Tehnologia Materialelor

tehnologia materialelor
curs pentru secţiile de inginerie economică
GEORGHE GURĂU
Extrudare directă
Presiunea pe poanson
Extrudare inversă
Cursa poansonului
tehnologia materialelor
curs pentru secţiile de inginerie economică
GEORGHE GURĂU
TEHNOLOGIA MATERIALELOR 7
INTRODUCERE
1
introducere
Dezvoltarea economică a unei ţări în contextul unei economii de piaţă funcţionale

depinde în mare măsură de tehnologiile industriale de care dispune acea ţară. Spunem aceasta
deoarece activitatea industrială într-o ţară precum România ocupă circa o treime din
activitatea globală.
Într-o organizaţie industrială managementul este asigurat de specialişti în domeniul
economic şi speciali în inginerie. Este de înţeles de ce ambele categorii de specialişti şi cu
atât mai mult absolvenţii secţiilor de inginerie economică, trebuie să cunoască aspecte din
ambele domenii.
Tehnologia materialelor face parte din categoria ştiinţelor tehnico aplicative întrucât
urmăreşte un scop practic nemijlocit şi anume producerea şi prelucrarea materialelor.
Scopul acestui curs îl constituie transmiterea de cunoştinţe necesare pentru alegerea
unui material, formă constructivă, procedeu de prelucrare şi control pentru anumite condiţii
de solicitare şi funcţionare ale unei piese sau ansamblu.
1.1. Procese tehnologice

1.1.1. Proces
Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul reprezintă ansamblul de activităţi
corelate sau în interacţiune care transformă elementele de intrare în elemente de ieşire (fig.
1.1).
Elementele de intrare în proces sunt caracterizate printr-o serie de variabilele esenţiale
(x1, x2, …, xn). De asemenea, elementele de ieşire ale procesului sunt caracterizate prin
variabilele esenţiale ale lor (y1, y2, …, yn). La rândul său, procesul se caracterizează printr-o
serie de variabile esenţiale ale sale (z1, z2, …, zn). În desfăşurarea procesului pot interveni
factori perturbatori (t1, t2, …, tn). Aceştia influenţează procesul precum şi calitatea
elementelor de ieşire.
Procesul se supune unor legi şi reguli prin care variabilele esenţiale ale elementelor de
intrare se transformă în variabile esenţiale ale elementelor de ieşire. Pe baza legilor şi
regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul este definit prin legătura
funcţională dintre variabilele esenţiale ale procesului, elementelor de intrare şi ale
elementelor de ieşire şi care ţie cont de factorii perturbatori.
8 TEHNOLOGIA MATERIALELOR
INTRODUCERE
Factori perturbatori
(t1, t2, …, tn)
Elemente Elemente
de intrare PROCES de ieşire
(x1, x2,..., xn) (z1, z2, ..., zn) (y1, y2, ..., yn)
REGULATOR
Fig. 1.1. Schema generală a unui proces
Procesul este sub control dacă variabilele esenţiale ale elementelor de ieşire
corespund specificaţiilor de calitate. Pentru menţinerea sub control a procesului este necesar
un regulator. Pe baza valorilor variabilelor esenţiale ale elementelor de ieşire, atunci când se
manifestă o tendinţă de ieşire a procesului de sub control, regulatorul introduce corecţiile
necesare asupra variabilelor esenţiale ale procesului. Astfel procesul se readuce şi se menţine
sub control.
Calitatea este în mod esenţial determinată de modul în care se organizează şi se
conduce procesul.
Pentru ca un proces să conducă la un rezultat de valoare este necesar să fie îndeplinite
următoarele condiţii:
• calitate înaltă a proiectării (constructive şi tehnologice)
• aprovizionare corectă - calitatea adecvată a materialelor şi componentelor folosite
• industrializare corectă – calitate adecvată a mijloacelor (utilaje, scule, echipamente) cu
care se desfăşoară procesul
• fabricare conformă
• asigurarea service-ului la client
• calitatea operatorilor – pregătirea profesională, cultura calităţii
• calitatea mediului de lucru
• calitatea vieţii personalului
Scopurile managementului proceselor sunt:
• menţinerea proceselor sub control
• efectuarea a ceea ce este necesar
• dominarea variabilităţii (dispersie mică a valorilor caracteristicilor de calitate ale
produselor)
• stimularea progresului continuu
• asigurarea eficienţei economice (minimizarea costurilor)
• mărirea productivităţii
INTRODUCERE
1.1.2. Proces de producţie
Procesul de producţie este un proces tehnico economic complex care cuprinde
ansamblul activităţilor desfăşurate într-o organizaţie pentru realizarea unuia sau a mai multor
produse. Structura unui proces de producţie înglobează procese de organizare şi conducere,
procese tehnologice, procese auxiliare, de desfacere etc.
Procesul tehnologic reprezintă un ansamblu de operaţii care se pot desfăşura
concomitent sau succesiv şi care are drept scop transformarea materiei prime în produs. În
figura 1.2. este prezentată structura principalelor procese tehnologice industriale.
Procese Tehnologice
Procese de prelucrare Procese de asamblare
Procese de Procese de Procese de Procese de

Procese de formare îmbunătăţire prelucrare asamblare termică asamblare mecanică
a proprietăţilor a suprafeţelor
Procese de curăţare şi
Procese de depunere şi
tratamente superficiale
Prelucrarea pulberilor
Procese de deformare
procese de prelucrare
Îmbinare prin sudare
Îmbinare cu adezivi
Îmbinare prin lipire
Tratamente termice
Elaborare, formare,
Nedemontabilă
Demontabilă
mecanică a
turnare
Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice
Procesele tehnologice sunt structurate în mai multe elemente. Astfel din punct de
vedere, al evidenţelor normative, operative şi contabile procesele tehnologice cuprind: stadii
tehnologice, operaţii tehnologice, faze tehnologice.
Stadiile tehnologice reprezintă stările succesive ale transformării materiei prime ca
părţi distincte în evoluţia unui proces tehnologic.
Operaţia tehnologică reprezintă elementul de bază a unui proces tehnologic şi
cuprinde toate activităţile limitate în timp şi spaţiu pe care le desfăşoară operatorul la locul
său de muncă pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs.
Faza tehnologică reprezintă o parte a unei operaţii tehnologice care se desfăşoară
fără a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prelucrare, faza de
asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de parametrii tehnologici (timp,
temperatură, presiune, debit) care pot fi constanţi sau variabili.
Ciclul de fabricaţie reprezintă timpul necesar parcurgerii întregului proces tehnologic
de la materie primă la produs finit.
Fluxul tehnologic înglobează toate fazele tehnologice reprezentarea sa grafică purtând
denumirea de schema fluxului tehnologic (fig.1.3.)
A’
Faza 1 A’
Faza 2 A’,B,C
Faza 3 B
C
Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic
STRUCTURA MATERIALELOR
2
structura materialelor
2.1. Introducere
Materialele de bază utilizate în inginerie sunt: metalele şi aliajele, materialele
ceramice şi polimerii. Combinaţiile dintre aceste trei clase principale de materiale conduc la o
a patra clasă , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate
din atomi şi molecule. Dispunerea atomilor şi moleculelor se poate face dezordonat ca în
cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanţă scurtă, cazul lichidelor. În cazul
materialelor solide insă atomii şi moleculele se leagă prin intermediul unor forţe de coeziune
specifice şi pot prezenta două forme structurale: cristaline şi ne cristaline sau amorfe.
Metalele prezintă întotdeauna în stare solidă o structură cristalină definită ca o
ordonare periodică a particulelor pe distanţă lungă. Metalele pot avea astfel o structură
monocristalină (fig.2.1.) sau policristalină.
Fig. 2.1. Structură policristalină
Alte materiale de exemplu sticlele şi alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor

şi chiar unele aliaje răcite ultrarapid adoptă o structură amorfă care chiar şi în stare solidă
prezintă o ordonare a atomilor la mică distanţă asemenea lichidelor.
2.2. Structuri cristaline

La solidificarea din stare lichidă sau din topitură atomii şi moleculele din care sunt
constituite materialele se compactizează adoptând în multe cazuri o structură foarte ordonată
dar pot adopta de asemenea şi o structură dezordonată. Se pot distinge astfel două structuri
fundamentale ale materiei: structura cristalină şi structura amorfă.
Când trec din stare lichidă în stare solidă multe substanţe formează cristale. Aceasta
este o caracteristică a metalelor dar şi a mai multor materiale ceramice sau polimeri.
Într-o structură cristalină atomii ocupă poziţii spaţiale bine determinate care formează
un aşa numit motiv sau bază materială a reţelei cristaline şi care se repetă de milioane de ori
în volumul unui cristal. Putem să ne imaginăm o structură cristalină ca o reţea de puncte sau
noduri formată dintr-un număr nedefinit de puncte aşezate ordonat la distanţe specifice.
Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule - motivul cristalin. Structura
cristalină a unui material este astfel formată prin repetarea unei celule elementare Celula
elementară este cel mai mic poliedru care translat spaţial conduce la obţinerea întregii reţele
cristaline (fig.2.2.)
Fig.2.2. Structură cristalină cubica centrata intern

a. celula elementara, b. celula elementară având nodurile ocupate cu atomi, c. motiv repetitiv într-o
structură cristalină cub cu volum centrat
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Marea majoritate a metalelor cristalizează în sisteme cu simetrie simplă: cubic sau
hexagonal. Datorită legăturii metalice foarte puternice atomii metalici adoptă un aranjament
compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de structuri cristaline( fig.2.3.): cubică
centrată intern (c.v.c. – cub cu volum centrat), cubică cu feţe centrate (c.f.c.) şi hexagonal
compactă (h.c.)
Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline

a. CFC, b. CVC, c. HC
În tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale câtorva metale comune.
Tabelul2.1.
Structura Metal
Cubică centrata intern(CVC) Crom
Fier
Molibden
Tantal
Wolfram
Cubică cu feţe centrate (CFC) Aluminiu
Cupru
Aur
Plumb
Argint
Nichel
Hexagonal compactă (HC) Magneziu
Titan
Zinc
2.2.2. Imperfecţiuni în cristale

Un cristal perfect este acel cristal în care celula elementară se repetă fără întrerupere
de un număr infinit de ori. Sunt situaţii în inginerie în care se doreşte obţinerea de
monocristale perfecte de exemplu în cazul monocristalelor de siliciu pe care se vor integra
ulterior componente electronice microscopice. De cele mai multe ori însă cristalele sunt
afectate de imperfecţiuni numite şi defecte ale structurii cristaline. Aceste imperfecţiuni pot
pare spontan în timpul solidificării atunci când structura cristalină perfectă este întreruptă de
limite care mărginesc grăunţii cristalini (cristalite), sau sunt induse în procesul de fabricaţie
cum este cazul introducerii elementelor de aliere care îmbunătăţesc semnificativ proprietăţile
materialelor.
Din punct de vedere geometric imperfecţiunile structurale se împart în patru categorii:
- 0D- imperfecţiuni punctiforme
- 1D- imperfecţiuni lineare
- 2D- imperfecţiuni de suprafaţă
- 3D- imperfecţiuni volumice
Imperfecţiuni punctiforme. Din cadrul acestei grupe de defecte fac parte: vacanţele, atomii
interstiţiali şi atomii de substituţie.
1. vacanţe
Atom interstiţial 2. atom interstiţial
Vacanţă 3. atom de impuritate interstiţial
4. impurităţi de substituţie
Fig.2.4. Imperfecţiuni punctiforme
Vacanţele sunt zone în structura cristalină în care lipsesc atomi. Atomii interstiţiali pot fi
atomi identici cu cei aflaţi în nodurile reţelei sau specii diferite de atomi numite impurităţi.
Un metal de înaltă puritate 99,999% este de fapt un metal care are o impuritate la 106
atomi. Impurităţile apar în structura cristalină a materialului intenţionat sau neintenţionat.
Astfel introducerea unei cantităţi mici de carbon în fier conduce la apariţia unui alt material -
oţelul cu proprietăţi superioare fierului pur (fig.2.5.)
C 2.5.Atom interstiţial de
carbon în structura
CVC a fierului
Fe
Imperfecţiuni liniare - dislocaţiile. Dislocaţiile sunt grupuri de imperfecţiuni punctiforme

conectate care formează o linie în structura reticulară a cristalului. Dislocaţiile sunt de două
tipuri: dislocaţii marginale şi dislocaţii elicoidale (fig2.6.)
Dislocaţie elicoidală
Dislocaţie marginală
2.6. imperfecţiuni lineare.

a. dislocaţie marginală, dislocaţie elicoidală
Dislocaţia elicoidală formează o spirală în jurul liniei dislocaţiei. Ambele tipuri de

dislocaţii pot apare în structura cristalină în timpul solidificării de asemenea pot fi iniţiate în
timpul deformării plastice a materialelor sau în timpul transformărilor de fază cu variaţie de
volum. Teoria dislocaţiilor este deosebit de utilă în explicarea comportării metalelor la
deformare plastică.
Defectele de suprafaţă sunt imperfecţiuni bidimensionale care formează limite. Cel
mai la îndemână exemplu fiind limitele dintre grăunţii cristalini. Chiar şi în interiorul
grăunţilor cristalini pot apare limite care separă subgrăunţi la rândul lor formaţi din blocuri în
mozaic. Dintre defectele de suprafaţă amintim: limita de grăunte (fig.2.7.), limita de
subgraunte, structura de locuri în mozaic, limita de maclă, defecte de împachetare etc.
subgrăunte
limita de limita de
grăunte maclă
sublimita
grăunte Fig. 2.7. defecte de

cristalin suprafaţă
blocuri în
mozaic
Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice.
Aceste defecte afectează puternic proprietăţile optice, termice, electrice şi mecanice ale
materialelor cristaline.
2.2.3. Deformarea în cristalele metalice

Deformarea monocristalelor
Deformarea monocristalelor poate să aibă loc prin alunecare şi prin maclare.
Deformarea prin alunecare constă în deplasarea unor părţi din monocristal în raport
cu altele(fig.2.8) pe o direcţie, având densitatea maximă de atomi, numite plane de alunecare.
Dacă asupra unui monocristal acţionează forţe exterioare, în structură ia naştere o
stare de tensiune care conduce în primă fază a procesului la o deformare elastică a întregii
reţele.
Alunecarea reciprocă a părţilor cristalului are loc de-a lungul planelor şi direcţiilor cu
cea mai mare densitate de atomi. Distanţa pe care se produce alunecarea măsoară unul sau
mai mulţi parametri ai celulei,cuprinzând straturi, care, în funcţie de condiţiile deformării, au
grosimi cuprinse între 10 − 3 şi 10 − 8 cm
Plan de t Plan de
alunecare alunecare
Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi faţă de altul
Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata că o parte a cristalului în

raport cu alta, se deplasează pe o distanţă egală cu un număr întreg de distanţe interatomice,
deplasarea producându-se pe mai multe plane de alunecare simultan formându-se benzi de
alunecare.
Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci când tensiunea
tangenţială atinge o valoare critică maximă.
Deformarea prin maclare

Maclarea constă în deplasarea unei porţiuni din cristal de-a lungul unui plan de
maclare (fig.2.9), rezultând două părţi simetrice faţă de acest plan .
Spre deosebire de alunecare, la maclare participă toate planele atomice din regiunea
maclată. Maclarea nu produce deformaţii remanente mari. Prin maclare se modifică
orientarea unor porţiuni de grăunţi astfel încât noi sisteme de alunecare vor ajunge în poziţii
favorabile faţă de direcţia forţei. Deci însoţeşte de multe ori alunecarea şi o favorizează.
τ
α
Plan de maclare
Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline

Metalele policristaline sunt conglomerate în care cristalele sunt orientate
întâmplător,având mărimi diferite care depind de limitele dimensionale.
În cazul agregatelor policristaline, deformarea plastică a acestora este însoţită în
general de următoarele fenomene:
- deformarea plastică a grăunţilor cristalini, adică deformarea intracristalină, care se
realizează prin alunecare şi maclare;
- deplasarea relativă a grăunţilor, sau deformarea intercristalină;
- fragmentarea grăunţilor.
O influenţă importantă asupra modului de comportare la deformare a grăunţilor
agregatelor policristaline o au limitele grăunţilor.
Limitele grăunţilor pot determina creşterea sau scăderea rezistenţei mecanice în
funcţie de: temperatură, viteză de deformare, grad de puritate etc.
In aceasta situaţie deformarea agregatelor policristaline reprezintă rezultatul
deformării fiecărui cristal în parte şi a deplasării şi rotirii relative a cristalelor unele faţă de
celelalte. În ceea ce priveşte deformarea fiecărui cristal în parte, aceasta are loc ca şi in cazul
monocristalelor, prin alunecare şi maclare.
Efortul necesar pentru deformarea agregatelor policristaline,va fi cu atât mai mare cu
cât reţelele cristalografice ale grăunţilor vor avea un număr mai mic de sisteme de alunecare
In ceea ce priveşte comportarea la deformare a agregatelor policristaline se constată
deosebiri între situaţia în care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur metal şi situaţia în
care avem de-a face cu un aliaj
Se presupune că limitele grăunţilor cristalini constituie bariere pentru alunecări, cea ce
influenţează în mare măsură creşterea rezistenţei mecanice a agregatelor policristaline.
În grăunţii agregatelor policristalini, planele de alunecare sunt orientate diferit unele
faţă de altele. Datorită acestui fapt, sub acţiunea unor forţe exterioare deformarea plastică nu
va începe în toţi grăunţii în acelaşi timp, ci în primul rând în grăunţii cu orientarea cea mai
favorabilă a planelor de alunecare faţă de direcţia forţei exterioare.
Restul grăunţilor se va deforma elastic. Orientarea cea mai favorabilă pentru
începerea deformării plastice o au grăunţii cu planele de alunecare situate la 45˚ faţă de
direcţia de acţiune a forţei exterioare. Dacă se continuă deformare, grăunţii deformaţi vor
exercita presiuni asupra grăunţilor învecinaţi, vor apare tensiuni care vor produce deformarea
plastică a reţelei.
Când deformarea plastică cuprinde întregul volum al metalului, pot apărea deplasări
ale grupelor de cristale având ca efect ruperea sau fragmentarea grăunţilor. O deformare în
continuare va produce alinierea axelor tuturor grăunţilor faţă de direcţia forţei exterioare.
Grăunţii îşi pierd forma iniţială, se alungesc, marginile lor dispar şi structura materialului
devine fibroasă. O astfel de structură are ca efect variaţia proprietăţilor fizico-mecanice pe
diferite direcţii faţă de direcţia de acţiune a forţei exterioare.
2.3. Structuri amorfe

Multe materiale importante de exemplu lichidele şi gazele nu sunt cristaline, apa şi
aerul nu au structură cristalină. Metalele şi ele îşi pierd structura cristalină prin topire. Sunt şi
excepţii de exemplu mercurul este lichid la temperatura ambiantă întrucât temperatura sa de
topire este negativă (- 38 0C). Clase importante de materiale precum sticlele, cauciucul, multe
dintre masele plastice nu au structură cristalină în stare solidă, ele se numesc materiale
amorfe. Structura amorfă poate fi dobândită şi de unele aliaje atunci când se solidifică
ultrarapid – literatura le mai numeşte şi sticle metalice.
Structura amorfă va avea ca şi lichidul din care provine grupări de atomi sau molecule
ordonate pe scurtă distanţă.
În figura 2.10. sunt prezentate alăturat o structură cristalină, compactă, regulată,
repetitivă, şi o structură amorfă mai puţin densă în care atomii se aşează la întâmplare.
a. b.
Fig.2.10. Structură cristalină (a) şi structură amorfă (b)
Este interesant de studiat transformarea solid - lichid pentru aceste două clase de
materiale (fig.2.11.)
Lichid
Volum
Lichid
Căldura
subrăcit
latentă
Structură
amorfă
Structură
cristalină
Temperatura
Ta Tm
Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structură cristalină

şi a unei sticle cu structură amorfă
Se observă că la temperatura de topire Tm metalul suferă o creştere bruscă de volum

creştere însoţită de absorbţie de căldură. Nu acelaşi lucru se observă în cazul materialelor
amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu creştere de volum dar nu brusc. Materialul trece
mai întâi printr-o stare vâscoasă de lichid subrăcit şi apoi in lichid. La solidificare metalele
suferă o contracţie bruscă ca urmare a trecerii la o structură cristalină ordonată puternic
compactizată. Solidificare se produce cu cedare de căldură (căldura latentă de solidificare).
de dislocaţie.
PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR
3
proprietăţile mecanice ale materialelor
3.1. Introducere
Proprietăţile mecanice ale materialelor reflectă comportarea acestora atunci când sunt
supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprietăţi pot fi proprietăţi de rezistenţă
(limită de rupere, limită de curgere, duritate) sau proprietăţi de plasticitate (alungirea la
rupere, stricţiunea sau gâtuirea la rupere ). Atunci când un material are pe lângă proprietăţi de
rezistenţă şi proprietăţi bune de plasticitate putând absorbi energie în domeniul deformaţiilor
plastice este un material tenace. Proprietăţile mecanice sunt deosebit importante atât în
proiectare cât şi în alegerea tehnologiilor de prelucrare. Dacă în primul caz materialele
trebuie să aibă o rezistenţă suficient de mare pentru a suporta eforturile exterioare astfel încât
geometria piesei să nu sufere modificări semnificative, in cazul prelucrării forţele exterioare
trebuie să aibă valori mai mari decât rezistenţa la deformare a materialelor. Este de înţeles că
proiectanţii îţi doresc materiale foarte rezistente în timp ce specialiştii în prelucrări cei care
trebuie sa materializeze aceste proiecte îşi doresc materiale care sa poată fi prelucrate uşor. În
acest capitol ne propunem să examinăm proprietăţile mecanice ale materialelor importante în
prelucrarea materialelor.
3.2. Rezistenţa şi plasticitatea

Rezistenţa este proprietatea materialelor de a se opune acţiunii forţelor exterioare care
tind să le afecteze integritate (R). Sub acţiunea forţelor externe în interiorul materialului iau
naştere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub acţiunea unei forţe F aplicată pe
capetele unei probe (fig.1.) în material ia naştere o tensiune s numită şi efort unitar normal
întrucât forţa acţionează perpendicular pe suprafaţa transversală S a probei.
F (1)
F F σ= [MPa]
S S
Fig.3.1. Corp supus la tracţiune

Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta deformaţii permanente fără ca
în interiorul materialului să apară fisuri.
Rezistenţa şi plasticitatea materialelor se pot determina prin mai multe tipuri de
încercări mecanice distructive: încercarea la tracţiune, încercarea la compresiune, încercarea
la răsucire etc.
În cele ce urmează vom defini principalele proprietăţi de rezistenţă şi plasticitate
utilizând încercarea la tracţiune, curba tensiune, deformaţie reprezentând relaţia de bază care
defineşte aceste proprietăţi.
Încercarea la tracţiune presupune aplicarea lentă şi continuu crescătoare (10 N/s) a
unei forţe pe capetele unei probe până la ruperea acesteia.
Proba (fig.3.2.) prezintă o zonă calibrată pe care de la început se marchează prin
punctare două repere având între ele distanţa L0 . După rupere cele două capete ale probei se
aduc în contact şi se măsoară distanţa dintre cele două repere notată acum cu L.
Fig. 3.2. Maşina de încercare

la tracţiune (a),
sistemul de vizualizare şi
înregistrare a forţei (b), probe
după rupere (c)
b.
a. c.
În timpul încercării se poate înregistra variaţia forţei cu alungirea ΔL (fig.3.3.), unde

ΔL este alungirea absolută a probei:
[mm] (2)
ΔL = L − L0
Dacă alungirea absolută este uniform repartizată pe întreaga zonă calibrată a probei
atunci se poate calcula alungirea relativă sau deformaţia specifică a unităţii de lungime pe
care o vom nota în continuare cu e şi care se calculează cu relaţia:
L − L0 ΔL
e= ⋅100 = ⋅100 [%]
L0 L0 (3)
F
[daN]
Fp
ΔL[mm]
Fig. 3.3. Diagrama de variaţie a forţei cu alungire probei

Obţinută pe sistemul de înregistrare al maşinii de încercare la tracţiune
Sub acţiunea forţei F proba se lungeşte iar în interiorul materialului ia naştere, după cum am
văzut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin
trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil măsurarea secţiunii probei pe toată durata
încercării tensiunea s a fost înlocuită cu o tensiune convenţională R:
F (4)
R= [ MPa]
S0
3.2.1. Variaţia tensiunii convenţionale R cu deformaţia specifică e. Curba

convenţională
Variaţia tensiunii convenţionale R cu gradul de deformare e poartă numele de curba
lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele specifice pe această curbă se determină prin calcul datele
putând fi luate din diagrama prezentată în figura 3.3.sau utilizând sisteme performante de
achiziţii de date.
R [MPa] R [MPa]
D
Rm
E Rm
E
F C
Rp0,2
B
C Rp0,01
Rp0,2 B D
Rp0,01
A
Rp A Rp
α α e [%]
e [%]
e= 0.01% e= 0.01%
e= 0.2 % e plastic e elastic e= 0.2 % e plastic e elastic
e total e total
a. b.
Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteristice
a. cu limită de curgere aparentă, b. fără limită de curgere aparentă.
Curba caracteristică prezintă o porţiune liniară OA în care alungirea epruvetei este

proporţională cu forţa aplicată. Pe această zonă este valabilă legea lui Hooke:
R=e E unde E=tgα (5)
Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa]
Tensiunea corespunzătoare punctului A poartă numele de limită de proporţionalitate şi se

notează Rp. Limita de proporţionalitate se calculează utilizând valoarea forţei Fp din
diagrama 3.3. Până în punctul A materialul are o comportare elastică. Astfel îndepărtarea
sarcinii pe zona OA face ca epruveta să revină exact la dimensiunile iniţiale, distanţa dintre
repere rămânând neschimbată.
Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate tehnică
se notează cu Rp0,01 şi reprezintă tensiunea care determină o alungire relativă neproporţională
de 0,2%. Limita de elasticitate tehnică se calculează ca raport dintre forţa F corespunzătoare
pentru o alungire ΔL0.01 şi secţiunea iniţială a probei. Alungirea ΔL0.01 se calculează
corespunzător unei deformaţii remanente în probă e=0,01%.
Tensiunea corespunzătoare punctului C poartă numele de limită de curgere şi se
notează Rp0,2. Limita de curgere convenţională reprezintă tensiunea care determină o alungire
relativă neproporţională de 0,2% şi se calculează similar limitei de elasticitate tehnică
considerându-se de data aceasta o deformaţie remanentă în probă de 0,2%.
Palierul CD poartă numele de palier de curgere. Se observă că proba se alungeşte
semnificativ fără ca forţa să crească. Doar unele materiale prezintă palier de curgere (Cu, Al)
marea majoritate au caracteristică similară cu cea prezentată în figura 3.4.b. Pe zona DE
tensiunea convenţională R creşte ca urmare a creşterii forţei. Această creştere se explică prin
faptul că materialul se ecruisează (vezi capitolul5.3.1.). Zona dinaintea punctului D poartă
numele de zonă de ecruisare.
Tensiunea corespunzătoare punctului D poartă numele de rezistenţă la rupere se
notează Rm şi se calculează ca raport dintre forţa maximă atinsă pe parcursul încercării şi
secţiunea iniţială a probei:
Fmax
Rm = [ MPa] (6)
S0
La un moment dat pe zona calibrată a probei apare o subţiere, gâtuire, care se

accentuează rapid. Deformarea probei se concentrează doar în zona acestei gâtuiri ceea ce
face ca forţa să scadă deoarece secţiune probei scade. Ruperea probei survine în punctul E.
Un material care are o comportare ca cea descrisă mai înainte se numeşte ductil. Ductilitatea
fiind proprietatea materialelor de a suporta deformaţii plastice mari până la rupere. Materiale
precum oţelurile călite, oţelurile pentru arcuri, fonta sunt numite materiale fragile
Materialele fragile prezintă gâtuiri nesemnificative iar alungirea până la rupere este mică.
3.2.2. Variaţia tensiunii σ cu gradul de deformare ε. Curba raţională

Curba raţională exprimă variaţia tensiunii σ (1) cu gradul de deformare ε.
Considerând legea volumului constant pe zona calibrată a probei avem:
S 0 ⋅ L0 = S ⋅ L = S ( L − ΔL)
S0 S
S= = 0
ΔL 1 + e (7)
1=
L0
F F
σ= = (1 + e) = R(1 + e)
S S0
Deformaţia raţională ε se calculează astfel:
L
dL L ⎛ L + ΔL ⎞ (8)
ε =∫ = ln L − ln L0 = ln = ln⎜⎜ 0 ⎟⎟
0
L L0 ⎝ L0 ⎠
ε = ln(1 + e)
După depăşirea limitei de elasticitate, deformaţiile mari pe care le capătă epruveta

încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. Din această cauză, tensiunea
reală din probă egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată pe maşină şi aria
secţiunii momentane reale este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin
raportarea forţei la aria secţiunii iniţiale. Dacă în sistemul de coordonate R, e se obţine o
curbă caracteristică convenţională, în coordonate σ ,ε se obţine caracteristica raţională, reală
(fig.3.5.). Deşi în punctul D forţa începe să scadă, tensiunea reală creşte în continuare
deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid.
R σ[MPa]
[MPa]
D
D
10 20 30 e [%] 0.1 0.50 1 ε

a. b.
Fig.3.5. Curbe caracteristice
a. convenţională, b. raţională
3.3. Alungirea la rupere

Probele, după cum am văzut, prezintă pe zona calibrată două repere între care se
consideră lungimea iniţială L0 . Această lungime se alege funcţie de diametrul probei d0 astfel
încât raportul n= L0/ d0 numit factor dimensional să aibă valoarea 5 sau 10.
Alungirea la rupere se va simbolizează: A5 sau A10, indicele 5, respectiv 10
reprezentând valoarea factorului dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relaţia:
L − L0 (9)
A5 = ⋅100 [%]
L0
3.4. Gâtuirea la rupere
Notată cu Z, gâtuirea la rupere sau stricţiunea se calculează ca raport dintre diferenţa
ariei secţiunii transversale iniţiale şi a secţiunii ultime respectiv a secţiunii în zona gâtuită
după rupere şi aria secţiunii iniţiale a probei. Gâtuirea se exprimă în procente.
S0 − S (10)
Z= ⋅100 [%]
S0
3.5. Duritatea
Duritatea se defineşte ca rezistenţa pe care o opune materialul la acţiunea de
pătrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinare a durităţii
se pot clasifica funcţie de forţa cu care se acţionează penetratorul în două categorii:
a. metode statice la care viteza de acţionare este sub 1mm/s şi care se deosebesc între ele
în special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda Brinell,
Rockwell, Vikers
b. metode dinamice
• dinamico-plastice (metoda Poldi )
• dinamico-elastice (metoda Shore)
3.5.1. Determinarea durităţii prin metoda Brinell

Duritatea Brinell simbolizată HB (H de la englezescul hardeness, B de la Brinell)
apărută la începutul secolului trecut permite determinarea durităţii metalelor netratate termic
precum şi a aliajelor cu durităţi reduse şi medii. Metoda constă în imprimarea pe suprafaţa
probei a unei bile din oţel cu diametrul D sub acţiunea unei forţe F. Duritatea se calculează ca
raport dintre forţa F şi suprafaţa calotei sferice lăsată de penetrator pe probă (fig. 3.6..
F
HB = [ MPa]
S
F (11)
HB =
πD
2
(D − D2 − d 2 )
Unde d este diametrul amprentei
F
D
b
d
a
h b
Fig.3.6. Schema determinării durităţii prin metoda Brinell
Deoarece încercarea presupune deformare plastică locală la rece două amprente

succesive nu se vor face prea aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a ≥ 2,5
d, b ≥ 4 d ) de asemenea proba trebuie să aibă o grosime suficient de mare pentru ca
materialul să nu se ecruiseze pe întreaga secţiune a probei (H ≥ 8h). Determinarea
diametrului d se face utilizând un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea parametrilor
încercării se face cu ajutorul standardelor, astfel funcţie de materialul probei şi a diametrului
penetratorului standardul recomandă timpul de apăsare precum şi valoarea forţei.
3.5.2. Determinarea durităţii prin metoda Vickers
Metoda similara cu cea prezentată mai sus utilizează un penetrator sub formă de
piramidă dreaptă cu baza pătrat din, diamant. Denumirea vine de la firma care a construit
pentru prima dată acest tip de aparate. Ca şi in cazul durităţii Brinell forţa F este aplicată lent
asupra penetratorului (fig.3.7.)aşezat pe suprafaţa probei . Duritatea HV se calculează ca
raport intre forţă şi aria suprafeţei laterale imprimată pe probă.
F
0
136
d1
d2
Fig.3.7. Schema încercării Fig.3.8. Urmă lăsată de penetrator

pe probă
F (12) F
HV = [MPa] HV = 1.8544 2 [ MPa] (13)
S d
În relaţia 13 d reprezintă media diagonalelor amprentei. Şi în cazul acestei încercări se
are în vedere distanţa dintre amprente :a≥3d, b≥ 2.5d.
a
b
Fig.3.9. Poziţia a două amprente

succesive
3.5.3. Determinarea durităţii prin metoda Rockwell

Metoda apreciază duritatea prin măsurarea adâncimii de pătrundere a unui penetrator
din diamant de formă conică (fig.3.10.) sau sferică din carburi dure sinterizate asupra căruia
se aplică mai întâi o forţă mică F0(10 daN) pentru a aduce penetratorul în contact perfect cu
materialul după care se aplică o forţă suplimentară F1 (150 daN)
F0 F0
F0+F1
120o
100 HRC
a c e
b
HR E=0.2 mm
0 HRC
HR=E-e, unde e=c-a
Fig.3.10. Schema determinării durităţii prin metoda Rockwell
Se consideră un plan arbitrar ales la 0.2 mm în material: dacă penetratorul, sub

acţiunea forţelor F0+F1 nu avansează deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avansează
0.2 mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Această observaţie a permis gradarea scări unui
ceas comparator (fig.3.11.)care urmăreşte deplasarea penetratorului direct în unităţi de
duritate Rockwell.
Fig.3.11. Vedere frontala unui Fig.3.12. Poziţia a două

duritmetru Rockwell amprente succesive
Ca şi la duritatea Brinell se are în vedere distanţa dintre două amprente succesive (fig.3.12.)
b=3 mm.
3.5. Rezilienţa
Determinarea rezilienţei, considerată ca raport între energia consumată pentru
ruperea unei probe şi secţiunea acesteia, se face printr-o încercare dinamică la încovoiere.
Încercarea este cunoscută ca încercarea la încovoiere prin şoc.
Instalaţia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitaţional care poartă numele de
ciocanul pendul Charpy.
Energia potenţială pe care o dezvoltă poate fi de 150 J sau 300 J funcţie de pendulul care se
montează. Energia consumată pentru ruperea probei se calculează cu relaţia:
W=G(H-h) [J]
Pendul
şi poate fi citită direct pe cadranul aparatului.
Probele prezintă o crestătură în u sau v
(fig.3.14) şi sunt rupte dintr-o singură lovitură
aplicată pe faţa opusă crestăturii.
30(15) daJ Dacă se utilizează o probă cu crestătură
0 daJ
în u rezilienţa notată KCU se calculează cu
relaţia:
W
KCU = [ J / cm 2 ]
H S0
unde: W este energia consumată pentru ruperea
probei şi se citeşte pe cadranul aparatului iar
S0 este suprafaţa exprimată în centimetri a
Proba secţiunii din dreptul crestăturii.
h
Dacă se utilizează epruvete cu crestătură
în v atunci rezilienţa va fi:
Fig.3.13. Pendulul gravitaţional KV=W [J]

Charpy
Unde W este energia citită pe cadranul aparatului.
R R
h
l
l
b b
a a
a b.
Fig.3.14. Epruvete pentru încercarea la încovoiere prin şoc
a. epruvetă cu crestătură în u, b. epruvetă cu crestătură în v
Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au secţiunea 10x10 mm,
înălţimea b este întotdeauna 10 mm dar lăţimea poate fi diferită, se pot confecţiona astfel
epruvete înguste a având valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu crestătură
în u adâncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor încercării va ţine cont
de tipul epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arată că încercarea s-a făcut cu un
ciocan cu W0 150 J pe o epruvetă cu crestătura în u cu adâncimea h 2 mm şi lăţime de 5mm.
Dacă s-ar fi utilizat un pendul de 300 J şi o epruvetă normală atunci simbolul ar conţine doar
valoarea adâncimii crestăturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilienţei pe o epruvetă cu
crestătură în v (energia consumată pentru ruperea probei) se foloseşte simbolul KV urmat de
valoarea W0 exprimată de data aceasta în daJ şi lăţimea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70
J dacă încercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplifică:
KV = 70 J.
MATERIALE UTILIZATE ÎN INGINERIE
4
materiale utilizate în inginerie
Materialele utilizate în industrie se pot clasifica în trei categorii de bază:

metale, materiale ceramice, polimeri.
Fiecare dintre aceste materiale prezintă caracteristici chimice, fizice şi mecanice,
specifice, precum şi procese de prelucrare diferite pentru a fi transformate în produse finale.
În afară de categoriile de bază amintite mai sus mai putem vorbi şi de o treia categorie
- materiale compozite. Sunt trei tipuri de bază (fig. 4.1.) de materiale compozite: compozite -
metal-ceramice, ceramice – polimeri şi metale – polimeri.
Compozite
Metal - ceramice metale Compozite
Metal - polimeri
Fig.4.1. Celor trei tipuri de

materiale şi materiale
compozite
ceramice polimeri
Compozite
Ceramice - polimeri
4.1. Metalele
În general materialele metalice utilizate în industrie se regăsesc sub forma unor aliaje.
Aliajele sunt formate din amestecuri de două sau mai multe elemente din care cel puţin unul
este metal. Putem vorbi astfel de două categorii de metale: feroase şi neferoase.
Metale feroase – Metalele feroase sunt nişte aliaje care au ca bază fierul. Aceasta
categorie de materiale formată din oţeluri şi fonte, constituie grupul de materiale comerciale
cel mai important având o pondere de trei pătrimi din totalul metalului utilizat astăzi în lucru.
Astfel, deşi fierul pur are o utilizare comercială restrânsă, aliat cu carbonul prezintă
cea mai mare valoare comercială, superioară oricărui metal.
4.1.1.Oţelul
Oţelul reprezintă categoria cea mai importantă din grupul metalelor feroase şi se poate
defini ca un aliaj al fierului cu carbonul, carbonul aflându-se în limitele a 0,02% până la
maxim 2,11%.
Compoziţia chimică a oţelului include frecvent şi alte elemente precum: manganul,
cromul, nichelul, molibdenul, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor metalului.
Oţelul are aplicaţii în cele mai diverse domenii: construcţii civile – poduri, structuri în
transporturi – camioane, căi ferate, material rulant pentru transportul feroviar, producţia de
bunuri de larg consum (automobile, aparate electrocasnice).
Motivele care stau la baza popularităţii oţelurilor sunt: o bună rezistenţa mecanica,
cost relativ scăzut comparativ cu celelalte metale, prelucrarea cu uşurinţă în cele mai variate
procese de prelucrare.
Clasificarea oţelurilor
După destinaţie, oţelurile carbon se clasifică în oţeluri de construcţie, pentru scule şi
cu destinaţie specială. Pot fi livrate în stare turnată sau laminată, cu sau fără tratament termic
final. Simbolizarea lor exprimă destinaţia, tehnologia de prelucrare, caracteristicile mecanice
sau conţinutul în carbon.
Oţelurile nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general, prevăzute în SR
ISO 3755:1995, se prezintă în tabelul 4.1, în corespondenţă cu mărcile din STAS 600-82.
Sunt oţeluri hipoeutectoide, care se livrează în stare recoaptă, după normalizare şi
detensionare sau după normalizare, călire şi revenire.
Mărcile de oţeluri se simbolizează prin indicarea valorii minime garantate a limitei de
curgere şi a rezistenţei la tracţiune. Litera W indică mărcile cu capacitate uniformă de sudare,
prin impunerea compoziţiei chimice şi limitarea sumei elementelor reziduale. Exemplu: 200-
400W SR ISO 3755:1995.
Tabelul 4.1. Oţeluri nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general[]
(prin bunăvoinţa colectivului Studiul Materialelor )
Marca de Marca de oţel Compoziţia Caracteristici mecanice

oţel STAS 600-82 chimică [%]
SR ISO C Mn ReH, Rm A Z KV
3755:1995 Rp 0,2 [MPa] min. min. min
[MPa] [%] [%] [J]
200-400 OT 400-3 - - 200 400- 25 40 30
200-400W OT 400-3 0,25 1,00 550 45
230-450 OT 450-3 - - 230 450- 22 31 25
230-450W OT 450-3 0,25 1,20 600 45
270-480 OT 500-3 - - 270 480- 18 25 22
270-480W OT 500-3 0,25 1,20 630
340-550 OT 550-3 - - 340 550- 15 21 20
340-550W OT 550-3 0,25 1,50 700
Oţelurile de uz general şi calitate pentru construcţie, conform SR EN 10025+A1:

1994, cuprind mărcile de oţeluri destinate fabricării produselor laminate la cald, sub formă de
laminate plate şi bare forjate, pentru construcţii mecanice şi metalice. Sunt oţeluri
hipoeutectoide, care se livrează cu diferite clase de calitate şi grade de dezoxidare. Sunt cele
mai ieftine oţeluri, cu o largă utilizare, fără alte deformări plastice la cald sau tratamente
termice. Sunt uşor prelucrabile prin aşchiere, sudabile, cu capacitate de deformare plastică la
rece.
În tabelul 9.6 sunt indicate mărcile prevăzute în acest standard, cu mărcile corespondente din
STAS 500/2-80 şi principalele domenii de utilizare. Mărcile de oţeluri se simbolizează prin
litera S - oţelul de construcţie şi prin litera E – oţelul pentru construcţii mecanice, urmată de
trei cifre, care reprezintă valoarea minimă a limitei de curgere exprimată în N/mm2 pentru
grosimi ≤ 16mm, urmată de clasa de calitate şi gradul de dezoxidare. Sunt prevăzute patru
clase de calitate, care garantează:
- JR - caracteristicile de tracţiune, de îndoire la rece şi valoarea minimă a energiei
de rupere determinată la încercarea de încovoiere prin şoc la 20˚C;
- JO - valoarea minimă a energiei de rupere este determinată la încercarea de
încovoiere prin şoc la 0˚C;
- J2, K2 - valoarea minimă a energiei de rupere determinată la încercarea de
încovoiere prin şoc la -20˚C, cu diferenţă de valoare a energiei de rupere;
- G1 – oţeluri necalmate;
- G2 - oţeluri cu altă stare decât cea necalmată;
- G3, G4 – cu alte caracteristici garantate (sudabilitate, etc).
Clasa de calitate JR este pentru oţel de uz general, iar clasele JO, J2 şi K2 sunt pentru
oţeluri de calitate. Gradul de dezoxidare se notează: FU- oţeluri necalmate, FN- calmate şi
FF- calmate suplimentar cu Al. Exemplu: S235 J2G3, FF SR EN 10025+A1: 1994.
Tabel 4.2. Produse laminate la cald din oţeluri de construcţie nealiate
Marca de oţel Marca Compoziţia chimică
SR EN 10025 STAS pe produs [%] Exemple de domenii de utilizare
+A1: 1994 500/2-80 C max. Nn max.
- OL 30.1 - - Elemente de structuri metalice de uz general supuse la
solicitări mici: plăci de fundaţie, parapete pentru scări,
balustrade, flanşe la recipiente de joasă presiune.
S185 OL 32.1 - - Elemente de structuri metalice de uz general supuse la
solicitări moderate: suporţi, rame, tiranţi, armaturi,
nituri, lanţuri, flanşe.
- OL 34.1 - - Elemente de structuri portante de maşini agricole,
tiranţi, suporţi, clicheţi, lanţuri, armături, cârlige de
tracţiune, oţel beton, plase sudate pentru beton armat.
S235 JR, FU OL 37.1 0,21-0,25 1,50 Elemente de construcţii metalice sudate sau îmbinate
S235 JRG1, FU OL 37.2 0,21-0,25 prin alte procedee: ferme, poduri, rezervoare, stâlpi,
S235 JRG2, FN OL 37.3k 0,19-0,23 batiuri sudate,lanţuri, plase sudate pentru beton armat,
S235 JO, FN OL 37.3k 0,19 structuri portante de maşini şi utilaje.
S235 J2G3, FF OL 37.4kf 0,19
S235 J2G4,FF OL 37.4kf 0,19
- OL 42.1 - - Organe de maşini supuse la solicitări moderate: biele,
- OL 42.2 manivele, axe, arbori, roţi dinţate, piese canelate şi
- OL 42.3k - filetate, otel beton, ferme metalice uşor solicitate.
OL 42.3kf
S275 JR, FN OL 44.2k 0,24-0,25 1,60 Elemente de construcţii metalice sudate, supuse la
S275 JO, FN OL 44.3k 0,21 solicitări mecanice relativ ridicate şi care trebuie să
S275 J2G3, FF OL 44.3kf 0,21 prezinte o suficientă garanţie la ruperea fragilă.
S275 J2G4, FF OL 44.4kf 0,21
S355 JR, FN OL 52.2k 0,27 1,70 Elemente de construcţii metalice puternic solicitate:
S355 JO, FN OL 52.3k 0,23-0,24 stâlpi pentru linii electrice aeriene, căi de rulare,
S355J 2G3, FF OL 52.3kf 0,23-0,24 macarale, şasiuri la autovehicule, rezervoare de mare
S355 J2G4, FF OL 52.4kf 0,23-0,24 capacitate
S355 K2G3, FF OL 52.4kf 0,23-0,24
S355 K2G4, FF OL 52.4kf 0,23-0,24
E295, FN OL 50 - - Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări
ridicate: bare de tracţiune, arbori drepţi şi cotiţi, arbori
pentru pompe şi turbine, cârlige de macara, menghine,
piuliţe, şuruburi de precizie, roţi dinţate pentru viteze
periferice mici
E335, FN OL 60 - - Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări
mai ridicate arbori drepţi şi cotiţi, şuruburi de
precizie, roţi dinţate pentru viteze periferice moderate.
E360, FN OL 70 - - Organe de maşini supuse la uzură: arbori canelaţi,
pene, cuplaje, roţi melcate, melci pentru transport,
fusuri pentru prese, roţi de lanţ, cuie de centrare.
Oţelurile de calitate nealiate de cementare, prevăzute în SR EN 10084:2000, sunt

prezentate în tabelul 4.3., în corespondenţă mărcile din STAS 880-88. Sunt oţeluri de calitate
superioare, care conţin sub 0,18%C, max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Se supun îmbogăţirii
superficiale în carbon, urmată de călire şi revenire joasă, pentru obţinerea unui strat
superficial dur şi rezistent la uzură, asociat unui miez tenace.
Simbolizarea cuprinde litera C urmată de două cifre care reprezintă conţinutul mediu în
carbon în sutimi de procent, urmate de litera E (dacă sunt oţeluri superioare cu conţinut redus
de S şi P) sau de litera R (dacă conţinutul de S este controlat).
Exemplu: C10E SR EN 10084:2000.
Tabel 4.3. Oţeluri carbon de calitate pentru cementare
Marca Marca de Compoziţia chimică pe oţel lichid
SR EN oţel [%] HB Domenii de utilizare
10084: STAS max.
C Mn Pmax S
:2000 880-88
- OLC8 0,05 0,35 0,040 ≤0,045 131 Cuzineţi
- OLC8S 0,12 0,65 0,020-0,040
- OLC8X 0,035 ≤0,035
- OLC8XS 0,020-0,040
- OLC10 0,07 0,30 0,040 ≤0,045 143 Piese cementate cu rezistenţa redusă
- OLC10S 0,13 0,60 0,020-0,040 în miez: şaibe, clicheţi, furci, pene
C10E OLC10X 0,035 ≤0,035 de ghidare, culbutoare, supape,
C10R OLC10XS 0,020-0,040 discuri, bucşe şi role pentru lanţuri
de tracţiune.
- OLC15S 0,18 0,60 0,020-0,040 în miez: bolţuri, pârghii, chei, pene
C15E OLC15X 0,035 ≤0,035 de ghidare.
C15R OLC15XS 0,020-0,040
C16E - 0,12 0,60 0,035 ≤0,035 156 Piese cementate cu rezistenţa redusă
C16R - 0,18 0,90 0,020-0,040 în miez: bolţuri, şaibe, bucşe.
- OLC20S 0,24 0,60 0,020-0,040 în miez: bolţuri, şaibe, bucşe.
- OLC20X 0,035 ≤0,035
- OLC20XS 0,020-0,040
Notă: duritatea HB în stare recoaptă
Oţelurile de calitate nealiate pentru călire şi revenire, prevăzute în SR EN 10083-

2:1995, se prezintă în tabelul 4.4. în corespondenţă cu STAS 880-88.
Sunt oţeluri de calitate şi superioare, care conţin 0,17-0,65%C, max. 0,045%P, 0,020-
0,045%S. Se supun îmbunătăţirii (călire şi revenire înaltă), pentru obţinerea unor piese cu
rezistenţă mecanică şi tenacitate ridicate.
Simbolizarea cuprinde o cifră, care indică clasa de calitate, urmată de litera C şi de două
cifre, care reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de procent. Sunt prevăzute 3 clase
de calitate: 1 pentru oţelurile carbon de calitate; 2 pentru oţelurile carbon de calitate
superioare, cu conţinut redus de sulf şi fosfor; 3 pentru oţelurile superioare, cu conţinut de
sulf controlat. De exemplu: 1 C 45 SR EN 10083-2:1995.
Aceste oţeluri se livrează în stare: netratată (simbol TU); cu tratament pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii (TS), înmuiată (TA), normalizată (TN), călită şi revenită (TQ+T).
Oţelurile carbon pentru scule, conform STAS 1700-90, cuprind oţeluri prelucrate prin
deformare plastică la cald sau la rece sub formă de produse laminate, forjate şi trase, cojite
sau şlefuite destinate confecţionării sculelor. Sunt oţeluri care conţin 0,65-1,24%C, folosite
cu tratamentul termic final de călire şi revenire joasă. După călire, ating duritatea superficială
60-62HRC. Sunt oţeluri cu călibilitate redusă, pentru că numai sub 10mm diametru se călesc
complet în volum, între10-15mm diametru călirea este superficială în limita a 5mm, iar peste
50mm diametru se călesc în limita a 2mm. Stabilitatea termică a structurii este limitată de
temperatura de revenire la 150-200˚C.
Mărcile şi domeniile de utilizare sunt prezentate în tabelul 4.5.
Tabel 4.4. Oţeluri de calitate nealiate pentru călire şi revenire
Marca Marca de Compoziţia chimică pe oţel lichid
SR EN oţel [%] Stare Rm Domenii de utilizare
10083- STAS [MPa]
C Mn Pmax S
2:1995 880-88
1 C 22 OLC20 0,17 0,40 0,040 ≤0,045 N ≥430 Piese cementate cu
- OLC20S 0,24 0,70 0,020-0,040 CR 500- rezistenţa redusă în miez:
2 C 22 OLC20X 0,035 ≤0,035 650 bolţuri, şaibe, bucşe.
3 C22 OLC20XS 0,020-0,040
1 C 25 OLC25 0,22 0,40 0,040 ≤0,045 N ≥470 Piese tratate termic, slab
- OLC25S 0,29 0,70 0,020-0,040 CR 550- solicitate: axe, arbori,
2 C 25 OLC25X 700 flanşe, manşoane, buloane.
0,035 ≤0,035
3 C 25 OLC25XS
0,020-0,040
1 C 30 OLC30 0,27 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥510 Piese tratate termic cu
- OLC30S 0,34 0,80 0,020-0,040 CR 600- utilizări diverse în
2 C 30 OLC30X 0,035 ≤0,035 750 construcţia de maşini.
3 C 30 OLC30XS
0,020-0,040
1 C 35 OLC35 0,32 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥550 Piese tratate termic mediu
- OLC35S 0,39 0,80 0,020-0,040 CR 630- solicitate: arbori cotiţi cu
2 C 35 OLC35X 0,035 ≤0,035 780 dimensiuni mici, biele,
3 C 35 OLC35XS 0,020-0,040 butuci sudaţi pentru roţi,
cilindri de prese, bandaje.
- OLC40S 0,44 0,80 0,020-0,040 CR 650- utilizări diverse în
2 C 40 OLC40X 0,035 ≤0,035 800 construcţia de maşini.
3 C 40 OLC40XS 0,020-0,040
1 C 45 OLC45 0,42 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥620 Piese tratate termic de
- OLC45S 0,50 0,80 0,020-0,040 CR 700- rezistenţă ridicată şi
2 C 45 OLC45X 0,035 ≤0,035 850 tenacitate medie: discuri de
3 C 45 OLC45XS 0,020-0,040 turbină, arbori cotiţi, biele,
coroane dinţate, roţi cu
clichet, volanţi, pene de
ghidaj, melci.
1 C 50 OLC50 0,47 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥650 Piese tratate termic
- OLC50S 0,55 0,90 0,020-0,040 CR 750- puternic solicitate: roţi
2 C 50 OLC50X 0,035 ≤0,035 900 dinţate, bandaje, coroane,
3 C 50 OLC50XS 0,020-0,040 arbori, bolţuri de lanţ.
- OLC55S 0,60 0,90 0,020-0,040 CR 800- rezistenţă ridicată, dar fără
2 C 55 OLC55X 0,035 ≤0,035 950 solicitări mari la şoc:
3 C 55 OLC55XS 0,020-0,040 pinioane, tije, came.
- OLC60S 0,65 0,90 0,020-0,040 CR 850- proprietăţi de rezistenţă
2 C 60 OLC60X 0,035 ≤0,035 1000 ridicată combinată cu
3 C 60 OLC60XS 0,020-0,040 elasticitate: excentrice,
bandaje, bucşe elastice, roţi
dinţate.
Notă: N- normalizare; CR – călire şi revenire înaltă.; Valorile rezistenţei la tracţiune sunt pentru produse cu diametru sau grosime ≤ 16mm.
Oţelurile carbon pentru scule se simbolizează cu grupul de litere OSC (O-oţel carbon;
S-scule; C-de calitate), urmat de una sau două cifre, care indică conţinutul de carbon exprimat
în zecimi de procent. În cazul unui conţinut mărit în mangan, se adaugă litera M. Exemplu:
OSC 8M STAS 1700-90.
Tabelul 4.5. Oţeluri carbon pentru scule
Marca de Compoziţia Duritatea

HB max. Domenii de utilizare
oţel STAS chimică [%] Stare
1700-90 C Mn recoaptă
OSC 7 0,65- 0,10- 207 Scule supuse la lovituri şi şocuri, cu tenacitate mare şi duritate
suficientă:burghie, matriţe pentru oţeluri moi sau mase plastice,
0,74 0,35 scule de tâmplărie, şurubelniţe, dălţi, foarfece, vârfuri de
centrare pentru maşini unelte.
OSC 8 0,75- 207 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi duritate mijlocie:
burghie pentru metale semidure, poansoane, cuţite pentru lemn,
0,84 cleşti pentru sârmă, nicovale pentru forjat scule, dornuri de
mână, dălţi pentru minerit şi cioplit piatră, scule de debavurat la
cald, ace de trasat, foarfece pentru tablă, piese de uzură pentru
maşini textile.
OSC 8M 0,80- 0,35 207 Pânze de fierăstrău pentru lemn, cuţite de rândea, matriţe pentru
injectat mase plastice, sârmă de înaltă rezistenţă, piese de uzură
0,90 0,80 pentru maşini agricole.
OSC 9 0,85- 0,10 207 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi duritate mijlocie:
burghie pentru ciocane perforatoare, punctatoare, scule pentru
0,94 0,35 prelucrarea lemnului, matriţe pentru îndreptare, cuţite pentru
maşini agricole, sârmă trefilată pentru arcuri.
0SC 10 0,95- 221 Scule care nu sunt supuse la lovituri puternice: burghie pentru
perforat roci dure, scule de aşchiat metale moi, scule de tragere
1,04 la rece a metalelor, piese pentru maşini textile
OSC 11 1,05- 221 Scule supuse la lovituri mici: role de roluit materiale metalice,
calibre, fierăstraie mecanice, matriţe pentru ambutisare, scule de
1,14 aşchiat oţeluri moi, articole de bucătărie, piese pentru maşini
textile.
OSC 12 1,15- 221 Scule cu duritate deosebită, cu muchii de tăiere foarte ascuţite,
care nu sunt supuse la lovituri scule de trefilat, pile, alezoare,
1,24 burghie, instrumente chirurgicale, piese de uzură pentru maşini
textile.
4.1.2.Fonta
Fonta este de asemenea un aliaj al fierului cu carbonul (2 ÷ 4%C) utilizat în general în
turnătorii. În acest aliaj întâlnim Si în proporţie de 0,5 ÷ 3% şi frecvent alte elemente cu rol
de ameliorare a proprietăţilor pe care produsul final le reclamă. Fontele se clasifică în două
mari categorii: fonte albe şi fonte cenuşii. Fontele albe prezintă carbonul legat sub formă de
cementită (Fe3C), sunt foarte dure şi fragile şi se utilizează pentru cilindri de laminor, alice
pentru sablare sau bile pentru agregatele de măcinare. Fontele cenuşii cristalizează în
sistemul stabil fier – grafit. Carbonul este deci prezent în fontă sub formă de grafit ceea ce dă
aspectul cenuşiu al acestor fonte în spărtură. După natura masei metalice fontele cenuşii se
clasifică în: fonte cenuşii feritice în care alături de grafit lamelar masa metalică este ferită,
ferito - perlitice (grafit, ferită şi perlită), perlitice, cementitice sau pestriţe şi fosfroase. După
forma grafitului fontele cenuşii pot fi: fonte cenuşii cu grafit lamelar, fonte cenuşii modificate
cu grafit vermicular sau cu grafit nodular şi fonte cenuşii maleabile sau cu grafit de
recoacere. Modificarea fontelor este un proces de schimbare a condiţiilor de solidificare a
grafitului prin introducerea în fonta lichidă a unei cantităţi de circa 2% din masa de fontă a
unor elemente numite modificatori: magneziu, calciu, bariu, crom, cupru, staniu etc.
Clasificarea fontelor
Fontele cenuşii cu grafit lamelar (obişnuite sau modificate) turnate în piese sunt
prevăzute în standardul SR EN 1561:1999 (tabel 4.6.). Fontele cenuşii cu grafit lamelar sunt
caracterizate fie prin rezistenţa la tracţiune, pe probe turnate separate sau ataşate la piesă, fie
prin duritatea Brinell pe suprafaţa piesei turnate.
Mărcile de fontă cenuşie se simbolizează prin gruparea de litere EN-GJL, urmată de
rezistenţa la tracţiune minimă garantată sau duritatea Brinell maximă admisă. De exemplu:
EN-GJL-150 sau EN-GJL-HB 175 SR EN 1561:1999.
Proprietăţile fontelor se corelează cu masa metalică, dimensiunile şi forma grafitului.
Fonta de rezistenţa minimă 100N/mm2 are masa metalică feritică şi separări grosiere de
grafit. Creşterea rezistenţei minime peste 200N/mm2 este asigurată de masa perlitică şi
separări fine de grafit. Rezistenţe peste 300N/mm2 se obţin prin modificare. Rezistenţa la
tracţiune şi duritatea Brinell scad cu creşterea grosimii de perete a piesei care se toarnă.
Utilizările fontelor cenuşii sunt determinate de proprietăţile acestora: rezistenţă la uzură
(batiurile maşinilor unelte, axe, roţi dinţate, cilindri de la motoare Diesel); rezistenţă la
coroziune şi refractaritate (creuzete de topire a metalelor, ţevi de eşapament la
camioane);capacitate de amortizare a vibraţiilor (plăci de sprijin a fundaţiilor, batiuri);
rezistenţă la şoc termic (lingotiere); tenacitate (volanţi, batiurile motoarelor Diesel);
compactitate şi rezistenţă la coroziune (cilindri la compresoare şi pompe, organe de maşini ce
lucrează la presiuni mari); compactitate (blocul motor la tractoare, automobile, tamburi de
frână, discuri de ambreiaj, chiulasa motoarelor Diesel)
Fontele modificate cu grafit vermicular turnate în piese sunt prevăzute în STAS
12443-86 (tabelul 4.7.). Se simbolizează prin grupul de litere Fgv urmat de rezistenţa la
tracţiune minimă garantată. Exemplu Fgv 300 STAS 12443-86.
Sunt fonte cu rezistenţa mecanică şi rezistenţă la temperaturi ridicate superioare fontelor cu
grafit lamelar, cu fragilitate scăzută, care le recomandă la fabricaţia roţilor dinţate, corpurilor
de pompe hidraulice, arborilor cotiţi.
Fontele cu grafit nodular (sau sferoidal) turnate în forme din amestec clasic sunt
clasificate în SR EN 1563:1999 în funcţie de caracteristicile mecanice ale materialului,
rezultate din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic sau prin încercarea de
duritate Brinell.
În tabelul 4.8. se prezintă clasificarea fontelor după caracteristicile mecanice rezultate
din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic.
Simbolizarea alfanumerică a fontelor este alcătuită din grupul de litere EN-GJS -
rezistenţa la tracţiune minimă Rm în N/mm2- alungirea la rupere A în %. Dacă se garantează
energia de rupere prin şoc mecanic KV, atunci se adaugă grupul de litere LT-la temperatură
scăzută sau RT-la temperatura ambiantă. Exemplu: EN-GJS-350-22-LT SR EN 1563:1999.
Dacă caracteristicile mecanice se determină pe epruvete prelucrate din probe ataşate, după
valoarea alungirii la rupere, se adaugă litera U. Exemplu: EN-GJS-500-7U SR EN
1563:1999.
În tabelul 4.9. se prezintă mărcile de fontă caracterizate prin încercarea de duritate.
Simbolizarea alfanumerică conţine în acest caz după grupul de litere EN-GJS-HB valoarea
durităţii Brinell. Exemplu: EN-GJS-HB 130 SR EN 1563:1999.
În SR EN 1564:1999 (tabelul 4.10) se prezintă clasificarea fontelor cu grafit nodular
bainitice de înaltă rezistenţă, în funcţie de caracteristicile mecanice determinate pe epruvete
prelevate din probe turnate separate.
Utilizarea fontelor cu grafit nodular este în corelaţie cu proprietăţile: rezistenţă la
uzură (arbori cotiţi pentru motoare de automobile şi motoare Diesel, segmenţi de piston, piese
pentru turbine, roţi dinţate, saboţi de frână, cilindri de laminor semiduri); refractaritate
(lingotiere); rezistenţă la coroziune (armături, conducte de apă subterană, tubulatură pentru
canalizări); rezistenţă mecanică (utilaje miniere, corpuri de compresoare)
Fontele maleabile sunt clasificate în standardul SR EN 1562:1999, în funcţie de
caracteristicile mecanice rezultate din încercarea de tracţiune (tabelul 4.11). Se diferenţiază
fonta maleabilă cu inimă albă (decarburată) şi fonta maleabilă cu inimă neagră
(nedecarburată).
Simbolizarea alfanumerică a fontelor maleabile cu inimă albă cuprinde grupul de
litere EN-GJMW, urmat de rezistenţa la tracţiune Rm minimă în N/mm2 şi alungirea la rupere
A în %. De exemplu: EN-GJMW-350-4 SR EN 1562:1999.
Tabel 4.6. Fonte cu grafit lamelar
Tabel 4.7. Fonte cu grafit vermicular
Marca Rezistenţa la Alungirea la Limita de Duritatea Microstructura

fontei tracţiune Rm rupere curgere Brinell HB masei metalice
STAS min. [N/mm2] A5 min. convenţională
12443-86 [%] Rp0,2 min.
[N/mm2]
Fgv 300 300 2 200 130-180 Preponderant feritică
Fgv 350 350 1 240 160-240 Ferito-perlitică
Fgv 400 400 1 280 200-280 Preponderant perlitică
Tabel 4.8. Fonte cu grafit nodular caracterizate pe probe turnate separate

Simbolizare SR EN 1563:1999 Rm Rp0,2 min. A KV min [J]
alfanumerică numerică min. [N/mm2] min. Valoare Valoare
[N/mm2] [%] medie individuală
EN-GJS-350-22-LT EN-JS1015 350 220 22 12 9
la -40˚C la -40˚C
EN-GJS-350-22-RT EN-JS1014 350 220 22 17 14
la 23˚C la 23˚C
EN-GJS-350-22 EN-JS1010 350 220 22
EN-GJS-400-18-LT EN-JS1025 400 240 18 12 9
la -20˚C la -20˚C
EN-GJS-400-18-RT EN-JS1024 400 250 18 14 11
la 23˚C la 23˚C
EN-GJS-400-18 EN-JS1020 400 250 18 - -
EN-GJS-400-15 EN-JS1040 450 250 15 - -
EN-GJS-450-10 EN-JS1030 450 310 10 - -
EN-GJS-500-7 EN-JS1050 500 320 7 - -
EN-GJS-600-3 EN-JS1060 600 370 3 - -
EN-GJS-700-2 EN-JS1070 700 420 2 - -
EN-GJS-800-2 EN-JS1080 800 480 2 - -
EN-GJS-900-2 EN-JS1090 900 600 2 - -
Tabel 4.9. Fonte cu grafit nodular caracterizate prin încercarea de duritate Brinell
Simbolizare SR EN 1563:1999 Interval Alte caracteristici (informativ)
alfanumerică numerică de duritate Brinell Rm Rp0,2 {N/mm2]
HB [N/mm2]
EN-GJS-HB130 EN-JS2010 ≤ 160 350 220
EN-GJS-HB150 EN-JS2020 130-175 400 250
EN-GJS-HB155 EN-JS2030 135-180 400 250
EN-GJS-HB185 EN-JS2040 160-210 450 310
EN-GJS-HB200 EN-JS2050 170-230 500 320
EN-GJS-HB230 EN-JS2060 190-270 600 370
EN-GJS-HB265 EN-JS2070 225-305 700 420
EN-GJS-HB300 EN-JS2080 245-335 800 480
EN-GJS-HB330 EN-JS2090 270-360 900 600
Tabel 4.10 Fonte cu grafit nodular bainitică

Simbolizare SR EN 1564:1999 Rm min. Rp 0,2 min. Amin.
alfanumerică numerică [N/mm2] [N/mm2] [%]
EN-GJS-800-8 EN-JS1100 800 500 8
EN-GJS-1000-5 EN-JS1110 1000 700 5
EN-GJS-1200-2 EN-JS1120 1200 850 2
EN-GJS-1400-1 EN-JS1130 1400 1100 1
Simbolizarea fontelor maleabile cu inimă neagră cuprinde grupul de litere EN-GJMB.

De exemplu: EN-GJMB-300-6 SR EN 1562:1999. Aplicaţiile fontei maleabile cu inimă albă
sunt limitate, deoarece se obţin printr-un procedeu mai complicat, se pretează mai puţin la
producţia de serie, grosimea pereţilor pieselor este limitată, iar durata tratamentului de
decarburare creşte cu grosimea pereţilor. Costul este ridicat. Se pretează la piese mici şi
subţiri, dar tendinţa este de a fi înlocuită cu fonta maleabilă cu inimă neagră sau aliaje
sinterizate. Principalul avantaj al acestei fonte este sudabilitatea, datorată absenţei grafitului
în straturile superficiale. Se foloseşte pentru piese mici de racord la montarea cadrelor de
bicicletă, radiatoare pentru încălzire centrală, etc.
Fonta maleabilă cu inimă neagră feritică are o largă aplicaţie în industria
automobilului (cutia diferenţialului, suportul fuzetelor, cutia de direcţie, pedala de frână,
pedala de ambreiaj, etc) şi al maşinilor agricole. Sunt piese cu forme complexe, rezistenţă
ridicată, cu suficientă tenacitate şi ductilitate.
Fonta maleabilă cu inimă neagră perlitică, are rezistenţa la rupere peste 450N/mm2. Se
foloseşte pentru piese mai compacte, supuse la uzură abrazivă, cum sunt roţile şi coroanele
dinţate, pinioanele. Mărcile cu rezistenţa la rupere 700-800N/mm2 sunt tratate termic prin
călire în ulei şi revenire.
Tabel 4.11. Fonta maleabilă cu inima albă (W) şi inimă neagră (B)
Simbolizare SR EN 1562:1999 Diametru Rezistenta la Alungire la Duritate Brinell
alfanumerică numerică epruvetă tracţiune rupere HB
d Rm min. (Lo=3d) (informativ)
[mm] [N/mm2] A[%]
EN-GJMW-350-4 EN-JM1010 6 270 10
9 310 5 max.230
12 350 4
15 360 3
EN-GJMW- 360-12 EN-JM1020 6 280 16
9 320 15 max.200
12 360 12
15 370 7
EN-GJMW- 400-5 EN-JM1030 6 300 12
9 360 8 max.220
12 400 5
15 420 4
EN-GJMW-450-7 EN-JM1040 6 330 12
9 400 10 max.220
12 450 7
15 480 4
EN-GJMW- 550-4 EN-JM1050 6 - -
9 490 5 max.250
12 550 4
15 570 3
EN-GJMB-300-6 EN-JM1110 12 sau 15 300 6 max.150
EN-GJMB-350-10 EN-JM1130 12 sau 15 350 10 max.150
EN-GJMB-450-6 EN-JM1140 12 sau 15 450 6 150...200
EN-GJMB-500-5ª EN-JM1150 12 sau 15 500 5 165...215
EN-GJMB-550-4 EN-JM1160 12 sau 15 550 4 180...230
EN-GJMB-600-3ª EN-JM1170 12 sau 15 600 3 195...245
EN-GJMB-650-2 EN-JM1180 12 sau 15 650 2 210...260
EN-GJMB-700-2 EN-JM1190 12 sau 15 700 2 240...290
EN-GJMB-800-1 EN-JM1200 12 sau 15 800 1 270…320
Metale neferoase
Metalele neferoase cuprind ale elemente metalice şi aliaje, aliajele având ponderea
cea mai mare comparativ cu metalele pure.
Materialele neferoase inclus metale şi aliaje pure de: aluminiu, cupru, magneziu,
nichel, staniu, titan, zinc şi alte metale.
Cel mai uşor de procesat este aluminiul iar cel mai dificil nichelul şi titanul.
4.2. Ceramicele
Un material ceramic se defineşte ca un compus care conţine elemente metalice (sau
nemetalice) precum şi nemetale. Elementele nemetalice sunt: oxigenul, azotul şi carbonul.
Materialele ceramice prezintă o mare varietate de materiale tradiţionale şi moderne.
Între materialele tradiţionale care se utilizează de mii de ani se află argila, din abundenţă în
scoarţa terestră, compusă din particule fine de silicaţi hidrataţi de aluminiu şi ale minerale, şi
utilizându-se pentru obţinerea vaselor din ceramica. Alte materiale ceramice tradiţionale:
silicea nisipul SiO2 – utilizat în procesul de fabricaţie a sticlelor, alumina Al2O3 şi carbura de
siliciu, două materiale abrazive utilizate la obţinerea sculelor abrazive.
Materialele ceramice moderne pot include unul din materialele ceramice tradiţionale,
de exemplu: alumina (Al2O3) ale cărei proprietăţi sunt îmbunătăţite prin nişte procedee de
prelucrare moderne. Materialele ceramice avansate includ carburi metalice, precum carbura
de tungsen, carbura de titan, nitruri metalice şi semimetalice precum nitrura de titan, bor, etc.
Putem clasifica materialele ceramice astfel:
- ceramice cristaline;
- sticle.
Materialele metalice cristaline se obţin prin diferite procedee, plecând de la pulberi
care se sinterizează ulterior respectiv se încălzesc la o anumită temperatură la care unul din
componenţi se topeşte înglobând celelalte elemente aranjându-le la răcire.
Sticlele ceramice se obţin prin procedeu similar procesului de obţinere a sticlei.
4.3.Polimerii
Un polimer este compus format prin repetarea unor unităţi chimice structurale în care
atomii pun în comun electroni formând astfel molecule foarte mari. Polimerii în general sunt
constituiţi pe bază de carbon şi alte elemente chimice precum: hidrogenul, azotul, oxigenul,
clorul.
Polimerii se împart în trei categorii:
- polimeri termoplastici – aceşti polimeri pot fi supuşi unor cicluri repetate de
încălzire şi răcire fără a lise altera proprietăţile, respectiv structura moleculară. În această
categorie includem: polietilena, polistirenul, clorura de polivinil şi nylonul.
- polimeri termorigizi – aceste molecule se transformă chimic într-o structură rigidă la
răcire. Din această categorie: răşinile fenolice, răşinile epoxidice, amino răşinile.
- elastomerii – aceşti polimeri prezintă proprietăţi elastice importante de unde şi
denumirea de elastomeri. Amintim: cauciucul natural, neoprenul, poliuretanul şi siliconicile.
4.4.Compozite
Materialele compozite nu constituie realmente o categorie separată de materiale, ele
fiind de fapt combinaţii ale celelalte tipuri de materiale.
Un material compozit comun cu doua faze se obţine prin procesarea separata a celor
doua faze care apoi se unesc, proprietăţile compozitului astfel obţinut fiind superioare,
proprietăţilor celor două componente luate separat. Prin fază se înţelege acea masă de
material omogen de exemplu agregat de grăunţi cu o structură identică – un metal.
Structura uzuală unui material compozit este formată din particule sau fibre ale unei
faze amestecată cu o fază secundară numită matrice.
Compozitele pot fi întâlnite în stare naturală (de exemplu lemnul) dar de cele mai
multe ori se produc sintetic. Această ultimă categorie este de fapt cea care ne interesează.
Putem exemplifica: fibre de sticlă în matrice de polimer – plastic întărit cu fibre; fibre de
polimer dintr-o anumită clasă într-o matrice constituită tot dintr-un polimer de exemplu
epoxy – Kevlar; materiale ceramice în matrice metalică: precum carbura de tungsten)
wolfram în matrice de cobalt.
Proprietăţile materialelor compozite depind de componentele acestora precum şi de
modul în care ele se îmbină pentru a forma materialul compozit.
Unele materiale compozite prezintă o rezistenţa înaltă dublată de o greutate extrem de
redusă şi sunt mult utilizate pentru realizarea componentelor avioanelor, caroserii auto,
rachete de tenis şi beţe de undită. Alte materiale compozite sunt dure şi au capacitate de a-si
menţine această proprietate la temperaturi înalte – exemplu fibrele de carbon cementat.
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
5
Prelucrarea materialelor metalice
5.1. Obţinerea materialelor metalice

5.1.1. Minereurile şi prelucrarea lor
În natură metalele se por găsi în stare pură cel mai adesea însă ele se găsesc sub formă
de compuşi chimici cu oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonaţi, sulfuri, silicaţi).
Minereul se defineşte ca un conglomerat de minerale în care unul sau mai multe
metale se găsesc în cantităţi suficient de mari astfel încât să poată fi extrase economic.
Minereurile se compun deci dintr-o parte utilă (sulfuri, oxizi, halogenuri, etc.) pe care
o vom numi în continuare simplu utilul şi o parte sterilă – sterilul format din cuarţ, calcită,
feldspaţi etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase sau neferoase. În tabelul 5.1.
prezentăm câteva exemple de minerale feroase şi neferoase cu compoziţia chimică şi
denumirea lor.
Tabelul 5.1.
Mineralul Compoziţia chimică Denumirea Observaţii
Minerale de fier
Oxizi anhidri (Fe3O4) oxid feric Magnetit 72.4%Fe,negru , proprietăţi magnetice
(Fe2O3) oxid feros Hematit 70% Fe, culoare roşiatică
Oxizi hidrataţi (2Fe2O3 3H2O Limonit 63%Fe, culoare galbenă
Carbonaţi (FeCO3) Siderit 48.2%Fe
Clorite ferice (3FeOAl2O3SiO23 H2O) Chamozit 33%Fe
Sulfuri (FeS) Pirita
Neferoase
Minerale de Cupru
Oxizi (Cu2O) Cuprit 70.8%Cu
(CuO) Tenorit 79.9%Cu
Sulfuri (Cu2S) Covelina 66,4% Cu
Minerale de aluminiu
(Al2O3) Corindon 100%Al2O3
(Al2O3 H2O) Boehmitul 85%Al2O3
(Al2O3 3H2O) Hidralgiritul 65.4%Al2O3
Pentru a creşte eficienţa procesului de extracţie a metalelor, minereurile se supun unor
operaţii de prelucrare care au drept scop: creşterea cantităţii de util prin îndepărtarea cât mai
avansată a sterilului, aducerea minereurilor la forme şi dimensiuni precum şi proprietăţi
mecanice proprii proceselor de extracţie ulterioare şi aducerea mineralelor la nişte combinaţii
chimice uşor de redus ulterior.
Prepararea minereurilor presupune parcurgerea următoarelor etape: preparare
mecanică, concentrare, calcinare, aglomerare (fig.5.1.).
Preparare mecanică Concentrare Calcinare Aglomerare
- sfărâmare - prin spălare

- prin sinterizare
- sortare granulometrică - prin zeţare
- peletizare
pe ciururi vibratoare - prin flotaţie
- brichetare
- omogenizare - concentrare
- măcinare magnetică
Fig.5.1. Etapele preparării minereurilor
Sfărâmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la nişte dimensiuni
cerute. Sfărâmarea se realizează cu ajutorul concasoarelor cu fălci (fig.5.2.) până la
dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obţin cu ajutorul concasoarelor conice.
Sfărâmarea minereului în concasoarele cu fălci se face între o placă de presiune (3) şi o placa
fixă (4). Placa de presiune este fixată pe un braţ oscilant (2). Mişcarea de oscilaţie se obţine
prin prinderea excentrică e braţului pe un volant (1) acţionat, în mişcare de rotaţie.
După concasare minereul este
sortat granulometric pe un grup de
1 site vibratoare numite ciururi cu
e scopul de a obţine cantităţi suficient
de mari de minereu cu aceeaşi
dimensiune.
5
Omogenizarea este următoarea
operaţie de preparare mecanică care
este necesară atunci când se lucrează
2 cu minereuri provenind din surse
4 diferite, cu diferite concentraţii de
3
mineral util. La volume mari de
minereu, omogenizarea se realizează
gravitaţional cu ajutorul unor benzi
transportoare care lansează simultan
Fig.5.2. Concasor cu fălci din acelaşi punct calităţi diferite de
minereu.
Măcinarea se face după omogenizare deoarece dimensiunile diferitelor calităţi de
minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3,
0.5 mm.
Concentrarea este procesul prin care se urmăreşte creşterea concentraţiei utilului prin
îndepărtarea forţată a sterilului. Concentrarea se face prin spălare, zeţare, flotaţie sau
separare magnetică.
Spălarea utilizează un curent de apă pentru îndepărtarea nisipului, argilei sau a părţii
pământoase din minereu.
Zeţarea este un proces similar cu spălarea doar că de această dată fluxul de apă are o
acţiune pulsatorie alternativă, sterilul mai uşor decât utilul fiind antrenat de fluxul ascendent
de apă şi evacuat prin supraplin (fig.5.3.)
1
1
3 2
2 3
Fig.5.3. Celulă de zeţaj Fig.5.4. Celulă de flotaţie

1. supraplin, 2. minereu depus pe o sită 1. spumă, 2. agitator mecanic,3. bule de aer
metalică,3. piston cu acţiune pulsatorie la care aderă particule de mineral util
Flotaţia minereurilor este procesul prin care particulele de minereu de data aceasta
mai uşor decât sterilul aderă la suprafaţa unor bule de gaz obţinute prin agitare mecanică
(fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele încărcate cu particule de minereu se colectează la suprafaţa
celulei de flotaţie sub forma unei spume bogată în util, sterilul rămânând pe fundul celulei.
Spuma aceasta este colectată decantată şi filtrată şi în final este supusă uscării pentru
îndepărtarea ultimei cantităţi de apă.
Concentrarea magnetică se aplică minereurilor care prezintă o diferenţă de
permeabilitate magnetică între util şi steril de exemplu în cazul magnetitei.
1
U Fig.5.5. Schema separării

magnetice
2 3
4
5
Minereul aflat în buncărul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o bandă transportoare care are
prevăzut în rola de întoarcere un miez magnetic pe care este aşezată înfăşurarea 3 alimentată
în curent alternativ. Se creează un câmp magnetic care face ca particulele magnetice din
minereu să rămână mai mult timp în contact cu banda transportore. Traiectoriile celor două
tipuri de particule – util (4) steril (5) devin diferite realizându-se în acest fel separarea.
Calcinarea se face în cuptoare specializate unde sub acţiunea căldurii are loc
eliminarea substanţelor volatile precum şi evaporarea apei. În minereurile sulfuroase
calcinarea poate fi oxidantă (1) sau sulfatizantă (2):
2MeS+ 3O2→2MeO+SO2+Q (1)
MeS+2 O2→MeSO4+Q (2)
Pot fi supuse calcinării şi minereurile care conţin carbonaţi:
MeCO2→MeO +CO2 (3)
Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor în care o masă pulverulentă

obţinută în etapele anterioare este adusă la anumite forme şi dimensiuni precum şi o anumită
rezistenţă mecanică proprie proceselor de extracţie a metalului care urmează.
Aglomerarea prin sinterizare se realizează prin dozarea pe o bandă de aglomerare
(fig.5.6.) a următoarelor materiale: minereu, cocs, fondant, praf de furnal şi material
pulverulent retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul acesta în prealabil umezit şi
uniform nivelat pe banda de aglomerare este aprins cu ajutorul unui cuptor de aprindere (3).
De remarcat că banda de aglomerare este realizată într-o construcţie specială din elemente
metalice asamblate sub forma unui grătar flexibil astfel încât să permită întoarcerea pe rolele
de acţionare şi întoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde este cocsul care
este în proporţie de 6 – 10% în amestecul de aglomerat. Căldura degajată conduce la
disocierea carbonaţilor şi a oxizilor hidrataţi precum şi reducerea Fe2O3 la Fe3O4. Dar
totodată are loc o reacţie în fază solidă, deosebit de interesantă şi anume la contactul oxidului
de fier cu SiO2 predominant în sterilul din minereu ia naştere un compus numit faialită (4)cu
punct de topire relativ scăzut (1000- 1200 0C) care asigură lierea particulelor de aglomerat
pulverulent.
2Fe3O4+3SiO2→3(FeO)2 SiO2+2CO (4)
Arderea se menţine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea unui curent de

aer prin stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiraţie (8).
3 1 Minereu,
Praf de furnal,
Retur de la banda de
aglomerare
2
Cocs
4 Fondant
5
8
7
Fig.5.6. Bandă de aglomerare
La răcire faialita se transformă într-o masă sticloasă care asigură rezistenţa mecanică
necesară minereului aglomerat. Masa rigidă de aglomerat se sparge în bucăţi mari prin
greutate proprie la capătul benzii dar pentru a aduce aglomeratul la dimensiunile necesare
banda de aglomerare este prevăzută cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este apoi cernut
pe nişte ciururi vibratoare şi preluat pe o bandă transportoare (6). Praful este preluat de banda
transportoare (7).
Aglomerarea prin peletizare presupune obţinerea unor sfere la cald cu sau fără liant.
O metodă de obţinere a peletelor este şi umezirea prin picurare a materialului de aglomerat
care se află într-un recipient înclinat în mişcare de rotaţie. Picătura de apă asigură lierea
particulelor pulverulente care încep să se rostogolească mărindu-şi astfel diametrul. Sferele
astfel obţinute sunt supuse unui proces de calcinare.
Aglomerarea prim brichetare presupune presarea pulberii de aglomerat în forme
metalice.
5.1.2. Elaborarea fontei

Procesele de elaborare au drept scop obţinerea metalului din minereu. Fabricarea
metalului pur sau a metalului industrial se face în două etape: elaborare primară urmată de
elaborarea secundară (fig.5.7.).
Cocs Fondant Comburant
Afinare
Util
Furnal Convertizor Metal
Minereu Metal brut
Elaborare Fontă Elaborare fabricat
Primară Secundară
Steril
Aliere
Zgură Gaz de furnal
Fig. 5.7.Schena fabricării metalelor feroase
Fonta se obţine prin elaborare primară într-un cuptor vertical închis – furnalul. După
elaborarea primară fonta este supusă unui proces de afinare în care impurităţile sunt eliminate
cu scopul de a obţine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansată şi conduce
la obţinerea metalului pur.
Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode
pirometalurgice, hidrometalurgice şi electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizeză
în procesul de elaborare căldura produsă de arderea unui combustibil, cele hidrometalurgice
presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic în apă sau alte lichide, cele
electrometalurgice utilizează efectele curentului electric.
Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, conţinutul de carbon fiind cuprins, după
cum s-a arătat, între 2.11 şi 6.67%. Obţinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice în
nişte cuptoare înalte care funcţionează cu suprapresiune în regim închis numite furnale.
Căldura necesară procesului se obţine fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie
prin utilizarea energiei electrice.
Minereul de fier este introdus în furnal împreună cu fondanţii, cocsul şi aer drept
comburant şi este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe3C- cementită. Alături de
fontă în furnal se produce zgura de furnal şi gazul de furnal - un gaz combustibil.
Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorică ridicată ( 7000 kcal/kg )
şi care în urma arderii produce o cantitate mică de cenuşă (max. 10%). Cocsul se obţine prin
carbonizarea la temperaturi ridicate în absenţa aerului, a cărbunilor superiori (huilă) în nişte
agregate speciale numite baterii de cocsificare. Pe lângă puterea calorică mare cocsul trebuie
să aibă şi o rezistenţă mecanică corespunzătoare proprie proceselor din furnal (180-250
MPa), conţinut de carbon de minim 86% iar conţinutul de sulf şi fosfor nu trebuie să
depăşească 1% întrucât aceste elemente sunt considerate impurităţi în fontă.
Fondanţii sunt nişte materiale care au rolul de a reacţiona cu sterilul rămas în
minereu, respectiv cu cenuşa care rezultă din arderea cocsului şi să formeze zgura de furnal.
Fondanţii pot fi acizi (pe bază de siliciu - gresie sau cuarţuri), bazici (pe bază de calciu şi
magneziu), sau amfoteri (pe bază de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel încât
reacţia steril – cenuşă – fondant să se desfăşoare cât mai uşor. Astfel dacă sterilul este acid
fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situaţia cea mai frecventă iar fondanţii uzul utilizaţi
în furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO3), varul nestins (CaO), sau dolomita (CaCO3
MgCO3).
Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (circa 2-4 Nm3/kg fontă
elaborată) se suflă în furnal prin nişte orificii numite guri de vânt cu ajutorul unor
turbosuflante. Pentru a creşte productivitatea furnalului aerul este îmbogăţit de la 21% la 30%
O2 cu oxigen industrial (95% O2) şi totodată preîncălzit (900 – 1100 0C). Preîncălzirea aerului
se face în nişte agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.).
Cowperele prezintă o masă refractară (4)
sub forma unor grătare refractare. Această
masă refractară în primă fază este
încălzită. Căldura provine de la arderea
gazului de furnal adus prin conducta 3,
Gaze aerul necesar arderii ajungând in
1 4
arse
recuperator prin conducta 2. Gazele arse
trec printre grătarele refractare cedând
căldura lor înainte de a fi evacuate la coş
(6). Când temperatura masei refractare a
6
ajuns la valoarea prescrisă aerul rece este
2 5 introdus prin conducta 5 şi parcurge in
3
sens ascendent grătarele refractare
încălzindu-se. Aerul cald este condus
către turbosuflante prin conducta 1.
Timpul de încălzire al unui astfel de
recuperator este dublu faţă de timpul de
Fig.5.8. Schema recuperatorului răcire, de aceea un furnal este prevăzut cu
Cowper patru astfel de agregate. Două se
încălzesc unul se răceşte iar cel de al
patrulea este de rezervă.
Furnalul
Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diametru şi înălţimi de
până la 35 m, din cărămidă refractară format din două trunchiuri de con (fig.5.9.) numite
cuvă (4) şi etalaj (7) unite printr-o zonă cilindrică cu înălţime mică faţă de diametru -
pântecele furnalului (5). La partea inferioară furnalul prezintă o altă zonă cilindrică -
creuzetul (9). Toată construcţia se sprijină pe o fundaţie corespunzătoare. Grosimea zidăriei
refractare variază de la o zonă la alta şi poate ajunge în unele zone până la 2 m. Susţinerea
zidăriei se face cu o manta exterioară din tablă de oţel de cazane executată în construcţie
sudată şi care are grosimea intre 15- 35 mm. Pe această manta sunt prevăzute la interior pene
metalice care să conducă la răcirea zidăriei. Întreaga construcţie este susţinută cu stâlpi de
rezistenţă şi este prevăzută cu platforme la diferite nivele pentru conducerea proceselor din
furnal. La partea superioară se află aparatul de încărcare (2,3) care asigură totodată şi
etanşarea furnalului. Aerul cald este adus în furnal prin nişte orificii practicate la partea
superioară a creuzetului numite guri de vânt ( 11). Gurile de vânt sunt în număr impar si sunt
construite din bronz fosforos protejate cu răcitoare tronconice cu apă. Alimentarea gurilor de
vânt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care înconjoară furnalul în dreptul etalajului.
Creuzetul superior şi etalajul sunt răcite cu apă. La partea superioară creuzetul prezintă
orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioară fiind practicat orificiul pentru evacuarea
fonte (8). Perforarea şi astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a două maşini speciale,
una perforează cealaltă astupă orificiile prin injectarea unei mase ceramice refractare. Fonta
lichidă respectiv zgura lichidă este condusă către recipientele de transport prin nişte jgheaburi
refractare.
Gaz de furnal
1
16
2 15
14
4
13
12
5
6
11
10 7
8 Fig.5.9. Secţiune prin furnal
9 (a), detaliu aparat de
încărcare (b)
a.
Încărcarea furnalului se face pe la partea superioară. Aparatul de încărcare (fig.5.9.b)

este format din două conuri (conul mic 2, si conul mare 3) şi două pâlnii (15,16). Încărcarea
se face cu ajutorul unor schipuri, câte două pentru fiecare furnal. Schipurile sunt acţionate pe
un plan înclinat. Cel plin urcă cel gol coboară, întâlnirea lor realizându-se la jumătatea
drumului. Pentru ca încărcarea furnalului să se facă uniform, pe secţiunea acestuia,
încărcătura care ajunge pe conul mic este uniform distribuită cu ajutorul unui dispozitiv
rotativ. Când pe conul mic s-a dozat o cantitate suficientă de material acesta coboară iar
materialul cade pe conul mare. Operaţia se repetă până când pe conul mare se atinge masa
prescrisă de material. În acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furnal este evacuat iar
presiunea din furnal scade până la nivelul presiunii atmosferice condiţie în care conul mare
poate coborî iar încărcătura ajunge în furnal. În furnal se desfăşoară un tranzit descendent de
material solid şi un tranzit ascendent de gaze.
Procese fizico-chimice în furnal
Pe înălţimea furnalului deosebim patru zone termice: zona de preîncălzire (fig.5.10),
zona de reducere, zona de carburare şi zona de topire. Pe toată înălţimea furnalului are loc
reacţia de ardere a cocsului:
4000C Zona de preâncălzire

Cuvă
8000C
Zona de reducere
Pântece 1200
Etalaj Zona de carburare

Creuzet 1800 Zona de topire
Fig.5.10. Zone termice în furnal
Zona de reducere:
Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2
Fe3O4+CO →3FeO+CO2
FeO+CO →Fe+CO2
FeO+H2 →Fe+H2O-Q
FeO+C →Fe+CO-Q
Zona de carburare
3Fe+C→Fe3C
3Fe+2CO→Fe3C+CO2
Paralel cu reducerea oxizilor de fier în furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formându-se
zgura de furnal. Evacuarea fontei şi a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai întâi zgura şi
apoi fonta.
Produsele furnalului sunt fonta brută, zgura şi gazul de furnal. Fonta brută de furnal numită
şi fontă de primă fuziune conţine între 2.3 şi 5%C precum şi impurităţi: Si, Mn, S, P. După
destinaţie fonta de primă fuziune se împarte în trei categorii: fonta pentru turnătorie, fonta
pentru afinare sau fonta pentru oţelărie şi fonta brută specială (tab.5.2).
Tabelul 5.2.
Denumire Compoziţie Observaţii
chimică
Fontă pentru Fontă cenuşie 3.5-5%C Grafitul sub formă de foiţe îi
turnătorie sau silicioasă dă o bună fluiditate. Se
livrează sub formă de
lingouri. Greutate specifică 7-
Fonta brută de 7.3 kg/dm3
furnal Fontă pentru Fontă albă sau 2.3- 3% C Fluiditate redusă . Greutate
Fontă de primă oţelărie manganoasă 1-3%Mn specifică 7.4- 7.7 kg/dm3
fuziune Fontă pentru
afinare
Fontă oglindă 5-25% Mn
Fonte brute Silicioasă 5-15% Si
speciale Feroaliaje > 25% Feromangan, ferosiliciu,
element de feroaluminiu etc.
aliere
Zgura de furnal este un amestec de compuşi chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO,
FeO, CaS, MnS, cu greutatea specifică 2.5- 3 kg/dm3. La solidificare gura devine poroasă.
Funcţie de modul de răcire zgura poate fi granulată, sau expandată. Zgura de furnal poate fi
folosită la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgură, izolaţii termice, cărămizi etc.
Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H2, CH4, H2O, etc. În gazul de
furnal se găseşte o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm3) care se îndepărtează cu ajutorul unor
saci de praf, filtre electrostatice etc.
5.1.3. Elaborarea oţelului

Oţelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul fiind cuprins între 0,0218 şi
2,11%. Funcţie de compoziţia chimică şi structură, oţelurile se clasifică în: hipoeutectoide,
(0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) şi hipereutectoide, (0,77-2,11 %C). Pe
lângă fier şi carbon oţelurile mai conţin şi alte elemente, unele naturale, provenind de la
elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca elemente de aliere cu scopul îmbunătăţirii
proprietăţilor (Ni, Cr, W, Mo, V).
Obţinerea oţelurilor se face prin două metode: metoda pirometalurgică – elaborare în
convertizoare şi metoda electrometalurgică – elaborare în cuptoare electrice.
Materia primă de bază o constituie fonta de primă fuziune. Pe lângă fontă la
elaborarea oţelurilor se mai utilizează fier vechi, feroaliaje, fondanţi şi oxidanţi (oxigen
fabricat).
Procesul complex de elaborare a oţelurilor cuprinde trei etape principale: afinarea,
dezoxidarea şi alierea.
Afinarea este etapa tehnologică a obţinerii oţelului în care conţinutul de carbon dar şi
conţinutul de elemente însoţitoare (Si, Mn, S, P, O, N), este redus până la anumite valori
prescrise pentru marca de oţel care se elaborează. Procesul chimic principal la afinare este
oxidarea. Oxigenul necesar acestui proces provine fie din încărcătură sau atmosfera
agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur.
La elaborarea oţelului participă trei faze (fig.5.11), o fază gazoasă oxidantă -
atmosfera agregatului şi două faze lichide: zgura şi baia de metal topit.
Oxidare indirectă
O2
O2+C→CO2 2CO+O2→2CO2+Q Atmosferă
Oxidare directă
O2+H2→H2O H2+ O2→2H2O

{}
CO2+2 FeO→Fe2O3 +CO Zgură

H2O+ FeO→Fe2O3 +H2
()
O2+C→2CO2+Q
O2+2Fe→2FeO+Q Fe2O3+ Fe → 3FeO Baia de metal topit
FeO +C → Fe+CO
O2+2Mn→2MnO+Q 2FeO +Si → Fe+SiO2 []
O2+Si→SiCO2+Q FeO +Mn → Fe+MnO
Fig.5.11. Mecanismul procesului de odidare
Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidării directe şi oxidarea indirectă sunt

prezente în cazul convertizoarelor cu insuflare de oxigen. În cazul agregatelor de elaborare în
care oxigenul provine din atmosferă oxidarea se realizează indirect. Se observă că motorul
oxidării carbonului şi a elementelor însoţitoare este oxidul feros - FeO care se află atât în
zgură cât şi în baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgură în baie sau invers se face
prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de
dezoxidare, depinde de concentraţia oxidului în cele două medii respectiv de temperatură.
Această relaţie este dată de legea repartiţiei.
Legea repartiţiei – raportul dintre concentraţia oxidului feros din baia de metal topit
şi concentraţia oxidului feros din zgură este constantă pentru o temperatură dată.
[FeO] = L
FeO
( FeO)
Expresia de mai sus indică un echilibru, aspect mai rar întâlnit la elaborare. Dacă însă:
[FeO] < L
FeO
( FeO)
avem o concentraţie a (FeO) în zgură mai mare decât la echilibru ceea ce indică un transfer
de oxid din zgură în baia de metal topit proces propriu oxidării elementelor însoţitoare. Acest
proces este mult accelerat prin insuflare directă de oxigen.
[FeO] > L
FeO
( FeO)
În acest caz (FeO)în zgură mai mic decât la echilibru iar difuzia se realizează în celălalt sens.
Procesul se numeşte dezoxidare prin difuzie.
Influenţa concentraţiei elementelor însoţitoare asupra procesului de oxidare este dată
de legea acţiunii maselor.
Legea acţiunii maselor - în cazul reacţiilor reversibile, raportul produsului

concentraţiilor substanţelor care rezultă din reacţie şi produsul concentraţiilor substanţelor
care intră în reacţie este constant pentru o temperatură dată.
Spre exemplu vom plica legea acţiunii maselor considerând reacţia de oxidare a
siliciului din baia metalică care se produce după următorul mecanism:
a- alimentarea băii cu FeO din zgură: 2( FeO) ⇔ 2[ FeO]
b- Reacţia de oxidare 2[ FeO] + [ Si ] ⇔ 2[ Fe] + [ SiO2 ]
c- Trecerea SiO2 din baie în zgură [ SiO2 ] ⇔ ( SiO2 )

Însumând obţinem: 2( FeO ) + [ Si ] ⇔ 2[ Fe] + ( SiO2 )
Aplicând legea acţiunii maselor avem:
( SiO2 ) ⋅ [Fe]
2
( SiO2 ) ⋅1
K Si = sau [ Si ] =
( FeO) ⋅ [ Si ]
2
K Si ( FeO) 2
Deoarece fierul se găseşte în concentraţie maximă el dispare din relaţie considerându-se că

are concentraţia 1. KSi scade cu creştere temperaturii ceea ce indică faptul că siliciul se
oxidează cu atât mai repede cu cât temperatura este mai scăzută astfel că la sfârşitul elaborării
siliciul este aproape total oxidat.
Dezoxidarea
Când concentraţia carbonului atinge valoarea prescrisă procesul de afinare se
consideră terminat. În acest moment însă în baia de metal topit există o concentraţie mare de
oxizi care dacă ar rămâne în compoziţia oţelului ar conduce la înrăutăţirea drastică a
proprietăţilor acestuia. De exemplu o concentraţie mare de FeO determină fenomenul de
fragilitate la roşu al oţelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii intercristaline a
metalului la încălzirea în vederea deformării plastice deoarece oxidul feros cu o temperatură
de topire in jur de 1000 0C solidifică ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafeţei
grăunţilor cristalini. Evident că la încălzire această peliculă se topeşte conducând la
fragilizarea materialului.
Dezoxidarea se realizează prin trei metode: dezoxidare prin precipitare, prin difuziune
şi dezoxidare în vid.
Dezoxidarea prin precipitare – se face prin introducerea în baia de metal topit a unor
elemente chimice mai avide de oxigen decât fierul. Aceste elemente precum siliciul,
manganul sau aluminiul se combină cu oxigenul din FeO dând nişte oxizi cu temperaturi de
topire înalte (1300-1400 0C). Introducerea acestor elemente se face sub formă de feroaliaje,
ordinea fiind cea a afinităţii faţă de oxigen.
[FeO]+[Fe-Si]→ [Fe] + (SiO2)

[FeO]+[Fe-Mn]→ [Fe] + (MnO)
[FeO]+[Fe-Al]→ [Fe] + (Al2O3)
Dezoxidarea începe în agregatul de elaborare şi continuă în recipientul de turnare.
Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit în zgură
conform legi repartiţiei în măsura în care concentraţia acestui oxid în zgură este mai mică.
Dezoxidarea în vid se realizează în nişte agregate speciale, vidate reacţia caracteristică
acestui proces fiind:
[C]+[FeC]→ [Fe] + {CO}
Alierea
Elementele de aliere conferă oţelului proprietăţi deosebite. Introducerea lor în topitură
se face sub formă de feroaliaje şi ţine cont de aviditatea acestora faţă de oxigen. Astfel unele
elemente de aliere se introduc înainte de dezoxidare (Ni), altele după dezoxidare (Ti, Nb,V).
Calculul cantităţii de feroaliaj se face cu ajutorul relaţiei:
M ⋅ c M ⋅ c0 m ⋅ c1 m ⋅ ca
= + −
100 100 100 100
c − c0
m=M
c1 − ca
unde: M- masa de oţel supus alierii

m – masa de feroaliaj
c -. concentraţia elementului de aliere care se doreşte în oţel
c0 – concentraţia elementului de aliere preexistent în oţel
c1 – concentraţia elementului de aliere în feroaliaj
ca – concentraţia pierdută prin ardere
Elaborarea oţelurilor în convertizoare
Convertizoarele sunt nişte cuptoare basculante în care se obţine oţel plecând de la
fontă lichidă. Practic nu mai este nevoie de căldură din exterior întrucât procesele de afinare
sunt exoterme. Funcţie de modul în care oxigenul este adus în baia de metal topit
convertizoarele se împart în două clase: convertizoare cu aer şi convertizoare cu insuflare de
oxigen. Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thomas, Bessemer. Aceste
convertizoare, datorită dificultăţilor de alimentare cu aer pe la partea inferioară au fost
înlocuite de convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D. Dintre aceste
convertizoare astăzi cel mai utilizat este convertizorul L.D. a cărui denumire vine de la
iniţialele uzinelor Linz – Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima instalaţie LD.
Elaborarea oţelurilor în convertizoarele LD
Convertizorul este confecţionat dintr-o manta
1 metalică (8) cu grosimea cuprinsă între 50- 60
mm căptuşit cu cărămidă refractară bazică (7).
Bascularea se face cu ajutorul unui grup motor
2
reductor (5) şi a unui sistem de acţionare
8 pinion cremalieră (4). Oxigenul industrial
1
3 (99.5% O2) se insuflă prin lancea 2

confecţionată din oţel cu pereţi dubli răciţi cu
4 apă şi protejaţi cu elemente refractare inelare.
7 La capătul lancei se află un ajutaj de cupru cu
6 unul sau mai multe orificii. Gazele care se
5 produc în convertizor sunt captate cu hota 1.
Convertizorul L.D. este un agregat de
mare productivitate, realizând 100-300 t de
oţel pe şarjă. Timpul de elaborare a unei şarje
fiind de 20- 30 minute. Acest tip de
convertizor are posibilitatea să utilizeze în
Fig. 5.12. Convertizorul L.D. încărcătură până la 30% fier vechi iar fontele
lichide pot avea compoziţii în limite largi.
Procesul metalurgic în convertizor se desfăşoară în următoarele faze. Se înclină
convertizorul şi se încarcă fierul vechi, var, bauxită, după care se toarnă fonta lichidă. Se
aduce convertizorul în poziţie verticală şi se iniţiază procesul de afinare prin insuflare de
oxigen. Mecanismul oxidării este cel prezentat în figura 5.11. Oxidarea se realizează cu
degajare de căldură astfel încât temperatura din convertizor creşte. Timpul de suflare a
oxigenului este de circa 20 minute. Datorită presiunii oxigenului are loc o agitare puternică a
băii iar viteza de oxidare creşte. Astfel la sfârşitul acestei perioade concomitent cu
decarburarea are loc şi reducerea conţinutului de fosfor la valori prescrise (fig.5.13)
C,Si[%]
P[%]
5.13. Diagrama de afinare la

convertizorul LD
0.1
0.05
0 4 8 12 16 20 t[min]
Elaborarea oţelurilor în cuptoarele electrice
Faţă de elaborarea în convertizor, elaborarea în cuptoarele electrice prezintă o serie de
avantaje cel mai important rămâne insă cel legat de puritatea oţelului. Încărcătura poate fi
formată doar din fier vechi, de cele mai multe ori oţel supus procesului de reciclare. Aceasta
face ca fosforul şi sulful să aibă valori reduse. Pe de altă parte alierea se poate face în limite
largi iar conducerea procesului este uşoară şi sigură prin modificarea parametrilor electrici ai
sursei. Dezavantajul este acela legat de preţ - oţelurile electrice fiind scumpe datorită preţului
energiei electrice.
Elaborarea în cuptoarele electrice urmează următoarea succesiune de etape: încărcare,
topire, afinare, dezoxidare, aliere, evacuarea şarjei. Căldura necesară procesului se obţine fie
prin efectul caloric al curentului electric – efectul Joule-Lenz, fie cu ajutorul căldurii arcului
electric.
Încărcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu fund flexibil care ajung pe
fundul cuptorului. Se încarcă mai întâi fierul vechi greu după care se încarcă fierul vechi uşor
(şpan metalic, table etc.) astfel încât în apropierea electrozilor să nu ajungă bucăţi metalice
masive care să-i deterioreze (obs. în convertizor ordinea este inversată deoarece acolo se
doreşte protejarea zidăriei convertizorului).
Topirea poate fi cu oxidare totală, cu oxidare parţială şi fără oxidare funcţie de
natura încărcăturii cuptorului. Topirea cu oxidare totală se face atunci când încărcătura este
de calitate slabă, oţel ruginit cu mult sulf şi fosfor. Oxigenul necesar oxidării cu difuzie este
furnizat de oxizii metalici din încărcătură şi oxigenul din atmosfera cuptorului. După
formarea zgurii negre aceasta este îndepărtată şi se aduce la nivelul suprafeţei băii un strat de
cocs sau spărtură de electrozi pentru recarburare apoi se introduce var şi minereu formându-
se zgura proprie proceselor ulterioare Dacă oţelurile din încărcătură au un conţinut limitat de
sulf şi fosfor oxidarea este parţială sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu var şi florură de
calciu. Se numeşte şi dezoxidare cu zgură albă datorită culorii pe care o are la solidificare.
Alierea se face prin introducerea de feroaliaje în timpul fierberii (W) sau în recipientul de
turnare (Ti, V, Nb)
Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentată în figura 5.14.
Cu încălzirea vetrei
Cu încălzire directă
Cuptoare electrice Fără încălzirea vetrei
cu arc
Cu încălzire directă
Cuptoare
electrice
Cu miez magnetic
Cuptoare electrice
cu inducţie
Fără miez magnetic

(înaltă, medie, şi joasă
frecvenţă
Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice

Cuptorul electric cu arc cu încălzire directă fără încălzirea vetrei

Topirea încărcăturii în acest cuptor se face datorită căldurii arcului electric care poate
atinge temperaturi de 3500 0C. Arcul electric se stabileşte între electrozii cuptorului (2)
(fig.5.15) şi încărcătură (7).
1
2
9 3
4 5
7
5.15. Schema cuptorului electric cu

6 arc cu încălzire directă
Electrozii din grafit sunt alimentaţi prin nişte cabluri flexibile (1) de la un
transformator trifazat coborâtor de tensiune. Bolta (9 şi 5) prezintă nişte orificii prin care
electrozii pot fi coborâţi după încărcarea cuptorului. La sfârşitul elaborării topitura se
basculează cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o şină curbată (6).
U~
a. b.
5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu încălzire indirectă (a), schema cuptorului electric cu arc cu
încălzire directă şi încălzirea vetrei (b)
Cuptorul electric cu arc cu încălzire directă cu încălzirea vetrei este prezentat în

figura 5.16 b. Încălzirea se face prin dublu efect o dată prin căldura arcului electric format
între baia metalică şi electrozi a doua oară prin efectul termic al curentului electric care
străbate încărcătura cuptorului. Şi aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin
intermediul unor electrozi plasaţi în vatra cuptorului. Acest tip de cuptor este utilizat în cazul
elaborării oţelurilor aliate cu wolfram, deoarece feroaliajul greu de topit se depune pe vatra
cuptorului care de data aceasta este caldă.
Cuptorul electric cu arc cu încălzire indirectă. Arcul electric se formează între cei doi
electrozi plasaţi înclinat în bolta cuptorului (Fig.5.16. a.). Căldura arcului electric se transmite
prin radiaţie la suprafaţa încărcăturii topind-o.
Cuptorul electric cu inducţie cu miez magnetic
Cuptorul funcţionează pe principiul unui transformator coborâtor de tensiune
(fig.5.17.) care are în secundar o singură spiră în scurtcircuit formată chiar de încărcătura
metalică a cuptorului. Înfăşurarea primară cu N1 spire, alimentată la tensiunea U1, şi parcursă
de curentul I1 dă naştere în miezul magnetic unui flux magnetic variabil în timp ф. Acest flux
magnetic induce în încărcătura metalică o tensiune U2 =- dф/dt care determineă apariţia
curentului I2. Datorită rezistenţei electrice R proprii a încărcăturii acest curent determină
încălzirea acesteia prin efect termic, până la topire: Q2=RI22t [J] ( t timpul).
2
ф
1
Fig.5.17. Cuptor cu inducţie cu
I1 3 miez magnetic
I2
U1~
x . 4
Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece în procesul de încălzire se încălzeşte

şi miezul magnetic fluxul magnetic fiind diminuat.
Cuptorul electric cu
inducţie fără miez magnetic
Acest tip de cuptor
prezintă un creuzet (fig.5.18. 3)
1
refractar care este înconjurat de
un inductor (2) din ţeavă de
cupru răcită cu apă. Inductorul
2 este alimentat de la un generator
de curent alternativ. În
încărcătura metalică se induce o
3 tensiune U care dă naştere unui
curent turbionar I. Acest curent
conduce la topirea încărcăturii şi
totodată la agitarea acesteia.
Cuptorul este utilizat pentru
topire sau pentru elaborarea
aliajelor neferoase. Nu se poate
Fig.5.18. Cuptor cu inducţie
fără miez magnetic
utiliza la afinare deoarece zgura
nu poate participa la reacţii
întrucât este mai rece , aceasta
din cauză că în zgură inducţia magnetică este mult diminuată.
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase

Elaborarea cuprului
Cuprul se găseşte în natură sub formă de minereuri (tab 5.1.) După prepararea
minereurilor următoarea etapă este extragerea cuprului. Metoda de extragere se alege funcţie
de concentraţia metalului în minereu. Se folosesc astfel, metode pirometalurgice dacă
minereul este bogat sau hidrometalurgice atunci când minereul este sărac..
Extragerea cuprului prin metode pirometalurgice, presupune utilizarea temperaturii

pentru extragerea cuprului. Procesul se desfăşoară în cuptoare speciale unde minereul de
cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impurităţi). Reducerea impurităţilor sub 1% se
face prin rafinare. Prezentăm mai jos schema de extragere pirometalurgică a cuprului din
minereuri conţinând oxizi sau carbonaţi de cupru
Mată
Cupru brut
cuproasă Rafinare Metal
Minereu Topire
Convertizor electrolitică pur
> 6% Cu Furnal
Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice

Metoda hidrometalurgică presupune dizolvarea minereurilor de cupru fie cu acid
sulfuric diluat în cazul minereurilor care conţin o parte sterilă acidă, fie cu o soluţie apoasă de
amoniac. Soluţiile obţinute sunt diferite de aceea extracţia metalului se face prin metode
diferite care urmăresc obţinerea de anozi de cupru brut care sunt supuşi electrolizei cu anod
solubil rezultând în final cuprul pur.
Elaborarea aluminiului
Aluminiul are o largă utilizare în industrie fie ca metal pur fie sub formă de aliaje cu
baza aluminiu. În natură aluminiul nu se găseşte sub formă de metal pur ci numai sub formă
de minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se extrage circa 95% din
aluminul utilizat astăzi. În bauxită aluminul se găseşte sub formă de alumină Al2O3 hidratat cu
două molecule de apă. Separarea aluminiului din alumină este foarte dificilă deoarece
temperatura de topire a aluminei este foarte ridicată ( circa 2000 0C). În aceste condiţii
aluminiul se extrage prin electroliza amestecului topit de alumină, criolit şi fluorină.
Temperatura acestei topituri nu depăşeşte 1000 0C. Schema cuptorului de electroliză a
aluminei este prezentată în figura 5.19.
3
Al2O3+AlF3 Al2O3+CaF2
+
2 1
Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei

1. catod din grafit, 2, catod de oţel, 3. anozi de grafit
Sub acţiunea câmpului electric, alumina se descompune în ioni pozitivi (2Al) şi ioni
negativi (3O) dirijaţi către electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe
fundul băii. Aluminiul se evacuează fie prin sifonare fie printr-un orificiu practicat la nivelul
vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obişnuit astfel are o puritate de 99.5%, impurităţile
principale fiind Fe şi siliciul. Aluminiu pur – 99% Al se obţine prin rafinare electrolitică.
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea este procesul prin care un metal în stare lichidă datorită forţei gravitaţionale
sau a unei alte forţe, pătrunde într-o formă de turnare căpătând după solidificare configuraţia
acesteia.
Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare a metalelor
fiind cunoscut cu 6000 de ani în urmă. Principiul turnării este relativ simplu, se topeşte
metalul după care se toarnă într-o formă în care se solidifică prin răcire.
Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive – lingou, bramă turnată
continuu - şi turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociată cu industria
metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantităţi mari de metal topit. Posibilele
avantaje ale turnării sunt:
- se pot realiza piese cu geometrie complicată, inclusiv geometrie interioară,
- prin unele procedee de turnare se obţin piese finite care nu mai necesită prelucrări
ulterioare,
- se poate turna orice metal care prin încălzire ajunge în stare lichidă,
- se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor şi chiar a sutelor de tone
- unele procedee de turnare se pot adapta producţiei de serie mare şi masă.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive

Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate masive obţinute prin solidificarea
metalului lichid în nişte forme metalice numite lingotiere. Lingourile sunt prelucrate apoi
prin forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind diferită funcţie de procedeul de
prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea lingoului începe la suprafaţa de contact cu
lingotiera si continuă spre axa sa, solidificarea fiind afectată de fenomene precum contracţia
la solidificare sau segregaţia care creează o neomogenitate chimică şi structurală a lingoului.
5.20 Tipuri de lingotiere Fig.5.21 Placă de turnare
Profilul şi dimensiunile lingotierelor se aleg funcţie de procesul de deformare plastică

ulterior turnării, mărimea agregatului de turnare, tipul oţelului care se toarnă (fig.5.20.).
Astfel o lingotieră cu secţiune rotundă permite obţinerea unui lingou destinat fabricării
ţevilor, secţiune pătrată pentru sârme, profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele
pot fi direct conice (cu baza mare în jos) sau invers conice. De asemenea pot fi prevăzute cu
maselotiere care asigură la partea superioară a lingotierei un rezervor suplimentar de metal
lichid cu rol de prevenire a apariţiei retasuri,i un defect datorat contracţiei la solidificare.
Funcţie de tipul turnării directe sau în sifon lingotierele se aşează pe plăci de turnare sau pe
poduri de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigură formarea parţii inferioare a lingoului
(piciorul lingoului).
Turnarea directă prezintă inconvenientul că pe pereţii lingotierei apar picături
metalice datorită împroşcării, care se imprimă pe suprafaţa lingoului sub formă de stropi reci.
Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece lingourile mici ar solicita
dispozitivul de închidere a recipientului de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.) Recipientele
de turnare sunt căptuşite la interior cu zidărie refractară
şi sunt utilizate pentru transportul şi turnarea metalului
lichid. Golirea se face cu ajutorul unui dop ceramic
plasat la capătul unei tije metalice protejată cu elemente
refractare inelare. Tija este acţionată cu un sistem cu
pârghii.
Podurile de turnare asigură turnarea simultană a
două sau mai multe lingouri admisia metalului lichid
făcându-se pe la partea inferioară a lingotierei. Metoda
deosebit de productivă asigură o calitate superioară a
lingourilor umplerea lingotierei făcându-se liniştit.
Fig.5.22. Recipient
de turnare
Dezavantajul este acela că se pierde o cantitate de metal
prin canalele de alimentare
O astfel de instalaţie este prezentată schematic în figura 5.23
1
3 1
6 5
4 2
3
4
Fig.5.23.Pod de turnare Fig.5.24. Maşina de stripaj

1. Pâlnie de turnare, 2. maselotieră, 3. lingotieră, 4. placa
de turnare, 5. canale de alimentare, 6. platformă de
transport.
După solidificare lingourile sunt extrase din lingotiere cu ajutorul unei instalaţii
montată pe un pod rulant şi care poartă numele de maşină de stripaj. Această instalaţie
(fig.5.24.) fixează lingotiera (3) cu ajutorul a două braţe (2) şi presează lingoul (4) cu ajutorul
unui dorn (1)
Turnarea continuă
Turnarea continuă este un proces de turnare de mare productivitate prin care se obţin
brame turnate continuu. Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu secţiune dreptunghiulară cu
grosimea mai mare de 150 mm şi lăţimea mai mare de 1000 mm. După turnare bramele pot
intra direct în laminare pentru obţinerea tablelor groase. Turnarea continuă a înlocuit aproape
în totalitate turnarea lingourilor deoarece economiseşte timp şi energie. Un lingou mare se
răceşte în 10-12 ore iar deformarea plastică prin laminare (slebing) presupune reîncălzirea
acestuia.
Oţelul lichid este adus la maşina de turnare continuă în recipiente de turnare. O
maşină de turnare are două astfel de recipiente, aşezate pe un turn rotitor, din primul recipient
se toarnă, celălalt, plin este în aşteptare.
Recipient de turnare
Oţel lichid
Tub din grafit
Distribuitor
Cristalizator
Oţel solidificat
Role de ghidare
Duşuri de răcire
Role de ieşire
Role de curbare Maşina de tăiat

brame
Bramă turnată continuu
Maşina de îndreptat
Fig.5.25 Maşină de turnare continuă cu fir curb
Oţelul lichid curge într-un distribuitor căptuşit cu cărămidă refractară şi care poate
alimenta unul sau mai multe fire de turnare. Din distribuitor oţelul lichid ajunge în
cristalizator. Cristalizatorul este un recipient confecţionat din cupru, are pereţi dubli răciţi cu
apă şi care se află într-o mişcare oscilantă pe verticală. Oţelul lichid curge din distribuitor în
cristalizator prin intermediul unor tuburi din grafit imersate în cristalizator. La contactul cu
pereţii cristalizatorului oţelul se solidifică sub forma unei cruste care nu aderă datorită
mişcării oscilante a cristalizatorului. Această crustă creşte pe măsură ce brama coboară.
Accelerarea acestui proces se face într-o cameră de răcire prin stropire cu apă. Brama turnată
continuu este sprijinită de un sistem de role. După îndreptare brama este tăiată la dimensiune
cu ajutorul unui sistem de debitare cu flacără oxiacetilenică. Amorsarea procesului de turnare
continuă se face cu ajutorul unei brame false care se introduce pe firul curb în sens invers
sensului de deplasare a bramei reale şi care obturează cristalizatorul. Se începe turnarea
oţelului brama falsă coboară, în urma ei venind brama reală.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese

Noţiuni de teoria proceselor de turnare
Procesul de turnare începe logic cu realizarea formelor de turnare. O formă conţine o
cavitate a cărei geometrie determină geometria ulterioară a piesei turnate. Această cavitate
trebuie proiectată uşor supradimensionată, în principal pentru a permite contracţia metalului
în timpul solidificării. Cum fiecare metal în parte are coeficienţi de contracţie diferiţi forma
va trebui proiectată pentru fiecare metal în parte. Formele se realizează din diferite materiale.
În cadrul procesului de turnare se încălzeşte metalul la o temperatură suficient de
mare pentru a trece complet în stare lichidă după care se toarnă direct în cavitatea formei de
turnare.
Într-o formă deschisă metalul lichid se toarnă simplu până la umplerea formei, în
cazul unei forme închise admisia metalului în forma se face prin intermediul unei reţele de
turnare. (fig.5.26.)
Pâlnie de alimentare Maselotă interioară
Metal topit Semiformă superioară
Piciorul pâlniei Plan de separaţie

de turnare
Canal de Miez
alimentare Semiformă inferioară
Ramă
de
Metal topit în cavitatea formei
a. formare b.
Fig.5.26 Forme de turnare

a. deschisă, b. închisă cu reţea deturnare
După turnare metalul topit din formă începe să se solidifice în timpul solidificării apar
transformări de fază care se fac cu disipare de căldură. După solidificare piesa astfel obţinută
se scoate din formă fie prin distrugerea formei (forme temporare), fie prin desfacere, în cazul
formelor permanente metalice realizate din două sau mai multe părţi.
Formele temporare se realizează din amestecuri de formar, compuse din nisip şi un
liant, de cele mai multe ori un material argilos şi apă. Aceste forme se utilizează la o singură
turnare.
Deşi formele de metalice permanente se utilizează pentru mai multe turnări, ele sunt
mai scumpe datorită prelucrărilor complexe pe care le necesită realizarea lor. De aceea
procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare în forme temporare.
Formele temporare
O astfel de formă este prezentată în figura 5.26.b. Cele două semiforme sunt separate
prin intermediul unui plan de separaţie care de cele mai multe ori, este şi planul de simetrie al
piesei. Forma se realizează utilizând un model din lemn, plastic sau metal cu o formă similară
cu a piesei ce va rezulta din turnare. În general sunt supradimensionate pentru compensarea
contracţiei la solidificare a metalului din formă dar şi pentru a compensa cantitatea de metal
ce va fi îndepărtată prin prelucrări mecanice ulterioare. Aceste prelucrări sunt necesare fie
pentru a asigura o calitate superioară a suprafeţei piesei, precizie dimensională sau pentru a
realiza detalii care nu se pot obţine direct din turnare (caneluri, canale de pană, găuri cu
diametre mici, filete etc. Practic cavitatea formei se va realiza prin extragerea acestui model,
la fel realizat din două jumătăţi (semimodele) asamblate şi centrate la nivelul planului de
separaţie, dintr-o masă de amestec de formare aflat într-o ramă de formare. Cavitatea formei
de turnare dă metalului lichid prin solidificare configuraţia exterioară a piesei turnate.
Configuraţia interioară este dată de miezul formei.
Reţeaua de turnare - este un canal sau o reţea de canale prin care fluxul de metal topit
ajunge din exteriorul formei în cavitatea acesteia. Reţeaua de turnare prezintă o pâlnie de
turnare cu piciorul pâlniei de turnare prin care metalul ajunge în canalul de alimentare,
canalul colector de zgură şi de aici în cavitatea principală a formei. Pâlnia de turnare este
prevăzută pentru a permite curgerea liniştită a metalului în formă. În general pâlnia de turnare
are formă conică, dar ea poate prezenta şi alte forme.
Sunt situaţii în care reţeaua de turnare conţine şi o maselotă care este de fapt o rezervă
de material prevăzut pentru a umple golurile rezultate datorită contracţiei la solidificare.
4
5
2 3
Fig.5.27. Elementele reţelei de turnare

1. pâlnia de turnare, 2. canalul colector de zgură, 3. canale de alimentare, 4. piesa turnată, 5. maselotă
Încălzirea metalului pentru topire

Pentru încălzire se folosesc diferite tipuri de cuptoare care să furnizeze temperatura
necesară topirii. Energia calorică necesară este formată din:
• căldura pentru ridicarea temperaturii metalului până la punctul de topire.
• căldura de topire pentru trecerea metalului din stare solidă în stare lichidă
• căldura necesară pentru ridicarea temperaturii metalului topit la temperatura de
turnare.
Q = ρV {Cs(tt – t0) + Qf × Cl(tp – tt) (1)
unde: Q – căldura totală necesară ridicării temperaturii până la temperatura de topire, ρ -

densitate [g/cm3], Cs – căldura specifică pentru metalul solid, tt – temperatura de topire[ oC],
t0 – temperatura mediului ambiant [ oC], Qf – căldura de topire, Cl – căldura specifică a
materialului lichid, tp – temperatura de turnare[ oC], V – volum [cm3]
Turnarea metalului topit
Introducerea metalului topit în formă este un punct critic în procesul de turnare
deoarece materialul trebuie să rămână fluid până în momentul în care întreaga formă, oricât
de complicată ar fi, va fi plină. Factorii care influenţează turnarea sunt: temperatura de
turnare, viteza de turnare şi turbulenţa.
Temperatura de turnare - este temperatura metalului topit în momentul introducerii
lui în formă. Importantă este diferenţa dintre temperatura de turnare şi temperatura de început
de solidificare a materialului respectiv punctul de topire al metalului pur sau temperatura
lichidului pentru un aliaj. Această diferenţă de temperatură este numită adesea subrăcire.
Viteza de turnare - se referă la viteza volumetrică cu care materialul pătrunde în
formă. Dacă această viteză este prea mică materialul se poate solidifica înainte ca întreaga
cavitate a formei să fie complet umplută, iar dacă este prea mare poate apare fenomenul de
turbulenţă cu implicaţii majore în procesul de turnare.
Turbulenţa - este dată de variaţii ale vitezei în structura transversală a curentului de
metal topit şi care poate genera curenţi neregulaţi în loc de o curgere liniară. O curgere
turbulentă a metalului în formă determină o serie de probleme precum eroziunea formei care
determină apariţia în piesă a incluziunilor nemetalice, problema fiind cu atât mai gravă dacă
se produce o curgere turbulentă în cavitatea principală a formei. O curgere turbulentă
accelerează producerea oxizilor metalici care se vor regăsi ca defecte în piesele turnate.
Diferite relaţii matematice guvernează fluxul de metal topit în sistemul de turnare din
interiorul formei. O relaţie importantă este teorema lui Bernoulli care stabileşte că suma
energiilor ( presiunea dinamică, energie cinetică şi frecare) în două puncte ale unui lichid sunt
egale :
h1 + (P1/ρ×g) + (v12/2g) + F = h2 + (P2/ρ×g) + (v22/2g) + F (2)
unde :
h – înălţimea [cm], P - presiunea [N/cm2], ρ - densitate [g/cm3], v - viteza fluidului [cm/s], g -
acceleraţia gravitaţională [9,8 N/kg], F - forţa de frecare,
Ecuaţia lui Bernoulli se poate simplifica în diferite moduri, dacă ignorăm frecarea F şi
presiunea P avem :
(3)
h1 + (v12/2g) = h2 + (v22/2g)
Această ecuaţie se poate utiliza pentru determinarea vitezei metalului fluid la baza
piciorului pâlniei de turnare. în aceste condiţii dacă vom defini un punct x1 la partea
superioară de turnare şi un punct x2la baza acesteia şi vom considera punctul x2 drept punct de
referinţă şi h2=0, h1 va fi înălţimea piciorului pâlniei de turnare. În punctul unu viteza v1=0
rezultă:
h1 = (v22/2g) (4)
ceea ce duce la: (5)
v = 2 gh
unde: h - înălţimea piciorului pâlniei de turnare, g - acceleraţia gravitaţională.

O altă ecuaţie importantă în studiul curgerii metalului topit în timpul turnării este
ecuaţia de continuitate care stabileşte că viteza volumetrică a fluidului rămâne constantă.
Debitul de metal topit în timpul turnării este constant, adică :
(6)
Q = v1A1 = v2A2
Q- debit [cm3/s], v – viteza, A - aria secţiunii transversale a lichidului
Ecuaţiile 5şi 6 indică faptul că pâlnia de turnare trebuie să aibă o secţiune variabilă
descrescătoare care conduce la accelerarea metalului pe măsură ce coboară în piciorul pâlniei
de turnare. Dacă secţiunea ar creşte ar determina practic antrenarea de volume de aer, cu
efecte dintre cele mai nedorite (goluri, oxizi, turbulenţe, etc.). În aceste condiţii se proiectează
o pâlnie de turnare cu o conicitate care să asigure un debit v A constant la partea superioară a
pâlniei cât şi la baza piciorului pâlniei de turnare. Dacă acceptăm că alimentarea de la
piciorul pâlniei de turnare până în cavitatea formei se face printr-un canal orizontal cilindric,
caz în care debitul la intrare în cavitate este acelaşi cu debitul de la baza piciorului pâlniei de
turnare atunci putem estima timpul necesar umplerii cavităţii formei considerată de volum V.
TUF =V/Q
unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q - debitul de metal lichid
TUF calculat cu această ecuaţie va fi considerat minim deoarece relaţia nu ţine cont
de frecarea metalului în formă sau eventualele ştrangulări în formă.
Fluiditatea
Fluiditatea este o caracteristică a metalului topit care indică capacitatea acestuia de a
umple o formă înainte de solidificare. Fluiditatea este inversul vâscozităţii. Pe măsură ce
fluiditatea creşte vâscozitatea scade şi invers. Există metode normalizate în vederea
determinării fluidităţii metalului topit ca de exemplu forma spiralată (fig.5.28) unde se
măsoară lungimea canalului înainte de solidificare.
Fig.5.28.Formă spirală pentru determinarea

fluidităţii
Factorii care influenţează fluiditatea sunt : timpul de solidificare, compoziţia chimică

a metalului, vâscozitatea metalului.
Fluiditatea este afectată în bună măsură de temperatura de turnare care cu cât este mai
mare cu atât fluiditatea este mai bună. Totuşi o creştere a temperaturii de turnare conduce la
creşterea susceptibilităţii, la oxidarea materialelor cu efecte dintre cele mai nedorite, precum
şi o structură de turnare neadecvată.
Compoziţia chimică de asemenea influenţează fluiditatea, astfel, metalele cu punct de
topire fix au o fluiditate foarte bună, de asemenea aliajele eutectice. Spre deosebire de acestea
aliajele cu solidificare într-un interval de temperatură au fluiditatea variabilă încetinită de
prezenţa în faza lichidă, a cristalelor de faza solidă a căror volum este din ce în ce mai mare
cu scăderea temperaturii.
Timpul de solidificare
Atât în cazul metalelor pure cât şi în cazul aliajelor, solidificarea se desfăşoară în
timp. Timpul total de solidificare este timpul necesar ca metalul topit să se solidifice după
turnare. Acest timp depinde de mărimea şi forma piesei turnate şi este dat de o relaţie
empirică sub numele de relaţia lui Chvorinov :
TTS=Cm( V/A)2
unde : TTS - timpul total de solidificare, Cm - coeficient care depinde de materialul din care
este făcută forma, proprietăţile termice ale topiturii, temperatura de turnare ( Cm se determină
experimental), V - volumul piesei, A - suprafaţa piesei turnate
Regula Chvorinov - indică faptul că o piesă cu raportul V/A mai mare se solidifică
mai repede decât o piesă cu raportul V/A mai mic.
Această relaţie permite proiectarea maselotelor care pentru a putea îndeplini funcţia
de rezervor suplimentar de metal lichid trebuie să aibă timpul total de solidificare mai mare
decât al piesei principale.
Contracţia la solidificare
Contracţia la solidificare se produce în trei etape: contracţia lichidului în timpul răcirii
înainte de solidificarea totală, contracţia în timpul transformării de faza numită şi contracţia la
solidificare, contracţia piesei turnate la răcire până la temperatura ambiantă (fig.5.29)
Reducerea nivelului Reducerea nivelului Contracţia termică

Nivel iniţial prin contracţia la solidificare a solidului
prin contracţia lichidului
Retasură
Metal solid
Crustă
Metal lichid solidificată
Fig.5.29. Contracţia la solidificare

Câteva valori pentru contracţia la solidificare şi contracţie termică sunt prezentate în
tabelul 5.3.
Tabelul 5.3.
Contracţia la Contracţie termică a
Metal solidificare solidului
% %
Aluminiu 7 5.6
Aliaje tipice de aluminiu 7 5
Fontă cenuşie 1.8 3
Oţel cu conţinut redus de carbon 3 7.2
Cupru 4.5 7.5
Bronz cu staniu 5.5 6
În aceste condiţii la realizarea modulelor şi a cutiilor de miez se va ţine seama de

contracţia la solidificare. Practic se măresc dimensiunile formei cu un adaos de contracţie de
care se ţine seama la construirea modelului. Adaosurile de contracţie deşi nu se trec pe
desenul modelului sunt considerate prin utilizarea unui metru special numit metru de
modelărie mai lung decât metrul standard, special pentru fiecare material în parte. Pentru
evitarea efectelor nedorite ale contracţiei la solidificare respectiv apariţia retasurilor, formele
se execută în aşa fel încât să se producă solidificarea dirijată în zonele cu cel mai mare volum
de material respectiv cele care solidifică ultimele şi sunt expuse la apariţia retasurilor. Pentru
aceasta se utilizează maselote şi sisteme de răcitori ( tije metalice ) care pot fi interni sau
externi. Răcitori interni determină solidificarea materialului ce intră în contact cu aceştia,
răcitorii externi se aşează în formă astfel încât transferul de căldură în zona lor să se facă mai
rapid. Amplasarea maselotelor în formă se face în nodurile termice (fig. 30 a). Se observă că
prin amplasarea maselotei retasura se formează în afara piesei respectiv în rezervorul de
metal care se solidifică ultimul.
Procedee de turnare a metalelor

Procedeele de turnare se împart în două categorii: turnarea în forme temporare,
turnarea în forme permanente
Turnarea în forme temporare presupune distrugerea formei pentru extragerea piesei
turnate. Viteza de realizare a acestui procedeu este limitată, totuşi datorită costurilor reduse
acest procedeu de turnare este foarte agreat.
Turnarea în forme permanente se face cu o productivitate superioară dar cu costuri
mai mari.
Retasură deschisă Retasură închisă

Nod termic
Răcitori
Fig.5.30. Retasuri în piesele turnate

a. retasuri în noduri termice, b. răcitori externi pentru evitarea retasurilor prin răcire dirijată
Turnarea în forme temporare

Obţinerea pieselor prin turnare în forme temporare presupune parcurgerea unor etape
pregătitoare prezentate în figura 5.31.
Fabricarea
cutiilor de miez
Fabricarea Fabricarea
miezurilor modelelor
Prepararea Fabricarea
amestecurilor formelor
de formare de turnare
Topirea Turnare Solidificare Extragerea piesei Turnare

metalului şi răcire şi curăţare terminată
Fig. 5.31 Scheme procesului de turnare în forme temporare
Modelele şi cutiile de miez sunt nişte dispozitive speciale construite din lemn, plastic
sau metale uşoare cu ajutorul cărora se realizează cavitatea formei de turnare respectiv
miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul cu amestecul de formare umed,
culoarea vopselei indicând totodată şi metalul care se va turna în forma respectivă (roşu
pentru fontă, albastru pentru oţel, galben pentru materiale metalice neferoase). Asamblate în
general la nivelul planului de separaţie modelele se pot monta de o parte şi de alta a unei plăci
rezultând plăcile de model pe care se pot fixa totodată şi elementele reţelei de turnare
(canalul colector de zgură, canale de alimentare).
Amestecurile de formare sunt materiale granulare formate în bună parte din nisip
alături de care se folosesc lianţi naturali sau fabricaţi, apă şi materiale de adaos pentru
creşterea proprietăţilor acestora. Pot fi amestecuri de model, amestecuri de umplere, amestec
unic, amestec de miez. Funcţie de natura lianţilor amestecurile pot fi naturale, sau sintetice.
Nisipul principalul component al amestecurilor de formare este constituit din granule
de silice-SiO2 alături de care întâlnim praf de piatră, argilă coloidală şi argilă plastică care
formează partea levigabilă a nisipurilor. Funcţie de procentul de substanţă levigabilă
deosebim următoarele categorii de nisipuri: nisip cuarţos sau foarte slab (max2%), nisip slab
(2-10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (20-30%) şi nisip foarte gras (30-
50%)
Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometrică care oferă atât informaţii cu
privire la clasele de mărime ale granulelor care formează nisipul dar şi cu privire la forma
particulelor.
Lianţii pot fi organici sau anorganici. Dintre lianţii organici amintim:
- argila-este un liant natural format din silicaţi de sodiu hidrataţi (caolin). Având în
stare uscată particule foarte fine argila acoperă granulele de nisip cu un strat subţire
care prin umezire se umflă şi devine plastic. Plasticitatea argilei conduce la legarea,
lierea granulelor refractare de nisip;
- bentonita este tot un liant argilos de natură vulcanică care are însă dimensiuni extrem
de mici ale granulelor (< 0.1 mm). Capacitatea de liere a bentonitei este de două trei
ori mai mare decât a argilei ceea ce face ca şi cantitatea de liant să scadă în aceeaşi
proporţie;
- cimentul folosit îndeosebi la piese mari prezintă inconvenientul extragerii greoaie a
piesei din formă;
- silicatul de sodiu - Na2O nSiO2 pH2O - Amestecul de formare cu silicat de sodiu se
întăreşte rapid prin suflare de CO2. În reacţia dintre silicatul de sodiu şi bioxidul de
carbon rezultând un gel de silice, care acţionează ca liant, şi apa de constituţie.
Dintre lianţii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea soarelui, in, cânepă), uleiuri
minerale (petrol), răşini sintetice etc.
Proprietăţile amestecurilor de formare. Dintre proprietăţile amestecurilor de formare
amintim: permeabilitatea la gaze, refractaritate, rezistenţa mecanică. Această din urmă
proprietate este privită ca un complex de proprietăţi de rezistenţă la compresiune întindere şi
forfecare şi care se determină pe probe din amestecuri de formare pe o maşină de încercare
specială. Creşterea rezistenţei mecanice a amestecurilor de formare se face prin îndesare care
poate fi urmată de uscare.
Formele de turnare temporare se pot realiza manual – formare manuală sau
mecanizat – formare mecanică. În acest capitol ne vom referi cu precădere la metodele de
fabricare mecanizată a formelor temporare.
Formarea mecanică se pretează la producţia de serie mare şi presupune parcurgerea a
două etape: formarea propriu zisă şi extragerea modelului din formă. După modul în care se
face îndesarea maşinile de formare se clasifică în:
a. maşini de formare prin scuturare
b. maşini de formare prin presare
c. maşini de formare prin aruncare
d. maşini de formare prin suflare
e. maşini combinate.
Maşina de formare prin scuturare şi presare
Această instalaţie (fig.5.32) face parte din ultima categorie şi prezintă un ciclu de
funcţionare compus din scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de formare (1)
este îndesat la partea inferioară a ramei de formare (2). Atât rama cat şi modelul (3) sunt
fixate pe masa maşinii. Instalaţia prezintă trei elemente principale: un cilindru (6) în care sunt
introduse două pistoane (5 şi 4). Ciclul de scuturare (fig.5.32.a.) presupune insuflarea aerului
sub presiune prin canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C şi îl ridică
până în dreptul canalului B din pistonul 5, moment în care aerul părăseşte instalaţia iar
pistonul 4 pe care este fixată rama de formare cade cu şoc. Îndesarea după cum se observă şi
în graficul 5.32.c. se realizează la partea inferioară a ramei. Pentru ca amestecul de formare
să fie compactat şi la partea superioară (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimite aer sub presiune
astfel că ansamblul 4,5 se ridică, rama de formare fiind trimisă către un poanson fix.
Îndesarea maximă se produce, de data aceasta la partea superioară a ramei (fig.5.32d.).
Instalaţia este de mare productivitate şi este recomandată atât pentru formele mari cât şi
pentru cele mici.
2 1
3
A
4
h [mm]
h [mm]
B
6 C
D
p [MPa] p [MPa]
a. b. c. d.
Fig.5.32. Maşina de formare prin scuturare şi presare
Maşina de formare prin aruncare prezentată în figura 5.33. este prevăzută cu un capăt
aruncător care poate fi deplasat pe toată suprafaţa ramei de formare şi prevăzut cu o paletă
rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de formare prin canalul 1 şi îl aruncă cu
putere în rama de formare. Amestecul de formare vine pe o bandă transportoare. Instalaţia
este deosebit de utilă la fabricarea formelor mari.
1 Aer
2 1
3
2
3
5
6 4
5
4
6
Aer Aer
5.33. Maşina de formare prin 5.34. Maşina de formare prin

aruncare suflare
Maşina de formare prin suflare este prevăzută cu o ramă specială (fig.5.34) care
permite evacuarea aerului prin nişte orificii 6. Un debit important de aer este trimis în
buncărul 1 care conţine amestec de formare. Amestecul de formare este suflat cu putere prin
orificiile 3 ale plăcii 4. care se află între buncăr şi rama de formare. Viteza imprimată
particulelor de amestec de formare produce îndesarea acestuia la nivelul ramei de formare
înglobând modelul.
Turnarea în forme temporare speciale
Necesitatea reducerii consumurilor de amestec de formare respectiv necesitatea
creşterii productivităţii a determinat apariţia unor forme temporare speciale dintre care
amintim: forme coji, forme scoici, forme cu modele uşor fuzibile.
Fabricarea formelor coji este un procedeu de formare fără plan de separaţie ceea ce
conduce la creşterea preciziei dimensionale la ± 0.25 mm, prelucrările mecanice ulterioare
putând fi eliminate. Modelul (fig.5.35, 1)este fabricat prin presare la cald dintr-un amestec de
stearină şi parafină sau în cazuri speciale din mercur îngheţat.
Aer cald
1 2 3 4
1
1
6 5
Fig.5.35. Procesul de fabricare a formelor coji
Modelul este imersat într-o baie (2) formată dintr-un amestec de silicat de sodiu
(50%) şi particule fine de cuarţ sub 0.1 mm (50%). Pe suprafaţa modelului se formează o
peliculă refractară (3) care se întăreşte prin introducere într-o baie de NH4Cl- clorură.
Procesul se repetă de 4-6 ori până când crusta refractară devine suficient de groasă. În acest
moment peste model se suflă aer cald sau se imersează în apă fierbinte iar modelul de ceară
se scurge (6) lăsând forma de turnare. Forma astfel obţinută se supune unui proces de
calcinare la 200- 300 0C după care se introduce într-o cutie metalică în care se toarnă ulterior
nisip uscat. Urmează turnarea metalului lichid (4) care se solidifică. Piesele se desprind apoi
de pe reţeaua de turnare (5).
Fabricarea formelor scoici
Procedeul foloseşte nisip cuarţos acoperit cu un liant pe bază de răşini termoreactive.
Acest nisip peliculizat (fig.5.36.) (3) este adus în contact cu modelul metalic (1) fierbinte
(250- 5500C). Particulele de nisip se lipesc formând o crustă refractară în contact cu modelul.
Crusta (4), se desprinde obţinându-se o jumătate a formei de turnare. Cealaltă jumătate se
obţine la fel. Cele două jumătăţi se asamblează şi se introduc într-o cutie metalică în care
ulterior se toarnă nisip uscat. Se toarnă metalul lichid (5), iar după solidificare se extrage
piesa turnată.
5
1 2 3 4
Fig.5.36. Procesul de fabricare a formelor scoici

Fabricarea formelor cu modele uşor fuzibile
De asemenea avem un proces de fabricare a formelor temporare cu pereţi subţiri fără
plan de separaţie. Modelele, din polistiren se vaporizează instantaneu la turnare.
1 3 4
Fig.5.37. Procesul de fabricare a formelor cu modele uşor fuzibile
Modelul din polistiren (1) (fig.5.37) se acoperă cu o peliculă refractară prin

pulverizare (2) după care se introduce într-o cutie care se umple ca şi în cazurile precedente
cu nisip uscat. Turnarea metalului lichid vaporizează modelul (4). Procedeul este folosit la
turnarea în serie a blocurilor motor la motoarele cu ardere internă.
Turnarea în forme permanente
Din punct de vedere economic turnarea în forme temporare este superioară şi numai
pentru faptul că nu este necesară câte o formă pentru fiecare piesă. Procesul presupune
utilizarea unor forme metalice, deosebit de precis realizate care se închid şi se deschid cu
uşurinţă care permit realizarea de piese deosebit de complexe cu pereţi subţiri şi suprafaţă
foarte bună şi care se utilizează pentru un număr mare de turnări. Dezavantajele sunt acelea
că aceste forme sunt scumpe şi datorită conductibilităţii termice mari, metalul se solidifică
rapid existând pericolul umplerii incomplete. Totodată miezurile acestor forme trebuie astfel
proiectate încât să poată fi uşor extrase din piesa solidificată. În unele cazuri se utilizează
miezuri din amestecuri de formare. În acest caz formele se numesc semipermanente.
Metalele care se toarnă frecvent în forme permanente sunt: aluminiul, magneziul, aliajele cu
baza cupru. Turnarea oţelului şi a fontelor presupune supraâncălziea aliajului ceea ce face
impropriu acest procedeu de turnare.
Turnarea sub presiune este un proces de turnare în care metalul intră în formă cu
viteză mare astfel încât transferul termic să nu conducă la solidificare locală. Există două
procedee de turnare sub presiune: turnare sub presiune cu cameră rece (fig.5.38) şi turnare
sub presiune cu cameră caldă(fig.5.39.)
1 2 3 4 5
Fig.5.38 Turnarea sub presiune cu cameră rece

Turnarea subpresiune cu cameră rece presupune injectarea unui volum de metal
lichid cu o presiune cuprinsă între 14-140 MPa cu ajutorul unui sistem cilindru – piston (3).
Metalul lichid (2) este adus în camera de injecţie după care pistonul este acţionat astfel încât
întreaga cantitate de metal este trimisă în formă. După solidificare forma se deschide iar piesa
(5) este desprinsă cu ajutorul unui sistem 4.
Turnarea sub presiune cu cameră caldă a cărei schemă este prezentată în figura 5.39
utilizează un sistem de injecţie vertical care dezvoltă o presiune de 7-35 MPa.
1 2 3 4
Fig.5.39 Turnarea sub presiune cu cameră caldă
Metalul topit curge gravitaţional în incinta de injecţie prin orificiul 3 până la umplere.
Pistonul 2 este acţionat iar metalul este injectat cu presiune în formă (1). După solidificare
forma se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat încât să desprindă automat
piesa turnată (5).
Turnarea centrifugală presupune în principiu turnarea unui volum de metal lichid
intr-o formă care se roteşte. Forţa centrifugă dezvoltată face ca metalul lichid să se depună pe
pereţii formei. Turnarea centrifugală propriu - zisă este turnarea cu ax orizontal (fig. 5. 39.a.).
Mai sunt două variante ambele cu ax orizontal una semicentrifugă când piesa are formă
tubulară alimentată din centrul formei, cealaltă turnare centrifugată (fig.5.40.b.) folosită la
turnarea pieselor mărunte şi în care metalul lichid este trimis către cavitatea piesei a cărei
simetrie nu mai este importantă de data aceasta.
Rolă motoare
Formă
Fig.5.40 Schema turnării

centrifugale
Rolă liberă
a.
b.
La turnarea centrifugală cu ax orizontal , metalul curge intr-o formă care se roteşte
cu o viteză de rotaţie N, piesa obţinută fiind tubulară. Forţa centrifugă dezvoltată este:
mv 2
F=
R
unde F- forţa [N], R- raza interioară a formei, v- viteza [m/s]. Considerând : G=mg greutatea
materialului de turnat (m-masa, g- acceleraţia gravitaţională), putem defini un factor k, raport
între forţa centrifugă şi greutate care va avea expresia:
F mv 2 v2
k= = =
G Rmg Rg
Viteza v se poate scrie:

2πRN πRN
v= =
60 30
unde N – viteza de rotaţie [rot/min]

În aceste condiţii factorul k devine:
2
⎛ πN ⎞
R⎜ ⎟
⎝ 30 ⎠
k=
g
Găsim astfel viteza de rotaţie N care să asigure o turnare centrifugală corespunzătoare pentru
o cantitate de metal dată:
30 2 gk
N=
π D
Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cuprinse între 60-80. De exemplu
pentru turnarea centrifugală a tuburilor k=65.
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică

5.3.1. Fundamentele deformării plastice
Vedere de ansamblu asupra proceselor de deformare plastică
Procesele de deformare plastică urmăresc în general schimbarea formei unui
semifabricat metalic. Aceasta se face cu ajutorul unor eforturi de deformare care sunt
superioare limitei de curgere a materialului şi care se aplică asupra unor scule de deformare
plastică. În general materialul ia forma sculelor de deformare iar eforturile de cele mai multe
ori sunt de compresiune. Buna desfăşurare a unui proces de deformare plastică ţine de
proprietăţile metalului care se deformează şi anume o limită de curgere scăzută şi o bună
ductilitate, proprietăţi puternic influenţate de temperatură. Vom vorbi astfel, funcţie de
temperatura de recristalizare, despre procese de deformare plastică la cald şi procese de
deformare plastică la rece. Alţi factori care influenţează procesele de deformarea plastică
sunt: viteza de deformaţie, gradul de deformare şi condiţiile de frecare.
Putem încadra procesele de deformare plastică în două mari categorii: procese de
deformare plastică în volum şi procese de deformare plastică a tablelor şi benzilor.
Procesele de deformare plastică în volum sunt caracterizate de o deformare plastică
semnificativă iar raportul dintre suprafaţa şi volumul semifabricatului supus deformării este
relativ mic. Dintre procesele de deformare plastică volumetrică amintim: laminarea, forjarea
liberă şi în matriţă, extrudarea precum şi tragerea şi trefilarea.
Procesele de deformare plastică a tablelor şi benzilor sunt caracterizate de un raport
suprafaţă volum mare. Din această categorie amintim: îndoirea tablelor şi benzilor, ştanţarea
şi ambutisarea.
Comportarea la deformare plastică a materialelor metalice

Deformare plastică la rece, deformare plastică la cald, ecruisare, recristalizare
Limita dintre deformarea plastică la cald şi deformarea plastică la rece este dată de
temperatura de recristalizare. Astfel dacă deformarea se face la o temperatură mai mare decât
temperatura de recristalizare vorbim despre deformare plastică la cald altfel deformarea
plastică este la rece. Acest parametru, temperatură de recristalizare nu est o constantă fizică
ci depinde de gradul de deformare suportat anterior de material, de compoziţia chimică şi
puritatea acestuia. În tabelul 5.3. sunt date temperaturile de recristalizare ale câtorva metale.
Tabelul5.3.
Material Temperatura de recristalizare [0C]
Aluminiu (99.7%) 240
(99,9%) 200
(99,9%) 100
(99,9%) -45
Zinc (99%) 60
Cupru (99%) 200
Nichel(99%) 350
Titan(99%) 450
Wolfram(99%) 1200
Staniu(pur) Sub 0
Plumb(pur) Sub 0
Astfel un oţel deformat la 200 0C este deformat plastic la rece iar la 800 0C este
deformat la cald, în timp ce plumbul deformat la temperatura ambiantă este de fapt deformat
plastic la cald.
Ecruisarea. La deformarea plastică la rece cu cât creşte gradul de deformare cu atât limita de
rupere respectiv limita de curgere şi duritatea materialului vor căpăta valori mai mari.
Concomitent alungirea la rupere şi gâtuirea la rupere scad. În consecinţă cu cât materialul va
fi deformat mai mult cu atât mai mult el va deveni mai rezistent, mai puţin plastic şi se va
opune mai mult deformării, mergând până la rupere. Fenomenul se numeşte ecruisare.
Ecruisarea apare datorită blocării mişcări dislocaţiilor. Această blocare se produce ca urmare
a apariţiei în material, în timpul deformării, a unor bariere în calea dislocaţiilor. Aceste
bariere apar ca urmare a interacţiunii dislocaţiilor cu alte dislocaţii, cu precipitate aflate în
material, cu limite la nivelul grăunţilor sau subgrăunţilor. Alinierea incluziunilor nemetalice
pe direcţia deformării plastice, formează fibrajul de impurităţi, definit ca linii de slabă
rezistenţă în material
Recristalizarea. Structura ecruisată a materialului rezultată în procesul de deformare
plastică este o structură în afară de echilibru. Readucerea proprietăţilor de plasticitate la
valorile iniţiale se face prin încălzire când se întrunesc condiţiile ca materialul să treacă într-o
stare de energie internă mai joasă spre echilibru.
Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor deformării care se desfăşoară la
o temperatură mai mare decât o temperatură limită numită temperatură de recristalizare.
Trecr=αTtop
Unde Ttop este temperatura de topire a materialului metalic iar α o constantă cu valori
cuprinse între 0.36- 0.45. Recristalizarea trebuie înţeleasă ca un proces de germinare şi
creştere care nu se desfăşoară ca în cazul cristalizării din topitură, ci ca o a doua cristalizare
de data aceasta în stare solidă.
Legi de comportare la deformare la rece
Procesul deformării la rece este caracterizat după cum arătam de ecruisare. Pe măsura
ce gradul de deformare creste , se măreşte densitatea dislocaţiilor,se micşorează viteza medie
de mişcare a acestora ca urmare a măririi densităţii obstacolelor. Ca rezultat al interacţiunii
dislocaţiilor, rezistenta la deformare a materialului creşte cu gradul de deformare.
Temperatura de deformare fiind scăzuta nu pot avea loc procese de dezecruisare. Ca
urmare variaţia temperaturii in cazul deformării la rece (Td<Trecr) are influenta mica asupra
rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la rece a materialelor metalice
este descrisa de o lege de ecruisare. În coordonate σ-ε legea de ecruisare poate lua o forma
care se apropie de una din curbele reprezentate in figura 5.41 .
4
σ
2
3
5
1
-ε ε
Fig.5.41 Reprezentarea grafică a legilor de comportare la deformarea plastică la rece
Principalele legi de ecruisare sunt:

1.Legea Hollomon ( curba 1 ) valabila in cazul materialelor metalice ca limita de curgere
relativ redusa si este descrisa de o funcţie de putere de forma:
σ = C1ε n
(1)
unde n este exponent de ecruisare ( n = d (lopgσ ) / d (log ε ) )
2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor metalice cu limita de curgere mare
si cu valoare foarte mare a modulului lui Young , respectiv cu valoarea neglijabila a
deformaţiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin expresia:
σ = σ c + C2 ε n
(2)
3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiaşi categorii de materiale ca si legea Ludwick si este
exprimata prin ecuaţia:
σ = C2 (ε 0 + ε ) n (3)
4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponenţiala exprimata prin relaţia:
⎡ε 0 + ε ⎤
n
σ = σ0 exp⎢ ⎥ (4)
⎣ ε* ⎦
5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al evoluţiei structurii si densităţii
dislocaţiilor:
σ = σ0 + A(1 − e− nε ) (5)
6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentând o dependenta logaritmica a rezistentei la
deformare cu gradul de deformare :
σ = A1 + B ln(ε 0+ ε ) (6
7.Legea Ramberg-Osgood (curba 5 ) pentru materiale cu comportare la deformare elasto-
plastică cu ecruisare:
σ ⎛σ ⎞
n
ε = + C3⎜ ⎟ (7)
E ⎝E⎠
În relaţiile de mai sus C1,C2,n, εo,ε, σo ,ε* ,A,A1,B,C3 sunt constante de material ,E-
modulul lui Young. Folosirea uneia sau alteia dintre legile de ecruisare prezentate se face in
funcţie de curba de ecruisare experimentala a materialului metalic.
Constantele din legile comportării la deformare pot fi exprimate in funcţie de
proprietăţile mecanice ale materialului , obţinute prin încercarea la tractiune. Vom considera
pentru exemplificare legile Hollomon si Ludwick.
In cazul încercării la tracţiune simpla , forţa de deformare creste,atinge o valoare
maxima in momentul apariţiei gâtuirii scade ,întrucât viteza de reducere a secţiunii in zona
gâtuita este mai mare decât viteza de ecruisare si in final are loc ruperea.
Notam cu σ tensiunea reala (σ=F/A) si cu ε deformaţia reala (ε=log(A0/A) unde A0
este aria secţiunii transversale iniţiale , iar A este aria secţiunii transversale minime la
momentul dat. În momentul producerii gâtuirii F=Fmax , A=Ag =πdg2/4, ε=εg = ln(A0/Ag),
σ=σg = Fmax/Ag . Înlocuind σg si εg in legea Hollomon (4.15) rezulta C1=σg /εgn de unde :
n
⎛ε ⎞
σ = σg ⎜ ⎟ (8)
⎝ε g ⎠
Pentru a determina n folosim condiţia:
dF |ε g = σ dA|ε g + Adσ |ε g = 0 (9)
Dar A = Ax e −ε de unde dA = − A0 e −ε dε si dσ = σ g nε n−1ε − n dε Înlocuim in (9) si obţinem
n=εg , de unde rezulta:
ε
⎛ε ⎞ g
σ = σg ⎜ ⎟ (10)
⎝ε g ⎠
Cum rezistenta la rupere σr =Fmax/A0 =σg exp (εg) rezulta:
ε
⎛ε ⎞
σ = σr e g ⎜ ⎟ (11)
⎝ε g ⎠
In cazul in care comportarea la deformare este descrisa de o lege de ecruisare
Ludwick (2) avem:σ g = σ c + C2 ε gn ,din care rezulta:
n
σ g − σc ⎛ε ⎞
C2 =
ε gn
(
si σ = σ c + σ g −σ c ⎜ ⎟ .
⎝ε g ⎠
)
Aplicând condiţia (4. ) rezulta :
σgε g
n= (12)
σ g − σc
si in final:
σ gε g
⎛ ε ⎞ σ g −σc
σ = σ c + (σ g − σ c )⎜ ⎟ (13)
⎝ε g ⎠
Legi de comportare la deformare la cald

La temperaturi ridicate comportarea la deformare a materialului are caracter complex
si este influenţata de gradul de deformare , de temperatura si de viteza de deformaţie .In
general rezistenta la deformare a materialului metalic se micşorează la creşterea temperaturii
si se măreşte odată cu viteza de deformaţie.
a. influenta temperaturii asupra comportării la deformare
Temperatura are influenta importanta asupra comportării la deformare , ca urmare a
măririi mobilităţii atomilor si deci a mobilităţii dislocaţiilor. Consideram doi atomi
(fig.5.42.), in poziţii de echilibru, caracterizate prin energia de poziţie W(x). Pentru scoaterea
atomilor din poziţiile de echilibru , tensiunea tangenţiala τ trebuie sa fie suficient de mare ,
pentru a învinge bariera de potenţial dW , care depinde de mobilitatea atomilor si prin
consecinţa de temperatura.
W
t1 t2 t3
ΔW1
ΔW2
ΔW3
atomi în poziţie atomi în poziţie τ
de echilibru de echilibru
Fig.5.42. Variaţia energiei de poziţie cu temperatura
Mobilitatea atomilor este cu atât mai mare si variază exponenţial cu aceasta (după o
lege asemănătoare dependentei de temperatura a coeficientului de difuziune ).Notând cu
M(T) mobilitatea atomilor la temperatura T avem:
⎛ Qm ⎞
⎜− ⎟
M (T ) = M 0 e⎝ RT ⎠ (14)
Cu cât mobilitatea atomilor ( deci si mobilitatea dislocaţiilor) este mai mare cu atât
ΔW este mai mic si deci:
⎛ QW ⎞
⎜ ⎟
⎝ RT ⎠
ΔW (T ) = ΔW0 e (15)
unde : QW este energia de activare , R-constanta gazului perfect,T-temperatura in K.
Tensiunea tangenţiala de alunecare,deci si rezistenta la deformare a materialului ,
variază proporţional cu ΔW(T) de unde:
⎛ mQ ⎞
⎜ ⎟
σ ( T ) = A1e ⎝ RT ⎠
(16)
Pe baza unui număr mare de rezultate experimentale , literatura de specialitate
recomanda inga doua forme de relaţii de dependenta a rezistentei la deformare de
temperatura:
σ (t ) = A2 e −α t (17)
Q'
σ ( T ) = A3 + A4 (18)
RT
unde A1,A2,A3,A4,m sunt constante , Q,Q’ -energii de activare, αT-coeficient de temperatura

al rezistentei la deformare ,t-temperatura in 0C.
Daca presupunem ca ,pentru materialul dat , se cunoaşte rezistenta la deformare σ1 la
temperatura T1=t1+273 , rezistenta la deformare corespunzătoare temperaturii T2=t2 +273 va
fi:
⎡ Q⎛ 1 1 ⎞⎤
⎢ ⎜ − ⎟⎥
⎣ R ⎝ T2 T1 ⎠ ⎦
σ 2 = σ 1e (19)1
σ 2 = σ 1 e −α t ( t 2 − t1 )
(20)2
Q' ⎛ 1 1 ⎞
σ2 = σ 1+ A4 ⎜ − ⎟ (21)3
t ⎝ T2 T1 ⎠
Cum pentru un material dat cunoaştem σc la 20 0C , rezistenta la deformare la

temperatura t va fi (după relaţia (21)3)
σ = σ c e −α T ( t −20) (22)
0
In relaţia (4.33),t este temperatura de deformare in C, iar αt se stabileşte experimental
si este cuprins intre (1-1,5)10-3.
b. Influenta vitezei de deformaţie asupra comportării la deformare la cald

Viteza de deformaţie are influenta complexa asupra comportării la deformare a
materialelor metalice la temperaturi ridicate. La creşterea vitezei de deformaţie rezistenta la
deformare se măreşte. Cea mai simpla formula pentru a descrie dependenta rezistentei la
deformare cu viteza de deformaţie s-a obţinut prin extinderea legii Norton:
σ = σ 0ε& m (23)
dedusa in cazul fluajului monoaxial ,in care m este coeficientul sensibilităţii tensiunii in
raport cu viteza de deformaţie . In funcţie de valorile exponentului m se disting (fig.4.13)
-mediu ideal plastic m=0 , numit si mediul Mises ;
-mediul ideal vâscos pentru m=1 , numit fluid Newtonian
-mediu vascoplastic pentru m∈(0,1).
Pentru valori ale exponentului m-0,1...0,3 materialul are comportare vâscoplastică
normala , iar la valori m=0,3-1,0 materialul suporta grad de deformare foarte mare si se spune
ca se afla in stare superplastică de deformare.
La materialele cu valori mari ale coeficienţilor de difuziune mobilitatea dislocaţiilor la
temperaturi ridicate fiind mare,intensitatea creşterii rezistentei la deformare cu viteza de
deformaţie este mai mica astfel ca dependenta σ − ε& va fi mai bine descrisa printr-o forma
logaritmica de forma:
σ = σ i + A ln ε& (24)
in care σI este componenta structurala a tensiunii de curgere si este legata de densitatea
dislocaţiilor prin relaţia:
σi = cbG ρ
unde b este modulul vectorului Burgers , G-modulul de elasticitate transversal,ρ - densitatea
dislocaţiilor ,c-coeficient de mărire al densităţii.
c. Influenta gradului de deformare asupra comportării la deformare la cald a

materialelor metalice
La începutul deformării , la valori mici ale deformaţiei , rezistenta la deformare creste
cu mărirea gradului de deformare (materialul se ecruisează), iar la valori mari ale acestuia se
menţine constanta sau poate sa scada.Ca urmare , comportarea la deformare la grade mici de
deformare are caracter termo-vâsco-plastic cu ecruisare, iar la grade mari de deformare are
caracter termo-văsco-plastic. Astfel legea constitutiva unidimensionala va fi exprimata printr-
o funcţie compusa condiţionata de mărirea gradului de deformare sau de un parametru
derivat.
Modelul matematic al influentei gradului de deformare asupra rezistentei la deformare
la cald poate fi funcţie de putere sau funcţie exponenţiala si se deduce pe baza unui model
fizic al evoluţiei structurii in timpul deformării sau utilizând rezultatele experimentale.
In cazul deformării plastice unidimensionale , cu viteza de deformaţie si temperatura
constanta evoluţia densităţii dislocaţiilor pana la începerea recristalizării dinamice este
descrisa de ecuaţia[]:
dρ 3 Q0 σ −σi
= ε − C1 ρ e e A
& RT
dt bd
in condiţia iniţialul ρ ( 0) = ρ 0 .
In relaţia (24) d este diametrul mediu al subgraunţilor, iar C1 este constanta de
material. Primul termen din dreapta semnului egal corespunde ecruisării, iar al doilea
restaurării dinamice. Pentru evoluţia dimensiunii medii a grăuntelui se admite o relaţie de
forma:
d = C2 / ρ (25)
in ipoteza ca aceasta este controlata de variaţia densităţii dislocaţiilor.
Din relaţia (23) cu considerarea si a factorului termodinamic putem scrie :
⎛ Q0 ⎞ σ −σi
⎜− ⎟
ε& = B ⋅ e ⎝ RT ⎠
e A
(26)
Astfel (24) devine:

∂ρ ⎛ 3 C1 ⎞
=⎜ − ρ ⎟ε& (27)
∂t ⎝ bd B ⎠
Rezolvând (26) in raport cu tensiunea σ se obţine:σ = σi + σ * unde σ*, denumita tensiunea

efectiva , este:
Z
σ * = A ln (28)
B
Q0
in care Z = ε& eRT
este parametrul Zener - Hollomon. Ţinând cont de σi in funcţie de
densitatea dislocaţiilor si de relaţia (25) ecuaţia (27) conduce la :
dσ i
= C3 − nσi (29)
dε
în care:
CG 3 C1
C3 = ,n= .
2 C2 2B
Daca materialul nu a suferit o ecruisare prealabila σI(0)=0 si după integrarea ecuaţiei
(29) se obţine:
σi = σi∞ (1 − e − nε ) (30)
unde σi∞ =C3/n este valoarea asimptotica a componentei structurale a tensiunii de curgere.
Astfel rezistenta la deformare la momentul dat va fi data de relaţia:
σ = σ * +σi∞ (1 − e − nε ) (31)
asemănătoare relaţiei () dedusa pe baza termodinamicii deformării plastice.
Principalele forme ale ecuaţiei termo-vâsco-plastice cu ecruisare sunt :
1.σ = A1ε n ε& m e −α T t

mQ
2.σ = A2 (ε 0 − ε ) ε& m e RT
n
mQ
(32)
3.σ = A3 (1 − A4 e − nε
)ε& e
m RT
z
4.σ = A3 (1 − A4 e = nε ) ln
b
În relaţiile (4.44) s-au făcut următoarele notaţii :A1,A2,A3,A4,B , αT - constante , n

exponent de ecruisare,m - sensibilitatea rezistentei la deformare in raport cu viteza de
deformaţie, Z-parametrul Zener-Hollomon. Pentru ε mai mare decât gradul de deformare
critic , la care se declanşează recristalizarea , au loc simultan procese de ecruisare si
recristalizare . Structural materialul ajunge la un regim cvasistaţionar , viteza de creştere a
densităţii dislocaţiilor cu gradul de deformare ( viteza de ecruisare) este egala cu viteza de
micşorare a densităţii dislocaţiilor.(viteza de dezecruisare ) prin recristalizare. Rezistenta la
deformare , mărime aproximativ constanta in timpul deformării (σ independent de ε) ,
comportarea la deformare a materialului fiind vâscoplastica fără ecruisare. Ecuaţiile
constitutive au forme asemănătoare relaţiilor (32) in care factorii descrişi prin funcţii de ε
sunt constanţi.
In cazul deformării cu viteze mari de deformaţie , duratele deformării fiind foarte
mici, regimul deformării este adiabatic din punct de vedere termodinamic.Ca urmare întreaga
energie de deformare se transforma in căldura acumulata in corpul supus
deformării,temperatura acestuia se măreşte prin efectul termic al deformării.
Rezistenta la deformare efectiva scade pe măsura creşterii gradului de deformare
deoarece scăderea tensiunii intr-un interval de timp dt cu temperatura este mai mare decât
mărirea acesteia ca urmare a ecruisării.
5.3.2. Laminarea
Laminarea este procesul de deformare plastică la cald sau la rece care se realizează
între cilindri de laminare în mişcare de rotaţie, antrenând astfel prin frecare, materialul în
zona în care are loc deformarea. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, procesul de
deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei semifabricatului supus
deformării, pe de altă parte modificarea structurii şi implicit a proprietăţilor aceluiaşi
semifabricat.
Procedeele de laminare se împart în două categorii: laminare longitudinală (fig.5.43)
şi laminare transversală sau elicoidală (fig.5.44.)
1
2
2 4
1 1
Fig. 5.43. Laminarea longitudinală Fig. 5.44. Laminare transversală-elicoidală

1. cilindri de lucru;2. semifabricat 1-cilindri de lucru bitronconici, 2-semifabricat,
3- eboşă, 4- dorn perforator, 5-bara port dorn.
Prin laminare longitudinală se deformează aproape întreaga cantitate de oţel carbon şi

slab aliat, pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu şi ajungându-se la
semifabricate plane, (tablă sau bandă) sau profile cu destinaţie generală şi specială, ţevi, şine
de cale ferată etc. Laminarea se poate efectua între cilindri netezi, în cazul produselor plate
sau în canale inelare numite calibre, practicate în corpul cilindrului de lucru, în cazul
profilelor. Pentru cazul cel mai răspândit al laminării longitudinale, cilindrii au sensuri
diferite de rotaţie, axele cilindrilor fiind paralele între ele şi plasate în plan vertical.
În cazul laminării transversal - elicoidale, cilindrii bitronconici (fig. 4.44.) au acelaşi
sens de rotaţie, axele fiind în plan orizontal decalate la un unghi α, pentru a asigura mişcarea
de avans a semifabricatului. Prin acest procedeu se obţin ţevi laminate, laminorul purtând
denumirea de laminor perforator de ţevi.
Semifabricate folosite la laminare

Prin semifabricat se înţeleg produsele intermediare obţinute prin laminarea
lingourilor, sau prin turnare continuă, destinate unei prelucrări ulterioare prin deformare
plastică. Din această categorie fac parte: blumurile care sunt semifabricate de secţiune pătrată
cu dimensiunea laturii a ≥ 150mm ÷ 400mm şi lungimea, L=2 ÷ 6m obţinute prin laminare din
lingouri, sleburile - semifabricate cu secţiune dreptunghiulară obţinute pe laminoare numite
slebinguri, (H=100 ÷ 300mm, B= 500-1800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleaşi dimensiuni
ca şi sleburile, se obţin prin turnare continuă, ţaglele - semifabricate cu secţiune pătrată sau
rotundă obţinute pe laminoare de semifabricate (latură a= 40 ÷ 140mm,
diametrul Φ = 40 ÷ 140 , lungimea L=4 ÷ 12) şi în final ţaglele plate care sunt destinate
laminării ulterioare în bare şi benzi (grosimea h=35 ÷ 70mm, lăţimea B=140 ÷ 280mm,
lungimea L=1,5 ÷ 6m)
Clasificarea laminoarelor
Prin laminor se înţelege, în cazul cel mai simplu, maşina de sine stătătoare care
execută procesul de deformare plastică a materialului de prelucrat între cilindri.
Clasificarea laminoarelor se poate face după mai multe criterii. După destinaţie laminoarele
sunt:
a. degrosisoare:
• bluminguri
• slebinguri
• laminoare de semifabricate
b. laminoare de profile
• uşoare
• mijlocii
• grele (şine şi grinzi)
c. laminoare de tablă groasă şi laminoare de tablă subţire în foi
d. laminoare de benzi la cald şi la rece
e. laminoare de ţevi
• fără sudură laminat la cald
• sudate pe generatoare
• sudate elicoidal
• de ţevi la rece
f. laminoare cu destinaţie specială
• de roţi pentru cale ferată
• de roţi şi bandaje
• de bile
• de roţi dinţate
• de profile periodice
După numărul şi poziţia cilindrilor în cajă laminoarele pot fi:

• laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.)
• laminoare duo cu cilindri verticali
• laminoare cu trei cilindri care se utilizează la obţinerea tablelor subţiri (trio Lautth)
(Fig.5.45.b.)
• laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea tablelor groase şi subţiri
(Fig.5.45.c)
• laminoare cu şase cilindri utilizate la obţinerea tablelor foarte subţiri şi a foliilor;(d)
• laminoare cu mai mulţi cilindri (12, 20); obţinându-se table şi benzi late (200-1000) şi
subţiri 0,02-0,2 din oţeluri şi aliaje neferoase. Datorită faptului că diametrul cilindrilor de
lucru este foarte redus 3-50mm aceştia nu sunt antrenaţi, punerea lor în mişcare se
realizează prin frecare(Fig.5.45.d).
• laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de sprijin acţionaţi şi din două
sisteme compuse din cilindri de lucru al căror lagăre sunt închise într-un cadru cu
angrenaj dinţat care asigură deplasarea cilindrilor de lucru în jurul cilindrilor de sprijin.
Cajele acestor laminoare se utilizează pentru laminarea benzilor şi tablelor aplicând
reduceri mari într-o singură trecere până la 90-95%. (Fig.5.45.e)
• laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali şi verticali pentru obţinerea
profilelor de dimensiuni mari.
• laminoare pentru obţinerea plăcilor dinţate.
laminoare speciale pentru obţinerea roţilor monobloc, a bandajelor mari, pinioanelor etc.
a. b. c.
Cilindru de sprijin
colivie
Cajă de alimentare
Cilindru de lucru
d. e.
Fig.5.45. Diferite configuraţii de caje de laminare
Bazele teoretice ale laminării

Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinală
În timpul deformării plastice la laminarea longitudinală datorită tensiunii exterioare
care acţionează asupra materialului, acesta se deformează, în general, pe toate cele trei
direcţii (fig.5.46.) modificându-şi dimensiunile. Notând cu h0, b0, l0- dimensiunile iniţiale ale
semifabricatului şi h, b, l- dimensiunile după deformare, introducem următoarele noţiuni:
Mărimi ce caracterizează modificarea înălţimii:
reducerea absolută Δh = h0 − h
h −h
reducerea relativă εh = 0
h0
h
coeficientul de reducere λ= 0
h
Mărimi ce caracterizează modificarea lăţimii:
lăţirea absolută Δb = b0 − b
b − b0 Δb
lăţirea relativă εb = =
b0 b0
b
coeficientul de lăţire β=
b0
Mărimi ce caracterizează modificarea lungimii:
alungirea absolută Δl = l − l0
l − l0 Δl
alungirea relativă εl = =
l0 l0
l
coeficientul de alungire λ=
l0
A α
C
∆h/2 B
h0
lc h
∆b/2
b0 Sc b1
Fig.5.46 Schema laminării longitudinale
Calculul coeficientului de frecare la laminare - m

Considerând α - unghiul de prindere şi lC - proiecţia lungimii de contact putem determina
coeficientul de frecare considerând triunghiul AOC
Δh
R−
OC OB − CB 2 = 1 − Δh = 1 − Δh
cosα = = =
OA OA R 2R D
Deci:
Δh ⎛ Δh ⎞
cosα = 1 − α = arccos⎜1 − ⎟
D ⎝ D ⎠
În aceste condiţii coeficientul de frecare va fi:
⎡ ⎛ Δh ⎞⎤
μ = tg ⎢arccos⎜1 − ⎟
⎣ ⎝ D ⎠⎥⎦
Calculul proiecţiei lungimii arcului de contact - lc
Acest parametru se determină considerând teorema lui Pitagora în triunghiul AOC:
AC 2 = AO 2 − OC 2
2 2
⎛ Δh ⎞ ⎛ Δh ⎞
l = R −⎜R −
2
C
2
⎟ = R - R + R ⋅ Δh − ⎜ ⎟
2 2
⎝ D⎠ ⎝ 2 ⎠
lC ≈ RΔh sau
l
sinα = 1 − C ⇒ l C = Rsinα
R
RΔh Δh
sinα = =
R R
Eforturi la laminare. Prinderea la laminare

Procesul de laminare prezintă trei faze: o fază tranzitorie în care materialul ajunge în faţa
cajei de laminare şi este prins, prin frecare, între cilindrii în mişcare de rotaţie (această fază
durează până în momentul în care zona de deformare este ocupată complet cu material), o
fază staţionară, cea a laminării propriu-zise şi o fază tranzitorie în care materialul părăseşte
zona de deformare. Aceste trei faze ale procesului sunt caracterizate de unghiului de prindere
α, unghiului de frecare ϕ , şi de variaţia reducerii absolute (fig.5.47 ).
αp α
Tx
Nx α α
h0 h0
N φp N φc h
T T
R R
a. b.
Fig.5.47. Schema prinderii la laminarea longitudinală
În prima fază, reducerea absolută Δh se modifică de la o valoare egală cu zero la o

valoare constantă egală cu Δh=h0-h (5.47.a). Unghiul de frecare ϕ p (la prindere) este unghiul
format de rezultanta R cu normala N, care scade până la o valoare egală cu unghiul de frecare
φc. Acest stadiu este nestabil caracterizat prin variaţia reducerii Δh şi a unghiului de
frecare ϕ p .
Faza a doua, este faza laminării propriu-zise, caracterizată de unghiul de frecare φc=ct,
Δh=h0-h=ct pe tot parcursul laminării (5.47.b).
Faza finală a procesului, este nestabilă şi caracterizată prin variaţia reducerii Δh de la o
valoare constantă. la zero şi a unghiului de frecare φc de la o valoare constantă la zero.
În momentul prinderii caracterizat de unghiul de frecare φp=φc=α între forţa normală N
şi forţa de frecare tangenţială T există relaţia:
T=μfN
Pentru ca prinderea să aibă loc este necesar ca proiecţia pe axa x a componentei T să fie
mai mare decât proiecţia pe axa a normalei N sau Rx > 0.
Tx ≥ N x
Tx = T cosα
N x = N ⋅ sin α ; T ⋅ cosα ≥ N ⋅ sinα
T sin α T
≥ ; ≥ tgα ; μ f ≥ tgα la limită.
N cos α N
În momentul prinderii, unghiul de prindere α p ≤ ϕ p care variază către valoarea constantă
ϕ c = α (are loc laminarea propriu-zisă) astfel tgα f ≤ tgϕ f .
Pentru ca materialul să fie antrenat între cilindri este necesar ca unghiul de prindere
αp ≤ϕp .
Factorii care influenţează procesul de prindere sunt: suprafaţa cilindrilor de lucru,
structura materialului, diametrul cilindrilor de lucru, reducerea aplicată, temperatura de
deformare şi viteza de laminare.
Avansul şi întârzierea la laminare

Dacă considerăm un moment al laminării şi presupunem că laminarea se face într-un
timp infinit mic, fără deplasări de material, în vecinătatea suprafeţei de contact cilindri-material
există zone staţionare. În focarul de deformare, distribuţia eforturilor pe lungimea arcului de
contact este diferită.
La intrarea materialului între cilindri N are valoarea maximă iar la ieşire forţa normală N = 0
(fig.5.48.a.).
Aceasta face ca în vecinătatea materialului să acţioneze tensiuni de reţinere ce duc la o
oarecare întârziere. Volumul de material din zona I va avea o întârziere la laminare iar volumul de
material din zona II va avea un avans (datorită tensiunilor de avans şi de reţinere ce au rezultat din
zonele staţionare haşurate) (fig. 5.48.b).
Zona I - este zona de întârziere unde viteza particulelor de material din zona de
deformare este mai mică decât proiecţia pe orizontal a vitezei periferice a cilindrilor de lucru.
Zona II – este zonă neutră unde viteza particulelor de material este egală cu viteza
periferică a cilindrilor.
Zona III – zonă de avans unde viteza particulelor de material este mai mare decât
viteza periferică a cilindrilor de lucru (fig. 5.48. c).
πDn V1 − V p V1
Vp = ; Sa = = −1
60 Vp Vp
V p cosα − V0 V0
Si = = 1−
V p cosα V p cosα
Nx1 a
N1 Nx2
Nx3
N2
N3
T
N
Nx I III Tx
N
b
T
ho hn vp h
I II III
Fig. 5.48. Schema distribuţiei eforturilor în zona de deformare

Schema liniei de laminare
Caja de laminare este utilajul de bază într-un laminor iar linia după care se
amplasează aceasta se numeşte linia principală a laminorului (fig. 5.49).
7 6 5 4
2 1
Fig.5.49. Schema cinematică a cajei de laminare

1-motor acţionare, 2- cuplaj, 3- reductor, 4- cajă angrenare, 5- bare de cuplare, 6- cilindri de lucru, 7-
mifabricat
Motoarele de acţionare a laminoarelor sunt motoare electrice atât de curent continuu cât
şi de curent alternativ, cu puteri cuprinse între 6-12000 kW, la laminoarele mari scăzând până
la 100-700 kW la cele de profile mici.
Motoarele de curent continuu. se folosesc la laminoarele reversibile la care este necesară
o variaţie în limite largi a vitezei de laminare (bluminguri, slebinguri).
Motoarele de curent alternativ sincrone şi asincrone se folosesc la laminoarele
ireversibile ce necesită puteri mici şi mijlocii.
Cuplajul motorului face legătura între axul motorului şi a reductorului, având rolul de a
transmite mişcarea de rotaţie de la motor la reductor.
Reductorul se foloseşte la laminoarele ireversibile când turaţia cilindrilor este mai mică
de 200-250 rot./min, având deci rolul de a reduce numărul de rotaţii de la motor la cilindri de
lucru, reductoarele putând fi cu una, două sau trei trepte de reducere.
Caja de angrenare are rolul de a transmite mişcarea de rotaţie de la reductor la cilindri
de lucru şi de a împărţi momentul motor în mod egal pe cei doi cilindri de lucru şi de a
schimba sensul de rotaţie.
Cajele de angrenare pot fi cu doi cilindri dinţaţi (cilindrii de lucru având sensul de rotaţie
diferit) şi trei cilindri dinţaţi,(cilindrii de lucru având acelaşi sens de rotaţie laminare
transversal-elicoidală).
Barele de cuplare au rolul de a transmite mişcarea de rotaţie de la cajele de angrenare la
cilindri de lucru.
Linia de laminare este deservită de o sumă de utilaje specifice pentru fiecare laminor în
parte. În figura 5.50. este prezentă schema unui laminor de tablă groasă de pe platforma Mital
Steel Galaţi În componenţa unui astfel de laminor intră: 1(v)- caja verticală de refulare, 2(d)-
caja degrosisoare cvarto, 3(f) caja finisoare cvarto, 4- cuptoare cu propulsie, 5- instalaţie de
desţunderizare, 6- pat de răcire pentru sleburi şi table peste 40 mm, 7- foarfece pentru sleburi,
8- stivuitor pentru sleburi, 10-maşină de îndreptat la cald, 11, 12, 35, 36- paturi de răcire, 13-
pat de răcire şi control, 14- răsturnător de table, 15,16- paturi de control şi curăţire, 17-
instalaţie de control cu ultrasunete, 18- maşină de trasat, 19- foarfece de probe şi şutare la
rece, 20- foarfece disc pentru tăierea marginilor, 21- foarfece disc pentru tăiere longitudinală,
22- foarfece ghilotină pentru tăierea marginilor, 23- foarfece de debitare, 24- cântare, 25-
stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table lungi, 27- cuptoare de normalizare
pentru table cu grosimea de până la 100 mm, 30- maşină de îndreptat la rece, 32 – instalaţie
de tăiere autogenă pentru tablele cu grosime mai mare de 40 mm, 33- cuptor de revenire, 34-
cuptor de călire.
2 (d) 6 7 8 32 27 29 28 26 35 25 24 23 26 30 26 22 21 20
19
26
22
24
4 5 1 (v) 3(f) 9 10 11 12 14 15 16 36 17 33 18 28 10 34
Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tablă groasă de 3300 mm de la Mital Steel Galaţi
Elemente de tehnologia laminării
Stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniţial. La ieşirea din caja de laminare

semifabricatul are marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora (fig.5.51.).
Ajustarea generează o pierdere de material de care se va ţine seama la dimensionarea
semifabricatului iniţial prin intermediul unui coeficient k. Vom nota cu 0 indicii
semifabricatului iniţial şi cu 1 indicii semifabricatului final.
b1
bf
L1
Lf
Fig.5.51.Semifabricat laminat
- înălţimea semifabricatului iniţial: h0.>h1

- lăţimea semifabricatului iniţial: există situaţii în care lăţimea iniţială are valori mici
comparativ cu lăţimea pe care dorim să o obţinem ( b0<b1), în aceste condiţii semifabricatul
este rotit la 900 , se fac câteva treceri pe lăţime după care urmează o nouă rotire.
Semifabricatul este adus în poziţia iniţială dar are acum o lăţime mult mai mare ca la început
- lungimea semifabricatului iniţial se determină din legea volumului constant considerând
pierderile prin ajustare:
l0 ⋅ b0 ⋅ h0 = l1 ⋅ b1 ⋅ h1 ⋅ k
l1 ⋅ b1 ⋅ h1 ⋅ k
l1 =
b0 ⋅ h0
Stabilirea regimului de încălzire. Regimul termic de încălzire ţine seama de compoziţia
chimică a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire cât şi de frecvenţa de
încărcare a agregatului.
Stabilirea numărului de treceri. Obţinerea dimensiunilor finale se face prin deformări
succesive ale semifabricatului iniţial de fiecare dată reducând înălţimea acestuia. Considerând
un coeficient de alungire mediu: λ= 1.2- 1.25 avem:
lf Af A1 A2 A3 A Af
λtotal = = = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ n−1 ⋅
l0 A0 A0 A1 A2 An−2 An−1
Putem scrie:
λtotal = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅λn
deci
lf Af
λtotal = = = λnm
l0 A0
prin logaritmare
Af
ln = ln λn m
A0
ln A f − nA0 = n ln λm
ln A f − nA0
n=
ln λm
Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de deformare total pe

numărul de treceri determinat anterior.
Dacă volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere neţinând seama de

modificarea diametrului şi a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare
egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfârşitul laminării.(fig. a).
λ λ λ
λm λm λm
n n n
a) b) c)
Când gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminării de puterea motoarelor,
atunci se începe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi creşte uşor (fig.b).Când
gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la primele treceri este minimă
datorită structurii de turnare, după câteva treceri atinge un maxim după care scade atunci se
poate adopta o schemă de laminare ca în figura c. La oţelurile înalt aliate cu plasticitate redusă
se porneşte cu grade de deformare mici care se pot mări pe parcurs (d,c).
λ
λ
λm
λm
n
n
d) e)
Calculul forţei la laminare. Forţa la laminare se consideră ca fiind produsul dintre presiunea
medie şi suprafaţa de contact cilindru – material..
F = pmbmlc = pmbm RΔh
pm - presiunea medie
bm - lăţimea medie a suprafeţei de contact
lc - lungimea arcului de contact
b +b
SC = 0 1 (h0 − h1 ) ⋅ R
2
Dacă între cilindri există o diferenţă mare între diametre, suprafaţa de contact se
calculează cu relaţia:
b + b 2 R1 ⋅ R2
SC = 0 1 (h0 − h1 )
2 R1 + R2
Lăţimea b1 a semifabricatului după laminare se poate stabili aproximativ cu relaţia:
h −h
b1 = b0 + C 0 1 ⋅ lc
h0
unde C = 0,35 ÷ 0,45, pentru oţeluri C = 0,35, pentru aluminiu C = 0,45
În practică, pentru calculul forţei de laminare o mare utilitate o are formula lui Ekelund
care dă rezultate bune la laminare la cald pentru temperaturi mai mari de 8000C.
F = pmSc
•
AR pm = (k + η ε m )(1 + m ) E
Kk = Rezistenţa la deformare la temperatura de deformare în daN/mm2
daN
η – vâscozitatea materialului ⋅s
mm 2
ε& m – viteza medie de deformaţie
m– coeficient ce depinde de μ f , Δh, R
Pentru cazul laminării la rece a benzilor pentru calculul presiunii de deformare se
foloseşte formula lui Stone.
pm =
( K − σ )e m − 1
m
În care: K - rezistenţa la deformare,σ - tensiunea medie în bandă, m - coeficient care ţine cont
de factorii geometrici.
5.3.3. Forjarea
Este procesul de deformare plastică prin care materialul este comprimat între două
scule numite nicovale. Cunoscută din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este şi astăzi unul
dintre cele mai importante procese de deformare plastică. Prin forjare se obţin astfel
componente de înaltă rezistenţă utilizate în construcţia de autoturisme, industria aerospaţială,
industria energetică.
Procesele de forjare se clasifică după mai multe criterii. Unul dintre acestea este
temperatura de deformare. Marea majoritate a proceselor de forjare se desfăşoară la cald la
temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a reduce eforturile necesare
deformării plastice cu toate avantajele care decurg de aici. O bună parte dintre produsele
forjate se obţin însă prin forjare la rece, rezultând componente de mare rezistenţă. Un alt
criteriu de clasificare este viteza cu care se aplică efortul de deformare respectiv utilajul de
deformare. Prin impact în cazul forjării pe ciocane de forjă sau lent în cazul forjării pe prese.
O altă diferenţă între procesele de forjare o constituie modul în care este limitată curgere
materialului. Ţinând cont de acest criteriu avem două tipuri de procese forjare: forjarea liberă
în care sculele mai mult sau mai puţin plane nu restrâng în nici un fel curgerea materialului
(decât la contactul scule – material) şi forjarea în matriţă sau matriţare. Matriţarea fiind
matriţare deschisă sau cu bavură, în care sculele se imprimă în material, şi matriţare închisă,
fără bavură sau matriţare de precizie.
Forjarea liberă
Prin forjare liberă se obţin piese cu configuraţie relativ simplă şi precizie
dimensională redusă precum: discuri, arbori, inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate
forjate se obţin prin combinarea unor operaţii de forjare liberă dintre care amintim: refularea,
întinderea, găurirea.
Refularea
Refularea este operaţia prin care semifabricatele îşi micşorează înălţimea în favoarea
creşterii secţiunii transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate în direcţia axei
lor longitudinale, scopul fiind:
• mărirea gradului de deformare plastică, pentru a obţine o structură cât mai fină mai ales
atunci când se pleacă de la semifabricate turnate, caracterizate de o structură de turnare cu
grăunţi grosolani.
• obţinerea pieselor cu secţiune transversală mai mare decât a semifabricatului iniţial;
• reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice;
• ca operaţie prealabilă în vederea găuririi.
Ca operaţie de bază a proceselor tehnologice de forjare, refularea poate fi considerată
uniformă (fig.5.52) numai în anumite condiţii. Acestea se referă atât la proprietăţile
materialului cât şi la condiţiile în care se desfăşoară procesul, şi anume:
• se presupune ca materialul supus deformării este omogen şi izotrop.
• când deformarea se realizează la cald se presupune că se realizează o distribuţie uniformă
a temperaturii în întregul volum al materialului.
• în timpul executării refulării nu există zone în semifabricat care să rămână în afara
acţiunii directe a sculelor.
• între suprafeţele de contact dintre scule şi semifabricat nu există frecare care să conducă
la crearea de forţe exterioare suplimentare.
Dacă toate aceste condiţii sunt îndeplinite refularea se realizează cu deformare
uniformă.
F F
h0 h0
h0
D0 D Df
5.52. Refulare uniformă a unui semifabricat cilindric supus deformării în condiţii ideale
Întrucât din punct de vedere practic toate condiţiile impuse mai sus nu pot fi
îndeplinite, înseamnă că, în realitate, trebuie să se considere numai refularea cu deformaţie
neuniformă (Fig.5.53). Neuniformitatea deformaţiei la refulare se poate reduce prin
ameliorarea condiţiilor de frecare scule - material, adoptarea unor soluţii constructive pentru
nicovale sau prin refularea simultană a două produse. În cazul acesta se adoptă o deformare în
două etape aplicând jumătate din gradul de deformare programat în fiecare etapă. După prima
deformare semifabricatele se rotesc astfel încât la contactul cu nicovalele să ajungă partea
semifabricatului cu suprafaţă transversală maximă.
La refularea cu deformare neuniformă, se are în vedere de asemenea ca raportul
h0/d0< 3, în caz contrar apare pericolul flambări semifabricatului
F F
h0 h
hf
D0 D Df
5.53. Refulare neuniformă a unui semifabricat cilindric
Calculul forţei la refulare

Pentru a determina forţa de apăsare la presă se consideră că aceasta trebuie sa fie
egală cu produsul dintre presiunea necesară refulării şi suprafaţa de contact
P=pA [N];
μd
p=σc(1+ ) [N/mm2];
3h
σc’ = W·M·σc
în care: σ’c este rezistenţa la deformare a materialului forjat; μ - coeficientul de frecare:
μ=0,2÷0,35; σc - limita de curgere a materialului forjat; W - coeficientul de corecţie funcţie
de viteza de deformare; M - coeficientul de corecţie funcţie de mărimea semifabricatului.
În cazul refulării pe ciocane de forjă este necesar să se calculeze masa părţii căzătoare
a ciocanului.
Lucru mecanic de deformare este dat de relaţia lui Siebel:
h
L=V·pm ·ln 0 ;
h1
h0 h −h
în care: ln , ε= 0 1,
h1 h0
pentru grade mici de deformare; L=V· p m ·ε,
V - volumul semifabricatului supus deformării;
pm - presiunea medie de deformare.
Cunoscând lucrul mecanic de deformare plastică a masei părţii căzătoare a ciocanului,
se determină energia de lovire:
mv 2
E=
2
în care: m-este masa părţii căzătoare în Kg;
v-viteza de cădere sau de impact [m/s].
Admiţând că:
mv 2
L=E·η => V ⋅ p m ⋅ ε = ·η
2
2 ⋅ V ⋅ pm ⋅ ε
m= η=0,75÷0,85
v 2 ⋅η
Întinderea
Întinderea prin forjare liberă este operaţia prin care se micşorează secţiunea
transversală a semifabricatelor în favoarea lungirii lor.
Sculele principale cu care se execută întinderea sunt nicovalele, care, pot fi:
• - cu suprafeţe plane şi paralele;
• - cu suprafeţe rotunjite;
• - cu suprafeţe combinate;
• - cu suprafeţe profilate cu unghiul cavităţii cuprins intre 95÷120º.
În funcţie de tipul urmărit şi configuraţia semifabricatului sau a piesei forjate, întinderea
poate fi executată în mai multe variante: întinderea simplă, întinderea cu lăţire, întinderea
profilată, întinderea cu dezaxare, întinderea pe dorn cu menţinerea diametrului interior
constant, întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior.
Întinderea simplă constituie operaţia prin care se realizează micşorarea secţiunii
transversale cu valori constante pe întreaga lungime a semifabricatului. Această operaţie se
poate execută fie cu o rotire alternativă la 90º după fiecare lovitură, fie cu rotire în spirală
(fig.5.54.)
Primul procedeu fiind mai simplu, se foloseşte pentru majoritatea oţelurilor; al doilea
fiind mai greu de executat se foloseşte mai mult la oţelurile cu plasticitate redusă. La primul
procedeu, rotirea la 900 nu este obligatorie după fiecare lovitură sau reducere ci poate fi
executată după n lovituri sau reduceri parţiale de-a lungul semifabricatului
În ceea ce priveşte productivitatea şi uşurinţa de execuţie întinderea cu rotire după n
lovituri este cea mai productivă. Pentru a mări productivitatea în cazul întinderii simple
lungimea de prindere trebuie să fie astfel aleasă încât să se obţină un raport optim între
intensitatea cu care se produce alungirea şi lăţirea,raport care să asigure un număr minim de
lovituri de ciocan.
1 3 5 7 9 11 13
2 4 6 8 10 12 14
1 5 9 13 17 21
2 6 10 14 18 22
Fig.5.54. Întinderea între nicovale plane şi paralele
În afara modului de rotire, alternativă sau în spirală la efectuarea operaţiei de întindere

simplă trebuie avut în vedere şi felul de manevrare a piesei sau semifabricatului .Astfel, în
cazul pieselor sau semifabricatelor grele înaintarea acestora pe nicovală se face înspre forjor.
În acest caz piesa în spatele utilajului de forjat este susţinută printr-un lanţ sau un suport şi
manevrată cu ajutorul podului rulant.
a b
c d
Fig.5.55. Modul de crestare a semifabricatelor la întindere
Întinderea cu lăţire este operaţia prin care se urmăreşte atât alungirea semifabricatului
cât şi lăţirea secţiunii transversale a acestuia. În acest scop lungimea de prindere a
semifabricatului între scule trebuie să fie cât mai mare, iar suprafaţa de lucru plană.
Întinderea cu lăţire în concordanţă cu legea minimei rezistenţe, pe măsura creşterii lungimii
de prindere scade alungirea şi creşte lăţirea
Dacă totuşi la valorile maxime ale raportului dintre lungimea de prindere a
semifabricatului între scule şi lăţimea acestuia raportul dintre lăţire şi alungire se menţine
nesatisfăcător pentru mărirea în continuare a lăţirii se folosesc scule adecvate acestui scop
Întinderea profilată sau întinderea cu gâtuiri sau proeminenţe este operaţia prin care
se urmăreşte alungirea semifabricatului însoţită de modificarea diferită a mărimii şi formei
secţiunii transversale. Pentru întinderea profilată, în funcţie de felul profilării este necesară
execuţia unor operaţii preliminare de crestare (figura 5.55).
Acest fel de întindere se întâlneşte în cazul pieselor cu secţiune variabilă,piese care
formează marea majoritate a produselor forjate
Întinderea cu dezaxare constituie operaţia de forjare prin care se urmăreşte atât
întinderea semifabricatului cât şi deplasarea unor porţiuni faţă de axă. În general, întinderea
cu dezaxare se execută mai mult la prese, întâlnindu-se foarte frecvent la forjarea arborilor
cotiţi (figura 5.56).
P P
Fig.5.56. Modul de crestare şi dezaxare la întindere
Întinderea pe dorn cu menţinerea diametrului interior constant se execută în cazul

pieselor cilindrice găurite, cu scopul de a mări lungimea şi a micşora diametrul exterior,
inclusiv grosimea pereţilor (figura 5.57.a).
B flanşă dorn
P
P extractor
g
d
a b
Fig.5.57. Întinderea pe dorn cu menţinerea diametrului interior constant
Pentru uşurarea extragerii dornului, acesta se execută cu o conicitate 1/100÷1/150 şi o

flanşă care are rol de extractor (figura 5.57.b).
Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior se execută pentru piesele
inelare în cazul când este necesară mărirea diametrului interior şi exterior pe seama
micşorării grosimi peretelui cu sau fără alungirea piesei (figura 5.58.a). În cazul intensificării
curgerii materialului în direcţia dorită la întinderea cu modificarea diametrului interior
lăţimea nicovalei B trebuie sa fie cât mai mare.
În cazul pieselor inelare cu diametrul interior mare, în scopul uşurării efectuării
operaţiei de întindere, al micşorării diametrului dornului şi al simplificării dispozitivelor între
dorn şi piese se introduce o bucşă intermediară.
Coroiajul
Prin coroiaj se înţelege raportul dintre secţiunea transversală iniţială şi finală a
semifabricatului.
A
C= i
Af
În cazul forjării în trepte, pe lângă noţiunea de coroiaj total se foloseşte şi noţiunea de
coroiaj parţial.
Prin coroiajul parţial se înţelege coroiajul necesar pentru forjarea unei trepte.
P P
1 1
2 B 2
3
d
3
g
4 4
L
Fig.5.58. a Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior

Din figura de mai sus se observă că pentru a trece de la o secţiune iniţiala A0 la o secţiune
finală Az este necesar ca forjarea să se facă în mai multe trepte (figura 5.59.). Prima treaptă o
A
constituie forjarea de la A0 la A1 rezultând valoarea coroiajului C1= 0 .
A1
h0-Δh A
'
1
A0 b0
A1
A1 A2'
A1' ' '
Az
Δh
A2 A2
h0
Az
h0
h1
h1'
b'1 b'0
Δ b/
2
Fig.5.59. Succesiunea operaţiilor şi forma semifabricatului la întindere
A1 A A
În mod similar C2= ; C3= 2 … Cz= z −1 .
A2 A3 Az
A A A A A
Produsul coroiajelor parţiale C1·C2·C3…·Cz= 0 · 1 · 2 ·... z −1 = 0 = C
A1 A2 A3 Az Az
Stabilirea numărului de trepte de forjare
Se numeşte treaptă de forjare operaţia de întindere prin forjare pe două laturi, adică
întinderea realizată până şi după întoarcerea pe cant.
Prin număr de trepte se înţelege numărul coroiajelor parţiale Cp necesare pentru
obţinerea coroiajului total.
Numărul de trepte z de la secţiunea iniţială A0 până la cea finală Az se calculează
folosind ecuaţia generală a coroiajului.
A0 A0 A1 A2 A
C= = · · ·... z −1
Az A1 A2 A3 Az
C = C1·C2·C3…·Cz
Adoptând o valoarea constantă a coroiajelor parţiale Cp necesare realizării fiecărei
treceri, vom obţine:
A A A A
C = 0 · 0 · 0 …= C pz = 0
A1 A2 A3 Az
Logaritmând, vom obţine:
zlgCp = lgA0 – lgA
lgA 0 - lgA z
z=
lgC p
Coroiajul parţial variază între limitele Cp = 1,4÷1,7
Găurirea este operaţia de forjare prin care se urmăreşte obţinerea unei găuri pătrunse
sau nepătrunse în semifabricatul sau piesa forjată. La forjare cel mai frecvent se întâlneşte
găurirea pătrunsă, adică găurirea efectuată pe întreaga înălţime a semifabricatului. Găurirea
nepătrunsă, respectiv găurirea efectuată numai pe o porţiune a înălţimii semifabricatului se
întâlneşte, de obicei, în cazul matriţării.
Operaţia de găurire se poate executa cu dornuri pline pentru găuri mai mici de 500
mm şi dornuri tubulare pentru găuri mai mari de 500 mm.
Găurirea poate fi deschisă sau închisă. În cazul găuririi deschise, semifabricatul este
aşezat liber pe masa presei sau a ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducând
la mărirea diametrului, în timp ce înălţimea scade, aceste modificări ale dimensiunilor
semifabricatului în timpul operaţiei de găurire fiind influenţate de raportul D/d (fig.5.60.a).
P P
d d
H0
H1
H1
H0
D0 D0
D1 D1
Fig.5.60.Găurirea deschisă(a) şi închisă (b)

Unde: d- diametrul dornului, D0 , H 0 - dimensiunile iniţiale ale semifabricatului, D1 , H1 =
dimensiunile după găurire
D + Dmin
D1 = max
2
ΔD = D1 − D0
ΔH = H 0 − H 1
Înainte de găurire, semifabricatul se supune refulării care are ca scop reducerea

înălţimii şi mărirea diametrului, ceea ce uşurează efectuarea operaţiei de găurire precum şi
îndepărtarea suprafeţelor frontale (a capetelor) pentru uşurarea fixării şi centrării dornului.
Găurirea cu dornuri pline se efectuează în mai multe etape: lingoul refulat se aşează
pe nicovala sau masa presei cu retasura în jos ca astfel în deşeul(dop) care se înlătură să se
găsească majoritatea impurităţilor care se află în lingou.
P P
1 2 P 3
H0
H1
h
D0 D1
a b c
Fig.5.61 Succesiunea operaţiilor la găurire
După aşezarea lingoului sau a semifabricatului refulat (1) pe nicovală, se centrează

dornul (2) cu baza mică în jos (figura 7.11.a.) şi se execută o cavitate, apoi dornul este scos şi
în cavitatea formată se presară praf de mangan sau grafit, cu scopul de a micşora frecarea în
timpul găuririi şi de a uşura scoaterea dornului. După depunerea prafului de cărbune se
execută găurirea (dornul fiind cu baza mică în jos) până la o înălţime h=(0,25÷0,3)·H0 .
În cazul când dornul este mic, găurirea se execută cu dornuri intermediare (fig.7.11.b)
a căror diametru este cu 10÷15 mm mai mic decât a dornului de străpungere (3). După ce
dornul a pătruns până la înălţimea h, semifabricatul se întoarce la 180º (figura 7.11.c.) se
îndreaptă suprafaţa devenită convexă şi pe porţiunea mai întunecată din cauza răcirii mai
intense se centrează alt dorn aşezat cu baza mare în jos pentru a se efectua străpungerea .
Pierderea de material în deşeu (dop) fiind calculată cu relaţia:
π ⋅d2
Vd = (0,25 ÷ 0,3) ⋅ ⋅ H0
4
Găurirea cu dornul plin are dezavantajul deformării formei şi dimensiunilor iniţiale a
semifabricatului.
Această deformare constă în micşorarea înălţimii iniţiale, mărirea diametrului exterior
şi obţinerea formei convexe în partea de jos şi concavă în partea de sus,care este cu atât mai
pronunţată cu cât este mai mare diametrul dornului exterior a semifabricatului supus găuririi.
Forţa necesară găurii se calculează cu relaţia:
1 μ ⋅d D
P = A p ⋅ σ c (1 + ⋅
'
P = A p ⋅ p; )(1 + 1,15 ⋅ ln 1 )
3 h d
în care: Ap este aria dornului [mm2]
D1 - diametrul exterior al semifabricatului refulat în [mm]
μ - coeficientul de frecare
1 μ ⋅d
Ap ⋅ σ c (1 + ⋅
'
) forţa necesară refulări materialului cu dimensiunile d şi h
3 h
D
1 + 1,15 ⋅ ln 1 multiplu care arată de câte ori se măreşte forţa la refulare în cazul
d
găuririi închise
D1 = D02 + d 2 .
Îndoirea este operaţia prin care semifabricatul sau piesa forjată se curbează pe axa
longitudinală după conturul şi direcţia indicată în desenul de piesă finită sau forjată.
Îndoirea se întâlneşte fie într-un complex de operaţii fie ca o operaţie unică pentru
obţinerea piesei respective. La forjare, îndoirea se execută de obicei la maşini de îndoit, prese
hidraulice, ciocane şi uneori în cazul pieselor mici şi de serie mică se execută manual.
Indiferent de modul în care se execută aceasta operaţie, cu sau fără dispozitive ajutătoare la
presă sau la ciocan etc. în timpul îndoirii materialului se creează, simultan în zona de curbură,
atât tensiuni de întindere, cât şi tensiuni de comprimare (figura 7.12).
σ2 ε2
σ1 ε1
1
1
d1
2
σ3 ε3
σ2 ε2
Rc
o
σ1 ε1
d 2
σ3 ε3
o' o''
Fig.5.62 Starea de tensiuni şi deformaţii la îndoire
Ca o consecinţă a tensiunilor ce se creează în zona de curbură, secţiunea transversală

a semifabricatului se denaturează subţiindu-se în exterior şi îngroşându-se în interior.
Simultan cu aceste subţieri şi îngroşări ale semifabricatului în partea interioară se încreţeşte,
iar în partea exterioară se alungeşte.
Pentru evitarea denaturării, respectiv subţierii secţiunii transversale, se recomandă ca
înainte de îndoire în partea exterioară a semifabricatului să fie îngroşată (fig.5.63)în zona de
curbura.
înainte de
îndoire
după
îndoire
Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la îndoire
Forţa necesară îndoirii se determină pe baza momentului de încovoiere care în cazul

îndoirii la cald poate fi calculată cu relaţia :
K
M = 0,6( K1 + 0 ) ⋅ w ⋅ σ r
2r
în care: K1 este coeficientul de forma şi are valoarea: 1.5- secţiuni dreptunghiulare; 1.7-
secţiuni rotunde; 2.0- secţiuni pătrate îndoite pe muchie; K 0 =coeficientul de rezistenta
K2
K0 = ;
0,6 ⋅ σ r
Unde:r = raza de curbura, w=modulul de rezistenta, σ r =limita de rupere, K 2 = constanta
funcţie de σ r şi temperatură
Răsucirea este operaţia prin care o parte a semifabricatului se roteşte faţă de altă
parte, în vederea obţinerii unei decalări unghiulare.
Pentru ca operaţia de răsucire să se facă în bune condiţii este necesar să se cunoască
următoarele aspecte : momentul necesar răsucirii; eforturile remanente la răsucire; unghiul
maxim de răsucire admis de material fără să apară fisuri în piesă.
În esenţă, operaţia de răsucire constă în încastrarea (calarea) unui capăt al porţiunii ce
urmează a fi supusă răsucirii şi rotirea în jurul axei longitudinale a celuilalt capăt al porţiunii
respective.
Tăierea este operaţia de forjare liberă prin care se realizează separarea parţială sau
totală a unor părţi ale semifabricatului. Crestarea este o formă de tăiere prin care se machiază
de exemplu tronsoanele unui arbore ce urmează apoi să fie deformate prin întindere
(fig.5.64.).
Fig.5.64. Tăierea prin

forjare liberă
Scule şi utilaje pentru forjare liberă

Dintre sculele de forjare liberă menţionăm nicovalele (fig.5.65. a,b), matriţe (c )
pentru finisarea suprafeţei, dălţi(d ), topoare şi dornuri (e ),întinzătoare (f ). Alături de aceste
scule la forjarea liberă se utilizează o sumă de echipamente de susţinere, transport,
manipulare a piesei în timpul procesului de forjare. Instrumentele de măsură asigură controlul
dimensiunilor pieselor forjate în timpul procesului şi după finalizarea acestuia (compasuri,
echere, şublere speciale)
a. b. c. d.
e. f.
Fig.5.65. Scule utilizate în procesul de forjare liberă
Utilajele pentru forjare liberă se împart în două mari clase: ciocane şi prese.
Ciocanele asigură o viteză a părţii active cuprinsă între 5-10 m/s şi pot fi mecanice (pentru
piese mici), pneumatice (piese mici şi mijlocii) sau cu abur sau aer comprimat (piese mari).
Presele asigură viteze mai mici (sub 5 m/s) şi pot fi: cu fricţiune (pentru piese mici de serie
mică), cu excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari şi foarte mari.
P Abur, aer
1 sub presiune
1
Pi
Abur, aer
sub presiune
2
2
3 h
3
4 4
5
b. c.
a.
Fig.5.66. Ciocan cu dublu efect şi doi montanţi tip portal

a. Schema constructivă -1. cap de lucru în care se află pistonul, 2. tija pistonului, 3. nicovală
superioară, 4. ghidaje, 5. nicovală inferioară. b. Schema funcţională – 1. piston 2. nicovală
superioară, 3. piesă, 4. şabotă, c. schema sistemului de comandă
Ciocan cu dublu efect şi doi montanţi tip portal. Acest utilaj foloseşte ca sursă de
energie aburul sub presiune (7-9 atm.) care ajunge în pistonul de lucru (1) aflat la partea
superioară (Fig.5.66.). Funcţionarea acestui agregat este simplă. Cu ajutorul unui dispozitiv
de distribuţie cu sertar aburul sub presiune sau aerul comprimat, după caz, este trimis
deasupra pistonului determinând coborârea acestuia sau la partea inferioară când presiunea
exercitată determină urcarea pistonului.
Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv mărimea acestuia se pleacă de la mărimea
piesei ce urmează a fi forjată, respectiv volumul V sau masa m a piesei.
La nivelul pistonului se dezvoltă o forţă:
F = p⋅S
Unde: p- presiunea aburului, S- suprafaţa pistonului
Forţa de deformare la impactul cu piesa va fi:
Fd = p ⋅ S + M ⋅ g = M ⋅ a
Unde: M- este masa părţii căzătoare a ciocanului, g- acceleraţia gravitaţională, a- acceleraţia

masei M.
Găsim că acceleraţia a este:
pS + Mg pS
a= = +g
M M
Înlocuind în ecuaţia lui Galilei valoarea acceleraţiei de mai sus avem:
⎛ pS ⎞
v 2 = 2ah = 2h⎜ + g⎟
⎝M ⎠
Energia cinetică a masei M se transformă în lucru mecanic de deformare Ld, sub un
randament η. Lucrul mecanic de deformare exercitat asupra piesei de volum V are expresia:
Ld = Rd ⋅V ⋅ ε ⋅η
Unde Rd- rezistenţa la deformare a materialului, ε=ln (h0/h1) gradul de deformare real al
piesei. Scriind legea de conservare a energiei în acest caz vom avea:
Mv 2 Ld Rd Vε Rd mε
Ec = = = =
2 η η ρη
În expresia de mai sus s-a înlocuit volumul piesei cu raportul masă, densitate. Considerând
valoarea vitezei determinată mai sus avem:
Mv 2 M ⎛ pS ⎞ R mε
Ec = = 2H ⎜ + g⎟ = d
2 2 ⎝M ⎠ ρη
Dezvoltând vom găsi în final valoarea masei, M capabilă să deformeze plastic cu un grad de
deformare ε o piesă de masă m, cu o rezistenţă la deformare Rd, de forma:
Rd mε pS
M= −
ρghη g
Presa hidraulică, este un utilaj de mare putere utilizat pentru forjarea pieselor mari.
Forţa necesară procesului este dezvoltată în pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fixă
superioară 5. Pistonul principal primeşte ulei sub presiune de la pompa hidraulică 12, prin
intermediul unui acumulator de presiune 11 şi a unui distribuitor 14. Presa este prevăzută cu
trei traverse două fixe, (1,5) şi una mobilă(4), rigidizate cu două coloane (9).
6 7
5
9
10
11
4
12
3
2 13
1
14
Fig.5.67. Schema de principiu a unei prese hidraulice
Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fixă inferioară cealaltă (3) pe traversa mobilă 4.
Revenirea respectiv ridicarea traversei mobile se face prin intermediul a doi cilindri hidraulici
suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de lucru.
5.3.4. Matriţarea
Forjarea în matriţă numită şi matriţare este un proces de deformare plastică în care
materialul se deformează simultan în tot volumul iar curgerea acestuia este funcţie de
configuraţia sculelor. Sculele numite matriţe prezintă forma inversă a piesei (fig.5.68).
Calitatea pieselor matriţate este superioară şi prezintă două aspecte: unul se referă la calitatea
deosebită a suprafeţei pieselor, cel de al doilea aspect se referă la proprietăţile mecanice
deosebite care derivă în special din aceea că fibra materialului este continuă indiferent de
configuraţia piesei.
Matriţarea deschisă numită şi matriţare cu bavură sau prin imprimare parcurge trei
etape: metalul încălzit suferă un procese de refulare, după care intră în contact cu pereţii
matriţei şi în final se formează bavura ca un volum de metal dispus pe tot conturul piesei.
Bavura este foarte importantă deoarece restricţionează fluxul de metal din cavitatea piesei
către magazia bavurii întrucât, materialul se răceşte mai pronunţat pe acea porţiune. Acest
lucru conduce la creşterea locală a rezistenţei la deformare şi determină umplerea sigură a
cavităţii piesei.
Între matriţarea închisă şi matriţarea cu bavură există o distincţie tehnică importantă.
Lipsa bavurii impune procesului nişte toleranţe strânse în cea ce priveşte volumul de metal
supus deformării care trebuie să fie egal cu cavitatea piesei. În caz contrar piesa fie rezultă
incomplet formată fie, dacă volumul de metal este mai mare, apare pericolul distrugerii
matriţelor.
F
F F
1 F
1 3
3
2
2
a b
Fig.5.68. Secvenţă de operaţii în timpul procesului de matriţare
(a) matriţare cu bavură 1- semimatriţă superioară, 2- semimatriţă superioară, 3- piesă matriţată (b)
matriţare de precizie 1- poanson, 2-semifabricat, 3- matriţă
Elemente de proiectare a procesului de matriţate

Întocmirea desenului piesei matriţate. Se pleacă de la desenul piesei finite pe care se
aplică o serie de adaosuri (fig.5.69): adaosuri tehnologice, se prevăd pentru simplificarea
geometriei piesei sau pe acele porţiuni cu detalii care nu se pot realiza direct din matriţare
(găuri, caneluri etc,). Tot adaosuri tehnologice sunt şi adaosurile prevăzute pentru a uşura
estragerea piesei din matriţă. Alături de adaosurile tehnologice se prevăd adaosuri de
prelucrare , care apar ca volume suplimentare de metal care se îndepărtează prin prelucrări
mecanice ulterioare matriţării şi care asigură precizie dimensională sporită sau o rugozitate
dată pe unele suprafeţe. Toleranţele dimensionale se prevăd la toate piesele matriţate şi ţin de
mărimea şi configuraţia piesei, de uzura matriţelor şi a utilajelor de matriţare.
Adaosuri de prelucrare Piesa finită

Fig.5. 69. Adaosuri prevăzute la o
piesă matriţată
Adaosuri tehnologice
Planul de separaţie este planul la nivelul căruia se desfac matriţele din două bucăţi
pentru ca piesa să fie extrasă. Alegerea planului de separaţie trebuie să aibă în vedere
umplerea rapidă a matriţei fără deplasări relative a celor două jumătăţi. În cazul pieselor
simetrice planul de separaţie este planul de simetrie al piesei(fig.5.70)
Fig.5.70 Poziţia planului de separaţie în cazul

sferei şi a cubului
II II
I I IV
III III
IV
Fig.5.71 Plan de separaţie drept sau frânt
Planul de separaţie se alege funcţie de configuraţia piesei şi condiţiile de lucru dar

astfel încât cavitatea matriţei să asigure o adâncime minimă şi o lăţime maximă. Totodată
planul se separaţie trebuie să asigure o suprafaţă plană (fig.5.71. III,) şi nu una complicată,
(IV ) pentru a uşura execuţia matriţelor dar şi pentru a tăia cu uşurinţă bavura.
Alegerea masei semifabricatului iniţial are în vedere pe lângă masa piesei finite (Mpf), masa
de metal pierdută prin ardere în timpul încălzirii (Ma), masa bavurii (Mb) şi masa
adaosurilor(Map).
M= Mpf + Ma + Mb + Map
Forma semifabricatului de pornire se determină plecând de la desenul piesei forjate care se

intersectează cu un număr de plane perpendiculare pe lanul de separaţia al piesei (fig.5.72).
Sn
P1 P2 P3 Pi Pn
xi
d1d2 di dn
Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire în cazul pieselor complicate care se realizează pe
mai multe perechi de matriţe
Fiecare intersecţie determină o suprafaţă mai mult sau mai puţin complicată. Această
suprafaţă se echivalează cu o suprafaţă circulară.
πd 2
Ai = i
4
Diametrul acestor suprafeţe se distribuie la fel ca în figura 5.72 obţinându-se forma
semifabricatului de pornire. Funcţie de această formă se alege mai departe succesiunea
operaţiilor de matriţare şi se proiectează locaşurile de matriţare (5.73). Care pot fi de
profilare, de întindere, îndoire sau retezare.
F
5
Bavură
Muchii tăietoare
1 2 3
Fig.5.72. Locaş de profilare Fig.5.73 Schema debavurării unei piese

1. cleşte, 2. planul de separaţie, 3 semimatriţă matriţate
inferioară, 4. piesa, semimatriţă superioară
După matriţare piesa este supusă îndreptării după care este debavurată. Debavurarea
se execută cu ajutorul unei matriţe cu muchii tăietoare (fig.5.73).
Utilaje pentru matriţare. Presa cu şurub

După ciocane, presele cu şurub au cea mai mare răspândire având aceeaşi
caracteristică de variaţie şi viteză în funcţie de cursă ca a ciocanelor. De asemenea, ca şi
ciocanele, ele deformează metalul ca urmare a energiei cinetice furnizată de un volant,
matriţarea având loc prin lovire.
În mod uzual, presele cu şurub sunt construite pentru forţe de deformare cuprinse între
limitele 0,4…40 MN, corespunzând unor energii de deformare de 146…70.000 MPa.
Din punct de vedere constructiv funcţional, această categorie de utilaje se realizează
în mai multe variante ca de exemplu: prese cu şurub şi fricţiune cu două discuri (fig. 5.74.);
prese cu şurub fără discuri cu acţionare directă de la ansamblul motor – reductor – cuplaj;
prese cu două discuri şi cadru mobil; prese cu şurub cu acţionare hidraulică.
În figura 5.74 cei doi volanţi verticali sunt puşi în mişcare de un motor electric prin
intermediul unui sistem de transmisie cu curele. Volanţii sunt montaţi pe un ax care permite
alături de mişcarea de rotaţie şi o mişcare de translaţie. Aceasta face ca unul şi apoi
celălalt volant să intre în contact cu
1 volantul orizontal (4), determinând
după caz rotirea acestuia prin frecare
într-un sens sau altul. Şurubul (5) este
fixat pe volantul (4) şi se roteşte odată
2 cu acesta. Şurubul angrenează cu
3 piuliţa (10 )fixă, ceea ce face ac să se
deplaseze în jos – lovire sau în sus –
4
ridicarea matriţei.
10
5
11 Fig 5.74. Presă cu şurub şi fricţiune cu două
6 discuri
1 – disc; 2 – ax; 3- pârghie cu două braţe, 4-
7 volant, 5-şurub, 6- berbec, 7-batiu, 8-tijă, 9-
8 mâner, 10- piuliţa, 11- cuplă rotitoare de
presiune
9
5.3.5. Extrudarea
Extrudarea este procesul de deformare plastică prin compresiune în care materialul
este forţat să curgă prin deschiderea unei matriţe căpătând astfel o anumită secţiune
transversală. Deşi este cunoscută încă de la 1800, extrudarea rămâne şi astăzi un proces
modern prin care se obţin o mare varietate de produse, în special la extrudare la cald, cu o
mare precizie dimensională .Prin extrudare se ameliorează structura cristalină a materialului
şi prin aceasta proprietăţile mecanice. Pierderile de material în procesul de extrudare sunt
foarte reduse.
Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este configuraţia fizică a procesului.
Avem astfel două tipuri de extrudare: extrudare directă şi extrudare inversă. Un alt criteriu
este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la rece. În final extrudarea poate
fi continuă sau discretă.
Extrudare directă şi extrudare inversă
Extrudarea directă (fig.5.81.) presupune împingerea unui volum de metal cu ajutorul
unui poanson prin deschidere calibrată a unei matriţe de extrudare. Se observă că
semifabricatul extrudat se deplasează în acelaşi sens cu sensul de avans al poansonului. La
acest tip de extrudare se observă o porţiune de material care nu poate fi extrudată şi care
poartă numele de capăt, capătul semifabricatului care este separat de produsul extrudat la
nivelul ieşirii din matriţă. O problemă la extrudarea directă este forţa de frecare la nivelul
containerului şi al matriţei care conduce la creşterea importantă a forţei care trebuie
dezvoltată în proces. Totodată la deformarea la cald frecarea aceasta este accentuată de
pelicula de oxizi la nivelul suprafeţei pastilei de extrudat. Problema se rezolvă introducând
între material şi piston un bloc metalic cu diametrul mai mic decât diametrul pistonului şi
care permite trecerea unei cantităţi de material, în marea majoritate oxizi, pe lângă poanson,
lăsând în acest fel suprafaţa materialului curată de oxizi.
1 2 3 1 2 3
4 5 4 5
Fig.5.75. Schema extrudării directe

1. poanson, 2. bloc de extrudare, 3. container, 4. matriţă de extrudare, 5,6 semifabricate extrudate
Prin extrudare directă se obţin produse pline dar se pot obţine la fel de bine produse tubulare
închise sau deschise (fig.5.75.) (6.). În acest din ultim caz semifabricatul de extrudat este
găurit astfel încât să permită intrarea unui poanson special. Forma poansonului respectiv a
golului matriţei permite obţinerea prin extrudare a unei varietăţi infinite de produse.
Extrudarea inversă (fig.5.76) prezintă matriţa aşezată sub poanson iar materialul
curge în golul creat de matriţă şi container dar în sens invers sensului de avans al
poansonului. În acest proces frecarea este mult diminuată deoarece nu mai există frecare
material – container. Forţa necesară procesului fiind mai mică decât în cazul extrudării
directe. Problema este de rigiditate a poansonului tubular respectiv susţinerea
semifabricatului extrudat.
1 2 1 2 3
4
4
Fig.5.76. Schema procesului de extrudare inversă

a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matriţă de extrudare, 4 semifabricat plin extrudat, b. 1. poanson, .
bloc de extrudare, 3. container,4. semifabricat tubular extrudat
Extrudare la rece şi extrudare la cald. La cald se extrudează zincul, cuprul, staniul,

aluminiul şi aliajele lor. Aceste materiale se pot însă extruda şi la rece. Oţelurile se
extrudează la cald de deoarece plasticitatea materialului creşte şi în acest fel se pot obţine
produse complexe cu forţe de extrudare scăzute.
Extrudare continuă şi extrudare discretă. Extrudarea continuă sau mai corect
semicontinuă presupune obţinerea de produse lungi care se supun tăierii ulterioare în piese.
Extrudarea discretă presupune obţinerea unei singure piese la un ciclu de extrudare - cazul
extrudării prin impact care este o extrudare la rece de mare viteză.
Calculul forţei la extrudare
Schema pentru stabilirea forţei de extruziune este dată in figura 5.77.
D
H
FD
Pά Pd
Fd
h
Fig.5.77 Schema pentru calculul forţei la extrudarea directă
F=FD+Fα+Fd+Pd
Unde: D – diametrul containerului, α – unghiul conului de deformare, d – diametrul
orificiului de calibrare, h – înălţimea pragului activ, FD – forţa de frecare pe zona
containerului, Fα – forţa de frecare pe zona conică de deformare, Fd – forţa de frecare pe zona
de calibrare
Explicitând avem:
⎡ ⎛H h⎞ ⎛ μ ⎞ A0 ⎤
Fedirectă = Rd ⎢4 μ ⎜ − ⎟ + ⎜⎜1 + ⎟⎟ ln ⎥
⎣ ⎝ D d ⎠ ⎝ tgα ⎠ A1 ⎦
⎡ h ⎛ μ ⎞ A0 ⎤
Feinversa = Rd ⎢4 μ + ⎜⎜1 + ⎟⎟ ln ⎥
⎣ d ⎝ tg α ⎠ A1 ⎦
Reprezentarea grafică a variaţiei forţei la extrudarea directă respectiv extrudarea inversă este
prezentată în figura 5.78.
Extrudare directă
Presiunea pe poanson
Formarea capătului dur

al semifabricatului
Extrudare inversă
Cursa poansonului
Fig.5.78. Grafic tipic de variaţie a forţei de extrudare cu avansul poansonului

Valoarea cea mai mare se obţine la extrudarea directă datorită frecării pe containerul matriţei.
Se observă ca la extrudarea directă forţa creşte până când atinge un maxim

corespunzător momentului în care primele straturi de material tind să iasă din zona calibrată
matriţei respectiv atunci când toate componentele forţei de frecare devin efective (forţa de
frecare pe container, forţa de frecare pe zona conică de deformare, forţa de frecare pe zona
calibrată a matriţei). Din acest moment forţa scade deoarece înălţimea materialului în
container scade şi implicit scade şi componenta de frecare pe container. La finalul procesului
tendinţa de creştere a forţei este accentuată deoarece capătul rămas în matriţă are tendinţa de
durificare fie prin creşterea rezistenţei la deformare datorită scăderii temperaturii de
deformare la deformarea plastică la cald, fie prin ecruisare la deformarea plastică la rece. La
extrudarea inversă forţa creşte până când primele straturi de material părăsesc matriţa după
care rămâne constantă. Aceeaşi tendinţă de creştere la final se manifestă şi în acest caz.
5.3.4. Tragerea şi trefilarea
În contextul deformării volumice a materialelor metalice tragerea este procesul prin

care secţiunea transversală a unei bare se reduce la trecerea prin deschiderea unei scule
numită matriţă de tragere (fig. 5.79).
Un caz special de tragere este trefilarea sârmelor. Diferenţa dintre tragere şi trefilare
este dată de diametrul produselor care se procesează. Tragerea barelor se referă la materiale
cu diametru mare pe când tragerea sârmelor - trefilarea se aplică sârmelor cu diametru mic
care sunt trase printr-o sculă numită filieră.
Pe lângă efortul de tracţiune şi efortul de compresiune joacă un rol important pentru
că metalul se comprimă pentru a putea tece prin matriţa de deformare.
mP
A1, d1
A0, d0 P F
Ffi
mP
α
l1
Fig.5.79 Schema procesului de tragere
Analiza teoretică a procesului de tragere

Calculul forţei la tragere. Forţa necesară în procesul de tragere prezintă trei
componente: o componentă de deformare Fd şi două componente de frecare Ffα (componenta
de frecare pe zona conică de deformare şi Ffi (componenta de frecare pe zona de ieşire a
matriţei).
Ftr=Fd+Ffα+Ffi
⎡ l A ⎤
Ftr = σ tr ⋅ A1 = Rd ⎢4 μ 1 + (1 + μtgα )ln⋅ 0 ⎥ ( A0 − A1 )
⎣ d1 A1 ⎦
Unde: Rd- rezistenţa la deformare a materialului, m – coeficientul de frecare, A0 şi A1

secţiunea semifabricatului înainte şi după tragere.
Calculul gradului de deformare
πd12 π
σ tr ⋅ A1 ≥ σ comp ( A0 − A1 ) ; σ tr ⋅
4
(
≥ σ comp d 02 − d12
4
)
σ tr ⋅ d1 ≥ σ comp (d 0 − d1 ) ⇒ (σ tr + σ comp ) ⋅ d1 = σ comp d 02
2 2 2 2
σ comp
d12 = d 02 ⋅
σ tr + σ comp
σco
A 0, d 0
A1, d1 σtr
A0, d0
A1, d1
σco
Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tragere
Din condiţia de plasticitate: σ 1 − σ 3 = 2k ≈ σ c

1 1
σ tr = σ comp ≈ σ c ⇒ d12 = d 02 ⋅ ⇒ d1 = d 0 ⋅
2 2
1
deci, d1 ≥ d 0 ⋅ ⇒ d1 ≥ 0,75d 0
2
Coeficienţii de deformare la tragere. Determinarea numărului de trageri.

d − d1 d
Coeficientul de reducere relativă: d = 0 = 1− 1
d0 d0
l
Coeficientul de alungire λ = 1 .
l0
Pentru n deformări, An << A0 , deformarea de la A0 la An nu se poate face dintr-o
singură tragere, fiind necesar să se aplice un număr de trageri succesive respectându-se la
fiecare tragere condiţia de tragere d i ≥ 0,75d i −1
A0 A0 A1 A2 A
λtot = = ⋅ ⋅ ⋅ K ⋅ n−1
An A1 A2 A3 An
λtot = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ K ⋅ λn
λ ≈ λ2 Kλmed
A0 log A0 − log An
n lg λmed = lg ⇒ n=
An log λmed
Scule şi utilaje de tragere şi trefilare

Sculele de bază pentru tragerea şi trefilare a produselor rectilinii sunt filierele (fig.5.81.)
şi matriţele (fig.5.82.).
Pentru tragerea ţevilor pe lângă matriţe, din sculele de tragere mai fac parte dornurile
lungi sau scurte. Filierele prezintă două părţi constructive: manşonul (I) şi filiera propriu-zisă
(II). Dacă manşonul este executat din oţeluri obişnuite, filiera propriu-zisă se realizează din
materiale speciale, în general din carburi dure sinterizate dar pentru aplicaţii speciale se fac
chiar din diamant.
Unghiul conului de formare, α - are valori cuprinse între 4 – 12o, l2 - lungimea conului
de deformare (0,5 – 0,7) l1, unde l1 este lungimea părţii de calibrare, l1 = (0,3 – 1) d iar l3 >
0,15 h. Zona de ungere prevăzută pentru a permite intrarea lubrifiantului în partea de lucru a
filierei se execută de formă conică cu unghiul γ = 40 – 60o iar zona de ieşire poate avea
formă conică sau sferică, unghiul β se adoptă ( β = 60 – 90o).
I II
l2 l1 l3
β α
1. 2. 3. 4. 5.
γ
h
Fig.5. 81 Aspecte constructive ale unei filiere

1-zona de intrare, 2-zona de ungere, 3-conul de deformare, 4-zona de calibrare, 5-zona de ieşire
Atunci când diametrul barelor depăşeşte 10 mm în proces se utilizează matriţe

(fig.5.78.) α
Fig.5. 82. Matriţă pentru tragere

α- unghiul conului de formare, α = 6 – 18o
l1 - lungimea părţii de calibrare, l1 = 1 – 8 mm
l β- unghiul zonei de ieşire, β= 600
1
d1
Instalaţiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o singură filieră - fig.5.83.) utilizate
pentru tragerea sârmelor groase sau multiple pentru sârme cu diametru mic, atunci când
instalaţia este prevăzută cu două sau mai multe filiere( fig. 5.80).
Fig.5.83. Maşină de trefilat simplă

1. tobă de alimentare, 2. lubrifiant, 3.
filieră, 4. angrenaj cu roţi dinţate
conice, 5. motor electric de acţionare
1 2 3
4 5
Diametrul tobei este determinat de forma şi dimensiunile produsului finit, astfel, de
exemplu, la o sârmă cu diametrul de 4mm, diametrul tobei va fi de 450mm. Viteza de tragere
pe instalaţia cu o tobă este de 1-5 m/s, iar forţa de tragere cuprinsă între 5 – 10.000 MPa.
v0 v1 v2 v3
3
1
2
Fig.5.84. Maşină de trefilat multiplă

1. filiere, 2. tobe de tragere, 3. cutii cu lubrifiant
În figura 5.84. este prezentată o maşină de trefilat multiplă cu tobele de tragere

amplasate orizontal. O astfel de instalaţie simplificând mult procesul de trecere a sârmelor
prin filiere precum şi extragerea colacilor de sârmă.
Vitezele de tragere de la o tobă la alta trebuie bine corelate:
A0 v1
k1 = = ⇒ v1 = k1v0
A1 v0
A1 v2
k2 = = ⇒ v2 = k 2 v1 = k1k 2 v0
Similar: A2 v1
v3=k1k2k3v0,
Vitezele se determină cu uşurinţă, adoptându-se un coeficient de deformare mediu: k=1.1-1.2
Bare în stare iniţială Masă de intrare
Dispozitivul de fixare a matriţelor

Bare trase Fig.5.85. Banc de tragere a
barelor, acţionat hidraulic
Cap de prinderea barelor
Cilindru
hidraulic
Procesul tehnologic de trefilare
cuprinde o serie de etape, prima dintre acestea
fiind decaparea sârmei. Decaparea are rolul de
a îndepărta de pe suprafaţa sârmei a oxizilor.
Decaparea se face într-o soluţie de acid sulfuric
în apă 15-18% H2SO4.
Temperatura băii de decapare este de cca. 650C, iar timpul de decapare în baie variază între
20 şi 30 min. După decapare se realizează neutralizarea urmelor de acid cu prin imersare într-
o baie de hidroxid de calciu - Ca(OH)2 (var stins). Urmează procesul de ascuţire care se
execută pe o instalaţie similară cu o mini cajă de laminare la care cilindrii prezintă nişte
profile variabile. Urmează apoi trefilarea propriu-zisă. Capătul unui nou colac de sârmă este
sudat prin presare de precedentul. După trefilare urmează tratamentul termic al sârmelor
pentru a elimina efectele ecruisării, apoi CTC şi expediţie.
SUDAREA MATERIALELOR METALICE
6
sudarea materialelor metalice
6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudării

Sudarea este o metodă de îmbinare nedemontabilă a două corpuri solide prin
stabilirea în anumite condiţii de temperatură şi presiune, a unor forţe de legătură între atomii
marginali aparţinând celor două corpuri de îmbinat. De obicei sudarea se realizează pe piese
din acelaşi metal dar pot fi unite prin sudare şi piese din metale diferite.
American Welding Society (Societatea Americană de sudură) a clasificat mai mult de
50 de tipuri de operaţiuni distincte de sudură, care utilizează diferite combinaţii energetice.
Putem însă împărţi procesele de sudare în două grupuri principale: sudare prin topire şi
sudare în stare solidă
Sudarea prin topire foloseşte căldura pentru a topi local metalul de bază. În multe
procese de sudare prin topire se aduce din exterior metal de adaos cu aport de volum dar şi de
rezistenţă. Sudarea prin topire include următoarele grupuri generale:
- sudare cu arc electric – se referă la un grup de procese care utilizează căldura arcului
electric pentru topirea locală a pieselor de sudat. Marea majoritate a acestor procese
folosesc material de adaos
- sudare prin rezistenţă proprie sau prin presare – căldura necesară procesului se
obţine prin efectul termic al curentului electric care străbate suprafaţa de contact
dintre cele două piese pe care este aplicată o presiune scăzută.
- sudare cu flacără – căldura se obţine prin arderea unui amestec de gaz combustibil, în
general acetilena, şi oxigen.
Sudarea în stare solidă se referă la îmbinarea care se obţine prin presare şi încălzire
locală de cele mai multe ori, dar sub temperatura de topire. Câteva procese reprezentative din
această categorie:
- sudarea prin difuziune – combină o presiune joasă aplicată la nivelul suprafeţei de
sudare şi temperatură
- sudarea prin frecare – căldura necesară sudării apare prin frecarea celor două corpuri
de îmbinat
- sudare ultrasonică – se realizează prin aplicarea unei presiuni medii supra corpurilor
care se sudează şi o vibraţie cu frecvenţă ultrasonică paralel cu suprafaţa de sudare.
Combinarea dintre presiunea de contact şi mişcarea oscilatoria conduce la crearea de legături
atomice între atomii marginali ai pieselor de asamblat.
Tipuri de îmbinări. Sunt cinci tipuri de bază de îmbinări pentru a integra două părţi în
una singură: cap la cap (fig.6.1.a.), îmbinare în colţ(b), îmbinare prin suprapunere(c),
îmbinare în T (d) şi îmbinare cu margine comună(e).
a b c d e
Fig.6.1. Cinci tipuri de bază de asamblare
Îmbinările sudate pot prezenta mai multe variante funcţie de procedeul de sudare
astfel la sudarea prin topire îmbinarea cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f.) sau pe ambele
părţi, sudarea în colţ poate fi interioară (a) sau exterioară(b), putem avea de asemenea sudare
în găuri (e). Sudarea poate fi în puncte (h)sau în linie dacă se utilizează procedeul prin
presare şi încălzire prin rezistenţă proprie
a b c d e
f g h
Fig.6.2. Sudură prin topire şi în punte
6.2. Fizica sudării

Apariţia forţelor de coeziune între două corpuri metalice se explică prin faptul că
atomii dispuşi pe suprafaţa celor două corpuri au legături libere şi pot intra în interacţiune
atunci când distanţa devine de ordinul razelor atomice. Realizarea acestei condiţii de
proximitate presupune două soluţii: încălzirea corpurilor care urmează a fi îmbinate şi
exercitarea unei presiuni exterioare asupra corpurilor de îmbinat.
Prin încălzire mobilitatea atomilor creşte, creşte de asemenea plasticitatea
materialului. În condiţiile în care temperatura este mare, ea poate realiza singură îmbinarea.
Prin topire locală atomii celor două corpuri se amestecă într-o baie de metal topit,
solidificarea acestei băi conduce la apariţia cordonului de sudură.
Asigurarea forţelor de coeziune prin presare fără încălzire, nu conduce la sudare
deoarece la suprafaţa liberă a celor două repere ia naştere un film monoatomic de gaz care
împiedică coeziunea celor două metale chiar la presiuni foarte mari.
Concluzia că se poate realiza sudare prin presare, dar sudarea trebuie să fie activată
termic cu ultrasunete, prin frecare etc.
Pe de altă parte pentru ca sudarea să aibă loc se va aplica o energie calorică de înaltă
densitate suficientă pentru a produce încălzirea locală chiar până la topire la nivelul suprafeţei
metalului de bază. Densitatea calorică va fi definită ca raportul dinte energia transferată în
timpul procesului şi suprafaţa de încălzit (W/mm2). Timpul necesar încălzirii este invers
proporţional cu densitatea de putere. Densitatea de energie necesară pentru marea majoritate
a proceselor de sudare este de 10 W/mm2. Creşterea densităţii de energie la 10000 W/mm2
conduce la vaporizarea locală a materialului. Valoare densităţii de energie se calculează cu
relaţia:
P
DE = [W / mm 2 ]
S
Unde: P- puterea, S suprafaţa
Câteva valori pentru densitatea de energie caracteristică pentru un anumit proces de sudare
sunt date în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
2
Procesul de sudare Densitatea de energie [W/mm ]
Sudare cu flacără oxiacetilenică 10
Sudare cu arc electric 50
Sudare prin presare 1000
Sudare cu laser 9000
Sudare cu jet de electroni 10000
Astfel în timpul procesului de sudare cu flacără se dezvoltă temperaturi de 35000C, iar

la sudarea cu arc electric care produse energie pe o suprafaţă mai mică temperatura poate
ajunge la 66000C. Din motive metalurgice sunt preferate procesele care utilizează densităţi de
energie cât mai scăzute
6.3.Structura îmbinărilor sudate

Zona de îmbinare are, mai ales în cazul îmbinărilor sudate prin topire, o structură
diferită de a materialelor care se sudează. La sudarea cu material de adaos în zona sudurii
întâlnim material de adaos şi material de bază.
La sudare prin topire au loc o serie de procese precum: oxidarea anumitor elemente,
alierea cu aport de elemente de aliere din materialul de adaos, absorbţia de gaze din
atmosferă.
1 2 3 4 a b c d e f
Fig.6.3.Secţiune transversală printr-o sudură prin topire
După solidificare, în zona îmbinării sudate prin topire observăm urătoarele domenii:
cusătura (fig.6.3.) (1.), zona de trecere (2), zona influenţată termic – ZIT (3) şi material de
bază (4).
Cusătura sau cordonul de sudură– are o structură tipică deturnare cu cristale
columnare orientate perpendicular pe curbele de aceeaşi temperatură (fig.6.3.a.).
Zona de trecere – are o structură de difuziune cu atât mai evidentă cu cât este mai
mare diferenţa între compoziţia chimică a metalului de bază şi compoziţia chimică a
materialului de adaos (fig.6.3.b.).
3. Zona influenţată termic – este zona de metal netopit din apropierea cusăturii, care
suferă încălziri şi răciri rapide şi care conduc la apariţia unor transformări structurate, fără
modificarea compoziţiei chimice. În această zonă au loc recristalizări, transformări de fază,
difuziune, etc.
Structura zonei influenţate termic prezintă: zona de supraîncălzire(fig.6.3.c.), zonă de
normalizare(fig.6.3.d.), zona de recristalizare incompletă , zona de recristalizare şi zonă de
fragilizare la albastru (fig.6.3.e.).
6.4. Sudabilitatea materialelor metalice.

Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice care defineşte capacitatea
acestora de a se constitui în îmbinări sudate.
Noţiunea de sudabilitate este condiţionată atât de proprietăţile metalului (compoziţie
chimică, tehnologii de prelucrare anterioară etc.) cât şi de modul în care se realizează sudarea
(proiectarea îmbinării sudate, soluţiile constructive şi execuţia propriu-zisă).
Pentru aprecierea sudabilităţii nu există o metodă cantitativă ştiinţifică unitară, astfel
pentru fiecare categorie de materiale metalice există criterii de apreciere care diferă de la o
ţară la alta.
În România oţelurile sunt clasificate în trei grupe de sudabilitate:
Tabelul 6.2.
A Sudabilitate bună necondiţionată < 0,2% C
I
B Sudabilitate bună condiţionată 0,2 ÷ 0,3% C
II Sudabilitate posibilă 0,35% C
III Sudabilitate necorespunzătoare > 0,35% C
Aprecierea sudabilităţii se face prin compararea proprietăţilor materialului de bază cu

proprietăţile zonei influenţate termic, de exemplu o astfel de proprietate este duritatea :
HB
[MPa]
Fig.6.4. Variaţia durităţii cu
a. creşterea conţinutului de carbon
500 în cazul unor oţeluri recoapte (a)
b. şi în ZIT(b)
200
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 %C
În aceste condiţii în îmbinările sudate se evită utilizarea oţelurilor cu conţinuturi mari

de carbon.
Dintre fonte se sudează doar fontele cenuşii cu măsuri speciale care să asigure
grafitizarea cusăturii: introducerea de elemente grafitizante; preâncălzirea pieselor înainte de
sudare.
Cuprul se sudează bine la un conţinut de oxigen - O ≤ 0,4 – cu măsuri speciale de
prevenire a disipării de căldură.
Alamele se sudează greu deoarece conţin de zinc, un element uşor fuzibil. Aluminiul
se sudează de asemenea greu se sudează greu datorită oxidului care se formează la suprafaţă
6.5.Sudarea prin topire cu arc electric

6.5.1. Arcul electric la sudare
Arcul electric este o descărcare electrică stabilă în mediu gazos la o tensiune relativ
mică (10 ÷ 102 volţi) densităţi mari de curent (A/cm2 10) şi o lungime de ordinul milimetrilor
până la maxim 2 cm. Puterea arcului electric variază de la câţiva watt până la 200 – 300 kW.
Arcul electric poate fi cu acţiune directă sau indirectă (fig.6.5.). În cazul arcului direct
materialul de adaos poate proveni din electrod când acesta este fuzibil, sau se aduce din
exterior atunci când se utilizează electrozi din wolfram, nefuzibili, Arcul electric cu acţiune
indirectă se stabileşte între doi electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos şi a
materialului de bază realizându-se cu ajutorul căldurii dezvoltate de arcul electric.
electrod
Material
de adaos
piesă
Fig.6.5.Arc electric
a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod nefuzibil, c. arc electric cu acţiune
indirectă
Funcţionarea arcului electric

Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric în curent continuu cu acţiune directă
şi electrod fuzibil.
Funcţionarea arcului electric prezintă trei faze:
• aprinderea arcului electric– perioada tranzitorie de amorsare a arcului electric;
• perioada arcului staţionar;
• stingerea arcului electric – perioada tranzitorie a stingerii arcului electric
Aprinderea arcului electric, este prezentată în figura 6.6. Electrodul legat la polul
minus al sursei de sudare (catod) este adus în contact cu piesa legată la polul plus al aceleiaşi
surse (anod). În circuitul de sudare apare, un curent de scurtcircuit care prin efect Joule
conduce la încălzirea locală a capătului electrodului respectiv a piesei.
_
_ catod _
anod 2 mm
Isc + + +
a. b. c.
Fig.6.6. Aprinderea arcului electric
În acest moment electrodul este depărtat la circa 2mm de piesă. Se iniţiază emisia
termoelectronică. Electronii emişi de catod vor fi acceleraţi în diferenţa de potenţial produsă
de sursă ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetică a electronilor se transformă în
căldură. Cantitatea de căldură va fi suficient de mare pentru topirea locală a piesei de sudat.
În drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate în gazul în care se realizează
descărcarea conducând la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purtători de sarcină
pozitivă se vor deplasa de data aceasta către catod respectiv către electrod. La ciocnirea
ionilor de catod apare acelaşi fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se încălzeşte până la
topire. Pe electrod se formează pata catodică, iar pe piesă se formează pata anodică. Aceasta
din urmă are suprafaţa mai mică dar temperatura mai mare deoarece energia cinetică a
electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul sursei poartă numele de
conexiune directă şi se recomandă la sudarea pieselor masive. Conexiunea inversă se
utilizează la sudarea tablelor subţiri pentru a evita perforarea acestora, temperatura maximă
dezvoltându-se pe electrod.
1
(-)
l
2
4
7 5
U [V]
UK UCA UA (+) 6
Ua
Fig.6.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului electric.

1. electrod; 2. pata catodică; 3. coloana arcului; 4. învelişul arcului; 5. pata anodică; 6. material de bază;
7 – cordonul de sudură.
Perioada arcului staţionar este perioada în care arcul arde stabil la o tensiune Ua şi o
intensitate Isudare. Arcul electric poate funcţiona stabil la valori diferite ale tensiunii (Ua)
arcului, ale curentului de sudare Is şi valori diferite ale lungimii arcului. Legătura între Ua, l,
Is este dată de caracteristica arcului, care se reprezintă sub forma unor curbe (fig.6.8.) Ua =
f(I) având l- lungimea arcului electric drept parametru.
Ua
[V]
80
l1
60
Fig.6.8. Caracteristica statică
40 l2 a arcului electric (l1<l2<l3)
20 l3
0 25 150 175 300 Ia [A]
Stingerea arcului electric

Stingerea arcului electric se produce prin variaţia lungimii arcului-l în două cazuri
extreme: l = 0 arcul electric se stinge dar se reaprinde atunci când electrodul se depărtează de
piesă şi lungime mare a arcului electric când sursa nu poate ioniza un volum atât de mare de
aer caz în care ionizarea mediului scade până când arcul se stinge.
Funcţionarea arcului electric în curent alternativ
În curent alternativ condiţiile de menţinere a descărcării mari sunt mai dificile întrucât
perioadele de aprindere şi de stingere se succed – cu dublul frecvenţei tensiunilor de
alimentare. De aceea se iau măsuri pentru ca mediu gazos să aibă un potenţial de ionizare mai
scăzut şi să se realizeze un defazaj f între Ualimentare şi Uarc astfel încât trecerea prin zero a
curentului să se facă la Uarc > Ualim.. Tensiunea Ua are un vârf la prindere după care rămâne
constantă. Curentul I este în faza de tensiune dar prezintă o întârziere la aprindere.
Calcularea vitezei de avans a electrodului

Q – căldura dezvoltată de arcul electric.
Q = UA Is t
(
Qu = Qînc. + Qtop + Qs = mcΔT + mλ K )
Căldura Q – nu este folosită integral pentru topire.
)(
Qu + Qη ⇒ m mcΔT + λ K = U A I s t + η
m = ρV ⇒ ρAl (cΔT + λ )K = U I t +η
A s
V = Al
l
( )
ρA cΔT + λ K + U A I s tη
t
1
t
U A I sη
v=
(
cΔT + λ KρA )
6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric
Surse de curent pentru sudarea cu arc electric
Funcţionarea stabilă a arcului este condiţionată de legile de variaţie ale tensiunii şi
curentului în circuitul electric, format de sursa de sudare şi rezistenţa neliniară a descărcării.
Pentru ca sudarea să poată avea loc, sursei de sudare i se impune să aibă o caracteristică
statică înţelegând prin caracteristica statică variaţia tensiunii la bornele sursei funcţie de
curent, atunci când sursa debitează pe o rezistenţă cunoscută.
Se observă (fig.6.9.) că funcţionarea stabilă a arcului nu poate avea loc decât în
punctele de intersecţie în care arcul se autoreglează.
Ua [V]
Caracteristica Sursei
Fig.6.9. Caracteristici statice ale

l1 Caracteristicile arcului electric respectiv a sursei
arcului de sudare
l2
l3 A1
A2
A3
I [A]
În afară de caracterul coborâtor al caracteristicilor externe sursa de sudare trebuie să

mai îndeplinească următoarelor condiţii:
• să funcţioneze timp îndelungat în regim de scurtcircuit;
• să permită reglarea curentului în limite largi;
• să aibă tensiunile de mers în gol mari, suficiente pentru amorsarea arcului;
• să aibă randament ridicat, etc.
Clasificarea surselor de sudare

a. surse de curent continuu – redresoare; generatoare de curent continuu;
convertizoare;
b. de curent alternativ – transformatoare de sudură.
Convertizor de sudură cu excitaţie separată şi înfăşurare serie antagonistă

Polii principali ai generatorului au două feluri de bobinaje: un bobinaj de magnetizare
Wm – cu număr mare de spire alimentat de la o sursă separată de curent continuu şi un
bobinaj de demagnetizare cu număr mic de spire Wdm străbătut de întregul curent al rotorului
fiind conectat în serie cu circuitul de sudare. Forţele electromagnetice care produc fluxurile
Φm (fluxul bobinajului magnetizant) şi Φdm (fluxul bobinajului demagnetizant) sunt de
sensuri contrare. La creşterea curentului în circuitul de sudare, creşte Φdm, antagonist cu Φm,
ca urmare tensiunea indusă scade. Reglarea curentului de sudare se face prin reglarea
curentului de excitaţie prin reostatul R.
R
+
Uex
Φm Wm
-
Fig.6.10. Convertizorul de sudură cu
excitaţie separată şi înfăşurare serie
antagonistă
Φdm -
Wdm
+
Redresorul de sudură – redresor în punte trifazată.

Scăderea tensiunii se realizează prin intercalarea unei bobine de reacţie Br, înte
secundarul unui transformator trifazat şi redresor. Curentul de sudare se reglează prin
reglarea excitaţiei în curent continuu a unei bobine de comandă Bc aşezată pe miezul fiecărei
bobine de reacţie. 5 +
1 2 3
4
6
-
Fig.6.11. Redresor trifazat pentru sudură

1. înfăşurări primare, 2. înfăşurări secundare, 3. bobine de reacţie, 4. bobine de comandă, 5. redresor
trifazat
Tehnologia sudării manuale cu arc electric

Fazele procesului tehnologic de sudare sunt următoarele:
1. Stabilirea condiţiilor şi a regimului de sudare
a. Funcţie de forma şi dimensiunile pieselor se stabilesc: dimensiunile cusăturilor,
poziţia în care se execută, numărul de straturi, ordinea de executare a cusăturilor, etc.
b. alegerea diametrului electrodului de sudare: d=1,5 g ; g – grosimea pieselor de
îmbinat
c. se alege sursa de sudare: Is = (α + βd)d; α = 20; β = 6 la electrozii obişnuiţi.
d. se alege viteza de sudare – lăţimea cusăturii fiind invers proporţională cu viteza de
sudare.
e. se alege polaritatea ţinând cont că polul plus se încălzeşte mai tare. Astfel – piesele
grele se sudează cu polaritate directă iar cele subţiri cu polaritate inversă.
Pregătirea pieselor pentru sudare
a. se îndepărtează oxizii, vopseaua, uleiul, zgura din zona de sudare;
b. se pregătesc marginile prin tăiere cu flacără sau prin aşchiere.
Funcţie de forma rostului avem următoarele tipuri de cusături: I,V,X,Z,U
Executarea sudării:
a. sudarea orizontală – electrodul se ţine înclinat la 300 – 150 în sensul de sudare
b. sudarea în poziţie verticală;
c. sudarea pe plafon – la sudarea pe plafon arcul se menţine scurt executându-se
mânuiri rapide ale electrodului.
d. sudarea în cornişă – la sudarea în cornişă se asigură încălzirea suplimentară a piesei
superioare, electrodul se ţinându-se mai mult pe piesa de deasupra.
e. Pentru micşorarea deformaţiilor la sudare se recomandă sudarea „pas de pelerin”
sau în salturi.
După sudare se execută următoarele operaţii:
a. tratament termic de detensionare;
b. îndepărtarea supraînălţărilor prin aşchiere;
c. curăţirea pieselor de stratul zgură;
d. CTC.
6.5.3.Sudarea sub strat de flux

La sudarea sub strat de flux, arcul electric se formează între materialul de adaos –
sârma electrod (4) şi materialul de bază(1)(fig.6.12). Datorită temperaturii mari a arcului
electric, sârma electrod şi o parte a materialului de bază se topesc, formând o baie de metal
topit (5) care se solidifică formând cordonul de sudură (8).
De asemenea stratul de flux (2) se topeşte formând o baie de zgură topită care se
solidifică la suprafaţa cordonului de sudură (7). La sudarea sub strat de flux se degajă vapori
de apă, gaze, care formează o cavitate, arcul electric fiind practic acoperit.
4
6
3 Fig.6.12. Schema sudării sub
5 start de flux
2 7
1 8
Procedeul prin însăşi concepţia sa presupune automatizarea în sensul că este imposibil

ca sub stratul de flux să se asigure manual atât o viteză de avans a sârmei cât şi o viteză de
înaintare în condiţiile păstrării constante a lungimii arcului electric. În acest sens avansul
sârmei electrod este asigurat cu ajutorul unor capete de antrenare cu role, capete de antrenare
care se întâlnesc în două variante constructive: cap de antrenare cu avans constant al sârmei şi
cu avans variabil al sârmei electrod
1. Mecanism de antrenare cu avans variabil.
La acest mecanism sursa de alimentare are o caracteristică puternic căzătoare. Astfel
că la variaţii mici ale lungimii arcului electric, sursa asigură variaţii mari ale tensiunii de
alimentare.
Motorul electric de antrenare are turaţia funcţie de tensiunea UA astfel la scăderea
lungimii arcului electric, căderea de tensiune determină mărirea avansului pe când la
creşterea lungimii determină mărirea turaţiei respectiv creşterea vitezei de avans a sârmei
electrod.
2. Mecanism de antrenare cu avans constant
În acest caz se observă că la variaţii mici ale lungimii arcului electric se obţin variaţii
mari ale intensităţii curentului electric în circuitul de sudare.
Astfel presupunând că lungimea arcului scade, curentul înregistrează o creştere astfel
încât viteza de topire a electrodului creşte autoreglându-se astfel lungimea arcului electric.
Procedee speciale de sudare sub strat de flux
Creşterea randamentului la sudarea sub strat de flux se poate face prin topirea
concomitentă a două sau mai multe sârme (fig.6.13.)
Fig.6.13. Sudare sub strat de flux

cu mai multe sârme electrod
a. topirea într-un singur arc
electric, b. arc electric separat
+ + +
- - -
a. b.
Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de sudare, ambele sârme fiind
trecute prin aceeaşi duză de alimentare sau cu surse separate (b). Cele două sârme sunt trecute
prin duze separate dar arcul electric se produce într-un cap de sudare comun.
6.5.4. Sudarea în mediu de gaze protectoare

Sudarea în mediu de gaze protectoare se caracterizează prin aceea că arcul electric
este acoperit de o pătură de gaz care nu are nici o interacţiune chimică cu metalul topit, rolul
său fiind acela de a proteja arcul electric. Cele mai utilizate gaze în acest scop sunt argonul şi
heliul.
La sudarea în mediu de gaze protectoare deosebim două procedee: procedeul de
sudare cu electrod nefuzibil WIG, procedeu de sudare cu electrod fuzibil MIG
Procedeul WIG – wolfram inert gaz

Arcul electric se formează între electrodul nefuzibil (W) (Fig.6.14.-5) şi piesa de
sudat (3), fiind protejat de o peliculă de gaz protector (Ar) care înveleşte arcul electric.
Polaritatea la sudare este directă iar tensiunile de alimentare sunt ceva mai mari ca
urmare a prezenţei argonului care se ionizează mai greu decât aerul.
Materialul de adaos (2) este topit indirect prin încălzire în arcul electric. Capul de
sudare – pistolet (4) este răcit cu aer, cu ajutorul gazului care îl străbate sau cu apă la curenţi
de sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului,cuprului sau
a oţelurilor inoxidabile. Ar (-) Ar
5
(-)
4 6 8
1 2
7
3
(+) (+)
Fig.6.14. Schema procesului de sudare în mediu de gaze protectoare

a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-gas
Procedeul de sudare MIG

Ca material de adaos la acest procedeu se utilizează o sârmă neânvelită (8) cu
diametru între 0,6 – 2mm antrenată mecanic printr-un tub de cupru (6) cu rol de ghidaj şi de
contact electric. În jurul electrodului se suflă o perdea circulară de gaz inert. Tehnologia
sudurii în argon este asemănătoare de cea a sudării în arc electric obişnuit. La piesele cu
grosimi peste 8 mm se recomandă o preîncălzire la 150 – 2000C. Se sudează cu densităţi de
curent de circa 2 A/mm2 şi tensiuni de 50 V cu pătrunderi de 5 ÷ 25 mm.
Sudarea în hidrogen atomic
La acest procedeu arcul electric se formează între electrozii de wolfram alimentaţi la
bornele unei surse de curent. Zona arcului electric este acoperită de o peliculă de H2
molecular care se disociază în arcul electric după o reacţie de forma:
H2 →2H-Q
(+)
(+)
(-)
(-)
Fig.6.15. Schema procesului de Fig.6.16. Schema procesului de

sudare în hidrogen atomic sudare MAG – metal-actif-gas
Reacţia este endotermă cu efect de luminiscenţă - disc strălucitor (Fig-6-14.-1). Atomii de
hidrogen se recombină in zona 2 . Această recombinare este un proces exoterm cu aport de
căldură ce duce la topirea materialului de adaos şi a metalului de bază. Se realizează astfel un
transfer termic din zona electrozilor în zona de îmbinare cu efect de mărire a durabilităţii
electrozilor şi de creştere a randamentului sudării.
Sudarea în mediu de bioxid de carbon MAG – metal activ gaz
La acest procedeu gazul are un rol de protecţie dar şi un rol activ participând la reacţii
chimice în procesul de sudare (fig.6.15.).
Bioxidul de carbon disociază după următoarea reacţia chimică, gradul de disociere
fiind funcţie de temperatură.
CO2 → CO + O ⎫
⎬ în arcul electric
H 2 O → H + + OH − ⎭
O + [ Fe, Mn, Si, S , H 2 ] → [ FeO] + ( MgO) + ( SiO2 ) + {H 2 O} + {SO2 }⎫
⎬ metalul topit
[ FeO} + [O, Si, Mn] → Fe + [CO ] + ( SiO2 ) + ( MnO) ⎭
Transferul metalului topit în coloana arcului se realizează în următoarele variante:
a. cu arc scurt – transferul metalului lichid se face prin scurtcircuit, diametrul picăturii
fiind egal cu cel al coloanei arcului – table subţiri;
b. cu transfer globular – pierderi mai mici decât lungimea arcului
c. cu transfer prin pulverizare – pierderi de diametru mic, densitate mare de curent
200 A/cm2 – table groase.
6.5.5.Sudarea în baie de zgură

Procesul sudării în baie de zgură topită se realizează în următoarea succesiune de
etape: amorsarea procesului de topire; topire în regim staţionar; finalizarea sudării.
Arcul electric se amorsează între electrodul fuzibil (fig. 6.17.-4) şi placa de bază (6)
din cupru răcită cu apă. Arcul electric fiind similar celui de la sudarea sub strat de flux.
Căldura degajată conduce pe de o parte la topirea electrodului iar pe de altă parte la topirea
zgurii, formând o baie de zgură topită.
Circuitul electric se formează între electrod baia de zgura şi baia de metal topit şi se
închide prin metalul de bază. Încălzirea băii de zgură (3) se face prin efect Joule, căldura
degajată duce la topirea electrodului precum şi topirea locală a material de bază (5). Metalul
se solidifică datorită plăcilor de cupru răcite şi a pieselor de îmbinat conducând la formarea
cordonului de sudură (1).
(+)
3 4
5 H2O
(-)
1 6 H2O
1 Fig.6.17. Schema sudării în baie se zgură
La final sudarea nu se închide la suprafaţa liberă a piesei de îmbinat ci continuă între

nişte plăci tehnologice pentru a se evita apariţia retasurii în cordonul de sudură.
6.6.Sudarea aluminotermică
Procedeul de sudare se mai numeşte şi sudarea cu termit sau sudare prin turnare şi are
la bază efectul puternic extrem al reacţiei:
3Fe3O4 +8Al → 9Fe + 4Al2O3 + Q
Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu şi pulbere de oxid de fier se dozează
conform reacţiei de mai sus într-un creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se aprinde cu
ajutorul unui chibrit special de magneziu. În urma reacţiei rezultă o cantitate de fier
supraîncălzit (3). Metalul lichid se toarnă într-o formă (2) în care sunt prinse capetele celor
două piese de sudat (1). Zgura (5) şi reţeaua de turnare (6) se îndepărtează de la suprafaţa
cordonului de sudură (7) după solidificare şi răcire.
5
4
3 6
2
1
7
Fig.6.18. Schema sudării aluminotermice
6.7. Sudarea prin presare şi încălzire prin rezistenţă electrică de contact

Este un proces de sudare utilizat pe scară largă în construcţia de autoturisme şi în
industria bunurilor de larg consum. Cunoscută ca sudarea electrică prin rezistenţă procedeul
prezintă trei variante: sudare în puncte sudarea cap la cap (fig.6.19) şi sudarea în linie.
F R5¤ R4¤ R3
3 1
R1
R2
R2
F F
R3
R5¤
R4¤
R1
2
Fig.6.19. Schema sudării prin presare şi încălzire prin rezistenţă electrică de contact
a. sudare în puncte, b. sudare cap la cap
În circuitul de sudare rezistenţa R4 este mult mai mare decât restul rezistenţelor din
circuit, datorită rugozităţii suprafeţei sau a unor impurităţi sau pelicule izolante. Această
rezistenţă aflată la contactul dintre piesele de asamblat (2) determină încălzirea locală prin
efectul Joule al curentului electric. Rezistenţa de contact depinde de proprietăţile materialelor
care se sudează dar si de presiunea aplicată prin intermediul electrozilor (1).
Sudarea în puncte se realizează în principiu prin trecerea unui curent electric
important furnizat de un transformator de sudură (3), prin piesele de sudat (2) presate cu o
forţă F cu ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul dintre piese se încălzeşte şi sub
acţiunea forţei are loc o deformare plastică locală care aduce atomii în poziţii favorabile
realizării de noi legături atomice. În figura 6.20 se poate observa că abia după ce forţa devine
efectivă, în circuit se stabileşte curentul de sudare. De asemenea se observă că forţa nu se
îndepărtează decât după un anumit interval de timp de la întreruperea curentului.
1 2 3 4 5
Forţă, Curent
Forţă
Curen
t
1 2 3 4 5
Ciclul sudării în puncte
Fig.6.20. Etapele sudării în puncte
Sudarea în puncte prezintă mai multe variante: cu electrozi plasaţi pe ambele părţi ale
semifabricatelor care se sudează, sau aşezaţi pe aceeaşi parte când piesele de sudat se aşează
pe o placa de cupru.
Sudarea în linie poate fi văzută tot ca o sudare în puncte la care punctele au o
densitate mare şi se suprapun, electrozii fiind de data aceasta sub formă de role.
Sudarea cap la cap utilizată mult în industria sârmei, foloseşte acelaşi principiu.
Încălzirea locală din capetele celor două sârme permite refularea unui volum de metal cuprins
între electrozi ceea ce duce la sudare.
6.8. Sudarea cu plasmă

Plasma termică se obţine prin comprimarea radială şi alungirea axială a arcului
electric. Plasma topeşte marginile presei, rezultând o baie de metal lichid în care îşi formează
un orificiu sub formă de pâlnie. Acest orificiu apare nu prin îndepărtarea materialului
gaz
apa plasmagen ci prin suflarea materialului pe margini şi în spate
1 unde este menţinut de tensiunea superficială. Pe
apa măsură îndepărtării jetului, în sensul de sudare,
2
+
metalul lichid se solidifică formând cusătura. Pentru
protecţia cusăturii întrucât debitul de gaz plasmagen
- este insuficient se insufla printr-un orificiu inelar gaz
3
de protecţie (Ar, He sau H2).
Fig.6.21. Schema unui cap se sudare cu plasmă
4 1. electrod, 2. ajutaj, 3. corp duză, 4. plasmă
PRELUCRAREA STICLELOR
7
prelucrarea sticlelor
7.1. Procesul obţinerii sticlelor

Producerea comercială a sticlelor se face astăzi într-o varietate aproape nelimitată de
forme. Unele produse precum becurile, sticla plană pentru ferestre, ambalajele din sticlă se
fabrică în cantităţi mari, producţie de masă, alte produse precum lentilele de telescop se
produc individual. Unul din materialele ceramice de bază alături de ceramicele tradiţionale şi
de noile materiale ceramice este sticla.
7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor

Materiile prime pentru fabricarea sticlelor se împart în două categorii: materii prime
naturale şi materii prime industriale.
Dintre materiile prime naturale amintim: nisipul, calcarul, feldspatul, dolomita,
alabastrul. Aceste materii prime se extrag din cariere şi parcurg un proces de preparare prin
concasare, măcinare şi sortare, spălare, etc.
Materiile prime industriale nu se găsesc ca atare în natură ci se obţin în urma unor
procese tehnologice plecându-se de la alte materii prime. Din această categorie amintim: soda
calcinată, sulfatul de sodiu, boraxul, seleniul metalic.
După rolul pe care îl au la obţinerea sticlei materiile prime se împart în: vitrifianţi,
fondanţi, acceleratori de topire sau coloranţi.
Sticlele se clasifică în: sticlă pentru ambalaj; sticlă pentru construcţii; sticlă pentru
laborator; sticlă optică; sticlă pentru tehnică nucleară; fibră de sticlă.
7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei

O secvenţă tipică de obţinere a sticlelor este prezentată în figura 7.1. Fabricarea sticlei
include prelucrarea materiilor prime, topire şi procesarea sticlelor topite prin laminare,
presare sau alte metode după cum vom vedea în continuare
Din punct de vedere chimic sticla este o combinaţie între bioxidul de siliciu, oxidul de
sodiu, oxidul de calciu.
Oxidul care transmite sticlei caracterul specific vitros este bioxidul de siliciu care se
află în proporţie de peste 98% în nisipul cuarţos.
1 2. 3. 4.
Fig.7.1. Secvenţă clasică de prelucrare a sticlelor

1. prepararea materiei prime, 2. topire, 3. fabricarea produselor din sticlă, 4. tratament termic
Prin topirea nisipului cuarţos la temperatura de peste 17000C se obţine sticla de cuarţ
cu bune proprietăţi fizico-chimice.
Fabricarea sticlei de cuarţ pe cale industrială este limitată de faptul că temperatura de
topire a dioxidului de siliciu este foarte ridicată 1 şi necesită cuptoare speciale foarte
costisitoare.
Pentru obţinerea sticlelor cu punct de topire scăzut se utilizează fondanţi de tipul
oxidului de sodiu. Sticla astfel obţinută are o rezistenţă scăzută putându-se dizolva chiar şi în
apă. În acest caz se adaugă şi alţi oxizi introduşi prin calcar şi dolomită (CaCO3;
CaMg(CO3)2).
Procesul tehnologic de obţinere a sticlei presupune: prepararea materiei prime; topirea
şi obţinerea masei de sticlă, fabricarea produselor, tratament termic. Respectiv, amestecarea
materiilor prime; topirea şi obţinerea masei de sticlă; prelucrarea sticlei; răcirea articolelor
prelucrate; finisarea produselor.
Fabricarea pieselor din sticlă se poate face în cadrul unor procese tradiţionale
respectiv prin turnare, prin centrifugare, prin presare, prin suflare sau procese speciale. În
cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor plane şi tubulare din sticlă sau
fabricarea fibrelor de sticlă.
Fabricarea pieselor de sticlă prin turnare
Dacă sticla este suficient de fluidă ea se poate turna în forme. Prin această metodă se
obţin obiecte relativ masive precum lentilele şi obiectivele telescoapelor astronomice. Aceste
piese se vor răci extrem de lent pentru a evita apariţia tensiunilor interne şi posibile fisuri.
După răcire aceste piese se şlefuiesc pentru a li se da forma finală.
Turnarea se limitează în general la astfel de piese deoarece fluiditatea sticlelor este
limitată ceea ce împiedică curgerea prin orificii înguste.
Fabricarea pieselor prin centrifugare – este similară cu turnarea centrifugală a
materialelor (fig.7.2.).
1
Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticlă
2 prin centrifugare
3 1. formă metalică, 2. sticlă topită, 3.

dispozitiv de rotire, 4. piesă prelucrată
4
a. b.
Metoda se utilizează pentru obţinerea tuburilor catodice pentru televizoare şi
monitoare de calculator. Forma este din oţel, în interiorul său se aşează o masă de sticlă topită
vâscoasă. Forma se roteşte puternic şi se formează tubul cinescop. Partea din faţă a ecranului
se aplică ulterior prin ambutisarea unei folii de sticlă cu punct de topire scăzut.
Fabricarea pieselor de sticlă prin presare
Procedeul este utilizat pentru obţinerea pieselor în serie mare şi masă. Produsele
obţinute prin acest procedeu sunt: faruri de automobile, ecrane de televizor, veselă sau alte
articole relativ plane.
Tehnologia presupune dozarea corectă a unei cantităţi de sticlă topită în cavitatea unei
forme metalice (fig.7.3.). Acest lucru se realizează cu ajutorul unui alimentator. Poansonul
coboară si realizează piesa. Procedeul se pretează foarte bine la automatizare.
1
2
4
3
Fig.7.3. Fabricarea produselor din sticlă prin presare

1. poanson, 2. semimatriţă superioară, 3, sticlă topită, . semimatriţă inferioară, 4. produs finit din sticlă
Fabricarea produselor din sticlă prin suflare

Fabricarea produselor de sticlă prin suflare este un procedeu înalt automatizat şi nu o
operaţie manuală. Suflarea manuală se realizează doar la obiecte de artă.
Fabricarea prin suflare se prezintă în figura 7.4.
1 F
Aer sub presiune
v
8
2
4 5 6 7
Fig.7.4. Fabricarea produselor din sticlă prin suflare
Produsul, de exemplu un borcan de sticlă este adus la o formă intermediară (5)

(eboşă) prin presarea într-o formă metalică (4) a unei mase de sticlă topită (3) precis dozată.
Sistemul este prevăzut cu un colier (2) care permite ridicarea produsului şi aşezarea pe o
matriţă de suflare (6). Pe acest colier se apasă apoi capul de suflare (1) iar produsul capătă
forma finită (7) aşezându-se pe pereţii matriţei(8)
Fabricarea sticlelor plane

Sticlele plane utilizate sunt pe scară largă în construcţii, pentru ferestre. În antichitate
se fabrica prin suflare un glob de sticlă cu diametru mare care era aşezat pe o masă similară
cu roata olarului care avea în mijloc o bară metalică. După reîncălzire globul era rotit puternic
până la aplatizare. Se putea obţine un disc subţire cu un diametru de până la un metru care era
ulterior tăiat şi montat la ferestre.
Astăzi sticlele plane se pot realiza sticle plane prin trei metode: prin tragere, prin
laminare şi prin flotaţie. În cele ce urmează vom analiza cele mai importante metode utilizate
la ora actuală pe scară largă.
Fabricarea sticlelor plane prin laminare
Practic sticla topită(5) curge din cuptorul 7 între doi cilindri (Fig.7.5.3) în mişcare de
rotaţie şi având sensuri contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii şi curăţirii
pentru a obţine sticle perfect plane cu suprafeţe lise şi paralele.
După laminare sticla se taie în foi care se introduc în nişte cuptoare de recoacere.
4
1 2 3
Fig.7.5. Laminarea sticlelor plane
c. Fabricarea sticlelor plane prin flotaţie. Este un proces relativ nou (1950) care
permite obţinerea de suprafeţe cu o planeitate foarte bună.
4 5 6
1 2 3
Fig.7.6. Fabricarea sticlelor plane prin flotaţie
Sticla topită (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire (8) pe suprafaţa unei băi de
staniu topit (3). Sticla bine fluidizată se întinde în formă omogenă la suprafaţa băii de staniu
căpătând o grosime uniformă şi suprafeţe perfect plane. Deasupra băii de staniu topit
instalaţia prezintă două zone o zonă de încălzire – 5, prevăzută cu atmosferă de protecţie şi o
zonă de răcire 6. Avansând pe o suprafaţă mai rece a băii, sticla se solidifică. Mai departe este
preluată pe o cale cu role (2) şi ajunge într-un cuptor de recoacere, după care se taie la
dimensiuni.
Fabricarea tuburilor de sticlă
Cunoscut drept procesul Danner –obţinerea tuburilor de sticlă presupune turnarea
sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafaţa unui cap de suflare (1) în mişcare de rotaţie. Se pot
obţine tuburi lungi de până la 30 m. Diametrul variază funcţie de debitul de aer care se suflă.
Tubul răcit (3) este preluat pe calea cu role (4).
aer
3 4
Fig.7.7. Fabricarea tuburilor din sticlă
Fabricarea fibrelor de sticlă.

Fibrele de sticlă se pot obţine prin aspersiune centrifugată sau prin tragerea
filamentelor continui.
Prin tragere se obţin fibre continui de sticlă (fig.6.6.-3) cu diametru extrem de mici
0,0025 mm (de ordinul micronilor). Înainte de tragere sticla topită (1) trece prin orificiile
practicate într-o placă de platină (2) încălzită. Răcirea este accelerată prin insuflare de aer
Tragerea este rapidă peste 50 m/s. Fibrele de sticlă sunt acoperite cu diferite substanţe pentru
lubrifiere şi protecţie.
1
aer
3 Fig.7.8. Fabricarea fibrelor din
sticlă
4
5
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
8
prelucrarea cauciucului
Industria cauciucului este dominată de un produs de mare importanţă – anvelopele

auto. Automobil, avion sau bicicletă, toate au nevoie de anvelope şi încă in cantităţi deosebit
de mari. Anvelopele s-au inventat în anul 1888, industria cauciucului cunoscând o mare
dezvoltare după 1839 când se descoperă vulcanizarea cauciucului. Vulcanizarea este procesul
care transformă cauciucul natural moale cu rezistenţă scăzută la uzură, într-un material
deosebit de rezistent cu proprietăţi de elasticitate, prin stabilirea de legături transversale între
moleculele polimerului.
Dacă la începutul anilor‚ ’90 industria cauciucului procesa doar cauciuc natural – NR
– natural rubber – astăzi se procesează în cea mai mare parte cauciucuri sintetice.
Cauciucurile sintetice au fost descoperite în timpul celui de al doilea război mondial.
Dintre cauciucurile sintetice amintim: cauciucul butilic, cauciucul butadieno-stirenic,
cauciucul butadienic, etc. Categoria cauciucurilor mai includ şi unii elastomeri termoplastici
şi unii poliuretani.
Industria cauciucului s-a dezvoltat pe două nivele: obţinerea cauciucului, fabricarea
produselor de cauciuc.
Obţinerea cauciucului de poate face pe două căi: prin procesarea cauciucului
natural; prin procesarea cauciucului sintetic .Diferenţa este materia primă astfel în timp ce
cauciucul natural are o provenienţă eminamente agricolă – arborele de cauciuc – Hevea
brasiliensis – cauciucul sintetic este un derivat din petrol.
Fabricarea produselor din cauciuc presupune: stabilirea compoziţiei, omogenizarea
cauciucului, fabricarea produselor din cauciuc şi în final vulcanizarea.
Practic aceste etape se respectă fie că este vorba de cauciuc natural, fie că este vorba
de cauciuc sintetic, singura diferenţă reprezentând-o vulcanizarea.
Cauciucul natural se obţine prin extragerea latexului din coaja arborelui de cauciuc,
Malaezia fiind cel mai mare producător de cauciuc natural. Latexul este o suspensie de
particule coloidale solide de polimer poliizoprenic. Această substanţă chimica care va forma
cauciucul se găseşte în latex în proporţie de 30%.
Metoda preferată pentru recuperarea cauciucului din latex este coagularea. Primul pas
este diluarea latexului cu apă, aproximativ aceeaşi cantitate pe care o conţine deja, după care
se adaugă acid acetic(CH3COOH) sau acid formic – HCOOH, care va provoca coagularea
latexului. După circa 12 ore se colectează nişte bulgări moi care se trec printre nişte role – se
elimină apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obţin nişte plăci rotunde moi care se aşează pe
suporturi din lemn şi se usucă în afumători. Fumul cald conţine creozot care previne oxidarea
cauciucului. Este nevoie de un număr de zile pentru uscare. Se obţine un cauciuc crud de
culoare maro închis care va fi procesat ulterior.
În unele cazuri cauciucul laminat se usucă în aer cald şi are o culoare castaniu deschis,
este considerat cel mai bun.
Cauciucul sintetic – se produce plecând de la petrol prin tehnici de polimerizare.
Stabilirea compoziţiei – cauciucul conţine întotdeauna aditivi. Funcţie de aceşti aditivi
cauciucul va căpăta o anumită destinaţie, de exemplu pentru anvelope sau pentru tălpi de
pantof. Aditivii se introduc pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice precum şi pentru
îmbunătăţirea procesului de vulcanizare.
Unul dintre cei mai importanţi aditivi este negrul de fum obţinut prin descompunerea
termică a hidrocarburilor. Negrul de fum creşte rezistenţa la rupere a cauciucului precum şi
rezistenţa sa la uzură abrazivă. Creşte de asemenea protecţia contra radiaţiilor ultraviolete.
Cum marea majoritatea cauciucurilor conţin negru de fum –culoarea cea mai răspândită este
negru.
Alţi aditivi: caolin, silice (SiO2), (CaCO3), polimeri (PVC), etc. Oricum toţi aceşti
aditivi nu depăşesc în cauciuc 10%.
Se mai folosesc substanţe antioxidante, pigmenţi, coloranţi, antiderenţi pentru
uşurinţa extragerii ulterioare a pieselor din forme etc.
O bună parte din cauciucuri sunt întărite cu fibre pentru a reduce extensibilitatea.
Produsele cele mai cunoscute care sunt armate cu fibre fiind benzile transportoare şi
anvelopele. Fibrele pot fi din celuloză, nailon, fibre de sticlă sau oţel.
Aceste armături nu se introduc în cauciuc ca aditivi prezentaţi anterior ci prin
procedee speciale.
Amestecarea – omogenizarea cauciucului
Aditivii trebuie amestecaţi perfect în masa de cauciuc. Amestecarea se realizează
mecanic ceea ce poate duce la creşterea temperaturii cauciucului peste 1500C, ceea ce poate
conduce la o vulcanizare prematură dacă în cauciuc sunt prezenţi agenţi de vulcanizare. În
aceste condiţii amestecarea cauciucului cu aditivii doriţi se face în două etape – prima dată se
introduc aditivii precum negrul de fum şi alţii – se răceşte masa de cauciuc amestecat după
care se reia procesul introducându-se de data aceasta agenţi de vulcanizare.
Procesul de amestecare se realizează în două tipuri de agregate: moară cu două role şi
omogenizatorul tip Banbury (fig.8.1.). Amestecătorul cu role (fig.8.1.a.) prezintă două role
acţionate cu aceeaşi viteză sau cu viteze uşor diferite şi care pot fi deplasate pe orizontală
astfel încât să se poată regla distanţa dintre ele. Masa de cauciuc este antrenată şi amestecată.
Amestecătorul intern (fig.8.1.a.) are două rotoare montate într-o carcasă. Aceste rotoare sunt
acţionate cu viteze diferite şi sensuri contrare. Amestecătorul Banbury este extrem de eficient
dar produce temperaturi mari care necesită canale de răcire practicate în pereţii incintei.
Tranzitul de materiale se face prin intermediul unei pâlnii plasate la partea superioară şi un
piston care aduce masa de cauciuc în zona de lucru. Evacuarea cauciucului procesat se face
pe la partea inferioară.
Fabricarea produselor din cauciuc se bazează pe patru procese de bază:
• extrudare
• calandrare
• impregnare
• matriţare prin presare şi prin injecţie.
Poanson
Pâlnie de alimentare
cauciuc
role Carcasă răcită
Rotoare
a. b. Sistem de evacuare
Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului
(a) amestecător cu role, (b) amestecător tip Bambury
Extrudarea cauciucului
Se utilizează dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.) Avansul materialului se face
cu ajutorul unor cilindri, a căror raport lungime diametru nu trebuie să depăşească valoarea
10, 15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare prematură.
Alimentator cu melc Cilindri
Produs extrudat
Fig.8.2. Procesul de extrudare a cauciucului urmat de laminare
Calandrarea –este procesul de trecere a cauciucului printre nişte cilindri în mişcare de

rotaţie şi care au distanţa dintre ei descrescătoare.
Prin calandrare se obţin produse plate din cauciuc. Se poate de asemenea utiliza
procedeul pentru impregnarea de materiale textile cu cauciuc.
Impregnarea. Impregnarea cu cauciuc a diferitelor substraturi este unul dintre
procesele cele mai importante în industria cauciucului. Aceste materiale compuse se
utilizează de la benzi transportoare şi anvelope auto până la bărci de cauciuc şi impermeabile
de ploaie.
Impregnarea prin calandrare: se obţin produse plate din cauciuc întărite.
Calandrarea poate fi înlocuită prin depunerea prin imersie a suportului într-o baie în
care se află cauciuc fluid. După depunere urmează uscarea.
Rolă de calandrare
Alimentare cu cauciuc
Substrat
Substrat cauciucat
Fig.8.3. Acoperirea cu cauciuc folosind un proces de calandrare
Matriţarea – prin matriţare se obţin produse precum tălpile pentru încălţăminte.

Matriţarea prin presare si prin injecţie. Presarea este procedeul care se utilizează şi în tehnica
obţinerii anvelopelor.
Vulcanizarea – este tratamentul termic care produce reacţia chimică care generează
legături transversale între moleculele de cauciuc. După vulcanizare cauciucul devine mai
rigid şi mai rezistent reducându-şi totodată şi elasticitatea.
La scară submicroscopică se observă că intre lanţurile lungi de molecule de cauciuc se
creează legături transversale. Cu cât numărul lor creşte, creşte şi rigiditatea cauciucului.
Vulcanizarea a fost inventată de Goodyear – se produce la 1400C şi presupune
amestecarea cauciucului cu ZnO oxid de zinc şi acid esteric C18H36O2. Timpul de tratament
termic este 15 – 20 min.
Fabricarea anvelopelor
Anvelopele reprezintă cel mai important produs al industriei cauciucului. Practic
reprezintă circa trei sferturi din toată cantitatea de cauciuc procesat. Urmează apoi tălpile
pentru încălţăminte şi benzile transportoare, vine apoi echipamentul sportiv, cauciucul
spumă, etc.
Fig.8.4. Secţiune printr-o anvelopă

de tip radial
Anvelopele sunt elemente critice în construcţia automobilelor, tractoarelor,

avioanelor, bicicletelor – ele suportă greutatea vehiculului, a pasagerilor şi încărcăturii,
transmit mişcarea de rotaţie şi absorb vibraţiile.
O anvelopă este un ansamblu format din multe părţi componente: de exemplu: o
anvelopă de excavator conţine 175 de piese individuale.
Anvelopele de tip radial prezintă către exterior benzi armate cu oţel. Construcţia
radială permite o flexibilitate mai bună a cauciucului reducând eforturile între benzi. Dă o
durată mai lungă de funcţionare anvelopei şi o stabilitate mai bună în curbe.
Fiecare anvelopă prezintă un înveliş de cauciuc solid cu grosime mare în zona de
rulare a cauciucului. De asemenea anvelopele prezintă şi la interior un strat de cauciuc care la
anvelopele fără cameră trebuie să fie de o permeabilitate scăzută.
Teste
Chestionar cu răspunsuri multiple

1. Care dintre următoarele stă la baza materiei?
a) atomul,
b) electronul,
c) elementul chimic,
d) molecula, e) nucleul
2. Care sunt materialele de bază utilizate în inginerie?

a) metalele şi aliajele,
b) materialele ceramice,
c) polimerii,
d) materialele compozite.
3. Care dintre următoarele defecte nu este un defect punctiform?

a) atom interstiţial,
b) dislocaţie marginală,
c) vacanţă,
d) atom de substituţie.
4. Dislocaţiile sunt:
a) defecte punctiforme,
b) defecte lineare,
c) defecte de suprafaţă,
d) cel mai probabil defecte volumice.
5. Care dintre următoarele concepte se aplică la maclare?

a) deformare elastică,
b) mecanism de deformare plastică,
c) cel mai probabil viteza mare de deformaţie,
d) tip de dislocaţie.
6. Care sunt cele trei tipuri de solicitări la care poate fi supus un

material?
a) compresiune,
b) curgere,
c) forfecare,
d) reducerea secţiunii,
e) tracţiune,
f) duritate.
7. Care dintre următoarele definiţii este corectă?

a) rezistenţa la rupere este dată de punctul care face trecerea dintre
comportarea elastică şi cea plastică, pe curba tensiune deformaţie,
b) rezistenţa la rupere este dată de raportul dintre forţa maximă
înregistrată în timpul încercării şi secţiunea iniţială a probei,
c) raportul dintre forţa maximă înregistrată la ruperea probei şi
secţiunea minimă a probei în zona gâtuirii.
8. Care dintre următoarele eforturi prezintă valoarea maximă?
a) tensiunea convenţională,
b) raţională.
9. Zona de curgere a materialului prezintă o proporţionalitate între

tensiune şi deformaţie.
a) adevărat,
b) fals.
10. Care dintre următoarele materiale au duritatea mai mare?

a) aluminiul,
b) diamantul,
c) titanul,
d) wolframul.
11. Care este conţinutul de carbon care face trecerea de la oţeluri la

fonte?
a) 2,11
b) 6.67
c) 3.4
d) 0.77
12. Care dintre următoarele minerale conţin aluminiu în cantitate

maximă?
a) alumina
b) bauxita
c) corindonul
d) cuarţul
e) arsenul
13. Materialele ceramice pot fi:

a) cristaline
b) amorfe
c) ambele răspunsuri sunt corecte
14. Care sunt principalele clase de polimeri?

a) termoplastici
b) termorigizi
c) elastomeri
d) nici un răspuns nu este corect
15. În care clasă de materiale încadraţi lemnul?

a) metal
b) ceramic
c) compozit
16. Zeţarea este un proces de concentrare a minereurilor care se aplică minereurilor în care
sterilul este mai greu decât utilul? : a) adevărat, b) fals.
17. Concentrarea magnetică se bazează pe: a) diferenţa de densitate util-steril, b)diferenţa de
permeabilitate magnetică, c) diferenţa de rezistenţă electrică.
18. Aglomerarea prin sinterizare se bazează pe obţinerea unui eutectic cu punct de topire
redus numit faialită. Acest compus se obţine prin: a) reacţia oxidului de fier cu dioxidul de
siliciu, b) reacţia sterilului cu utilul, c) reacţia fondantului cu cenuşa rezultată din arderea
cocsului.
19. Recuperatorul Cowper încălzeşte aerul necesar proceselor din furnal: a) prin arderea
gazului de furnal, b) electric, c) prin recuperarea căldurii gazului de furnal cu ajutorul unor
grătare refractare.
20. Încărcarea furnalului se face la o presiune egală cu presiunea atmosferică: a) adevărat,
b)fals.
21. Care dintre următoarele au punctul de topire maxim? a) aluminiul, b)alumina, c)
wolframul, d) cuprul
22. Care este mineralul din care se extrage cuprul? a) hematita, b) limonita, c) covelina
23. Care este cel mai utilizat proces de turnare? a) turnarea centrifugală, b) turnarea sub
presiune, c) turnarea în forme temporare.
24. Care dintre următorii compuşi chimici sunt prezenţi în nisipul utilizat în turnătorii? a)
Al2O3 b) SiO, c) SiO2 d) SiSO4.
25. De ce formele temporare din amestecuri de formare se numesc crude? a) pentru că
amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru că amestecul de formare este umed, c)
pentru că amestecul de formare este uscat.
26. Care dintre următoarele definiţii este proprie turnării în forme scoici? a) operaţie de
turnare care presupune iniţierea solidificării metalului sub forma unei mici scoici, b) formă
în care miezul are aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obţin piese sub
formă de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizează forme cu pereţi subţiri din
nisipuri acoperite cu răşini.
27. Care dintre următoarele procese de turnare folosesc forme permanente? a) turnare în
forme scoici, b) turnare în forme coji, c) turnare sub presiune, d) turnare cu modele uşor
fuzibile, e) turnare centrifugală.
28. Care dintre următoarele metale se toarnă bine în forme permanente? a) oţelul, b)fonta, c)
aliajele eutectice, d) aluminiul, e) zincul f) wolframul
29. Care dintre următoarele sunt avantaje ale turnării în forme permanente faţă de turnarea în
forme temporare? a) temperatura de turnare mai înaltă, b) productivitate mare, c) utilizarea
formelor la un număr mare de turnări, d) se toarnă piese mari.
30. Care dintre următoarele procese de deformare sunt procese de deformare plastică în
volum? a) îndoire, b)ambutisare, c) laminare, d) forjare, e)matriţare.
31. Care dintre următoarele sunt avantaje ale deformării plastice la cald faţă de deformarea
plastică la rece? a) risc scăzut de producere a fisurilor, b)consum energetic total mai scăzut,
c) forţă de deformare mai redusă, d) sunt posibile schimbări majore de formă.
32. Care dintre următoarele cajele de laminare au cilindri cu diametru redus în contact cu
materialul? a) cajele trio, b) cajele cuatro, c) cajele policilindrice, e) cajele planetare, f)
cajele duo.
33. Prin care procese de deformare plastică se pot obţine ţevi? a) extrudare, b) laminare
transversală, c)laminare longitudinală, d) tragere
34. Bavura la matriţarea deschisă nu are nici un rol şi este nedorită deoarece necesită efort
suplimentar pentru îndepărtarea ei şi implică consum de metal suplimentar. a) adevărat, b)
fals.
35. Tuburile se obţin prin extrudare directă dar nu şi prin extrudare inversă. a) adevărat, b)
fals.
36. Diferenţa dintre sudarea prin topire şi sudarea în stare solidă este că la sudarea prin
topire marginile pieselor se topesc.
a) adevărat,
b) fals.
37. Care dintre următoarele procese de sudare se realizează prin topire?
a) sudare în puncte,
b) sudare sub strat de flux,
c) sudare în mediu de gaze protectoare,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea aluminotermică.
38. Care dintre următoarele procese de sudare se realizează în stare solidă?
a) sudarea în baie de zgură,
b) sudarea în puncte,
c) sudarea în mediu de hidrogen,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea manuală cu arc electric,
f) sudarea cu flacără.
39. Arcul electric este o descărcare stabilă în gaz.
a) adevărat,
b) fals.
40. Care dintre următoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili?
a) MIG,
b) WIG,
c) MAG
41. Care dintre următoarele sunt utilizate ca gaze protectoare?
a) H2,
b) CH4,
c) Ar,
d) CO2,
42. Sudarea prin presare dezvoltă căldura necesară procesului prin efect Joule la nivelul
interfeţei dintre cele două piese unde rezistenţa electrică este maximă?
a) adevărat,
b) fals.
43. Care dintre următorii termeni se referă la sticle?

a) cristalin
b) policristalin
c) amorf
d) vitros
e) vitrificat
44. Turnarea sticlelor este un proces de mare productivitate.

a) adevărat
b) fals
45. Care dintre următoarele procese se utilizează la fabricarea sticlelor?

a) procesul Colburn
b) procesul Danner
c) procesul de centrifugare
46. Fabricarea fibrelor din sticlă utilizează o placă găurită din:

a) aur
b) argint
c) platină
47. Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabrică prin:

a) presare
b) centrifugare
c) suflare
48. Cele mai importante produse din cauciuc sunt:

a) benzile transportoare
b) tălpile pentru încălţăminte
c) pneurile auto
d) mingile de tenis
49. Care este denumirea compusului chimic care se extrage din latex?
a) polibutadiena
b) poliizobutilena
c) poliizoprenul
d) polistirenul
50. Care dintre următorii aditivi este mai important?

a) cauciucul reciclat
b) negrul de fum
c) antioxidanţii
d) plastifianţii
51. Negrul de fum se introduce în cauciucuri pentru îmbunătăţirea procesului de vulcanizare

şi pentru mărirea rezistenţei mecanice.
a) adevărat
b) fals.
52. Prin calandrare se obţin:

a) inele din cauciuc
b) bare din cauciuc
c) produse plate din cauciuc
d) produse impregnate cu cauciuc
e) tuburi din cauciuc
Răspunsuri la teste
1a, 2abc, 3b, 4b, 5b., 6ace, 7b, 8b, 9b, 10b. 11a,12a, 13c, 14abc, 15c. 16b, 17b, 18a, 19a, 20a, 21b, 22c. 23c,
24c, 25b, 26d, 27ce, 28d, 29bc. 30cde, 31acd, 32bce,33abd, 34b, 35b. 36a, 37bce, 38bd, 39a, 40ac, 41c, 42a.
43cd, 44b, 45b, 46c, 47b. 48c, 49c, 50b, 51a, 52cd.
CUPRINS
cuprins
Cuprins.......................................................................................................................................5
1.Introducere ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
1.1. Procese tehnologice ...................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1.1. Proces..................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1.2. Proces de producţie ................................................ Error! Bookmark not defined.
2.Structura materialelor............................................................ Error! Bookmark not defined.
2.1. Introducere .................................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Structuri cristaline......................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor ... Error! Bookmark not defined.
2.2.2. Imperfecţiuni în cristale ......................................... Error! Bookmark not defined.
2.2.3. Deformarea în cristalele metalice .......................... Error! Bookmark not defined.
2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline..................... Error! Bookmark not defined.
2.3. Structuri amorfe ............................................................ Error! Bookmark not defined.
3.Proprietăţile mecanice ale materialelor................................. Error! Bookmark not defined.
3.1. Introducere .................................................................... Error! Bookmark not defined.
3.2. Rezistenţa şi plasticitatea .............................................. Error! Bookmark not defined.
3.2.1. Variaţia tensiunii convenţionale R cu deformaţia specifică e.Error! Bookmark
not defined.
3.2.2. Variaţia tensiunii σ cu gradul de deformare ε. Curba raţionalăError! Bookmark
not defined.
3.3. Alungirea la rupere ....................................................... Error! Bookmark not defined.
3.4. Gâtuirea la rupere.......................................................... Error! Bookmark not defined.
3.5. Duritatea........................................................................ Error! Bookmark not defined.
3.5.1. Determinarea durităţii prin metoda Brinell............ Error! Bookmark not defined.
3.5.2. Determinarea durităţii prin metoda Vickers .......... Error! Bookmark not defined.
3.5.3. Determinarea durităţii prin metoda Rockwell........ Error! Bookmark not defined.
3.6. Rezilienţa ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.Materiale utilizate în inginerie .............................................. Error! Bookmark not defined.
4.1. Metalele......................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.1.Oţelul....................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1.2.Fonta ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2. Ceramicele .................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3.Polimerii......................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.4.Compozite ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
CUPRINS
5.Prelucrarea materialelor metalice ......................................... Error! Bookmark not defined.
5.1. Obţinerea materialelor metalice.................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.1. Minereurile şi prelucrarea lor................................. Error! Bookmark not defined.
5.1.2. Elaborarea fontei.................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.3. Elaborarea oţelului ................................................. Error! Bookmark not defined.
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase ........... Error! Bookmark not defined.
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare.............. Error! Bookmark not defined.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masiveError! Bookmark not
defined.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese................. Error! Bookmark not defined.
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plasticăError! Bookmark not
defined.
5.3.1. Fundamentele deformării plastice.......................... Error! Bookmark not defined.
5.3.2. Laminarea .............................................................. Error! Bookmark not defined.
5.3.3. Forjarea .................................................................. Error! Bookmark not defined.
5.3.4. Matriţarea............................................................... Error! Bookmark not defined.
5.3.5. Extrudarea .............................................................. Error! Bookmark not defined.
5.3.6. Tragerea şi trefilarea .............................................. Error! Bookmark not defined.
6.Sudarea materialelor metalice............................................... Error! Bookmark not defined.
6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudării............ Error! Bookmark not defined.
6.2. Fizica sudării................................................................. Error! Bookmark not defined.
6.3.Structura îmbinărilor sudate........................................... Error! Bookmark not defined.
6.4. Sudabilitatea materialelor metalice............................... Error! Bookmark not defined.
6.5.Sudarea prin topire cu arc electric ................................. Error! Bookmark not defined.
6.5.1. Arcul electric la sudare .......................................... Error! Bookmark not defined.
6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric Error! Bookmark not defined.
6.5.3.Sudarea sub strat de flux ......................................... Error! Bookmark not defined.
6.5.4. Sudarea în mediu de gaze protectoare ................... Error! Bookmark not defined.
6.5.5.Sudarea în baie de zgură ......................................... Error! Bookmark not defined.
6.6.Sudarea aluminotermică................................................. Error! Bookmark not defined.
6.7. Sudarea prin presare şi încălzire prin rezistenţă electrică de contactError! Bookmark
not defined.
6.8. Sudarea cu plasmă......................................................... Error! Bookmark not defined.
7.Prelucrarea sticlelor .............................................................. Error! Bookmark not defined.
7.1. Procesul obţinerii sticlelor ............................................ Error! Bookmark not defined.
7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor .. Error! Bookmark not defined.
7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei............... Error! Bookmark not defined.
8.Prelucrarea cauciucului......................................................... Error! Bookmark not defined.
bibliografie
1. Stoian,L., Tehnologia Materialelor,EDP, Bucureşti, 1988

2. Nanu, A., Tehnologia Materialelor, EDP, Bucureşti, 1983
3. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rîndaşu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor, Editura
Academiei Române, 2003
4. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Tehnologia materialelor – îndrumar de laborator, vol I, UGAL, 1985
5. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Gurau, G., Tehnologia materialelor – îndrumar de laborator, vol II,
UGAL, 1993
6. Grower, M.,P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall Hispanamerica, 1997
7. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesley Publishing, 1992
8. Flinn, A., Engineering Materials and their applications, Hughton Mifflin, Boston 1990
9. Levcovici, S., M., Studiul Materialelor, Editura Fundaţiei Universităţii Dunărea de Jos, Galaşi, 2002
10. Zgură, G., Severin, I., Tonoiu, I., Materiale compozite cu matrice metalică. Tehnologii de prelucrare,
Editura Academiei Române, 2000
11. Cananau, N., Gurau, G., ş.a., Calitate Totală, EDP, Bucureşti, 2005
12. Moldovan, P., Brabie, V., - Tehnologii metalurgice, EDP, Bucureşti, 1979;
13. Cananau, N., Gurau, G., Comportarea la deformare a materialelor metalice, Editura Evrika, Braila, 1996
14. Atanasiu, C., Încercarea Materialelor, ET, Bucureşti, 1982
15. Vam, S., Oprea, D., Dragomir, I., - Metalurgie generală, EDP Bucureşti, 1996;
16. Metals Handbook, 10 th ed., Vol1, Properties and Solutions, Iron, Steels, and High Performance Alloys,
ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
17. Paltalvi, A., Mehedinteascu M.,- Tehnologia materialelor, EDP, Bucureşti 1985;
18. Rău, A., Oprea, F.,s.a. - Manualul inginerului metalurg, vol.I, II, E.T. Bucureşti, 1978
19. Godeanu, S., - “Tehnologii ecologice si ingineria mediului”, Bucuresti, Ed. Bucura Mond, 1998.
20. Constantinescu, D., Vasilescu, D.S, Ciocea, N., Ştiinţa materialelor, EDP, Bucureşti, 1983.
21. Petrescu, S.,. Popa, I.M, Baciu, M., Baciu, C. Ştiinţa materialelor, Editura „Gh. Asachi” Iaşi, 1995.
22. Pop, G. T., Carcea, I., Materiale compozite anorganice, Editura Tehnica-Info, Chişinău, 2001.
23. Pop, G., Chiriţă, M., Pop, M., Materiale bioceramice, Edit. Tehnopress, Iaşi, 2003.
24. Metals Handbook, 9th, ed., vol 15, Casting, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
25. Popescu, C., A. Ifrim, S. Cedighian, Materiale electrotehnice; Proprietăţi şi utilizări, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976.
26. Gânju, D., Substanţe tehnice anorganice, Centrul de multiplicare Univ. “Al.I.Cuza”, Iaşi, 1997.
27. Askeland , D.R., The science and Engineering of Materials - PWS Publishers, 1996.
28. Tanase, D., Prelucrarea Plastică a Materialelor, Editura, Galateea, Galaţi, 2002
29. Lawrence H. Van Vlack – Elements of Materials Science and Engineering Sixth Edition.
30. Anderson, J.C., Leaver, K.D., Rawlings, R.D.,. Alexander, J.M, Materials Science, Fourth edition, Chapson
and Hall, London, 1990.
31. Kelzim, E., Metalcasting and Molding Processes, American Fondryman’s Society, Des Plaines, 1991
32. Ionescu, C., Paris, A., Moga, V.- Tehnologia Materialelor, Teste, Intrebari , Aplicatii, Editura BREN, 2002
33. Cananau, N., Teoria deformării plastice, UGAL 1994

Tehnologia Materialelor - Gurau PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Materialelor - Gurau PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

curs pentru secţiile de inginerie economică

Dezvoltarea economică a unei ţări în contextul unei economii de piaţă funcţionale

1.1. Procese tehnologice

Fig. 1.1. Schema generală a unui proces

Procese de prelucrare Procese de asamblare

Procese de Procese de Procese de Procese de

Îmbinare prin sudare

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Fig. 2.1. Structură policristalină

Alte materiale de exemplu sticlele şi alte materiale ceramice, majoritatea polimerilor

2.2. Structuri cristaline

Fig.2.2. Structură cristalină cubica centrata intern

2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline

2.2.2. Imperfecţiuni în cristale

Fig.2.4. Imperfecţiuni punctiforme

Imperfecţiuni liniare - dislocaţiile. Dislocaţiile sunt grupuri de imperfecţiuni punctiforme

2.6. imperfecţiuni lineare.

Dislocaţia elicoidală formează o spirală în jurul liniei dislocaţiei. Ambele tipuri de

grăunte Fig. 2.7. defecte de

2.2.3. Deformarea în cristalele metalice

Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi faţă de altul

Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata că o parte a cristalului în

Deformarea prin maclare

Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare

2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline

2.3. Structuri amorfe

Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structură cristalină

Se observă că la temperatura de topire Tm metalul suferă o creştere bruscă de volum

3.2. Rezistenţa şi plasticitatea

Fig.3.1. Corp supus la tracţiune

Fig. 3.2. Maşina de încercare

În timpul încercării se poate înregistra variaţia forţei cu alungirea ΔL (fig.3.3.), unde

Fig. 3.3. Diagrama de variaţie a forţei cu alungire probei

3.2.1. Variaţia tensiunii convenţionale R cu deformaţia specifică e. Curba

Curba caracteristică prezintă o porţiune liniară OA în care alungirea epruvetei este

R=e E unde E=tgα (5)

Tensiunea corespunzătoare punctului A poartă numele de limită de proporţionalitate şi se

La un moment dat pe zona calibrată a probei apare o subţiere, gâtuire, care se

3.2.2. Variaţia tensiunii σ cu gradul de deformare ε. Curba raţională

După depăşirea limitei de elasticitate, deformaţiile mari pe care le capătă epruveta

10 20 30 e [%] 0.1 0.50 1 ε

3.3. Alungirea la rupere

3.5.1. Determinarea durităţii prin metoda Brinell

Fig.3.6. Schema determinării durităţii prin metoda Brinell

Deoarece încercarea presupune deformare plastică locală la rece două amprente

Fig.3.7. Schema încercării Fig.3.8. Urmă lăsată de penetrator

Fig.3.9. Poziţia a două amprente

3.5.3. Determinarea durităţii prin metoda Rockwell

Fig.3.10. Schema determinării durităţii prin metoda Rockwell

Se consideră un plan arbitrar ales la 0.2 mm în material: dacă penetratorul, sub

Fig.3.11. Vedere frontala unui Fig.3.12. Poziţia a două

Fig.3.13. Pendulul gravitaţional KV=W [J]

Materialele utilizate în industrie se pot clasifica în trei categorii de bază:

Fig.4.1. Celor trei tipuri de

Marca de Marca de oţel Compoziţia Caracteristici mecanice

Oţelurile de uz general şi calitate pentru construcţie, conform SR EN 10025+A1:

Oţelurile de calitate nealiate de cementare, prevăzute în SR EN 10084:2000, sunt

Oţelurile de calitate nealiate pentru călire şi revenire, prevăzute în SR EN 10083-

Marca de Compoziţia Duritatea

Marca Rezistenţa la Alungirea la Limita de Duritatea Microstructura

Tabel 4.8. Fonte cu grafit nodular caracterizate pe probe turnate separate