llevando las partículas gruesas hacia
la pared interior, desde donde se
mueven hacia abajo a lo largo de la
parte cónica para luego salir del
equipo como flujo bajo (underflow),
mientras que las partículas finas se
quedan en el centro del fluido,
formando una corriente ascendente
que sale del equipo a través de la
salida superior, para evitar “atajos” la
corriente de salida superior es
conducida a travez de
una pieza interior (como tubería)
conectada a la salida superior, que se
conoce como encausador de vórtice
(Wotruba, 2002).
Estos equipos son muy utilizados en
el procesado de minerales para
separación de finos (comúnmente
<100µm), frecuentemente en circuitos
cerrados de molienda para alimentar
a secciones de flotación o lixiviado o
en la preparación final de productos
de tamaño de partícula muy fino
(como el caolín), también son muy
eficientes para eliminar finos que
puedan causar lodos, eliminar arenas
(gruesos) y espesar corrientes
(Wotruba, 2002).
Clasificadores mecánicos
Consisten en un tanque de
sedimentación con lados paralelos y
una base inclinada, que está
equipada con un dispositivo que
constantemente promueve la
agitación de la pulpa y retira los
sólidos sedimentados, la alimentación
que llega a este equipo se encuentra
con una “piscina” en donde las
partículas pesadas que contiene se
sedimentan a mayor velocidad que
las ligeras en donde la inclinación y/o
tornillos sin fin las arrastran del fondo
hacia afuera, al tiempo que ocurre
esto, las partículas finas son
separadas al ser conducidas hacia
otra salida por el sobrenadante. Se
utilizan en la industria de la arena y
grava y en plantas pequeñas de
procesamiento de mena de varios
tipos, en general se usan para
operaciones de separación de
productos de molienda, desaguado,
lavado y eliminación de lodos aunque
actualmente se prefiere el uso de
sistemas de hidrociclones en plantas
de procesamiento de mena grandes
(Wotruba, 2002).
Concentración por gravedad
Industria Metalúrgica 32
Es una colección de métodos para
separar minerales que tengan una
densidad iferente utilizando la
gravedad y por extensión, la fuerza
centrifuga o la resistencia a moverse
en un fluido viscoso, como agua o
aire, la partícula en movimiento en un
fluido depende de su densidad,
tamaño y forma, dado que no se
requieren insumos o sustancias
reactantes para que ocurra (entre
otras razones), es una alternativa a la
flotación y al lixiviado. Algunos
equipos que utilizan este principio son
los decantadores, sedimentadores,
separadores centrífugos, (DSM,
DWP), equipos de “baile vertical”
(jigging), mesas vibradoras, espirales
y conos, estos se aplican
ampliamente en la industria minera
(Wotruba, 2002).
Flotación
Consiste en la separación de
minerales utilizando las diferencias en
sus propiedades fisicoquímicas de
superficie para que en un momento
dado, después de acondicionar la
lechada con diversos compuestos
químicos, formando la pulpa de
flotación, una parte de las partículas
que la conforman se vuelvan
hidrofóbicas (o aerofílica) mientras
que otras permanezcan hidrofílicas.
La separación selectiva se ayuda con
burbujas de aire que reúnen en su
superficie las partículas hidrofóbicas
(o aerofílicas), llevándolas a la
superficie, formando una espuma
estable que puede ser removida
(Wotruba, 2002).
Los procesos de flotación
generalmente consisten en varias
etapas, constituidas por celdas de
flotación, en las que se generan
concentrados de minerales deseados,
extrayendo lo más posible de ellos de
las colas. Las celdas de flotación
pueden ser neumáticas o mecánicas.
Ese proceso de separación
fisicoquímico se desarrolló
originalmente para el procesado de
mena compuesta por sulfuros de Cu,
Pb y Zn, obteniendo concentrados de
alta pureza de los minerales
correspondientes y aunque esta es la
principal aplicación, actualmente
también se utiliza para tratar menas
de óxidos como la casiterita y
hematita, de minerales no metálicos
como el carbón, fluorita, fosfatos y
potasa, y de minerales oxidados
como la cerusita y la malaquita.
En secciones posteriores se abordará
con más detalle la flotación de Cu, Pb
y Zn (Wotruba, 2002).
Separación magnética
Se basa en la diferencia de
propiedades magnéticas de los
diferentes minerales, en general,
éstos se pueden dividir en 3 grupos
que son: diamagnéticos que son
materiales que son repelidos por un
magneto por lo que no es posible
separarlos de
esta forma, paramagnéticos, que son
débilmente atraídos por un magneto y
pueden ser concentrados
separadores magnéticos de alta
intensidad y ferro magnéticos que
son fuertemente atraídos por un
magneto, por lo que se pueden
concentrar en separadores
magnéticos de baja intensidad
(Wotruba, 2002).
Los usos más comunes de estos
equipos son:
1. Separadores en seco de baja
intensidad, que incluyen separadores
de tambor usados principalmente
para separar arenas gruesas
(peinado), de cinturón y de disco, que
también se utilizan en el limpiado de
arenas de fundición para separar
residuos de metal (principalmente
hierro).
2. Separadores base húmeda de baja
intensidad, que incluyen separadores
de tambor empleados para limpiar el
medio utilizado en circuitos de
separación de medio denso (DMS),
usados para tratar arenas
ferromagnéticas, bobinas
magnetizantes y desmagnetizantes.
3. Separadores en seco de alta
intensidad, que incluyen separadores
de rodillos usados en la
concentración de menas de fosfato,
arenas para vidrio, arenas de playa,
menas de estaño y wolfamita.
4. Separadores en base húmeda de
alta intensidad, aplicados
principalmente para el procesamiento
de mena de hierro que contiene
hematita.
Separación electrostática
Consiste en el uso de fuerzas
actuando en un cuerpo cargado y
polarizado dentro de un campo
eléctrico para separarlo de otros que
reaccionan de diferente forma en tal
condición, diferentes partículas,
según su conductividad seguirán
rutas diferentes en un campo
eléctrico, haciendo posible
separarlos, otras variables que
intervienen son el tamaño, la forma,
la densidad, la condición de la
superficie y la pureza, para utilizar
esta técnica se requiere que las
partículas estén completamente
secas y que el aire que las rodee
tenga una humedad controlada, los
separadores electrostáticos se
dividen en aquellos que son de
plancha y de pantalla. Comúnmente
se utilizan en la concentración de
minerales industriales como ilmenita,
rutilo, zircón, apatita, asbestos,
hematita y potasa (Wotruba, 2002).
Separación de “criterio” (sort by)
Separación manual. Consiste en
permitir que personal de la instalación
separe los materiales utilizando sus
sentidos (principalmente la vista) y
manos, dadas las exigencias de la
industria actual, este método es
raramente empleado por sus
limitaciones (Wotruba, 2002).
Separación fotométrica, Consiste en
separar materiales en diferentes
facciones después de examinarlas
ópticamente, la alimentación debe de
tener partículas grandes (más de
10mm de diámetro), características
detectables o la combinación de
propiedades que permitan una
discriminación adecuada, la base de
un “separador óptico” es una fuente
de luz y un sensor fotomultiplicador
que se usan en un sistema de
“escaneo” para detectar la luz
reflejada por las superficies de las
partículas de la alimentación, la
información se analiza en una
computadora que produce señales a
elementos de control como válvulas y
dispositivos neumáticos de rechazo
para separar ciertos cortes con
características inapropiadas, según
una serie de criterios programados
(Wotruba, 2002).
También existen procesos de
separación radiométrica (con menas
de mineral de uranio por ejemplo) y
electrométrica (prueba de
resistividad).
Lixividado
Es un método donde los minerales
valiosos son selectivamente disueltos
de la lechada por un lixiviante, que
normalmente es una solución acuosa,
el resultado es una corriente rica en
componentes valiosos que
posteriormente necesita tratarse para
recuperarlos de ella, generalmente
por precipitación. El componente
valioso puede aparecer en el material
que está siendo lixiviado como
partícula libre, como partícula
inmersa en más de una fase en
donde el mineral valioso se expone
por un solo “lado” al lixiviante y como
material inaccesible rodeado de
ganga, en los dos primeros casos es
posible lixiviarlo (Wotruba, 2002).
Existen varias técnicas de lixiviado
como las de lecho fijo, (percolación,
de pila, insitu), en lechada (tanque
agitado o tanque de presión), también
es posible utilizar métodos biológicos
de lixiviado que utilizan bacterias
como la thiobacillus ferrooxidans o la
thiobacillus thiooxidans que generan
compuestos que lixivian los minerales
de interés (Wotruba, 2002).
Cuando se utiliza esta técnica in situ
entonces se conoce como minería de
solución o de lixiviación e implica una
complejidad mayor, así como
potenciales efectosambientales
mayores.
Se utiliza en la extracción de la roca
de sal, potasa, oro (disolución de oro
elemental en soluciones de cianuros)
y plata, mena de uranio (disolución de
uraninita en soluciones de
carbonatos), cobre y otras sustancias
residuales.
Eliminación de agua
Puesto que el agua es un compuesto
presente en muchos procesos por
muchos motivos, se hace necesario
removerla de lechadas y corrientes
en muchos casos, para hacerlo
existen una gran cantidad de técnicas
para hacerlo a conveniencia.
Espesado: Usado ampliamente en el
pre desaguado de concentrado y
colas para reciclado de agua dado su
bajo costo y capacidad grande
comparada con la de filtrado, el
equipo consiste en un tanque (los hay
de muchas formas, por lotes o
continuos) que permita la
sedimentación de partículas de tal
modo que se forme una fase líquida
clara (Wotruba, 2002).
Filtrado
Se define como una forma de separar
sólidos de un medio líquido usando
un medio permeable que retiene los
sólidos y permite el paso del líquido,
comúnmente esta operación sigue
después del espesado, para la
industria de la minería los filtros de
torta son muy comunes que sirven
para recuperar agua de lechadas muy
concentradas, éstos son
esencialmente filtros de vacío o de
presión según los medios usados
para generar el diferencial de presión
sobre los dos lados del medio
poroso, los hay continuos y por lotes
(Wotruba, 2002).
Los filtros de presión más comunes
son los de prensa, que a su vez
pueden ser de cámara y de placas, la
presión de operación puede llegar
hasta los 25 bar. Los filtros de vacío
pueden ser varios como los continuos
de tambor, de discos y de cinturón
horizontal (Wotruba, 2002).
6. INSUMOS UTILIZADOS EN
LA FLOTACIÓN
Los procesos de flotación utilizan
diferentes reactivos químicos y
también diferentes
puntos de aplicación varía mucho,
según el tipo de mena y
características finales del
concentrado mineral deseado. Según
el objetivo para el que se emplean
estos
reactivos se clasifican en:
1. Colectores,
2. Activadores/depresores,
3. Espumantes,
4. Otras funciones (reguladores de
pH, floculantes, dispersantes etc.).
Colectores
Generalmente son sustancias
orgánicas que se adsorben en la
superficie de la partícula, haciéndola
hidrofóbica y por consecuencia
ayudándola a adherirse a la burbuja y
flotar; la selectividad y potencia de los
colectores varía ampliamente. Entre
los más usados están los xantatos,
los oleatos carbanilidas, difenil tio
ureas, el ácido fosfo-cresilico. Los
colectores pueden ser aniónicos,
catiónicos o neutros (Proesmin,
2006), (BREF, 2009).
Colectores aniónicos. Tienen un
grupo polar negativo asociado a la
cadena principal, pueden ser tiólicos
u oxihidrílicos; los primeros tienen en
el grupo polar azufre bivalente y se
utilizan para flotar sulfuros, la cadena
generalmente es un xantato o un
ditiofosfato, aunque también se utiliza
la tiocarbanilida y
mercaptobenzotiazol y los
xantogenados. Los segundos son
utilizados para minerales no
sulfurados, la cadena principal puede
ser un carboxilato, sulfato orgánico o
sulfonatos.
Colectores catiónicos. Tienen un
grupo polar positivo (amino primario o
cuaternario) asociado a la cadena
principal; se asocian a cloruros o
acetatos para mejorar la solubilidad.
Colectores neutros. No tienen un
grupo polar (o altamente polar) como
el petróleo y el keroseno, pero se
utilizan como complementos de otros
colectores para aumentar la
separación.
Activadores/depresores
Son compuestos que se adicionan
para diferenciar entre dos o más
especies que reaccionan igual ante
un colector. El activador promueve la
reacción de sólo una especie
(activación) o la impide (depresor)
para lograr la separación. Entre los
compuestos utilizados están la cal,
sosa, varios tipos de sulfatos,
almidones, caseína, silicatos, sulfuros
y cianuros (Proesmin, 2006).
Espumantes
Ayudan a separar los compuestos
hidrófilos de los hidrófobos, algunos
muy utilizados son el aceite de pino,
el ácido cresílico, el isobutil carbinol y
el éter polipropilen glicol (Castro,
2003). Funcionan reduciendo la
tensión superficial para engrosar la
película de las burbujas y
estabilizarlas; si la tensión superficial
baja demasiado se inhibe la flotación,
por lo que no se usan espumantes
potentes como los jabones (Castro,
2003), (Proesmin, 2006).
Otras funciones
Existen reactivos que se adicionan
para fines específicos como: regular
el pH (ácido sulfúrico, nítrico y
clorhídrico), floculantes, dispersantes,
sulfurantes (como el H2S/N2, que
forman sulfuros cuando se trabaja
con minerales de metales oxidados),
estabilizantes (para impedir la
descomposición de reactivos) y
oxidantes (Wills, 1994), (Proesmin,
2006).
Otros compuestos que se utilizan
para acondicionar la pulpa son el
dióxido de azufre, oxígeno,
cloroformo, carbón activado y
diversos sulfatos (de cobre, zinc) que
ayudan a desplazar el equilibrio de
las reacciones deseadas hacia la
dirección deseada
(USEPA, 1995b).
Es común que un reactivo tenga
varias propiedades, en mayor o
menor grado; por ejemplo el almidón
es un dispersante fuerte y también,
en cantidades mayores, es un
depresor de sulfuros y metales
nativos. Por lo tanto, es posible que la
industria tenga reactivos empleados
en diferentes partes del proceso y
con propósitos claramente diferentes.
7. METALURGIA DE
PROCESOS
La Metalurgia de procesos es la
sucesión de pasos o procesos por
medio de los cuales un mineral
impuro se reduce a un metal,
refinado, aleado y lingoteado en las
formas apropiadas como metal
primario dispuesto para un
procesamiento posterior. Todos los
pasos involucrados en este campo,
sin excepción, se caracterizan por
modificar las propiedades químicas o
los estados de agregación de las
especies químicas que en ellas
participan, son por lo tanto procesos
químicos.
La Metalurgia de procesos es muy
afín con la Ingeniería Química con la
cual tiene muchas ideas y problemas
en común; aunque la mayor parte de
los procesos unitarios son distintos a
los de la Ingeniería Química los
principios básicos en que se
sostienen son muy semejantes.
En la práctica es muy común
encontrar a Ingenieros Químicos que
se han especializado en Metalurgia
de Procesos y que cubren este
campo ocupacional al igual que los
Ingenieros Metalúrgicos. Esta
práctica es discutible ya que para ser
un eficiente
metalurgista de procesos, no sólo es
necesario contar con un amplio
respaldo en los
aspectos básicos, lo cual si es
común, sino que también debe
tenerse una gran
familiaridad con los sistemas
estudiados. Los metales fundidos, las
escorias, la electrólisis
de sales fundidas, la solidificación de
lingotes, etc., no son conceptos
familiares para los
Ingenieros Químicos, quienes se
desenvuelven siempre con sistemas
a temperaturas
mucho menores. Sin embargo, hay
que destacar que las diferencias
entre ambos campos
deben buscarse en los tipos de
sistemas estudiados y no en los
conocimientos básicos
utilizados.
Antiguamente era costumbre enseñar
la Metalurgia de procesos en
términos del metal
estudiado, de ahí aparecieron
términos tales como, metalurgia del
cobre, metalurgia
ferrosa, metalurgia del níquel, etc.
actualmente tal práctica es
anacrónica, en cambio el
estudio se lleva a cabo con el
concepto de proceso unitario
incorporado por Schuhmann;
según esto, al igual que en la
preparación de minerales, todas las
especies minerales
sufren una secuencia de procesos
comunes para ser convertidos en
metales primarios.
La siguiente tabla muestra los
principales procesos que sufren los
minerales y que
conforman la Metalurgia de Procesos.
8. PROCESOS UNITARIOS DE
LA METALURGIA DE
PROCESOS
Secado Metalotermia
Calcinación Carbotermia
Tostación Destilación y
Sublimación
Sinterización Fusión de Retortas
Fusión simple Reducción gaseosa
Fusión en alto horno Refinación a
Fuego
Conversión Electrorefinación
Reducción líquida
Electrorecuperación
Combustión Electrólisis de sales
fundidas
Lingoteado Procesos
Hidrometalúrgicos
Es conveniente aclarar aquí la
significación de ciertos términos muy
utilizados en el
lenguaje de la Ingeniería Metalúrgica
como son los de: Piro, Hidro y
Electrometalurgia.
Este término son generalizados de un
conjunto de procesos que no tienen
una
característica particular, pero que no
implican ningún fundamento básico;
así la
Pirometalurgia es el conjunto de
procesos unitarios de la Metalurgia de
procesos que
implican altas temperaturas, pero que
puede ser en sistemas gas-sólido,
líquido-líquido,
etc. La Hidrometalurgia implica
soluciones acuosas y la
Electrometalurgia el uso del
principio de la electrólisis sea en
soluciones acuosas, soluciones
metálicas o iónicas. Su
uso, por lo tanto, es limitado y no
debe formar parte en la definición de
la Metalurgia.
Los procesos unitarios de la
Ingeniería están, en general,
relacionados con reacciones
químicas y cambios de estado; las
bases fundamentales con que se
apoya son, por cierto,
la Termodinámica, la Cinética de
reacciones, la Electroquímica y la
Química Inorgánica,
pero aplicada, en ciertos casos, a
sistemas muy particulares como son
los de sales
fundidas, soluciones iónicas,
soluciones metálicas y en casos
menos frecuentes en
sistemas acuosos y gaseosos. Es
decir, que en general, la Metalurgia
de procesos trata
con sistemas heterogéneos y por lo
tanto, se apoya en una gran medida
en la ciencia de
los Fenómenos de Transporte.
La aplicación de estos principios a la
Ingeniería Metalúrgica ha permitido
mejorar
enormemente los procesos
introduciendo nuevos métodos
tecnológicos, desarrollando
nuevos sistemas y mejorando
sustancialmente la calidad de los
productos con más
eficiencia y mayor economía de los
procesos.
 9. PROCESAMIENTO DE
METALES
Bajo el nombre de procesamiento de
metales están contenidos los
procedimientos por
medios de los cuales los metales se
transforman en objetos útiles. En
general, en estos
procesos, aunque aquí esta palabra
carece del sentido indicado antes, se
modifican las
propiedades físicas y mecánicas de
los metales y sólo raramente sus
propiedades
químicas.
Capítulo 2: La Metalurgia o la Ciencia
y el Arte de los Metales 19
Una parte de este campo, el
conformado de metales junto con el
estudio de las
propiedades mecánicas de los
materiales, lo cual se denomina a
veces como Metalurgia
Mecánica, ha sido hasta ahora un
dominio de la Ingeniería Mecánica;
debido al estado de
desarrollo de esta área, los
problemas relacionados con las
fuerzas aplicadas y las
respuestas del sistema como medio
continuo. La Ingeniería Metalúrgica
se preocupa
fundamentalmente del
comportamiento de los metales bajo
diversas solicitaciones desde
el punto de vista de la
microestructura, solo recientemente
el conformado de metales ha
alcanzado un estado de desarrollo en
el cual es conveniente estudiar estos
problemas.
El proceso que sigue un metal para
ser convertido a la forma y con las
propiedades
deseadas, depende del metal en
cuestión y del objetivo perseguido, sin
embargo existe un
cierto número de pasos únicos a los
cuales un metal puede ser sometido.
Los más
importantes muestran en la siguiente
tabla.
10. PASOS UNITARIOS EN EL
PROCESAMIENTO DE
METALES
Laminación Temple y Revenido
Forja Recocido
Trefilación Normalizado
Extrusión Carburización o
Cementación
Fusión y Colada Nitruración
Soldadura Compactación
Galvanizado Sinterización
Zincado Metalurgia de Polvos
Los fundamentos científicos en que
se basan los procesamientos de los
metales son
muchos y muy variados, en ciertas
partes son los mismos que en
metalurgia de procesos,
pero además existe una ancha gama
de materias como son la
metalografía, cristalografía,
física del estado sólido, la teoría de
dislocaciones, difusión en el estado
sólido,
solidificación, reacciones
martensíticas, transformaciones de
fases, elasticidad,
plasticidad, etc. que forman parte de
la ciencia básica en que se apoya
toda la Metalurgia
Adaptiva.
Durante mucho tiempo, la gran
mayoría de estos procesos fueron
relegados por los
Ingenieros Metalúrgicos a un control
puramente empírico. Sólo en este
último tiempo y en
forma parcial se han logrado
adelantos al aplicar los conocimientos
científicos a ellos,
especialmente en la industria de la
fundición y en los tratamientos
térmicos. Así, "nosotros
hemos visto en años recientes doblar
la resistencia de las fundiciones
grises persuadiendo
al grafito a formar nódulos en vez de
escamas o láminas".
11. METALURGIA DE
APLICACION
El saber elegir el metal justo y
colocarlo en el sitio justo con las
mejores condiciones de
costo y de servicios es la última rama
de la Ingeniería Metalúrgica. La
selección y
especificación de los metales y de su
tratamiento (térmico, superficial, etc.)
es generalmente una tarea de
grandes proporciones que obliga al
Ingeniero a utilizar al
máximo de su ingenio y su
experiencia. Para realizar esto debe
tener en cuenta, la
complejidad de la estructura, los
diversos tipos de metales, la calidad
adecuada, los
aspectos económicos, etc.
En este campo, las ciencias
mencionadas anteriormente,
encuentran mejor su aplicación
práctica, y además aquí la Metalurgia
se sirve de toda la Ingeniería; aquí el
Ingeniero
Metalúrgico esta constantemente
trabajando con otros ingenieros, por
lo tanto debe
conocer su lenguaje, debe
comprender los rendimientos del
diseño, la fabricación,
inspección y el ensamblado.
Si ningún metal o material conocido
es satisfactorio para la tarea dada,
una nueva
aleación o nuevo material debe ser
diseñado para cumplir el objetivo, un
programa de
investigación y desarrollo será
requerido. A medida que se obtengan
aleaciones que
cumplan con las necesidades, los
requisitos aumentan, aún mejores
aleaciones son
requeridas y el proceso debe
continuar. Estamos constantemente
en medio de tales
desarrollos. Rápido progreso se hace
en este momento en el desarrollo de
metales útiles
a altas temperaturas. El diseño de
una aleación nueva para un propósito
dado puede ser
una tarea muy simple o
extremadamente difícil, dependiendo
de la disponibilidad de los
datos científicos básicos.
Como muchos requisitos no han
podido satisfacerse con aleaciones
metálicas se ha
buscado y encontrado soluciones con
materiales no metálicos como son las
cerámicas y
los polímeros (comúnmente
conocidos como plástico) o sus
combinaciones – dando lugar
a los materiales compuestos o
compósitos, que son el interés de una
nueva disciplina, la
Ciencia de los Materiales. La Ciencia
de los Materiales se nutre de todo el
conocimiento
metalúrgico básico para aplicarlo a
todos los materiales y al enriquecerse
con la química y
física del estado sólido dando
nacimiento así a la Ingeniería de
Materiales, la natural
expansión de la Metalurgia Física.
12. MATERIALES UTILIZADOS
EN LA INDUSTRIA
METALÚRGICA
En la industria metalúrgica se hace
uso de diferentes tipos de materiales,
y entre los más utilizados se pueden
mencionar los siguientes:
Metales férreos: hierro, níquel, cromo,
entre otros.
Metales no férreos: cobre, aluminio,
zinc (y sus diferentes aleaciones),
plomo, plata, oro, entre otros.
Carburos: tungsteno, tantalio, etc.
Materiales plásticos: resinas
fenólicas, resinas amídicas, resinas
termoplásticas, alquinos poliésteres,
etc.
13. METALURGIA FÉRREA
El hierro y el acero han tenido un
papel muy importante en el desarrollo
de la
civilización humana sobre varios
milenios, teniendo aplicaciones en la
construcción,
agricultura, en la guerra, en la
generación y distribución de energía
(eléctrica), en la
fabricación de equipo y maquinaria,
en la vida doméstica y del hogar, en
medicina,
entre muchas otras.
Los materiales de hierro y acero las instalaciones integradas, es decir,
fueron claves para la revolución aquellas que tienen en sí mismas, los
industrial, junto con
diferentes procesos, que intervienen
el carbón y las fibras (como el en la producción de acero, trabajando
algodón), los desarrollos tecnológicos de forma
de comienzos
coordinada, reduciendo costos y
del siglo XVIII y posteriores aumentando la productividad.
permitieron un crecimiento de su
producción de manera
importante, haciéndose de manera
exponencial para segunda mitad del
siglo XX
(BREF, 2001a).
La globalización de la economía
mundial ha tenido un profundo efecto
sobre la
industria de metales ferrosos (y la
seguirá teniendo). Debido o a causa
de la
situación del mercado, esta industria
está sufriendo cambios estructurales
importantes, lo que ha llevado al
desarrollo de nuevos conceptos en la
producción de
acero (p.e. nuevas técnicas de
colada, de fundición directa, de
reducción de
fundición, de hornos de arco eléctrico
etc.). La alta competitividad del
mercado
impulsa la consolidación de la
industria del hierro y acero,
favoreciendo las alianzas,
operaciones en colaboración y
compras de unas por otras, dándoles
una ventaja a