CONTROLLI NON

DISTRUTTIVI AVANZATI
ALCUNE SOLUZIONI PER IL RILEVAMENTO DEI
DIFETTI SU TUBAZIONI E APPARECCHIATURE
ESERCITE.

Marco Lancellotti
III Liv ISO 9712 UT-TOFD PA, AT, ET
IST NDT SRL
IST ndt srl soluzioni per il rilevamento di difetti dovuti all’esercizio su
apparecchiature e linee d’impianti chimici e petrolchimici.
Introduzione.
Le problematiche legate al crearsi di difettosità nelle apparecchiature e nelle tubazioni d’impianto, durante
l’esercizio di queste può portare in casi estremi alla fermata improvvisa degli stessi o in casi più gravi ad
incidenti con conseguenze che possono andare dallo sversamento di sostanze tossiche o nocive e dunque
inquinamento grave di suolo aria e acqua, finanche alla condizione più grave di infortunio del personale con
esiti funesti.
L’evoluzione della tecnologia e delle strumentazioni per CND offre oggi la possibilità di prevedere e dunque
anche evitare eventi come quelli sopra descritti.

Questo documento vuole essere una breve presentazione di quelle che possono essere le tecniche a oggi
utilizzabili dalla IST n.d.t. srl per prevenire o comunque monitorare lo stato di degrado di apparecchiature
e tubazioni.
Le metodiche presentate sono un’evoluzione delle tecniche “classiche” che hanno beneficiato delle enormi
migliorie della micro elettronica e dei software e che a oggi permettono, ad esempio, la costruzione di sonde
array per Eddy Current o UT Phased Array su supporti morbidi capaci di adattarsi alla superficie in esame e
di rilevare una molteplicità di informazioni che poi inviate allo strumento ci vengono restituite secondo dei
layout che visualizzano l’indicazione in 3D.

1. Difettologia tipica.
Le difettosità che spesso capita di incontrare durante le ispezioni di apparecchiature o tubazioni, possono
variare nello specifico, a seconda del tipo di esercizio a cui è sottoposto l’oggetto in esame, ma comunque è
possibile definire delle macro famiglie a cui attribuire la fenomenologia incontrata, in particolare:

1. Difettosità dovute a fenomeni corrosivi localizzati o estesi (pitting, corrosione uniforme, erosione
della zta nelle saldature ecc. ecc.)
2. Difettosità dovute ad alterazioni della microstruttura del materiale a causa del contatto con
particolari fluidi (inclusioni di idrogeno gassoso e sviluppo di H.I.C., formazione di cricche da
contatto con H2S e sviluppo di S.C.C., attacco da acidi naftenici ecc. ecc.)
3. Difettosità dovute alle condizioni d’esercizio in generale (particolari condizioni di uso delle tubazioni
o apparecchiature possono portare allo svilupparsi, nel caso di particolari coibentati, alla formazione
di corrosione sotto coibente, nota come C.U.I., di notevole entità)
4. Difettosità dovute alle condizioni ambientali a cui è esposto l’oggetto in esame (nel caso di tubazioni
di impianti dedicati al trasporto di prodotto, spesso nelle pipe way assistiamo a crescita vegetativa
elevata che a lungo termine può comportare danneggiamento delle tubazioni o semplicemente
anche coprire altre tipologie di danno)
5. Difettosità dovute a errata progettazione di supporti e accessori (ad esempio fissaggio errato della
supportazione dell’oggetto non adeguata, con conseguente distacco per rottura e deformazione
dello stesso, corrosione sotto supporto per inadeguata protezione ecc. ecc.)
La lista sopra riportata racchiude, grossomodo, le tipologie di difetti che possono presentarsi durante
l’esercizio ma comunque resta solo un sunto molto sintetico di quanto po’ verificarsi nello specifico sulle
apparecchiature o sulle tubazioni in esercizio di uno stabilimento piuttosto che in un altro.

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 2. Tecniche di controllo non distruttivo.
Le tecniche di CND si sono sviluppate secondo due strade, una è quella che vede lo sviluppo di tecniche
predittive di “larga scala”, che hanno come obbiettivo quello di permettere ispezioni sull’intero oggetto e
discriminare entro questo le zone dove è più probabile individuare ammaloramenti, da ispezionare poi con
tecniche CND sviluppate per indagini puntuali che permettono rese, in termini di quantità meno elevate delle
prime, ma restituiscono risultati più specifici e precisi in termini di danneggiamento dimensione e di posizione
dei difetti. Nel caso in cui l’oggetto abbia una temperatura superiore ai 70°C sarà necessaria una valutazione
a se stante.

2.1 Tecniche di CND estensive.

Tra queste tecniche annoveriamo le seguenti:
1. Emissioni Acustiche
2. Onde guidate
3. Flusso magnetico disperso (applicato a grandi superfici)

Queste tecniche permettono di indagare intere apparecchiature o tubazioni in tempi relativamente brevi,
spesso in un unico intervento, restituendo un esito che tende, per così dire, a circoscrivere le zone
ammalorate o nelle quali si presume siano presenti dei danneggiamenti, ove poi si può decidere di intervenire
con tecniche CND più puntuali.

2.2 Tecniche di CND localizzate e puntuali.

Tra queste tecniche annoveriamo:

1. Ultrasuoni spessimetrici UTS

2. Ultrasuoni difettoscopici UTD
3. Radiografie RY-RX
4. Controlli magnetici MT
5. Controlli con liquidi penetranti PT
6. Esame visivo remotizzato con ausilio di robot
7. Phased array e Tofd
8. Controlli uts con B-scan robotizzato (carrello magnetico filo guidato)
9. EMAT
10. Eddy Current Pulsata EC
11. Eddy Current Array ECA
12. RFET
13. IRIS
14. Radiografie Digitali

Queste tecniche permettono di indagare are meno estese, a parità di tempo, ma restituiscono un dato,
relativo al danno rilevato, estremamente preciso sia come localizzazione e sia come entità dello stesso.
Queste tecniche sono dunque adottate, in supporto alle precedenti, nelle zone in cui si sospettano difettosità
e permettono di avere un’informazione molto più precisa che poi può utilizzarsi per definire dei piani di
intervento per riparazioni o sostituzioni mirate.

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2.3 Problematiche legate alla temperatura.
Nel caso di oggetti aventi temperature superiori ai 70°C è necessario fare delle considerazioni particolari.
Infatti a queste temperature spesso sopraggiungono dei limiti di affidabilità delle attrezzature, in particolare
i comuni sensori per onde guidate o per emissione acustica presentano problematiche che ne possono
addirittura precludere il funzionamento futuro. E’ dunque chiaro che questi tipi d’esame non possono
applicarsi in queste condizioni e per indagare oggetti a queste temperature o superiori, sarà necessario rifarsi
alle tecniche elencate nel paragrafo precedente.

3. Tecniche di controllo non distruttivo estensive.

3.1 Emissioni Acustiche
Generalità.
L’Emissione Acustica è una tecnica passiva ricettiva che analizza gli impulsi ultrasonici emessi da un difetto
proprio nel momento in cui esso si verifica. In contrasto con la tecnica ultrasonora non si deve misurare la
risposta ad un’eccitazione acustica artificiale e ripetibile dall’oggetto in prova, poiché vanno valutati i segnali
sonori prodotti dai difetti; ogni crescita di un difetto è un evento unico e non può essere riprodotto.
L’Emissione Acustica è una tecnica dinamica. Il segnale si genera quando la cricca cresce oppure quando i
bordi della cricca si toccano l’un l’altro, per esempio quando una cricca si chiude dopo il rilassamento
dell’oggetto testato.
Di solito l’oggetto testato deve essere stressato al di sopra del livello operativo al fine di ottenere la crescita
di difetti locali e fornire emissioni acustiche. Tale tecnica è appropriata specialmente in quei casi dove gli
oggetti del test vengono caricati più del normale, ad esempio per i test di impermeabilità e di riqualificazione
del recipiente in pressione.
Anche la corrosione sul fondo di recipienti di carburante, o di olio, produce segnali tipo burst che si propagano
attraverso il liquido fino al punto dove possono essere rilevati. Con le infiltrazioni, l’AE viene prodotta dal
flusso turbolento attraverso la fessura stessa. Il burst da infiltrazione si manifesta principalmente ad alta
pressione. Piccole differenze di pressione causano flusso laminare che emette AE continua con basse
ampiezze e piccole distanze di propagazione. Se si sottopongono a carico dinamico compositi delaminati, si
produce il distacco di giunzioni incollate, si rompono fibre di rinforzo ecc., si produce AE che può essere
analizzata per testare e monitorare le rispettive strutture.
Quanto descritto sopra indica dunque che presa un’apparecchiatura o tubazione e sollecitata mediante
pressatura questa può essere analizzata e valutata nella sua interezza in un unico intervento.

Campi d’applicazione e limiti

Il controllo con AE si applica a strutture, apparecchiature, tubazioni, valvole, con l’obbiettivo di individuare la
presenza di difettologie in aree definite, dove comunque sarà necessario sempre eseguire ispezioni aggiuntive
per caratterizzare con esattezza la natura delle indicazioni.
I difetti rilevabili con AE sono tutti quelli che se sollecitati da una forza (ad esempio pressione), in qualche
modo possono evolvere, in particolare sono ben rilevate:
 Cricche di qualsiasi orientamento
 Delaminazioni e blister
 Perdite e/o trafilamenti di gas o liquidi
 Corrosione attiva
 Corrosione non attiva con presenza di scaglie
Al contrario non sono rilevabili tutti quei difetti che anche se sollecitati non subiscono alcuna modificazione
nel tempo, ad esempio:
 Scorie e porosità

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  Corrosione tipo crateriforme/di tipo uniforme
 Erosioni
Inoltre essendo la tecnica molto sensibile alle piccole sollecitazioni (basti pensare a quanto possano essere
basse le ampiezze di segnale in gioco), questa è fortemente influenzata dalla presenza di segnali elettrici o
comunque di altra provenienza che possono sovrastare e coprire i segnali provenienti dai difetti in fase di
evoluzione, quindi una delle condizioni minime richieste è l’assenza di disturbi esterni.
I controlli con AE generalmente vengono eseguiti a temperature non superiori a quella ambiente, in alcuni
casi si possono ispezionare apparecchiature con temperature fino a 70-80°C.
Risultati finali
I risultati finali sono in genere presentati sotto forma di report di riepilogo nel quale sono inseriti diagrammi
che rappresentano l’apparecchiatura o le tubazioni in analisi con annesse le indicazioni rilevate durante i test.
Di seguito alcuni esempi:

Vista 3d posizionamento sorgenti di AE attive su fondo serbatoio di stoccaggio

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 Vista 3d posizionamento sorgenti di AE attive su sfera gas propano

Vista 2d posizionamento sorgenti di AE attive su tubazione pressurizzata

Le zone evidenziate saranno poi esaminate, se necessario, con ulteriori CND.

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 3.2 Onde guidate
Generalità

Le onde ultrasonore di tipo guidato (long guided waves) consentono l’ispezione rapida e completa di lunghi
tratti di tubazione, esplorando l'intera circonferenza delle tubazioni ed oltrepassando anche eventuali cambi
di direzione. L'apparecchiatura utilizzata consiste in uno speciale strumento ultrasonoro multi - canale che
riceve il segnale da un elevato numero di sonde fissate su un apposito anello che abbraccia l’intera
circonferenza del tubo. Le sonde generano onde di Lamb, che in considerazione della loro ridotta frequenza
(compresa tra 10 e 35 kHz), si propagano, solitamente con modo torsionale, in direzione assiale ed in maniera
tale da scansionare l’intera circonferenza, per un tratto di tubo lungo alcune decine di metri. In situazioni di
ridotta attenuazione del segnale (ad esempio, tubi rettilinei, in buone condizioni e privi di coibentazione), con
una sola scansione si possono coprire anche fino a 100 metri. Tali distanze vanno ovviamente a ridursi
quando si è in presenza di caratteristiche geometriche complesse (curve, stacchi, ecc.) o in considerazione
dell’attenuazione del segnale causata da fenomeni di corrosione generalizzata o presenza di strati di
protezione bituminosa. In corrispondenza di variazioni locali della sezione del tubo (presenza di saldature,
corrosioni, stacchi) l’apparecchio rileva un segnale sotto forma di eco

Campi d’applicazione e limiti

Le onde guidate si applicano principalmente all’esame di tubazioni, con diametri superiori ai 3 pollici, e
spessori superiori ai 4 mm. Esistono comunque delle strumentazioni che possono eseguire esami su tubi di
minor diametro e spessore senza però garantire i risultati ottenibili nelle condizioni ideali.
Sul mercato sono presenti anche delle strumentazioni che utilizzando onde guidate a corto raggio possono
eseguire un esame del materiale sotto le selle e i supporti per verificarne lo stato di degrado.
I limiti del metodo, sono legati al fatto che, il segnale analizzato dallo strumento è relativo alla sezione
trasversale del tubo in analisi, quindi le indicazioni rilevate e rilevabili dovranno avere una dimensione relativa
alla sezione trasversale apprezzabile. Le strumentazioni di recente commercializzazione garantiscono la
rilevazione di indicazioni che producono una riduzione della sezione trasversale del 5 % (ad esempio
corrosione uniforme o crateriforme diffusa!) di seguito un esempio pratico:

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Questo metodo ha lo scopo di effettuare uno “screening” veloce del tubo alla ricerca di fenomeni corrosivi,
sia interni che esterni alla tubazione ispezionata. Essa fornisce la posizione delle zone di possibile corrosione
fornendo una valutazione puramente qualitativa della sua entità. Infatti, in considerazione dell’entità della
sezione trasversale mancante e in considerazione di quanto questa sezione mancante appare concentrata
rispetto all’intera circonferenza si possono distinguere tre differenti gradi di corrosione:

- leggera;

- media;

- severa.

In considerazione di ciò, se si ritiene necessario quantificare l’entità del fenomeno e conoscere lo spessore
residuo del tubo, è necessario far seguire al controllo ad onde guidate un controllo tradizionale, manuale od
automatizzato, con ultrasuoni nelle zone segnalate come di possibile corrosione. Tale verifica è
particolarmente consigliabile anche in zone con presenza di numerose caratteristiche geometriche molto
ravvicinate (due o più curve, numerosi stacchi, ecc.). In questi punti, infatti, il segnale fornito
dall’apparecchiatura ad onde guidate è condizionato dalla presenza di numerosi echi di riposta che, in qualche
caso, possono nascondere la presenza fenomeni corrosivi anche importanti.

I controlli con OG sono applicabili a tubazioni con temperature fino a 40-50 °C, utilizzando i comuni sensori,
per temperature superiori si preferisce optare per altre metodiche (Eddyfy Lift)

Risultati finali

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I risultati finali sono in genere presentati sotto forma di report di riepilogo nel quale sono inseriti i segnali
rilevati sotto forma di segnali d’onda, accompagnati da mappature delle zone ammalorate in scala colore
(viste C-scan). In questi diagrammi in scala colore abbiamo sull’asse x la distanza percorsa dalle onde guidate
e sull’asse y la superficie del tubo sviluppata sul piano x-y stesso.

Vista C-scan

Forme d’onda acquisite durante i test; ciascuno dei picchi è relativo alla presenza di un elemento perturbante
le OG, la posizione di zero rappresenta la posizione della sonda.

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 3.3 Flusso magnetico disperso
Generalità
Il concetto di base del controllo con flusso magnetico disperso è quello di rilevare le variazioni di campo
magnetico in un materiale ferromagnetico sottoposto a saturazione. I principi di base sono mostrati nella
figura seguente.

Come si osserva nel caso a) dove non si hanno difetti le linee di campo attraversano il materiale
ferromagnetico, mentre nel caso b) dove abbiamo un difetto, a causa della variazione di permeabilità
magnetica, le linee di flusso sono distorte e si ha come una “perdita di campo” che viene rilevata dal sensore
di Hall. Il sensore genererà un segnale che verrà analizzato per definire l’entità del difetto, la posizione lungo
l’oggetto esaminato, la sua estensione (relativamente alla dimensione dei sensori di Hall presenti) e nel caso
sia necessario anche la posizione intesa come da lato sensore o da lato opposto. La strumentazione
attualmente in commercio permette di indagare tubazioni, anche molto lunghe (vengono analizzati con
appositi “pig” pipe line di diversi Km) o superfici piane come fondi di serbatoi, in tempi relativamente brevi
estrapolando poi le zone con sospetto danneggiamento. Come si evince dalla figura sopra anche in questo
caso quindi il risultato restituito dalla strumentazione è in funzione del rapporto tra l’entità del difetto e la
quantità di materiale analizzato e dunque sarà sempre necessario implementare l’esame con CND puntuali.
Campi d’applicazione e limiti
La tecnica del flusso magnetico disperso trova larga applicazione nell’indagine di lunghe condotte entro cui
vengono inseriti grossi “pig” che spinti dalla pressione del fluido che contengono, analizzano l’intera sezione
della tubazione. Altra applicazione molto comune è l’indagine di fondi di serbatoi, che vengono scansiti al
100% per individuare le lamiere corrose, sia dal lato calpestabile che da lato opposto. In entrambi i casi i
risultati restituiti comunque sono poi da “completare” con indagini puntuali. Il limite più importante della
tecnica è che non possono essere analizzati materiali non ferromagnetici, inoltre sono molto importanti le
condizioni di pulizia della superficie e non meno di magnetizzazione residua della stessa. Anche in questo
caso le temperature d’esame sono quelle ambiente o di poco superiori, per temperature elevate valgono le
valutazioni fatte nei paragrafi precedenti.
Risultati finali
I risultati finali sono presentati sotto forma di report riepilogativo in cui sono inserite le mappature dei
particolari esaminati e le parti che presentano delle indicazioni di difetto. Queste, a discrezione del cliente,
possono essere poi verificate e indagate con altre tecniche CND.

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Fondo di serbatoio esaminato con MFL e relative difettosità rilevate per ciascuna lamiera.

4. Tecniche di controllo non distruttivo puntuali e localizzate.

Come già descritto in precedenza, a questa famiglia di controlli non distruttivi, si possono ricondurre una
serie di CND che permettono esami con esiti localizzati con basso fattore di screening generale ma con una
più elevata localizzazione delle indicazioni. Tralasciando le tecniche definite classiche, come UTS-UTD-RT-
MT-PT, già estensivamente trattate in diversi testi e procedure, è obbiettivo di questo documento descrivere
le tecniche riconducibili ai cosiddetti CND avanzati.

In particolare si vuole descrivere i seguenti metodi:

 Esame visivo e uts remotizzato con ausilio di robot
 Phased array e Tofd
 EMAT
 Eddy Current Pulsata PEC
 Eddy Current Array ECA
 Near Field Array
 Remote Field Eddy current Test RFET
 Internal Rotating Inspection Sistem IRIS
 Radiografie Digitali

Facendone una descrizione stringata di ciascuno come per le tecniche precedentemente esposte.

4.1 Esame visivo e spessimetrico registrato, con ausilio di Robot.

Generalità

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Il concetto di base, che rende questo tipo di ispezione innovativo, è quello di remotizzare con sistemi
filoguidati l’esame visivo o spessimetrico, rendendo accessibili al personale ispettivo parti non ispezionabili di
tubazioni e o apparecchiature, se non con la costruzione di onerose strutture accessorie (tipo ponteggi) o
addirittura non accessibili comunque (basti pensare alle superfici interne di un tubo da 10 pollici di diametro!).

In particolare costruendo robot con ruote magnetiche capaci di transitare entro/sopra i particolari in esame,
si possono eseguire ispezioni visive e quando possibile misurazioni dello spessore residuo senza che
l’operatore arrivi fisicamente alla posizione. Lo sviluppo di particolari accessori (motori, cingoli, videocamere,
trasduttori) permette inoltre l’esecuzione di ispezioni in ambienti privi di illuminazione, allagati, in presenza
di atmosfere esplosive.

Nel caso di misure di spessore i robot in genere sono dotati di encoder che rileva la posizione metrica dello
stesso, e permette la registrazione dei dati spessimetrici come B-scan dal quale poi è possibile estrapolare il
profilo di spessore del particolare in esame nel dato punto.

Campi d’applicazione e limiti

I campi d’applicazione sono diversi e vanno dall’esame visivo di piping per la ricerca di corrosione alla semplice
ispezione finale per la verifica della corretta pulizia di fondi colonna o serpentini di forni. Le due tecniche
possono essere combinate per avere una maggiore informazione anche se l’uso combinato delle due tecniche
non sempre è possibile in quanto per l’esecuzione di misure di spessore le superfici devono avere un grado
di pulizia medio elevato. Un altro dei limiti è rappresentato dall’accessibilità, infatti i robot in genere nascono
per ispezionare tubazioni con diametro da 6 pollici in su, mentre per ispezioni su tubazioni di diametro fino a
4 pollici si possono costruire microrobot che in genere non hanno la potenza per eseguire ispezioni su lunghe
distanze. Generalmente per introdurre lo strumento sono richiesti ingressi pari al diametro del tubo da
ispezionare.
Per quanto concerne le misure di spessore si possono esaminare tubazioni, apparecchiature, serbatoi anche
di grandi dimensioni a patto di avere un punto in cui posizionare il robot sulla stessa ad altezza d’uomo.

Le ispezioni visive entro apparecchiature o tubi di solito sono eseguite a temperature vicine a quella ambiente,
mentre risulta quasi impossibile eseguire esami entro tubazioni allagate da alcali o acidi, a causa dei gravi
danni che questi possono provocare all’elettronica di bordo.

Gli esami spessimetrici da lato esterno vengono eseguiti senza problemi fino a 100°C, inoltre per l’esame da
lato esterno di tubazioni o apparecchiature queste devono essere in materiale ferromagnetico, per tubazione
in acciaio austenitico è sempre necessaria una valutazione caso per caso per valutare la fattibilità dell’esame.

Risultati finali
Nel caso di Video ispezioni vengono consegnati dei report cartacei accompagnati da i video registrati, nel
report cartaceo saranno sempre indicate le condizioni generali. Nel caso di ispezioni UTS il report riepilogativo
sarà composto da una tabella contenente i dati numerici misurati nelle varie posizioni d’esame e nel caso sia
stato richiesto sarà allegato anche i B-scan relativo alle zone ispezionate.

Di seguito un esempio della scansione UTS eseguita con registrazione B-scan

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 4.2 Phased array e Tofd.
Generalità
L’esame con tecnica Phased Array e TOFD di apparecchiature e tubazioni sfrutta in entrambe i casi il principio
dei controlli ultrasonori, ma la differenza tra i due metodi sta principalmente in tre punti fondamentali:

1. Le sonde utilizzate (nel caso del Phased array si usano sonde composte, nel TOFD sonde
monolitiche)
2. Il principio fisico sfruttato (nel caso del Phased array la riflessione/rifrazione, nel TOFD la
diffrazione generata sugli apici del difetto)
3. Il tipo di onde (nel caso del Phased array solo di tipo trasversali, nel TOFD onde di compressione o
longitudinali)

Entrambe le tecniche prevedono la registrazione dei dati analizzati, che poi possono essere rappresentati
secondo diverse modalità di visualizzazione. Generalmente l’esame con queste tecniche viene eseguito
usando dei manipolatori che assicurano la sonda ad un supporto, che la guida nei movimenti e che contiene
al suo interno un encoder mono assiale o biassiale per registrare la posizione della sonda sulla superficie
dell’oggetto.

Nel caso del controllo TOFD l’esame prevede sempre l’uso di minimo due sonde, distinte e separate, dove
una funziona da trasmittente e l’altra da ricevente, questa tecnica sfruttando il fenomeno della diffrazione
permette un’individuazione dei difetti qualsivoglia orientati e con dimensioni anche molto ridotte,
permettendo di definire con estrema precisione la profondità, lunghezza e altezza di queste.

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Di seguito un’immagine schematica su come generalmente è arrangiato un sistema TOFD e quali sono i
segnali prodotti. In particolare la rappresentazione del segnale UT avviene attraverso i segnali in
radiofrequenza e non secondo il classico A-scan rettificato.

Nel caso del controllo Phased array l’esame può essere condotto con l’uso di una o più sonde separate,
queste essendo costituite generalmente da un array lineare di cristalli, possono essere “pilotate” per generare
dei fasci, grazie al principio di Fermat, con angolazioni che possono variare con step angolari anche di 0.2°
andando da -45° fino a 80°. In questo caso per la rilevazione dei difetti è sfruttata la tecnica della riflessione
che però risulta enfatizzata dalla possibilità di avere fasci incidenti con angolazioni multiple senza utilizzare
altre sonde.

Di seguito si riporta un’immagine che vuole rappresentare come invece generalmente è approcciato un
settaggio phased array. Nell’immagine si osservano i singoli cristalli che sollecitati con tempi diversi, secondo
un opportuno segnale, emettono un fascio che viene a formare un fronte d’onda avente posizione angolare
variabile.

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Campi d’applicazione e limiti
I campi d’applicazione per le due tecniche sono molteplici, in particolare ormai sono riconosciute secondo
diversi codici come validi sostituti all’esame radiografico di saldature (ASME -API-DNV ecc.ecc.) e ormai sono
diventati di normale applicazione nel caso di vessel di grosso spessore. Infatti ad esempio, con le due tecniche
si possono tranquillamente esaminare saldature con spessori variabili da 8 mm fino a 300 mm, rilevando
difetti come incollature o cricche che, soprattutto per gli alti spessori, non sarebbero rilevabili con tecniche
quali radiografie o gammagrafie.
Sulle due tecniche sono state sviluppate anche applicazioni che mirano alla valutazione dello stato di
apparecchiature esercite, di seguito si riporta un elenco:
 Phased array
 Mappatura della corrosione (corrosion mapping) secondo C-scan;
 Mappatura per il rilevamento della presenza di HIC, Blister e cricche di union tra blister;
 Verifica della presenza di cricche su saldature esercite;
 Verifica dell’erosione della sede di guarnizione delle flange.
 Tecnica utilizzabile nello sviluppo di una procedura per AUBT durante la ricerca di HTHA
(ATTACCO DA IDROGENO AD ALTA TEMPERATURA

 Tofd
 Ricerca e valutazione dei fenomeni erosione della radice di saldature particolarmente sollecitate
 Ricerca del fenomeno di HTHA nello sviluppo di una procedura per AUBT
 Verifica della presenza di cricche o difetti d’esercizio su saldature o materiale base esercito
 Mappatura del fenomeno di formazione di Blister o HIC

Infine di recente sviluppo sono le sonde phased array di basso profilo geometrico per l’esecuzione di controlli
UT registrati su saldature di piccolo diametro e spessore, come quelle tipiche di caldaie e surriscaldatori di
vapore.

I vantaggi delle tecniche sono:

Phased Array
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  Possibilità di avere file di registrazione;
 Possibilità di eseguire scansione solo da un lato;
 Possibilità di dimensionare difetto in lunghezza con precisione elevata, posizionare questo lungo l’asse
del particolare esaminato con media precisione, definire l’altezza del difetto con media precisione solo
dedicando dei settaggi specifici a questa operazione;
 Possibilità di rilevamento difetti con orientamenti favorevoli all’asse del fascio;
 Possibilità di esaminare materiali a struttura austenitica;
 Possibilità di esaminare particolari con geometrie più o meno complesse;
 Possibilità di esaminare spessori da 3 mm fino a 200 mm;
 Controllo volumetrico totale del particolare in esame.

TOFD
 Possibilità di avere file di registrazione;
 Possibilità di dimensionare difetto in lunghezza con precisione elevata, definire l’altezza del difetto
con precisione elevata;
 Possibilità di rilevamento difetti qualsivoglia orientati rispetto all’asse del fascio;
 Velocità d’esame elevata per grossi spessori fino a 400 mm ma non inferiori a 6 mm.

I limiti delle due tecniche sono innanzitutto quelli intriseci al controllo ultrasonoro classico, quindi ad esempio
le superfici d’esame devono essere regolari e pulite da qualsiasi cosa possa impedire il trasferimento del
segnale ultrasonoro e inoltre su particolari caldi (T>60°C) l’esame può non essere applicabile.

Vi sono poi dei limiti specifici per le due tecniche di seguito riportate:

Phased Array
 Impossibilità di rilevare difetti mal orientati rispetto all’asse del fascio;
 Velocità d’esame bassa per spessori elevati;
 Difficolta d’esame su spessori superiori a 200 mm;

TOFD

 Impossibilità di eseguire l’esame con una sola sonda;

 Impossibilità di eseguire l’esame su materiali austenitici;
 Necessità di esame aggiuntivo UT per coprire le “dead zone” e definire la posizione delle indicazioni
lungo l’asse trasversale del particolare;
 Difficoltà ad esaminare particolari con struttura complessa;
 Impossibilità di eseguire l’esame su spessori inferiori a 6 mm.

Risultati finali
I risultati finali di un esame TOFD o PA sono sicuramente dei file che contengono le registrazioni dei dati
grezzi immagazzinati durante l’ispezione.

Questi dati possono poi venir elaborati per essere presentati secondo diverse viste.

In particolare le più utilizzate sono le viste B-SCAN, C-SCAN, D-SCAN di cui si riporta lo schema interpretativo.

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Le viste sopra citate possono poi combinarsi in un'unica vista o più viste. Di seguito l’esempio di una scansione
su saldatura spessore 50 mm eseguita con n°2 sonde Phased Array che generano in totale 4 gruppi (due su
lato sinistro e due su lato destro.

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Esempio di phased array utilizzato nella ricerca di blister e attacco da idrogeno su apparecchiature esercite.
Nel caso del TOFD abbiamo l’unica vista come B-scan, di seguito l’esempio di una registrazione eseguita su
saldatura spessore 74 mm esercita.

La reportistica dunque conterrà le immagini sopra citate ma anche una parte contenente tutte le informazioni
relative alla taratura del sistema e alla normativa di riferimento.

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 4.3 EMAT.
Generalità
EMAT è l’acronimo di trasduttore elettromagnetico acustico, ed indica dunque una particolare tipologia di
sonda capace di funzionare sfruttando le onde ultrasonore generate nei materiali grazie all’interazione di
questa con essi attraverso campi elettromagnetici. Le sonde EMAT dunque non hanno bisogno di avere
interposto tra esse e il materiale in esame di un opportuno mezzo di accoppiamento.
La tecnologia EMAT è dunque classificata come tecnica d’esame ultrasonora, ma non necessita di
accoppiante.
Il principio su cui si basa tale tecnica è riportato nell’illustrazione sotto rappresentata:

Dalla combinazione del fenomeno della magnetostrizione e lo svilupparsi di Forze di Lorenz si possono
ottenere, nel materiale conduttore in esame, onde ultrasonore di diversi tipi, in particolare si possono avere:
 Onde di taglio (shear wave)
 Onde di lamb (onde di superficie)
 Onde guidate a corto raggio (SR GW)

Campi d’applicazione e limiti

La tecnica EMAT trova applicazione nei medesimi settori dell’esame ultrasonoro, anche se attualmente, per
ciò che riguarda i test sulle saldature si stanno affinando software e sonde.

Per quanto riguarda invece le misure di spessore su materiali conduttori, la tecnica risulta ormai consolidata
e gode anche di notevoli vantaggi rispetto al controllo con trasduttori piezoelettrici.

Inoltre con apposite sonde si possono effettuare mappature di corrosione e controlli sotto supporti, selle e
sostegni di tubazioni o apparecchiature.

Tra i vantaggi rispetto alla tecnica UT con trasduttori piezoelettrici possiamo citare:

 Nessuna necessità di accoppiante

 Ridottissima necessità di preparazione superficiale
 Possibilità di eseguire misure fino a 700°C con precisione di 0.1 mm
 possibilità di eseguire registrazioni B-scan e C-scan
 possibilità di eseguire controlli sotto supporti, selle, sostegni per la ricerca di corrosione

Tra gli svantaggi citiamo:

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  costo elevato della strumentazione (in riferimento ad uno strumento ut spessimetrico)
 impossibilità di eseguire misure su materiali non conduttori
 dimensioni delle sonde elevate (minimo Ø 25 mm)

Risultati finali
I risultati finali di un esame EMAT non differiscono di molto da quelli ottenibili con esame ultrasonoro classico
di seguito una tipica schermata strumentale:

Nel quale si evidenzia il dato spessimetrico rilevato.

4.4 Eddy Current Pulsata PEC.

Generalità sulle correnti indotte.
Le correnti parassite o correnti di Foucault o Eddy Current (dall'inglese Eddy= vortice) sono
delle correnti indotte nei materiali metallici conduttori, che si trovano immerse in un campo
magnetico variabile o che, muovendosi, attraversano un campo magnetico costante o variabile. In ogni caso
è la variazione del flusso magnetico che genera queste correnti. Il fenomeno fu scoperto
dal fisico francese Jean Bernard Léon Foucault nel 1851, da qui anche il nome di correnti Foucault.
Le correnti parassite sono create attraverso un processo chiamato induzione elettromagnetica. Quando la
corrente alternata viene applicata al conduttore, come un filo di rame, un campo magnetico si sviluppa dentro
e attorno al conduttore. Questo campo magnetico si espande come la corrente alternata sale al massimo e
collassa quando la corrente è ridotta a zero. Se un altro conduttore elettrico è portato in prossimità di questo
campo magnetico variabile, viene indotta una corrente in questo secondo conduttore. Le correnti parassite
indotte sono correnti elettriche che scorrono in un percorso circolare. Ottengono il loro nome dal paragone
che viene fatto con questi "vortici" che si formano quando un liquido o gas fluisce in un percorso circolare
intorno agli ostacoli, quando le condizioni sono giuste.

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Uno dei principali vantaggi del controllo con ET (eddy current test) come strumento NDT è la varietà dei
controlli e delle misure che possono essere eseguite. Nelle circostanze appropriate, l’esame con ET possono
essere utilizzati per:
 Rilevamento cricche
 Misure di spessore del materiale
 Misure di spessore di rivestimento
 Le misure di conducibilità per:

Identificazione dei materiali

Rilevamento dei danni Calore

 Monitoraggio del trattamento termico

Alcuni dei vantaggi dell’esame con ET sono:

il metodo è Sensibile alle piccole cricche e altri difetti.
Rileva difetti superficiali e difetti subsuperficiali.
Ispezione dà risultati immediati.
La strumentazione in genere è piccola e facile da trasportare.
Il metodo può essere utilizzato per rilevare diversi tipi di difetto.
È richiesta una minima preparazione del pezzo da esaminare.
La sonda non ha bisogno di venire a contatto diretto con il pezzo.
Si possono ispezionare forme complesse di materiali conduttori.

Alcuni dei limiti dell’ ispezione eddy current comprendono:

Sono controllabili solo i materiali conduttori.

La superficie deve essere accessibile in funzione della sonda da usare .

E’ richiesta formazione e abilità più estesa rispetto ad altre tecniche.

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Finitura superficiale e rugosità possono interferire con l’esame.

Norme di riferimento necessari per la configurazione .

Profondità di penetrazione è limitata .

I difetti disposti parallelamente alle linee di campo non sono rilevabili.

Correnti indotte pulsate PEC.

Sfruttando il principio fisico insito nella formazione delle correnti indotte, alcune società hanno sviluppato
una tecnica che permette il monitoraggio della corrosione.
Il principio fisico che si sfrutta e riconducibile alla scomparsa nel tempo delle correnti indotte in un materiale
ferro magnetico quando questo è stato sottoposto ad un segnale impulsivo.
In particolare:

Se da una sonda viene generato un campo magnetico pulsato, questo potrà penetrare attraverso uno strato
di materiale isolante interposto tra essa e il tubo, e andare a generare una certa quantità di eddy current. La
variazione delle correnti parassite così ottenibili, è correlata alle proprietà del materiale e allo spessore della
parete dell'oggetto in esame.
In particolare registrando il segnale dello stesso materiale integro nello spessore, la strumentazione sarà in
grado di confrontare e dunque valutare il segnale dell’oggetto in esame, soprattutto in termini di spessore
residuo, e darne un risultato in termini di corrosione.
Sfruttando queste caratteristiche sono state sviluppate diverse strumentazioni, che permettono di eseguire
dei controlli volti a monitorare la corrosione su tubazioni o apparecchiature, soprattutto ricoperte di
coibentazione.
Infatti la PEC è utilizzata per individuare la corrosione sotto coibentazione (CUI), eseguendo dei test
sull’oggetto anche quando questo è ancora in esercizio.

Campi d’applicazione e limiti

Le correnti indotte pulsate, sono utilizzate esclusivamente per il rilevamento della corrosione sotto coibente.
I vantaggi della tecnica si riassumono in :
1. Possibilità di eseguire test su oggetti in esercizio;
2. Possibilità di eseguire test su particolari immersi in acqua;
3. Possibilità di eseguire test senza distruggere le protezioni dell’oggetto;
4. Ridottissima preparazione superficiale;

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 5. Ottimo per rilevare assottigliamenti aventi grandi superfici d’estensione;
6. Velocità d’esame elevata.
I limiti e gli svantaggi sono:
1. Il dato rilevato dalla macchina è un valore medio relativo all’area sollecitata dalla sonda, questo è ben
riassunto sotto:

quanto sopra illustrato indica che se la riduzione di spessore è molto inferiore all’impronta della sonda
questa può non essere rilevata correttamente o addirittura non può essere proprio rilevata;
2. Non rileva difetti piccoli quali crateri, pitting, cricche;
3. Elevati costi delle attrezzature che a oggi sono ancora coperti da royalties e bonus di utilizzo.

Risultati finali
I risultati finali di un esame con PEC risultano leggermente differenti in funzione della strumentazione
utilizzata, in generale comunque le strumentazioni restituiscono una mappatura tipo C-scan, dove le zone
con maggiore riduzione di spessore hanno gradazioni di colore tendente al rosso. Su alcune viene evidenziata
anche la zona utilizzata per la calibrazione del segnale.
I dati acquisiti sono poi elaborabili in post processo.
Di seguito alcuni esempi:

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 visualizzazione strumento Lyft Eddy fi, vengono riportati spessore minimo e segnali registrati.

rappresentazione dei dati sistema INCO-test Applus RTD

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 4.5 Eddy Current Array ECA.
Generalità sulle correnti indotte.
Per questa tecnica restano valide tutte le considerazioni generali fatte al paragrafo 4.4 precedente.

Correnti indotte array ECA.

Le correnti indotte array e le correnti indotte convenzionali sono governate dagli stessi principi fisici di base.
Infatti facendo circolare una corrente alternata su una bobina questa crea un campo magnetico (in blu).
Quando la bobina è posizionato sopra una parte conduttrice, vengono generate delle correnti parassite aventi
verso opposto a quelle circolanti nella bobina (correnti parassite, in rosso) . I difetti presenti lungo il percorso
delle correnti parassite (in giallo) ne alterano il percorso. Questo disturbo può essere misurata dalla bobina
stessa.

La tecnologia eddy current array (ECA) fornisce la capacità di guidare elettronicamente le correnti indotte
generate nel materiale metallico utilizzando una serie di bobine poste tutte entro la stessa sonda.
L'acquisizione dei dati è eseguita da un sistema di multiplexing delle bobine eddy current per evitare
induttanza reciproca tra le singole spire.

esempio della coposizione di una sonda ECA

La maggior parte delle tecniche di rilevamento di difetti con correnti indotte parassite può essere riprodotto
con ECA. Con il grosso vantaggio della copertura della zona d’esame e con le funzioni di elaborazione dati
che lo strumento fornisce, infatti è possibile avere viste 2D e 3D delle indicazioni rilevate.

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Campi d’applicazione e limiti
La tecnologia ECA si applica all’indagine di tubi di scambiatori, ricerca difetti superficiali su saldature in acciaio
amagnetico e/o ferromagnetico e sul materiale base adiacente, ricerca difetti superficiali su particolari a
geometria complessa.
Nel caso di materiali amagnetici si possono anche eseguire delle verifiche sulla qualità delle saldature
eseguendo un vero e proprio esame volumetrico.
I difetti rilevabili sono cricche superficiali qualsivoglia orientate, pitting, erosioni, corrosioni crateriformi.
Sono rilevabili anche gli stati dovuti a deformazioni plastiche localizzate, trattamenti termici ecce cc.
I principali vantaggi del test ECA sono i seguenti:
 può essere analizzata un'area più ampia in un singolo passaggio-sonda, pur mantenendo un alta
risoluzione
 rilevamento e dimensionamento dei difetti migliorato con l'imaging C-scan
 Controllo di forme complesse utilizzando sonde personalizzate nel profilo del pezzo da verificare
 Possibilità di rilevare difetti nei tubi disposti longitudinalmente e trasversalmente rispetto all’asse di
questo (con la tecnica convenzionale non era possibile rilevare difetti quali cricche circonferenziali)
 Possibilità di gestire il segnale per rilevare difetti sotto setto o sotto piastra.
I principali svantaggi del test ECA sono i seguenti:
 Non si possono analizzare materiali non conduttori
 Non si possono controllare tubi ferromagnetici per identificare crateri o corrosioni, solo test superficiali
esterni;
 È sempre necessario un tubo di calibrazione dello stesso materiale da esaminare;
 Costo dell’attrezzatura elevato;
 Preparazione del personale elevata e costosa;
 E’ necessario pezzo campione;

Risultati finali
I risultati finali con test ECA saranno differenti in funzione del particolare esaminato, si potranno avere ad
esempio delle mappature C-Scan dei difetti rilevati, sui quali eseguire le misure relative all’estensione
dell’indicazione rilevate.

C-scan relativo al controllo superficiale di una saldatura ad arco elettrico contenente un serie di intagli EDM larghezza 0.1 mm

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 rilevamento cricca su acciaio al carbonio con sonda TECA

rappresentazione C-scan tubo di scambiatore, indicate in rosso il difetto tra cui cricca sotto diaframma.

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 4.6 NEAR FIELD ARRAY NFA.
Generalità sulle correnti indotte.
Restano valide le considerazioni fatte al par 4.4&4.5

La tecnologia NFA .
La tecnologia NFA deriva dalla tecnologia NFT.
NFT è una tecnologia che utilizza due bobine - un trasmettitore e un ricevitore. Tipicamente la bobina
ricevente è vicino alla bobina trasmittente, approfittando della zona in campo vicino del trasmettitore - cioè
la zona in cui il campo magnetico della bobina trasmittente induce correnti parassite forti, assialmente e
radialmente, nella parete del tubo.
Le sonde NFT operano all'interno della stessa gamma di frequenze delle sonde usate per i test RFT.
La tecnologia NFT è specificatamente adatta a rilevare la corrosione, l'erosione, dentro tubi di acciaio al
carbonio. NFT è perfetto per i tubi alettati di air cooler, infatti le correnti parassite generate non riescono ad
attraversare lo spessore del materiale. La tecnica NFT è anche molto più sensibile ai difetti vicino a strutture
come piastre di supporto e piastre tubiere, rispetto alla tecnologia RFT.

Purtroppo la tecnica NFT non permette di dimensionare i difetti, e presenta una scarsa sensibilità ai difetti
tipo pitting e cricche.
A miglioramento di tale tecnica è stata ideata la tecnologia NFA, che grazie a sonde ARRAY permette
un’ottima rilevabilità dei difetti crateriformi e soprattutto delle cricche, permettendone anche un
dimensionamento di questi, sia in estensione sia in profondità.

Campi d’applicazione e limiti

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La tecnica NFA trova applicazione principalmente per il controllo di tubi in acciaio al carbonio di air-cooler o
alettati, che dunque non presentano difetti su lato esterno.
I principali vantaggi sono:
 Possibilità di dimensionare piccoli difetti crateriformi (fino a Ø 3 mm)
 Possibilità di rilevamento cricche longitudinali e circonferenziali
 Facilità d’esecuzione, infatti non è necessaria acqua o magneti
 Ridotta sensibilità alla velocità di estrazione della sonda
 Facile interpretazione dei risultati grazie alle schermate C-scan
I principali limiti sono
 Non sono rilevabili difetti esterni
 Non si possono esaminare materiali amagnetici
 E’ necessario tubo campione

Risultati finali
I risultati finali con test NFA saranno delle mappature C-Scan dei difetti rilevati, associati ad una
valutazione in classi del tubo in esame.

rappresentazione di difetti circonferenziali e longitudinali su tubo alettato in CS

rappresntazioni difetti reali rilevati su tubo e paragone con tecnica IRIS

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 4.7 RFT remote field testing.
Generalità
La tecnica RFT è utilizzata per l’esame su tubi in acciaio al carbonio.
Una sonda RFT consiste fondamentalmente di una bobina eccitatrice e una bobina rivelatore ad una certa
distanza tra loro. La sonda viene fatta passare attraverso il tubo da ispezionare. La bobina eccitatrice viene
alimentato con una corrente alternata di bassa frequenza (normalmente sinusoidale). Questa corrente di
eccitazione provoca un campo elettromagnetico intorno alla bobina eccitatrice. L'energia del campo si estende
in direzione assiale all'interno del tubo e la parete del tubo. Le correnti parassite che vengono indotte nella
parete del tubo generano un campo secondario che può essere misurata all'esterno del tubo. Questo campo
secondario è molto più debole del campo primario direttamente generato dalla bobina eccitatrice all'interno
del tubo. La direzione del flusso di energia è dalla superficie interna verso quella esterna. Quando un difetto
si trova nella zona del campo secondario questo viene perturbato e la sua variazione viene letta da una
bobina misuratrice.

Campi d’applicazione e limiti

La tecnica RFT trova la sua applicazione principale nell’esame di tubi di scambiatore lisci in acciaio al
carbonio. Alcune società produttrici di strumentazioni hanno di recente messo in commercio sonde e
software che permettono l’esame di tubi alettati. Solitamente questi non sono esaminabili a causa
dell’interferenza prodotta dalle alette in alluminio.

I principali vantaggi sono:

 Rilevabilità di difetti sia interni che esterni
 Rilevabilità di difetti come assottigliamenti e crateri
 Nessuna necessità di accoppiante o campi magnetici

I principali svantaggi sono:

 Impossibilità ad esaminare tubi alettati
 Impossibilità di rilevare difetti di piccola estensione rispetto alla distanza bobina eccitatrice-bobina di
misura
 Impossibilità al rilevamento cricche circonferenziali
 E’ necessario tubo campione
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Risultati finali
I risultati finali con test RFT sarà unna mappatura dei tubi con riportato il grado di danneggiamento rilevato
e nel caso sia necessario una rappresentazione dei segnali registrati.

esempio scansione su tubo segnali registrati

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 4.8 IRIS Internal rotary inspection system.
Generalità
Ultrasonic Internal Rotary Inspection System (IRIS) si basa sul principio di misurazione dello spessore di un
tubo mediante onde ultrasonore di tipo longitudinale. La sonda IRIS è costituita da un trasduttore che viene
posto allineato all’asse longitudinale del tubo e il fascio ultrasonoro emesso risulta incidente su uno specchio
rotante. Lo specchio riflette il fascio nella direzione radiale mentre ruota nel tubo.

La sonda IRIS è costituita da uno specchio rotante che dirige il fascio di ultrasuoni nella parete del tubo. Lo
specchio è azionato da una piccola turbina che viene fatta ruotare dalla pressione dell’acqua pompata
dall’esterno, poiché la sonda viene tirato il movimento rotante si trasforma in un percorso di scansione
elicoidale.
Una delle impostazioni chiave della procedura d’esame è assicurarsi che l'impulso ultrasonoro inizi nel punto
di massima focalizzazione e al centro del tubo. Un impulso fuori centro mostrerà un'immagine distorta del
tubo a causa della differenza nel percorso del suono per entrambi i lati della parete del tubo. Per questo
motivo ci sono dispositivi di centraggio che aiutano l'operatore a mantenere la turbina centrata in ogni
momento.
Il trasduttore utilizzato per l'ispezione deve essere veloce (altissima frequenza) in modo da rilevare il segnale
proveniente sia dalla parete interna che dalla parete esterna del tubo in esame. Per tubi molto piccole e sottili
di solito si utilizzano trasduttori piezoelettrici con frequenza fino a 25Mhz, mentre normalmente vengono
utilizzati trasduttori da 10÷15 MHz.

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Campi d’applicazione e limiti
Durante la fase di estrazione dal tubo la sonda IRIS scansiona l'intera circonferenza, per tutta la sua
estensione superficiale. La visualizzazione a display IRIS comprende la sezione trasversale del tubo ed un
C-scan del tubo.

Il metodo IRIS è usato soprattutto per l'ispezione di tubi in acciaio al carbonio, ma talvolta viene usato per
esaminare tubi non ferromagnetici e/o per la verifica dei difetti rilevati su questi.
I principali vantaggi sono:
 Possibilità d’esame di tubi ferromagnetici e non
 Possibilità di rilevare difetti interni e esterni
 Possibilità di rilevare erosioni e corrosioni crateriformi anche sotto setto e piaste tubiere

I principali svantaggi sono

 Necessità di pulizia elevata (lavaggio tubi a minimo 900 bar)

 Velocità d’esame ridotta
 Impossibilità di rilevare cricche
 Impossibilità di rilevare fori passanti
 Necessità di elevate quantità d’acqua per esame.

Risultati finali
I risultati finali con test IRIS sarà unna mappatura dei tubi con riportato il grado di danneggiamento rilevato
e nel caso sia necessario una rappresentazione dei segnali come mappa C-scan.

rappresentazione scansione di un tubo contenente diversi difetti

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 4.9 RADIOGRAFIA DIGITALE
Generalità
Con radiografia digitale si indica la modalità digitale di acquisizione dall'immagine RX che, a differenza della
meno recente tecnica analogica, permette di sfruttare software e hardware abili all'archiviazione di immagini
e alla loro modificazione post-acquisizione.

A confronto con la radiografia convenzionale, la tecnica digitale perde in risoluzione spaziale, poiché il punto
(l'elemento più piccolo) analogico ha diametro di 2 µm (il bromuro d'argento utilizzato nella pellicola
radiografica), mentre il punto digitale è il pixel, un quadrato di spazio enormemente più grande, che può
andare da 30 µm a 200 µm.
Questo comporta una certa perdita di informazioni spaziali, sebbene l'occhio umano in genere non sia in
grado di apprezzare tale differenza in condizioni normali di osservazione. D'altro canto, i sistemi digitali
posseggono un grande intervallo dinamico e la loro curva caratteristica è praticamente lineare, per cui
eventuali errori di esposizione, sempre possibili in radiografia, portano comunque ad un'immagine utilizzabile
per gli usi industriali, mentre per i sistemi convenzionali un errore significa ripetizione dell'esposizione, con
conseguente doppia attività

I sistemi digitali si dividono essenzialmente in due gruppi: “Digital Radiography” (DR) e “Computed
Radiography” (CR), per entrambi analogo è l’output, costituito da un’immagine digitale, differente è invece il
modo di ottenerlo (ovvero il principio di funzionamento e la tipologia di rilevatore della radiazione). Risulta
importante osservare che le tecnologie tradizionali e quelle digitali non hanno differenze per quanto concerne
il tipo di radiazione usata, né per la tipologia di sorgenti impiegate, né per geometria dell’esposizione (e
conseguenti problematiche di penombra, ingrandimento, distorsione, ecc.), bensì si differenziano nei
parametri operativi e nelle caratteristiche costruttive e funzionali dell’elemento sensibile alla radiazione e
responsabile della conversione del suo contenuto di informazioni in immagine (detector). In questa sede è
doveroso precisare che l’analisi proposta approfondisce soprattutto le tematiche riguardanti i sistemi CR.

Campi d’applicazione e limiti

Sostanzialmente le applicazioni delle radiografie digitali, a oggi si sovrappongono esattamente a quelle delle
tecniche convenzionali, con il vantaggio di poter analizzare il dato acquisito in post processo.

Questa possibilità permette ad esempio di eseguire la misura di spessore del particolare esaminato.

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Sopra si osserva una ripresa su tubo coperto da coibentazione, nel particolare in esame si possono valutare
lo spessore residuo e la presenza o meno di fenomeni di danneggiamento.
I principali vantaggi sono:
 Nessuna necessità di liquidi di fissaggio e sviluppo
 Possibilità di immagazzinare l’immagine in formato digitale
 Possibilità di post analisi
 Possibilità di valutare difetti in saldatura e nel materiale base
 Possibilità di valutare lo spessore residuo

I principali svantaggi sono:

 Limitazione legata alle dimensioni del particolare da esaminare

 Necessità di sorgenti con carica elevata
 Capacità dell’operatore nel gestire la strumentazione

Risultati finali
I risultati finali ottenibili con la radiografia digitale sono dei file che risultano visualizzabili su appositi schermi
ad alta definizione.
Tali immagini possono essere esportate con i comuni mezzi disponibili, ma a questo punto non risultano più
elaborabili.

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 radiografia digitale di saldatura ad altissima risoluzione

immagine radiografica digitale su tubazioni coibentate

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 5.0 CONCLUSIONI
Le tecniche elencate nei paragrafi precedenti rappresentano una parte molto importante delle nuove
tecnologie applicabili al settore della manutenzione predittiva, di cui IST a oggi dispone.
In particolare di seguito si riportano le strumentazioni che IST utilizza per applicare le tecniche e le
tecnologie elencate in questo documento:

Emissioni Acustiche
Vallen System AMSY 4 e 5

Onde Guidate
Wavemaker G3

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Flusso magnetico disperso
Floormap VS

Esame visivo e spessimetrico registrato, con ausilio di Robot.

Esempio robot acquisizione spessori senza l’uso di ponteggi

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Phased Array e TOFD
Sonatest Veo Plus

EMAT
Nordinkraft NKD-019E

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EDDY CURRENT PULSATA PEC
EDDYFI LYFT

EDDY CURRENT ARRAY (ECA), EDDY CURRENT (EC), NEAR FIELD ARRAY
(NFA), REMOTE FIELD TEST (RFT) , INTERNAL ROTARY INSPECTION
SYSTEM (IRIS)
EDDYFI ECTANE 2

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