Instituto Tecnológico de Ciudad Madero

Hora: 14:00-15:00

Taller de Investigación 2
Ingeniería Petrolera

Tema: Corrosión en Plataformas y Equipos de

Perforación Petrolera.

INTEGRANTES

DEL SOL ORTEGA LESLI MARLET

GARCÉS BAEZA LUZ CORAL

GUARNEROS GONZÁLEZ RUFINO ALAIN

MIRANDA VARGAS NINFA GABRIELA

Cd. Madero Tamaulipas, Mayo de 2019

1
 AGRADECIMIENTOS

En primera instancia agradecemos a nuestros formadores, personas de gran

sabiduría que nos han sabido guiar por el camino correcto y se han esforzado por
ayudarnos a llegar al punto en el que nos encontramos.

El proceso no ha sido nada sencillo, pero gracias a las ganas de trasmitirnos sus
conocimientos y dedicación que lo ha regido, hemos logrado importantes objetivos
como culminar el desarrollo de nuestra investigación con éxito y obtener la
acreditación que necesitamos.

También agradecemos a nuestros compañeros por la tolerancia y presencia que

han tenido a lo largo de esta investigación, ya que sin ellos no habría sido posible
superar todos y cada uno de los obstáculos que se nos presentaron.

Así mismo, mostramos nuestra gratitud a los ingenieros de la carrera que nos
apoyaron con las ideas y explicaciones presentadas en esta investigación, así
como las recomendaciones que nos brindaron para la mejora del mismo.

Finalmente, mostramos nuestro profundo agradecimiento y apreciación al Ing.

Gabriel Castillo García, por mostrarnos la importancia de llevar a cabo
correctamente todo tipo de procesos, en este caso aplicados al campo de la
investigación, así como agracemos la paciencia que nos ha tenido durante este
periodo de tiempo.

2
Contenido
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES DEL PROYECTO................................................................4
1.1. Descripción del problema...................................................................................................4
1.3. Objetivos..................................................................................................................................6
Objetivo general............................................................................................................................6
1.4. Hipótesis..................................................................................................................................7
1.5. Justificación...........................................................................................................................8
CAPÍTULO 2.- ANTECEDENTES.................................................................................................9
2.1. Antecedentes o Marco histórico........................................................................................9
2.1. Marco conceptual................................................................................................................10
2.3. Marco referencial.................................................................................................................22
Corrosión química...............................................................................................................22
Tipos de corrosión electroquímicas...............................................................................23
CAPÍTULO 3.- METODOLOGÍA.................................................................................................32
3.1. Población o universo / muestra......................................................................................32
CAPITULO 4.- RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN.................................................38
CAPITULO 5.- CONLUSIONES..................................................................................................39
BIBLIOGRAFRÍA…………………………………………………………………………………………………………………………….40

3
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES DEL PROYECTO
1.1. Descripción del problema

Durante mucho tiempo la corrosión ha sido la pesadilla de la industria

petrolera. Ahora, gracias a los nuevos enfoques y revestimientos las
dificultades se están resolviendo.

Según un reciente informe de NACE (Asociación Nacional de Ingenieros de

Corrosión) International, en la industria petrolera la corrosión es la causa de
más del 25% de las fallas. Reparar o sustituir tuberías corroídas le cuesta a la
industria más de US$7.000 millones al año, según cálculos de NACE. Esta
cifra puede duplicarse si se cuenta la pérdida de ingresos y de productividad,
así como los costos asociados a la limpieza de derrames o fugas.

La corrosión es un desafío enorme para la industria, que afecta desde la parte

externa de los tanques de techo flotante, hasta la parte interna de los tanques,
pasando por los sistemas de tuberías que van por encima y debajo del nivel.

Aunque los métodos convencionales de protección contra la corrosión recurren

principalmente a revestimientos de corta duración, con adhesión física a la
superficie del sustrato estos métodos se limitan a intentar postergar el
momento en que el acero, inevitablemente se oxidará.

Actualmente, un número cada vez mayor de profesionales de gran iniciativa,

encargados del mantenimiento de la industria petrolera, están recurriendo a
una nueva categoría de resistentes cementos químicos de fosfato (CBPC, por
sus siglas en inglés) que pueden detener la corrosión, prolongar la vida útil del
equipo y minimizar el costo y el tiempo de interrupción de la producción que se

4
requiere para revestir, reparar o reemplazar el equipo corroído.

1.2. Planteamiento del problema

Los efectos de la corrosión sobre instalaciones y equipos industriales producen

anualmente pérdidas que llegan a cifras muy importantes: en los países
industrializados se ha valorado en el 3-4% del PBI.
Este porcentaje puede tomarse sobre la valoración equivalente de la industria
petrolera y del gas para llegar a una cuantificación aproximada de sus efectos
económicos.
De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la industria del gas y del
petróleo la más importante es la corrosión con el 33%.

Dado a la presencia de Co2 y H20 que son compuestos altamente corrosivos y

contra los cuales es necesario actuar utilizando un tipo de sustancia como algún
esmalte a pintura que puede resistirse a los efectos que crea la corrosión para la
disminución de gases.
Dado por esto se ha pensado un inhibidor que contrarreste e impida la corrosión
para impedir costos en la capital y costos operativos además de obtendría la
ventaja de reducir costos involucrados en el aspecto de la salud.
Esto se podría evitar con un recubrimiento de las tuberías tanto fuera por dentro
obteniendo mayores resultados o también el uso de tubos recubiertos de plástico y
uso de aleaciones especiales resistentes a la corrosión de la tubería.
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de
una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada
pocos segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes
de unos cuantos nanómetros o picó metros, invisibles en cada pieza pero que,
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.

5
1.3. Objetivos

Objetivo general

Prolongación de la vida de las tuberías. - Ya que este proceso es altamente

costoso y necesario ya que la corrosión deteriora y daña las instalaciones de las
plataformas haciendo que aumente peligros para personal tanto para la empresa.

Objetivos específicos

Reducir Costos. - Dando este tipo de mantenimiento al equipo de perforación y

plataformas se lograría disminuir costos ya que la vida de las tuberías se estaría
prolongando a un mayor tiempo. Con esto hecho, los costos disminuirían en el
sector operativo y costos de capital.

Evitar accidentes.- Debido al deterioro causado por la corrosión pueden

ocasionarse accidentes fatales para los trabajadores desde lesiones pequeñas
hasta la muerte, usando este mantenimiento anticorrosivo se planea tener un
equipo más estable y sin riesgo de accidentes.

Aumento de eficiencia y calidad en procesos de producción.- Al erradicar o

minimizar el proceso de corrosión, se estaría reduciendo considerablemente el
factor de taponamiento de la tubería de producción provocado por los sólidos
adheridos a las paredes de la misma los cuales son resultados de la corrosión,
dando como resultado una mayor eficiencia por día en todo el sistema,
aumentando el gasto/caudal de producción, y por lo tanto, siendo más eficiente.

6
1.4. Hipótesis

“El incremento en costos de equipo petrolero, genera un incremento de gastos a la

empresa a la hora de renovar estos equipos y maquinaria por la corrosión causada
en plataformas, eso da como resultado un gasto extra y elevado de capital hacia la
empresa “

De esta hipótesis podemos identificar los elementos que están relacionados entre
sí, se encuentras dos variables:

• VI: Renovación de maquinaria y equipos de plataforma.

• VD: Costos para la empresa.

La VI (Variable Independiente) es el aumento en precios de equipos de

perforación, esto quiere decir que el mercado de esta maquinaria es de precios
muy elevados.

Las VD (variables independientes) son los costos que la empresa tendrá por
consecuencia de la VD.

Para evitar que la empresa tenga que gastar en la renovación de estos equipos se
implementa el mantenimiento adecuado a la plataforma y equipos para alargar su
vida sin tener que renovarlos en lapsos cortos de tiempo.

7
1.5. Justificación

Se planea implementar estos equipos anticorrosivos para evitar el costo excesivo

del equipo de perforación, al mismo tiempo en el impacto social evitaremos daños
que afecten el personal que se encuentre involucrado en el trabajo de plataformas.

En el impacto económico se estaría tomando en cuenta una cifra considerable en

ahorro de capital que se podría invertir en alguna área dentro de la empresa o
instalación.

Esto busca tener instalaciones en mejor estado, estables y con menor porcentaje
a tener accidentes y fracaso en la seguridad tanto del personal como de la
empresa.

En el impacto ecológico beneficiaremos al ambiente al no contaminar el agua de

mar con oxido, ni partes separadas de la plataforma o equipos de perforación que
puedan matar a ciertas especies de la fauna marina incluyendo por ejemplo
cerdos marinos.

En el impacto tecnológico se utilizaran nuevas herramientas tecnológicas y

mecánicas para la detección de niveles y cantidad de sal que provocan la
corrosión en el equipo de perforación en la plataforma y así implementar nuevos
inhibidores.

Beneficiará el desempeño del equipo de perforación brindando mejores

instalaciones y comodidad de trabajo y por ende el desempeño del proyecto para
el adecuado menor riesgo del trabajo.

Esto da como resultado mejor área de trabajo, dando a los empleados un lugar
seguro y tranquilo para que den un mejor desempeño de su trabajo y minimizar el
tiempo del proyecto.

8
CAPÍTULO 2.- ANTECEDENTES
2.1. Antecedentes o Marco histórico

Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,

produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. La característica fundamental de este fenómeno es que solo ocurre en
presencia de un electrolito, ocasionando regiones plenamente identificadas,
llamadas anódicas y catódicas. Una reacción de oxidación es una reacción
anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones
catódicas. En la región anódica se producirá la disolución del metal (corrosión) y
consecuentemente, en la región catódica de la inmunidad del metal.

Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico

electroquímico, indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de
mínima energía, siendo la corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios
económicos en instalaciones enterradas. Por esta razón, es necesario la oportuna
utilización de la técnica de protección catódica.

Se designa químicamente corrosión por suelos, a los procesos de degradación

que son observados en estructuras enterradas. La intensidad dependerá de varios
factores tales como el contenido de humedad, composición química y pH del
suelo.

La protección catódica es un método electroquímico cada vez más utilizado hoy en

día, el cual aprovecha el mismo principio electroquímico de la corrosión,
transportando un gran cátodo a una estructura metálica ya sea que se encuentre
enterrada o sumergida. Para este fin es necesaria la utilización de fuentes de
energía externa mediante el empleo de ánodos galvánicos, que difunden la
corriente suministrada por un transformador rectificador de corriente. A esta
protección se debe agregar la ofrecida por los revestimientos, como por ejemplo
las pinturas, casi la totalidad de los revestimientos utilizados en instalaciones
enterradas o sumergidas, son pinturas industriales de origen orgánico.

9
2.1. Marco conceptual

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de

un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede
entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma
de mayor estabilidad o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté
originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene
lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros
materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres

factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una
reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa
del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en
el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.)

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de

una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada
pocos segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes
de unos cuantos nanómetros o picó metros, invisibles en cada pieza pero que,
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez

nociones de química y de física (fisicoquímica).

10
Aspectos Generales

El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber y tener

un conocimiento básico para reconocer la corrosión, como se produce, como
impedir si severidad, que herramientas son necesarias, técnica de inspección,
variable de diseño que afectan a la corrosión, selección de materiales y aplicar
la información del problema corrosivo, así como saber dónde obtener ayuda.

 Todos los metales son susceptibles a sufrir el fenómeno de corrosión, no

habiendo material útil para todas las aplicaciones es 1) el oro es resistente
a la atmósfera, pero se corroe si se pone en contacto
con mercurio a temperatura ambiente. 2) el acero no se corro en contacto
con el mercurio pero se oxida expuesto a la atmósfera.

 En termino técnico, y simplificado la corrosión ha sido definida como la

destrucción de un metal por reacción química o electroquímica por el medio
ambiente y representa la diferencia entre una operación libre de problema
con gastos en operaciones muy elevados.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.

b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.

e).- Contaminación de productos.

11
Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y

Liberación de productos tóxicos.

b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del

Equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.

c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en

combustibles Usados para su manufacturera.

d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables

a la Vista. Naturalmente, estos aspectos sociales y humanos también tienen sus
aspectos Económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para
controlar la Corrosión.

Formas De La Corrosión.

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación

generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como

húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que
pare la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.

2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o

bien, 1 reacciones químicas.

12
3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el
metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie.

4. La aplicación de recubrimientos anticorrosivos en ductos de acero al carbón en

plataformas marinas.

Establecer la metodología a seguir para la aplicación e inspección de protección

anticorrosiva de ductos de acero al carbón que transportan hidrocarburos en
ambientes marinos y costeros

Mediante esta metodología se pretende lograr:

a) Prevenir la corrosión exterior en ductos y sus accesorios en plataforma

inmediatamente después de su construcción o durante esta, así como una vez que
hayan sido terminados trabajos de mantenimiento como el de sustitución de algún
tramo o acceso no durante el periodo de servicio del ducto.

b) La prevención de corrosión exterior en tuberías en plataforma se llevará a cabo

mediante la aplicación de recubrimientos anticorrosivos complementados en la
línea regular submarina con sistemas de protección catódica. Se debe poner
especial atención para atenuar los efectos de corrientes parásitas en caso de
confirmar su existencia.

Alcance

El presente procedimiento es aplicable a todas las actividades del área

de pintura que impliquen trabajos de limpieza, aplicación de recubrimientos
primarios, enlaces y/o acabados en las estructuras metálicas, tuberías
de proceso y servicio, así como los accesorios de tuberías y que requieran ser
inspeccionadas.

13
Área De Aplicación

Aplica a las actividades del área de limpieza y aplicación de recubrimientos

anticorrosivos en ductos en plataforma o en instalaciones superficiales
en tierra como trampas de diablos, válvulas de seccionamiento, arribos playeros,
etc. Donde se requiera la protección contra la corrosión exterior de ductos en
ambientes marinos y costeros.

Se reforma el reglamento anterior por considerar necesario establecer

mecanismos que orienten la gestión de la generación, manejo y depósito o
tratamiento de desechos peligrosos hacia la reducción de la generación, el
fomento del reciclaje, re uso y aprovechamiento bajo la forma de materiales
peligrosos recuperables y el tratamiento y disposición final, cumpliendo con las
medidas de seguridad para que no constituyan una amenaza el propósito y objeto
del nuevo Decreto es el de regular la recuperación de materiales peligrosos y el
manejo de desechos, cuando ambos presenten características, composición o
condiciones peligrosas y por ende constituyan una fuente de riesgo para la salud y
el ambiente.

Características de peligrosidad

Las características de peligrosidad están especificadas en el decreto, y son:

explosivos, inflamables, corrosivos, tóxicos (venenos, sustancias infecciosas, eco
tóxicos y oxidantes. Ahora bien, la peligrosidad de un material es dada también por

14
la fuente generadora de donde provenga, en otras palabras, actividades
susceptibles de degradar el ambiente.

Fuente de Riesgo:

Cada tipo de desechos y materiales se regulan como una fuente de riesgo para la
salud humana y para el ambiente. Dependiendo de las características y
propiedades peligrosas de los materiales o desechos habrá diferentes clases
de riesgos.

El Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables, siguiendo las

disposiciones de la Ley Orgánica del Ambiente, puede ordenar la aplicación de
medidas de seguridad en el momento y el lugar que le parezca sea necesarias, sin
perjuicio de la responsabilidad establecida en la Ley Penal del Ambiente.

Ambiente:

Ripios o fluidos en Base Agua:

La disposición de los ripios o fluidos de perforación en base agua se puede hacer
de las siguientes formas:

a.- Confinamiento en el suelo;

b.- Esparcimiento en suelos;

c.- Disposición final en cuerpos de aguas superficiales;

d.- Inyección en acuíferos no aprovechables, yacimientos petroleros o acuíferos

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Ripios o Fluidos en Base a Aceites:

La disposición de los ripios o fluidos de perforación elaborados en base a

aceites minerales de emulsión inversa o que contengan aceites de motor u otro
tipo de hidrocarburos, podrá hacerse siguiendo las siguientes prácticas:

a.- Inyección en acuíferos no aprovechables, yacimientos petroleros o acuíferos

asociados;

b.- Biotratamiento

Almacenamiento y Disposición Final

Las fosas que se utilicen para el almacenamiento durante la perforación de pozos,

deberán someterse al proceso de sellado en un lapso no mayor de 1 año después
de completada la actividad de perforación, de acuerdo a la evaluación ambiental.
Todo tipo de almacenamiento de cualquier clase de desechos generados en
actividades de exploración y producción de petróleo deberá realizarse
asegurándose que no presentaran ningún tipo de riesgo para la salud humana o el
ambiente.
El generador de desechos peligrosos provenientes de las actividades de
exploración y producción de petróleo deberá presentar un plan de cumplimiento
que garantice que las áreas donde serán almacenados y dispuestos los desechos
generados están acondicionadas para dicho proceso, en - la zona donde fueron
generados o en otra cercana que reúna las condiciones necesarias.

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Medidas de Monitoreo y Control:

a.- Perforación de pozos a nivel de acuíferos aprovechables

b.- Realización de pruebas de toxicidad empleando vindicadores acuáticos o

terrestres

c.- mediciones de compuestos volátiles en aire

d.- otras evaluaciones que estime procedentes para casos de almacenamiento y

disposición final indicados en este capítulo.

Manejo

Todos los desechos que hayan estado almacenados para la fecha de la

promulgación de este Decreto se manejarán de acuerdo a estas normas y
disposiciones.

Transportes

EI transporte de dichos desechos podrá efectuarse bajo la supervisión de una

empresa manejadora o del generador del desecho por medio de los siguientes
vehículos:
a.- vehículos propiedad del generador, acondicionados para transportar estos
desechos

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 Fallas Ocurridas y estado de Corrosión

Falla por corrosión el línea de recolección de gas 16" nivel de 60 # Estación Carito
Planta de Compresión Muscar.

Presencia de Productos de corrosión y picaduras sectorizadas sobre la tubería.

Fue necesario a reemplazar la sección de tubería e instalar protección catódica en
las secciones parcialmente enterradas.

Falla en oleoducto 20" desde estación Musitan a Patio de Tanques Travieso.

Se identificó un proceso corrosivo externo caracterizado por la agresividad del
suelo, generalizado sobre la superficie del tubo y manifestado en forma de
picaduras, con un 72% de pérdidas de espesor con respecto al nominal, lo que
limitó la presión de operación y conllevó a la falla.
Falla en la línea de recolección de crudo 10" desde el múltiple de campo que fluye
a la Estación de Flujo Muro (MEF - 1)
Generada por Fenómenos corrosivos con desgaste externo pronunciado y
corrosión en espacios confinados por ser una tubería con juntas roscada,
Correctivos y preventivos empleados

Aplicación de revestimientos.

Se realizaron perfiles de temperatura en las diferentes tuberías con problemas de

corrosión, para determinar el nivel térmico máximo que permitiría seleccionar el
revestimiento a aplicar. La utilización de revestimientos epoxi termifundente ha
presentado buen desempeño.

Protección Catódica

Se han realizado estudios de suelo para diseñar sistemas de protección catódica

por corriente impresa, cuya instalación ha permitido una protección efectiva de las
tuberías minimizando el efecto corrosivo del suelo.

18
Conclusiones

Las FALLAS ocurridas en los sistemas de transmisión de gas y producción

descritos se generaron por un proceso corrosivo del suelo sobre la superficie
externa de las tiberinas, debido a las condiciones de acidez cuto grado de
severidad del proceso es independiente de los altos valores de resistividad
determinados.

Recomendaciones

Se recomendó la instalación de sistemas de control de corrosión externa,

revestimientos adecuados a la temperatura de operación y protección catódica,
corriente impresa precio estudio de resistividades de suelo, para diseñar sistemas
catódicos que minimicen el efecto corrosivo del suelo y conlleven a obtener
potenciales de polarización catódica que permitan proteger las tuberías enterradas
en el Área Norte de Monagas

Procedimiento de Inspección:

1. Descubrir las líneas de flujo de los pozos que fueron instaladas con
revestimientos no aplicables para altas temperaturas de operación y así
determinar la ocurrencia de posibles fenómenos corrosivos que conlleven al
desgaste externo del material.
2. Determinación de la influencia corrosiva del suelo a la profundidad de
ubicación de las líneas de flujo.
3. Inspección del revestimiento epóxido termofundente, aplicado a las líneas
de flujo de los pozos FUC-4 y CRC-11 para determinar su desempeño a altas
temperaturas.

Actividades Ejecutadas

19
Medición de espesores en cada sección de línea de flujo descubierta
Medición de temperatura externa en cada sección de linera descubierta
Inspección visual del revestimiento de cada una de las secciones de líneas de flujo
descubiertas.

Muestreo del sustrato (arena) cercano a la superficie de la línea para

realizar análisis fisicoquímicos y determinar la agresividad corrosiva puntual del
suelo.

Pruebas Metalográficas en los productos de corrosión externa para observar el

"debilitamiento" de la estructura interna (limites granos). Del material por defecto
de la alta temperatura de la línea.

Se estableció un programa de instalación de empacaditas aislantes en las juntas

bridadas a nivel del cabezal del pozo y múltiple de estación con la finalidad de
mitigar las fugas de corrientes catódicas hacia el revestido del pozo, permitiendo
obtener niveles de protección más negativas a 850mV.
Actualmente se procede a realizar perfiles de temperatura externa medida sobre
cada línea de flujo con la finalidad de determinar aquellas líneas cuyo
revestimiento está soportando régimen permanente de temperaturas mayores a
230°F y posteriormente realizar excavaciones para descubrirlas e inspeccionar el
desempeño de la resina epódica termofundente en función del tiempo en servicio.

20
Resultados

Los resultados de las pruebas permitieron definir el comportamiento del epoxi-

polimérico termo fundente con respecto a las temperaturas de las líneas de flujo
de estos dos (2) pozos (FUC 4 y CRC - 11), que a pesar de la pérdida de brillo y
un oscurecimiento de la resina, no se observó la presencia de quemaduras,
ampollas, ni corrosión externa.

Las fallas ocurridas por corrosión externa en las líneas de flujo de los pozos,
fueron ocasionadas por la exposición directa de las superficies externas a las
condiciones fisicoquímicas del suelo: Acidez y humedad, causado por el deterioro
del revestimiento debido a la alta temperatura de operación, la cual conllevó a un
proceso de desgaste acelerado de las tuberías.

21
2.3. Marco referencial
Tipos de corrosión

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como
se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

Corrosión química

En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo y este se

seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

Las aleaciones base cobre (Cu) desarrollan un barniz verde a causa de la

formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual
la Estatua de la Libertad se ve con ese color verdezco.

Ataque por metal líquido

Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más críticos de energía
como los límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.

Lixiviación selectiva

Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro

fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y
desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas
o fallas en la tubería.

Disolución y oxidación de los materiales cerámicos

Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para
contener el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias
provocadas sobre la superficie del metal.

22
Ataque químico a los polímeros

Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo el teflón y

el vitón son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten muchos
ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen algunos solventes agresivos a
los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente más pequeñas separan las
cadenas de los plásticos provocando hinchazón que ocasiona grietas.

Tipos de corrosión electroquímicas

Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro

forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos
aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos digan qué
región se corroerá y cual quedara protegida.

La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvánica pero puede suceder
por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se
presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores
esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno

diatónico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y
presión elevada (ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas

23
térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y
vida útil de la instalación.

Corrosión microbiológica

Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son

capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. La
biodiversidad que está presente en éste tipo de corrosión será:

 Bacterias.
 Algas.

 Hongos.

Se han identificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el

hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una
diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está asociada
al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En
este caso se clasifican las ferro bacterias. Es indispensable que el medio tenga
presencia de agua. Las bacterias pueden vivir en un rango de pH de 0 a 10, dicho
rango no implica que en un pH de 11 no pueda existir bacteria alguna.

El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes

presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra
próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor
24
presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno
(mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones,
formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este tipo de
corrosión es común en superficies muy irregulares donde se producen
obturaciones de oxígeno.

La corrosión galvánica es la más común de todas y se establece cuando dos

metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo.
Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una
oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de
reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales
constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo)
cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

Corrosión por heterogeneidad del material

Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.

También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios

húmedos y con suciedad. El depósito de suciedad provoca, en presencia de
humedad, la existencia de un entorno más electronegativamente cargado.

¿Cómo se origina la corrosión?

La corrosión ordinaria, es un proceso redox por el cual los metales se oxidan por
medio del oxígeno O2, en presencia de humedad. El oxígeno en estado gaseoso
es un agente oxidante, y la mayoría de los metales tienen potenciales de
reducción menores que éste, por lo tanto, son fácilmente oxidables.

25
Las características fundamentales de este fenómeno, es que sólo ocurre en
presencia de un electrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas,
llamadas estas anódicas y catódicas" una reacción de oxidación es una reacción
anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones
catódicas. En la región anódica se producir la disolución del metal corrosión y,
consecuentemente en la región catódica la inmunidad del metal.

Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos, los favorece que
el material puede en cierto momento transferir y recibir electrones, creando una
catódica y iones anódicos en su estructura. La velocidad a que un material se
corroe es lenta y continua todo dependiendo del ambiente donde se encuentre, a
medida que pasa el tiempo se %a creando una capa fina de material en la
superficie, que formándose inicialmente como manchas hasta que llegan a
aparecer imperfecciones en la superficie del metal.

Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico

electroquímico, indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de
mínima energía, siendo la corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios
económicos en instalaciones enterradas. (Por esta razón, es necesaria la oportuna
utilización de la técnica de protección catódica.)Es designa químicamente
corrosión por suelos, a los procesos de degradación que son conservados en
estructuras enterradas. La intensidad depender de varios factores tales como el
contenido de humedad, composición química del suelo, etc. En la práctica suele
utilizarse comúnmente el valor de la resistividad eléctrica del suelo como índice de
su agresividad por ejemplo un terreno muy agresivo, caracterizado por presencia
de iones tales como cloruros, resistividades, por la alta facilidad de transportación
iónica.

26
Inhibidores de la corrosión.

Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos orgánicos

o inorgánicos capaces de formar una película o barrera adherente en la superficie
del Acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el acceso de los
agentes corrosivos.

Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los extremos
de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a proteger;
desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo necesarios una
dosificación constante en el medio. Este método se utiliza preferentemente en
donde existen medios fluidos de recirculación

Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que
impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie metálica;
no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una dispersión
liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente,
obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica. Su durabilidad
está condicionada a la resistencia que presente esta película al medio agresivo.
Su uso está muy generalizado en la protección de estructuras e instalaciones
aéreas o sumergidas.

Selección de materiales de construcción

Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o bien el

medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos anteriores no
sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada de materiales
(generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de estos materiales se
basa en la formación inicial de una capa delgada de óxido del metal y muy
adherente e impermeable.
27
A este fenómeno se le conoce como Pasivación. Afortunadamente la frecuencia en
el uso de este método es menor en las instalaciones de la industria. Considerando
el aspecto económico de cada uno de estos métodos, así como sus limitaciones,
las cuales necesariamente repercuten en su eficiencia de protección se concluye
que la solución a los problemas de corrosión está enfocada a su control más que a
su eliminación.

Cada uno de los métodos mencionados constituye una extensa área de estudio
dentro de la ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de publicaciones y
bibliografía en cada caso. En el presente seminario se considera únicamente lo
concerniente a Recubrimientos Anticorrosivos.

El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones

industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de
corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la
fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados
fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación;
generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo
que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso específico debe ser el
resultado de un balance técnico económico.

De lo anterior es posible inferir que la investigación actual en este campo está

orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo.

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los
efectos de la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero

normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste
del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto
para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

28
Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la
forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de
amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes,
tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un
baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte
o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección
contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de
recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea práctico
para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero.
Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un
cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior
deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas
deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.

El diésel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las

pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.

Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

29
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se
utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en
agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos,
etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos
también a la corrosión galvánica.

Los efectos de la corrosión sobre instalaciones y equipos industriales producen

anualmente pérdidas que llegan a cifras muy importantes; en los países
industrializados se ha valorado en el 3% del PBI.

Este porcentaje puede tomarse sobre la valoración equivalente de la industria

petrolera y del gas para llegar a una cuantificación aproximada de sus efectos
económicos. La industria del petróleo es compleja, con técnicas de exploración y
producción exigentes, lo cual aunada al ambiente facilita que los materiales
puedan fallar.

Estadísticas indican que de todas las fallas que ocurren en las operaciones de la
industria la más importante es la corrosión con el 33% de los casos, siendo la
misma uno de los principales problemas que afecta la vida útil de los equipos e
instalaciones de la industria petrolera ocasionando el deterioro de los material es
metálicos en cada etapa asociada a la industria petrolera como son exploración,
perforación, producción y refinación.

La industria petrolera utiliza materiales metálicos para lograr extraer, transportar,

procesar y almacenar los diferentes productos desde los pozos hasta los
terminales de embarque, pasando por etapas de procesamiento y
almacenamiento.

Por lo general, estas estructuras se ven afectadas por los fenómenos de corrosión
externa e interna. El CO2 y el H2S son las especies corrosivas más importantes,
las cuales están en equilibrio con las tres fases petróleo, agua y gas por lo que las
cantidades de CO2 y H2S en cada fase están relacionadas pero con
concentraciones diferentes dadas por las solubilidades correspondientes a cada
fase.

30
El oxígeno, que juega un papel importante en la corrosión, no está presente
normalmente en las formaciones. Es en la etapa de perforación que los fluidos
introducidos contaminados con oxígeno son inicialmente introducidos. Los lodos
de perforación no tratados corroerán no solo las paredes del casing, sino también
los equipos de perforación, tuberías y equipos de manejo de lodos.

El agua y el dióxido de carbono ya sea producidos o inyectados por recuperación

secundaria pueden causar corrosión severa de la tubería de competición. Las
tuberías de competición y las de superficie también pueden sufrir problemas de
desgaste/erosión por las altas velocidades de producción o por las arenas de
producción.

El manejo o de todas estas situaciones de corrosión, con las complicaciones

añadidas de las altas temperaturas, presiones y esfuerzos involucrados en las
etapas de perforación y de producción, requiere la experiencia de un ingeniero de
corrosión, una figura cada vez más importante en la industria. Debido a que es
casi imposible evitar la corrosión, es cada vez más evidente que el control de la
misma puede ser la solución más económica.

Una de las tecnologías más significativas para el control de la corrosión es el uso

de recubrimientos los que deben resistir las especies corrosivas, así como las
temperaturas, presiones de operación y deben ofrecer una mejora en la
resistencia al desgaste (erosión, abrasión y al impacto) que en una medida u otra
están involucrados en la utilización de tuberías y equipos.

En la presente ponencia se presentaran los tipos de corrosión más comunes

presentes en la industria petrolera, así como algunas de las principales
tecnologías de recubrimientos usadas en la industria como método de control de la
corrosión y finalmente presentar los esfuerzos en investigación y desarrollo que se
realizan en estas tecnologías, en el Centro de Estudios de Corrosión de la
Universidad Nacional Experimental Politécnica (UNEXPO).

31
CAPÍTULO 3.- METODOLOGÍA
3.1. Población o universo / muestra

La población que usaremos está integrada por un sistema de tuberías, el cual

está formado por: un cabezal de succión de gas 30 pulgadas, línea de succión de
gas en la I etapa de 16 pulgadas, línea de descarga de gas en la I etapa de 12
pulgadas, línea de succión de la II etapa de 12 pulgadas, línea de descarga II
etapa 8 pulgadas, líneas de drenaje inter etapa de 10, pulgadas 6 y pulgadas 4
pulgadas, líneas de venteo de alta de 16 pulgadas y 10 pulgadas, línea de venteo
de media 12 pulgadas líneas de descarga final de 8 pulgadas y 19 pulgadas y una
línea de condensado de 3 y 2 pulgadas; y dichas líneas están asociadas a equipos
en la mini planta como depuradores, enfriadores, compresores, etc.

32
3.2. Tipo de estudio

El tipo de estudio o de investigación es Descriptiva; como lo señala Arias F.

(2006)…“consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o grupo con el fin
de establecer su estructura o comportamiento según el nivel de conocimiento que
ésta abarcará, ya que comprende la descripción, registro e interpretación del
problema actual. Además requiere de técnicas específicas así como de criterios y
formatos de recolección de información, entrevistas directas con el personal,
documentos y actualización de procedimientos.

A lo largo de nuestra investigación nos vimos en la necesidad de realizar una gran

variedad de estudios y así mismo buscar cuáles serían los principales métodos de
utilidad para poder encontrar solución a la problemática de la corrosión en los
sistemas petroleros.
Principalmente, estamos hablando de que nuestra investigación busca un solución
inmediata a un problema, por medio de la búsqueda de mecanismos o estrategias
que permitan conseguir nuestro objetivo.
Por consiguiente, el tipo de ámbito al que estamos aplicando nuestra
investigación es muy específico y bien delimitado, ya que no se trata de explicar
una amplia variedad de situaciones, sino que más bien se intenta abordar un
problema específico. Por lo tanto, de primera mano sabemos que estamos
realizando una investigación del tipo aplicada.
Así mismo, estamos basando nuestra investigación en el estudio y análisis de la
problemática a través de varios procedimientos basados en la medición, así que
también estamos hablando de una investigación cuantitativa.
También se podría decir que estamos manejando un investigación tanto
documental como de campo, ya que estamos observando cómo y cuáles son las
variables que intervienen en el proceso de la corrosión que queremos erradicar,
pero no sin el apoyo de los registros previos sobre los casos relacionados con la
problemática de la corrosión.

Finalmente, en la búsqueda de una posible solución para la corrosión, estamos

manipulando las variables que intervienen en dicho proceso por medio de distintos
métodos (los mencionados en el marco referencial), por lo tanto se podría decir
que estamos también utilizando el método experimental.

33
3.3. Descripción del instrumento

Excel: esta aplicación permitirá desarrollar el software que va a contener

información de forma ordenada y específica sobre el código, para facilitar su
aplicación y ahorro de tiempo durante la ejecución de las distintas actividades
realizadas para la evaluación de la integridad mecánica de los sistemas de
tuberías en estudio.

Páginas Web: consiste en la revisión de páginas a través de Internet, para buscar

información tanto teórica como técnica que será utilizada en el trabajo.

Entrevistas no estructuradas: para desarrollar esta investigación se utilizarán

entrevistas no estructuradas. Esta técnica permitirá conocer y estudiar la
información acerca de las necesidades de la investigación y la manera de
satisfacerlas, obteniéndola información en forma verbal a través de preguntas a
personas capaces de aportarle datos de interés al estudio.

Revisión bibliográfica: se utilizará constantemente la revisión bibliográfica en el

desarrollo de la investigación, realizando un estudio de la información obtenida de
manuales, procedimientos y bibliográficas que permitirán conocer datos relevantes
sobre el tema de investigación.

34
3.4. Procedimiento de recolección

Debido a las características de este trabajo el diseño de la investigación es

Documental; como lo señala Arias F. (2006)… “es un proceso basado en la
búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos secundarios, es
decir los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales” porque la investigación está sujeta a la consulta de documentos
bibliográficos, manuales de información, códigos estandarizados, libros técnicos y
diseño de una herramienta de trabajo para facilitar la aplicación del código y
ahorro de tiempo durante la ejecución de las distintas actividades realizadas para
la evaluación de la integridad mecánica de los sistemas de tuberías en estudio.

Primera etapa: Identificación de los puntos en los sistemas de tuberías que

presentan mayor condición de riesgo a falla.

En esta parte de la investigación se obtendrá información de las inspecciones que

se le han realizado en los equipos y tuberías de perforación petrolera, con el fin de
conocer el estado de estos, los espesores mínimos de las tuberías medidos en los
últimos años, velocidades de corrosión etc. De igual manera, se le realizará una
encuesta al personal que labora en la planta con el propósito de analizar
la información obtenida y poder identificar los puntos donde pueden ocurrir fallas.

Segunda Etapa: Establecimiento de una frecuencia de inspección en los sistemas

de tuberías.

Para lograr este objetivo se visitará la planta con el fin de obtener información
sobre los mecanismos de degradación, velocidades de corrosión, métodoanticorro
sivo utilizado para retardar el proceso de corrosión, material de diseño, presión y
temperatura de operación de las tuberías. Se evaluará la integridad mecánica de
las tuberías y dependiendo del estado y de los mecanismos de degradación que
estén presentes en ellas se generara una frecuencia de inspección que permita
operar de forma segura la planta.

Tercera etapa: Propuesta de una metodología para la medición de velocidades de

corrosión y vida útil remanente de los sistemas de tuberías.

35
Para cumplir con esta etapa se investigará sobre los métodos que existen en la
actualidad para medir velocidades de corrosión y vida útil remanente, se
propondrá una metodología para medir velocidad de corrosión y vida útil de las
tuberías. Por otro lado, se tomará una velocidad de corrosión medida por uno de
los métodos existentes en un tramo de tubería y se comparará con la velocidad
calculada por el método propuesto, con el fin de evaluar si existe algún margen de
error considerable en relación al método propuesto.

36
3.5. Procedimiento del manejo estadístico de la información

El inspector ingresa los parámetros de la tubería y los criterios de análisis antes de

que cualquier cálculo sea ejecutado basado en la información obtenida a partir de
escaneo 3D de la tubería. Estos parámetros son útiles para el cálculo de la presión
de explosión y para aplicar reglas de interacción. Un informe es auto-generado
automáticamente en formato Excel, listo para su evaluación y para determinar las
reparaciones necesarias de la tubería.

Se tomaron medidas de profundidad de la corrosión en un tubo de espesor de

pared de 8 mm usando el método de análisis del calibre por galga Pit Gage. La
recolección de datos y el análisis fueron realizados 3 veces por 3 diferentes
inspectores. Las variaciones entre las exploraciones se mantuvieron dentro de +/-
50 micrones, sin importar el inspector que realizo el escaneo y su respectivo
análisis.

37
CAPITULO 4.- RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN

Se estableció un programa de instalación de empacaditas aislantes en las juntas

bridadas a nivel del cabezal del pozo y múltiple de estación con la finalidad de
mitigar las fugas de corrientes catódicas hacia el revestido del pozo, permitiendo
obtener niveles de protección más negativas a 850mV.
Actualmente se procede a realizar perfiles de temperatura externa medida sobre
cada línea de flujo con la finalidad de determinar aquellas líneas cuyo
revestimiento está soportando régimen permanente de temperaturas mayores a
230°F y posteriormente realizar excavaciones para descubrirlas e inspeccionar el
desempeño de la resina epódica termo fundente en función del tiempo en servicio.
Resultados

Los resultados de las pruebas permitieron definir el comportamiento del epoxi-

polimérico termo fundente con respecto a las temperaturas de las líneas de flujo
de estos dos (2) pozos (FUC 4 y CRC - 11), que a pesar de la pérdida de brillo y
un oscurecimiento de la resina, no se observó la presencia de quemaduras,
ampollas, ni corrosión externa.

Las fallas ocurridas por corrosión externa en las líneas de flujo de los pozos,
fueron ocasionadas por la exposición directa de las superficies externas a las
condiciones fisicoquímicas del suelo: Acidez y humedad, causado por el deterioro
del revestimiento debido a la alta temperatura de operación, la cual conllevó a un
proceso de desgaste acelerado de las tuberías.

38
CAPITULO 5.- CONLUSIONES

En conclusión, la implementación de los distintos aditamentos anticorrosivos son

de alto grado de importancia, ya que la demanda de mantenimiento en el medio de
la industria petrolera es muy alta, siendo el gasto económico algo elevado en el
mantenimiento del equipo de perforación.
Se pretenderá cortar el flujo elevado de gastos en mantenimiento y equipos
nuevos, que por lo general mientras están en funcionamiento son “parados” de
cualquier tipo de actividad para darle el mantenimiento necesario. Y como
sabemos, estos “paros” en el medio petrolero, es dinero perdido.
Por eso, es de alta importancia estos aditamentos en el medio.

BIBLIOGRAFÍAS
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http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view
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