PRINCIPIOS DE TEORÍA

DE MECANISMOS Y
MÁQUINAS
(avanzada)
Sistema SI

Segunda edición
Corregida y modificada

BORIS F.VORONIN

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA - 2017

 BORÍS F. VORONIN

PRINCIPIOS DE TEORIA DE
MECANISMOS Y MÁQUINAS
(avanzada)

Sistema SI

Segunda edición
Corregida y modificada

UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA
CUICEI-2017
CONTENIDO
PREFACIO DE LA SEGUNDA EDICIÓN.................................................................. 7

PREFACIO DEL PRIMER TOMO DE LA PRIMERA EDICIÓN............................. 8

PREFACIO DEL SEGUNDO TOMO DE LA PRIMERA EDICIÓN......................... 10

UNIDADES...................................................................................................................... 12

Parte I ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE MECANISMOS ARTICULADOS…... 14

Capítulo 1 ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN DE MECANISMOS................. 15

1.1 Estructura de mecanismos.................................................................................... 15

1.1.1 Términos y definiciones..................................................................................... 15
1.1.2 Cadena cinemática y formación del mecanismo................................................ 19
1.2 Mecanismos, su estructura y clasificación......................................................... 23
1.2.1 Tipos principales de mecanismos articulados................................................... 23
1.2.2 Mecanismos con pares cinemáticos superiores................................................. 28
1.2.3 Movilidad de un sistema mecánico.................................................................... 31
1.2.4 Análisis estructural de mecanismos articulados................................................ 34
1.2.5 Equivalencia del par cinemático superior………............................................. 43
1.2.6 Síntesis estructural de un mecanismo real......................................................... 46
Problemas 1........................................................................................................ 49

Capítulo 2 SÍNTESIS DE MECANISMOS ARTICULADOS…………………… 51

2.1 Condiciones del desplazamiento de los eslabones........................................... 51

2.2 Metódica de la síntesis geométrica................................................................... 55
2.2.1 Nociones comunes.............................................................................................. 55
2.2.2 Síntesis de mecanismos por la relación de velocidades promedio................... 59
2.2.3 Síntesis por una determinada ley de movimiento............................................. 69
2.2.4 Síntesis de mecanismos con seis eslabones...................................................... 82
2.2.5 Introducción a la síntesis de mecanismos por la trayectoria dada.................... 84
Problemas 2........................................................................................................ 88

3
Capítulo 3 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE MECANISMOS ARTICULADOS…. 90

3.1 Nociones generales........................................................................................... 90

3.1.1 Movimiento y sus propiedades......................................................................... 90
3. 2 Método gráfico del análisis cinemático............................................................ 98
3.2.1 Principios del método gráfico........................................................................... 98
3.2.2 Metódica de la construcción de los polígonos vectoriales para los mecanis-
mos de primera clase....................................................................................... 101
3.2.3 Construcción de polígonos vectoriales para el grupo estructural de segunda
clase de primera variedad................................................................................. 108
3.2.4 Construcción de polígonos vectoriales para el grupo estructural de segunda
clase de tercera variedad................................................................................... 115
3.2.5 Construcción de polígonos vectoriales para los grupos estructurales de se-
gunda clase de segunda, cuarta y quinta variedad......................................... 125
3.2.6 Ejemplo del análisis cinemático de un mecanismo........................................... 129
3.3 Método analítico del análisis cinemático.......................................................... 135
3.3.1 Construcción analítica del mecanismo, ecuación del mecanismo.................... 135
3.3.2 Principios del método analítico del análisis cinemático................................... 137
3.4 Análisis cinemático por medio de los diagramas.............................................. 153
Problemas 3....................................................................................................... 160

Capítulo 4 ANÁLISIS Y SÍNTESIS DINÁMICO DE MECANISMOS ARTI-

CULADOS…………………………………………………………….. 161

4.1 Conceptos generales………………………………………………………..... 161

4.2 Cálculo de fuerzas…………………………………………………………..... 165
4.2.1 Nociones generales……………………………………………………………. 165
4.2.2 Cálculo de fuerzas (método gráfico)………………………………………..... 169
4.2.3 Teorema de Zhukovskiy…………………………………………………….... 189
4.2.4 Método analítico del cálculo de fuerzas ……………………………………… 191
4.3 Síntesis dinámica de mecanismos…………………………………………..... 193
4.3.1 Conceptos generales…………………………………………………….......... 193
4.3.2 Masa y momento de inercia equivalente……………………………………… 197
4.3.3 Fuerza y momento de par de fuerzas equivalentes………………………….. 198
4.3.4 Ecuación del movimiento del mecanismo………………………………….... 203
4.3.5 Características principales del movimiento del mecanismo……………........ 206
4.3.6 Método gráfico analítico del análisis y de la síntesis dinámica de mecanism-
os……………………………………………………………………….…...... 206
4.3.7 Método analítico del análisis y de la síntesis dinámico………………………. 215
4.4 Balanceo............................................................................................................. 217
4.4.1 Balanceo estático de un disco…….………………………………….............. 218
4.4.2 Balanceo dinámico de un rotor…………………………………………………..220

4
4.4.3 Balanceo de mecanismos articulados………………………………………… 226
Problemas 4…………………………………………………………………… 232

Parte II ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE MECANISMOS CON PARES CINEMÁ-

TICOS SUPERIORES.............................................................................234

Capítulo 5 TEORÍA COMÚN DE ENGRANAJES..............................................234

5.1 Conocimientos comunes sobre los mecanismos con pares cinemáticos

superiores.....................................................................................................235
5.1.1 Transmisión del movimiento mediante un par cinemático superior………..... 235
5.1.2 Teorema general de engranajes.………………………………………..……… 239
5.1.3 Teorema de Willis sobre la relación de transmisión instantánea……............. 240
5.1.4 Velocidad del deslizamiento en el par cinemático superior.…………………. 242
5.1.5 Nomenclaturas angulares en los mecanismos con pares cinemáticos super-
iores……………………………………………………………………………….245
5.2 Métodos comunes en el análisis y la síntesis de los mecanismos con pares ci-
nematicos superiores …………………………………………………………… 246
5.2.1 Método gráfico de la síntesis de engranajes...…………………………............ 246
5.2.2 Método matricial..……………………………………………………………… 248

Capítulo 6 DISEÑO DE MECANISMOS DE LEVAS………………………….. 254

6.1 Conocimientos comunes sobre los mecanismos de levas…………................. 254

6.2 Análisis del movimiento del seguidor…..…………………………................. 255
6.3 Síntesis de mecanismos de levas………………………................................... 259
6.3.1 Método gráfico de la determinación del radio del círculo base para los meca-
nismos con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el seguidor de zapata
curva…………………………………………………………………………… 260
6.3.2 Método analítico de la determinación del radio del círculo base……….......... 268
6.3.3 Método gráfico de la determinación del centro de rotación de la leva del me-
canismo con el seguidor de cara plana.………………………………………. 278
6.3.4 Método analítico de la determinación del centro de rotación de la leva del
mecanismo con el seguidor de cara plana……………………………………. 281
6.4 Construcción del perfil de la leva……………………………………………… 285
6.4.1 Método gráfico de la construcción del perfil de la leva………………………. 285
6.4.2 Método de coordenadas polares de la construcción del perfil de la leva…….. 289
6.4.3 Construcción del perfil de la leva en forma paramétrica…………………….. 296
6.5 Determinación del radio del rodillo y del radio de curvatura del perfil de la
leva…………………………………………………………………………....... 303

5
6.5.1 Elección del radio del rodillo para los mecanismos con el seguidor de
rodillo…………………………………………………………………………303
6.5.2 Método analítico de la determinación del radio de curvatura del perfil de la
leva…………………………………………………………………..………..304
Problemas 6………………………………………………………………...... 311

Capítulo 7 MECANISMOS DE ENGRANES………………………………… 314

7.1 Conocimientos básicos sobre mecanismos de engranes……………..…........ 314

7.2 Geometría de engranajes planos…………………………………………….. 317
7.2.1 Evolvente y sus propiedades………………………………...………………. 317
7.2.2 Cremallera y sus elementos…………………………………………………. 319
7.2.3 Engranaje del engrane cilíndrico con la cremallera………………..………... 323
7.2.4 Engranaje de dos engranes……………………………………..…….……... 333
7.2.5 Características cualitativas de engranajes.........................…………................335
7.2.6 Interferencia en el proceso de maquinado de los dientes de una rueda de-
340
ntada …………….................................................................................................
7.3 Geometría de engranajes espaciales………………………………………… 345
7.3.1 Geometría de engranajes cónicos………………………………………………... 345
7.3.2 Geometría del engranaje de tornillo sin fin……………………………………352
7.4 Trenes de engranes………………………………………………................... 359
7.4.1 Diseño de trenes de engranes simples y compuestos…………....................... 359
7.4.2 Diseño de mecanismos epicíclicos………………………...………................ 364
7.4.3 Diseño de transmisiones ondulatorias……...................................................... 379
Problemas 7……………………………………………………………..…… 383

RESPUESTAS A LOS PROBLEMAS SELECCIONADOS.………..... 386

ÍNDICE……………………………………………………………………… 388

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………….… 391

APÉNDICE…………………………………….…………………………… 392

6
PREFACIO
DE LA SEGUNDA EDICIÓN

La primera edición del libro fue editada en Universidad de Guadalajara en forma de dos
tomos, el primer tomo “Análisis y Síntesis de Mecanismos Articulados” fue editado en
2006 y el segundo “Análisis y Síntesis de Mecanismos con Pares Cinemáticos
Superiores” en 2010. En la segunda edición el material de ambos se presenta en forma
de un solo tomo en que están conservadas la estructura y el orden en la presentación del
material. El texto y las figuras fueron sometidos a la revisión y corrección completa. En
el texto presente se tomó en cuenta la experiencia del autor en la enseñanza de la
materia en Maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica y Licenciatura en Ingeniería
Mecánica Eléctrica de Universidad de Guadalajara.

En el libro el lector encontrará nuevas ideas presentadas en el análisis cinemático de

mecanismos articulados y en el cálculo de mecanismos de levas planos que en forma
concisa fueron publicadas en revistas científicas. Una gran parte del libro está
presentada en forma de metódica del cálculo de mecanismos articulados planos y de
mecanismos de pares cinemáticos superiores que esencialmente alivia el aprendizaje de
la materia. Problemas concretos resueltos en el análisis y la síntesis de mecanismos
esencialmente completan el trabajo. En la presentación de todo el material se tomó el
principio general del sistema educativo: desde los simples a los complejos.

El libro está destinado para el aprendizaje de la materia “Teoría de Mecanismos y

Máquinas” en el sistema de educación superior, también va a ser muy útil para los
ingenieros mecánicos en el diseño de sistemas mecánicos. El libro está redactado de
modo para que el lector pueda estudiar su contenido en forma independiente. En
comparación con la primera edición prácticamente cada capítulo se finaliza por
problemas a resolver y se finaliza por Apéndice donde se presentan problemas
completamente resueltos.

Agradezco mucho a las autoridades de Universidad de Guadalajara por su apoyo en la

edición del primer y segundo tomo. Agradezco a profesores de UDG por su apoyo en la
redacción del libro y personalmente al Profesor Investigador el Dr. Mariano David
Zerquera Izquierdo por la particpación en la redacción del primer y segundo tomo y al
Profesor de Universidad Autónoma de Puebla M.C. Marco Antonio Cruz Gómez por
sus notas importantes en el primer tomo que encontró lugar en la segunda edición.

Estaría muy agradecido a todos los lectores del libro por su opinión, notas y sugerencias
que se puede enviar por correo electrónico a: boris.voronine@cucei.udg.mx.

GRACIAS!

7
PREFACIO
DEL PRIMER TOMO DE LA PRIMERA EDICIÓN

El libro “Principios de Teoría de Mecanismos y Máquinas” (avanzada) se formó sobre

la base de la experiencia en la impartición de clases de “Teoría de Mecanismos y
Máquinas” en el instituto Politécnico de Kama (Rusia, c. Naberegnie Chelní) y de
“Análisis y Síntesis de Mecanismos y Máquinas” en la maestría en Ciencias en
Ingeniería Mecánica Eléctrica de Universidad de Guadalajara (México, c. Guadalajara).
En la preparación de la edición se tomó en cuenta las caracteristicas concretas de
México.

Para la investigación de mecanismos se emplean tanto métodos gráficos como

analíticos. Los métodos gráficos no tienen alta exactitud, aproximadamente de tres a
cinco por ciento, pero son muy claros y evidentes. Las cualidades positivas los hacen
preferibles en la preparación de ingenieros mecánicos y la exactitud es admisible para la
mayor parte de tareas de ingenieria mecánica. Por eso este método tiene un gran empleo
práctico tanto en la enseñanza pedagógica como en la industria. Debido a la evidencia y
claridad, los métodos gráficos ampliamente se presentan al inicio de cada capítulo. El
empleo de estos métodos esencialmente alivia el estudio de la matéria y aclara mucho
los métodos analíticos. Los métodos analíticos están presentados en la forma más
oportuna para la creación de Software mediante el cual el ingeniero pudiera resolver
problemas comenzando desde Análisis y Síntesis Estructural.

El objetivo de Teoría de Mecanismos y Máquinas es el estudio de partes de las

máquinas compuestas de cuerpos que convencionalmente se consideran absolutamente
rígidos y duros. En el libro no están presentados aquellos con elementos flexibles (por
ejemplo transmisiones de banda), ni elásticos. En la mayoría de los casos los
mecanismos trabajan en lubricante entonces la influencia de las fuerzas de fricción en el
trabajo de éstos es muy pequeña. Esto permite, para no complicar la enseñanza, no
tomar en cuenta las fuerzas de fricción en los cálculos.

Aquí se presenta el Tomo I “Análisis y Síntesis de Mecanismos articulados” que es el

fundamento para el análisis de todos los mecanismos.

El libro comienza con el capítulo 1 “Estructura y Clasificación de Mecanismos” en que

están presentadas nociones principales, la estructura de los mecanismos y se muestra
principios de la elección y de la construcción del esquema estructural de estos. Sobre la
base de la teoría de los mecanismos articulados se tomó el método de Assúr. Su empleo
permite dividir todos los mecanismos articulados en clases, que determina la elección de
los métodos de su construcción, del análisis y de la síntesis.

El diseño de un mecanismo comienza con la determinación de las magnitudes de sus

elementos que se presenta en el capítulo 2 “Síntesis Geométrica de Mecanismos
8
articulados”. En éste se presentan las leyes y los métodos que permiten optimizar las
dimensiones de los mecanismos y sus elementos.

El capítulo 3 “Análisis Cinemático de Mecanismos articulados” estudia el movimiento

de los elementos de mecanismos, determina los parámetros de éste. Los parámetros del
movimiento, las velocidades y aceleraciones, se determinan en conjunto. La estructura
de las ecuaciones vectoriales se presenta en forma universal, la cual no depende de tipos
de las uniones de los elementos entre ellos.

El análisis cinemático anticipa al “Análisis Dinámico de Mecanismos” que se presenta

en el capítulo 4. Sus resultados sirven como datos para la determinación de las fuerzas y
de los momentos de par de fuerzas que actúan sobre los elementos de los mecanismos.
El “Análisis Dinámico de Mecanismos” consta de tres partes principales: análisis de
fuerzas, análisis y síntesis dinámico y balanceo. En el análisis de fuerzas se determinan
las fuerzas que actúan sobre los elementos del mecanismo y en sus uniones. Mediante el
análisis dinámico se determina la interacción dinámica (interacción en el movimiento)
de los elementos y en la síntesis dinámica se ilustran principios de la formación de los
mecanismos con mejores cualidades. En el balanceo se presentan nociones sobre el
equilibrio dinámico de todo el sistema y recomendaciones para disminuir sus
vibraciones.

En las “Notas a pie” se ilustran numerosas aclaraciones complementarias y referencias a

las fuentes usadas y en Bibliografía se presenta la lista de libros, que se recomiendan
para el estudio complementario.

Se finaliza el libro con una cantidad de ejercicios para el aprendizaje individual y un

ejemplo de muestra en que se presenta el empleo práctico de varios métodos
presentados.

El libro está destinado para el aprendizaje de la materia “Teoría de Mecanismos y

Máquinas” en Maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica y en Licenciatura en
Ingeniería Mecánica Eléctrica, además será muy útil para los ingenieros mecánicos que
trabajan en elaboración de diseños de sistemas mecánicos. El autor ha tratado de
redactar el libro de modo, para que el lector pueda estudiar su contenido en forma
autodidacta.

El autor agradece mucho a los alumnos de maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica

de CUCEI de Universidad de Guadalajara, que fueron los primeros lectores benévolos
del manuscrito, a muchos profesores de CUCEI por su ayuda inapreciable en
preparación de éste.

9
PREFACIO
DEL SEGUNDO TOMO DE LA PRIMERA EDICIÓN

A la atención del lector se presenta el segundo tomo de “Principios de Teoría de

Mecanismos y Máquinas” (avanzada) que obtuvo nombre “Análisis y Síntesis de
Mecanismos de Pares Cinemáticos Superiores”. Éste es una continuación del Tomo I
editado por Universidad de Guadalajara en el año 2006 nombrado como “Análisis y
Síntesis de Mecanismos Articulados”. El material del presente era aprobado por
alumnos de Licenciatura de la carrera “Ingeniaría Mecánica Eléctrica” de CUCEI de
Universidad de Guadalajara.

El estilo de presentación del material desarrollado en el primer tomo se mantiene en el

presente. Es decir, primero se presentan explicaciones y resolución de problemas en
forma gráfica y luego lo mismo en forma analítica. El empleo de métodos gráficos
esencialmente alivia el estudio de la matéria y aclara los métodos analíticos. Los
métodos analíticos están presentados en la forma más oportuna para la creación de
Software mediante el cual el ingeniero puede realizar cálculos concretos con la mayor
precisión.

Aquí se necesita recordar que en los mecanismos articulados, o mecanismos de pares

cinemáticos inferiores, los eslabones se acoplan entre sí mediante los pares cinemáticos
de rotación o de traslación (término sustituido por deslizantes en la segunda edición), es
decir mediante los pares cinemáticos formados por las superficies cilíndricas o planas.
Éstos son: mecanismos de balancín, de colisa, de biela-manivela-corredera, etc. En los
mecanismos de pares cinemáticos superiores hay eslabones que se acoplan entre sí
mediante los pares cinemáticos formados por líneas o puntos. Éstos son: mecanismos de
levas, mecanismos de engranes, mecanismos de cruz de Malta, etc. Aunque éstos se
púede sustituir por mecanismos articulados y para el estudio emplear las leyes y reglas
presentadas en el primer tomo, las leyes y reglas especiales presentadas en el presente
tienen mayor eficiencia.

El libro se finaliza con “Apéndices” en que se presenta la aplicación práctica del

material teórico: cálculo de un mecanismo de leva con el seguidor del movimiento lineal
alternativo de rodillo, cálculo de un engranaje recto y de un mecanismo planetario. Para
visualizar la forma del diente del engrane se muestra un método original para la
construcción de su perfil. Para fijar los conocimientos obtenidos por los alumnos en los
apéndices se presentan problemas escogidos para labor de una manera independiente.

En las Notas a Pie se dan numerosas aclaraciones, comentarios y referencias y en

Bibliografía se presenta la lista de libros que se recomiendan para el estudio
complementario.

10
El material presentado está destinado para el aprendizaje de la materia “Teoría de
Mecanismos y Máquinas”, también será útil para los ingenieros mecánicos diseñadores
de máquinas.

Agradezco a mi amigo y redactor del libro el Dr. Mariano David Zerquera Izquierdo por
su apoyo y preparación del libro para la edición en México.

También agradezco a mis alumnos de licenciatura que fueron los primeros lectores
benévolos de éste, a numerosos profesores de CUCEI de UDG que me apoyaron en la
preparación de esta edición.

Agradezco a las autoridades de CUCEI, al Rector el Dr. Víctor González Alvares, al

Secretario Académico el Dr. Carlos Pelayo Ortiz, al jefe de la Unidad de Difusión el
Mtro. Jaime Francisco Almaguer Medina por la confianza para editar este libro cuyo
contenido no tiene análogos en México.

11
UNIDADES
En Teoría de Mecanismos y Máquinas se usan los siguientes términos principales:

Materia (viene del latino māteria que significa “sustancia”). Se comprende como la
sustancia que llena todo el espacio tridimensional o que contiene el cuerpo.

Tiempo (viene del latino tempus). Duración de los fenómenos sujetos a cambio.
Tiempo es la cuarta propiedad del espacio tridimensional, es la condición de existencia
de la materia.

Inercia (viene del latino inertia que significa “inactividad, estancamiento”). Propiedad
de la materia de resistir a cualquier influencia por cambiar el estado de movimiento o
reposo del cuerpo. Toda la materia está en movimiento. El reposo se comprende como
un caso particular del movimiento, cuando se examina el movimiento relativo de un
cuerpo con respecto al otro o con respecto al sistema de coordenadas de referencia.

Masa (viene del griego μάζα). Cantidad de la materia que contiene un cuerpo. Es la
medida de inercia del cuerpo.

Fuerza (viene del inglés force). Magnitud física que mide la intensidad de interacción
mecánica de dos cuerpos, es la medición cuantitativa de interacción de dos cuerpos.

En la tabla que sigue se presentan unidades más usadas en los cálculos.

Tabla de Unidades

12
 Prolongación de Tabla de Unidades

En adelante se emplean las unidades del Sistema Internacional (SI).

13
 Parte I

ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE
MECANISMOS ARTICULADOS

Teoría de Mecanismos y Máquinas abarca dos partes principales del diseño de un

sistema mecánico: Análisis y Síntesis. La tarea principal de Análisis es la realización de
procedimientos probatorios para la definición de la concordancia del diseño de un
sistema mecánico a los requisitos previamente planteados. El problema de Síntesis
consiste en la elaboración del sistema mecánico, que correspondería a las condiciones
concretas previamente elaboradas.

El diseño de cualquier sistema mecánico comienza con el análisis de su estructura que

de primeros pasos permite determinar o limitar el objeto del diseño.

14
Capítulo 1 ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN DE MECANISMOS

Normalmente, al ver algún auto u objeto con elementos móviles lo llamamos “máquina”
sin dar importancia a esta palabra. Por eso antes de estudiar el texto es necesario definir
su significado.

Máquina. Tal nombre obtiene cualquier sistema mecánico del origen artificial que
utiliza la energía mecánica para aliviar o sustituir por completo el trabajo del ser
humano. Las máquinas sirven: para la transformación de una energía en otra, por
ejemplo de energía eléctrica en mecánica (máquinas eléctricas), de energía de gases o
líquidos sometidos a la presión en mecánica (máquinas neumáticas e hidráulicas); para
el desplazamiento de materiales (máquinas de transporte); para la transformación de
materiales (máquinas herramienta, máquinas de prensa y otras); para la transmisión o
transformación de información (máquinas copiadoras, máquinas para escribir, etc.). Las
calculadoras electrónicas y computadoras contemporáneas no son máquinas ya que la
transformación y transmisión de la información ocurre sin el uso de la energía
mecánica. Sin embargo éstas en su estructura pueden tener máquinas, por ejemplo, el
disco duro de una PC es una máquina en que se realiza el movimiento de los elementos
destinados para leer y grabar la información, etc.

Todas las máquinas están compuestas por tres elementos: uno, que transforma un tipo
de energía en energía mecánica, por ejemplo eléctrica o química de combustible, en
mecánica, otro elemento que transmite la energía mecánica y el tercer elemento que
utiliza la energía mecánica para realizar el trabajo útil, por ejemplo llanta, cuchilla,
troquel, etc. El elemento intermedio que está destinado para la transmisión de la energía
mecánica se denomina mecanismo. Teoría de Mecanismos y Máquinas está dedicada al
estudio de éste.

1.1 Estructura de mecanismos

Antes de la elaboración de los planos del diseño de un mecanismo el ingeniero

desarrolla la idea de éste en forma esquemática en la cual se muestran los elementos del
mecanismo y sus uniones. El capítulo actual está dedicado al estudio de leyes y reglas
de la formación de un mecanismo ya que la elección correcta de su estructura
esencialmente pronostica un buen diseño y, por consiguiente, el trabajo correcto de la
máquina.

1.1.1 Términos y definiciones

En el inicio del capítulo presente fue ilustrada una presentación del mecanismo como
una parte de la máquina. De otro modo el mecanismo se puede presentar como

15
conjunto de los elementos móviles, cuyo propósito es la transmisión de la energía
mecánica. Los elementos, que forman un mecanismo, se conocen como eslabones. En
Teoría de Mecanismos y Máquinas los eslabones se consideran como cuerpos
absolutamente rígidos y duros1.

Por su construcción cada eslabón puede ser

simple o complejo. Por ejemplo en la figura
1.1a se muestra un eslabón simple, que es
una pieza sólida, y en la figura 1.1c el
eslabón complejo, que está compuesto por
dos elementos unidos mediante remaches, a) b) c) d)
tornillos o soldadura. Los elementos que Figura 1.1. Tipos de los eslabones: a) un
integran en un eslabón complejo no tienen el eslabón simple, b) la imagen esquemática del
movimiento relativo uno con respecto al otro eslabón simple, c) un eslabón complejo y d)
y representan un solo cuerpo. En la figura la imagen esquemática del eslabón complejo.
1.1b se ilustra la imagen esquemática del eslabón simple, presentado en la figura 1.1a, y
en la figura 1.1d la imagen esquemática del eslabón complejo, presentado en la figura
1.1c.

NOTA. Los líquidos, los gases y los resortes NO son eslabones.

Para transmitir la energía mecánica y realizar

el trabajo deseable todos los eslabones del
mecanismo deben ser móviles. Por lo tanto a
uno o varios eslabones se les da una cantidad
de parámetros independientes que de una sola
manera definen la posición de éstos. En
Mecánica estos parámetros se conocen como a) b)
coordenadas generalizadas. Las Figura 1.2. Distancia lineal sA o angular φ
coordenadas generalizadas pueden ser son las coordenadas generalizadas que de
presentadas en forma de la distancia sA entre una sola manera definen la posición del
dos posiciones de un solo punto de un eslabón eslabón en un sistema de coordenadas xy.
que se desplaza por una línea o curva (véase la figura 1.2a) o la distancia angular φ
entre dos posiciones del eslabón que gira (véase la figura 1.2b). Debido a la acción de
las fuerzas externas, que actúan sobre los eslabones, las coordenadas generalizadas
cambian en el tiempo.

En Mecánica es conocido que al colocar libremente un cuerpo en un sistema de

coordenadas espacial, el cuerpo experimentará seis movimientos independientes: tres
1
En la primera etapa del diseño los eslabones se consideran como cuerpos absolutamente rígidos y duros con los
acoplamientos entre ellos sin holgura. Después de la determinación previa de las dimensiones de los eslabones y de las
fuerzas que actúan sobre ellos, con el objetivo de precisión, puede ser tomado en cuenta la elasticidad de los materiales de
que están procesados los eslabones y la holgura tecnológica de su unión.

16
del desplazamiento lineal a lo largo de los ejes X, Y y Z y tres giratorios alrededor de
estos ejes (véase la figura 1.3). En Teoría de Mecanismos y Máquinas cada movimiento
independiente de un cuerpo se denomina grado de libertad. Entonces las seis
coordenadas generalizadas que de una sola manera definen la posición del cuerpo en un
sistema de coordenadas espacial numéricamente son iguales a los
seis grados de libertad.

Ya que el mecanismo se destina para la transmisión de la energía

mecánica es por eso todos los eslabones deben ser unidos con la
posibilidad de moverse uno con respecto al otro. La unión móvil
de dos eslabones se denomina par cinemático. Esta unión les
impone a los eslabones varias restricciones al movimiento Figura 1.3. Un cuerpo
duro colocado
relativo. Esto permite clasificar los pares cinemáticos. La clase libremente en un sistema
del par cinemático determina el número de restricciones que éste de coordenadas espacial
impone sobre los eslabones unidos. En la figura 1.4 están obtiene seis grados de
presentados pares cinemáticos clasificados en concordancia con libertad.
esta regla. En la figura 1.4a se muestra el par cinemático de primera clase que impone a
los eslabones unidos, esfera y plano, una sola restricción, les restringe un movimiento
relativo a lo largo del eje Y. La esfera no puede atravesar el plano, ya que son eslabones
absolutamente rígidos y duros, y no puede apartase, ya que en este caso desaparece el
par cinemático. En la figura 1.4d se ilustra el par cinemático esférico de tercera clase
(R=3) y en la figura 1.4f el par cinemático esférico de cuarta clase, que es el esférico de
tercera clase en que el pasador impone a los eslabones unidos una restricción adicional,
etc. En las figuras 1.4e y 1.4g son mostradas las imágenes esquemáticas de los pares
cinemáticos esféricos de tercera y cuarta clase respectivamente. En la figura 1.4i se
ilustra la imagen esquemática del par cinemático de cuarta clase presentado en la figura
1.4h y en las figuras 1.4k, 1.4l y 1.4m se muestran diferentes imágenes esquemáticas del
par cinemático de quinta clase, presentado en la figura 1.4j, que, por el movimiento
relativo de los eslabones unidos, se denomina deslizante. En las figuras 1.4o, 1.4p y
1.4q se muestran diferentes imágenes esquemáticas del otro par cinemático de quinta
clase, presentado en la figura 1.4n, que, por el movimiento relativo de los eslabones, se
nombra de rotación.

Los pares cinemáticos de quinta clase imponen a los eslabones unidos cinco
restricciones, es decir permiten el movimiento relativo de los eslabones en un solo plano
por eso a veces los llaman planos. Los demás, desde el par cinemático de primera clase
hasta el de cuarta clase, los llaman espaciales ya que el movimiento relativo de los
eslabones puede ser realizado en el espacio tridimensional.

En la figura 1.4r se muestra un par cinemático que se conoce con el nombre de tornillo
– tuerca. En éste los eslabones experimentan dos movimientos relativos: giratorio con
respecto a un eje y lineal a lo largo de este eje. Estos movimientos son recíprocamente
perpendiculares, es decir, se realiza el movimiento relativo espacial, pero, ambos

17
movimientos no son independientes, su relación cinemática depende del paso de la rosca
por eso este par cinemático también es de quinta clase.

La superficie, la línea o el punto por medio de que un eslabón toca al otro en el par
cinemático se conocen como elemento del par cinemático. Este concepto permite
dividir los pares cinemáticos en inferiores y superiores2. El par cinemático inferior es
aquel que une los eslabones por medio de las superficies. Como se observa en la figura

Figura 1.4. Clasificación de pares cinemáticos.

2
La división de pares cinemáticos en inferiores y superiores por primera vez fue empleada por el mecánico alemán
F.Reuleaux (1829-1905).

18
1.4n los elementos del par cinemático son dos superficies cilíndricas, la superficie
interna del orificio de un eslabón y la externa del eje del otro, y dos planas, caras de los
eslabones. Las superficies cilíndricas permiten realizar solamente el movimiento
giratorio de los eslabones uno con respecto al otro y las planas no permiten el
desplazamiento axial. En el par cinemático superior los eslabones tocan mediante líneas
y puntos. Por ejemplo, los elementos del par cinemático presentado en la figura 1.4a son
dos puntos, uno que pertenece a la esfera y el otro al plano, y los del presentado en la
figura 1.4b son dos líneas.

Para que el mecanismo funcione suavemente, sin interrupciones y choques en los pares
cinemáticos, sus elementos deben constantemente estar en contacto, esta condición se
denomina condición de cierre del par cinemático. La condición de cierre de los pares
cinemáticos inferiores garantiza la forma de los elementos de éstos, con todo eso la
unión de dos eslabones en el par cinemático se considera sin holgura. Por ejemplo la
condición del cierre de los pares cinemáticos de rotación garantiza la forma cilíndrica de
sus elementos, en que uno es externo y el otro interno. Los pares cinemáticos superiores
son abiertos, los elementos que pertenecen a diferentes eslabones pueden apartarse. Por
eso para realizar la condición del cierre del par cinemático hay que tomar medidas
adicionales. El cierre del par cinemático superior puede ser realizado mediante la
aplicación de la fuerza, por ejemplo mediante la fuerza de gravedad, del resorte, del gas
sometido a la presión, etc. Esta condición se conoce como cierre por fuerza. El cierre
del par cinemático superior también puede ser realizado por la forma geométrica de los
elementos del par cinemático, éste se llama de cierre geométrico. Por ejemplo, una
esfera colocada entre dos superficies planas o en una ranura forma un par cinemático
superior del cierre geométrico.

Para concluir la presentación de los pares cinemáticos hay que subrayar que los
elementos de éstos pueden rodar o deslizar uno con respecto al otro pero no pueden
cruzar uno a otro, ya que los eslabones son cuerpos absolutamente rígidos y duros, no
pueden cambiar el carácter de contacto, por ejemplo superficial por lineal, ya que esto
cambia la estructura y el esquema del mecanismo, o perder el contacto. Si los elementos
del par cinemático dejan de estar en contacto desaparece la unión de los eslabones por
consiguiente desaparece el par cinemático.

1.1.2 Cadena cinemática y formación del mecanismo

En la formación de un mecanismo un etapa muy importante es la creación de una

cadena cinemática, es decir, creación de un conjunto de los eslabones unidos mediante
los pares cinemáticos. Cadenas cinemáticas se dividen en cerradas y abiertas, en
simples y complejas, en planas y espaciales.

19
Si en una cadena cinemática cada eslabón forma pares cinemáticos al menos con dos
otros eslabones tal cadena se llama cerrada. Un ejemplo de ésta se muestra en la figura
1.5a donde todos los eslabones se unen sucesivamente uno tras otro mediante los pares
cinemáticos formando una figura
geométrica cerrada. Si en una cadena
cinemática hay al menos un eslabón que
forma un solo par cinemático con el
otro, tal cadena obtiene nombre de
abierta. Como se observa en la figura
1.5b el eslabón 2 en sus extremos forma
tres pares cinemáticos con los eslabones a) b)
1, 3 y 4, pero cada uno de los últimos Figura 1.5. Tipos de cadenas cinemáticas:
forma un solo par cinemático con el a) cerrada y b) abierta.
eslabón 2. Si cada eslabón forma pares
cinemáticos no más que con dos otros eslabones tal cadena se conoce como simple, en
otro caso es compleja. Por ejemplo la cadena cinemática presentada en la figura 1.5a es
simple y en la figura 1.5b es compleja ya que el eslabón 2 forma pares cinemáticos con
tres eslabones.

En una cadena cinemática plana los puntos de los eslabones se mueven en un solo plano
o en planos paralelos y en espacial los puntos de los eslabones trazan curvas espaciales
o sus trayectorias están en planos cruzados. Por ejemplo, en la cadena cinemática
presentada en la figura 1.5a los eslabones 1 con 2, 2 con 3, 3 con 4 y 5 con 1 forman
pares cinemáticos de rotación cuyos ejes son perpendiculares a un solo plano y el par
cinemático que une los eslabones 4 con 5 es deslizante que realiza el movimiento
relativo en el mismo plano o en el plano paralelo a éste. Por eso las trayectorias de los
puntos de los eslabones están en un solo plano o en planos paralelos. Entonces esta
cadena cinemática es plana. La cadena cinemática presentada en la figura 1.5b es
espacial ya que los puntos del eslabón 3 pueden trazar trayectorias en el plano cruzado
con los planos de los eslabones 1, 2 y 4 y trazar trayectorias espaciales.

Habitualmente en los esquemas los eslabones se marcan por cifras arábicas y los pares
cinemáticos mediante letras mayúsculas del alfabeto latino. A menudo es más cómodo
presentar los eslabones marcados por las mismas letras. Por ejemplo en el esquema 1.5a
el eslabón 2 se puede marcar como el eslabón BC.

Para que una cadena cinemática sea mecanismo, cada uno de los eslabones debe tener
un movimiento determinado que realice una ley concreta. Por ende el mecanismo
solamente puede ser una cadena cinemática cerrada con un eslabón inmóvil. El eslabón
inmóvil se denomina base.

Cada mecanismo tiene dos eslabones principales el eslabón de entrada y el de salida.

Como el eslabón de entrada se elige un eslabón al que está aplicada la ley del

20
movimiento más simple. Como la ley del movimiento más simple se considera
  const o v  const . Como el eslabón de salida se elige aquel que realiza la ley del
movimiento deseada. Para obtener esta ley se crea el mecanismo.

Los mismos eslabones también pueden ser nombrados como el motriz y el seguidor. El
eslabón motriz es aquel que pone en el movimiento los otros eslabones del mecanismo.
El movimiento de todos los eslabones se efectúa debido a las fuerzas externas aplicadas
al eslabón motriz. La suma de trabajos de todas las fuerzas aplicadas al eslabón motriz
es positiva. Seguidor es un eslabón que gastando la energía mecánica adquirida realiza
el trabajo deseado. Para la realización del trabajo de este eslabón se fabrica el
mecanismo. La suma de trabajos de las fuerzas aplicadas al seguidor es negativa. Para la
realización del trabajo deseado el eslabón motriz recibe la energía mecánica y el
seguidor gasta esta energía. Los términos el eslabón de entrada y el de salida se usan en
el análisis estructural, en la síntesis geométrica de mecanismos y en el análisis
cinemático de mismos y los términos el eslabón motriz y el seguidor se usan en el
análisis y síntesis dinámica.

Para comprender mejor la diferencia entre los términos “el eslabón motriz”, “el eslabón
de entrada”, “el seguidor” y “el eslabón de salida” se toma, como un ejemplo, el
mecanismo de biela-manivela-corredera, que es principal tanto para el motor de
combustión interna como para la bomba de pistón. Éste está compuesto por el pistón,
biela y cigüeñal. En el motor de combustión interna la fuerza de gases expandidos en el
cilindro empuja el pistón. El movimiento alternativo del pistón se transmite a otros
eslabones y se transforma en el movimiento giratorio del cigüeñal. Entonces para el
motor de combustión interna el pistón es el eslabón motriz y el cigüeñal es el seguidor.
En la bomba de pistón un motor (eléctrico, de combustión interna u otro) con aplicación
del momento de par de fuerzas pone el cigüeñal en el movimiento giratorio que se
transforma en el movimiento alternativo del pistón para la compresión de gases.
Entonces el cigüeñal es el eslabón motriz y el pistón es el seguidor. Sin embargo, en el
motor de combustión interna, también en la bomba de pistón, el cigüeñal realiza la ley
del movimiento más simple  = const , entonces este eslabón es el de entrada. El pistón
realiza el movimiento lineal alternativo, para realizar esta ley se crea el mecanismo. El
mecanismo puede tener varios eslabones de entrada y varios de salida. Por ejemplo el
motor de combustión interna y la bomba de pistón tienen varios eslabones de salida que
son los pistones, y solamente uno de entrada que es el cigüeñal.

Dependiendo del problema a resolver un mecanismo se presenta en forma del esquema

estructural o cinemático. El esquema estructural es la presentación gráfica del
mecanismo en que se muestra la disposición reciproca de los eslabones, tipos y
disposición de los pares cinemáticos. El esquema cinemático es uno estructural con
indicación de longitudes de los eslabones. El esquema estructural se emplea para el
análisis estructural y el esquema cinemático para el análisis cinemático y dinámico. En
el esquema cinemático los eslabones se construyen a escala. En general la escala se

21
determina como la relación entre la magnitud física y la longitud del segmento que
representa dicha magnitud física, es decir:

M agnitud física . (1.1)

Escala =
Longitud del segmento que representa la magnitud física

Comúnmente la escala se marca por la letra griega μ y se identifica en subíndice por el

símbolo de la magnitud física que ésta representa, L = longitud, v = velocidad, a =
aceleración, etc. Por ejemplo, la escala del esquema cinemático de un mecanismo se
presenta como:

Li m , (1.2)
L   ...,
li mm

donde Li es la longitud de un eslabón, se mide en metros, y li es la longitud del segmento

que representa este eslabón, se mide en milímetros.

Toda la variedad de los mecanismos que se emplean en la manufactura se divide en los

mecanismos planos y espaciales. Las cadenas cinemáticas planas forman los
mecanismos planos y las espaciales los espaciales.

Los mecanismos planos, en que todos los eslabones se unen mediante los pares
cinemáticos inferiores, se nombran como mecanismos de eslabones articulados o
simplemente mecanismos articulados y los que en su estructura tienen pares
cinemáticos superiores obtienen diferentes nombres que depende del tipo del par
cinemático. Por ejemplo mecanismo de leva, mecanismo de engranes, mecanismo por
fricción, etc.

A veces en los esquemas estructurales y cinemáticos algunos pares cinemáticos están

diseñados coincidentes o con una distancia muy pequeña entre ellos, en este caso éstos
se marcan por una sola letra. Por ejemplo en la figura 1.6b se muestra la unión de los
eslabones k y j con el i mediante dos pares cinemáticos de rotación. Éstos están
marcados por una sola letra A. Igualmente por una sola letra A están marcados los pares
cinemáticos de rotación y deslizante presentados en el otro esquema ilustrado en la
figura 1.6c.

Aquí hay que aclarar que un

par de eslabones forma un
solo par cinemático. En la
figura 1.6a se observa que el
elemento del par cinemático a) b) c)
del eslabón i está hecho en Figura 1.6. Casos cuando dos pares cinemáticos es más
forma de pivote cilíndrico. conveniente indicar por una sola letra.
22
Los elementos de los pares cinemáticos de los eslabones k y j están hechos en forma de
orificios por eso estos eslabones no pueden formar un par cinemático entre ellos. Por
ende los eslabones k y j, presentados en la figura 1.6b, no forman par cinemático entre
ellos sino forman con el eslabón i.

1.2 Mecanismos, su estructura y clasificación

1.2.1 Tipos principales de mecanismos articulados

Los mecanismos pueden tener cualquiera cantidad de eslabones. El mecanismo más

simple tiene solamente dos eslabones: la base y un eslabón móvil. Por ejemplo en la
figura 1.7a se muestra el esquema de uno de ellos que puede ser representante del motor
eléctrico o de la turbina de gases. En éste los eslabones 1 y 2 están unidos mediante el
par cinemático de rotación A. En la figura 1.7b se ilustra el esquema del otro mecanismo
que es de una prensa
hidráulica o neumática. Éste
también es un mecanismo de
dos eslabones. Este
mecanismo está compuesto
por el cilindro 1 y el pistón 2,
su unión se realiza mediante
el par cinemático deslizante a) b)
A. Figura 1.7. Ejemplos de mecanismos de dos eslabones en que los
eslabones están unidos mediante: a) el par cinemático de rotación
Otro tipo de mecanismos y b) el par cinemático deslizante.
simples consta de tres eslabones. Por ejemplo el mecanismo de cuña, que se ilustra en
la figura 1.8a, se compone por dos cuñas 2 y 3 y la base 1. Los eslabones de éste forman
solamente pares cinemáticos deslizantes. Este mecanismo se emplea en diferentes
dispositivos de máquinas herramienta, en la juntura de los vagones de trenes
ferrocarrileros, etc. Un ejemplo más del mecanismo de tres eslabones se muestra en la
figura 1.8b que es el esquema de un mecanismo de prensa de tornillo. Éste también
está compuesto por la base 1,
el tornillo 2 y el pistón 3. Los
eslabones están unidos
mediante los pares
cinemáticos: de tornillo-
tuerca, que une la base 1 con
el tornillo 2; de rotación, que
une el tornillo 2 con el pistón a) b)
3 y deslizante, que une el Figura 1.8. Ejemplos de mecanismos de tres eslabones: a) el
pistón 3 con la base 1. El mecanismo de cuña, b) un mecanismo de prensa.

23
brazo 4, por medio de que el tornillo se pone en movimiento, no es eslabón. Su
movimiento a lo largo de su eje no provoca ningún movimiento de otros eslabones. Por
consiguiente el brazo 4 junto con el tornillo 2 forma un solo eslabón.

En la tabla 1.1 se muestra un grupo de mecanismos articulados de cuatro eslabones. Los

Tabla 1.1. Tipos principales de mecanismos articulados

eslabones de éstos tienen nombres específicos:

24
Manivela. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con la base mediante
el par cinemático de rotación y realiza el movimiento giratorio completo (igual a 2
radian). Dependiendo del problema a resolver como manivela puede ser elegido un
eslabón con el ángulo de giro menor de 360°.

Balancín. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con la base mediante el
par cinemático de rotación y realiza el movimiento oscilatorio con respecto a la base.

Biela. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con otros eslabones
móviles mediante los pares cinemáticos de rotación.

Corredera. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con el otro eslabón
móvil o inmóvil mediante el par cinemático deslizante. La corredera larga, en
comparación con el otro eslabón con que forma el par cinemático deslizante, se
denomina guía.

Colisa. Es un eslabón móvil de un mecanismo que está unido con la base mediante el
par cinemático de rotación y con el otro eslabón móvil mediante el par cinemático
deslizante.

En las figuras 1 y 2 de la tabla 1.1 se ilustran mecanismos que tienen solamente pares
cinemáticos de rotación. Estos mecanismos se emplean para la transformación del
movimiento giratorio de un eslabón en el giratorio u oscilatorio del otro. Si un eslabón
gira completamente y el otro oscila entonces éste mecanismo se lama de balancín, éste
está presentado en la figura 1. Si ambos eslabones oscilan, así como se muestra en la
figura 2a, entonces este mecanismo será mecanismo de doble balancín. Si ambos
eslabones del mecanismo giran completamente alrededor de los ejes fijos, que se
muestra en la figura 2b, éste tendrá el nombre de mecanismo de doble manivela.
Dependiendo del destino del mecanismo, por el eslabón de entrada puede ser elegido
cualquier de ellos.

Si en el mecanismo 1 de la tabla 1.1 se alarga el eslabón 4 hasta el infinito, el arco de la

circunferencia que traza el punto C del eslabón 4, se transforma en una recta. En éste
caso el par cinemático de rotación D se sustituye por el deslizante y el mecanismo de
balancín se transforma en el de biela-manivela-corredera ilustrado en la figura 3.

En las figuras 4 se muestran mecanismos de colisa. Dependiendo de la correlación entre

la longitud de la manivela 2 y la distancia entre los centros A y C éstos pueden ser de
colisa giratoria presentada en la figura 4a u oscilatoria presentada en las figuras 4b y 4c.

Los mecanismos articulados se emplean mucho en prensas, acepilladoras, máquinas de

agricultura, transportadoras, máquinas para moler la piedra, bombas, en automotriz, etc.
Por ejemplo el mecanismo de biela-manivela-corredera es el principal tanto para el
25
motor de combustión interna como para la bomba de pistón. El mecanismo de colisa
oscilatoria, presentado en la figura 4b de la tabla 1.1, es el principal de acepilladoras no
grandes.

A veces en los mecanismos la longitud de la manivela resulta demasiado pequeña. En

éste caso la manivela se realiza en forma de excéntrica. En la figura 1.9a se ilustra un
mecanismo de este tipo. La excéntrica se realiza en forma de la espiga 2 con el diámetro
mayor que la longitud de la carrera de la corredera 4.

Mediante los mecanismos

articulados se pueden generar
trayectorias especiales de
algunos puntos de los
eslabones o disposición
especial de algunos de sus
eslabones. Uno de ellos a) b)
conocido como mecanismo de
Roberts3 está presentado en la
figura 1.9b. El punto E de la
biela de este mecanismo traza
un segmento
aproximadamente rectilíneo si
1 4
BC  AD y AB  CD .
2 c) d)
Figura 1.9. Ejemplos de mecanismos articulados de uso especial:
El punto E del mecanismo de a) mecanismo con la manivela en forma excéntrica; b y c) meca-
Chebishev presentado en la nismos de trayectoria recta y d) pantógrafo.
figura 1.9c también se mueve
por una línea aproximadamente recta si las longitudes de los eslabones tienen las
siguientes proporciones: AC  DB , AD  0.833  AC  , BC  0.5  AC  y B E  C E
. Para este mecanismo la longitud del segmento en que se genera la trayectoria rectilínea
es igual a 1.13 AC  5.

El mecanismo presentado en la figura 1.9d es notable debido a que todas las posiciones
de la regla KM son paralelas a AD si AB=DC, BC=AD, GH=EF y EG=FH. Este
mecanismo se llama pantógrafo y se emplea mucho en las máquinas copiadoras, en
dispositivos para la realización de dibujos técnicos a mano, etc.

3
Samuel Roberts (1827-1913) era un matemático y mecánico inglés.
4
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, 1990, (p.24).
5
Teoría de Mecanismos y Máquinas. En redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.p.18-19).

26
Mecanismos articulados pueden ser no solamente planos sino también espaciales. En las
figuras de la tabla 1.1 y en la figura 1.9 se ilustran solamente mecanismos planos y en la
figura 1.10 se muestra un mecanismo articulado espacial conocido como el
acoplamiento de Hooke. En éste los eslabones se unen mediante los pares cinemáticos
de rotación pero los puntos de realizan el movimiento espacial. Los componentes del
acoplamiento de Hooke son: la cruceta 1, que es la
biela, y los yugos 2 y 3, que son las manivelas. Los
pares cinemáticos son de rotación por consiguiente
es un mecanismo articulado. Sus ejes se cruzan en el
punto A que es el centro de la esfera por la cual se
mueven los puntos de los yugos en el movimiento
Figura 1.10. Esquema del
giratorio de los ejes del acoplamiento, resulta que acoplamiento de Hooke.
los puntos realizan el movimiento espacial. Del
acoplamiento de Hooke se emplea para el acoplamiento de dos flechas con los ejes
cruzados. El uso mayor de ésta se encuentra en el campo automotriz, en las máquinas de
agricultura, etc.

En la figura 1.11a se muestra el esquema de un mecanismo de la máquina de pistón con

el cilindro 4 oscilante. El cilindro 4 es la colisa y el pistón 3 es la corredera o guía, así
como se nombró en el esquema 4c de la tabla 1.1. Estos mecanismos con mayor
frecuencia se usan como motores en sistemas de manejo, en bombas no grandes, etc.

a) b) c)
Figura 1.11. Esquemas de algunos mecanismos de colisa: a) de una bomba neumática, b) eli-
psógrafo de Cardano y c) el acoplamiento de Oldham.
En la figura 1.11b se muestra un mecanismo conocido con el nombre de mecanismo de
Cardano6. Éste tiene dos correderas 2 y 4 unidas por la biela 3 mediante los pares
cinemáticos de rotación A y B. Las correderas forman con la base 1 los pares
cinemáticos deslizantes A y B y se desplazan por las guías OA y OB de la base. Las
guías se cruzan a un ángulo β. El punto C de la biela está en el extremo del triángulo
isósceles ACB. El fin de este mecanismo es la generación de circunferencias y elipses.
Para que el punto C trazara la trayectoria en forma de una circunferencia el ángulo ACB
debe ser igual a 2β. En este caso el radio r será igual a AC o BC, los puntos A y B se

6
Cardano G. (1501-1576): doctor y matemático milanés, que investigó el movimiento de mecanismos, principalmente en
relojes y moledoras, ideó el sistema de transmisión, el cardan. (Diccionario Enciclopédico, Pequeño LAROUSSE, 2003).

27
mueven por las líneas rectas, los demás por elipses7 (la prueba matemática de la
configuración de las curvas, que trazan los puntos del eslabón 3, será presentada en el
capítulo 2.2.5). En la industria el mecanismo de Cardano se emplea en sistemas
mecánicos de manejo del flujo de los materiales, en los mecanismos elipsógrafos, etc.

En la figura 1.11c se muestra el acoplamiento de Oldham que es un mecanismo con

dos colisas. Mediante este acoplamiento se obtiene la igual velocidad angular de las
flechas. El acoplamiento de Oldham se emplea mucho en las máquinas para el ensamble
de las flechas con los ejes paralelos.

1.2.2 Mecanismos con pares cinemáticos superiores

Cada uno de los mecanismos con pares cinemáticos superiores tiene su propio nombre.
Aquí se presentan unos de éstos: mecanismo de leva, engranaje, mecanismos por
fricción, mecanismo de ginebra y mecanismo de trinquete.

Mecanismo de leva, está presentado en la figura 1.12. Es uno que está compuesto por
tres eslabones: la base 1 y dos eslabones móviles uno de los que es la leva 2 y el otro
seguidor 4.

En la figura 1.12 el seguidor 4 está hecho en forma de la corredera

con rodillo 3. El rodillo 3 se emplea de forma cilíndrica por eso el
movimiento giratorio de éste con respecto a su eje no ejerce ninguna
influencia a la ley del movimiento de los eslabones por consiguiente
el rodillo forma con la corredera un solo eslabón. La leva 2 es un
eslabón con el perfil cilíndrico de curvatura variable. Ya que la forma
del perfil de la leva y del rodillo es cilíndrica entonces ambos se
conectan por una línea, por consiguiente la leva forma con el rodillo
3 del seguidor 4 el par cinemático superior.

La principal ventaja de este mecanismo es la capacidad de realizar Figura 1.12.

cualquier ley del movimiento del seguidor con la ley dada de la leva. Eesquema de un
La forma de la leva depende de la ley del movimiento que debe mecanismo de leva
realizar el seguidor y la forma del extremo del seguidor, que toca la donde 1 es la base,
superficie de la leva, se elige más simple (plano, cilíndrico, de cuña, 2 es la leva, 3 es el
etc.). En la figura 1.12 se muestra el mecanismo de leva de cierre del rodillo y 4 es el
seguidor.
par cinemático superior mediante la fuerza. En éste el seguidor ejerce
el movimiento lineal alternativo y la leva el giratorio uniforme. La industria utiliza
muchos otros mecanismos de leva, su diseño depende del propósito a alcanzar. La alta
exactitud de transformación de la ley del movimiento de un eslabón en la del otro junto

7
Teoría de Mecanismos y Máquinas. En redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p. 22).

28
con alto rendimiento y las magnitudes pequeñas del mecanismo se le da una ventaja
muy grande en comparación con otros mecanismos contemporáneos.

Engranaje, es un mecanismo compuesto por la base y dos ruedas dentadas. El esquema

de éste se muestra en la figura 1.13. Las ruedas se unen con la base mediante los pares
cinemáticos de rotación y el acoplamiento entre las ruedas se realiza mediante los
dientes. El flanco de los dientes tiene forma de una
superficie cilíndrica de curvatura variable por eso el
carácter de contacto de los dientes es una línea, por lo
tanto los dientes de engranes forman el par cinemático
superior. Estos engranajes sirven para la transmisión de
la energía mecánica mediante el movimiento giratorio de
los eslabones.

El movimiento giratorio se puede transmitir no solamente

mediante las ruedas dentadas sino por medio de la fuerza Figura 1.13. Esquema de un
de fricción. Los mecanismos de éste tipo se llaman mecanismo de engranes.
mecanismos por fricción o engranajes de fricción8. El
mecanismo por fricción más simple tiene tres eslabones: la base y dos ruedas cilíndricas
o cónicas. En la figura 1.14a se muestra uno de estos con ruedas cilíndricas. El cierre
del par cinemático superior en estos mecanismos se realiza con aplicación de la fuerza F
que provoca la fuerza de fricción en el par cinemático superior.

Otro mecanismo por

fricción se muestra en la
figura 1.14b que
transforma el
movimiento giratorio
uniforme de un eslabón
al movimiento giratorio
variable (sin etapas) del
otro. Éste es conocido
como variador de
velocidad. En este a) b)
mecanismo el disco 2 Figura 1.14. Mecanismos de fricción: a) con la relación de transmisión
realiza el movimiento constante y b) variador de velocidad.
giratorio con la velocidad
angular constante ω2 = const . Debido a la posibilidad de desplazar el disco 3 a lo largo
de la flecha 4 en la dirección radial del disco 2, ésta obtiene la velocidad angular
variable. Si el disco 3 se desplaza hasta la otra posición con respecto al eje de rotación
del disco 2 la flecha 4 cambia sentido del movimiento giratorio.

8
Diccionario Moderno de Ingeniería Mecánica. Tomo I. Prentice Holl. Hispanoamericana, S.A., 1999, (p. 94).

29
Mecanismo que se muestra en la figura 1.15a es uno de los mecanismos de engranes
que sirve para la transformación del movimiento giratorio uniforme en el intermitente.
Éste se conoce como mecanismo de cruz de Malta9 por la forma del eslabón 3, también
se conoce como la rueda de Ginebra10. El mecanismo está compuesto por la manivela 1
que gira uniformemente.
Durante una sola
revolución de la
manivela 1 el muñón 2
entra en la ranura de la
rueda de Ginebra 3 y le
da una sexta de la
revolución. Para que la
rueda 3 no gire durante
el tiempo de ausencia de
contacto con el muñón 2, a) b)
ésta se fija mediante la Figura 1.15. Mecanismos de movimiento intermitente: a) de Ginebra,
placa de fijación b) de trinquete.
cilíndrica de la manivela
1. En el esquema presentado en la figura 1.15a se observa, que para evitar el choque
durante el acoplamiento del muñón 2 con la rueda 3, la trayectoria del muñón 2 en el
inicio del acoplamiento debe ser tangente a la ranura de la rueda de Ginebra 3. Por eso
el mecanismo, en comparación con otros mecanismos intermitentes, produce mínimo
choque. Para que el mecanismo trabaje correctamente, en el momento de conexión del
muñón 2 con la ranura de la rueda de Ginebra 3 la placa de fijación de la manivela 1
debe salir del acoplamiento con la rueda 3.

Los mecanismos de la rueda de Ginebra se emplean mucho en las máquinas herramienta

automáticas, en dispositivos, en aparatos cinematográficos, etc. Dependiendo del
número de ranuras en una sola revolución de la manivela 1 la rueda 3 gira 1/3, 1/4, 1/5,
etc. de la revolución.

En la figura 1.15b se muestra otro mecanismo intermitente que se llama mecanismo de

trinquete. Éste se usa para transformar el movimiento lineal u oscilatorio alternativo de
un eslabón en el giratorio intermitente del otro. En la figura se observa que por medio de
la uña 4 de la corredera 3 la rueda 2 recibe el movimiento circular intermitente. La
segunda uña 5 previene el retorno de la rueda 2, cuando la corredera 3 se moverá en el
sentido opuesto para prepararse para la otra marcha. Mecanismos de trinquete se
emplean en algunos gatos, grúas no grandes, relojes mecánicos, bicicletas,
transportadores, etc.

9
Tal forma tenía el blasón de la Orden de Malta, nombre con que se conoce la orden soberana militar y hospitalaria de San
Juan de Jerusalén, de Rodas y de Malta. (Diccionario Enciclopédico, Pequeño LAROUSSE, 2003).
10
El nombre deriva del primer dispositivo usado en relojes mecánicos, siendo Suiza y Ginebra importantes centros de
manufactura relojera.

30
1.2.3 Movilidad de un sistema mecánico

La capacidad de un sistema mecánico servir como un mecanismo, que sería capaz

transmitir la energía mecánica, se evalúa por movilidad. Determinando la movilidad de
antemano, en el estado de la elaboración del esquema, se puede definir la clase del
sistema mecánico: si se trata de un mecanismo o de estructura. Bajo la movilidad se
entiende el número de parámetros de entrada independientes o el número de
grados de libertad.

Ya que cada eslabón en el espacio tridimensional tiene 6 grados de libertad: tres

giratorios con respecto a los ejes del sistema de coordenadas X, Y, Z y tres lineales a lo
largo de los mismos (véase la figura 1.3), por lo tanto N eslabones colocados libremente
en el espacio tridimensional tendrán 6 N grados de libertad. Al tomar un eslabón como
base, los restantes van a tener 6  N  1 número de grados de libertad. Recuérdese que
un mecanismo es una cadena cinemática cerrada en que los eslabones se unen mediante
los pares cinemáticos que imponen unas cuantas restricciones a los eslabones unidos.
Entonces cada par de eslabones, en el movimiento relativo, pierde el número de grados
de libertad igual al número de restricciones impuestas. Por consiguiente el número de
grados de libertad del sistema mecánico será igual a la diferencia entre la suma del
número de grados de libertad de todos los eslabones móviles y la suma del número de
restricciones que les imponen los pares cinemáticos, o sea:

Q  6  N  1   j1  2 j2  ...  5 j5  (1.3)

donde N es el número de eslabones que forman el sistema mecánico, j1, j2, ... .j5 son el
número de pares cinemáticos de primera clase, de segunda clase, etc. Los coeficientes
de 1 a 5 que acompañan el número de pares cinemáticos en la fórmula (1.3) son el
número de restricciones, que impone cada par cinemático de la clase correspondiente,
sobre los eslabones unidos.

Ejemplo. En la figura 1.16 está presentado el

esquema de un sistema mecánico. Hay que
determinar su movilidad.

Éste está compuesto por cuatro eslabones, entonces

N  4 , que están unidos mediante los pares
Figura 1.16. Esquema de un sistema
cinemáticos presentados en la tabla 1.2. mecánico.
El número de grados de libertad de este sistema
mecánico será igual a:

Q  6  4  1   3 1  4 1  5  2  1. (1.4)

31
El resultado manifiesta que el esquema presentado es de un mecanismo. Poniendo en
movimiento un Tabla 1.2. Descripción de los pares cinemáticos del sistema mecánico en la
solo eslabón los figura 1.16.
restantes van a
ejercer los
movimientos
correspondientes
al movimiento de
éste.

En los mecanismos planos, la superficie plana aplica a los

eslabones tres restricciones adicionales, es decir, permite solo
tres movimientos independientes, dos lineales a lo largo de los
ejes X e Y y uno giratorio alrededor del eje Z (véase la figura
1.17). Si en los mecanismos espaciales los pares cinemáticos se
dividen en clases, en los mecanismos planos se dividen en
inferiores y superiores. Los pares cinemáticos inferiores Figura 1.17. Diagrama
imponen a los eslabones unidos dos restricciones (permiten un que ilustra los
movimientos permisibles
solo movimiento relativo: giratorio o deslizante) y los
de un cuerpo colocado en
superiores una sola restricción (permiten a los eslabones unidos un plano.
dos movimientos relativos: uno giratorio y otro deslizante). Por
consiguiente, para un mecanismo plano el número de grados de libertad se determinará
mediante la siguiente fórmula:

q  3  n 1   psup.  2 pinf.  , (1.5)

donde n es el número de eslabones que forman el sistema mecánico plano, psup. es el

número de pares cinemáticos superiores, pinf. es el
número de pares cinemáticos inferiores. Los
coeficientes 1 y 2 que acompañan el número de
pares cinemáticos superiores e inferiores en la
fórmula (1.5) son el número de restricciones que
impone cada par cinemático correspondiente sobre
los eslabones unidos

Ejemplo: Determinar la movilidad del sistema Figura 1.18. Ejemplo de un sistema

mecánico presentado en la figura 1.18. mecánico plano.

En la tabla 1.3 se presentan los pares cinemáticos que unen los eslabones del sistema
mecánico, todos los pares cinemáticos son inferiores.

El número de grados de libertad de éste será:

32
 q  3  6  1   0  2  7   1. (1.6)

En la figura 1.18 se observa que la Tabla 1.3. Descripción de los pares cinemáticos del
posición de todos los eslabones será sistema mecánico mostrado en la figura 1.18.
determinada si es determinada la
posición de uno solo de ellos. Entonces
el sistema mecánico presentado es un
mecanismo con un solo grado de
libertad o una coordenada generalizada.
En los mecanismos planos el número de
grados de libertad es conveniente
relacionar con el número de eslabones
de entrada. Entonces este mecanismo tiene un solo eslabón de entrada. Como el eslabón
de entrada puede ser elegido el eslabón 2 al que puede ser designada la ley del
movimiento 2  const .

El número de grados de libertad del sistema mecánico presentado en la figura 1.19 es

igual a:
q  3  5  1   0  2  6  0 . (1.7)

Esto significa que este sistema mecánico no tiene

eslabones móviles que es característico para las
estructuras. Además la igualdad a cero del número
de grados de libertad da una información más, que
el esquema es de una estructura estáticamente
determinada. Si en un
Figura 1.19. Ejemplo de una
sistema mecánico el
estructura. Ésta tiene el número de
grados de libertad igual a cero. número de grados de
libertad es negativo
entonces éste será una estructura estáticamente
indeterminada. En este caso el número de grados de
libertad q manifestará la cantidad de incógnitas que
excede al número de ecuaciones que se puede deducir Figura 1.20. Ejemplo de un
para su cálculo. mecanismo de dos grados de
libertad que tiene dos eslabones
El número de grados de libertad del sistema mecánico de entrada.
presentado en la figura 1.20 es igual a:

q  3  5  1   0  2  5  2 . (1.8)

El resultado manifiesta que el esquema es de un mecanismo con dos coordenadas

generalizadas o con dos eslabones de entrada. Por consiguiente para que todos los
33
eslabones del mecanismo realicen la ley del movimiento determinada es necesario
designar la ley del movimiento concreta a dos eslabones, por ejemplo al 2 y al 5.

1.2.4 Análisis estructural de mecanismos articulados

Así, de esta manera, calculando el número de grados de libertad de un sistema mecánico

se puede identificarlo como: mecanismo con un solo eslabón de entrada, mecanismo con
varios eslabones de entrada o estructura. Pero con el enfoque formal en la determinación
del número de grados de libertad no siempre se puede obtener resultados correctos. Esto
puede ser demostrado mediante el análisis de los siguientes ejemplos.

En el esquema presentado en la figura 1.21a se considera: AB  DC y AD  BC . Éste

tiene cuatro eslabones y cuatro pares cinemáticos inferiores. Su número de grados de
libertad es igual a:

q  3  4  1   0  2  4   1. (1.9)

Entonces el
esquema
presentado es
de un
mecanismo con
un solo eslabón
de entrada. a) b) c)
Análisis
muestra que la
posición del
eslabón 2 de
una sola
manera
determina la
posición de los
demás.
d) e)
En la figura
1.21b es Figura 1.21. Ejemplos que ilustran sistemas mecánicos con restricciones
excesivas y grados de libertad superfluas.
mostrado el
mismo mecanismo al cual es adicionado el eslabón 5 de longitud igual al 3 y 1 instalado
paralelamente a éstos. El eslabón 5 se une con el 2 y 4 por medio de los pares
cinemáticos de rotación E y F. El número de grados de libertad de éste es:

34
 q  3  5  1   0  2  6  0 . (1.10)

Es decir, el cálculo formal del número de grados de libertad indica que el esquema
presentado es de una estructura y los eslabones no deben tener movimiento relativo uno
con respecto al otro. Pero el análisis mental del esquema muestra que los eslabones no
han perdido la capacidad de realizar un movimiento relativo y su capacidad para
transmitir energía mecánica no ha modificado. Además, el eslabón 5 disminuye la
fuerza que actúa sobre los eslabones 3 y 1. La contradicción entre el análisis y el cálculo
formal se explica por aquello que el eslabón 5 con dos pares cinemáticos adicionales
representa una restricción excesiva.

Pero, si el eslabón 5 no es paralelo al 3, es lo que se muestra en la figura 1.21c, o tiene

otra longitud, el mecanismo se convierte en una estructura con movilidad igual a q 0.

Cálculo formal del número de grados de libertad del mecanismo presentado en la figura
1.21d es igual a q 2, pero el giro del rodillo cilíndrico 5 alrededor de su eje no ejerce
ninguna influencia en la ley del movimiento de los eslabones. Por ende, este grado de
libertad es superfluo. La unión de los eslabones 5 y 6 en uno solo, de modo como se
muestra en la figura 1.21e, excluye del mecanismo un grado de libertad y el mecanismo
obtiene q1. Sin embargo, este procedimiento se puede hacer solamente en el análisis
teórico y no en la práctica. Cambio de la fricción de rodamiento en el par cinemático
superior E en la figura 1.21d por la fricción de rozamiento en la figura 1.21e aumenta el
desgaste de los eslabones 3 y 6 que empeora la calidad del mecanismo.

De lo dicho, se puede concluir, que con el cálculo formal del número de grados de
libertad no siempre es posible obtener la respuesta única y exacta al problema de la
definición de la movilidad del sistema mecánico. La respuesta única y exacta lo da
solamente el análisis estructural de Assúr11.

Assúr demostró que cualquier mecanismo articulado plano puede ser formado mediante
la unión con uno o varios mecanismos primarios de una o varias cadenas cinemáticas de
la movilidad nula. Además, dichas cadenas cinemáticas deben ser unidas al menos con
dos eslabones del mecanismo primario, por ejemplo, un eslabón se une al eslabón móvil
del mecanismo primario y el otro a la base. Las cadenas cinemáticas con la movilidad
nula se denominaron grupos estructurales.

El mecanismo primario, o el mecanismo de primera clase12, es una cadena cinemática

abierta compuesta por la base y un eslabón móvil. En las figuras 1.22a y 1.22b están

11
Assúr L.V. (1878-1920): profesor del Instituto Politécnico de Petersburgo (Rusia). Fundador del análisis y síntesis de los
mecanismos articulados mediante los grupos estructurales.
12
Artobolevskiy I.I. Teoría de Mecanismos y Máquinas. Moscú, Nauka. 1988.

35
presentados dos tipos de mecanismos primarios. El número de grados de libertad de
cada uno de ellos es:

q  3  2  1   0  2  1  1 . (1.11)

Grupo estructural es una cadena cinemática

abierta que se forma por los eslabones
móviles del mecanismo que se convierta en
una estructura con movilidad nula si los
pares cinemáticos externos se unen con la
base (véase la figura 1.23f). Para la
formación del mecanismo, la importancia de Figura 1.22. Dos tipos de mecanismos de
primera clase: a) con el par cinemático de
igualdad a cero del número de grados de rotación y b) con el par cinemático deslizante.
libertad de grupos estructurales consiste en
que si con uno o varios mecanismos de primera clase de movilidad igual a uno se unen
grupos estructurales de movilidad nula, entonces el número de grados de libertad del
mecanismo completo será igual al número de mecanismos primarios.

Para definir cuál cadena cinemática puede ser un grupo estructural hay que determinar
la correlación entre el número de eslabones y el número de pares cinemáticos. Para esto
se emplea la fórmula (1.5). Pero ya que el grupo estructural forman solamente eslabones
móviles esta fórmula se presentará así:

q  3 n  2 pinf.  0 , (1.12)

que es más conveniente presentar en la siguiente forma:

n 2
 . (1.13)
pinf. 3

Tomando en cuenta que el número de eslabones y el número de pares cinemáticos

pueden ser solo números enteros, en la fórmula 1.13 el nominador y denominador se
multiplican por un número entero k, con esto se obtiene:
n 2k
 , (1.14)
pinf. 3 k
Tabla 1.4. Definición de la clase del grupo estructural.
es lo que permite clasificar los
grupos estructurales. En la tabla 1.4
se muestra dicha clasificación. Si se
toma k  1 el grupo estructural se
nombrará de segunda clase formado
36
por dos eslabones móviles y tres pares cinemáticos, si se toma k = 2 de tercera clase
etc.

Los grupos estructurales de segunda clase, a su vez, se dividen en variedades. La

variedad del grupo estructural depende de la combinación de los pares cinemáticos de
rotación y deslizantes. En adelante el número del grupo estructural se marcará por los
números romanos y la variedad, en subíndice, por los números árabes. En las figuras
1.23a - 1.23e se muestran las variedades del grupo estructural de segunda clase y en la
figura 1.24 un ejemplo del grupo estructural de tercera clase. El grupo estructural de
segunda clase está compuesto por dos eslabones móviles y tres pares cinemáticos uno de
los que es interior que une los eslabones del propio grupo estructural y los otros dos
son externos que unen los eslabones del grupo estructural con otros eslabones del
mecanismo o con los eslabones del mecanismo de primera clase.

Si todos los pares cinemáticos del grupo estructural son de rotación entonces éste se
identificará como de segunda clase de primera variedad y se marcará como II1, éste
se muestra en la figura 1.23a. Si en el grupo estructural de segunda clase de primera

a) b) c)

d) e) f)

Figura 1.23. Clasificación de grupos estructurales de segunda clase.

variedad un par cinemático de rotación externo se sustituye por el par cinemático
deslizante, el grupo se convierte en el grupo estructural de segunda clase de segunda
variedad (II2) presentado en la figura 1.23b. Si en el grupo estructural II1 el par
cinemático interior se sustituye por el deslizante, el grupo será de segunda clase de
tercera variedad (II3) véase la figura 1.23c. Si en el grupos estructural II1 ambos pares
cinemáticos de rotación externos se sustituyen por deslizantes se obtiene el grupo
estructural de segunda clase de cuarta variedad (II4) presentado en la figura 1.23d.
Al sustituir en el grupo estructural II1 el par cinemático interior y uno externo por los
pares cinemáticos deslizantes el grupo se convierte en el grupo estructural de segunda
clase de quinta variedad (II5), éste está presentado en la figura 1.23e. El grupo

37
estructural con todos los pares cinemáticos deslizantes no existe ya que se convierte en
el mecanismo de cuña presentado en la figura 1.8a.

NOTA. El grupo estructural forman solamente los

eslabones móviles del mecanismo unidos mediante el
par cinemático interior. Los pares cinemáticos
externos se forman por los eslabones del mismo
grupo estructural y los de otros grupos estructurales
o de mecanismos de primera clase. Los eslabones
que no entran en el grupo estructural pero forman
pares cinemáticos con sus eslabones en los
esquemas estructurales se muestran en líneas Figura 1.24. Un grupo estructural de
tercera clase.
discontinuas.

Los mecanismos también se dividen en clases13. La clase de un mecanismo determina el

grupo estructural de la clase mayor que entra en su estructura. Por ejemplo, si un
mecanismo forman varios mecanismos de primera clase y grupos estructurales de
segunda clase entonces éste será de segunda clase. Pero si en el mecanismo entra un
solo grupo estructural de tercera clase se identificará como de tercera clase. Esto se
necesita definir de antemano con el análisis estructural ya que el método de la
construcción del esquema cinemático, de la síntesis y del análisis cinemático de
mecanismos de diferentes clases es diferente. Por ejemplo, el esquema cinemático del
mecanismo de segunda clase se construye mediante el método de marcas, pero el
esquema cinemático el mecanismo de tercera clase mediante el método de
superposiciones geométricas. El análisis cinemático de los mecanismos de segunda
clase se realiza mediante polígonos vectoriales y el de los mecanismos de la mayor clase
con el uso de los puntos especiales de Assúr14.

El análisis estructural del mecanismo consiste en el desprendimiento consecutivo del

mecanismo completo de los grupos estructurales y de mecanismos de primera clase.

Metódica del análisis es la siguiente:

1. En el mecanismo se detectan los pares cinemáticos superiores y se sustituyen por

cadenas cinemáticas con los pares cinemáticos inferiores (véase el capítulo 1.2.5.).

2. Se eligen el eslabón de entrada y el de salida, si éstos no se dan de antemano.

13
La clasificación de mecanismos, elaborada por L.V.Assúr, es muy amplia y provee todas las vías del desarrollo de
mecanismos y máquinas en la época mecánica. Pero la manufactura actual va por la ruta de simplificación de construcción
de mecanismos. Es muy raro el empleo actual de mecanismos de tercera clase y prácticamente no se emplean mecanismos
de la clase mayor. Por eso en adelante, para la investigación de mecanismos, se consideran solamente mecanismos de
segunda clase y a veces se mencionan mecanismos de tercera clase.
14
El análisis cinemático de mecanismos de tercera clase no está presentado en esta edición.

38
3. Se desprenden del mecanismo los grupos estructurales que en su estructura incluyen
eslabones de salida.

4. Luego uno por uno se desprenden otros grupos estructurales.

5. Por fin, después del desprendimiento de todos los grupos estructurales, debe quedar
un número de mecanismos de primera clase que sea igual al número de grados de
libertad del mecanismo analizado. Si resulta que el esquema de un sistema mecánico
está formado solamente por grupos estructurales, entonces éste es de una estructura con
el número de grados de libertad igual a cero.

NOTA. Durante el desprendimiento del mecanismo de los grupos estructurales y de los

mecanismos de primera clase es
necesario prestar atención a aquello
que cada eslabón y cada par
cinemático sea parte de un solo grupo
estructural o de un solo mecanismo de
la primera clase.

Ejemplo: Realizar el análisis

estructural del sistema mecánico que
está presentado en la figura 1.25a. El a) b)
número de grados de libertad de éste es
igual a:

q  3  6  1   0  2  7   0  1 . (1.15)

En el sistema mecánico presentado, el

c) d)
eslabón 2 se elige de entrada y el 6 de
Figura 1.25. Análisis estructural del mecanismo:
salida. Así pues el análisis comienza a) esquema estructural, b) grupo estructural de
con el desprendimiento del sistema segunda clase de tercera variedad, c) grupo
mecánico del eslabón 6 y luego a éste estructural de segunda clase de quinta variedad y
se adjunta el eslabón 5 que se une con d) mecanismo de primera clase.
el 6 mediante el par cinemático
deslizante D. Para que la cadena cinemática sea un grupo estructural a ésta se adicionan
dos pares cinemáticos externos: de rotación E, que une el eslabón 6 con la base 1, y de
rotación D, que une el eslabón 5 con el 4. El grupo estructural descrito está presentado
en la figura 1.25b en que el par cinemático deslizante D es interior y los E y D de
rotación son externos por consiguiente esta cadena cinemática se identifica como el
grupo estructural de segunda clase de tercera variedad.

El siguiente grupo estructural está presentado en la figura 1.25c. Éste está formado por
los eslabones 4 y 3 unidos mediante el par cinemático deslizante B y por los siguientes
39
pares cinemáticos externos: C deslizante, que une el eslabón 4 con base 1, y B de
rotación, que une el eslabón 3 con el eslabón 2. Según la clasificación presentada ésta
cadena cinemática es el grupo estructural de segunda clase de quinta variedad.

Por último queda la cadena cinemática formada por el eslabón 2 y la base 1 unidos
mediante el par cinemático de rotación A, que se presenta en la figura 1.25d. Según la
clasificación esta cadena cinemática es el mecanismo de primera clase.

Conclusiones: Puesto que en el análisis estructural quedó un solo mecanismo de

primera clase entonces el sistema mecánico analizado es un mecanismo con un solo
eslabón de entrada, no tiene restricciones excesivas, ni grados de libertad superfluo que
coincide con el cálculo formal del número de grados de libertad. Ya que el mecanismo
está formado por un mecanismo de primera clase y por grupos estructurales de segunda
clase, entonces, éste es de segunda clase.

A veces es muy cómodo presentar el mecanismo mediante la fórmula de construcción

del mecanismo en que los grupos estructurales y los mecanismos de primera clase se
presentan mediante símbolos en el orden en que las partes del mecanismo se unen entre
sí. Por ejemplo el mecanismo primario presentado en la figura 1.25d se presentará
mediante el símbolo I 1,2  , que significa, que es un mecanismo de primera clase
formado por los eslabones 1 y 2. El grupo estructural presentado en la figura 1.25b se
presentaría mediante el símbolo II3  5,6  , que significa, que éste es el grupo estructural
de segunda clase de tercera variedad formado por los eslabones 5 y 6, etc. Por eso la
fórmula del mecanismo mostrado en la figura 1.25a se presentará en forma:

I 1,2   II5  3,4   II3  5,6  , (1.16)

es decir, al mecanismo de primera clase, formado por la

base 1 y el eslabón 2, se incorpora el grupo estructural de
segunda clase de quinta variedad, formado por los
eslabones 3 y 4, y a éste se adjunta el grupo estructural
de segunda clase de tercera variedad, formado por los
eslabones 5 y 6.

En la figura 1.26 se muestra un mecanismo que consta

Figura 1.26. Un mecanismo
del mecanismo de primera clase I 1,2 y de dos grupos compuesto por un mecanismo de
estructurales de segunda clase de segunda variedad primera clase y dos grupos
II2  3,4  y II2  5,6  que se acoplan con el primero. Éste estructurales de segunda clase de
segunda variedad.
tendrá la siguiente fórmula de construcción:

40
 II2 (3, 4)
I (1, 2) . (1.17)
II3 (5, 6)

Otro ejemplo. Analizar la estructura del sistema mecánico, presentado en la figura

1.27.
6 6
D D
El sistema mecánico se forma C C
por 6 eslabones. Los pares
cinemáticos que unen los 4 4
eslabones están presentados en 3 2 3
la tabla 1.5. El número de B
A
B 2
grados de libertad de éste es A
igual a q 1. En 1
1
correspondencia con el número
c)
de grados de libertad calculado E E
el esquema es de un mecanismo
5 5 
con un solo eslabón de entrada. a) b) 
Como el eslabón de entrada se Figura 1.27. Ejemplo del análisis estructural
elige el 2 y como el de salida el
6. La resolución del problema se presenta en tres variantes.

Primer variante. Sucesivamente, uno por uno, del sistema mecánico se desprenden los
eslabones y los pares cinemáticos de Tabla 1.5. Descripción de los pares cinemáticos del
modo para que éstos formen grupos mecanismo de la figura 1.27.
estructurales o mecanismos de primera Par Eslabones que lo Tipo del par
clase. Ya que el análisis estructural cinemático forman cinemático
comienza con el desprendimiento del A 1 - 2 De rotación
mecanismo de cadenas cinemáticas que B 2-3 -“-
B 3-4 Deslizante
incluyen eslabones de salida, por ende el C 4-6 De rotación
primero que se desprende es la cadena D 6-1 Deslizante
cinemática formada por los eslabones 6 E 4-5 Deslizante
y 4 unidos mediante el par cinemático de E 5-1 De rotación
rotación C. A esta cadena cinemática se
adjuntan los pares cinemáticos externos D y B, que son deslizantes.

Formalmente tal cadena cinemática puede ser un grupo estructural. Pero los otros
eslabones y pares cinemáticos: el eslabón 5 con los pares cinemáticos de rotación E y de
traslación E, el eslabón 3 junto con el 2 y con los pares cinemáticos de rotación A y B,
también la base 1, no forman ni grupos estructurales, ni mecanismos completos. Esto
significa, que el análisis estructural mostrado es erróneo. Por eso se realiza el segundo
variante.

41
Segundo variante. Suponiendo que los eslabones 6 y 4 unidos mediante el par
cinemático de rotación C pueden formar el grupo estructural, entonces a éstos se
adjuntan los pares cinemáticos externos deslizante D y el de rotación E. Luego se
desprende el grupo estructural formado por los eslabones 3 y 2 unidos mediante el par
cinemático de rotación B y dos pares cinemáticos externos: deslizante B y de rotación A.
El último se desprenderá el eslabón 5 unido con la base mediante el par cinemático de
rotación E que se considerará el mecanismo de primera clase. Así pues formalmente tal
análisis estructural es correcto, pero el eslabón de entrada es el 5 y no el 2 que no
corresponde a las condiciones de la tarea. Además la colisa 5 no puede servir como el
eslabón de entrada.

Tercer variante. Ya que el primer y segundo variantes del análisis estructural

resultaron no correctos entonces del mecanismo hay que desprender la cadena
cinemática compuesta por cuatro eslabones 6, 4, 5 y 3 unidos mediante tres pares
cinemáticos que son: C de rotación, que une el eslabón 6 con el 4, B deslizante, que une
el eslabón 4 con el 3 y E deslizante, que une el eslabón 4 con el 5. Para que esta cadena
cinemática sea un grupo estructural, a ésta se adicionan los siguientes pares cinemáticos:
D deslizante, que une el eslabón 6 y la base 1, B de rotación, que une los eslabones 3 y 2
y E de rotación, que une el eslabón 5 con la base 1. Esta cadena cinemática se presenta
en la figura 1.27b. Según la clasificación presentada la cadena cinemática presentada es
el grupo estructural de tercera clase. La última cadena cinemática forman el eslabón 2 y
la base 1 unidos mediante el par cinemático de rotación A, presentada en la figura 1.27c,
que es el mecanismo de primera clase. Puesto que con el análisis estructural el último
quedó un solo mecanismo de primera clase entonces el esquema completo es de un
mecanismo con un solo eslabón de entrada, que corresponde al cálculo formal del
número de grados de libertad. Además debido a que el mecanismo está compuesto por
un mecanismo de primera clase y un grupo estructural de tercera clase entonces el
mecanismo completo es de tercera clase.

NOTA. De todo lo que fue mostrado en este capítulo se puede formular la siguiente
regla. Para crear un mecanismo de segunda clase de un solo grado de libertad hay que
tomar un solo mecanismo de primera clase y a éste adjuntar un grupo estructural de
segunda clase de modo que un eslabón del grupo estructural se uniera con el eslabón
móvil del mecanismo de primera clase y el otro con la base. El siguiente grupo
estructural debe ser adjuntado al mecanismo creado del modo igual, un eslabón del
grupo estructural debe ser unido con el eslabón móvil del mecanismo de primera clase
o con uno de los eslabones del grupo estructural anterior y el otro con la base, etc.

1.2.5 Equivalencia del par cinemático superior

El método del análisis de un mecanismo plano con pares cinemáticos superiores

depende del tipo de éste. Sin embargo, a veces, para su análisis, es más fácil utilizar

42
métodos que se usan para el análisis de los mecanismos articulados. En éste caso el par
cinemático superior se sustituye por una cadena cinemática con los pares cinemáticos
inferiores de modo que ambos mecanismos sean equivalentes. Ambos mecanismos
serán equivalentes solamente en el caso cuando sus propiedades son iguales, es decir,
cuando ellos tienen igual número de grados de libertad y la ley del movimiento de los
eslabones es idéntica.

Para determinar el primer índice de la propiedad de estos mecanismos, se considera que

uno tiene pares cinemáticos tanto superiores como inferiores y el otro solamente
inferiores, entonces:

3  n*  1   psup.  2 pinf.
*
  3  n**  1  2 pinf.** . (1.18)

En la ecuación (1.18) por un solo asterisco están marcados el número de eslabones y el

número de pares cinemáticos del mecanismo con pares cinemáticos inferiores y
superiores y por dos asteriscos del mecanismo con solo pares cinemáticos inferiores.

Resolviendo (1.18) con respecto al número de pares cinemáticos superiores resulta que:

psup.  2  pinf.
**
 pinf.
*
  3  n**  n*  . (1.19)

Entonces para un solo par cinemático (psup. = 1) la igualdad 1.19 será válida en el caso
 
cuando pinf.  pinf.  2 y
** *
n **
 n*  1. Esta relación del número de pares cinemáticos
inferiores y del número de eslabones en una cadena cinemática equivalente a un solo par
cinemático superior lleva a la siguiente conclusión: un mecanismo con pares
cinemáticos inferiores será equivalente al mecanismo con un solo par cinemático
superior si el par cinemático superior se sustituye por un solo eslabón acompañado
por dos pares cinemáticos inferiores.

Por ejemplo, para el mecanismo de leva, presentado en la figura 1.28a, compuesto por
la base 1, la leva 2 y el seguidor de rodillo 3, el mecanismo equivalente será formado
por la manivela AB*, la biela B*C y la corredera 3. En este mecanismo el par cinemático
superior B, de contacto del rodillo con la leva, se sustituye por la biela B*C acompañada
por dos pares cinemáticos de rotación B*.

Para que la ley del movimiento del seguidor del mecanismo equivalente sea igual a la
del mecanismo de leva, los pares cinemáticos inferiores deben estar dispuestos en los
centros de curvatura de las superficies conjugadas del par cinemático superior. El centro
de curvatura del rodillo es conocido por eso el par cinemático C estará ubicado en el
centro de rotación del rodillo. La curva de la leva es variable por eso el centro de
curvatura cambia de posición. De Geometría es conocido un método gráfico de la

43
determinación del centro de curvatura de una curva. Éste consiste en lo siguiente: por
ambos lados del punto B de contacto del rodillo con la leva (véase la figura 1.28b) se
trazan dos cuerdas de longitud más pequeña posible y de sus mitades se trazan líneas
perpendiculares. El centro de curvatura estará en la intersección de las perpendiculares.

Para el mecanismo de leva con el seguidor de cara plana presentado en la figura 1.28c el
centro de curvatura del seguidor está en el infinito, por eso el par cinemático superior B
se sustituye por la colisa B*B acompañada por dos pares cinemáticos: B deslizante y B*

a) b) c)

Figura 1.28. Mecanismos de leva y sus mecanismos equivalentes.

de rotación. La disposición del par cinemático deslizante B no tiene duda y la del centro
del par cinemático de rotación B* está en el centro de curvatura de la leva. Entonces, el
mecanismo equivalente será formado por la manivela AB*, la colisa B*B y la corredera
3.

Ejemplo. Realizar el análisis estructural del mecanismo presentado en la figura 1.29a.

En la tabla 1.6 se presenta la Tabla 1.6. Descripción de los pares cinemáicos del
descripción de los pares cinemáticos mecanismo de la figura 1.29a.
uno de los que, el B, es superior
formado por el muñón 4 de la
manivela 2, hecha en forma de
disco, que se conecta con la
superficie plana de la ranura de la
corredera 3. Entonces el número de grados de libertad de éste será:

q  3  3  1  11  2  2  1. (1.20)

44
Con el análisis detallado del movimiento del muñón 4 en la ranura del eslabón 3 se llega
a una conclusión que éste realiza junto con la manivela 2 a la vez dos movimientos
relativos: el giratorio con respecto a la corredera 3 y deslizante con respecto a la
superficie plana de la ranura del eslabón 3. Entonces la cadena cinemática equivalente
será presentada por la corredera 2* unida con la corredera 3 mediante el par cinemático
deslizante y con la manivela 2 mediante el par cinemático de rotación, es lo que está
presentado en la figura 1.29b. La descripción de los pares cinemáticos de éste está
presentada en la tabla 1.7. Entonces el número de grados de libertad del mecanismo
equivalente será:

a) b)
Figura 1.29. Análisis estructural del modelo físico: a) modelo físico, b) esquema
estructural equivalente del mismo mecanismo con el par cinemático superior B
sustituido por el eslabón 2* y dos pares cinemáticos inferiores B de rotación que une el
eslabón 2 con 2* y B deslizante que une el eslabón 2* con 3.

q  3  4  1   2  4   1 . (1.21)
Tabla 1.7. Descripción de los pares cinematicos del
Así pues por el primer índice el mecanismo de la figura 1.29b.
esquema presentado en la figura
1.29b es equivalente al mecanismo
presentado en la figura 1.29a. Para
realizar el segundo índice, la
aplicación de la misma ley de
movimiento, la longitud de la
manivela LAB en la figura 1.29b debe ser igual a la distancia desde el centro de rotación
del disco 2 hasta el centro del muñón 4 en la figura 1.29a.

Aquí es conveniente mostrar una vez más que el cálculo

formal del número de grados de libertad no siempre da
un resultado correcto. Por ejemplo el esquema
presentado en la figura 1.30 tiene misma cantidad y
calidad de eslabones y pares cinemáticos que el esquema Figura 1.30. Esquema de una
presentado en la figura 1.29b por consiguiente el cálculo estructura con el número de
formal mostrará el número de grados de libertad de éste grados de libertad q = 1 y un
q=1. Pero los pares cinemáticos deslizantes B y C tienen grado de libertad superfluo.

45
igual orientación por consiguiente el eslabón 3 obtiene un grado de libertad superfluo ya
que el movimiento del eslabón 3 a lo largo de la línea BC no ejerce ninguna influencia
al movimiento de los demás. Al restar de la q el número de grados de libertad superfluo
resultará q=0, por consiguiente el esquema analizado es de una estructura.

1.2.6 Síntesis estructural de un mecanismo real

En el capítulo 1.2.4 fue mostrado el análisis estructural de los mecanismos ideales en

que los eslabones son absolutamente rígidos y duros y la unión entre ellos se realiza sin
holgura. Los mecanismos fueron divididos en los planos y espaciales. En la mayoría de
los casos la presentación de los mecanismos en esta forma es aceptable. Pero, a veces,
aparecen problemas, cuando se necesita tomar en cuenta la deformación elástica de los
eslabones, errores en la fabricación y montaje. En este caso el análisis estructural del
mecanismo como plano no es correcto y debe ser resuelto como espacial.

En la figura 1.31a se muestra un ejemplo de la unión de dos eslabones de un mecanismo

plano mediante un cojinete, que es un casquillo cilíndrico de un eslabón y el pivote
también de forma cilíndrica del otro.

Al inicio de trabajo (inmediatamente después de la fabricación), el cojinete se considera

de quinta clase en que los eslabones se unen mediante las superficies cilíndricas.
Después de algún tiempo de trabajo,
debido a la acción de las fuerzas
externas, las superficies del cojinete
se someten el desgaste inicial. Con
esto ambos elementos del par
cinemático, o uno de ellos, adquiere
una forma distinta de la cilíndrica,
aproximadamente tal como está
presentada en la figura 1.31b. Es
decir, el par cinemático de quinta a) b)
clase se convierte en uno de tercera Figura 1.31. Ejemplo de la transformación del par
clase. Tal transformación del par cinemático de rotación por la causa de desgaste.
cinemático resulta debido a que las fuerzas externas son variables, los eslabones del
mecanismo en realidad son flexibles y no se mueven en los planos absolutamente
paralelos sino realizan el movimiento espacial. Este proceso de ajuste de los elementos
del par cinemático se nombra de asentamiento. Si, por alguna causa, sobre el par
cinemático no ajustado va a actuar una fuerza demasiado grande, podrá ocurrir el
desgaste acelerado o la destrucción de uno de los eslabones así como se muestra en la
figura 1.32 en que los dientes del engrane son quebrados debido a una presión excesiva
al borde del engrane.

46
Los ingenieros mecánicos perfectamente conocen este problema, por eso recomiendan
al inicio de la explotación de una máquina cargarla con las fuerzas externas menores
que las nominales. También, a veces, en el proceso de maquinado de los elementos del
par cinemático se les da la forma adaptada a las fuerzas y deformaciones variables. Un
ejemplo: a los dientes de una de las ruedas dentadas de un par de engranes cilíndricas se
les da la forma de barril ligero para evitar el contacto en el borde del engrane. Otro
ejemplo. Si hay peligro, que los ejes de los soportes de
una flecha, debido a la deformación elástica o errores
de montaje, no pueden ser perfectamente alineados, se
emplean los cojinetes instaladas en una cama esférica
o rodamientos esféricos, etc. Esto muestra que el uso
de la fórmula (1.5) simplifica el análisis estructural
pero esconde los errores en el diseño y fabricación de
un mecanismo.
Figura 1.32. Destrucción parcial de
En seguida se muestra el método de la síntesis los dientes debido al contacto
estructural de un mecanismo plano que toma en cuenta localizado en el borde de la corona
dentada.
la flexibilidad de los eslabones y la variabilidad de las
fuerzas aplicadas. Para la presentación de éste método se elige el mecanismo de biela-
manivela-corredera presentado en la figura 1.33a. El número de grados de libertad de
éste, como de un mecanismo absolutamente plano, será:

q  3  n 1   psup.  2 pinf.   3  4 1   0  2  4 1. (1.22)

Si se toman en cuenta las condiciones reales de la fabricación, de montaje y del trabajo

de este mecanismo hay que calcular el número de grados de libertad correspondiente al
mecanismo espacial empleando la fórmula (1.3). Entonces, el mecanismo de cuatro
eslabones unidos mediante 4 pares cinemáticos de quinta clase tendrá el número de
grados de libertad igual a:

Q  6  N  1   j1  2 j2  ...  5 j5   6  4  1   5  4   2 . (1.23)

Al suponer que el mecanismo tiene un solo eslabón de entrada y, por supuesto, debe
tener el número de grados de libertad igual a uno, entonces, éste tendrá el número de
restricciones excesivas igual a:

Rexc.  1 Q  1  2  3 . (1.24)

Este resultado muestra que para el funcionamiento correcto del mecanismo, hay que
excluir 3 restricciones excesivas.

47
 a) b)
Figura 1.33. Ejemplo de modificación estructural de un mecanismo para la exclusión de restricciones
excesivas.
Al analizar las condiciones de trabajo del mecanismo, por ejemplo de una bomba de
pistón, se puede llegar a una conclusión que para obtener un mecanismo con el número
de grados de libertad igual a uno se necesita modificar los pares cinemáticos B, C y D
de quinta clase por los pares cinemáticos de cuarta clase. En la figura 1.33b se muestra
el mecanismo modificado en que se emplean los pares cinemáticos B y C esféricos de
cuarta clase y el par cinemático D cilíndrico también de cuarta clase. Entonces, el
mecanismo nuevo tendrá el número de grados de libertad igual a:

Q  6  4  1   4  3  5  1  1 . (1.25)

En el esquema presentado en la figura 1.33b se observa que los errores pequeños y

grandes en la fabricación y montaje no ejercen ninguna influencia negativa sobre el
trabajo del mecanismo.

Para obtener el mismo efecto, pero de otro modo, se realizan modificaciones en los
motores de combustión interna. Por ejemplo los pares cinemáticos B y C de rotación de
quinta clase se modifican por los pares cinemáticos cilíndricos de cuarta clase, que
permite el desplazamiento axial relativamente pequeño de los eslabones. La parte
superior del pistón se fabrica en forma circular y la parte inferior elíptica que compensa
desviaciones angulares entre los ejes geométricos del cilindro y del pistón.

Hay que complementar, que el análisis estructural es un proceso creativo, no tiene un

esquema rígido de la resolución. Los pares cinemáticos no se pueden modificar
formalmente, en forma arbitraria o por algún esquema fija, sino en concordancia con las
condiciones de trabajo y los métodos de la fabricación y montaje de los eslabones.

48
PROBLEMAS 1
Problema 1.1. Numerar los eslabones y marcar los pares cinemáticos en los esquemas estructurales
presentados en las figuras P1.1, P1.2 y P1.3. Describir los pares cinemáticos. Calcular el número de
grados de libertad de éstos. Determinar si tienen grados de libertad superfluos o restricciones
excesivas. Definir a qué tipo de ensamble pertenecen los esquemas estructurales: a mecanismos o
estructuras. Explicar el significado del número de grados de libertad calculado.

Figura P1.1. Figura P1.2. Figura P1.3.

Problema 1.2. Numerar los eslabones y marcar los pares cinemáticos de los esquemas estructurales
presentados en las figuras de P1.4 a P1.12. Describir los pares cinemáticos. Calcular el número de

Figura P1.4. Figura P1.5. Figura P1.6.

Figura P1.7. Figura P1.8. Figura P1.9.

Figura P1.10.  Figura P1.11.  Figura P1.12. 

49
grados de libertad de éstos. Definir a qué tipo de ensamble pertenecen los esquemas estructurales:
mecanismo o estructura. Definir el número de eslabones de entrada.

Problema 1.3. En los esquemas estructurales presentados en las figuras de P1.4 a P1.12 realizar el
análisis estructural. Comparar los resultados del análisis estructural con el número de grados de
libertad calculado.

50
Capítulo 2 SÍNTESIS DE MECANISMOS ARTICULADOS

La continuación lógica después del análisis estructural y la elección del esquema del
mecanismo es la determinación de las longitudes de los eslabones de éste en
correspondencia con los requisitos dados. Este proceso en Teoría de Mecanismos y
Máquinas se llama síntesis geométrica de mecanismos15.

En la industria, en la mayoría de los casos, se emplean mecanismos para la

transformación del movimiento giratorio de un eslabón en el oscilatorio o lineal
alternativo del otro. También se resuelve el caso contrario, para la transformación del
movimiento lineal alternativo de un eslabón en el giratorio u oscilatorio del otro. Por eso
uno de los problemas, que se plantea, es garantizar la existencia en el mecanismo de la
manivela, es decir del eslabón que gire completamente.

Se pueden distinguir un número de variantes de la síntesis, así como: por algunas

posiciones de los eslabones, por la relación entre la ley del movimiento del eslabón de
salida y la del eslabón de entrada, por la trayectoria previamente elegida, por algunos
parámetros cinemáticos, etc. En este capítulo se muestra la síntesis solamente por la ley
del movimiento de un eslabón presentada en forma de la velocidad promedio y algunos
ejemplos de la síntesis por la trayectoria dada.

2.1 Condiciones del desplazamiento de los eslabones

En la síntesis de un mecanismo hay que distinguir dos condiciones que tienen influencia
en el desplazamiento de los eslabones. La primera condición se relaciona con la
interacción de las fuerzas aplicadas, ya que para la realización del trabajo deseado las
fuerzas motrices deben vencer las de resistencia. La segunda consiste en que las
dimensiones geométricas de los eslabones deben asegurar el movimiento de éstos en
correspondencia con la ley del movimiento elegida.

Para la determinación de la primera condición se examina el mecanismo de biela-

manivela-corredera presentado en las figuras 2.1a y 2.1b. En éste los puntos C de los
eslabones 3 y 4 tienen el movimiento lineal y pasan sucesivamente a través de los
puntos C(1) y C(2) . Los puntos B de los eslabones 2 y 3 giran con respecto al A1 de la
base 1 y pasan sucesivamente a través de los puntos B(1) y B(2) correspondientes a los
C(1) y C(2) . Los puntos B(1) y B(2) , C(1) y C(2) se consideran extremos para este
mecanismo.

15
Síntesis es el diseño del esquema de un mecanismo en correspondencia con las propiedades planteadas. (Kraynev A.F.
1981. Diccionario-Prontuario de mecanismos, Mashinostroenie, Moscú, p. 326)

51
Para el mecanismo mostrado en la figura 2.1a el eslabón 4 es el motriz y el 2 es el
seguidor. Entonces al eslabón 4 está aplicada la fuerza motriz Fmot. y al 2 el momento de
fuerza de resistencia Mres.. Se considera que la magnitud de la fuerza Fmot. y la del
momento de fuerza Mres. no cambian en el tiempo. La fuerza Fmot. en el par cinemático C
se transmite al eslabón 3 desde el 4 y luego en el par cinemático B desde el eslabón 3 al
2 obteniendo la magnitud de F23.

a) b)
Figura 2.1. Condiciones dinámicas de trabajo del mecanismo de biela-manivela-corredera:
a) cuando el eslabón motriz es la corredera; b) cuando el eslabón motriz es la manivela

Como es conocido de Mecánica, la magnitud de la potencia que desarrolla la fuerza F23

es igual a:

Pmot .  F23 vB 2 cos  23 , (2.1)

donde vB2 es la velocidad del punto B del eslabón 2 y α23 es el ángulo de presión, que es
el ángulo entre el vector fuerza y el vector velocidad del punto de aplicación de esta
fuerza. Por ende, si el ángulo de presión es igual a cero la potencia tendrá la magnitud
máxima. Con el aumento de este ángulo la magnitud de la potencia disminuye y cuando
 23  90 será igual a cero Pmot .  0 .

NOTA. Vector es una forma de presentación gráfica o analítica de una magnitud física
que tiene orientación. Gráficamente un vector se muestra en forma de un segmento que
se caracteriza por módulo (longitud del segmento), dirección y el punto de aplicación.

Al contrario, con el movimiento uniforme ω 2  const , la magnitud de la potencia del

momento de fuerza de resistencia no cambia y es igual a:

Pres.  M res. ω 2 . (2.2)

Así pues, el mecanismo puede ocupar posiciones en que Pmot .  Pres. . Éstas se denominan
posiciones muertas en que el mecanismo puede pararse. Para el mecanismo examinado
estas posiciones son extremas AB(1)C(1) y AB(2)C(2) . Por consiguiente, para este

52
mecanismo el parámetro limitativo es el ángulo de presión α23. La situación se complica
si se toman en cuenta las fuerzas de fricción en los pares cinemáticos.

Otra situación ocurre cuando el eslabón 2 del mecanismo es el motriz y el 4 es el

seguidor, éste está presentado en la figura 2.1b. En este mecanismo la interacción de las
fuerzas en el par cinemático B es la más favorable para la fuerza motriz aplicada al
eslabón 2 porque el ángulo de presión cambia de 0°, en las posiciones extremas, hasta
L 
algún mínimo  min  arcsen  AB  , pero menor de 90°.
 LBC 

Para examinar la interacción entre las fuerzas en el par cinemático C hay que
descomponer la fuerza F43 en la normal F43n  F43 sen  43 y la tangencial
F43  F43 cos  43 . Entre éstas la componente F43 es la fuerza motriz y tiene que vencer
todas las fuerzas de resistencia. La componente F43n directamente no ejerce ninguna
influencia en el movimiento de los eslabones del mecanismo ya que su trabajo es igual a
cero. Pero esta fuerza provoca la fuerza de fricción en el par cinemático deslizante
Ffr .  f F43n , donde f es el coeficiente de fricción. Las fuerzas de fricción son de
resistencia, actúan entre dos superficies que están en contacto, su sentido es opuesto al
sentido del movimiento de una superficie con respecto a la otra. Así pues, la fuerza
motriz F43 debe vencer la suma de las fuerzas Fres.  F fr . . Por consiguiente, si
incrementa el ángulo de presión α43 incrementa la magnitud de la suma de las fuerzas de
resistencia F  Fres. + f F43 sen  43 y disminuye la magnitud de la componente
F43  F43 cos  43 . En este análisis se puede concluir que para este mecanismo el
parámetro limitativo es el ángulo de presión α43 el que puede provocar las fuerzas de
resistencia grandes y como resultado el aumento de las magnitudes de los eslabones.

Así pues, resulta que en los mecanismos una gran importancia tiene la magnitud de los
ángulos de presión. Por consiguiente en los cálculos los ángulos de presión están
limitados por una magnitud admisible αadm.. Por ejemplo, para los mecanismos con solo
pares cinemáticos de rotación se recomienda elegir el ángulo de presión en límites
 adm.  45...60 y para los mecanismos con pares cinemáticos deslizantes  adm.  30...45
16
. En la síntesis no es necesario comprobar los ángulos de presión en todas las
posiciones de los eslabones del mecanismo sino cuando hay riesgo que la condición
   adm. puede ser no realizada, es decir en las posiciones en que el ángulo de presión
puede alcanzar magnitudes máximas. Sin embargo, la condición    adm. es permisible
en la marcha de retorno ya que en ausencia de la fuerza de resistencia aplicada al
seguidor sobre los eslabones actúan otras muy pequeñas.

16
Teoría de Mecanismos y Máquinas. En redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973. (p.116).

53
Para la explicación de la segunda condición se elige el mecanismo de balancín
presentado en la figura 2.2. En éste los eslabones 1, 3 y 4 son largos y el 2 es más corto.
Para que el eslabón 2 sea manivela éste debe girar completamente, es decir los
eslabones deben pasar de la posición ABCD a la misma sucesivamente ocupando las
posiciones AB(1)C(1) D , AB(2)C(2) D y AB(3)C(3) D .

Sea a la longitud del eslabón más corto, b y c son las longitudes de los eslabones más
largos y d la de la base. Aplicando las proporciones entre las longitudes de los lados en
el triángulo  BCD , se puede presentar la siguiente desigualdad:

ad bc (2.3)

y en el triángulo  B(2)C(2) D la siguiente:

d a  bc. (2.4)

Lo mismo resultará si se analizan los

triángulos  AC(1) D y  AC(3) D . La
desigualdad (2.3) garantiza el
cumplimiento de la desigualdad (2.4) con
cualquier correlación de las longitudes de
los eslabones 3 y 4. Si el eslabón más largo
es el 3 o el 4 la correlación (2.3) aumenta. Figura 2.2. Condiciones geométricas de trabajo
del mecanismo de balancín.
Entonces la desigualdad (2.3) se puede
presentar en la siguiente forma a  d  b  c que se fórmula del siguiente modo: el
eslabón más corto puede ser manivela si la suma de las longitudes del eslabón más
corto y del más largo es menor que la suma de los otros eslabones. Esta tesis se
denomina teorema de Grashof que establece las condiciones de existencia de la
manivela.

La ejecución del teorema de Grashof junto con la toma en cuenta de la influencia del
ángulo de presión sobre el trabajo del mecanismo son las condiciones principales que se
toman en consideración para la síntesis de los mecanismos articulados.

El teorema de Grashof permite clasificar los mecanismos articulados presentados en la

tabla 1.1 del siguiente modo:

Mecanismo de balancín que está presentado en la figura 1 de la tabla 1.1. La

proporción entre las longitudes de los eslabones satisface las condiciones del teorema de
Grashof. El eslabón más corto es la manivela que está unido con la base mediante el par
cinemático de rotación.

54
Mecanismo de doble balancín presentado en la figura 2a de la tabla 1.1 se obtiene en
dos casos. Primer caso es cuando la proporción entre las longitudes de los eslabones no
corresponde a las condiciones del teorema de Grashof y el segundo es cuando la
proporción corresponde a las condiciones del teorema de Grashof y por el eslabón más
corto se elige la biela.

Mecanismo de doble manivela que está presentado en la figura 2b de la tabla 1.1. Para
estos mecanismos es característico que la proporción entre las longitudes de los
eslabones corresponde a las condiciones del teorema y
como la base se elige el eslabón más corto. Si el
teorema de Grashof se cumple, entonces el eslabón
más corto gira completamente. En el caso, cuando
a  c y b  d , que se muestra en la figura 2.3, el
mecanismo se convierta en el de doble manivela en que Figura 2.3. El mecanismo de doble
manivela.
los eslabones en una de las posiciones extremas están
alineados. En esta posición el movimiento del seguidor es indeterminado ya que puede
moverse en un sentido o en el contrario.

2.2 Metódica de la síntesis geométrica

2.2.1 Nociones comunes

Como fue notado, el mecanismo se crea para que el eslabón de salida del mecanismo
realice la ley del movimiento previamente dada. Ya que en el mecanismo el eslabón de
salida y el de entrada están unidos en una cadena cinemática cerrada, entonces la ley del
movimiento del eslabón de salida estrictamente depende de la ley del movimiento del
eslabón de entrada. Esta dependencia se presenta en forma de la relación de
transmisión o en forma de la función de transmisión. Si ambos eslabones giran se
emplea el término de la relación de transmisión, que es la razón de la velocidad angular
del eslabón de entrada sobre la velocidad angular del eslabón de salida. La relación de
transmisión se marca con el
símbolo e y se identifica en
subíndices con los números de
eslabones que representa dicha
relación de transmisión. Para el
mecanismo de 4 eslabones
mostrado en la figura 2.4a en que a) b)
el eslabón 2 es el de entrada y el
4 es el de salida la relación de Figura 2.4. Para la explicación de diferencia entre la
transmisión será presentada por: relación de velocidades y la función de transferencia.

55
 ω2
u2,4  , (2.5)
ω4

donde ω2 es la velocidad angular del eslabón de entrada 2 y ω4 es la del eslabón de

salida 4.

Si un eslabón tiene el movimiento giratorio y el otro el movimiento del desplazamiento

lineal por una recta, así como el eslabón 4 del mecanismo presentado en la figura 2.4b,
se emplea el término de la función de transmisión, que es la razón de la velocidad
angular del eslabón de entrada sobre la velocidad del eslabón de salida. Ésta obtiene la
siguiente forma:

ω2
f 2,4  . (2.6)
v4

En el mecanismo con un solo grado de libertad el movimiento del eslabón de salida es

simultáneo con el de entrada, que permite presentar los parámetros del movimiento del
eslabón de salida en función de los parámetros del movimiento del eslabón de entrada.
Por eso la relación de transmisión o la función de transmisión a menudo se presentan en
forma de la función de posicionamiento.

El diseño de un mecanismo es un proceso complejo en que deben ser tomadas en cuenta

muchas condiciones. Por ende, para disminuir la cantidad de incógnitas, para la mayor
parte de los mecanismos, como el eslabón de entrada se elige la manivela. Por
consiguiente, la primera condición que debe ser tomada en cuenta es la de cumplimiento
del teorema de Grashof.

La segunda condición es el cumplimiento de desigualdad    adm. , de lo contrario, el

mecanismo tendrá bajo rendimiento o debido a las posiciones muertas deja de funcionar.
Con todo eso deben ser tomados en cuenta límites de las longitudes de los eslabones,
límites del desplazamiento de algunos de ellos y la posible intersección (interferencia)
entre ellos.

Uno de los requisitos que se plantean ante la síntesis es garantizar el cumplimiento de la

ley del movimiento previamente elegida. Pero en la mayoría de los casos ésta no se
resuelve exactamente sino con una aproximación. Por consiguiente, deben ser elegidas
las desviaciones admisibles de la ley obtenida del movimiento con respecto a la dada.

Para generalizar la resolución de los problemas de la síntesis, a veces, las longitudes de

los eslabones se presentan en magnitudes relativas. Con esto uno de los eslabones se
toma como unitario y las longitudes de los demás en proporción a éste. En algunos

56
casos las longitudes de algunos eslabones y sus coordenadas de inicio se eligen
arbitrariamente.

Para la síntesis se emplean métodos analíticos y gráficos. Los métodos analíticos son
laboriosos y demasiado formales, la visualización de los resultados es limitada. Por eso
los cálculos se analizan y se justifican mediante los métodos gráficos. Los métodos
gráficos son muy claros, en su resolución son muy simples y pueden jugar un papel
independiente. Los métodos gráficos permiten rápidamente analizar muchas variantes,
pero tienen baja exactitud. Para precisar las dimensiones de los eslabones, después de la
elección de una variante, se pueden emplear los métodos analíticos. Los medios
modernos permiten unir los dos en uno solo. Estos medios simplifican mucho la
resolución de los problemas de la síntesis, permite rápidamente analizar el esquema y
obtener resultado con alta exactitud.

Métodos de la construcción gráfica de los esquemas cinemáticos de los mecanismos de

segunda clase y de clase mayor son diferentes. Si para la construcción de los
mecanismos de segunda clase se emplea el método de marcas, para los mecanismos de
la mayor clase se emplea el método de superposiciones geométricas.

El método de marcas se muestra en la

figura 2.5. En éste se considera que las
longitudes de los eslabones son
conocidas, también es conocido el ángulo
φ2 de la posición de la manivela 2.

Al principio se determina la
configuración y la posición de la base que
está dada en coordenadas de los puntos A,
que en general se ubica en el inicio del
sistema de coordenadas x, y, y del punto
D (xD, yD). Después, a partir del punto A Figura 2.5. Construcción de un mecanismo
mediante el método de marcas.
se traza la circunferencia del radio AB,
que corresponde a la trayectoria del punto B del eslabón 2, y a un ángulo φ2 se traza el
eslabón 2.

Para determinar la posición de otros eslabones a partir del punto B con el radio BC se
traza el arco a  a y a partir del punto D con el radio DC el arco b  b . En la
intersección de estos arcos se halla el punto C. Al unir el punto B con el C y el C con el
D mediante las líneas rectas se determinan las posiciones de los eslabones 3 y 4
respectivamente.

El esquema cinemático del mecanismo se construye a escala μL, que se calcula por la
fórmula (1.2), donde como datos se toman la longitud de uno de los eslabones del

57
mecanismo real en metros y la longitud del segmento que representa el mismo eslabón
en el esquema cinemático en milímetros. La longitud del eslabón se marca por la letra L
con indicación, en subíndice, por cifras arábigas que indican la pertenencia de éste al
eslabón concreto, o por letras latinas mayúsculas que determinan los extremos de éste.
La longitud del segmento puede ser marcado por la letra l con indicación en subíndices
por cifras o letras mayúsculas que indican la pertenencia de éste al eslabón concreto o
simplemente por letras mayúsculas que determinan los extremos del segmento que
representa el eslabón. Por ejemplo, la longitud real del eslabón 3 del mecanismo
presentado en el esquema de la figura 2.5, puede ser marcado como L3 o LBC y la
longitud del segmento del mismo eslabón como l3, lBC o simplemente BC.

El valor de la escala depende de la magnitud del diseño. Para el cálculo de la escala se

puede elegir la longitud de cualquier eslabón, sin embargo, con la mayor frecuencia se
elige la de la manivela. Por eso la escala del esquema cinemático del mecanismo
presentado en la figura 2.5 puede ser presentada como:

LAB
μL   ..., m mm . (2.7)
AB

Las longitudes de los segmentos de otros eslabones del mecanismo se presentan a

misma escala. Por ejemplo, las longitudes de los segmentos y las coordenadas de los
L
puntos de los eslabones del esquema cinemático se calculan como BC  BC  ...,mm ,
μL
L
x AD  AD  ...,mm , etc.
μL

Para la construcción del esquema

cinemático del mecanismo de tercera
clase, así como está presentado en la figura
1.27 no se emplea el método de marcas
sino el método de superposiciones
geométricas que consiste en lo siguiente.

Que sean dadas: las longitudes de los

eslabones, la disposición mutua de los
pares cinemáticos A y F en coordenadas
xAF e yAF, la disposición del par cinemático
D en la coordenada yAD y el ángulo φ2 de
la posición de la manivela 2.
Figura 2.6. Empleo del método de
Igualmente, como para los mecanismos de superposiciones para la construcción del esquema
segunda clase, al inicio se marca la cinemático del mecanismo de tercera clase.

58
posición de los pares cinemáticos A, F y se traza la línea x  x que determina la
coordenada del par cinemático D y, por consiguiente, determina la trayectoria del punto
C de la corredera 6. Luego se traza la circunferencia de radio AB que corresponde a la
trayectoria del punto B tanto del eslabón 2 como del 3 y a un ángulo φ2 se traza el
segmento AB. Éste determina la posición de la manivela 2. Posteriormente se traza el
arco b  b del radio FE de la trayectoria del punto E del eslabón 5. Así pues, de este
modo se determinan la posición única del punto B del eslabón 2 y una cantidad infinita
de los puntos C y E por consiguiente la posición de los eslabones 3, 4, 5 y 6 todavía no
está determinada.

Para determinar la posición de los eslabones arbitrariamente se marcan varias

posiciones del punto C y a partir de éstos mediante el método de marcas con el radio
igual a la longitud del segmento CE se hallan las posiciones de los puntos E
correspondientes a las posiciones de los puntos C. Al unir los puntos C y E mediante
líneas rectas se determinan varias posiciones del segmento CE. Si ninguna de éstas pasa
a través del punto B, mediante el método de sucesivas aproximaciones se halla tal
posición del segmento CE, que a la vez pasa a través de los tres puntos C, B y E.

Se puede emplear otro método. Sobre una película transparente, por ejemplo, acetato, se
traza el segmento CE. Desplazando el punto C del segmento sobre la línea x  x y a la
vez el punto E sobre el arco b  b , se busca la coincidencia del segmento con el punto B
del eslabón 2. De este modo se hallan las posiciones de los puntos C y E.

2.2.2 Síntesis de mecanismos por la relación de velocidades promedio

Los mecanismos articulados tienen muchas aplicaciones. Para transformar el

movimiento giratorio del rotor de un motor en el movimiento lineal alternativo para la
realización de operaciones cíclicas, así como: distribución automática de los productos
ya procesados, el movimiento de la sierra de una acepilladora de corte del metal, etc.

El seguidor de estos mecanismos tiene dos movimientos distintos. Uno principal con
finalidad de realizar el trabajo útil que se denomina de carrera de trabajo y el otro que
regresa la herramienta a la posición de inicio para prepararse para el otro ciclo que se
nombra de carrera de retorno. En la mayoría de los casos con el movimiento uniforme
de la manivela la velocidad del seguidor es variable y depende de la posición de ésta.
Por eso en cada carrera se determinan las velocidades promedio: para la carrera de
s s
trabajo así v prom . tr .  y para la de retorno como v prom. ret .  . En estas fórmulas s es la
t tr . t ret .
carrera del seguidor, la distancia entre las posiciones extremas de éste, ttr. es el tiempo en
que el seguidor realiza la carrera de trabajo y tret. es el tiempo del movimiento de
retorno.

59
Las fuerzas que actúan sobre los eslabones en la carrera de trabajo son mayores que en
la de retorno, por eso para disminuir el tiempo del ciclo las velocidades se eligen
diferentes, como es habitual v prom. tr .  v prom.ret . . Por esta razón estos mecanismos se
denominan mecanismos de retorno rápido. La cinemática de estos mecanismos se
caracteriza por el coeficiente de cambio de la velocidad promedio:

v prom.ret
K . (2.8)
v prom.tr .

Síntesis del mecanismo de balancín. En la figura 2.7 se muestra el método gráfico de

la síntesis del dicho mecanismo.

Que sean dados los siguientes datos: la carrera del punto C del balancín en forma de la
longitud del segmento LCC1 , el coeficiente de cambio de la velocidad promedio K y el
ángulo de presión admisible αadm.. Se considera que la manivela AB gira uniformemente
2  const .

La tarea consiste en la determinación de las longitudes de los eslabones y de la

ubicación del centro de rotación de la manivela. Para esto al principio se elige la escala
μL en que va a ser construido el esquema cinemático del mecanismo.

Figura 2.7. Síntesis del mecanismo de balancín.

La resolución del problema comienza con la determinación de la relación entre el

coeficiente K y las velocidades promedio del mecanismo. Sea el movimiento del

60
balancín desde la posición CD hasta la C(1)D indicado como la carrera de trabajo con el
ángulo φtr. y desde la posición C(1)D hasta la CD como la carrera de retorno con el
ángulo φret.. Entonces, se tiene:

ω4 ret . φtr .
K  . (2.9)
ω4tr . φ ret .

Al marcar el ángulo entre dos posiciones extremas de la biela como θ, en la figura 2.7 se
observa que en transcurso del tiempo de la carrera de trabajo ttr. la manivela gira un
ángulo φtr .  180   y en el tiempo de retorno tret un ángulo φ ret .  180   . Por
consiguiente, para un movimiento uniforme de la manivela resulta que:

φtr . 180  
K  . (2.10)
φ ret . 180  

Resolviendo la ecuación (2.10) con respecto al ángulo θ se tiene:

K 1
  180 . (2.11)
K 1

El método gráfico de la síntesis se basa en el uso del teorema del ángulo inscrito
conocido en Geometría. En correspondencia con este teorema, ya que el triángulo
CAC(1) y CAC(1) tienen la misma base el arco CC  (1) , el ángulo  en el triángulo
CAC(1) es igual a la mitad del ángulo  en el triángulo CFC(1) , donde F es el centro
de la circunferencia del radio r.

Entonces mediante la fórmula 2.11 se calcula el ángulo  y a escala μL se traza el

segmento CC(1). A través de los puntos extremos C y C(1) a un ángulo  con respecto al
segmento CC(1) se trazan dos líneas a  a y a1  a1 y luego en los puntos C y C(1) se
trazan las perpendiculares a éstas. El punto de la intersección de las perpendiculares se
marca con la letra F. A través de los puntos C y C(1) a partir del punto F se traza la
circunferencia del radio r. Así pues, según el teorema del ángulo inscrito, cualquier
punto ubicado en la circunferencia puede ser el centro de rotación de la manivela. Por
consiguiente es posible construir una cantidad infinita de mecanismos con el mismo
coeficiente K.

Pero, no cualquier mecanismo satisface la condición    adm. . Para definirlo

arbitrariamente se elige la longitud del balancín CD y al construirlo en dos posiciones
extremas CD y C(1)D se define la carrera angular del balancín δ. Para que sea más fácil
la definición de la longitud del balancín y su construcción en las posiciones extremas, a

61
partir del punto F se traza la línea FE perpendicularmente al segmento CC(1) y sobre
ésta arbitrariamente se elige el punto D como el centro de oscilación del balancín. Así
pues, de tal manera se determina la longitud del segmento CD correspondiente a la del
eslabón 4.

Como se ilustra en la figura 2.7, en la posición extrema ABCD la magnitud del ángulo
de presión  es mayor que en la ABC(1)D, en que la línea b  b es de la dirección de la
velocidad del punto C del balancín y la línea BC es la dirección de la acción de la
fuerza, por eso esta posición se elige como la principal para la determinación del centro
de rotación A de la manivela. Para definir el segmento AC, a través del punto C se traza
la línea b  b perpendicularmente al segmento CD y con respecto a éste, al ángulo de
presión α17, se traza la línea c  c hasta la intersección con la circunferencia del radio r.
El punto de la intersección de éstas se marca con la letra A que se considera el centro de
rotación de la manivela.

Al unir el punto A con el C y el A con el C(1) se determinan dos posiciones extremas de

la manivela y de la biela, en que la manivela y la biela están alineadas. Luego a partir
del punto A se traza el arco C  C * por magnitud igual a radio AC hasta la
(1) (1)

intersección con el segmento AC. Por estas construcciones se tiene que

AC(1)  BC  AB y AC*  AB  BC  CC* . Ya que AC *  AC(1) resulta que
CC *  2 AB , donde la longitud del segmento que representa la manivela es igual a:

CC *
AB  . (2.12)
2

Luego se calculan las longitudes naturales de los eslabones del mecanismo: entonces la
longitud de la manivela será igual LAB  μ L AB , de la biela se calculará por LBC  μ L BC
, del balancín como LDC  μ L DC y la longitud la base será igual a LAD  μ L AD . Para
obtener el mecanismo con mejor correlación entre las longitudes de los eslabones se
analizan varios esquemas modificando la longitud del balancín LCD, el ángulo de la
carrera del balancín  o variando algunos otros datos.

Método analítico de la síntesis se resuelve con el uso de la interpretación gráfica

presentada en la figura 2.7. Para mostrar la resolución de éste se consideran los mismos
datos que se usaron para el método gráfico. El cálculo se resuelve en valores naturales.

17
Para asegurar el cumplimiento de la condición    adm. el ángulo de presión ɑ se elige un poco menor al admisible
  adm.   2...3 .


62
Por la fórmula (2.11) se calcula la magnitud del ángulo  y, ya que ψ=2 , en el
triángulo CFE se determinan las longitudes LFC y LFC(1) mediante:

LCC(1)
LFC(1)  LFC  . (2.13)
2 sen 

En correspondencia con las características del mecanismo se elige la carrera angular δ

del balancín y en el triángulo CFE se determina LDC mediante:

LCC(1)
LDC  , (2.14)
δ
2 sen
2

o, eligiendo la longitud LDC se determina la carrera angular del seguidor:

LCC(1)
  2arcsen . (2.15)
2 LDC

En el triángulo  ACF se determina LAC :

LAC  2 LFC cos ACF , (2.16)

donde ACF  γ  DCF , en que el ángulo γ  90   . Para determinar el ángulo

DCF a través del punto D se traza la línea d  d paralela a FC donde se observa que
el ángulo DCF es igual al ángulo que forma la línea d  d con el segmento DC.
Puesto que el segmento CF forma un ángulo θ con respecto al FE entonces la línea
δ
d  d también forma el ángulo θ con respecto al segmento DE entonces DCF    .
2

Luego en el triángulo  ACD se determina la longitud de la base LAD :

LAD  LAC 2  LDC 2  2 LAC LDC cos γ , (2.17)

y en el triángulo  AC1 D la longitud del segmento LAC1 :

 
LAC1 = LAC 2 + LCC1 2 - 2 LAC LCC1 cos ACC1 , (2.18)

63
 δ
donde ACC1  90  γ  . En la figura 2.7 el ángulo ACC1  DCE  γ y en el
2

triángulo  DCE el ángulo DCE  90  .
2

Los últimos parámetros que se determinan es la longitud de la manivela:

LAC - LAC1
LAB = (2.19)
2

y la de la biela:

LBC  L AC  L AB . (2.20)

Los métodos analíticos son demasiado formales y no dan al ingeniero el sentido de la

confianza completa en el resultado, por eso los cálculos se analizan y se justifican
mediante métodos gráficos. Para su justificación se eligen ciertas condiciones
complementarias limitativas, por ejemplo, longitud de la biela, longitud de la base, o las
longitudes de algunos eslabones en proporción entre ellos.

Síntesis del mecanismo de biela-manivela-corredera. En la figura 2.8 se ilustra el

método gráfico de la síntesis de dicho mecanismo.

Se supone que para la síntesis del

mecanismo se conocen los siguientes
datos: la carrera de la corredera s, el
coeficiente de cambio de la velocidad
promedio K y el ángulo de presión
admisible αadm. o la magnitud de la
excentricidad e , que es la distancia
más corta entre la guía de la corredera
4 y el eje de rotación de la manivela
2. La manivela realiza el movimiento
giratorio con la velocidad angular
uniforme ( ω 2  const ). La
construcción del esquema cinemático
de este mecanismo se considera como
una de las variantes de la síntesis del Figura 2.8. Síntesis del mecanismo de biela-manivela-
mecanismo de balancín. corredera.

64
La síntesis se resuelve en el siguiente orden18. Empleando la fórmula (2.11) se calcula el
ángulo θ. Ya que es conocida la carrera s de la corredera, en la figura 2.8 se representa
como el segmento C(1)C(2), a través de los puntos C(1) y C(2) a un ángulo 90   con
respecto al segmento indicado se trazan dos rectas y en la intersección de éstas se halla
el punto F que será el centro de la circunferencia del radio r. Entonces, en
correspondencia con el teorema sobre el ángulo inscrito, sobre esta circunferencia se
puede hallar una cantidad infinita de los centros de rotación de la manivela. Si está dada
la excentricidad e  0 entonces el centro de rotación A se hallará en la intersección de la
circunferencia con la línea trazada paralelamente a segmento C(1)C(2) a la distancia e.

En el caso analizado la limitante es el ángulo de presión α. En la figura 2.8 se observa

que el ángulo de presión obtiene la magnitud máxima en la posición extrema AB(2)C(2)
con esto se detecta que el aumento de la excentricidad e aumenta α. Por eso desde el
punto C(2) a un ángulo    adm.   2...3 19 se traza la recta hasta la intersección con la


circunferencia. El punto de intersección se considerará el centro de rotación de la

manivela A. Uniendo el punto A con el C(1) se halla otra posición extrema del
mecanismo. Luego desde el punto A se traza el arco de radio AC(2) hasta la intersección
con la línea AC(1). La longitud de la manivela se determinará como la mitad del
segmento C(1)C * :

C(1)C *
AB  . (2.21)
2

Método analítico se realiza a base de la

figura 2.8. Cálculo de las dimensiones de los
eslabones se realiza del siguiente modo.

En el triángulo C(1)C(2) F de la figura 2.8 se

tiene:

s
r . (2.22)
2 sen 
Figura 2.9. Construcción adicional para el
La determinación de la longitud de la empleo en el método analítico de la síntesis
del mecanismo de biela-manivela-corredera.
distancia L AC( 2 ) se ilustra con la construcción
adicional presentada en la figura 2.9. En ésta el punto F se une con los A y C(2) y ya que
18
Todas las construcciones gráficas se realizan a escala  L . Pero aquí y en adelante, con el objetivo de hacer el texto
conciso y presentación de esquemas en forma más simple, la indicación de escala se omite.
19
Al analizar el movimiento de los eslabones del mecanismo se puede notar que, en algunas posiciones intermedias entre
dos extremas, el ángulo de presión podrá ser más grande que el admisible. Estos casos son aceptables si las posiciones están
en la fase de retorno.

65
los puntos A y C(2) se ubican en la circunferencia con el centro en el punto F entonces el
triángulo  AFC( 2) es isósceles. A través de los puntos A y C(2) se traza el segmento
AC(2) y posteriormente la perpendicular FE al mismo. Si desde el punto F baja la
perpendicular FD a la trayectoria del punto C de la corredera entonces el ángulo
C 2  FD será igual al θ, el ángulo EFD igual al de presión ɑ, el segmento AC(2) en el
triángulo  AFC ( 2) será igual a:

LAC ( 2 )  2 r sen      , (2.23)

y la excentricidad e se calculará por:

e  LAC ( 2 ) sen  . (2.24)

Para determinar la longitud de LAC (1) en la figura 2.8 en el triángulo  AFC(1) se

determina el ángulo  AFC(1)  2       2   2  y luego:

LAC(1)  2 r sen  . (2.25)

La longitud de la manivela se calculará como la mitad de la diferencia entre L AC(1) y

LAC( 2 ) :

LAC(1)  LAC( 2 )
LAB  . (2.26)
2

Síntesis del mecanismo de colisa con colisa

oscilante mediante el método gráfico se ilustra
en la figura 2.10.

Para la síntesis se tiene como datos: el

coeficiente K y la distancia s entre las posiciones
extremas del punto D de la colisa. El ángulo de
presión en los datos no está incluido ya que el
vector fuerza que actúa en el par cinemático
deslizante es perpendicular al vector velocidad
relativa. Por lo tanto el ángulo de presión
siempre es igual a 90°, que es muy favorable
para un mecanismo con la manivela aceptada Figura 2.10. Síntesis geométrica del
mecanismo de colisa oscilante.
como el eslabón motriz.

66
En la figura 2.10 se observa que:

180  
K , (2.27)
180  

donde  es el ángulo de la carrera de la colisa. Entonces el ángulo  será igual a:

K 
   . (2.28)
K 

Construcción gráfica se realiza en el siguiente orden. Utilizando la escala del esquema y

la carrera s del punto D, se traza el segmento D(1)D(2). Luego a través de los puntos D(1) y

D(2), a un ángulo   90  , se trazan dos líneas que se considerarán las posiciones
2
extremas de la colisa. En la intersección de éstas se pone el par cinemático de rotación C
que une la colisa con la base.

Después a partir del punto C se traza la perpendicular al segmento D(1)D(2) que dividirá
el ángulo  de la carrera angular de la colisa en dos mitades. Al trazar el arco de radio
CD(1), desde el punto de intersección de la perpendicular con el arco se mide la distancia
mínima hmin. entre el punto B de la manivela y el punto D de la colisa. La magnitud de
ésta depende del destino y la construcción de la máquina, pero hay que tomarla lo
menos posible. Después, escogiendo el radio AB se determina la posición del par
cinemático A. El proceso de la elección del radio AB se realiza mediante la sucesiva
aproximación de modo que la circunferencia trazada con el radio AB sea tangente a
ambas posiciones extremas de la colisa y atraviese el punto B* de la posición más alta
del punto B de la manivela.

Para la determinación de la posición del par cinemático A y del radio AB también se

puede usar el siguiente método. En una hoja transparente, por ejemplo en acetato, se
trazan los ejes perpendiculares y el punto de intersección se marca como A. Luego desde

el punto A se trazan dos líneas un ángulo con respecto al eje horizontal. La imagen se
2
aplica al esquema del mecanismo de modo que los ejes verticales coincidan.
Desplazando la imagen a lo largo del eje vertical del esquema se halla tal posición del
punto A que los segmentos AB(1), AB(2) y AB* sean iguales. Facilitan mucho la búsqueda
de la igualdad de los segmentos AB(1), AB(2) y AB* circunferencias concéntricas trazadas
a partir del punto A. Al definir la longitud de la manivela AB se determina la longitud de
la base AC.

67
Método analítico se realiza a base de la figura 2.10. Para esto se usan los mismos datos
que fueron empleados en el método gráfico. Al principio se determina la longitud de la
colisa:

s
LCD  . (2.29)

2 sen  
2

Luego se elige la distancia H min   L hmin y se determinan las longitudes: de la manivela

LAB y de la base LAC. Usando la figura 2.10 se tiene:

LCD  LCA  LAB  H min , (2.30)

también:

LAB = LCA sen   . (2.31)
2

Al sustituir (2.31) en (2.30), simplificando y despejando se tiene:

LCD - H min
LCA  . (2.32)

1  sen  
2

Por fin usando (2.31) se determina la longitud de la manivela LAB.

Método gráfico de la síntesis del mecanismo de

colisa con colisa giratoria se ilustra en la figura
2.11.

En éste la manivela gira con la velocidad angular

constante y la colisa realiza el movimiento
giratorio completo con la velocidad angular
variable. Como se observa en la figura 2.11, con el
giro de la manivela en el sentido contrario del
reloj, la velocidad promedio del movimiento de la
colisa en el paso desde la posición AB(1) hasta la
AB(2) será menor que la velocidad promedio del
movimiento en el paso desde la posición AB(2)
hasta la AB(1). En las posiciones extremos de la Figura 2.11. Síntesis geométrica del
manivela que son AB(1) y AB(2): mecanismo de colisa giratoria.

68
 vB 4 2 LAB cos 
4    2 (2.33)
LBC LAB cos 

Entonces

180  2 
K , (2.34)
180  2 

donde se tiene:
90  K  1
 . (2.35)
K 1

Para el diseño se tiene como datos: el coeficiente K y la longitud del eslabón 4, que
determina el diámetro de la circunferencia que traza el punto D.

La construcción gráfica está mostrada en la figura 2.11. El orden de la construcción es el

siguiente. Al inicio se traza la circunferencia del radio CD y luego se marca la distancia
más corta hmin entre el punto D de la colisa y el punto B de la manivela. Para definir las
coordenadas del par cinemático A, así como en el ejemplo anterior, empleando el
método de sucesivas aproximaciones se trazan circunferencias del radio AB* de modo
que los segmentos AB(1) y AB(2) formen un ángulo θ con respecto al eje horizontal de la
circunferencia del radio CD.

Construcción analítica se realiza con base en la figura 2.11. Al principio se elige la

distancia H min entre el punto D y B y al presentar LCD  LCA  LAB  hmin y
L - H min
LCA = LAB sen  , se determina la longitud de la manivela LAB  CD y luego la de
1  sen 
la base LCA .

2.2.3 Síntesis por una determinada ley de movimiento

Para mostrar la síntesis por la ley del movimiento dada se eligen el mecanismo de
balancín y el de biela-manivela-corredera. La ley del movimiento se representa en forma
de la dependencia funcional a la coordenada angular o lineal del eslabón de entrada de
la coordenada angular o lineal del eslabón de salida. Esta ley puede ser dada en forma
gráfica o en función analítica.

Para los cálculos es muy práctico presentar la ley del movimiento con el tiempo
excluido.

69
 ds j
Sea dada la función de la velocidad del eslabón de salida j en forma v j  . Si ésta se
dt
multiplica y se divide por di , donde φi es la coordenada generalizada del eslabón de
ds d i d i
entrada i, resulta que v j  j . Ya que es la velocidad angular ωi del eslabón
d i dt dt
ds ds j
i, se tiene que v j  j i , donde se denomina análogo de velocidad. Asimismo
d i di
d 2s j d 2s j d 2s j
aj   i , en que
2
se llamará análogo de aceleración. Igualmente se
dt 2 d i 2 di 2
pueden presentar las dependencias cinemáticas si el eslabón de salida j tiene el
movimiento giratorio u oscilatorio. Así pues, la velocidad angular obtiene la siguiente
d j d 2 j 2 d j
forma  j  i y la aceleración angular la siguiente  j   , en que es el
d i d i 2 d i
i

d 2 j
análogo de velocidad angular y es el análogo de aceleración angular. Por eso
d i 2
los gráficos y las funciones analíticas se pueden presentar en forma: s j  s j   i  ,
sj  s j   i  y s j  s j   i  o  j   j   i  ,  j   j   i  ,  j   j   i  .

Síntesis del mecanismo de balancín. Por medio del mecanismo de balancín, así como
es mostrado en la figura 2.12, el movimiento giratorio completo de la manivela 2 se
transforma en el oscilatorio del balancín 4. Por eso la ley del movimiento puede ser
presentada en forma de la dependencia funcional a la posición angular de la manivela φ
de la posición angular del balancín γ. Ésta se presenta mediante la función analítica
      ,       ,       o en la forma de uno de los gráficos que se muestran en
las figuras 2.13a, 2.13b y 2.13c.

A veces la dependencia gráfica se presenta reducida, en forma de la función      

ilustrada en la figura 2.13b o       ilustrada en la figura 2.13c. Pero, para la
síntesis se necesita usar la dependencia funcional a la posición angular del eslabón de
entrada de la posición angular del eslabón de salida       . Tal dependencia se
determina mediante la integración analítica o gráfica mostrada en el capítulo 3.4.

Puesto que el logro exacto de la ley del movimiento dada es un problema muy
complicado, el problema de la síntesis se reduce a la definición de longitudes de los
eslabones que garantizarían la realización de la ley del movimiento del eslabón de salida
con el acercamiento máximo a la ley dada. La aproximación de la ley del movimiento

70
obtenida a la dada se evalúa por la desviación del promedio admisible el que debe ser
conocido como dato o aceptado de valores prácticos.

La tarea no podrá ser resuelta si está dada solamente la ley del movimiento porque
tendrá muchas incógnitas. En general deben ser dados algunos otros datos, por ejemplo,
la longitud de la base LAD y la longitud del balancín LDC. Por consiguiente, el problema
consistirá en la definición de las longitudes de los eslabones restantes: de la manivela 2
y de la biela 3. Este problema se resuelve por medio del método de tres posiciones que
se basa en el método gráfico de la determinación del centro de curvatura de una curva

Figura 2.12. Empleo del método de tres

posiciones para la determinación de
longitudes de los eslabones.

Figura 2.13. Presentación gráfica de la

ley del movimiento del eslabón de salida
en función de la ley del movimiento del
eslabón de entrada.

Figura 2.14. Pasos posteriores de la síntesis

del mecanismo de balancín después de la
determinación de la primera posición del
mecanismo.

71
presentado en el capítulo 1.2.5.

Método gráfico se realiza a base del método de tres posiciones. Este método consiste en
lo siguiente. Si mediante tres posiciones del balancín 4 se determinan tres posiciones del
punto C, la C(0), la C(1) y la C(2) (véase la figura 2.12), entonces, a través de estos puntos
se puede trazar una sola curva a  a que constituirá el arco de la circunferencia con un
centro determinado. El centro del arco se determinará mediante la intersección de las
perpendiculares trazadas de las mitades de los segmentos C(1)C(0) y C(0)C(2). Al suponer
que a  a es la trayectoria del punto C, en el punto de la intersección de las
perpendiculares se ubicará el par cinemático B(0) que va a unir los eslabones 2 y 3. Así,
de una sola manera, se determinarán las longitudes de la manivela 2 y de la biela 3.

Para mostrar este método se toman los siguientes datos: el esquema estructural y la ley
del movimiento del balancín en forma de un gráfico      , así como está presentada
en la figura 2.13a. Un ejemplo de ésta se muestra en la figura 2.12.

Para disminuir la cantidad de incógnitas y tomando en cuenta las dimensiones del

mecanismo real se eligen en valores naturales la longitud de la base LAD y del balancín
LDC. Luego eligiendo escala se determinan las longitudes de los segmentos AD de la
base y DC del balancín.

En la figura 2.12 está presentado el esquema cinemático dispuesto de modo que la base
AD coincida con el eje de abscisa X del sistema de coordenadas (x, y). El movimiento
giratoriode la manivela contra del reloj se considera positivo ya que el vector velocidad
angular  tiene sentido coincidente con el sentido positivo del eje Z, en la figura 2.12
no están mostrados. Como la coordenada generalizada se considera el ángulo  entre la
manivela y la base. Como la coordenada angular del balancín, correspondiente a la
generalizada, se considera el ángulo γ entre el balancín y la base.

Para la construcción gráfica se llevan a cabo los siguientes pasos. Puesto que todos los
diagramas se construyen con el origen en la posición de inicio del mecanismo se
supondría que debe ser conocida la posición de inicio de la manivela. Sin embargo ésta
todavía es desconocida, ya que como la posición de inicio se elige una de las extremas
del mecanismo. Ésta es posible definir solamente a finales de la síntesis, cuando las
longitudes de los eslabones serán determinadas. Por esta razón en el gráfico      en
la figura 2.13a arbitrariamente se elige el ángulo de partida part. de entre
1
   part .   . El ángulo de partida será el de inicio de la síntesis que no se debe
2
confundir con el ángulo de la posición de inicio del mecanismo.

En la figura 2.13a por ambos lados del ángulo part. se eligen otras dos posiciones de la
manivela marcados como (1) y (2) y en el gráfico se determinan los ángulos de la
72
posición del balancín γpart., γ(1) y γ(2) correspondientes a los de la posición de la
manivela. En la figura 2.12 en el sistema de coordenadas (x, y) a escala  L se traza el
segmento AD(0) y a un ángulo  (0)   part . el segmento D(0)C(0).

Para construir otras dos posiciones del mecanismo se emplea el método de Willis del
movimiento opuesto20. En correspondencia con este método a todo el mecanismo se le
proporciona el movimiento con la velocidad angular igual a la de la manivela, pero en el
sentido opuesto. En el movimiento opuesto del mecanismo, la manivela resultará
inmóvil y los otros eslabones, incluyendo la base, se ponen en el movimiento alrededor
del eje de rotación de la manivela con la velocidad angular igual a    2 . Así de tal
manera se traza el segmento AD(1) con un ángulo   (1)   part .  con respecto al
segmento AD(0), que es la posición de la base en el movimiento opuesto, y desde el
punto D(1) se traza el segmento D(1)C(1) a un ángulo γ(1) con respecto al segmento AD(1).
Asimismo se traza el segmento AD(2) un ángulo   (2)   part .  con respecto al AD(0) y el
segmento D(2)C(2) a un ángulo γ(2) con respecto al AD(2). Después se trazan los segmentos
C(0)C(1) y C(0)C(2) y desde las mitades de éstos, marcados como E y F, se trazan las
perpendiculares hasta la intersección mutua. La intersección de las perpendiculares se
considera el centro de curvatura de la curva a  a y por consiguiente la coordenada del
par cinemático B(0). Al unir el punto B(0) con el A y el B(0) con el C(0) se determinan las
longitudes de la manivela 2, de la biela 3 y el ángulo φ(0) entre la manivela y la base.

Hay que aclarar, que el ángulo φ(0) numéricamente no es igual al part. ya que éstos
tienen diferente sentido. Según el gráfico presentado en la figura 2.13a part. es el ángulo
entre una de las posiciones de la manivela del mecanismo y una de las dos posiciones
extremas de ésta todavía desconocidas y φ(0) es el ángulo entre la manivela y la base
dispuestas en el sistema de coordenadas que fue determinado mediante la construcción
gráfica (véase la figura 2.12). Esta posición de la manivela no está relacionada con la
posición de inicio del mecanismo.

Entonces con esta presentación gráfica se obtiene el esquema cinemático del mecanismo
que va a realizar la ley del movimiento dada en el rango del ángulo (1)  (0)  (2) .
Puesto que la tarea consiste en la construcción de un mecanismo que garantizaría la
realización de la ley del movimiento dada en el giro completo de la manivela, por eso el
esquema construido en una sola posición es insuficiente.

Para la búsqueda de las siguientes posiciones se fija la posición B(0) del par cinemático B
y la posición de los segmentos AD(2) y D(2)C(2) que están presentados en la figura 2.14.
Luego en el gráfico 2.13a se elige otro ángulo φ(3) y el γ(3) correspondiente a φ(3).
20
El método del movimiento opuesto por primera vez fue empleado por el notorio científico inglés del sigo XIX R.Willis
(1800-1875) para el cálculo de mecanismos planetarios. Este método se usa en otros casos por eso con mucha frecuencia lo
nombran como el método de Willis.

73
Después se traza el segmento AD(3) a un ángulo   (3)   part .  con respecto al AD(0) y el
segmento D(3)C(3) un ángulo γ(3) con respecto al AD(3). Entonces a traves de los puntos
C(0), C(2) y C(3) se puede trazar otra circunferencia b  b con el centro en el punto B(2)
que se halla así. Al trazar el segmento C(3)C(2) desde la mitad de éste, marcada como K,
se traza otra perpendicular hasta la interseción con la FB(0), en la intersección de éstas se
halla otro punto B(2). Así de esta manera se halla la segunda posición de los eslabones
del mecanismo y por consiguiente las longitudes de la manivela AB(2) y de la biela
B(2)C(2). Así pues, variando el ángulo φ se determinan varias posiciones del punto B que
por fin formarán una curva cerrada.

Nótese, que en todas las posiciones del mecanismo la longitud de la manivela y de la

biela son diferentes. Pero cada una de éstas debe tener la medida única. Por eso al
analizar todas las posiciones de los puntos B definitivamente se eligen las longitudes de
la biela y de la manivela.

Después de la determinación de las longitudes de los eslabones hay que comprobar los
valores de éstos. Esto se realiza mediante la comparación de la ley del movimiento del
eslabón de salida del mecanismo construido con la ley dada y determinar su desviación.
Para esto como la posición de inicio se elige una de las dos posiciones extremas AB*C*D
o AB**C**D presentadas en la figura 2.15a. Luego, girando la manivela se construyen
otras posiciones de los eslabones y midiendo los ángulos  de la posición del balancín se
construye el gráfico  (i )   (i )  (i )  que en la figura 2.15b está presentada en líneas
discontínuas.

a) b)
Figura 2.15. Diagrama que ilustra la evaluación de la exactitud de realización de la ley del
movimiento dada en la síntesis del mecanismo de balancín.

Las desviaciones de las coordenadas del seguidor se determinan para cada posición del
mecanismo como:

(i )   (i )   ( i ) dat . , (2.36)

74
donde  (i ) dat . es el ángulo de la posición del seguidor en correspondencia con los datos,
γ(i) es el ángulo de la posición del seguidor obtenido por medio del mecanismo
construido.

Como criterio se considera el módulo de la desviación del promedio:

1 n
 pr .    (i )   (i ) dat.
n i 1
(2.37)

donde i = 1, 2, 3...n es el número de la posición en que fue determinada la desviación;

o con la mayor exactitud, la raíz cuadrada de la desviación del promedio:

 ( i )   ( i ) dat . 
n 2

 pr .  i 1
. (2.38)
n

La desviación del promedio se compara con la admisible  pr .  adm. .

En el caso cuando la desviación admisible se toma en magnitudes relativas éstas

también se calculan en cada posición en dichas magnitudes:

 (i )   (i ) dat .
( i )  (2.39)
 (i ) dat .

 (i )   (i ) dat .
o ( i ) %  100% . (2.40)
 (i ) dat .

Luego por las fórmulas mismas que (2.37) o (2.38) se determinan las desviaciones
promedios y se comparan con los valores admisibles.

Comúnmente se resuelven un número de variantes con diferentes LAD y LDC. Desde éstas
se elige una que tiene desviaciones no mayores que admisibles, con la mejor correlación
de longitudes de los eslabones y con los ángulos de presión en las posiciones extremas
no mayores que los admisibles.

Método analítico se realiza a base de las formas geométricas presentadas en las figuras
2.12, 2.13 y 2.14. Usando la figura 2.12 se determinan las coordenadas:

75
 xC( 0 ) = LAD + LDC cos  (0)
del punto C(0): , (2.41)
yC( 0 ) = LAD + LDC sen  (0)

xC(1) = LAD cos    (1)   part.    LDC cos   (1)   (1)   part.  

yC(1) = LAD sen    (1)   part.    LDC sen   (1)   (1)   part.  
del punto C(1) : , (2.42)

xC( 2 )  LAD cos    (2)   part.    LDC cos   (2)   (2)   part.  
del punto C(2): y  L sen     
C( 2 ) AD  (2)
    ,
part.   LDC sen   (2)  (2)   part.    (2.43)

xC( 0 )  xC(1)
xE 
del punto E: 2 (2.44)
yC( 0 )  yC(1)
yE 
2

xC( 0 )  xC( 2 )
xF 
y del punto F: 2 . (2.45)
yC( 0 )  yC( 2 )
yF 
2

Luego se calculan los ángulos β(1) y β(2):

yC( 0) - yC(1)
(1)  arctan , (2.46)
xC( 0) - xC(1)

yC( 0 ) - yC( 2 )
(2)  arctan . (2.47)
xC( 0 ) - xC( 2 )

En la determinación de los ángulos β(1) y β(2) hay que tener en cuenta, que para el
esquema presentado su magnitud podrá tener valores solamente en el rango de 0° a 180°.

Luego mediante el sistema de ecuaciones se determinan las longitudes de las

perpendiculares LFB( 0 ) y LEB ( 0 ) :

76
 xF - LFB sen (2) = xE - LEB sen (1)
(0) (0)
(2.48)
yF - LFB cos (2) = y E - LEB cos (1)
(0) (0)

y se calculan las coordenadas del punto B(0):

xB( 0 ) = xF - LFB( 0 ) sen (2)

. (2.49)
y B( 0 ) = y F - LFB( 0 ) cos (2)

A continuación se calcula el ángulo φ(0):

 yB 
(0)  arctan  ( 0 ) , (2.50)
 xB 
 (0) 
la longitud de la manivela:

LAB  xB 2
 yB 2
, (2.51)
(0) (0) (0)

y la de la biela:

x  y 
2 2
LB C( 0 )  C( 0 )  xB( 0 ) C( 0 )  yB( 0 ) . (2.52)
(0)

Después de la determinación de los parámetros del mecanismo en la posición de partida,

se determinan los parámetros para otras posiciones.

Utilizando la figura 2.14 se determinan las coordenadas del punto C(3):

xC(3) = LAD cos -  (3) -  part.   + LDC cos   (3) -  (3) -  part.  
, (2.53)
yC(3) = LAD sen -  (3) -  part.   + LDC sen   (3) -  (3) -  part.  

del punto K:

xC( 3)  xC( 2 )
xK  ,
2 (2.54)
yC(3)  yC( 2 )
yK 
2
y del ángulo β(3):
77
  yC  yC( 3) 
(3)  arctan  ( 2 ) . (2.55)
 xC  xC 
 (2) ( 3) 

Luego, mediante el sistema de ecuaciones:

xK - LKB( 2 ) sen (3)  xF - LFB( 2 ) sen (2)

, (2.56)
y K - LKB( 2 ) cos (3)  y F - LFB( 2 ) cos (2)

se determinan LKB( 2 ) y LFB( 2 ) . Se calculan las coordenadas del punto B(2):

xB( 2 ) = xK - LKB( 2 ) sen (3)

, (2.57)
y B( 2 ) = y K - LKB( 2 ) cos (3)

la longitud de la manivela

   
2 2
LAB( 2 )  xB( 2 )  yB( 2 ) (2.58)

y la de la biela

x  y 
2 2
LB( 2 )C( 3)  C( 3)  xB( 2 ) C( 3)  yB( 2 ) . (2.59)

Luego se calcula el ángulo de la posición de la manivela φ(2):

 yB 
(2)  arctan  ( 2 ) . (2.60)
 xB 
 (2) 

Después de la determinación de las coordenadas de todos los puntos B(i) y de las

longitudes de los eslabones 2 y 3 en todas las posiciones del mecanismo se determinan
las longitudes de éstos como promedio:

la longitud de la manivela
n

L AB( i )
LAB pr .  i 1
(2.61)
n
y la de la biela

78
 n

L B( i )C( i )
LBC pr .  i 1
. (2.62)
n

Después utilizando la figura 2.15a se determinan los ángulos de la manivela φ y del

balancín γ en dos posiciones extremas del mecanismo, una que corresponde a la
posición AB*C*D:

L AB pr. + LBC pr.  cos *  LDC cos  *  LAD  0

, (2.63)
L AB pr. + LBC pr.  sen   LDC sen   0
* *

y otra que corresponde a la posición AB**C**D:

L AB pr.  LBC pr.  cos **  LDC cos **  LAD  0

. (2.64)
L AB pr.  LBC pr.  sen   LDC sen   0
** **

Una de las posiciones extremas se elige como la de inicio y girando la manivela con el
paso  se determinan otras posiciones de los eslabones. Para esto se emplea el
siguiente sistema de ecuaciones:

 
LAB cos 0  i   LBC cos ( i )  LDC cos  (i )  LAD  0
, (2.65)
LAB sen   0      L
i BC sen ( i )  LDC sen  ( i )  0

donde δ es la posición angular de la biela BC con respecto al eje X.

Nótese que los sistemas de ecuaciones (2.63), (2.64) y (2.65) son paramétricos. Cada
uno tiene dos incógnitas, por eso más conveniente resolverlas mediante el método
iterativo. Al final, usando las fórmulas (2.37), (2.38) o (2.39), (2.40) se calculan las
desviaciones de la ley del movimiento del seguidor del mecanismo construido y se
comparan con las admisibles.

Síntesis de mecanismos de biela-manivela-corredera. Para el mecanismo ilustrado en

la figura 2.16a la metodología principal es semejante a la presentada para el mecanismo
de balancín. Se considera que la conocida es la excentricidad e y desconocida es la
posición de inicio de la manivela. La característica principal del mecanismo se presenta
ds
en forma vC  2 C , por eso el gráfico del desplazamiento de la corredera se presenta
d
en función del ángulo de giro de la manivela, ésta está representada en la figura 2.16b.
79
Igualmente como en el ejemplo anterior la síntesis se muestra al principio en forma
gráfica y luego en forma analítica.

Método gráfico se realiza a base del método de tres posiciones. Para la construcción del

a) b)

Figura 2.16. Empleo del método de tres posiciones para la determinación de longitudes de los
eslabones para una sola posición del mecanismo de biela-manivela-corredera.
esquema cinemático mediante este método en el sistema de coordenadas (x, y) se traza
la base de modo que coincida con el eje X. En el inicio del sistema de coordenadas se
dispone el par cinemático A que va a unir la manivela 2 con la base 1. Luego
paralelamente al eje X del sistema de coordenadas a una distancia e se traza la guía de la
corredera 4. Para trazar la guía correctamente en todas las posiciones posteriores del
mecanismo se traza la circunferencia de radio r  e , en este caso la guía se trazará
tangente a esta circunferencia.

Después, en el diagrama presentada en la figura 2.16b, arbitrariamente se elige el ángulo

de partida φpart. y en el sistema de coordenadas (x, y), también arbitrariamente, se elige
la posición del punto C(0) de la corredera 4. Luego empleando el método de tres
posiciones, se determinan las coordenadas del punto B. Para esto, a partir del ángulo
φpart. en el diagrama se eligen los
ángulos φ(1) y φ(2) y se determina
incremento de las distancias s(1) y
s(2) correspondientes a los ángulos
φ(1) y φ(2). Luego empleando el
método del movimiento opuesto se
construyen otras dos posiciones de la
base con los ángulos ((1)   part . ) y
  (2)   part .  y en éstas se marcan
otras posiciones de la corredera C(1) y Figura 2.17. Síntesis del mecanismo de biela-
C(2). En la intersección de las manivela-corredera en correspondencia con la ley del
perpendiculares trazadas de las movimiento dada.

80
mitades de los segmentos C(0)C(1) y C(0)C(2), se halla el punto B(0). Al determinar las
coordenadas del punto B(0) se determinan las longitudes de la manivela L AB( 0 ) , de la biela
LB( 0 )C( 0 ) y el ángulo de la posición de la manivela φ(0).

Luego, empleando el método semejante al mecanismo de balancín se construyen otras

posiciones del mecanismo, así como la tercera posición ilustrada en la figura 2.17, y se
determina la segunda posición del par cinemático B. Al determinar las longitudes de los
eslabones se determinan las posiciones extremas del mecanismo, que está presentado en
la figura 2.18.

Eligiendo una posición extrema como

de inicio, se construye el gráfico del
movimiento del seguidor 4 en función
de la posición de la manivela φ2 y por
las fórmulas (2.37), (2.38) o (2.39) y
(2.40) se calculan las desviaciones de
la ley del movimiento del seguidor Figura 2.18. Determinación de las posiciones
construido y se comparan con las extremas del mecanismo de biela-manivela-corredera.
admisibles.

Método analítico se realiza a base del método gráfico. Para la resolución mediante este
método, se toman las coordenadas de los puntos C(0), C(1) y C(2) del seguidor en
magnitudes reales:

xC( 0 )  LC
, (2.66)
yC( 0 )  e

 
xC(1) = xC( 0 ) + s(1) cos    (1)   part.    e sen    (1)   part.  
(2.67)
yC(1)  x C( 0 ) + s(1)  sen    (1)   part.    e cos    (1)   part.  
  

 
xC( 2 ) = xC( 0 ) + s(2) cos    (2)   part.    e sen    (2)   part.  
y . (2.68)
yC( 2 )  x
C( 0 ) + s(2)  sen    (2)   part.    e cos    (2)   part.  

El orden de la siguiente resolución es semejante al seguido para el mecanismo de

balancín. Como resultado de esto se obtienen las longitudes de los eslabones.

Luego, por medio de las fórmulas:

81
    
 LB*C* - LAB* sen    e  0
*

, (2.69)
 
xC*  LB*C* - LAB* cos *

  
 LB**C** - LAB** sen    e  0 ,
**

o (2.70)
 
xC**  LB**C** - LAB** cos  **

se determinan los ángulos φ de la posición de la manivela en dos posiciones extremas

del mecanismo (véase la figura 2.18), donde *   *   . Eligiendo una de éstas como la
posición de inicio se calculan las desviaciones de la ley del movimiento del seguidor del
mecanismo construido. Si se elige la posición AB*C*, entonces, empleando el
incremento  se hallan otras posiciones del mecanismo:

xCi  = LAB cos  *  (i )   LBC cos  ( i )

, (2.71)
yCi  = LAB sen  *  (i )   LBC sen  ( i )  e  0

sí como la posición de inicio se elige la AB**C**, entonces, se utiliza:

xC( i ) = LAB cos  **  ( i )   LBC cos  ( i )

. (2.72)
yC( i ) = LAB sen  **  ( i )   LBC sen  (i )  e  0

Posteriormente se determinan las desviaciones en cada posición y se comparan con las

admisibles. La resolución de esto es semejante a la del mecanismo de balancín.

2.2.4 Síntesis de mecanismos con seis eslabones

Por lo general el mecanismo plano de seis eslabones se forma por el mecanismo de

primera clase unido con el grupo estructural de segunda clase de primera o de tercera
variedad. Éstos forman el mecanismo de balancín o el de colisa, oscilante o giratoria. El
último grupo estructural puede ser el de segunda clase de segunda variedad, presentado
en la figura 2.19a, el de cuarta variedad, presentado en la figura 2.18b, o de quinta
variedad, presentado en la figura 2.19c.

El último grupo estructural del mecanismo presentado en la figura 2.19a es de segunda

clase de segunda variedad. Para obtener las magnitudes mínimas de los eslabones y
asegurar el cumplimiento de la condición   adm. en límites de trabajo del mecanismo

82
se necesita elegir una posición de la guía de modo que el eje x  x divida la altura del
arco f en dos partes iguales. En este caso el ángulo de presión va a tener la magnitud
máxima tanto en la posición extrema del mecanismo B(1)C(1) como en la media de la
carrera de la corredera B2C2, por eso:

f
 max .  arcsen   adm. . (2.73)
2 lBC

Para el mecanismo con el grupo estructural de segunda clase de cuarta variedad,

ilustrado en la figura 2.19b, el ángulo de presión en el par cinemático deslizante es igual
a cero, pero en el par cinemático de rotación la magnitud de  en las posiciones
extremas de la corredera 6 es máxima. Por eso las longitudes de los eslabones se eligen
cuando la corredera se encuentra en las posiciones extremas, donde:

a)

c)

b)
Figura 2.19. Explicación gráfica de la síntesis de los mecanismos de seis eslabones.

 s 
  arctan     adm. . (2.74)
2
 BD 
l

El ángulo de presión en los pares cinemáticos deslizantes del grupo estructural de

segunda clase de quinta variedad, presentado en la figura 2.19c, es igual a cero. Pero
cuando el par cinemático de rotación B no coincide con la línea x  x la fuerza, que
actúa sobre el par cinemático deslizante, va a producir el momento de par de fuerzas que
será proporcional a la mitad de la altura del arco f . Un valor grande del momento de par
de fuerzas provoca la reacción en el par cinemático deslizante C y, por consiguiente, la
grande fuerza de fricción.

83
Como el ejemplo en las figuras 2.20 se muestra la formación de tres diferentes
mecanismos. Todos tienen como básico el mecanismo de balancín que consta del
mecanismo de primera
clase, compuesto por los
eslabones 1 y 2, y del
grupo estructural de
segunda clase de primera
variedad, compuesto por
los eslabones 3 y 4. Su
distinción consiste en el
empleo de los grupos a) b) c)
estructurales finales que Figura 2.20. Un ejemplo de la formación de los mecanismos de seis
son: de segunda clase de eslabones por el mecanismo de primera clase, el grupo estructural de
segunda variedad, segunda clase de primera variedad y los grupos estructurales de
segunda clase a) de segunda variedad, b) de cuarta variedad y c) de
presentado en la figura quinta variedad.
2.20a, de segunda clase
de cuarta variedad, presentado en la figura 2.20b, y de segunda clase de quinta variedad
presentado en la figura 2.20c.

2.2.5 Introducción a la síntesis de mecanismos por la trayectoria dada

En la práctica a veces aparecen problemas de la transformación del movimiento de

modo que la trayectoria de algún punto tenga el carácter lineal o de una curva elegida. A
continuación se presentarán algunos
ejemplos de generación de líneas rectas y de
ciertas curvas con el empleo de mecanismos
articulados.

En el capítulo 1.2.1 fue mostrado que el

mecanismo de Cardano puede generar elipses
y circunferencias. Se puede comprobar que
esto es correcto. Para la comprobación de lo
dicho es suficiente determinar la forma de la
trayectoria del punto D de la biela 3 del
mecanismo ilustrado en la figura 2.21. En el
sistema de coordenadas (x, y) la ecuación del
punto D es de forma: Figura 2.21. Esquema del mecanismo de
Cardano (elipsógrafo) para generar
x C
 xD   yD  b 2 ,
2 2
(2.75) círcunferencias y elipses.

o y B
 y D   xD  a 2 .
2 2
(2.76)

84
Las ecuaciones (2.75) y (2.76) pueden ser presentadas en forma:

x C
 xD  y
2

 D2  1
2

(2.77)
2
b b

y
y B
 yD  x
2

 D2  1 .
2

(2.78)
2
a a

xC  xD
 cos  ACB  y B D  sen  ACB  , entonces, las ecuaciones (2.77) y
y -y
Ya que
b a
(2.78) obtienen las siguientes formas:

yD 2
cos  ABC   2  1
2
(2.79)
b

xD 2
y sen 2  ABC    1. (2.80)
a2

Después de ciertas modificaciones las ecuaciones (2.79) y (2.80) se presentarán así:

2 2
yD x
2
 D2  1 . (2.81)
b a

Como es conocido de matemáticas, la ecuación (2.81) corresponde a la de una elipse,

por eso la curva que traza el punto D es elíptica, esto da el nombre al mecanismo como
elipsógrafo.

Si el punto D se encuentra en el centro del eslabón 3 ( a  b ), en la figura 2.21 obtiene la

posición D*, éste trazará la circunferencia de radio:

2
L 
r   BC    xC  xD*   yD* 2 .
2
2
(2.82)
 2 

Ya que xC  2 x D * , la ecuación (2.82) se convierte en:

r 2  xD* 2  yD* 2 . (2.83)

85
El matemático ingles Samuel Roberts (1827-1913) examinando el pantógrafo de
Sylvester21, presentado en la figura 2.22, en que
el punto E traza una curva, comprobó que la
trayectoria del punto F es semejante a la
trayectoria del punto E y gira con respecto a la
misma un ángulo . Al examinar la semejanza
de los triángulos  BCE y  DFC , también las
igualdades de los segmento AD  BC ,
AB  DC y de los ángulos ABE  ADF se
observa que los triángulos  ABE y  ADF son
AE BE
semejantes. Con esto resulta que  y
AF AD
EAF  CDF . Empleando esta prueba Figura 2.22. Matemático Samuel Roberts
Samuel Roberts formuló el teorema que obtuvo comprobó, que la trayectoria del punto F es
su nombre: “la misma curva del mecanismo semejante a la trayectoria del punto E y
articulado de cuatro eslabones puede ser está girada respecto a la misma al ángulo .
reproducida al menos por tres diferentes mecanismos articulados”.

La importancia del teorema de Roberts consiste en que, si existe un mecanismo, que

reproduce una curva, entonces se pueden hallar otros dos mecanismos que podrán
reproducir la misma curva y elegir el mejor de ellos22.

El científico ruso P.L.Chebishev (1821-1894), empleando la teoría elaborada por él

sobre la aproximación de las funciones, descubrió una serie de mecanismos que
reproducen la trayectoria previamente elegida. En la figura 2.23a está presentado uno de
éstos que con la correlación de las longitudes de los eslabones (BC=CF=CD=2.5AB,
AD=2AB)23 permite definir una distancia F1F2 suficientemente grande en que la
trayectoria del punto F de la biela 3 prácticamente es recta  y F  const  .

Otro mecanismo de una línea recta es el mecanismo de Watt, que se muestra en la figura
2.23b. Si los eslabones 2 y 4 tienen igual longitud, y el punto E está en la mitad del
eslabón 3 el punto E trazará una curva, que va a tener una parte que se aproxima mucho
a una línea recta. El mecanismo de Watt se utiliza sobre el eje trasero en suspensiones
de algunos autos para la prevención del desplazamiento lateral del chasis, permitiendo al
mismo tiempo, moverse en la dirección vertical.

21
James Joseph Sylvester (1814-1897), matemático británico, elaboró la teoría de transformación de curvas.
22
N.I.Levitsky. Teoría de mecanismos y máquinas. Moscú. Edición “Nauka”, 1979, (p. 393)
23
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.
135).

Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, 1990, (p. 24).

86
 a) b) c)

Figura 2.23. Tres mecanismos que generan línea aproximadamente recta.

El punto C del inversor de Peaucillier, ilustrado en la figura 2.23c, también genera una
línea aproximadamente recta si se toman las siguientes longitudes BE = ED = DC = CB
de modo que los puntos A, E y C estén en una línea recta. En este caso AE  AC  const
y las curvas, generadas por los puntos E y C, son inversas una de otra. Si el par
cinemático F es equidistante de los puntos A y E ( AF  FE ) el punto E va a trazar un
arco circular y el punto C una línea recta.

87
PROBLEMAS 2

Problema 2.1. Construir el esquema cinemático

del mecanismo de balancín presentado en la figura
P2.1.

Los datos son los siguientes: el coeficiente de

cambio de la velocidad promedio, K  1.17 ; el
desplazamiento del punto, C sC  0.24m ; el
desplazamiento angular del balancín,  4  50 ;
LCE  0.3 LBC ; el ángulo de presión admisible,
 adm.  38 .
Figura P2.1.
Problema 2.2. Empleando los métodos analíticos determinar las longitudes de los eslabones del
mecanismo presentado en la figura P2.1.

Los datos son los mismos que en el problema 2.1.

Gráficamente comparar los resultados obtenidos.

Problema 2.3. Construir el esquema cinemático del mecanismo de

biela-manivela-corredera presentado en la figura P2.2.

Los datos son los siguientes: el coeficiente de cambio de la

velocidad promedio, K  1.1 ; el desplazamiento de la corredera,
sC  0.3, m ; el ángulo de presión admisible,  adm .  16  .
Figura P2.2.
Problema 2.4. Empleando los métodos analíticos determinar las
longitudes de los eslabones del mecanismo presentado en la
figura P2.2.
Los datos son los mismos que en el problema 2.3.

Gráficamente comparar los resultados obtenidos.

Problema 2.5. Construir el esquema cinemático del mecanismo

de colisa oscilante presentado en la figura P2.3. Los datos son los
siguientes: el coeficiente de cambio de la velocidad promedio,
K  1.60 ; el desplazamiento del punto D, sD  0.40, m ; la
distancia más corta entre el punto B y el punto D elegir igual a Figura P2.3.
0.15 LCD .

Problema 2.6. Empleando los métodos analíticos determinar las longitudes de los eslabones del
mecanismo presentado en la figura P2.3.

Los datos son mismos que en el problema 2.5.

Gráficamente comparar los resultados obtenidos.

88
Problema 2.7. Construir el esquema cinemático del mecanismo de colisa giratoria presentado en la
figura P2.4.

Los datos son los siguientes: el coeficiente de cambio de velocidad

promedia, K  1.48 ; la longitud de la colisa, LCD  0.30, m ; la distancia
más corta entre el punto B y el punto D elegir igual a 0.15 LCD .

Problema 2.8. Empleando los métodos analíticos determinar las

longitudes de los eslabones del mecanismo presentado en la figura P2.4.

Los datos son mismos que en el problema 2.7.

Gráficamente comparar los resultados obtenidos. Figura P2.4.

89
Capítulo 3 ANÁLISIS CINEMÁTICO DE MECANISMOS
ARTICULADOS

3.1 Nociones generales

Análisis cinemático (cinemática viene del griego κινεω, o kineo, que significa
“movimiento”) persigue dos metas principales. La primera consiste en la determinación
de la correspondencia de la ley del movimiento del eslabón de salida del mecanismo
construido en el proceso de la síntesis a la ley del movimiento dada, y la segunda en la
obtención de los datos para el cálculo de las fuerzas que actúan sobre los eslabones y en
los pares cinemáticos.

Análisis cinemático toca problemas del movimiento de los eslabones y de los puntos de
éstos, por eso al principio se necesita detenerse en la definición de las características del
movimiento.

3.1.1 Movimiento y sus propiedades

El movimiento de los eslabones y de los puntos de éstos se estudia en el sistema de

coordenadas cartesiana, es decir en el espacio limitado por tres planos ortogonales que
en la intersección mutua forman tres ejes ortogonales X, Y y Z.

La posición de un cuerpo en un sistema de coordenadas determina las coordenadas de

dos puntos o la coordenada de un solo punto y el ángulo que forma este cuerpo con
respecto a los ejes del sistema de coordenadas.

Movimiento (mecánico) se define como cambio de posición de una sola partícula en el

espacio de un sistema de coordenadas o cambio de posición de los cuerpos en el mismo
espacio o con respecto a otros cuerpos. En el espacio tridimensional absolutamente todo
está en movimiento, el reposo de un cuerpo o de una partícula se considera un caso
particular del movimiento cuando éste se toma como referencia. Movimiento tiene
sentido, pero no tiene valor.

Cuando el movimiento se aplica a un solo punto entonces éste caracteriza:

Trayectoria es el lugar geométrico de las posiciones sucesivas por las cuales pasa el
punto. Gráficamente se presenta como como una recta o una curva.

Desplazamiento (rectilíneo o curvilíneo) es la longitud del camino que recorre el punto

y corresponde a la distancia entre la posición inicial y final de su trayectoria. La

90
posición de un solo punto en un sistema de coordenadas se define mediante las
proyecciones de este punto sobre los ejes del sistema de coordenadas.

Dirección es el ángulo que forma la trayectoria del punto con una línea imaginaria que,
por lo general, es horizontal.

Sentido es aquello que determina la orientación del movimiento de un punto en el

sistema de coordenadas de referencia, es decir, si el punto se ha movido hacia la
derecha, hacia la izquierda, arriba, abajo, derecho, atrás, etc.

Cuando el movimiento se aplica a un cuerpo entonces éste caracteriza:

Desplazamiento (angular) es el ángulo que recorre el cuerpo en el movimiento

giratorio y corresponde al ángulo entre la posición inicial y final del cuerpo.

Sentido del desplazamiento angular es aquello que determina la orientación del

desplazamiento angular del cuerpo. Se distinguen dos sentidos del movimiento angular
de un cuerpo: sentido del reloj y sentido contra del reloj (sentido horario o anti
horario).

Los parámetros que definen la posición y el carácter del movimiento de un solo punto
son: las coordenadas de la posición instantánea en un sistema de coordenadas, la
velocidad y la aceleración del movimiento de este punto.

Los parámetros que definen la posición y el carácter del movimiento de un cuerpo son:
las coordenadas angulares de su posición instantánea en un sistema de coordenadas, la
velocidad angular y la aceleración angular del mismo.

Todos los cuerpos ejercen movimientos complejos que pueden ser descompuestos en
dos simples: movimiento de un solo punto por una trayectoria y movimiento giratorio
del cuerpo con respecto a este punto.

El análisis cinemático se resuelve en sistemas de

coordenadas cartesianas, con esto un sistema se elige
como de referencia y se considera inmóvil y el otro se
considera móvil con respecto al primero. El movimiento
del punto en el sistema de coordenadas de referencia se
llama absoluto y el movimiento del mismo punto en el
sistema de coordenadas móvil relativo. El movimiento del Figura 3.1. El diagrama que
sistema de coordenadas móvil en el sistema de referencia ilustra la definición del
se nombra de traslación. El ejemplo de estos conceptos se movimiento relativo, de
ilustra en la figura 3.1 en que el sistema de coordenadas traslación y absoluto.

91
(x, y) está fijo a la base con el inicio en el punto A125 por eso es inmóvil y se considera
de referencia. Uniendo el eslabón 2 con la base mediante el par cinemático de rotación
A y fijando en el punto B del eslabón 2 el sistema de coordenadas (x*, y*) se obtiene el
eslabón que traslada el sistema de coordenadas (x*, y*) en el sistema de coordenadas de
referencia (x, y). Si en el sistema de coordenadas (x*, y*) se coloca el eslabón 3 que se
une con el 2 mediante el par cinemático B entonces el movimiento del punto C del
eslabón 3 en el sistema de coordenadas (x*, y*) será relativo el movimiento del mismo
punto en el sistema de coordenadas de referencia será absoluto y el movimiento del
sistema de coordenadas (x*, y*) en el (x, y) será de traslación.

El movimiento de los puntos de los eslabones se manifiesta en las velocidades y

aceleraciones que se presentan en forma de los vectores. La diferencia entre los
vectores, velocidades absolutas, relativas y de traslación se muestra en subíndices. Por
ejemplo, la velocidad absoluta del punto C del eslabón 3 en el sistema de coordenadas
de referencia se marca como vC3, la velocidad relativa del mismo punto con respecto al
punto B del eslabón 2 se marca como vC3B2 y la velocidad del punto B del eslabón 2, que
es de traslación, en la misma forma como la absoluta, vB2.

Hay que subrayar, que los puntos de un eslabón móvil no realizan movimiento relativo
entre ellos ni en el movimiento lineal, ni en el giratorio. Este concepto se puede mostrar
con el ejemplo presentado en la figura 3.2. Al girar el
eslabón 2 un ángulo φ en el sistema de coordenadas (x, y, z)
alrededor del eje Z se observa que las líneas paralelas
trazadas sobre el eslabón perpendicularmente a éste no
cambian su posición relativa, por consiguiente, los puntos
del mismo tampoco cambian su posición uno con respecto
al otro ya que los eslabones son cuerpos absolutamente
rígidos y duros. Es correcto hablar sobre el movimiento
relativo de un punto de un eslabón con respecto al del otro, Figura 3.2. Dos líneas
cuando estos eslabones están unidos mediante un par paralelas trazadas sobre el
cinemático, o sobre el movimiento relativo de un punto de eslabón 2 no cambian su
un eslabón con respecto a un sistema de coordenadas móvil posición relativa al girarlo un
o con respecto al sistema de coordenadas de referencia. ángulo φ con respecto el
sistema de coordenadas.
Velocidad (viene del latín velocitas) es un parámetro del movimiento relativo que
habitualmente se define como “rapidez de cambio de la posición, o bien rapidez del
desplazamiento de un punto con respecto a un marco de referencia”.26 El término
velocidad se aplica cuando se trata de la rapidez del desplazamiento de un solo punto
por una recta o curva con respecto al sistema de coordenadas de referencia o con
respecto a los puntos del otro eslabón si éstos están unidos mediante un par cinemático.

25
Aquí y en adelante con subíndices se marcará la pertenencia del punto a un eslabón concreto.
26
G.H.F.Nayler. Diccionario moderno de Ingeniería Mecánica. Edición bilingüe. Tomo II. Prentice Hall. 1999, p.p.284-
285.

92
La velocidad es una magnitud física de carácter vectorial. En virtud de su carácter
vectorial la velocidad es determinada por el módulo, por la dirección del
desplazamiento y por el punto de su aplicación. El vector velocidad es tangente a la
trayectoria del desplazamiento del punto, así como se observa en las figuras 3.3a y 3.3b,
el sentido del vector determina el
sentido del movimiento. Por
ejemplo, el vector velocidad del
movimiento de un caracol v ,
ilustrado en la figura 3.3a, es
tangente a la trayectoria de su
movimiento que en este
momento es una línea recta. Si b)
a)
las velocidades de todos los 
puntos del objeto son iguales Figura 3.3. El vector velocidad (lineal o circular) v es
entonces la velocidad de un solo tangente a la trayectoria de  desplazamiento del punto, el
punto se puede aplicar a todo el vector velocidad angular  es perpendicular al plano del
 movimiento giratorio del cuerpo.
cuerpo. El vector velocidad v
del movimiento del punto A de un eslabón que gira con respecto al punto O del sistema
de coordenadas (x, y, z), presentado en la figura 3.3b, también es tangente a la
trayectoria del movimiento del punto, que es la circunferencia de radio r ubicada en el
plano del movimiento del cuerpo. Sentido del vector toma sentido del desplazamiento
angular del eslabón.

Galileo Galilei (1564-1642) fue el primero quien llegó a un concepto de velocidad

dividiendo la distancia recorrida por una partícula en unidad de tiempo:

ds
v , (3.1)
dt

donde ds es el incremento infinitesimal, o bien diferencial, del desplazamiento s, se

mide en metros (m) y dt es el tiempo en que sucedió el incremento del desplazamiento
en segundos (s) por eso la velocidad se mide en  m s  o  m s 1  .

La rapidez del desplazamiento angular de un cuerpo en un marco de referencia de

coordenadas se comprende como la velocidad angular. La velocidad angular (viene del
inglés angular velocity) es “taza de cambio del desplazamiento angular”26 y se
determina como:

d
 , (3.2)
dt

93
donde dφ es el incremento infinitesimal (diferencial) del desplazamiento angular del
cuerpo, se mide en radianes (rad), entonces la velocidad angular se mide en (rad/s).
Habitualmente la indicación del ángulo en radianes se evita y la unidad de la velocidad
angular se marca en forma (s-1). El cuerpo en el movimiento giratorio puede tener la
velocidad angular constante (   const ), que se denomina uniforme, o variable (
  var ). La velocidad tangencial (circular) v de un punto y la velocidad angular  del
 vectoriales. El vector velocidad v se aplica al punto, el vector
cuerpo son magnitudes
velocidad angular  se aplica al plano en que se realiza el movimiento giratorio del
eslabón. Vector velocidad instantánea v de cualquier punto del cuerpo absolutamente
rígido que gira con la velocidad angular  se determinada por la fórmula:
  
v  r, (3.3)

donde es el radio vector del punto, con el origen dispuesto en el inicio del sistema de
r
coordenadas
 coincidente con el eje de giro del cuerpo;
v es el vector velocidad tangencial del punto ubicado a la distancia r desde el
eje de giro del cuerpo.
   
Los vectores v ,  y r son mutuamente ortogonales, el sentido del vector  se puede
determinar mediante la regla de tornillo derecho. Por ejemplo, en la figura 3.3b se
muestra el movimiento giratorio del eslabón contra del reloj, entonces el sentido del
vector velocidad angular va a ser coincidente con el sentido del eje Z del sistema de
coordenadas (x, y, z). Este sentido se considera positivo. La magnitud escalar de la
velocidad tangencial de punto y de la velocidad angular del eslabón se relacionan por:

vr, (3.4)

donde r es el radio de la trayectoria que traza este punto en el movimiento giratorio del
cuerpo con respecto al centro de rotación. Para el movimiento uniforme, si se conoce la
velocidad de rotación del cuerpo n, que se mide en revoluciones por minuto (RPM,
rev/min o simplemente min-1), la velocidad angular se calcula por:

n
  ..., s1 . (3.5)
30

Aceleración es una magnitud física de carácter vectorial que mide la rapidez de cambio
de la velocidad del movimiento de un punto del cuerpo.

En general el punto puede moverse con la velocidad constante v  const y variable

v  var . Si el punto se mueve con la velocidad constante entonces la aceleración de su
movimiento es igual a cero. El movimiento de un punto con la velocidad variable puede
94
ser acelerado y disminuido, por ejemplo, por frenado. En el movimiento acelerado el
sentido del vector aceleración coincide con el sentido del vector velocidad y en el
movimiento disminuido el vector aceleración es opuesto al de la velocidad (véase la
figura 3.4a). El vector aceleración es tangente a la trayectoria del movimiento del punto.

La aceleración se determina mediante:

dv d 2 s
a  (3.6)
dt dt 2

se mide en metros por un segundo al cuadrado (m/s2) o (m s-2).

En el movimiento giratorio la velocidad de la variación de la velocidad angular de un

cuerpo se identifica como la aceleración angular que se determina como:

d 2
 , (3.7)
dt 2

se mide en  rad s  o  s  .
2 2

En la figura 3.4b se
muestra el eslabón i que
ejerce el movimiento
giratorio con respecto al
punto A del eslabón k con
la velocidad angular ωi y
la aceleración angular αi.
La aceleración angular
provoca la aceleración
tangencial del
movimiento del punto Bi
con respecto al Ak. La
magnitud de ésta se
relaciona con la
aceleración angular del
siguiente modo:
a) b)
Figura 3.4. Aceleraciones en el movimiento lineal y giratorio.
a) En el movimiento el vector aceleración puede tener diferente
sentido: en el arranque, que es el movimiento acelerado, el vector
aceleración coincide con el sentido del vector velocidad y en el
frenado es opuesto.
b) En el movimiento giratorio del eslabón i con respecto al k la
aceleración del punto Bi se descompone en la normal aBiAk n
, centrípeta

y tangencial aBiAk . En el movimiento acelerado la aceleración angular

αi y la tangencial aBiAk son positivas y en el frenado negativas.


aBiAk  i r . (3.8)

El vector aceleración tangencial es tangente a la trayectoria del movimiento del punto.

Cuando el movimiento giratorio del eslabón i es acelerado entonces el sentido de la
95
aceleración angular i coincide con el sentido de la velocidad angular ωi, por

consiguiente, el sentido del vector aceleración tangencial a BiAk también va a coincidir

con el sentido del vector velocidad v BiAk y en el movimiento disminuido serán opuestos.

En el movimiento giratorio tanto variable como uniforme sobre los puntos del cuerpo
actúa la aceleración normal, perpendicular a la tangente a la trayectoria del movimiento
del punto. Ésta está relacionada con el cambio de la dirección del vector velocidad del
punto. El vector aceleración normal se ubica en la línea radial que pasa a través del
centro de rotación del eslabón y tiene sentido hacia este centro por eso en Mecánica la
aceleración normal se denomina como centrípeta (que se tiende al centro de rotación).
Su magnitud es igual al producto de la velocidad angular al cuadrado por la distancia de
este punto desde el centro de rotación del eslabón. La aceleración normal es una de las
componentes del movimiento giratorio relativo de un punto del eslabón con respecto al
sistema de coordenadas de referencia. Entonces sobre el punto B del eslabón i que
ejerce el movimiento giratorio con respecto al punto A del k, presentado en la figura
3.4b, además de la aceleración tangencial, actúa la aceleración normal de magnitud:

n
aBiAk  i2 r . (3.9)

En la figura 3.5 se muestran dos eslabones móviles i y j dispuestos en el sistema de

coordenadas (x, y, z) fija a la base k de modo que el
eslabón i se une con la base mediante el par
cinemático de rotación A y el j con el i mediante el par
cinemático deslizante B. Con el movimiento giratorio
del eslabón i con respecto al sistema de coordenadas
(x, y, z) con la velocidad angular ωi el eslabón j
experimenta un movimiento complejo, giratorio junto
con el i con respecto al mismo sistema de coordenadas
Figura 3.5. El diagrama que ilustra y deslizante con respecto al eslabón i con la velocidad
el modo de la determinación del relativa vBjBi. La interacción de estos dos movimientos
sentido de la aceleración de Coriolis. provoca la
aceleración relativa en el par cinemático
deslizante que se denomina de Coriolis.

El efecto de la aceleración de Coriolis se puede

explicar más claro mediante el esquema
presentado en la figura 3.6. En éste la partícula A
se mueve con la velocidad vr por la superficie del
disco en la dirección hacia el borde. El disco gira
con respecto al eje O con la velocidad angular  .
Ya que la velocidad de la partícula con respecto al Figura 3.6. Esquema que ilustra el
sistema de coordenadas de referencia en el origen de la aceleración de Coriolis.
96
movimiento junto con el disco es proporcional a la distancia de ésta desde el centro de
rotación del disco, entonces en la posición A1 la velocidad de la partícula será v1   r1 y
en la posición A2 v2    r1 r  . El incremento de la velocidad, v  v2  v1 , ocurre en
el tiempo  t , que recorre la partícula con la velocidad vr desde la posición A1 a la A2.
Como es conocido, la razón del incremento de la velocidad v por el incremento del
tiempo  t es la aceleración, que obtuvo el nombre del científico francés Gaspard-
Gustave Coriolis, el que en 1836 presentó la versión matemática de esta aceleración.

Con el uso de los argumentos presentados más arriba, no se obtiene una fórmula exacta
para la determinación de la aceleración de Coriolis, ya que ésta provoca la fuerza de
Coriolis, que cambia la trayectoria de la partícula. Debido a la acción de la fuerza de
Coriolis sobre la partícula, ésta no ejerce el movimiento por una recta radial, sino por
una curva mostrada en la figura 3.5 mediante una línea discontinua. Sin embargo, los
razonamientos expuestos explican en forma muy sencilla el origen del efecto de esta
aceleración.

La aceleración de Coriolis es el producto vectorial:

c  
a BjBi  2  i  v BjBi  , (3.10)


que es el tercer vector, ortogonal al vector
 velocidad angular  i , que se considera de

traslación, y al vector velocidad relativa v BjBi . Su magnitud es igual a:

c
aBjBi  2 i vBjBi . (3.11)

Determinar el sentido de la aceleración de Coriolis es más complicado que determinar el

sentido de la aceleración normal y tangencial. En Mecánica se recomienda determinarlo
mediante la regla de la mano derecha. En Teoría de Mecanismos y Máquinas se usa la
siguiente regla, el sentido
 de la aceleración de Coriolis determina el sentido del vector
velocidad relativa v BjBi , presentado en la figura 3.5, girado a 90° en el sentido del
movimiento giratorio del eslabón más largo. La validez de esta regla se puede obtener
examinando una vez más la figura 3.6. Con el movimiento de la partícula desde el
centro de rotación del disco hacia el borde con la velocidad vr la partícula va a
experimentar el incremento de la velocidad tangencial v , entonces el movimiento
tangencial de la partícula es acelerado o positivo, coincidente con el vector velocidad
del punto A2 del disco. Al tomar el vector vr y girarlo a 90° en el sentido del movimiento
giratorio del disco, en la figura contra del reloj, se observa que el vector vr tendrá
sentido coincidente con el incremento de la velocidad tangencial de la partícula.

97
Hay que completar, que la velocidad relativa vBjBi presentada en la figura 3.5
habitualmente es variable. Por eso el movimiento deslizante del punto B del eslabón j
con respecto al punto B del i puede ser tanto acelerado como disminuido. Esta
aceleración es tangente a la trayectoria del movimiento del punto B del eslabón j con

respecto al B del i que se marca como aBjBi .

Análisis cinemático de mecanismos articulados se resuelve mediante métodos gráficos y

analíticos.

3.2 Método gráfico del análisis cinemático

3.2.1 Principios del método gráfico

Método gráfico, que se usa en Teoría de Mecanismos y Máquinas para la resolución de

las ecuaciones vectoriales, se denomina método de polígonos vectoriales. El método
consiste en la construcción de una figura geométrica formada por los vectores. Para
emplearlo hay que mencionar la regla de la suma vectorial que usa el método de
triángulo presentado en Cálculo Vectorial. Ésta consiste en la disposición gráfica de
un vector a continuación del otro, es decir, el origen de cada uno de los vectores se
lleva sobre el final del vector anterior. El vector resultante es aquél que parte del
origen del primer vector y finaliza en el final del vector último. El uso de esta regla
se muestra en la figura 3.7 en que de diferente modo se operan los vectores presentados
en la figura 3.7a. Los polígonos vectoriales se construyen a partir del polo, indicado
como “p”.

a) b) c) d)

Figura 3.7. Diagrama que ilustra el modo de la construcción de los polígonos vectoriales como
resolución de ecuaciones vectoriales.
En la figura 3.7b se muestra la solución gráfica de la ecuación (3.12):
    
E  A B C  D, (3.12)

En esta figura sucesivamente, uno por uno, se unen en forma de un circuito poligonal en
el cual el final del vector anterior es el origen del vector posterior. El vector resultante
98

E cierra elcircuito, su origen se ubica en el origen del primer vector,
 que en la ecuación
3.12 es el A , y el final está en el final del vector último, que es el D .

La ecuación vectorial:
    
F  A B C  D, (3.13)

se
 resuelva mediante el polígono vectorial presentado
 en la figura 3.7c en que el vector
C tiene sentido opuesto al sentido del vector C presentado en la figura 3.7a.

La solución de la ecuación:
    
A BC  DG 0 (3.14)

se ilustra en la figura 3.7d en que el origen de todos los vectores está aplicado en el final
del vector anterior. En la solución de la ecuación (3.14) la indicación del polo se evita
ya que el origen de cualquier vector puede servir como polo. Además, en la resolución
de la ecuación 3.14 se puede considerar que el resultante de la suma de los vectores es
un vector nulo en que la longitud del segmento, que representa este vector, es igual a
cero.

Mediante el método de polígonos vectoriales se determinan las velocidades y las

aceleraciones de los puntos característicos de los eslabones que en general se ubican en
los pares cinemáticos.

Para que el material posterior sea más claro hay que presentar diferencia cinemática
entre los pares cinemáticos de rotación y deslizantes. En la figura 3.8a están presentados
los eslabones i y j unidos mediante el par cinemático de rotación A. Los puntos Ai y Aj
que pertenecen a dichos eslabones están situados en el eje geométrico del par
cinemático y se proyectan sobre el plano en un solo punto. Por consiguiente, las
proyecciones de los
orígenes de  los vectores

velocidades v Ai y v Aj se
ubicarán en el mismo
punto. Así pues el punto de
aplicación de los vectores
es conocido de antemano.
Puesto que a través de un
solo punto se puede trazar a) b)
una cantidad infinita de las Figura 3.8. Diagrama que ilustra diferencia en el movimiento
rectas entonces la dirección relativo de los puntos Ai y Aj, de los eslabones i y j, unidos
de los vectores velocidades mediante el par cinemático a) de rotación y b) deslizante.
99
 
v Ai y v Aj es desconocida. Tampoco son conocidas las magnitudes de las velocidades de
estos puntos. Puesto que los eslabones están unidos mediante el par cinemático de
rotación entonces las velocidades de los puntos Ai y Aj son iguales ( vAi  vAj ), por
consiguiente, la velocidad relativa entre ellos es igual a cero vAiAj  vAjAi  0 . Además,
debido a que los eslabones están unidos mediante el par cinemático de rotación, en que
los eslabones giran libremente uno con respecto al otro, las velocidades angulares de los
eslabones son diferentes i   j . Lo mismo hay se aplica a las aceleraciones de los
puntos: aAi  aAj , aAiAj  aAjAi  0 y las aceleraciones angulares de los eslabones i   j
. Puesto que cada vector es determinado por magnitud, dirección y por el punto de
aplicación, entonces con este breve análisis se puede concluir que cada par cinemático
de rotación implica dos incógnitas: magnitud y dirección de los vectores
velocidades, o aceleraciones, y uno conocido, el punto de aplicación de los vectores.

En el par cinemático deslizante, que se ilustra en la figura 3.8b, los puntos Ai y Aj

pertenecen a los eslabones i y j que se desplazan uno con respecto al otro. Por
 
consiguiente, la velocidad relativa v AiAj  0 , con todo eso v AiAj   v AjAi . Dirección del

vector velocidad relativa v AiAj es conocido, coincide con la dirección del eslabón más
largo, pero la magnitud y el punto de aplicación de éste son desconocidos. El punto de
aplicación es desconocido ya que en el par cinemático deslizante hay una cantidad
infinita de los puntos en que pueden ser aplicados los vectores. Puesto que la velocidad
relativa de los puntos no es igual a cero, por consiguiente, las velocidades de los
mismos puntos
 con respecto a los del sistema de coordenadas de referencia son
diferentes v Ai  v Aj . Sin embargo, para el par cinemático deslizante es característico que
las velocidades angulares de los eslabones son iguales i   j . Lo mismo se puede
   
resumir para las aceleraciones de los puntos: a Ai  a Aj , a AiAj   a AjAi  0 y las
aceleraciones angulares de los eslabones  i   j . Así pues, el par cinemático
deslizante también implica dos parámetros desconocidos: magnitud y el punto de
aplicación de los vectores velocidades (aceleraciones) y uno conocido, la dirección
del vector velocidad (aceleración) relativa.

El análisis cinemático comienza con la deducción de las ecuaciones vectoriales. En

Algebra Vectorial es conocido que una ecuación vectorial se sustituye por dos escalares.
Entonces para que un sistema de ecuaciones sea determinado el número de incógnitas
debe ser igual al número de ecuaciones. Para definir esta correlación se toma una
cadena cinemática compuesta por n eslabones unidos mediante pinf. pares cinemáticos
inferiores. Así pues, resulta que para definir la posición de un solo eslabón en el sistema
de coordenadas plano, igualmente definir sus parámetros cinemáticos, hay que deducir
tres ecuaciones escalares, las coordenadas X e Y de un solo punto y la posición angular
del mismo eslabón. Entonces para n eslabones hay que deducir 3n ecuaciones escalares.

100
Ya que cada par cinemático inferior implica dos incógnitas, entonces pinf. pares
cinemáticos van a implicar 2 pinf . incógnitas, por consiguiente, debe cumplirse:

3 n  2 pinf. , (3.15)

que completamente coincide con la definición del grupo estructural de Assur. Entonces,
el grupo estructural de Assur es una cadena cinemática que satisface a las condiciones
del análisis cinemático.

En el Análisis Estructural se conoce que cualquier mecanismo se compone por los

mecanismos primarios y grupos estructurales de Assur. Esto determina la metódica de la
construcción de polígonos vectoriales de las velocidades y aceleraciones. Al principio el
mecanismo se descompone en los mecanismos de primera clase y grupos estructurales
de Assur. Ya que datos cinemáticos completos, la velocidad angular y la aceleración
angular, se aplican al eslabón móvil del mecanismo de primera clase entonces el análisis
cinemático comienza con el análisis de éste y luego se continúa uno por uno con los
grupos estructurales hasta el último.

NOTA. El análisis cinemático de los mecanismos de primera clase y de los grupos

estructurales de segunda clase de primera y de tercera variedad es el más común, sus
elementos se pueden aplicar a los otros grupos estructurales. Por ende, en este capítulo
la metódica de la deducción de las ecuaciones vectoriales y de la construcción de los
polígonos vectoriales del mecanismo de primera clase y de los grupos estructurales
mencionados se estudia detalladamente.

3.2.2 Metódica de la construcción de los polígonos vectoriales para los

mecanismos de primera clase

Para el mecanismo con el par cinemático de rotación. El esquema cinemático de este

L
mecanismo está presentado en la figura 3.9a a escala  L  AB  ..., m mm .
AB

El mecanismo analizado está compuesto por la base 1 y la manivela 2 unidos mediante

el par cinemático de rotación A de modo que el par cinemático A coincide con el inicio
del sistema de coordenadas (x, y). Para este mecanismo son conocidos: la configuración
y las dimensiones de la manivela 2, la coordenada generalizada φ2 que determina la
posición angular de la manivela en el sistema de coordenadas (x, y), la magnitud y el
sentido de la velocidad angular 2  ..., s 1 y la de la aceleración angular  2  ..., s 2 .

101
Para que el método sea más claro al principio se muestra la construcción del polígono
vectorial para el caso particular, pero más común, cuando la manivela 2 tiene la
velocidad angular constante 2  const . En este caso  2  0 .

Antes de todo se deduce la ecuación vectorial de velocidades que va a presentar la

velocidad absoluta como la suma vectorial de la velocidad de traslación y de la relativa.
Para esto se aplican los conocimientos presentados en el capítulo 3.1.1. Entonces para el
mecanismo presentado en la figura 3.9a la velocidad del punto A1, que pertenece a la
μL =…, m/mm μv =…, m s-1/mm μa =…, m s-2 /mm μa =…, m s-2 /mm

a) b) c) d)
Figura 3.9. Construcción de polígonos vectoriales para el mecanismo de primera clase con el par
cinemático de rotación.
base, se considerará como de traslación, por consiguiente, es conocida tanto por
magnitud como por dirección v A1  0 . La velocidad del punto B2 con respecto al A1 será
relativa que también es conocida por magnitud y dirección. Su magnitud es igual a
vB 2 A1  2 LAB  ..., m/ s , su dirección es tangente a la trayectoria del punto B2 en el
movimiento con respecto al A1 o perpendicular al segmento A2B2, el sentido del vector
lo determina el sentido de la velocidad angular 2 . Así pues, la ecuación vectorial será
presentada por:
  
vB2  vA1  vB2 A1 . (3.16)

NOTA. En Teoría de Mecanismos y Máquinas, para facilitar la resolución de las

ecuaciones vectoriales, los vectores conocidos por magnitud y dirección se subrayan
con dos líneas y los vectores conocidos solamente por dirección se subrayan con una
sola línea. Además, los vectores conocidos solamente por dirección se marcan con los
símbolos (  ), si es paralelo, o (  ), si es perpendicular, al segmento correspondiente del
esquema cinemático.

En
 la ecuación (3.16) hay solamente dos incógnitas, la magnitud y dirección del vector
v B 2 . Puesto que una ecuación vectorial se sustituye por dos escalares, entonces es
determinada y puede ser resuelta mediante el polígono vectorial.

102
La construcción del polígono vectorial se muestra en la figura 3.9b que se realiza del
siguiente modo. Tomando en cuenta el área, necesaria para la presentación del polígono
vectorial, se elige la longitud del vector a1b2 que va a representar el vector velocidad

v B 2 A1 en el polígono vectorial y se calcula la escala del mismo:

vB 2 A1
v   ..., ms-1 mm . (3.17)
a1b2

La construcción del polígono vectorial de velocidades comienza con el polo pv. Por
consiguiente,
 ya que el vector velocidad v A1 es nulo, entonces la longitud del vector
pv a1 será igual a cero.

NOTA. Polo es el origen de todos los vectores que representan las velocidades
absolutas. Los extremos de los vectores se marcan por letras latinas minúsculas
correspondientes a los puntos del esquema cinemático en que se aplican los vectores
velocidades (aceleraciones).

Con esto se puede concluir que en el polo se ubican todos los vectores nulos. Por eso en
correspondencia con la ecuación (3.16)
 y regla de la suma vectorial desde el polo pv se
traza el vector de longitud igual a a1b2 . Ya que el punto A2 del eslabón 2 se ubica en el
par cinemático de rotación, por consiguiente, este punto adquiere la velocidad igual a la
del punto A1. Para no perder la relación de los puntos de los polígonos vectoriales con
los del esquema cinemático en la figura 3.9b en el polo debe estar presentado el símbolo
a2 .

NOTA. En adelante la fórmula para cálculo de escala (3.17) es más razonable

vB 2 A1
presentar en la siguiente forma: v   ..., ms-1 mm .
pvb2

Así pues en correspondencia con la ecuación (3.16) resulta que el vector pv b2 va a

representar la velocidad absoluta del punto B2 de la manivela, el vector pv a1 , que es

nulo, la velocidad del punto A1 y el vector a1b2 la velocidad relativa del movimiento
del punto B2 con respecto al A1.

Del modo igual se puede determinar la velocidad del punto C del eslabón 2. Pero es más
fácil emplear el teorema de semejanza de triángulos conocido en Geometría. El uso
de éste consiste en lo siguiente. Uniendo el punto C2 con los A2 y B2 del segmento A2B2
del esquema cinemático del mecanismo se construye el triángulo  A2 B2C2 presentado

103
 
en la figura 3.9a. Luego sobre el vector a2b2 del polígono vectorial se construye el
triángulo a2b2c2 semejante al  A2 B2C2 . Con esto se toma en cuenta que los triángulos
 A2 B2C2 y a2b2c2 serán semejantes solo en el caso cuando se cumplen dos siguientes
condiciones:

1. Cuando las relaciones de los lados de los triángulos son en magnitud

a2b2 bc ca
 2 2  2 2 .
A2 B2 B2C2 C2 A2

2. Cuando sentido de la lectura de los símbolos a 2 , b2 y c2 en el polígono vectorial es

igual al sentido de la lectura de las letras A2 , B2 y C2 en el esquema cinemático del
mecanismo. Por ejemplo, en la figura 3.9a las letras A2, B2 y C2 desde la A2 hasta la C2
se leen en el sentido contra del reloj, en el polígono vectorial, presentado en la figura
3.9b, las letras a2 , b2 y c2 también son leídas contra del reloj.

Al unir el punto c2 con el polo pv se determinará la velocidad absoluta del punto C del
eslabón 2 del mecanismo: vC 2  v pvc2  ...,m/ s .

Todo lo que se ha presentado para las velocidades se aplica para las aceleraciones.
Entonces la ecuación vectorial para el punto B2 también será presentada en forma de la
suma vectorial de la aceleración de traslación, que es del punto A1, y de la relativa, que
es la aceleración del punto B2 en el movimiento con respecto al A1, su forma es:
  
aB2  a A1  aB2 A1 . (3.18)

En la ecuación (3.18) solamente la aceleración de traslación a A1 es conocida por
magnitud y dirección, por consiguiente, la ecuación (3.18) tiene cuatro incógnitas y en
la forma presentada no puede ser resuelta. Para disminuir la cantidad de incógnitas, en

la ecuación (3.18) la aceleración relativa aB2 A1 se descompone en la normal y
tangencial. Entonces definitivamente la ecuación (3.18) obtiene la siguiente forma:
  n 
a B 2  a A1  a B 2 A1  a B 2 A1 , (3.19)

donde aBn 2 A1 es la aceleración normal, o centrípeta, su magnitud es igual a

aBn 2 A1  2 LAB  ...,m/ s 2 , (3.20)

104
es dirigida paralelamente al segmento A2B2 del esquema cinemático y su sentido es
desde el punto B2 hacia el centro de rotación del eslabón, es decir, hacia el punto A1;
aB 2 A1 es la aceleración tangencial, tangente a la trayectoria del punto B2, por
consiguiente, se debe trazar perpendicularmente al segmento A2B2. Para este caso, ya
que el movimiento de la manivela es uniforme 2  const y  2  0 , la aceleración
tangencial será igual a cero, aB 2 A1  2 LAB  0 . Entonces en la ecuación (3.19) todos los
términos del miembro derecho ya son conocidos por magnitud y dirección, por eso están
subrayados por dos líneas, y el miembro izquierdo queda desconocido tanto por
magnitud como por dirección, es conocido solamente el punto de aplicación del vector.
Definitivamente la ecuación (3.19) es determinada y puede ser resuelta mediante el
polígono vectorial.

La construcción del polígono vectorial comienza con la elección de escala:

aBn 2 A1
a   ..., m s 2 / mm . (3.21)
pvb2

En la figura 3.9c se muestra el polígono vectorial

 como solución de la ecuación (3.19).
En éste desde el polo pa se traza el vector pa a1 , que es nulo, y luego a éste se añade el

vector a1b2 que es la representación gráfica de la aceleración normal aBn 2 A1 . Este vector
se traza paralelamente al segmento A2 B2 del esquema cinemático del mecanismo y
tiene sentido desde el punto B2 hacia el A1. Ya que la aceleración normal está aplicada
en el punto B2 del mecanismo el final de este vector se marcará por el símbolo b2.
Teniendo en cuenta que aB2 A1  0 , entonces con éste se finaliza la resolución de la

ecuación (3.19) y el vector pa b2 del polígono vectorial representará la aceleración
absoluta del punto B del eslabón 2. El representante de la aceleración relativa sumatoria
 n    
a B 2 A1  a B 2 A1  a B 2 A1 será el vector a1b2 . Puesto que a A 2  a A1 entonces en el mismo
polo también se adiciona el símbolo a2.

La aceleración del punto C del eslabón 2 se determinará mediante el teorema de


semejanza de triángulos. Para esto sobre el vector a 2 b2 se construye el triángulo
a2b2c2 semejante al  A2 B2C2 . Para esto se utilizan las proporciones:
a2b2 b2 c2 c2 a2
  . La ubicación correcta del punto c2 en el polígono vectorial se
AB BC CA
determinará con la lectura de los símbolos a2, b2 y c2 que debe tener el mismo sentido
que el sentido de la lectura de las letras A2 , B2 y C2 del esquema del cinemático del
mecanismo.

105
Para el mecanismo presentado en la figura 3.9a, para el caso general, cuando el
movimiento de la manivela no es uniforme ( v2  var y  2  0 ), los polígonos
vectoriales se construyen del siguiente modo.

Para la construcción de polígono vectorial de velocidades se usará la ecuación (3.16) y

el polígono vectorial de velocidades será igual al de la figura 3.9b. Pero la ecuación
(3.19) se completará por la aceleración tangencial que es conocida por la magnitud, por
la dirección y por el punto de aplicación:

aB 2 A1  2 LAB ,m/ s2 . (3.22)

Igualmente, como en el caso anterior al principio utilizando (3.20) se calcula la

aceleración normal, utilizando (3.22) se calcula la aceleración tangencial y utilizando
(3.21) se elige la escala:

aBn 2 A1
a  *
 ..., m s 2 / mm . (3.23)
pvb2

NOTA. Ya que en la construcción de los polígonos vectoriales de aceleraciones pueden

ser varios vectores aplicados en un solo punto, el final de éstos se marca por una sola
letra, pero para distinguirlos hay que utilizar cualquier otro signo adicional, por
ejemplo, asterisco (*).

Así pues desde el polo pa se construye el vector pa a1  0 , luego a éste se adiciona el

vector a1b2* , que representará la aceleración normal, y al final de éste se adicionará el
  B 2 A1
vector b2 b2 por magnitud igual a b2 b2 
* *
 ..., mm que representará la aceleración
a
tangencial aB 2 A1 . Con los razonamientos anteriores en el polo también se presentarán
los símbolos a1 y a2.

La aceleración tangencial es tangente a la trayectoria del punto B2 por lo tanto se traza

perpendicularmente al segmento A2 B2 , su sentido determina el sentido de la aceleración
angular 2 que en el esquema cinemático es a favor del reloj. La aceleración relativa
sumatoria se determinará mediante:
 n 
a B 2 A1  a B 2 A1  a B 2 A1 (3.24)

106
  
Que en el polígono vectorial se presentará como la suma de los vectores a1b2* y b2*b2 . La
magnitud de la aceleración relativa sumatoria se determinará mediante:

a B 2 A1   a a1b2  ..., m s 2 . (3.25)

La aceleración absoluta del punto B2 se determinará por:

  
a B 2  a A1  a B 2 A1 , (3.26)

en que los términos del miembro derecho ya son conocidos tanto por magnitud como
por dirección. La magnitud de la aceleración absoluta del punto B2 se calculará por:

a B 2   a pa b2  ..., m s 2 . (3.27)

Nótese que las magnitudes presentadas en las ecuaciones (3.25) y (3.27) son iguales,
pero su significado es diferente, uno, en (3.25), representa la aceleración relativa y el
otro, en (3.27), la aceleración absoluta.

Para la determinación de la aceleración del punto C2 también se emplea el teorema de

semejanza de triángulos.
 Para esto en el polígono vectorial presentado en la figura 3.9d
sobre el vector a2b2 se construye el triángulo  a 2 b2 c2 semejante al  A2 B2C2 . La
magnitud de la aceleración absoluta del punto C del eslabón 2 del mecanismo se
determinará mediante la fórmula análoga a la (3.27).

Mecanismo primario con el par cinemático deslizante. Éste está presentado en la

figura 3.10a en que el eslabón móvil es la
corredera 2 que realiza el movimiento
b) lineal sobre la base 1. La coordenada
generalizada de este mecanismo es la xB2
de recorrido del punto B de la corredera 2
c) desde el punto A del eslabón 1. Teniendo
en cuenta que en el par cinemático B se
ubican dos puntos: B2, que pertenece a la
a) a)
corredera 2, y el punto B1, que pertenece
Figura 3.10. Construcción de polígonos
vectoriales para el mecanismo de primera clase al eslabón 1 la ecuación vectorial de
con el par cinemático deslizante. velocidades para el punto B2 se
presentará así:
  
v B 2  v B1  v B 2 B1 . (3.28)

107
La resolución de la ecuación (3.28) en forma del polígono
 vectorial se muestra en la
figura 3.10b en que el vector velocidad relativa v B 2 B1 está representado por el
segmento:

vB 2 B1
b1b2  . (3.29)
v

La velocidad absoluta del punto B2 será representada por el vector pvb2 , su magnitud es:
vB 2   v pv b2 , m s .

La ecuación vectorial de aceleraciones se presentará en forma:

  
a B 2  a B1  a B 2 B1 , (3.30)

en que solamente la aceleración de traslación aB1 es conocida por magnitud y dirección

ya que su magnitud es igual a cero. Entonces la ecuación (3.30) tiene cuatro incógnitas,
por consiguiente, es indeterminada y en forma presentada no puede ser resuelta. Ya que
el eslabón 2 está unido con el 1 mediante el par cinemático deslizante, entonces la
aceleración relativa aB2B1 se descompone en la de Coriolis y la tangencial.
 c 
a B 2 B1  a B 2 B1  a B 2 B1 . (3.31)

Así pues, definitivamente la ecuación (3.30) obtendrá la siguiente forma:

  c 
a B 2  a B1  a B 2 B1  a B 2 B1 . (3.32)

En la ecuación (3.32) todos los términos del miembro derecho son conocidos por
magnitud y dirección, en que aB1  0 , ya que el punto B1 pertenece a la base,
aBc 2 A1  2 1 vB 2 A1  0 ya que 1  0 y aB 2 A1 es dado o previamente determinado.
Entonces resulta quela ecuación (3.32), tiene solamente dos incógnitas, la magnitud y
dirección del vector a B 2 , por consiguiente, es determinada. El polígono vectorial, como
aB 2 B1
resultado de la resolución de esta ecuación, se presentará por el segmento b1b2 
a
mostrado en la figura 3.10c.

3.2.3 Construcción de polígonos vectoriales para el grupo estructural de

segunda clase de primera variedad

108
En la figura 3.11a se ilustra el esquema cinemático del grupo mencionado construido a
escala L. Como los datos, necesarios para el cálculo, se eligen las magnitudes y
sentidos de las velocidades y aceleraciones absolutas de los puntos Bk y Dm los que para
el grupo estructural adquieren estatuto de traslación.

NOTA. Aquí y en adelante se presenta el análisis cinemático solamente para los grupos
estructurales que forman los mecanismos de segunda clase de un solo grado de
libertad. Por consiguiente, un eslabón móvil del grupo estructural, en este caso el
eslabón j, se une con la base m.

b)

c)

a)

d) e)
Figura 3.11. Construcción de los polígonos vectoriales de velocidades y aceleraciones para el grupo
estructural de segunda clase de primera variedad para el caso común cuando uno de los eslabones está
unido con la base (en la figura es el eslabón j).
Como es conocido en Mecánica los parámetros cinemáticos de cualquier eslabón serán
determinados si son conocidas: la velocidad (aceleración) de un solo punto y su
velocidad (aceleración) angular, o las velocidades (aceleraciones) de dos puntos de éste.
Por eso al principio hay que escoger los objetos del análisis, a saber elegir los puntos
por medio de que se puede determinar los parámetros cinemáticos completos de los
eslabones i y j. Entonces las velocidades y las aceleraciones de los puntos Bi y Dj de los
eslabones i y j, que se ubican en los pares cinemáticos externos B y D
correspondientemente, se consideran conocidas por magnitud y dirección. Esto es
debido a que los eslabones i y j están unidos con el k y m mediante los pares
cinemáticos de rotación, por consiguiente, los puntos Bi y Dj adquieren las velocidades y
aceleraciones de los puntos Bk y Dm correspondientemente. Resulta que son
desconocidas las velocidades y aceleraciones de los puntos Ci y Cj que se ubican en el
109
par cinemático interior C. Así pues, los parámetros cinemáticos de los puntos Ci y Cj
van a ser el objeto del análisis cinemático.

Construcción del polígono vectorial de velocidades. Para deducir las ecuaciones

vectoriales de las velocidades mentalmente los eslabones i y j se separan en el par
cinemático C. Tomando en cuenta que la velocidad vBk, del punto B del eslabón k, es de
traslación para el eslabón i y vDm es de traslación para el eslabón j se deducen las
ecuaciones para los puntos Ci y Cj separadamente. La forma de éstas es:
  
vCi  v Bk  vCiBk , (3.33)
  
v Cj  v Dm  v CjDm . (3.34)

Cada una de las ecuaciones (3.33) y (3.34) tiene tres incógnitas: la magnitud y dirección
 
de las velocidades absolutas v Ci y v C j y la magnitud de las velocidades relativas vCiBk y

vCjDm . Ya que cada ecuación vectorial se sustituye por dos escalares y tiene tres
incógnitas, entonces son indeterminadas y separadamente no pueden ser resueltas. Para
disminuir la cantidad de incógnitas los eslabones i y j nuevamente se unen mediante el
par cinemático de rotación C. Esta unión se expresa mediante:
 
v Ci  v Cj (3.35)

que permite las ecuaciones (3.33) y (3.34) presentar en forma de una:

   
vBk  vCiBk  v Dm  vCjDm . (3.36)
BC CD

En la ecuación (3.36) se observa que el eslabón i está unido con el k mediante el par
cinemático de rotación, por consiguiente, la dirección del vector velocidad vCiBk es
perpendicular
 al segmento BC del esquema cinemático y por la misma razón el vector
velocidad vCjDm es perpendicular al segmento CD. Así pues, la ecuación (3.36) tiene
solamente dos incógnitas, las magnitudes de las velocidades relativas vCiBk y vCjDm ,
entonces es determinada y puede ser resuelta mediante un polígono vectorial.

En la figura 3.11b se ilustra el polígono vectorial de las velocidades construido. El

orden de la construcción es el siguiente:

1. Se elige la escala del polígono vectorial. Para esto se elige la longitud del segmento
que en el polígono vectorial representará el vector de la magnitud conocida y no es igual

110
 
a cero. Por ejemplo, se elige la longitud del vector pvbk que será representante del

vector velocidad v Bk . Con esto se calcula la magnitud de la escala:

vBk
v  . (3.37)
pvbk

2. Desde el polo pv se traza el vector pv bk . Puesto que el punto Bi tiene misma

velocidad que el Bk entonces el final del vector pv bk también se marca por el símbolo

bi. Dado que el punto bk 
del polígono vectorial debe ser el origen del vector CiBk ,
v
representado por el vector bk ci , todavía desconocido por magnitud y sentido, entonces a
través de este punto se traza una línea perpendicular al segmento BC del esquema
cinemático.

3. Puesto que el miembro izquierdo de la ecuación (3.36) no tiene datos suficientes la

resolución continúa con la del miembro derecho.
 Para esto a través del mismo polo pv se
traza el segmento correspondiente al vector vDm . Ya que vDm es un vector nulo entonces
el origen y final de éste coinciden y quedan en el polo por esta razón el polo también se
marca por el símbolo dm. Hay que completar que la velocidad del punto Dj también es
igual a cero, entonces el polo pv de modo igual se marca por en el símbolo dj.

4. A continuación, en correspondencia con la ecuación (3.36) a través del punto dm, o

polo pv, se traza una línea perpendicular al segmento CD del esquema cinemático. El
punto de intersección de las líneas perpendicular a BC y perpendicular a CD se marca
por el símbolo c que va a unir los símbolos  ci y cj. Con esto se finaliza la resolución de
la ecuación (3.35). Entonces el vector bk ci va a representar el vector velocidad relativa
 
v CiBk   v bk ci y el vector d m c j va a representar el vector velocidad relativa

v CjDm   v d m c j . El sentido de los vectores se determina mediante la regla de la suma
 
vectorial. Ya que, según la ecuación (3.36), el vector vCiBk debe ser sumado con el v Bk
entonces para el vector bk ci el punto bk es el origen y el punto ci será el final. Del mismo

modo se determina el sentido del vector vCjDm .

NOTA. En adelante, al familiarizarse con las marcaciones de los puntos, es posible

todos los puntos que tienen misma velocidad, o aceleración, marcar por una sola letra.
Por ejemplo en el polo pv evitar la inclusión de marcaciones adicionales así como “dm”
y “dj”, el punto de intersección de las perpendiculares a los segmentos BC y CD
marcar por una sola letra “c” sin indicación de pertenencia de los puntos a los
eslabones concretos. Sin embargo con el objetivo educativo en este libro será guardada
la marcación antes aceptada.
111
5. Ahora se puede pasar a la determinación de la velocidad del punto Ei que se
determina con el uso del teorema de semejanza de triángulos. Ya que el punto E
pertenece al eslabón i marcado en los extremos con los símbolos Bi y Ci entonces en
el
polígono vectorial se busca un segmento con los mismos símbolos que es el vector bi ci .
Así pues, sobre éste se construye el triángulo bi ci ei semejante al BCEi . Las
bc c e eb
proporciones de las longitudes de los lados de éstos serán: i i  i i  i i . La
BC CE EB
ubicación correcta del punto ei en el polígono vectorial se determinará con la definición
del sentido de la lectura de las letras B, C, Ei en el esquema cinemático y bi , ci , ei en el
polígono vectorial.
  Luego al unir el punto ei con el polo pv se determinará la longitud del
vector p v ei que representará la velocidad absoluta del punto E del eslabón i.

6. Para la determinación de la velocidad absoluta de los puntos c tanto del eslabón i,

como del j hay que regresar a una de las ecuaciones (3.33) o (3.34). Por ejemplo se
regresa a la ecuación (3.33) que se presentará en forma:
  
vCi  vBk  vCiBk , (3.38)

en que todos los términos del miembro derecho ya son conocidos por magnitud y
dirección, por consiguiente, es determinada. Resolviendo la ecuación (3.38) mediante
 el
polígono vectorial presentado en la figura 3.11b resulta que el vector p v c i va a
  
representar el vector velocidad v Ci . Puesto que vCj  v Ci , entonces este vector también
representará la velocidad absoluta del punto Cj. Magnitudes de las velocidades relativas
de los puntos de los eslabones se determinarán del siguiente modo:

vCjDm  v dmc j , (3.39)

y vCiBk  v bk ci , (3.40)

las magnitudes de las velocidades absolutas de los puntos Ci y Cj

vCj  vCi  v pv ci (3.41)

y la magnitud de la velocidad del punto E del eslabón i

vEi  v pvei . (3.42)

112
A pesar de que las magnitudes presentadas en las ecuaciones (3.39) y (3.41) son iguales,
su significado es diferente, el primero representa la velocidad relativa y el segundo la
absoluta. Como se observa en la figura 3.11b a aliviar la construcción del polígono
vectorial las líneas que indican la dirección de las velocidades desconocidas por
magnitud se marcan por los símbolos de la dirección, si una es perpendicular al
segmento BC del esquema cinemático como  BC , o perpendicular a CD así  CD .

7. Por último se determinan las magnitudes y los sentidos de las velocidades angulares
de los eslabones i y j:

vCiBk
i  , (3.43)
LBC

vCjDm
j  . (3.44)
LCD

Los términos en las fórmulas (3.43) y (3.44) se pueden presentar mediante los
segmentos del polígono vectorial y los del esquema cinemático. Por ejemplo
v bk ci  dmc j
i  y j  v . El sentido de las velocidades angulares define el de las
L BC  L CD
relativas. Esto se define del siguiente modo. Mentalmente los eslabones i y j se separan
uno del otro en el par cinemático C y el eslabón k se pone inmóvil y el eslabón m queda
la base. Esta modificación se presenta en las figuras 3.11d y 3.11e. En los puntos Ci y
Cj de los eslabones se aplican los vectores velocidades relativas correspondientes: en el
 
punto Ci el vector velocidad vCiBk y en el punto Cj el vector vCjDm . El sentido de los
vectores velocidades indicará el sentido de las velocidades angulares.

Construcción del polígono vectorial de aceleraciones. Por analogía con la deducción

de las ecuaciones vectoriales de velocidades, los eslabones i y j mentalmente se separan
en el par cinemático C y las ecuaciones vectoriales de las aceleraciones se presentan
para los puntos Ci y Cj separadamente:
  
aCi  aBk  aCiBk , (3.45)
  
a Cj  a Dm  a CjDm . (3.46)

En las ecuaciones (3.45) y (3.46) solamente las aceleraciones aBk y aDm son conocidas
por magnitud y dirección ya que son del movimiento de traslación, las demás son
desconocidas por eso estas son indeterminadas y no tienen solución. Para resolverlas se
disminuye la cantidad de incógnitas mediante la descomposición de las aceleraciones
113
relativas. Ya que los eslabones i y j están unidos con los k y m mediante los pares
cinemáticos de rotación, entonces, sobre los puntos Ci y Cj van a actuar las
aceleraciones normales (centrípetas) y las tangenciales. Entonces las aceleraciones
relativas se pueden presentar como la suma vectorial de la aceleración normal y
tangencial, o sea:
 n 
a CiBk  a CiBk  a CiB k (3.47)
 n 
y aCjDm  aCjDm  aCjDm . (3.48)

n n
En las ecuaciones (3.47) y (3.48) las aceleraciones normales a CiBk y aCjDm son
conocidas tanto por magnitud como por dirección. Sus magnitudes se calculan por:
n
aCiBk  i 2 LBC y aCjDm
n
  j 2 LDC , donde ωi y ωj son calculados en las fórmulas (3.43) y
(3.44). Los vectores aceleraciones normales se aplican en los puntos C de los eslabones
n n
correspondientes, a CiBk en el punto Ci y a CjDm en el Cj y están dirigidas paralelamente
a los segmentos BC y CD, correspondientemente, hacia los centros de rotación, que para
n n
la aceleración a CiBk será el punto B del eslabón k y para la aCjDm el punto D del m. Los
 
vectores aceleraciones tangenciales a CiBk y aCjDm se conocen solamente por dirección,
 
a CiBk es perpendicular a BC y aCjDm es perpendicular a CD.

Ahora se puede unir los eslabones i y j mediante el par cinemático C. Puesto que el par
cinemático C es de rotación, entonces al sistema de ecuaciones (3.45) y (3.46) se añade:
 
aCi  aCj . (3.49)

Sustituyendo en (3.44) y (3.45) las aceleraciones relativas por (3.46) y (3.47) y tomando
en cuenta (3.49) se tiene:
 n   n 
a Bk  a CiBk  a CiBk  a Dm  a CjDm  a CjDm . (3.50)
 BC CD

aBk
Al elegir la escala a  se construye el polígono vectorial de aceleraciones que se
pabk
presenta en la figura 3.11c. En correspondencia con la ecuación (3.50) desde el polo pa
 
se traza el vector pabk que representa aBk el vector aceleración absoluta del punto B del
eslabón k. En correspondencia con la ecuación (3.50) al el final de éste se aplica el

114
  n
vector b k c i* que representará la aceleración normal a CiBk el que se trazará paralelamente
al segmento BC del esquema cinemático del grupo estructural con el sentido desde el
n
aCiBk
punto C hacia el B. La magnitud del segmento de este vector se calcula por b c 
*
.
a
k i

Luego a través del final del punto ci* se traza una línea perpendicular a BC sobre que

debe estar la aceleración tangencial a CiBk . Ya que el miembro izquierdo de la ecuación
(3.50) no tiene datos suficientes la resolución se continúa con la del miembro derecho.
A la solución de proceso es el mismo que de la izquierda, con esto se toma en cuenta
que aDm  0. La intersección de las líneas  BC y  DC se marca por el símbolo c y
adicionalmente con los ci y cj. Mediante la regla de la suma vectorial se determina el
sentido 
de las aceleraciones tangenciales. Uniendo el punto bk con el ci se determina el
vector bk ci que representará la aceleración relativa sumatoria del punto C del eslabón i
en el movimiento con respecto al B del k que en forma vectorial se presentará como
 n  
aCiBk  aCiBk  aCiBk . Asimismo, se determina el vector d m c j que representará la
aceleración relativa sumatoria del punto C del eslabón j en el movimiento con respecto
 n 
al D del m su forma vectorial es a CjDm  a CjDm  a CjDm . La aceleración absoluta de los

puntos C será representada por el vector pac por eso se calcula mediante
aCi  aCj  a paci . Luego se determinan las magnitudes de las aceleraciones

tangenciales relativas: aCiBk  a ci*ci y aCjDm

  a c*j c j .

aCiBk
Las aceleraciones angulares de los eslabones se calculan por las fórmulas i  y
LBC

aCjDm
j  . Su sentido define el sentido de los vectores aceleraciones relativas
LDC
tangenciales aplicadas en los puntos Ci y Cj de los eslabones correspondientes, es lo que
se muestra en las figuras 3.11d y 3.11e.

3.2.4 Construcción de polígonos vectoriales para el grupo estructural de

segunda clase de tercera variedad

En la figura 3.12a está presentado un grupo estructural que se usa en el caso común: en
los mecanismos de segunda clase con un solo grado de libertad. El grupo está
compuesto por la colisa j y la corredera i unidos mediante el par cinemático deslizante
B. El eslabón j a su vez se une con la base m mediante el par cinemático de rotación D y
el eslabón i con el k mediante el par cinemático de rotación B. Con todo eso el eje
geométrico del par cinemático de rotación B atraviesa la línea de simetría de la colisa j.

115
Para el análisis se eligen los datos siguientes: las velocidades y aceleraciones de los
puntos Bk y Dm. Ya que m es la base entonces vDm  0 y aDm  0 . Mediante los
razonamientos antes expuestos para el análisis cinemático del grupo estructural de
segunda clase de primera variedad se analiza el presente para definir el punto, o los
puntos, que no tienen parámetros cinemáticos suficientes para definir los parámetros
cinemáticos completos de los eslabones.

Puesto que el eslabón i y j están

unidos mediante el par
cinemático deslizante entonces
i   j también i   j . Con
todo eso el eslabón i está unido
con el k mediante el par
cinemático de rotación
  B, por
consiguiente,
  v Bi  v Bk y
aBi  aBk . El eslabón j está unido
con el m mediante el par
cinemático de rotación D. Ya
que el eslabón m es la base
entonces vDj  vDm  0 y
aDj  aDm  0 . Así pues quedan
a)
desconocidas la velocidad y la c)
aceleración solamente del punto
B del eslabón j. Con esto hay
que notar que el punto Bj realiza
dos movimientos relativos de
carácter diferente: giratorio con
respecto al punto Dm, ya que el
eslabón j está unido con el m
mediante el par cinemático de d) e)
rotación, y lineal con respecto al
punto Bi, ya que el eslabón j Figura 3.12. Construcción de polígonos vectoriales de
está unido con el i mediante el velocidades y aceleraciones para el grupo estructural de
segunda clase de tercera variedad.
par cinemático deslizante. Por
consiguiente, la obtención de los parámetros cinemáticos del punto Bj van a ser el
objetivo del análisis para este grupo estructural. Con todo eso en las ecuaciones
vectoriales el vector velocidad y el vector aceleración del punto Bi y también del punto
Dm se debe considerar como de traslación.

Construcción del polígono vectorial de velocidades. Ya que el punto Bj realiza dos

movimientos de carácter diferente para facilitar la deducción de las ecuaciones

116
vectoriales de las velocidades el eslabón j se separa del m en el par cinemático de
rotación D. Con esto el eslabón j queda unido con el eslabón i mediante el par
cinemático deslizante B. Así pues la ecuación vectorial de la velocidad absoluta del
punto Bj relacionado con el Bi tendrá los siguientes componentes: la velocidad del punto
Bi como de traslación y la velocidad del punto Bj con respecto al Bi como relativa o sea:
  
v Bj  v Bi  v BjBi . (3.51)

Luego el eslabón j se separa del i y se une con el m. Entonces el eslabón j va a girar con
respecto al m en el par cinemático D. Así pues la ecuación vectorial para el mismo
punto Bj tendrá los siguientes componentes: la velocidad del punto Dm como de
traslación y la velocidad del punto Bj con respecto al Dm como relativa. Por
consiguiente, la ecuación vectorial va a tener la siguiente forma:
  
v Bj  v Dm  v BjDm . (3.52)

Ya que el eslabón i está unido con el k mediante el par cinemático de rotación entonces
el punto Bi, en la ecuación (3.51), va a adquirir la velocidad del punto Bk, por
consiguiente, se completará por:
 
vBi  vBk . (3.53)

Las ecuaciones (3.51) y (3.52) son deducidas para un solo punto que debe tener la
velocidad única, entonces el sistema de ecuaciones (3.51)…(3.53) se presentará en
forma de una:
   
v Bi  v BjBi  v Dm  v BjDm .27 (3.54)
BD BD

En la figura 3.12c se ilustra la resolución gráfica de la ecuación (3.54). La construcción

del polígono vectorial es semejante a la construcción que fue presentada para el grupo
estructural anterior. Al elegir la escala μv (para la elección de escala se toma cualquier
v
vector no nulo conocido por magnitud, en este caso  v  B i , desde el polo pv se
p v bi
 
traza el vector p v bi que es la representación gráfica del vector velocidad v Bi y, en
correspondencia con la ecuación (3.54), a través del punto bi se traza la línea paralela
BD sobre que debe estar el vector v BjBi la longitud del segmento del que todavía es

 
 
27
A pesar de que v B i  v B k en la ecuación (3.48) en lugar de vBi no se puede presentar v Bk ya que el eslabón j se une
con el i mediante el par cinemático deslizante B y no con el k.

117
desconocido. Luego se pasa a la resolución del miembro derecho. Ya que vDm  0

entonces la longitud del vector pv dm  0 por eso a través del polo se traza la línea

perpendicular a BD sobre que debe estar el vector d m b j  0 que representará el vector

velocidad vBjDm . El punto de intersección de la línea paralela a BD y perpendicular a BD
se marca por la letra bj. Después,
 empleando
  la regla de la suma vectorial se determina
el sentido de los vectores bib j y p v b j . Utilizando una de las ecuaciones (3.51) o (3.52)
se determina la magnitud de la velocidad absoluta v B j del punto B del eslabón j.

Seguidamente utilizando la fórmula igual a (3.39) y (3.41) se determinan las magnitudes

da las velocidades vBj  v pvb j , vBjDm  v d mb j y vBjBi  v bb
i j . Las velocidades

angulares de los eslabones i y j son iguales y se determinan por:

vBjDm
i   j  , (3.55)
LBD

donde LBD L BD. El sentido de la velocidad angular determina el sentido del vector

vBjDm aplicado en el punto B del eslabón j que se muestra en la figura 3.12e.

Construcción del polígono vectorial de aceleraciones. Usando los mismos

razonamientos que anteriores, se obtienen las ecuaciones vectoriales de las
aceleraciones para el punto Bj para los dos casos. El primer caso es cuando el eslabón j
se separa del m en el par cinemático de rotación D y queda unido con el eslabón i
mediante el par cinemático deslizante B. Para este caso la ecuación vectorial se
presentará como:
  c 
a Bj  a Bi  a BjBi  a BjBi . (3.56)

El segundo caso es cuando el eslabón j se desune del eslabón i y se une con el m

mediante el par cinemático de rotación D. Para este caso la ecuación vectorial de la
aceleración absoluta del mismo punto Dj será presentada por:
  n 
a Bj  a Dm  a BjDm  a BjDm . (3.57)

Ya que el eslabón i está unido con el k mediante el par cinemático de rotación, entonces
el sistema de ecuaciones (3.56) y (3.57) se completa por:
 
aBi  aBk . (3.58)

118
Puesto que las dos ecuaciones (3.56) y (3.57) son deducidas para un solo punto Bj
entonces el sistema de ecuaciones (3.56)…(3.58) se presentará en forma de una sola:
 c   n 
a Bi  a BjBi  a BjBi  a Dm  a BjDm  a BjDm . (3.59)
 BD  BD

En la ecuación (3.59) la aceleración aBjBi

c
es conocida por magnitud y dirección, su
magnitud es igual a:

c
a BjBi  2  j v BjBi . (3.60)

El sentido de la aceleración de Coriolis determinan los componentes de la 

ecuación
(3.60), es decir, en el polígono vectorial de velocidades se toma el vector bib j , que es

representante del vector velocidad relativo v BjBi , y gira a 90° en el sentido de la
velocidad angular ωj, es lo que se ilustra en la figura 3.12a. Para evitar errores posibles
en la determinación del sentido de la aceleración de Coriolis es práctico

utilizar un lápiz
o bolígrafo como un vector, dirigir su punta en el sentido del vector bib j y girarlo en el
sentido de la velocidad angular ωj, que en la figura 3.12a es contra del reloj.

n
La aceleración normal a BjDm también es conocida por magnitud y dirección. Su
magnitud es de a BjDm
n
  j 2 LBD y dirección es paralelo al segmento BD. Ya que el
punto Dm es el centro de rotación del eslabón j entonces el sentido del vector aceleración
n
a BjDm será desde el punto Bj hacia el Dm.

La resolución gráfica de la ecuación (3.59) se ilustra en la figura 3.12d construida a

a
escala a  Bk . Entonces en correspondencia con la ecuación (3.59) primeramente se
pabk
suman los vectores
 que se conocen tanto por magnitud como por dirección. Con el

vector a Bi  a Bk , representado en el polígono vectorial por el vector pa b k , se suma el
c  c
aBjBi
vector aBjBi , representado por el vector bk b j cuyo longitud es igual a bk b j 
* *
, y con
a
 
el a Dm , representado por el vector padm de longitud igual a cero, se suma el vector
n  n
aBjDm
a BjDm , representado por el vector dmbj cuya longitud es igual a d mb j 
** **
. Luego, a
a

través del final del vector bk b*j se traza la línea  B D y a través del final del vector

119

dmb**j se traza la línea  BD . La intersección de estas dos líneas se marca por el símbolo
bj que determina las longitudes y los sentidos de los vectores aceleraciones tangenciales
 
a B jB i y a BjDm . Al unir el polo pa con el punto bj se determina el vector aceleración
 n  
relativo sumatorio a BjDm  a BjDm  a BjDm y al mismo tiempo absoluto a Bj . Al medir las
longitudes de los segmentos y multiplicarlos por la escala μa se determinan las
magnitudes de las aceleraciones correspondientes.

Al determinar la magnitud de la aceleración relativa tangencial a BjDm se halla la
aceleración angular tanto del eslabón j como del i:

aBjDm
i   j  . (3.61)
LBD

El modo de la
determinación del sentido
de la aceleración angular
de los eslabones se
muestra en la figura 3.12e.

Construcción de
polígonos vectoriales de
las velocidades y b)
aceleraciones para el
caso general cuando el
eje del par cinemático de
rotación B no atraviesa el
eje de simetría del par
cinemático deslizante E. a)
El esquema cinemático de
éste se ilustra en la figura
3.13a. Para el análisis se
eligen los datos iguales a
los del ejemplo anterior.
Entonces empleando
mismos razonamientos,
d
que en el ejemplo anterior, c) )
se concluye que se Figura 3.13. Construcción de polígonos vectoriales para el grupo
necesita determinar las estructural de segunda clase de tercera variedad para el caso general
velocidades y las cuando el eje del par cinemático de rotación B no coincide con el eje
aceleraciones de los de simetría del par cinemático deslizante E.

120
puntos E que pertenecen al eslabón i y al j, también la velocidad y la aceleración angular
de los eslabones i y j. Con este análisis hay que tener en cuenta que el eslabón i realiza
dos movimientos distintos: giratorio en el par cinemático de rotación B con respecto al
eslabón k y deslizante en el par cinemático E con respecto al eslabón j.

La resolución se simplifica mucho si se emplea el siguiente método28. Mentalmente el

esquema se modifica de modo que el par cinemático E coincida con el B. Éste se
considera ficticio (en adelante todo lo que se refiere al mecanismo ficticio se marca en
el superíndice con el símbolo F), por eso el eslabón j se marcará como j(F), el eslabón i
como i(F) y el par cinemático E como E(F). Con esta modificación el punto E i  va a
F

coincidir con el punto Bi y ya que se ubicará en el par cinemático de rotación obtendrá la

misma velocidad y la misma aceleración que el punto B del k. Así pues resulta que se
necesita determinar la velocidad y la aceleración solamente del punto E j F  que
pertenece al eslabón j. Entonces para este punto el sistema de ecuaciones de las
velocidades será presentado de la siguiente manera:
  
v EjF   v Ei F   v EjF  Ei F 
  
v EjF   v Dm  v EjF  Dm . (3.62)
 
v Ei F   v Bk

Luego el sistema de ecuaciones (3.62) se presentará en forma de una sola:

   
v Ei F   v E jF  Ei F   v Dm  v E jF  Dm . (3.63)
 ED E D
F

 F 
Al elegir la escala μv desde el polo pv se traza el vector pvei que representa el vector
 
velocidad v Ei F  que es igual a v Bk . Luego, en correspondencia con la ecuación (3.63), a
través del punto ei  del polígono vectorial se traza la línea paralela al segmento E ( F ) D
F

del esquema cinemático ficticio, que en la figura 3.13 a se muestra en línea discontinua.
Después, ya que vDm  0 , con el inicio en el polo se traza la línea p v e j F 
perpendicularmente al segmento E(F)D. El punto de intersección de estas dos líneas se
 F
marca por el símbolo ej y será el fin de la resolución de la ecuación (3.63). Empleando

F F
la regla de la suma vectorial se determinan el sentido del vector ei e j , que representa

28
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.p.
82-86).

121
   F 
el vector velocidad v E j F  Ei F  , y del pve j que representa el vector velocidad absoluto
del punto E j F  .

Luego se determina la velocidad del punto E j . Para ello se emplea el teorema de

semejanza de triángulos. Sobre el segmento E ( F ) D del esquema cinemático se construye
F
  F 
el triángulo DE E y sobre el vector d j e j del polígono vectorial se construye el
F  F
triángulo  d j e j e j semejante al DE E . Uniendo el polo pv con el punto ej se

determina el vector p v e j , que define la magnitud y el sentido de la velocidad absoluta
del punto Ej:

vEj  v pve j . (3.64)

Lo último que queda es la determinación de la velocidad del punto E del eslabón i. Este
punto tiene los siguientes movimientos relativos: deslizante con respecto al punto E del
eslabón j y giratorio con respecto al punto B del k. Entonces se deduce el siguiente
sistema de ecuaciones:
  
vEi  vBk  vEiBk
   , (3.65)
vEi  vEj  vEiEj

que se presenta en forma de una:

   
vBk  vEiBk  vEj  vEiEj . (3.66)
BE ED

Así pues, en correspondencia con la ecuación (3.66), a través del punto bk del polígono

vectorial se traza la línea perpendicular a BE y a través del punto ej del vector pvej la
línea paralela a ED. El punto de intersección de éstas se marca por el símbolo ei,
uniendo este punto con el polo pv se determina el vector p v ei correspondiente al vector
velocidad absoluta del punto Ei. La magnitud de la velocidad se calcula mediante
vEi  v pvei . Las magnitudes de otras velocidades se determinan mediante:
vEiBk  v bk ei , vEiEj  v e j ei . La velocidad angular de los eslabones i y j se determina
como:

v EiBk
i   j  , (3.67)
L BE
122
 vEj
o mediante i   j  . (3.68)
LED

En la figura 3.13c se muestra el modo de la determinación del sentido de la velocidad


angular ωi si para el cálculo se elige la fórmula (3.67). Para esto el vector v EiBk se coloca
en el punto E del eslabón i que mostrará el sentido de la velocidad angular ωi.

Usando mismos fundamentos, se obtiene el sistema de ecuaciones de las aceleraciones

para el punto E(F):
  c 
a EjF   a Ei F   a EjF  Ei F   a EjF  Ei F 
  n 
a EjF   a Dm  a EjF  Dm  a EjF  Dm , (3.69)
 
a Ei F   a Bk

donde aE F  E F   2  j vE F  E F  y aE F  Dm   j LE F  Dm . El modo de la determinación del

c n 2
j i j i j

sentido de la aceleración de Coriolis se ilustra en la figura 3.13c.

Así pues el sistema de ecuaciones (3.69) se presenta en forma de una sola:

 c   n 
a Ei F   a E j F  Ei F   a E j F  Ei F   a Dm  a E j F  Dm  a E j F  Dm . (3.70)
 ED  E  D
F

En la figura 3.13d se muestra el polígono vectorial de aceleraciones como solución de la

ecuación (3.70). En correspondencia con ésta al principio se suman los vectores que se
  c
conocen tanto por magnitud como por dirección a Ei F  , que es igual a aBk , con a EjF  Ei F  ,
 n
el final de que en el polígono vectorial está marcado como e jF ** , y aDm con aEjF Dm , el
final de que en el polígono vectorial está marcado por e j F * . En la figura 3.13d se tomó
en cuenta que la aceleración aDm es igual a cero, por consiguiente, el origen del vector
n c
aEjF Dm se ubica en el polo pa. Luego a través del final del vector a EjF  Ei F  se traza la línea
n
y a través del final del vector EjF Dm la línea  E  D. El punto de intersección de
F
 ED a
éstas determina las longitudes y los sentidos de los vectores correspondientes. En la
figura 3.13d este punto está marcado como e j F  . Al unir el polo pa con el punto e j F  se
determina el vector aceleración relativo del punto ficticio E j F  con respecto al punto Dm
 n 
a E jF  Dm  a E jF  Dm  a E jF  Dm .

123
Luego se determina
 la aceleración del punto Ej. Para ello en el polígono vectorial sobre
F 
el vector d j ej  se construye el triángulo d j e j e j semejante al triángulo DE  E .
F F

Después se deducen las ecuaciones para el punto Ei. Ya que el punto E del eslabón i
tiene un movimiento giratorio con respecto al punto B del eslabón k y deslizante con
respecto al punto E del j se obtiene el siguiente sistema de ecuaciones:
  c 
a Ei  a Ej  a EiEj  a EiEj
  n  , (3.71)
a Ei  a Bk  a EiBk  a EiBk

que se presenta en forma de una:

 c   n 
a Ej  a EiEj  a EiEj  a Bk  a EiBk  a EiBk . (3.72)
 ED  BE

La resolución gráfica de la ecuación (3.72) es igual a la de las resoluciones de las

ecuaciones anteriores y está presentada en la figura 3.13d. Uniendo el polo pa con el
punto ei del polígono vectorial se determina la aceleración absoluta del punto e del
eslabón i, su magnitud es igual a aEi   a pa ei .

Al determinar las aceleraciones de los puntos, se halla la aceleración angular de los

eslabones, ésta se determina por una fórmula:


aEiBk
i   j  , (3.73)
LBE


donde aEiBk   a ei*ei , o por la otra:
a E  F  Dm
i   j  j
, (3.74)
LBD

 
donde aE  F  Dm  a e j e j .
F *
j

El modo de la determinación del sentido de la aceleración angular de los eslabones se

muestra en la figura 3.13c cuando para la aceleración angular se elige la fórmula (3.73).
Con esto se finaliza el análisis cinemático del grupo estructural de segunda clase de
tercera variedad.

124
3.2.5 Construcción de polígonos vectoriales para los grupos estructurales de
segunda clase de segunda, cuarta y quinta variedad

Las ecuaciones, correspondientes a los grupos estructurales de segunda clase de

segunda, cuarta y quinta variedad, son semejantes a las de los de segunda clase de
primera y tercera variedad. Por eso su obtención y resolución se presenta en forma
concisa.

Grupo estructural de segunda clase de segunda variedad. En la figura 3.14a a escala

L se muestra el esquema del caso particular, pero más usado en la práctica, cuando el
eje geométrico del par cinemático de rotación E atraviesa la guía m  m. Con todo eso la
guía m  m pertenece a la base.

Los datos para el cálculo se eligen siguientes: la disposición de los eslabones i y j, la

longitud del eslabón i, la velocidad y la aceleración del punto B del eslabón k.

El sistema de ecuaciones de las

velocidades es el siguiente:
  
v Ei  v Bk  v EiBk
  
v Ej  v Em  v EjEm . (3.75)
  a)
v Ei  v Ej

Luego el sistema de ecuaciones

(3.75) se presenta en forma de
una:
   
v Bk  v EiBk  v Em  v EjEm .(3. 76)
 BE m  m
b) c)
Al resolver la ecuación (3.76) Figura 3.14. Construcción de polígonos vectoriales para el grupo
estructural de segunda clase de segunda variedad.
mediante el polígono vectorial  
ilustrado en la figura 3.14b se determinan las longitudes de los vectores i k y p v e j y
eb
mediante la regla de la suma vectorial se determinan  sentidos
 de los vectores
correspondientes. Al medir las longitudes de los vectores eb i k y p v e j se calculan las

magnitudes de las velocidades vEj  v pve j , vEiBk v bk ei y luego la velocidad angular
v EiBk
del eslabón i  i  .
L BE

125
Por analogía con el sistema de ecuaciones de las velocidades el sistema de ecuaciones
de las aceleraciones será el siguiente:
  n 
a Ei  a Bk  a EiBk  a EiBk
  c 
a Ej  a Em  a EjEm  a EjEm . (3.77)
 
a Ei  a Ej

o en forma de una:
 n   c 
a Bk  a EiBk  a EiBk  a Em  a EjEm  a EjEm , (3.78)
 BE m  m

n
donde aEiBk  i2 LBE y a EjEm
c
 2 m vEjEm  0 ya que m  0 .

La resolución de la ecuación (3.78) se ilustra en la figura 3.14c. Con la resolución de

a
esta ecuación se determinan aEj  a pae j , aEiBk a bk ei y i  EiBk , donde
LBE

aEiBk   a ei*ei .

Grupo estructural de segunda clase de cuarta variedad. En la figura 3.15a se ilustra

el esquema cinemático del grupo estructural mencionado donde el eje geométrico del
par cinemático de rotación B atraviesa la guía k  k del par cinemático deslizante B y el
eslabón m es la base. Para el cálculo y la construcción de los polígonos vectoriales están
dadas: la
disposición de los
eslabones la
velocidad y la
aceleración del
punto B del eslabón
k y la velocidad
angular del mismo
eslabón k. Para este
grupo estructural la
tarea consiste en la
determinación de la a) b) c)
velocidad y Figura 3.15. Construcción de polígonos vectoriales del grupo estructural de
aceleración de los segunda clase de cuarta variedad.
puntos Bi y Ej.

De todo lo dicho el sistema de ecuaciones de las velocidades está dado por:

126
   
v Bi  v Bk  v BiBk
  
v Ej  v Em  v EjEm . (3.79)
  
v Bi  v Bj  v Ej
 
En el sistema de ecuaciones (3.79) v Bi  v Bj ya que los eslabones i y j están unidos
 
mediante el par cinemático de rotación y Bj
v  v Ej ya que el eslabón j está unido con el

m mediante el par cinemático deslizante y el eslabón m es la base. Luego el sistema de

ecuaciones (3.79) se presenta en forma de uno:
   
v Bk  v BiBk  v Em  v EjEm . (3.80)
k  k  BE

En la figura 3.15b está presentado el polígono vectorial de velocidades como el

resultado de la resolución de la ecuación (3.80).

El sistema de ecuaciones de aceleraciones está dado por:

  c 
a Bi  a Bk  a BiBk  a BiBk
  c 
a Ej  a Em  a EjEm  a EjEm , (3.81)
  
a Bi  a Bj  a Ej

 c   c 
o a Bk  a BiBk  a BiBk  a Em  a EjEm  a EjEm , (3.82)
k  k  BE

c
donde aBiBk  2 k vBiBk y a EjEm
c
 2 m vEjEm  0 .

La resolución de la ecuación (3.82) está presentada en la figura 3.15c.

Grupo estructural de segunda clase de quinta variedad. El esquema cinemático de

este grupo se ilustra en la figura 3.16a, donde el eslabón m es la base. La distinción de
éste grupo estructural de los demás consiste en que un par cinemático externo E y el
interior B son deslizantes. Ya que los eslabones i, j y m se unen mediante los pares
cinemáticos deslizantes, entonces, las velocidades angulares de éstos son iguales:
i   j  m . Puesto que el eslabón m es la base entonces m  0 , por consiguiente, las
velocidades angulares de los eslabones i y j también son iguales a cero.

127
El eslabón k y el i están unidos
mediante el par cinemático de
rotación B, entonces, la velocidad y
la aceleración del punto Bi es igual
a la velocidad y la aceleración del
punto B del k, así pues la tarea
consiste en la determinación de las
velocidades y aceleraciones de los
puntos B y E del eslabón j. Con
todo eso las velocidades de estos
puntos son iguales ya que el a)
eslabón j realiza el movimiento
lineal con respecto a la base. Así
pues el sistema de ecuaciones de
las velocidades de estos puntos va a
ser presentada en la siguiente
forma:
  
v Ej  v Em  v EjEm
  
v Bj  v Bi  v BjBi
  , (3.83)
v Bi  v Bk b) c)
  Figura 3.16. Construcción de polígonos vectoriales del
v Ej  v Bj grupo estructural de segunda clase de quinta variedad.

o en forma de una:
   
v Bi  v BjBi  v Em  v EjEm . (3.84)
 y y  x x

La resolución de la ecuación (3.84) está presentada en la figura 3.16b.

De modo semejante el sistema de ecuaciones de las aceleraciones va a tener forma:
  c 
a Ej  a Em  a EjEm  a EjEm
  c 
a Bj  a Bi  a BjBi  a BjBi , (3.85)
   
a Bi  a Bk , a Ej  a Bj

o en forma de una:

128
 c  c 
a Bi  a BjBi  a BjBi  a Em  a EjEm  a EjEm , (3.86)
 y y x x

donde a EjEm
c
 2  m v EjEm  0 y a BjBi
c
 2  j vBjBi  0 ya que  j  m  0 . La resolución
de la ecuación (3.86) se muestra en la figura 3.16c.

3.2.6 Ejemplo del análisis cinemático de un mecanismo

En la figura 3.17a se muestra el esquema de una bomba aspirante de émbolo.

Para asegurarse que el esquema presentado es de un mecanismo se calcula el número de
grados de libertad:

q  3  6  1   0  2  7   1.
(3.87)

De acuerdo con el cálculo

del número de grados de
libertad se concluye que el
esquema presentado es de
un mecanismo que tiene un
solo eslabón de entrada.
Como el eslabón de entrada
se elige la manivela 2, y
como el de salida, el pistón
6. El primer grupo a)
estructural es de segunda
clase de segunda variedad
presentado por los
eslabones 6 y 5 unidos
mediante el par cinemático
de rotación E, que es
interior. Al éste se
adicionan los pares
cinemáticos externos: de
rotación D, que une el
eslabón 5 con el 4, y
deslizante E, que une el
eslabón 6 con la base 1. El
segundo grupo estructural
es de segunda clase de b) c)
tercera variedad formado Figura 3.17. Análisis cinemático del mecanismo de bomba.

129
por los eslabones 4 y 3 unidos mediante el par cinemático deslizante B. Los pares
cinemáticos externos son: de rotación C que une el eslabón 4 con la base 1 y de rotación
B que une el eslabón 3 con la manivela 2. El mecanismo de primera clase lo forman la
manivela 2 y la base 1 unidos mediante el par cinemático de rotación A. El análisis
estructural confirma que el esquema presentado es de un mecanismo con un solo grado
de libertad ya que en su estructura entra un solo mecanismo de primera clase, además el
mecanismo es de segunda clase ya que los grupos estructurales son de segunda clase. La
fórmula del mecanismo se presentará por:

I 1,2   II3  3,4   II2  5,6  . (3.88)

Para el análisis cinemático de este mecanismo se eligen los dados siguientes: las
longitudes de los eslabones, las coordenadas xc, xe e yc, en metros, las coordenadas de los
centros de gravedad G4 y G5 de los eslabones 4 y 5. La ley del movimiento de la
manivela está dada por n2  ...,min 1 , con esto n2  const .

Al principio se construye el esquema cinemático a escala µL (ver la figura 3.17a). Si la

meta principal del análisis es la determinación de la ley del movimiento del eslabón de
salida en función de la ley del movimiento del eslabón de entrada, los polígonos
vectoriales de las velocidades y los de las aceleraciones deben ser construidos para todas
las posiciones de los eslabones que corresponden a las de la manivela en el giro
completo. Para la realización de esto se diseña el esquema cinemático en dos posiciones
extremas AB0CD0E0 y AB´CD´E´ y una de ellas se elige como la de inicio (en la figura
3.17a como la posición de inicio está elegida la AB0CD0E0). Luego la circunferencia de
la trayectoria del punto B2, partiendo de la posición de inicio, se divide en una cantidad
de partes iguales. En correspondencia con éste se determinan las posiciones de la
manivela 2. Las posiciones de otros eslabones, correspondientes a las de la manivela, se
construyen mediante el método de marcas.

Para el análisis cinemático se toma la posición 3 de la manivela 2 que dio giro con
respecto a la posición de inicio un ángulo φ2. El análisis cinemático comienza con la
deducción de la ecuación vectorial de la velocidad del punto B2 del mecanismo de
primera clase:
  
vB2  v A1  vB2 A1 , (3.89)

 n2
donde vA1  0 , vB2 A1 2 LAB  ...,m/ s en que 2   ..., s 1 .
30

El vector velocidad vB2A1 es perpendicular al segmento AB y su sentidodetermina el de
la velocidad angular de la manivela 2. Al elegir la longitud del vector a1b2 , se calcula la

130
 v
escala del polígono vectorial de velocidades  v  B 2 A1  ..., m s 1 mm y luego desde el
a1b2
 
polo pv se traza el vector a1b2 , ya que el vector pv a1  0 , es lo que se presenta en la
figura 3.17b. Ya que el eslabón 3 está unido con el 2 mediante el par cinemático de
rotación las velocidades de los puntos B3 y B2 son iguales. Por esta razón el final del

vector ab
1 2 también se marca por el símbolo b3.

El siguiente se deduce el sistema de ecuaciones para el grupo estructural de segunda

clase de tercera variedad que será presentada por:
  
v B 4  v B3  v B 4 B3
   , (3.90)
v B 4  v C1  v B 4 C 1
 
en que vB3  vB2 (3.91)

Al presentar el sistema de ecuaciones (3.90)…(3.91) en forma de una sola, resulta:

   
v B 3  v B 4 B 3  v C1  v B 4C1 . (3.92)
 BC  BC

La solución de la ecuación (3.92) se presenta en forma del polígono vectorial construido

como prolongación de la solución de la ecuación (3.89), es decir, a través del punto b3
del polígono vectorial se traza la línea paralela a BC. Luego, ya que vC1  0 , desde el
polo pv se traza la línea perpendicular a BC. El punto de la intersección de las líneas
paralela a BC y perpendicular a BC se marca  por
el símbolo b4 lo que determina la
magnitud y el sentido de los vectores b3b4 y pvb4 . Así pues vB 4 B3  v b3b4 ,m/ s ,
vB4  v pvb4  ...,m/ s , vB4C1 v cb
1 4  ...,m/ s . Luego se calculan las velocidades
angulares de los eslabones 3 y 4. Ya que ambos eslabones están unidos mediante el par
v
cinemático deslizante, entonces 3  4  B4C1  ...,s1 , o presentando en segmentos
LBC
 cb
 3  4  v 1 4  ...,s1 .
L BC

Para determinar las velocidades de los puntos D4 y G4 se emplea el teorema de

cd cb cg cb
semejanza en forma 4 4  4 4 y 4 4  4 4 respectivamente. La ubicación correcta
CD CB CG4 CB
de los puntos d4 y g4 determina el sentido de la lectura de las letras en el esquema
cinemático del mecanismo y en el polígono vectorial que debe ser igual. Luego se

131
determina la magnitud de la velocidad del punto D4 como vD4 v pvd4  ...,m/ s y del
punto G4 como vG4  v pv g4  ...,m/ s .

Después se deduce el sistema de ecuaciones:

  
v E5  v D4  v E5D4
  
v E 6  v E1  v E 6 E1 , (3.93)
 
vE6  vE5

donde se tiene:
   
v D 4  v E 5 D 4  v E1  v E 6 E1 . (3.94)
 DE  y y

Entonces a través del punto d4 del polígono vectorial se traza la línea  DE, y ya que
vE1  0 a través del polo la línea  y  y . Al resolver la ecuación (3.94) se determinan:
vE5D4  v d4e5  ...,m/ s , vE6 v pve6  ...,m/ s , vE6E1 v e1e6  ...,m/ s y luego
v  d e
 5  E 5 D 4  v 4 5  ..., s 1 .
L DE  L pv e

Para determinar la velocidad del punto G5 se emplea el teorema de semejanza en forma:

d 5 g 5 d 5 e5
 . Al unir el punto g5 con el polo se determina la velocidad absoluta del
DG 5 DE
punto G5 donde vG5  v pv g5  ...,m/ s . En el polígono vectorial se puede observar que
en el polo pv también están presentados los símbolos a1, a2, c1, c4 y e1 ya que estos
puntos de los eslabones del mecanismo tienen la velocidad igual a cero.

Luego se deducen las ecuaciones vectoriales de las aceleraciones.

Del punto B2 del mecanismo de primera clase:

  n 
aB2  a A1  aB2 A1  aB2 A1 , (3.95)

donde a A1  0 , aBn 2 A1  22 LAB  ...,m/ s2 y aB 2 A1  0 ya que 2 = const .

aBn 2 A1
El polígono vectorial de aceleraciones se construye a escala  a   ...,ms 2 mm ,
a1b2
donde a1b2 es la longitud del vector en el polígono vectorial que representará el vector

132
 
aceleración aBn 2 A1 . En la figura 3.17c se muestra dicho polígono vectorial que se

construye del siguiente modo. Ya que aA1  0 el vector a1b2 se traza desde el polo pa y
luego se deduce el sistema de ecuaciones para el punto B4 del grupo estructural de
segunda clase de tercera variedad:
  c 
a B 4  a B3  a B 4 B3  a B 4 B3
  n 
a B 4  a C1  a B 4 C 1  a B 4 C1 , (3.96)
 
a B3  a B 2
 c   n 
o a B 3  a B 4 B 3  a B 4 B 3  a C1  a B 4 C1  a B 4 C1 , (3.97)
BC  BC

donde aBc 4 B3  2 4 vB 4 B3  ...,m/ s2 , aC1  0 , aBn 4C1  42 LBC  ...,m/ s2 . En

correspondencia con la ecuación (3.97), a través del punto b3 del polígono vectorial se
 aBc 4 B 3
traza el vector b3b4 de longitud b3b4   ..., mm y a través del punto b4* se traza
* *

a

la línea  BC . Luego, del polo, ya que aC1  0 , se traza el vector c1b4** paralelamente al
aBn 4C1
segmento BC. Su longitud es c b   ...,mm y el sentido es desde el punto B
**
1 4
a
hacia el C del eslabón 4. Después, a través del punto b 4** , se traza la línea  BC . Al
definir el punto de intersección de las líneas  BC y  BC , marcado como b4, se
 
determinan las longitudes y los sentidos de los vectores b4*b4 , b4**b4 .

Al resolver la ecuación (3.97) en el polígono vectorial se determina el vector sumatorio

 n 
a B4C1  a B4C1  a B4C1 y luego la magnitud de la aceleración relativa sumatoria
a B 4 C 1   a c1b4  ..., m/ s 2 , la de la aceleración tangencial del movimiento del punto B4
con respecto al B3 aB 4 B3  a b4*b4  ...,m/ s2 , la de la aceleración absoluta del punto B4
a B 4   a pa b4  ..., m/ s 2 , la de la aceleración tangencial del punto B4 en el movimiento
con respecto a la base aB 4C1  a b4**b4  ...,m/ s2 y la magnitud de la aceleración angular
aB 4C1
tanto del eslabón 3 como del 4, 4   ...,s2 . Seguidamente, empleando el teorema
LBC
pab4
de semejanza, se determinan las longitudes de los segmentos pa d 4  CD  ...,mm
BC

133
 pab4
y pa g 4  CG4  ..., mm . Luego se determinan las magnitudes de las aceleraciones
BC
del punto D del eslabón 4 aD 4  a pa d4  ...,m/ s2 y del punto G4 del mismo eslabón 4
a g 4   a pa g 4  ..., m/ s 2 .

Luego, para el grupo estructural de segunda clase de segunda variedad, se deduce el

sistema de ecuaciones para los puntos E5 y E6:
  n 
a E5  a D4  a E5D4  a E5D4
  c 
a E 6  a E1  a E 6 E1  a E 6 E1 . (3.98)
 
a E6  a E5

que se presenta en forma de una:

 n   c 
a D 4  a E 5 D 4  a E 5 D 4  a E1  a E 6 E1  a E 6 E1 , (3.99)
 DE  y y

donde aEn 5 D 4  52 LDE  ...,m/ s2 y aEc 6 E1  2 1 vE 5 E1  0 .

La ecuación (3.99) se resuelva del siguiente modo. En correspondencia con la ecuación


*
(3.99) desde el punto d4 del polígono vectorial se traza el vector d 4 e5 de magnitud
aEn 5D4
de *
4 5  ...,mm paralelamente al segmento DE del esquema cinemático desde el
a
punto E hacia el D. Luego a través del punto e5* se traza una línea  DE . Después, ya
que aE1  0 y aEc 6E1  0 , desde el polo se traza la línea  y  y . La intersección de la
línea  y  y con la  DE determina las magnitudes y los sentidos de los vectores antes
 
desconocidos a E 5 D 4 y aE6E1 . Seguidamente, se determina el vector sumatorio por la
 n 
fórmula a D 4 E 5  a E 5 D 4  a E 5 D 4 . Luego empleando el teorema de semejanza de
DG5
triángulos se determina la longitud del segmento d5 g5  d5e5  ...,mm y del pag5
DE
correspondiente a la aceleración absoluta del punto G5. Por último se calculan la
magnitud de la aceleración relativa tangencial del movimiento del punto E5 con respecto
 aE 5 D4
al D4 a E 5D4  a e e  ...,m/ s , la aceleración angular del eslabón 5 5 
*
5 5
2
 ...,s2 ,
LDE

134
la aceleración absoluta del punto E del eslabón 6 aE 6  a pa e6  ...,m/ s 2 y la
aceleración del punto G5 a g 5   a p a g 5  ..., m/ s 2 .

3.3 Método analítico del análisis cinemático

Existen diferentes métodos analíticos del análisis cinemático de mecanismos

articulados. Por ejemplo Levitskiy N.I. y Marghitu, Dan B., Crocker, Malcolm J.29 para
el análisis cinemático recomiendan el empleo de las ecuaciones en forma cuadrática,
K.V.Frolov, S.N.Sumskiy, Joseph Edvard Shigley con John Joseph Uicker Jr.  y otros,
el empleo del Algebra Vectorial para algunos mecanismos concretos. A continuación se
muestra el empleo del Algebra Vectorial relacionado con los grupos estructurales de
Assur31. El empleo de este método permite realizar el análisis cinemático de los
mecanismos de cualquier complejidad. El método es universal elaborado para el análisis
cinemático de los mecanismos planos de segunda clase.

3.3.1 Construcción analítica del mecanismo, ecuación del mecanismo

El análisis cinemático de un mecanismo con el empleo del método analítico, así como
con el empleo del método gráfico, comienza con la construcción del esquema
cinemático. Para comprender las bases de la construcción analítica del mecanismo es
necesario recordar las nociones básicas que identifican el mecanismo como una cadena
cinemática cerrada con un eslabón inmóvil y el número de los grados de libertad igual a
uno o más que uno.

Para no complicar las explicaciones aquí y en adelante se eligen solamente los

mecanismos con el número de grados de libertad igual a uno. Si, a veces, se necesita
construir y analizar un mecanismo con el número de grados de libertad más que uno su
investigación será no más complicada si las leyes del movimiento de los eslabones de
entrada y las de salida estén unidas por la relación de transmisión o por la función de
transmisión.

Para mostrar la construcción analítica se elige el mecanismo de biela-manivela-

corredera compuesto por el mecanismo de primera clase y el grupo estructural de
29
Levitskiy N.I. Teoría de Mecanismos y Máquinas. Moskú, “Nauka”, 1979, (p.p. 53-84) y Marghitu, Dan B., Crocker,
Malcolm J. Analisis Elements of Mechanisms. Cambridge, University Press, 2001, (p.p. 21-82).

Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción de K.V.Frolov. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1987, (p.p. 102-109),
S.N.Sumskiy ”El cálculo de características cinemáticas y dinámicas de mecanismos articulados” Moscú, Mashinostroenie,
1980, (p.p. 8-31) y Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL,
1990, (p.p. 156-159).
31
Boris F.Voronin, Jesús A. Álvarez Sanchez. Un método Analítico del Análisis Cinemático de Mecanismos Articulados.
Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica. Vol 12, Núm. 1, ISSN 1137-2729. UNED, Madrid, España, 2008, (p.p. 05-
14).

135
segunda clase de segunda variedad. Se supone que son dadas: las longitudes de los
eslabones LAB y LBC, la coordenada generalizada φ2 y la coordenada (yC) de la posición
de la guía de la corredera.

En la figura 3.18 se ilustran las etapas del ensamble analítico del mecanismo de biela-
manivela-corredera. La lógica de éste es la siguiente. El mecanismo de primera clase
presentado en la figura 3.18a se coloca en el sistema de coordenadas (x, y) de modo que
el par cinemático A coincida con el inicio del sistema de coordenadas, el sistema de
ecuaciones de este mecanismo se presentará en forma:

a) b) c)
Fig. 3.18. Representación gráfica de la formación del mecanismo mediante el método analítico.

xB2 = xA1  LAB cos 2

. (3.100)
yB2 = yA1  LAB sen 2

Asimismo la ecuación del grupo estructural de segunda clase de segunda variedad

ilustrada en la figura 3.18b, colocado en el sistema de coordenadas (x*, y*), obtendrá la
siguiente forma:

 xC 4    xB 3   LBC cos  3
* *

, (3.101)
 yC 4    yB 3   LBC sen  3
* *

donde  yC 4   yC .
*

Colocando el mecanismo de primera clase y el grupo estructural en un solo sistema de

coordenadas (x, y) y uniendo los eslabones 2 y 3 mediante el par cinemático de rotación
B, éste se convierte en un mecanismo para el cual se cumplen las siguientes igualdades:

 xB 3   xB 2
*

; (3.102)
 B3 
*
y  y B2


Aquí y en adelante se considera que el sistema de coordenadas plano es fijo a la base.

136
  xC 4   xC
*

. (3.103)
 yC 4   yC
*

Por último se obtiene:

xC 4  xA1  LAB cos 2  LBC cos 3

. (3.104)
yC 4  yA1  LAB sen 2  LBC sen 3

El sistema de ecuaciones (3.104) presenta un circuito cinemático cerrado y se denomina

la ecuación del mecanismo. Este sistema está compuesto por dos ecuaciones escalares
y tiene dos incógnitas, la coordenada xC4 y el ángulo 3, por eso es determinada.

La ecuación en forma (3.104) se ilustra en numerosos libros y no es el objetivo

presentarla una vez más. El objetivo de éste es mostrar que no es necesario obtener la
ecuación de un mecanismo completo como una cadena cinemática cerrada, sino es
suficiente tener ecuaciones de partes de este mecanismo. Es decir obtener la ecuación
del mecanismo de primera clase así como la (3.100), de grupos estructurales como
(3.101) y del modo de sus uniones presentadas así como (3.102) y (3.103).

3.3.2 Principios del método analítico del análisis cinemático

En la figura 3.19 se ilustra el esquema de un grupo estructural convencional colocado

en el sistema de coordenadas (x, y). En éste los eslabones i y j forman los pares
cinemáticos externos B y D con los eslabones k y m respectivamente que son de
rotación. El par cinemático interior C que une los eslabones i y j puede ser tanto de
rotación como deslizante. La longitud del eslabón i presentado como la distancia entre
los puntos Bi y Ci se considera constante y la distancia entre los puntos Dj y Cj depende
del tipo del par cinemático, por consiguiente,
puede ser variable. Por lo tanto, los puntos Ci y Cj
se encuentran uno del otro sobre la distancia
LCiCj pero en el momento del registro coinciden.

Se considera, que están dados:

1. El ángulo i de la posición del eslabón i.

2. Las coordenadas del punto B del eslabón k, por

consiguiente, se conocen las coordenadas del Figura 3.19. Esquema del grupo
punto B del i. estructural convencional.

137
3. La magnitud y dirección de la velocidad y de la aceleración del punto B del eslabón k.

Entonces, en la figura 3.19 el posicionamiento del punto C del eslabón j se define

mediante el siguiente sistema de ecuaciones:

xCj = xBk + LBC cos  i  LCjCi cos  j

. (3.105)
yCj = y Bk + LBC sen  i  LCjCi sen  j

En general el ángulo γj puede ser relacionado con el γi mediante  j  i   por eso el

sistema de ecuaciones (3.105) puede ser presentado así:

xCj = x Bk + LBC cos  i  LCjCi cos   i   

. (3.106)
yCj = y Bk + LBC sen  i  LCjCi sen   i   

Al diferenciar (3.106) con respecto al tiempo se obtiene el sistema de ecuaciones de la

velocidad del punto Cj:

xCj = x Bk  LBC  i sen  i  LCjCi cos   i     LCjCi  i sen   i   

, (3.107)
y Cj = y Bk + LBC  i cos  i  LCjCi sen   i     LCjCi  i cos   i   

Comparando el sistema de ecuaciones (3.107) con el método de polígonos vectoriales se

puede concluir que x Bk e y Bk son los componentes del vector velocidad del punto B del
eslabón k, ésta en la ecuación (3.107) se considera como la velocidad de traslación. La
diferencial  i es la velocidad angular del eslabón i. Entonces, el término LBC  i es la
velocidad del punto C del eslabón i en el movimiento giratorio con respecto al B del k.
La diferencial LCjCi es la velocidad del movimiento lineal del punto C del eslabón j con
respecto al C del i cuando los eslabones i y j están unidos mediante el par cinemático
deslizante.

Al diferenciar el sistema de ecuaciones (3.107) se tiene:

 xBk  LBC  i sen  i  LBC  i 2 cos  i  2 LCjCi  i sen   i     LCjCi cos   i    
xCj = 
LCjCi  i sen   i     LCjCi  i 2 cos   i   
. (3.108)
 yBk + LBC  i cos  i  LBC  i 2 sen  i  2 LCjCi  i cos   i     LCjCi sen   i    
yCj = 
LCjCi  i cos   i     LCjCi  i 2 sen   i   

138
Comparando el sistema de ecuaciones (3.108) con el método de polígonos vectoriales se
concluye que en el sistema de ecuaciones (3.108) los términos xBk y yBk son los del
vector del movimiento de traslación acelerado. La diferencial i es la aceleración
angular del eslabón i, entonces, el término LBC i es la aceleración tangencial del punto
Ci en el movimiento giratorio con respecto al Bk y el término LBC  i2 es la aceleración
normal (centrípeta) del mismo. La diferencial L es la aceleración tangencial del
CjCi

movimiento del punto Cj con respecto al Ci cuando los eslabones i y j están unidos
mediante el par cinemático deslizante y el término 2 LCjCi  i es la aceleración de
Coriolis en el mismo par cinemático.

Ya que en el momento de registro LCjCi  0 , por consiguiente, en los sistemas de

ecuaciones (3.105), (3.107) y (3.108) LCjCi  i  0 , LCjCi 
 i  0 y LCjCi  i 2  0 entonces
definitivamente el sistema de ecuaciones (3.105) obtiene forma:

xCj = xBk + LBC cos  i

, (3.109)
yCj = y Bk + LBC sen  i

el sistema (3.107) la siguiente:

x Cj = x Bk  L BC  i sen  i  LCjCi cos   i   

, (3.110)
y Cj = y Bk + L BC  i cos  i  LCjCi sen   i   

y (3.108) la siguiente:

 x Bk  LBC  i sen  i  LBC  i 2 cos  i  2 LCjCi  i sen   i     LCjCi cos   i   

xCj = 
. (3.111)
 y Bk + LBC  i cos  i  LBC  i 2 sen  i  2 LCjCi  i cos   i     LCjCi sen   i   
yCj = 

En lo adelante en los sistemas de ecuaciones (3.110) y (3.111) es más conveniente

presentar las diferenciales en la forma más usada: L en forma de v, L como a, 
como ω y  como  indicando en subíndices la pertenencia de estos parámetros a cierto
punto del eslabón concreto o al cierto eslabón.

Así, como en los análisis cinemático mediante el método de polígonos vectoriales, en

forma detallada se presentarán las ecuaciones solamente para el mecanismo de primera
clase y para los grupos estructurales de segunda clase de primera y de tercera variedad.
Las ecuaciones para los grupos estructurales se muestran para el caso general, cuando
los eslabones k y m, que forman los pares cinemáticos externos pero no entran en los
grupos estructurales, son móviles.
139
Para el mecanismo de primera clase presentado en la figura 3.20 el sistema de
ecuaciones (3.109), (3.110) y (3.111) se presentarán en las siguientes formas:

la ecuación del mecanismo primario:

xB2 = xA1 + LAB cos 2

, (3.112)
yB2 = yA1 + LAB sen 2

el sistema de ecuaciones de la velocidad del punto B2:

xB 2 = x A1  LAB 2 sen 2

; (3.113)
y B 2 = y A1 + LAB 2 cos 2

y el de la aceleración del mismo punto B2:

Figura 3.20. Para la deducción
 x A1  L AB 2 2 cos  2  L AB  2 sen  2
x B 2 =  de ecuaciones del mecanismo
. (3.114) de primera clase.
y B 2 = y A1  L AB 2 2 sen  2 + L AB  2 cos  2


Para el movimiento uniforme cuando 2  const el sistema de ecuaciones (3.114) tendrá

forma:

xB 2  
 x A1  LAB 2 2 cos  2
. (3.115)
y B 2  
 y A1  L AB 2 2 sen  2

Para el grupo estructural de segunda clase de

primera variedad presentado en la figura 3.21.
El sistema de ecuaciones para el punto Ci del
grupo estructural mencionado tendrá la siguiente
forma:

xCi = xBk + LBC cos i

, (3.116)
yCi = yBk + LBC sen i
Figura 3.21. Para deducción de ecuaciones
del grupo estructural de segunda clase de
y para el punto Cj la siguiente: primera variedad.

xCj = xDm + LDC cos  j

. (3.117)
yCj = yDm + LDC sen  j

140
Los sistemas de ecuaciones (3.116) y (3.117) tienen cada uno tres incógnitas: las
coordenadas del punto Ci en (3.116) y del Cj en (3.117) y los ángulos i y j, por
consiguiente, son indeterminados.

Ya que los eslabones están unidos mediante el par cinemático de rotación, entonces:

xCi  xCj
(3.118)
yCi  yCj

que permite los sistemas de ecuaciones (3.116) y (3.117) presentarlas en forma de uno
solo:

xBk + LBC cos  i  xDm + LDC cos  j

. (3.119)
yBk + LBC sen  i  yDm + LDC sen  j

En el sistema de ecuaciones (3.119) quedan solamente dos incógnitas, los argumentos i

y j. Éstos se calculan mediante el método iterativo.

Luego utilizando (3.116) se determinan las coordenadas xCi e yCi del punto Ci o
utilizando (3.117) las coordenadas x C j e y Cj del punto Cj.

Utilizando (3.110) para el punto Ci y el Cj se deduce el sistema de ecuaciones de las

velocidades:

xCi = xBk  LBC i sen i

, (3.120)
yCi = y Bk + LBC i cos i

xCj = x Dm  LDC  j sen  j

, (3.121)
y Cj = y Dm + LDC  j cos  j

donde las incógnitas son el vector velocidad del punto Ci presentado en las coordenadas
xCi , yCi , el vector velocidad del punto Cj en las coordenadas xCj , y Cj y las velocidades
angulares de los eslabones ωi y ωj. Al utilizar

xCi  xCj
, (3.122)
y Ci  y Cj

141
los sistemas de ecuaciones (3.120) y (3.121) se presentan en forma de uno:

x Bk  LBC i sen  i  x Dm  LDC  j sen  j

, (3.123)
y Bk + LBC i cos  i  y Dm + LDC  j cos  j

con que se determinan las velocidades angulares de los eslabones ωi y ωj. Luego,
utilizando (3.120) o (3.121) se determinan los componentes x Ci e y Ci de la velocidad
del punto Ci o los componentes x C j e y Cj de la velocidad del punto Cj.

Igualmente utilizando (3.111) para los puntos Ci y Cj se deduce el sistema de ecuaciones

de las aceleraciones:

 x Bk  LBC ω i 2 cos  i  LBC α i sen  i

xCi = 
, (3.124)
 y Bk  LBC ω i 2 sen  i + LBC α i cos  i
yCi = 

 x Dm  LDC ω j 2 cos  j  LDC α j sen  j

xCj = 
, (3.125)
 y Dm  LDC ω j 2 sen  j + LDC α j cos  j
yCj = 

xCi  
 xCj
, (3.126)
yCi  
 yCj

donde las incógnitas son el vector aceleración del punto Ci presentado en coordenadas

xCi , 
yCi , el vector aceleración del punto Cj presentado en las coordenadas xCj , yCj y las
aceleraciones angulares de los eslabones i y j. Presentando el sistema de ecuaciones
(3.124)…(3.126) en forma de una:

xBk  LBC ωi 2 cos  i  LBC α i sen  i  

 xDm  LDC ω j 2 cos  j  LDC α j sen  j
, (3.127)
yBk  LBC ωi 2 sen  i + LBC α i cos  i  
 yDm  LDC ω j 2 sen  j + LDC α j cos  j

se calculan las aceleraciones angulares de los eslabones i y j y luego, mediante

(3.124) la aceleración del punto Ci en componentes xCi e yCi o (3.125) la aceleración
del punto Cj en componentes xC j e yCj .

Al definir los parámetros cinemáticos de los puntos característicos de los eslabones se

hallan las coordenadas del punto E del eslabón i, las cuales son:

142
 xEi = xBk + LBE cos   i  i 
, (3.128)
y Ei = yBk + LBE sen   i  i 

la velocidad del mismo punto:

x Ei = x Bk  LBE i sen   i  i 
(3.129)
y Ei = y Bk + LBE  i cos   i   i 
y la aceleración:

x Bk  LBE i 2 cos   i   i   LBE  i sen   i   i 

x Ei  

. (3.130)
y Bk  LBE i 2 sen   i   i   LBE  i cos   i   i 
y Ei  


Para el grupo estructural de segunda clase de tercera variedad se elige un caso

general presentado en la figura 3.22 cuando el punto C del eslabón i no coincide con el
Bi y el eslabón m es móvil. Para el grupo estructural presentado el sistema de ecuaciones
del posicionamiento del punto Cj se presentará en la siguiente forma:

xCj  xBk  LBC cos  i

, (3.131)
yCj  y Bk  LBC sen  i

y la siguiente

xCj  xDm  LDC cos  j

. (3.132)
yCj  yDm  LDC sen  j

Ya que en este grupo las posiciones angulares de los

eslabones i y j están relacionados mediante  j  i   ,
por lo tanto, el sistema de ecuaciones (3.132) obtiene
la siguiente forma:

xCj  x Dm  LDC cos   i   

. (3.133) Figura 3.22. El esquema general
yCj  y Dm  LDC sen   i    del grupo estructural de segunda
clase de tercera variedad para la
deducción de ecuaciones.
Al presentar (3.131) y (3.133) en forma de uno solo
resulta:
x Bk  LBC cos  i  x Dm  LDC cos   i   
. (3.134)
y Bk  LBC sen  i  y Dm  LDC sen   i   

143
El sistema de ecuaciones (3.134) tiene solo dos incógnitas, el ángulo γi y la distancia
LDC por lo tanto es determinada. Al definir las incógnitas se regresa al sistema de
ecuaciones (3.131) o (3.133) para definir las coordenadas del punto Cj.

Aplicando el sistema de ecuaciones (3.110) para el punto Cj relacionado con el Ci se

tiene:

xCj  x Bk  LBC i sen  i  vCjCi cos   i   

, (3.135)
y Cj  y Bk  LBC i cos  i  vCjCi sen   i   

y para el punto Cj relacionado con el Dm, con la toma en cuenta que i   j , se tiene:

xCj  x Dm  LDC i sen   i   

. (3.136)
y Cj  y Dm  LDC i cos   i   

Presentando los sistemas de ecuaciones (3.135) y (3.136) en forma de una se obtiene:

x Bk  LBC i sen  i  vCjCi cos   i     x Dm  LDC  i sen   i   

, (3.137)
y Bk  LBC  i cos  i  vCjCi sen   i     y Dm  LDC i cos   i   

en que las incógnitas son la velocidad angular ωi y la relativa vCjCi, por consiguiente, es
determinada.

Resolviendo la ecuación (3.137) se regresa a la resolución de (3.135) o (3.136) para

determinar los componentes x C j e y Cj de la velocidad absoluta del punto Cj.

Del mismo modo aplicando (3.111) para el punto Cj relacionado con el Ci se deduce el
sistema de ecuaciones de la aceleración del punto Cj. Su forma es:

x Bk  LBC i 2 cos  i  2 vCjCi i sen   i     LBC  i sen  i  aCjCi cos   i   

xCj  

, (3.138)
y Bk  LBC i 2 sen  i  2 vCjCi i cos   i     LBC  i cos  i  aCjCi sen   i   
yCj  


y para el punto Cj relacionado con el Dm se obtiene la siguiente forma:

x Dm  LDC i 2 cos   i     LDC  i sen   i   

xCj  

. (3.139)
y Dm  LDC i 2 sen   i     LDC  i cos   i   
yCj  


Al presentar los sistemas de ecuaciones (3.138) y (3.139) en forma de una se obtiene:

144
 xBk  LBC i 2 cos  i  2 vCjCi i sen   i     LBC  i sen  i  aCjCi cos   i    

xDm  LDC i 2 cos   i     LDC  i sen   i   

(3.140)
y Bk  LBC i 2 sen  i  2 vCjCi i cos   i     LBC  i cos  i  aCjCi sen   i    

y Dm  LDC i 2 sen   i     LDC  i cos   i   


en que las incógnitas son αi y aCjCi.

Luego utilizando (3.139) o (3.140) se determinan los componentes de la aceleración del

punto Cj.

Para determinar la velocidad del punto C del eslabón i se aplica el sistema de ecuaciones
igual a (3.129) que fue empleado para la determinación de la velocidad del punto E del
eslabón i del grupo estructural de segunda clase de primera variedad:

xCi  xBk  LBC i sen i

. (3.141)
yCi  y Bk  LBC i cos i

La aceleración del punto C del eslabón i será determinada con el uso del sistema de
ecuaciones analógico a (3.130):

xCi  
 xBk  LBC i 2 cos  i  LBC  i sen  i
. (3.142)
yCi  
 y Bk  LBC i 2 sen  i  LBC  i cos  i

Para el caso particular cuando el punto Bi coincide con el Ci el sistema de ecuaciones

(3.134) obtiene forma:

xBk  xCi  xCj  xDm  LDC cos  j

, (3.143)
y Bk  yCi  yCj  y Dm  LDC sen  j

donde desconocidas son LDC y γj.

El sistema de ecuaciones (3.137) se presentará como:

x Bk  vCjCi cos  j  x Dm  LDC  j sen  j

, (3.144)
y Bk  vCjCi sen  j  y Dm  LDC  j cos  j

y el sistema de ecuaciones (3.140) se presentará así:

145
 xBk  2 vCjCi i sen  j  aCjCi cos  j  
 xDm  LDC i 2 cos  j  LDC i sen  j
. (3.145)
yBk  2 vCjCi i cos  j  aCjCi sen  j  
 yDm  LDC i 2 sen  j  LDC i cos  j

Para el caso cuando el eslabón m es la base en los sistemas de ecuaciones (3.143),

(3.144) y (3.145) se considerará xDm  0 , yDm  0 , 
xDm  0 e yDm  0.

Para el grupo estructural de segunda clase de segunda variedad que se ilustra en la

figura 3.23. Se considera el caso particular cuando el eje del par cinemático de rotación
C atraviesa la guía del par cinemático deslizante.

La ecuación del grupo estructural tiene la siguiente forma:

xCi  xBk  LBC cos i

(3.146)
yCi  yBk  LBC sen i

con todo eso

xCi  xCj
. (3.147)
yCi  yCj

El sistema de ecuaciones de las velocidades

de los puntos Ci y Cj la siguiente:

xCj  xCm  vCjCm cos  m Figura 3.23. Esquema del grupo estructural
, (3.148) de segunda clase de segunda variedad
y Cj  y Cm  vCjCm sen  m
aceptada para la deducción de ecuaciones.

xCi  xBk  LBC i sen i

, (3.149)
yCi  y Bk  LBC i cos i

xCi  xCj
, (3.150)
y Ci  y Cj

y el de las aceleraciones de los mismos la siguiente:

xCj  
 xCm  2 vCjCm m sen  m  aCjCm cos  m
, (3.151)
yCj  
 yCm  2 vCjCm m cos  m  aCjCm sen  m
xCi  
 xBk  LBC i 2 cos i  LBC i sen  i
, (3.152)
yCi  
 yBk  LBC i 2 sen  i  LBC i cos  i

146
 xCi  
 xCj
. (3.153)
yCi  
 yCj

Para el caso cuando el eslabón m es la base, m  0 , xCm  0 , yCm  0, 

xCm  0 e yCm  0.

Para el grupo estructural de segunda clase de cuarta variedad mostrado en la figura

3.24 en que se toma el caso particular cuando el eje del par cinemático interior de
rotación B atraviesa las guías de los pares cinemáticos externos deslizantes B y C.

Entonces, la ecuación del grupo estructural en las coordenadas de los puntos Bi y Bj se

presentará así:

xBj  xCm  LBC cos  m

, (3.154)
yBj  yCm  LBC sen  m

xBi  xBj  xBk

. (3.155)
yBi  yBj  yBk

El sistema de ecuaciones de las velocidades de los

puntos Bi y Bj se presentará en forma:

xBi  xBk  vBiBk cos k

, (3.156) Figura 3.24. Esquema del grupo
y Bi  y Bk  vBiBk sen k estructural de segunda clase de cuarta
variedad aceptada para la deducción de
xCj  xCm  vCjCm cos  m ecuaciones.
, (3.157)
y Cj  y Cm  vCjCm sen  m

x Bi  x Bj  xCj
(3.158)
y Bi  y Bj  y Cj

y el sistema de ecuaciones de las aceleraciones de mismos puntos la siguiente:

xBi  
 xBk  2 vBiBk k sen  k  aBiBk cos k
, (3.159)
yBi  
 yBk  2 vBiBk k cos  k  aBiBk sen  k
xCj  
 xCm  2 vCjCm m sen  m  aCjCm cos  m
, (3.160)
yCj  
 yCm  2 vCjCm m cos  m  aCjCm sen  m

147
 xBi  
 xBj  
xCj
. (3.161)
y Bi  
 y Bj  
yCj

Para el grupo estructural de segunda clase de quinta variedad presentado en la

figura 3.25 en que se toma el caso particular pero más usado cuando el eslabón m es la
base. El sistema de ecuaciones de este grupo estructural será el siguiente:

xBi  xBk
, (3.162)
yBi  yBk

xCj  xCm
. (3.163)
yCj  yCm

Teniendo en cuenta que i   j  m  0 el sistema de ecuaciones de la velocidad del

punto C del eslabón j obtiene la forma siguiente:

x Bj  x Bi  v BjBi cos   m   
, (3.164)
y Bj  y Bi  v BjBi sen   m   

xCj  xCm  vCjCm cos  m

, (3.165)
y Cj  y Cm  vCjCm sen  m

xBi  xBk
, (3.166)
yBi  yBk

xCj  x Bj
. (3.167) Figura 3.25. Para la deducción de
y Cj  y Bj ecuaciones para el grupo estructural de
segunda clase de quinta variedad.

y el de la aceleración:

x Bk  a BjBk cos   m   
x Bj  

, (3.168)
y Bk  a BjBk sen   m   
y Bj  


xCj  
 xCm  aCjCm cos  m
, (3.169)
yCj  
 yCm  aCjCm sen  m

148
 xBi  
 xBk
, (3.170)
yBi  yBk

xCj  
 xBj
. (3.171)
yCj  
 y Bj

El análisis cinemático del mecanismo de segunda clase con el uso del método analítico
se lleva a cabo en el mismo orden en que fue presentado el análisis cinemático mediante
el método de polígonos vectoriales.

Comprobación de validez del método analítico presentado.

El método analítico para un ingeniero mecánico no es claro ya
que a través de las ecuaciones no se visualizan sentidos de los
vectores. Por eso es válido presentar los cálculos de un
mecanismo y compararlos con el método de polígonos
vectoriales. En seguida se ilustra el empleo del método
analítico para el mecanismo de colisa presentado en la figura
3.26. El mecanismo está compuesto por el mecanismo de
primera clase, presentado por la manivela 2 unida con la base
1 mediante el par cinemático de rotación A, y el grupo
estructural de segunda clase de tercera variedad, presentado Figura 3.26. Esquema
por la corredera 3 y la colisa 4 unidos mediante el par estructural del
cinemático deslizante B. La corredera 3 se une con la manivela mecanismo de colisa.
del mecanismo de primera clase mediante el par cinemático de rotación B y la colisa 4
se une con la base 1 mediante el par cinemático de rotación C. El mecanismo está
colocado en el sistema de coordenadas (x, y) de modo que el inicio del sistema de
coordenadas coincide con el par cinemático C del mecanismo y el par cinemático A se
ubica sobre el eje Y.

Para los cálculos se eligen los siguientes datos: LAB  0.1m; LAC  0.2m; la velocidad
angular de la manivela se toma igual a 2  50 s-1 ; con todo eso 2  const . Los cálculos
se realizan para las tres posiciones de la manivela: 2 = 45 , 2 = 135 y 2 = 225  .

Los sistemas de ecuaciones para el cálculo del mecanismo de primera clase se

consideran siguientes:

de las coordenadas del punto B2:

xB 2  xA1  LAB cos 2

, (3.172)
yB 2  yA1  LAB sen 2

149
donde las coordenadas del punto de referencia A1 son:

xA1  0
; (3.173)
yA1  0.2

del vector velocidad del punto B2:

xB2  xA1  LAB 2 sen 2

(3.174)
yB2  y A1  LAB 2 cos 2

y del vector aceleración del mismo punto:

xB 2  
 x A1  LAB 2 2 cos 2
. (3.175)
y B 2  
 y A1  LAB 2 2 sen 2

En los sistemas de ecuaciones (3.174) y (3.175) x A1  0 , y A1  0 , 

xA1  0 y yA1  0 .

Para el grupo estructural de segunda clase de tercera variedad al principio se determina

el ángulo γ4 y la longitud LBC mediante:

xB 4  xC1  LBC cos  4

, (3.176)
yB 4  yC1  LBC sen  4

xB4  xB3  xB2

. (3.177)
yB 4  yB3  xB2

Luego se calcula la velocidad del punto B4, la velocidad relativa vB4B3 y la velocidad
angular ω4. En seguida se presenta el sistema de ecuaciones para la determinación de
estos parámetros:

xB 4  xB3  vB 4 B3 cos  4

, (3.178)
y B 4  y B3  vB 4 B3 sen  4

xB4  xC1  LBC 4 sen 4

. (3.179)
y B4  yC1  LBC 4 cos 4

Después se calcula la aceleración absoluta del punto B4 , la aceleración tangencial aB4B3

y la angular α4 que se calculan mediante el siguiente sistema de ecuaciones:

150
 xB 4  
 xB 3  2 vB 4 B 3 4 sen  4  aB 4 B 3 cos  4
, (3.180)
y B 4  
 y B 3  2 vB 4 B 3 4 cos  4  aB 4 B 3 sen  j

xB 4  
 xC1  LBC 4 2 cos  4  LBC  4 sen  4
, (3.181)
y B 4  
 yC1  LBC 4 2 sen  4  LBC  4 cos  4

En la tabla 3.1 se presenta la solución de los problemas mediante polígonos vectoriales

Tabla 3.1. Análisis comparativo del cálculo cinemático del mecanismo de colisa mediante el método
analítico y el método gráfico.

y mediante el método analítico.

Hay que tener en cuenta que vB 2   x B 2    y B 2  , aB 2   

xB 2    
yB 2  , etc. Para
2 2 2 2

los cálculos posteriores en el método analítico del análisis cinemático de los

mecanismos con el eslabón de salida del movimiento lineal alternativo es muy
importante disponer el mecanismo de modo para que el eslabón de salida realice el
movimiento paralelamente a un eje del sistema de coordenadas paralelamente al eje X o
al Y.

151
 Prolongación de la tabla 3.1.

Conclusión. A partir de estos cálculos se puede notar plena coincidencia de los

resultados tanto en la magnitud como en el sentido de los vectores.

3.4 Análisis cinemático por medio de los diagramas

Empleando el método de polígonos vectoriales o el método analítico se obtienen datos

completos que pueden usarse tanto para la evaluación de la desviación de la ley del
movimiento del eslabón de salida con respecto a la ley del movimiento previamente
dada, como para los cálculos posteriores. Pero éstos son complicados y exigen mucho
tiempo para su resolución. En algunos casos es suficiente tener dependencias analíticas
o gráficas de los parámetros del movimiento de un solo eslabón. Esto se obtiene
mediante los métodos de la derivación e integración gráfica o analítica.

152
Si una función está presentada en forma analítica, otras funciones se obtienen por medio
de la derivación o integración analítica de ésta. Los procesos de la derivación e
integración analítica se conocen bien en el Cálculo y aquí no están presentados. Si una
función está dada en forma de tabla, en forma de un gráfico o fue obtenida por medio de
una graficadora se emplea el método gráfico o numérico. Posteriormente por su claridad
y evidencia se muestra un método gráfico.

Derivación gráfica. Los principios de la derivación gráfica son los siguientes. En

df  x  A
Cálculo la derivada de una función f(x) en el punto A se presenta como la
dx
tangente del ángulo de la tangente al gráfico de la función f(x) en este punto. Entonces,
la derivada se determina por medio del gráfico f(x) al trazar una recta tangente a la curva
df  x  A
en el punto A que se presenta como:  tan  A . Sin embargo a través de un solo
dx
punto se pueden trazar una cantidad infinita de las rectas, por consiguiente, trazar una
recta tangente a la curva es muy difícil por eso este método no es seguro. En Teoría de
Mecanismos y Máquinas para la derivada se emplea el método de cuerdas.

Se elige un mecanismo con el número de grados de libertad igual a uno. Sea necesario
definir la ley del movimiento del eslabón de salida en función de la ley del movimiento
del eslabón de entrada en forma de la variación de la velocidad de un punto o angular
del eslabón. Se supone que es conocido el gráfico de la variación del desplazamiento de
un solo punto o angular de este eslabón.

En el capítulo 2.2.3 fue mostrado, que la ley del movimiento es más conveniente
presentarla con el tiempo excluido mediante los análogos de velocidades o análogos de
aceleraciones. Entonces para los mecanismos la velocidad de un punto A de un eslabón j
se presentará como:

dsAj
vAj  i , (3.182)
d i

y la angular del mismo eslabón así:

d j
j  i , (3.183)
d i

donde φi es el desplazamiento angular del eslabón de entrada i de un mecanismo y ωi es

la velocidad angular del mismo eslabón, sAj es el desplazamiento del punto A del
eslabón j relacionado con el i, γj es el desplazamiento angular del mismo eslabón j.

153
 dsAj d j
Entonces es el análogo de velocidad del punto Aj y es el análogo de
di d i
velocidad angular del eslabón j.

En la figura 3.27a se muestra un diagrama del desplazamiento s de un punto del eslabón

de salida en función del desplazamiento angular φ del eslabón de entrada.

El desplazamiento angular del eslabón de entrada se sitúa en el eje de abscisas x (φ) a

escala:


   ..., rad / mm ,(3.184)
x

donde φ es el desplazamiento
angular del eslabón de
entrada, en radianes. Como es
habitual el desplazamiento
angular se mide desde la a)
posición de inicio del
mecanismo, en que como la
posición de inició se elige una
de las extremas, y x es la
distancia en milímetros
correspondiente al
desplazamiento angular φ.

El desplazamiento s de un b)
punto del eslabón de salida
está trazado de modo que Figura 3.27. Derivación gráfica mediante el método de cuerdas.
coincide con el eje de ordenadas y. Su escala es:

s
s 
 ..., m / mm , (3.185)
y
donde s es el desplazamiento de un punto del eslabón de salida, en metros, e y es la
distancia, marcada en el eje de ordenadas y, correspondiente al desplazamiento s, en
milímetros.

La tarea consiste en la presentación de la ley de la variación de la velocidad del

movimiento del eslabón de salida en función del desplazamiento angular del eslabón de
entrada.

El orden de la derivación es el siguiente:

154
1. Se construyen dos sistemas de coordenadas, uno superior, para el gráfico del
desplazamiento s = s(φ), y el otro inferior, para la construcción del gráfico del análogo
ds ds
de velocidad     . En el primer sistema de coordenadas, en los ejes x(φ) e y(s) a
d d
escalas μφ y μs, respectivamente, calculadas por las fórmulas (3.184) y (3.185), se
construye el gráfico del desplazamiento que se ilustra en la figura 3.27a. Luego, el eje
de abscisas x(φ) se divide en varios intervalos iguales 0 - 1, 1 - 2, 2 - 3, etc. A través de
los puntos 0, 1, 2, 3, etc. se trazan líneas paralelas al eje de ordenadas y los puntos de
intersección de éstas con el gráfico se marcan como 0´, 1´, 2´, 3´, etc. En las mitades de
los intervalos se trazan líneas paralelas al eje de ordenadas enumeradas como 01, 12, 23,
etc. que se bajan hasta el eje x(φ) del sistema de coordenadas del análogo de
velocidades.

2. Se traza la prolongación del eje de abscisa x(φ) del sistema de coordenadas del
análogo de velocidades, ilustrado en la figura 3.27b, y sobre ésta se marca el punto D a
una distancia H a la izquierda con respecto el inicio del sistema de coordenadas. La
distancia H se denomina base de la derivación y el punto D como polo de la
derivación.

3. A través de los puntos 0´ y 1´, 1´ y 2´ etc. del gráfico del desplazamiento se trazan
cuerdas y paralelamente a éstas desde el polo D de la base de la derivación se trazan los
 ds 
rayos hasta la intersección con el eje y   . Desde los puntos de intersección de los
 
d 
 ds 
rayos con el eje y   se trazan líneas paralelas al eje x(φ) hasta la intersección con
 d 
las líneas 01, 12, 23, etc. trazadas en las mitades de los mismos intervalos. Al unir todos
los puntos de intersección mediante una curva suave se obtiene el gráfico de la variación
del análogo de velocidad de un punto del eslabón de salida en función de la posición
angular del eslabón de entrada.

4. Empleando las escalas s y φ se calcula la escala del gráfico del análogo de

velocidad.

En el gráfico ilustrado en la figura 3.27b se tiene:

ds
  v y , (3.186)
d

donde

y  H tan  . (3.187)

155
En el gráfico del desplazamiento ilustrado en la figura 3.25a se tiene:

dy  ds
tan    . (3.188)
dx s d

Al sustituir (3.188) en (3.187) y (3.187) en (3.186) queda:

ds  ds
 v H  . (3.189)
d s d 

Así pues, se tiene:

1 s
v   ..., mrad-1 mm . (3.190)
H 

5. Luego se determina la velocidad de un punto de eslabón de salida en magnitudes

físicas para todas las posiciones:

v  v y  ..., m s . (3.191)

Si el eslabón de salida tiene un movimiento giratorio, entonces en vez del gráfico del
desplazamiento lineal de un solo punto se construye la del desplazamiento angular del
eslabón y con esto se obtiene gráfico de análogo de velocidad angular. En este caso la
fórmula (3.190) se transforma en:

1 
   ..., mm1 , (3.192)
H 
y la (3.191) en:

 j    y j i  ..., s 1 , (3.193)

donde yj es la ordenada adquirida en el gráfico de velocidades angulares del eslabón de

salida, y ωi es la velocidad angular del eslabón de entrada.

La validez de la derivación gráfica se puede comprobar con la definición de las

siguientes indicaciones conocidas en Matemáticas. Los puntos de intersección del
gráfico del análogo de velocidad con el eje x(φ) deben coincidir con los puntos
extremos, mínimo y máximo, del gráfico del desplazamiento ya que en los puntos

156
 ds
extremos las tangentes son paralelas al eje x(φ) entonces  0 . Además, si alguna
d
ds
parte del gráfico del desplazamiento es recta entonces  const . Esto en el gráfico del
d
análogo de velocidad se presenta con una línea recta paralela al eje x(φ), en la figura
3.27b se presenta entre los puntos 3´4´ y 5´6´.

Integración gráfica. Básicamente una integral es una suma de infinitos sumandos

infinitamente pequeños. Así
pues la integral de una
función f  x  es igual al área
A de la región del plano
limitada entre el gráfico f, el
eje X y las líneas verticales
x a y x  b :
b

 f x  dx  A .
a
(3.194)
a)

La integral de una función es

inversa a la derivada,
entonces, la ecuación
correspondiente a la (3.182)
tendrá forma:

k
1
s   v    d  . (3.195)
 0
b)
En la figura 3.28a en el Figura 3.28. Integración gráfica mediante el método de cuerdas.
sistema de coordenadas (x, y´)
se muestra el gráfico de la variación de la velocidad de un punto del eslabón de salida en
función del ángulo de giro del eslabón de entrada. En el gráfico, la posición angular del
eslabón de entrada se sitúa en el eje de abscisas x a escala, que se calcula por la fórmula
(3.184). La velocidad está presentada en forma de análogo de velocidad y está situada
 ds  1 ds
en el eje de ordenadas y   a escala que se determina por la fórmula  v  . En
 d  y´ d 
la parte inferior del sistema de coordenadas (x, y´), se traza el sistema (x, y) en que sobre
el eje y(s) se marca el desplazamiento de un punto del eslabón de salida.

157
Para la integración gráfica, el eje de abscisas se divide en varios intervalos iguales
marcados como 0 - 1, 1 - 2, etc. y a través de los puntos 1, 2, 3, etc. se trazan líneas
verticales hasta la intersección con la curva del gráfico y con el eje de abscisas del
sistema de coordenadas (x, y). Los puntos de intersección de las verticales con la curva
del gráfico se marcan como 1´, 2´, 3´ etc. Después, en cada intervalo se calcula el área
del plano de la región, limitada entre el eje X y la curva del gráfico. Luego en el eje de
ordenadas del sistema de coordenadas (x, y) se ponen marcas con el incremento de la
distancia correspondiente al incremento del área total. Pero este método se considera
muy complicado. El método más simple consiste en lo siguiente33:

1. Se prolonga el eje de abscisa del sistema de coordenadas  x, y , ilustrado en la figura

3.28a, y sobre éste se elige el punto D a una distancia H a la izquierda con respecto al
inicio del sistema de coordenadas. El punto D se denomina polo de integración y la
distancia H base de integración. Luego, en límites de un intervalo el área del trapecio
curvilíneo se sustituye por un rectangular de igual área. Esto se consigue si la curva del
gráfico se corta con segmentos paralelos al eje X de modo que el área que se adiciona al
rectángulo, en la figura 3.26a está marcado con el signo (+), sería igual al área que se
resta, este área está marcado con el signo (-). Estos segmentos se prolongan hasta la
 ds 
intersección con el eje y   . Luego los puntos de intersección se unen con el polo D
 d 
mediante los rayos y con esto se definen los ángulos 01 , 12 de las pendientes de los
rayos.

2. En el sistema de coordenadas (x, y) desde el origen se traza la recta 0 1 ,

paralelamente al rayo trazado un ángulo 01 , luego desde el final de éste se traza la
línea 1 2  paralelamente al rayo trazado un ángulo 12 , etc. Por fin los puntos de
intersección 0, 1 , 2 , etc. se unen mediante una curva suave.

3. Se calcula la escala del gráfico. Ya que el proceso de integración es inverso al de la

derivación, entonces, usando la fórmula (3.190) se tiene:

s  v  H  ..., m mm . (3.196)

4. Se calcula el desplazamiento físico de un punto del eslabón de salida para una

posición i del eslabón de entrada:

si s yi  ..., m . (3.197)

33
L.P.Smirnov. Cinemática de Mecanismos y Máquinas. M.-L., GIZ, 1926.

158
En la integración gráfica hay que tomar en cuenta, que los puntos de intersección del
gráfico de análogo de velocidad con el eje X deben coincidir con los puntos extremos,
mínimos y máximos, del gráfico del desplazamiento, porque en éstos las tangentes son
ds
paralelas al eje X, por consiguiente,  0 . Además, si el gráfico del análogo de
d
ds
velocidad, en alguna parte, es paralelo al eje X, entonces,  const y la parte
d
correspondiente del gráfico del desplazamiento será una recta. Si en el gráfico del
análogo de velocidad algún punto es extremo (máximo o mínimo), la curvatura del
gráfico del desplazamiento cambia la dirección.

Para que la derivación e integración sean más exactas, se recomienda, en los intervalos,
en que los gráficos cambian bruscamente, dividir el eje X en intervalos más pequeños.

En la práctica se emplean otros métodos de derivación e integración, pero todos tienen

el mismo basamento matemático.

159
PROBLEMAS 3

Problema 3.1. En la figura P3.1 mediante los polígonos

vectoriales determinar las velocidades y aceleraciones de
los puntos E, G3 y G4 de los eslabones 3 y 4, las
velocidades y aceleraciones angulares de mismos
eslabones.

Los datos son los siguientes: las longitudes de los

eslabones son en el problema 2.1, con todo eso
o
LBG3=1/3LBC, LDG4=1/3LDC, 2  50 y la frecuencia de Figura P3.1.
rotación de la manivela es n2=800 rev/min.

Problema 3.2. En la figura P3.2 mediante los polígonos

vectoriales determinar la velocidad y aceleración de los
puntos C del eslabón 4 y del G del eslabón 3, la velocidad y
aceleración angular del eslabón 3.

Los datos son los siguientes: las longitudes de los eslabones

o
son en el problema 2.2, con todo eso LBG3=1/3LBC, 2  230 Figura P3.2.
y frecuencia de rotación de la manivela es n2=1200 rev/min.

Problema 3.3. En la figura P3.3 mediante los polígonos

vectoriales determinar la velocidad y aceleración del punto D y
G del eslabón 4, las velocidades y aceleraciones angulares de los
eslabones 3 y 4.

Datos son siguientes: las longitudes de los eslabones son en el

problema 2.3, con todo eso LCG3=1/2LCD, φ2=230° y frecuencia
de rotación de la manivela es n2=100 rev/min.

Problema 3.4. En la figura P3.4 mediante los polígonos Figura P3.3.

vectoriales determinar la velocidad y aceleración de los
puntos D y G del eslabón 4, las velocidades y aceleraciones
angulares de los eslabones 3 y 4.

Los datos son los siguientes: las longitudes de los eslabones

se toman en el problema 2.4, con todo eso LCG3=1/2LCD,
φ2=285° y frecuencia de rotación de la manivela es n2=700
rev/min.

Figura P3.4.

160
Capítulo 4 ANÁLISIS Y SÍNTESIS DINÁMICO DE MECANISMOS
ARTICULADOS

Dinámica (viene del griego δύναμις que significa fuerza) es una parte de mecánica en

que se estudian las causas del movimiento mecánico. Dinámica opera con tales
conceptos como masa, fuerza, impulso, energía. Dinámica se divide en dos partes
principales Cálculo de Fuerzas y Síntesis Dinámica.

La meta principal del Cálculo de Fuerzas es la determinación de los factores que

favorecen a la realización del trabajo deseable. Mediante Cálculo de Fuerzas se
determinan las fuerzas que actúan en los pares cinemáticos y los momentos de par de las
fuerzas que actúan sobre los eslabones. Posteriormente estos datos se emplean para el
cálculo de tensión, rigidez, solidez, desgaste de las piezas de los mecanismos. Es decir
Cálculo de Fuerzas sirve para la determinación de las dimensiones de las piezas y
finalmente del tamaño del mecanismo.

Con Síntesis Dinámica se determina la influencia de las fuerzas aplicadas a la ley del
movimiento del eslabón de entrada que al principio se toma como   const , se
determinan los factores necesarios para la realización de la ley del movimiento
requerido. Un problema muy importante que se resuelve mediante Síntesis Dinámica es
la exclusión o disminución de vibraciones.

4.1 Conceptos generales

Ya que este capítulo está dedicado al estudio de la influencia de la fuerza sobre el

movimiento de los eslabones del mecanismo, tiene interés examinarla con más detalles.

Fuerza es una modelación del proceso de interacción de dos cuerpos que permite medir
la intensidad de interacción entre ellos. La fuerza es caracterizada por magnitud,
dirección y por el punto de aplicación por consiguiente se presenta como vector fuerza
con el origen en el punto de aplicación. Se considera que a través del punto de
aplicación de la fuerza pasa la línea de acción que es una recta a lo largo de que está
dirigida la fuerza. Es característico que el efecto de acción de la fuerza no se cambia con
el desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza a lo largo de esta línea. Por
ejemplo, las fuerzas de choque mutuo de
dos bolas, ilustrado en la figura 4.1, están
aplicadas en el punto de contacto. En este
punto interaccionan dos fuerzas, la fuerza
Fij de acción de la bola i sobre la j y la Figura 4.1. Las fuerzas de interacción de dos
fuerza Fji de reacción de la bola j sobre la bolas i y j que chocan entre sí están aplicadas en
i. Su magnitud es igual pero sentido el punto de contacto, son iguales en magnitud y
 
opuesto. La fuerza de la atracción mutua opuestas en dirección F ji   F ij .
161
entre la Tierra y la Luna no tiene el punto de contacto, pero tiene una línea de acción de
la fuerza sobre que se ubica dicha fuerza.

Sin embargo no todas las fuerzas se aplican en un solo punto. Por ejemplo la fuerza de
acción de la presión de líquidos y gases comprimidos sobre un pistón es aplicada sobre
todo el área de la superficie de la parte superior del pistón en forma de las fuerzas
unitarias. Pero para simplificar los cálculos todas éstas se sustituyen por una resultante
que se aplica en el centro del área:

F  p A, N, (4.1)

donde p es la presión de líquido o gas en N/m2 y A es el área de la superficie en m2. La

masa de un eslabón se distribuye por todo el volumen del cuerpo, por eso la gravitación
y la inercia actúan sobre todas las partículas del cuerpo provocando la acción de las
fuerzas de gravedad y de inercia unitarias. Para simplificar en los cálculos la
presentación de las fuerzas de gravedad y de inercia, aplicadas a todas las partículas del
cuerpo, éstas se sustituyen por una sola aplicada en el centro de gravedad.

La acción de dos fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido opuesto dispuestas en un

solo plano a una distancia r una de otra, ilustradas en la figura 4.2, se denomina
momento de par de fuerzas también llamado como cupla o torque. La distancia r
entre las líneas de la acción de estas fuerzas se nombra brazo de par34 de fuerzas y el
plano en que se dispone el par de fuerzas se llama plano de par de fuerzas. El momento
 
de par de fuerzas es el producto vectorial del brazo de par r por la fuerza F :
  
M  r F (4.2)

y constituye otro vector que está aplicado

Figura 4.2. Un par de fuerzas
paralelas F del sentido contrario
dispuestas en un solo plano a la
distancia r una de otra se
sustituye por el momento de par
de fuerzas M.
perpendicularmente al plano de par. Su sentido se
determina mediante la regla de la mano derecha o la
regla de tornillo derecho. El vector principal para un par
de fuerzas sirve el vector nulo por consiguiente la acción
de un par de fuerzas sobre el cuerpo por completo se
caracteriza por su momento de par principal, que es un
vector libre, que no depende del polo. Este vector se
denomina como el momento de par de fuerzas. La
magnitud del momento de par de fuerzas se determina
como el producto escalar:

M  F r, Nm. (4.3)

34
Brazo de par es el vector que mide la distancia más corta entre las líneas de acción de las fuerzas.

162
Las fuerzas se dividen en dos grupos: externos e internos.

En el primer grupo entran las fuerzas, que actúan sobre el mecanismo desde fuera. Un
grupo muy grande de éstas presenta las fuerzas y los momentos de par de fuerzas de
resistencia. A su vez las fuerzas y los momentos de par de fuerzas de resistencia se
dividen en las de resistencia de trabajo útil, y las de trabajo perdido. Las fuerzas y
los momentos de par de fuerzas de resistencia útil son las que se utilizan para el cambio
del estado de los materiales o para el cambio de sus coordenadas, por ejemplo, las
fuerzas de corte de material, de golpe en el proceso de forja, de transporte, etc. El
mecanismo se diseña y se construye para la generación de las fuerzas capaces vencer las
de resistencia útil. Las fuerzas de resistencia útil se determinan mediante los cálculos o
experimentos y se presentan en forma de gráficos o tablas. La magnitud y el punto de
aplicación de las fuerzas de resistencia útil deben ser conocidas de antemano. Las
fuerzas de trabajo perdido son las de fricción, de resistencia del medio ambiente, etc.
Los datos de éstas podrán ser obtenidos mediante los cálculos, de prontuarios, o por
medio de experimentos. Debido a que estas fuerzas por magnitud son demasiado
pequeñas en comparación con las demás, las fuerzas de trabajo perdido al principio no
se toman en cuenta. Pero en el caso de cálculo de rendimiento del mecanismo la
consideración de estas fuerzas es obligatoria.

Las fuerzas motrices Fmot. y los momentos de par de las fuerzas motrices Mmot.,
también son externas y están aplicadas sobre los eslabones motrices.

NOTA. En Cálculo de Fuerzas y Síntesis Dinámica los eslabones de entrada y de salida

cambian su significado. Uno de ellos se convierte en el eslabón motriz y el otro en el
seguidor. Al eslabón motriz se aplica la fuerza motriz que debe vencer todas las fuerzas
de resistencia y al seguidor se aplica la fuerza de resistencia útil.

Las fuerzas de gravedad y las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas de
inercia también se consideran como las de resistencia. El trabajo, que realizan estas
fuerzas en un ciclo de funcionamiento del mecanismo, es igual a cero.

El segundo grupo, son las fuerzas internas. Éstas son las de interacción de los
eslabones y actúan en los pares cinemáticos. Estas fuerzas se nombran como las fuerzas
de acción y las de reacción sus magnitudes son iguales pero sentidos opuestos.

En el análisis dinámico, así como en el cinemático, todos los eslabones se consideran

como cuerpos absolutamente rígidos y duros porque su deformación es demasiado
pequeña en comparación con su desplazamiento, la unión de los eslabones en los pares
cinemáticos se considera sin holgura. A veces, cuando esto es muy importante, se toman
en cuenta la deformación de los eslabones y la deformación de los elementos de los
pares cinemáticos.

163
El análisis dinámico se basa en las tres leyes de Newton. En la figura 4.3 se muestra la
primera edición del libro de Newton “Philosophiæ naturalis principia matematica”35,
con manuscritos del autor, editado en Julio de 1686 en que por primera vez fueron
publicados los principios que actualmente se conocen como las leyes de Newton. La
interpretación actual de éstas es la siguiente:

1. Una partícula se mantendrá en reposo o continuará moviéndose en una recta

con una velocidad constante si la suma de todas las fuerzas, que actúan sobre ésta,
es igual a cero, se dice que las fuerzas están en equilibrio.

2. Si la suma de todas las fuerzas, que actúan

sobre una partícula, no es igual a cero, la
partícula experimentará una aceleración
proporcional a la fuerza resultante y se moverá
en la dirección de acción de ésta.

3. Dos partículas que actúan recíprocamente

producen un par de fuerzas. Éstas actúan a lo Figura 4.3. Ejemplar de Newton de la
largo de la normal común, tienen magnitudes primera edición, con correcciones
iguales y sentidos opuestos. manuscritas del propio autor.

Para una partícula o un cuerpo la primera y segunda leyes de Newton se resumen

mediante las siguientes ecuaciones:

1. Para una partícula:

 
F  m a , (4.4)

donde m es la masa de la partícula y a es la aceleración.

2. Para un cuerpo que experimenta el movimiento giratorio:
 
M  J  . (4.5)

donde J es el momento de inercia, que es una medida de la inercia rotacional del cuerpo
con respecto a un eje y  es la aceleración angular del cuerpo.

En las ecuaciones (4.4) y (4.5) el signo (-) significa, que el sentido del vector fuerza de
inercia y del momento de par de las fuerzas de inercia es opuesto al sentido de la
aceleración de la partícula o aceleración angular del cuerpo correspondientemente.

35
http://es.wikipedia.org/wiki/Philosophi%C3%A6_Naturalis_Principia_Mathematica (consultado 11.09.2011.).

164
Con el empleo de la primera y segunda leyes de Newton se determinan las fuerzas de
gravedad y las de inercia. También la primera y segunda leyes determinan las
condiciones de equilibrio de las fuerzas. Con el empleo de la tercera ley de Newton, en
el cálculo se determinan las fuerzas de interacción de los eslabones, las fuerzas que
actúan en los pares cinemáticos. Estas fuerzas son internas y son de acción y reacción.
Cuando se examina la interacción de los eslabones i y j entonces un vector fuerza se
presenta en forma F ji , que se descifra como la fuerza de acción sobre el eslabón j del i,

y la fuerza igual por magnitud y opuesta por el sentido se escribe como F ij .

4.2 Cálculo de fuerzas

4.2.1 Nociones generales

El análisis de fuerzas de un mecanismo será realizado, si son conocidas: las longitudes

de los eslabones, sus masas y los momentos de inercia, las coordenadas de los centros
de gravedad, los parámetros cinemáticos de los eslabones (las velocidades y las
aceleraciones de los centros de gravedad, las velocidades y las aceleraciones angulares
de los eslabones), también si son conocidas las fuerzas y los momentos de par de las
fuerzas de resistencia útil.

Realizar el cálculo de las fuerzas sería muy complicado sin la aplicación del principio
de D'Alambert36. Éste se fórmula del siguiente modo si a un cuerpo absolutamente
rígido y duro, al que están aplicadas las fuerzas internas y externas,
adicionalmente aplicar las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas de inercia,
el cuerpo estaría como en equilibrio estático que permite para el cálculo dinámico
emplear las ecuaciones de equilibrio estático.

Entonces conforme al principio D'Alambert el cuerpo i se encontrará como si en el

equilibrio estático si:

1. La suma vectorial de todas las fuerzas aplicadas al cuerpo i, incluyendo las de

inercia, es igual a cero:

 F (i )  0 . (4.6)

2. La suma de los momentos de par de las fuerzas aplicados al cuerpo i con

respecto a un punto B, incluyendo los momentos de par de las fuerzas de inercia,
también es igual a cero:
36
Jean le Rond D'Alembert (1717-1783) fue un enciclopedista, matemático y filósofo francés, uno de los máximos
exponentes del movimiento ilustrado.

165
 
M B ( Fi )  0 . (4.7)

La ecuación (4.6) constituye una suma vectorial, por eso puede ser resuelta mediante el
polígono vectorial. La ecuación (4.7) también constituye una suma vectorial, pero en el

mecanismo plano, todos los vectores M i son paralelos ya que son perpendiculares al
plano de par, que es el plano del movimiento de los eslabones, por consiguiente la
ecuación vectorial (4.7) se convierta en la escalar:

M B ( Fi )  0 . (4.8)

En la ecuación (4.8) los momentos de par de las fuerzas tienen solamente dos sentidos:
del reloj y contra del reloj. En Teoría de Mecanismos y Máquinas, así como en
Mecánica, el momento de par de fuerzas que gira el eslabón en el sentido contra del
reloj se considera positivo (+) y en el sentido del reloj negativo (-).

La fuerza de inercia principal del eslabón i es aplicada en el centro de gravedad. La

magnitud de ésta se calcula por la fórmula:

Fi in  mi aGi , N , (4.9)

donde mi es la masa del eslabón i y aGi es la aceleración del centro de gravedad del
mismo. Su sentido es opuesto al de la aceleración de éste punto. En los cálculos la
indicación del signo (-) se evita si el sentido del vector fuerza se presenta en el esquema
de aplicación de las fuerzas.

La magnitud del momento de par de las fuerzas de inercia se calcula por la fórmula:

M i in   J Gi  i , N m (4.10)

donde JGi es el momento de inercia con respecto al eje que pasa a través del centro de
gravedad y i es la aceleración angular del eslabón. El momento de par de las fuerzas de
inercia está aplicado al eslabón y su sentido es opuesto al de la aceleración angular de
éste. En las fórmulas la indicación del signo (-) también se evita.

En los mecanismos articulados los eslabones están unidos mediante los pares
cinemáticos inferiores, que son de rotación y deslizantes. Por eso desde el punto de vista
de interacción de las fuerzas es muy importante definir la diferencia entre los pares
cinemáticos.

166
Como es conocido en Mecánica las fuerzas, que actúan en los pares cinemáticos, están
distribuidas por las superficies de toque en forma de fuerzas unitarias qk dirigidas
perpendicularmente a dichas superficies.

Como es conocido en Mecánica, las fuerzas, si no se toma en cuenta la acción de las

fuerzas de fricción, están dirigidas perpendicularmente a la superficie de contacto de dos
cuerpos. Por eso en el par cinemático de rotación actúan las fuerzas unitarias dirigidas al
centro del par cinemático que cambian por una parábola, así como se ilustra en la figura
 n 
4.4a. Para simplificar el cálculo, la suma de ellas sustituye una resultante F ji   q k , o

1
  k

F ij   F ji , que pasa a través del eje geométrico del par cinemático. Así pues se

considera que en el par cinemático de rotación el punto de aplicación de la fuerza F ji es
conocido y está ubicado en el eje geométrico del par cinemático por consiguiente las
coordenadas del punto de aplicación de la fuerza son conocidas. Puesto que a través de
un solo punto se puede trazar una cantidad infinita de rectas entonces la dirección de la
fuerza y su magnitud son desconocidas. Las últimas son el objeto de cálculo de fuerzas.

En el par cinemático deslizante

presentado en la figura 4.4b las
fuerzas unitarias qk también actúan
perpendicularmente a la superficie
del par cinemático. La suma de éstas
se sustituye por un par de fuerzas
 *  **
F ij y F ij aplicadas en los extremos a) b)
de la corredera i. La magnitud de Figura 4.4. Interacción de los eslabones en el par
éstas en el caso común puede ser cinemático de rotación a) y deslizante b).
diferente. Para simplificar el cálculo,  
 *  **
las fuerzas F ij y F ij se sustituyen por una sola resultante F ij o F ji , aplicada a una
distancia h. La línea de acción de esta fuerza es perpendicular al par cinemático, pero el
punto de su aplicación, la coordenada h, y la magnitud son desconocidas. Así, en el par
cinemático deslizante la fuerza también dos veces es desconocida, es conocida
solamente la dirección de acción de la fuerza, es perpendicular al par cinemático. Los
parámetros desconocidos se determinan en el proceso de cálculo de fuerzas.

Por consiguiente tomando en cuenta este breve análisis se puede concluir, que en todos
los pares cinemáticos inferiores las fuerzas de interacción tienen dos incógnitas:
magnitud y dirección en el par cinemático de rotación y magnitud y el punto de
aplicación en el par cinemático deslizante.

Este análisis hay que completar por aquello que en el par cinemático de rotación la suma
de los momentos de par de las fuerzas aplicados a un eslabón no es igual a la suma de

167
los momentos de par de las fuerzas aplicadas al otro  M j   M i y en el par
cinemático deslizante la suma de los momentos de par de las fuerzas aplicados a un
eslabón por magnitud es igual la suma de los momentos de par de las fuerzas aplicados
al otro eslabón, pero tiene sentido opuesto  M ji   Mij .

Asimismo se analiza la acción de las fuerzas cuando en los cálculos se toma en cuenta
las fuerzas de fricción. En el par cinemático deslizante presentado en la figura 4.5a la
fuerza normal F jin genera la de fricción Ffr.  f Fji n , donde f es el coeficiente de fricción.
El vector de esta fuerza es tangente a los elementos del par cinemático y tiene sentido
opuesto al sentido de la velocidad relativa vji. Debido a la acción de la fuerza de
fricción, la resultante Fji se declina con respecto a la normal un ángulo β. Éste se
nombra ángulo de fricción. La tangente del ángulo de fricción en magnitud es igual al
coeficiente de fricción tan   f . Entonces para este par cinemático es conocida la
dirección de la fuerza resultante,
pero desconocidas son la magnitud y
el punto de aplicación.

En el par cinemático de rotación

presentado en la figura 4.5b la
resultante Fij también se declina con
respecto a la normal F ijn un ángulo β
por eso la línea de acción no
a) b) atraviesa el eje geométrico del par
Figura 4.5. Influencia de la fuerza de fricción sobre las cinemático, sino que es tangente al
fuerzas de interacción de los eslabones en los pares D
cinemáticos a) deslizante y b) de rotación. círculo del radio rsen  . Este
2
círculo se denomina círculo de fricción. Ya que el ángulo de fricción es pequeño, no es
más que 10°, se admite que sen tan f , por eso el radio de fricción se calcula como
D
r  f . Así pues, en éste par cinemático es conocido el punto de aplicación de la
2
fuerza resultante, pero su magnitud y dirección son desconocidas. Con este breve
análisis se puede concluir, que el efecto de las fuerzas de fricción no complica cálculo.

En los cálculos, cuando las desviaciones relacionadas con las condiciones de trabajo del
mecanismo no son importantes, el coeficiente de fricción se elige como el promedio de
los valores presentados en los prontuarios. Cuando se necesita definir datos más exactos
esto se lleva a cabo por medio de los experimentos.

En la mayoría de los casos la influencia de la fuerza de fricción en el trabajo del

mecanismo es muy pequeña, por eso en los cálculos no se toma en cuenta. Pero si se

168
necesita determinar el rendimiento del mecanismo, o usar la fuerza de fricción como
una principal para la realización del trabajo deseado, tomarla en cuenta es obligatorio.

Volviendo а la metódica del cálculo de las fuerzas hay que tener en cuenta que realizar
el cálculo a la vez para todo el mecanismo es imposible, ya que el número de incógnitas
supera el número de ecuaciones. Por consiguiente hay que determinar una cadena
cinemática que podría ser usada para el cálculo. Una cadena cinemática será
estáticamente determinada si el número de incógnitas es igual al número de ecuaciones
escalares deducidas.

Se toma una cadena cinemática compuesta por n eslabones y pinf pares cinemáticos
inferiores. Así pues según el análisis antes expuesto cada fuerza aplicada en un solo par
cinemático inferior tiene dos incógnitas. Por consiguiente las fuerzas aplicadas en pinf
pares cinemáticos inferiores van a tener 2 pinf. incógnitas. Para que una cadena
cinemática esté en equilibrio estático cada eslabón de la cadena cinemática también
debe estar en equilibrio estático. Entonces para n eslabones de una cadena cinemática se
debe deducir 3 n ecuaciones escalares, una ecuación escalar de la suma de los
momentos de par de las fuerzas y una ecuación vectorial de la suma vectorial de fuerzas
que se sustituye por dos escalares. Para que una cadena cinemática esté estáticamente
n 3
determinada debe ser satisfecha la igualdad 2 pinf.  3 n , en que se obtiene  .
pinf. 2
Este resultado corresponde a la definición del grupo estructural de Assúr que permite
concluir, que el grupo estructural de Assúr es una cadena cinemática estáticamente
determinada.

Cálculo de fuerzas se realiza en el orden siguiente. El mecanismo se descompone en los

grupos estructurales y los mecanismos de primera clase de modo que todas las fuerzas
externas, incluyendo las fuerzas de inercia, sean aplicadas a los eslabones móviles de los
grupos estructurales y la fuerza desconocida sea aplicada al eslabón móvil del
mecanismo de primera clase. El cálculo comienza con el grupo estructural al que
pertenece el seguidor ya que a éste se aplica la fuerza o el momento de par de las
fuerzas de resistencia útil. Luego sucesivamente uno por uno se resuelven otros grupos
estructurales y se acaba el cálculo por la resolución del mecanismo de primera clase.

4.2.2 Cálculo de fuerzas (método gráfico)

El objetivo de cálculo de fuerzas es la determinación de todos los desconocidos, es

decir, de la magnitud y el sentido de todas las fuerzas y de las coordenadas de los puntos
de su aplicación. Aquí detalladamente se muestra cálculo de fuerzas para el grupo
estructural de segunda clase de primera variedad y para el grupo estructural de segunda

169
clase de tercera variedad ya que con éstos se abarca todos los elementos del cálculo que
se usan para los otros grupos estructurales. El último se presenta cálculo de fuerzas
aplicadas al mecanismo de primera clase. A final se ilustra cálculo de fuerzas de un
mecanismo de segunda clase.

Metódica de cálculo de fuerzas para el grupo estructural de segunda clase de

primera variedad. En la figura 4.6a se ilustra el esquema de aplicación de las fuerzas a
los eslabones del grupo estructural construido a escala L  ...,m mm . El grupo está
in.  in. 
sometido a la acción de las fuerzas externas: de inercia F i , F j y de gravedad W i,

W j aplicadas en los centros de gravedad G de los eslabones correspondientes, los
in .
momentos de par de las fuerzas de inercia M i y M inj . , aplicados a los eslabones i y j,
respectivamente, y el momento de par de las fuerzas de resistencia útil Mres. ut. . En los
pares cinemáticos
  actúan las siguientes fuerzas, en el par cinemático interno C las
fuerzas F ij y F ji igual por la magnitud y opuestas por el sentido. Para evitar la
modificación de equilibrio estático de los eslabones i y j, los eslabones k y m ausentes
en
 los pares cinemáticos externos B y D deben ser sustituidos por las fuerzas de acción

F ik y F jm , respectivamente. Ya que todas estas fuerzas están aplicadas en los pares
cinemáticos de rotación entonces el punto de aplicación de los vectores es conocido y se
encuentra en el eje geométrico de los pares cinemáticos,
 pero su magnitud y dirección

son desconocidas. Por eso el sentido de los vectores F ik y F jm se elige arbitrariamente,
es lo que se muestra en el esquema de aplicación de las fuerzas presentado en la figura
4.6a.

a) b)

Figura 4.6. Diagrama construido para el cálculo de las fuerzas aplicadas a los
eslabones del grupo estructural de segunda case de primera variedad:
a) esquema de aplicación de las fuerzas, b) polígono vectorial de las fuerzas.

170
  
La presentación de las fuerzas F ij y F ji aplicadas en el par cinemático interno C se
puede evitar ya que la suma de éstas es igual a cero, por lo tanto no ejercen ninguna
influencia en el desequilibrio del grupo estructural.

Se analiza el equilibrio de las fuerzas aplicadas al grupo estructural. Para que éstas estén
en equilibrio estático deben estar en equilibrio todas las fuerzas externas e internas que
actúan sobre cada eslabón. En forma general esta idea se expresa del siguiente modo:

 F i   0 (4.11)

y  F  j  0 (4.12)

o en forma detallada:
   in 
F ik  W i  F i  F ij  0 , (4.13)
   in 
F jm  W j  F j  F ji  0 . (4.14)

Cada una de las ecuaciones (4.13) y (4.14) se sustituye por dos escalares, pero tiene
cuatro incógnitas, en la ecuación (4.13) son desconocidas la magnitud y dirección de las
fuerzas Fik y Fij, y en la ecuación (4.14) la magnitud y dirección de las fuerzas Fjm y Fji.
Por eso éstas son indeterminadas y no tienen resolución directa. Para resolverlas hay
que disminuir la cantidad de incógnitas.

Esto se resuelve del siguiente modo. Las fuerzas aplicadas en los pares cinemáticos
externos B y D se descomponen en las normales y tangenciales. La fuerza Fik , aplicada
n 
en el par cinemático B, se descompone en la normal Fik y tangencial Fik y en el D en la
F jmn y F jm . Las componentes normales Fikn y F jmn se dirigen a lo largo de los segmentos

BC y CD, respectivamente, y las tangenciales Fik y F jm perpendicularmente a los
mismos. El sentido de los componentes se presenta de acuerdo al sentido de los vectores
de las fuerzas resultantes antes elegidos.

Ya que ambos eslabones están unidos mediante el par cinemático de rotación por
consiguiente deben estar en equilibrio estático los momentos de par de las fuerzas
aplicados a cada eslabón separadamente. Las ecuaciones de equilibrio de los momentos
de par de las fuerzas se deducen con respecto a los puntos de los eslabones ubicados en
este par cinemático que se expresa mediante:

M  F   0,
Cj i (4.15)
171
y M F   0.
Ci j (4.16)

Con este procedimiento en las ecuaciones (4.15) y (4.16) se excluyen las fuerzas Fik y
Fij que actúan en el mismo par cinemático C y los momentos de par de fuerzas
n
producidas por las fuerzas normales Fik y F jmn ya que los brazos de par de todas éstas
son iguales a cero.

En forma detallada las ecuaciones (4.15) y (4.16) se presentan como:

Fik LBC  Wi hi L  Fi in. hiin. L  Mi in  0 (4.17)

 Fjm LDC  W j h j  L  Fjin. hinj .  L  M j in  M res.ut .  0 . (4.18)

Las ecuaciones (4.17) y (4.18) es más conveniente presentar en forma más concisa con
la exclusión de la multiplicación de los segmentos a escala. En este caso, los momentos
de par de las fuerzas, que se aplican a los eslabones del mecanismo Miin, Mjin y Mres.ut,
hay que adaptar al esquema cinemático, por ejemplo  M iin.   M iin.
* BC
. Ya que
LBC
BC 1 M iin.
 el entonces se tiene  M i   in . *
. Del mismo modo los otros momentos de
LBC  L L
par de las fuerzas adaptados al esquema cinemático serán presentados de la siguiente
M inj.

manera: M j  
in. *

L
M
y  M res.ut .   res.ut . . Así pues, definitivamente se tiene:
*

L

 Fik BC  Wi hi  Fi in. hiin.   M iin.   0,

*
(4.19)

 F jm DC  W j h j  F jin. hinj .   M inj .    M res.ut .   0 .

* *
(4.20)

Para la presentación de las ecuaciones (4.17) y (4.18) se puede emplear otro método,
método de descomposición de los momentos de par de las fuerzas en un par de fuerzas.
in.
Por ejemplo el momento de par de las fuerzas de inercia Mi se descompone en el par
M iin.
de fuerzas  Fi in.   y  Fi in.  de magnitud igual a  Fi in.  , pero del sentido opuesto.
* ** *

LBC
Estas fuerzas se aplican en los extremos del eslabón i perpendicularmente al segmento
BC una de las cuales se aplica en el punto B del eslabón i y la otra en el C del mismo. El
sentido de estas fuerzas determina el sentido del momento de par de las fuerzas de
in.
inercia Mi . En este caso, las ecuaciones (4.17) y (4.18) se presentarán como:
172
  Fik BC  Wi hi  Fi in. hiin.   Fi in.  BC  0,
*
(4.21)

 F jm DC  W j h j  F jin. hinj .   Fi in.  DC   Fres.ut .  DC  0 ,

* *
(4.22)

donde las fuerzas F  , F  y F 

i
in . *
j
in . *
res .ut .
*
están aplicadas en los puntos Bi y Dj
respectivamente (en la figura 4.6a no están presentadas). Debido a que las fuerzas
F  , F 
i
in . **
j
in . **
y  Fres.ut . 
**
se aplican en los puntos C de los eslabones
correspondientes, los brazos de par de éstas son iguales a cero, por lo tanto los
momentos de par de las fuerzas de éstas en las ecuaciones (4.21) y (4.22) no se
presentan.


Cada una de las ecuaciones (4.19) y (4.20) tiene solamente una incógnita Fik y Fjm ,
respectivamente, por consiguiente es determinada.

Con la resolución de las ecuaciones (4.19) y (4.20) se determina la magnitud y sentido


de las componentes tangenciales Fik y Fjm . Si, como resultado la magnitud de una
componente tangencial obtiene el signo positivo, entonces, su sentido, tomado
previamente, coincide con el resultado, si negativo, entonces, el sentido real de la
componente es opuesto. En este caso el esquema de aplicación de las fuerzas no cambia
sino el resultado se toma en cuenta en los cálculos posteriores. Para comprender mejor
el modo de aplicación de este concepto, convencionalmente (para el ejemplo presente)
se toma en consideración, que en el proceso de la resolución de la ecuación (4.20) la
componente Fjm resultó con el signo negativo (-).

Ahora se puede pasar a la resolución de las ecuaciones (4.13) y (4.14) presentando la

ecuación (4.13) en la misma forma y la (4.14) así:
    in 
Fjmn  Fjm  W j  F j   F ji . (4.23)
 
Ya que en el par cinemático interno C las fuerzas F ij  F ji entonces la ecuación (4.23)
se puede presentar en forma:
    in 
Fjmn  Fjm  W j  F j  F ij . (4.24)

Sustituyendo la ecuación (4.24) en (4.13) resulta:

173
  n     in.  in.     n
F ik  F ik  W i  F i  F j  W j  F jm  F jm  0 . (4.25)

En forma general la ecuación (4.25) se presenta como:


 F  i, j   0 . (4.26)

En la deducción de las ecuaciones vectoriales de las fuerzas así como (4.25) hay que
respetar dos reglas:

1. Los términos de las fuerzas aplicadas a diferentes eslabones en las ecuaciones

vectoriales deben ser agrupados por el eslabón y por el punto de aplicación. Por
ejemplo, en la ecuación (4.25) se observa que están agrupados los términos de las
fuerzas aplicadas al eslabón i y luego al j, también están agrupados los términos de las
fuerzas que están aplicadas en el punto B del eslabón i y en el D del j.

2. El primer y el último término de la ecuación deben ser presentados por las fuerzas
 n  n
que tienen componentes desconocidas. Por ejemplo las fuerzas F ik y F jm son
conocidas por dirección y por el punto de aplicación, pero son desconocidas por
magnitud.

La ecuación (4.25) se resuelve mediante el polígono vectorial presentado a escala:

Fi in.
 F  in.  ..., N mm , (4.27)
fi

in. in.
donde Fi es una de las fuerzas conocidas por magnitud y dirección y fi es la longitud
del segmento que representará esta fuerza en el polígono vectorial.

La resolución de la ecuación (4.25) comienza con la construcción de la línea paralela a

BC sobre
 que debe ser hallado el vector del polígono vectorial correspondiente a la
fuerza Fikn (véase la figura 4.6b). Luego sucesivamente, de acuerdo con la ecuación
(4.25) y la regla de la suma vectorial, se construyen otros vectores que representan
 Fik W
fuerzas correspondientes, por ejemplo fik   ...,mm , wi  i  ...,mm , etc. Finaliza
F F
el polígono vectorial la línea paralela a CD trazada hasta la intersección con la línea
paralela a BC. Ya que la suma vectorial debe ser igual a cero entonces el final del vector
último debe ser ubicado en el origen del primer vector. Así, de este modo, se determina
 n  n
la magnitud y el sentido de los vectores desconocidos F ik y F jm .

174
  
Acuérdese que como resultado de la resolución de la ecuación (4.18) el vector F jm
resultó negativo (-), en el polígono vectorial este vector está trazado en el sentido
opuesto al que fue previamente presentado en el esquema de aplicación de las fuerzas
ilustrado en la figura 4.6b.

Luego en el mismo polígono vectorial se determinan las magnitudes y los sentidos de

  n     n  
las fuerzas sumatorias: F ik  F ik  F ik y F jm  F jm  F jm .

 
Por último se determinan las fuerzas, que actúan en el par cinemático C ( ij o F ji ).
F
Para esto se deduce la ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas a uno de los dos
eslabones, por ejemplo al eslabón i. En forma general esta ecuación se presenta así:

 F i   0 (4.28)

que en forma detallada se presentará como:

   in. 
F ik  W i  F i  F ij  0 . (4.29)

La
 ecuación (4.29) tiene solamente uno incógnito, la magnitud y dirección de la fuerza
F ij . Para la resolución de la ecuación (4.29) se usa el polígono vectorial presentado en

la figura 4.6b en que en correspondencia con la ecuación (4.29) el origen del vector F ij
 in. 
estará en el final del vector F i y el final en el origen del F ik .

Metódica de cálculo de fuerzas aplicadas al grupo estructural de segunda clase de

tercera variedad. En la figura 4.7a se ilustra el esquema de aplicación de las fuerzas a
los eslabones del grupo estructural. La fuerza F ik aplicada en el punto D del eslabón i
representa el efecto de la reacción del eslabón
 k. Ya que el D es el par cinemático de
rotación entonces la dirección de la fuerza F ik se elige arbitrariamente.

La diferencia del grupo estructural de segunda clase de tercera variedad del anterior
consiste en que los eslabones están unidos mediante el par cinemático deslizante. Este
par cinemático se caracteriza por lo que la suma de los momentos de par de las fuerzas
aplicadas al eslabón j de modo igual se aplican al eslabón i ya que  M ji   Mij . Por
eso al principio se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de las
fuerzas aplicados a los dos eslabones del grupo estructural. Esta ecuación se deduce con
respecto al punto B del eslabón m ubicado en el par cinemático de rotación B. En forma
general la ecuación se presenta como:

175
 M F , F   0,
Bm i j (4.30)

o en la forma detallada:

 Fik DB  Wi hi  Fi in. hiin.   M iin.   W j h j  Fjin. h j  Fres.ut .hres.ut .  0 ,37

*
(4.31)

M iin.
donde  M 
in. *
 .
L
i

Con la resolución de la ecuación (4.31) se determina la magnitud y el sentido de la

 
fuerza F ik .
 n 
Al tomar en cuenta que la dirección de las fuerzas F ik y F ij es conocida, el vector
 n 
fuerza F ik es paralelo al segmento BD y el F ij que actúa en el par cinemático
deslizante es perpendicular a CD, se puede determinarlas con la deducción de la
ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón i, que en forma general se

b)

a)

Figura 4.7. Diagrama construido para el cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones del
grupo estructural de segunda case de tercera variedad: a) esquema de aplicación de las
fuerzas; b) polígono vectorial de las fuerzas.
37
Nótese que en el esquema cinemático del grupo estructural la longitud del eslabón j es demasiado pequeña, en
comparación con el i, por eso el momento de inercia del eslabón j se considera igual a cero, por consiguiente M inj.  0 .

176
presenta así: 
 F i   0 (4.32)

o en forma detallada como:

 n    in.  
F ik  F ik  W i  F i  F res.ut.  F ij  0 . (4.33)

Resolviendo la ecuación (4.33) mediante el polígono vectorial presentado en la figura

n
4.7b se define la magnitud de las fuerzas Fik y Fij . El sentido de éstas se determina por
la regla de la suma vectorial.

Luego se determinan los elementos faltantes: la magnitud y dirección de la fuerza F jm y

el punto de aplicación de la fuerza F ij .

La magnitud y dirección de la fuerza F jm se determinan con la deducción de la
ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural. La
forma general de ésta es:

 F  i, j   0 , (4.34)

y la detallada:
   in.    in. 
F ik  W i  F i  F res.ut .  W j  F j  F jm  0 , (4.35)


donde la fuerza F jm es desconocida tanto por magnitud como por dirección. La

magnitud y dirección de la fuerza F jm se determina como el vector resultante que
 in.
finaliza el polígono vectorial. Su origen está en el final del vector F j y el final en el

origen del F ik .

Por último se halla el punto de aplicación de la fuerza F ij . Éste se determina mediante
la ecuación:

M F   0.
Dk i (4.36)

En la figura 4.7a los brazos de par de las fuerzas están trazados para la deducción de la
ecuación de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas con respecto al punto Bm.

177
Entonces para resolver la ecuación (4.36) hay que trazar los brazos de par con respecto
al punto D del eslabón k que complica mucho la lectura del esquema.
 
Teniendo en cuenta que F ji  F ij es más simple y más claro deducir la ecuación de
equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón j que determinará

el punto de aplicación de la fuerza F ji . Esta ecuación se presentará para el eslabón j
con respecto al punto Bm:

M F   0 .
Bm j (4.37)

En forma detallada la ecuación (4.37) se presenta como:

W j h j  Fjin. hinj .  Fji h ji  0 .38 (4.38)

 es el brazo de par hji que determina la ubicación del

El parámetro que se busca  punto de
aplicación de la fuerza F ji , asimismo y del punto de aplicación de la fuerza F ij .

Cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones de los grupos estructurales de

segunda clase de segunda, cuarta y quinta variedad. Aplicando igual razonamiento
se realiza cálculo de fuerzas de otros grupos estructurales. En la tabla 4.1 se presentan
las ecuaciones en el orden de la resolución y los parámetros que se determinan mediante
cada ecuación.

Cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones del mecanismo de primera clase.
Como es conocido, en los mecanismos de primera clase los eslabones pueden ser unidos
mediante el par cinemático de rotación o deslizante. Ya que en las máquinas es más
usado el mecanismo de primera clase con el par cinemático de rotación, aquí se presenta
la resolución solamente para éste.

En la figura 4.8a se muestra la aplicación de las fuerzas que actúan sobre los eslabones

del mecanismo de primera clase. El eslabón 2 está sometido a la acción de la fuerza F 2i
aplicada en el punto B. Ésta es la fuerza de acción del eslabón i del grupo estructural
unido con el eslabón 2 mediante el par cinemático
  En el par cinemático A, que une el
B.
eslabón 2 con la base 1, actúan las fuerzas F 21   F 12 de interacción del eslabón 2 con
la base 1. Con estas fuerzas el mecanismo quedaría en desequilibrio si no adicionar la
fuerza de compensación Fcomp.. La dirección y el punto de aplicación de esta fuerza son
conocidos ya que dependen del destino y del diseño de la máquina. Dependiendo del
diseño de la máquina la fuerza de compensación puede ser sustituida por el momento
de par Mcomp..

38
Si en la ecuación no hay momentos de fuerzas la multiplicación de los brazos de par por la escala L se evita.

178
 Tabla 4.1. Conjunto típico de las ecuaciones para los grupos estructurales de segunda
clase de segunda, cuarta y quinta variedad.

Al principio se deduce la ecuación de equilibrio 2 con respecto al punto A1 de los

momentos de par de las fuerzas aplicados a la manivela:

M F   0,
A1 2 (4.39)

o en forma detallada será presentada así:

F2i h2i  Fcomp. hcomp.  0 . (4.40)

Con la resolución de la ecuación (4.40) se

determina
 la magnitud y el sentido de la
fuerza F comp. (en la figura 4.8a ambas fuerzas
giran el eslabón 2 contra del reloj por
consiguiente en la ecuación (4.40) a los
momentos de par de las fuerzas está aplicado
el signo positivo). Con la resolución de la
ecuación (4.40) la fuerza Fcomp. obtendrá el
sentido real de la fuerza Fcomp. es opuesto al presentado en la figura 4.8a.
a) b)
Figura 4.8. Diagrama construido para el
cálculo de fuerzas del mecanismo de primera
clase: a) esquema de aplicación de las fuerzas;
b) polígono vectorial de las fuerzas.
signo negativo (-) que significa que el

179
Luego se deduce la ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 2:

 F  2  0 (4.41)

que tiene la siguiente forma detallada:

  
F 2i  F comp.  F 21  0 . (4.42)

Con la elección de escala μF y construcción del pólígono vectorial

 presentado en la
figura 4.8b se determina la magnitud y el sentido de la fuerza F 21 .

NOTA. Como se ve a partir de este análisis, la magnitud y dirección de la fuerza de

compensación cambia de modo para que el mecanismo realice una ley de movimiento
dada. La fuerza motriz aplica al eslabón motriz un motor de potencia limitada, su
magnitud y dirección es constante. La fuerza motriz debe vencer todas las fuerzas de
resistencia, ya que la magnitud y dirección de las fuerzas de resistencia varía en el
tiempo entonces la velocidad angular del eslabón motriz también varía. La fuerza de
compensación se determina mediante cálculo de fuerzas, la fuerza motriz se determina
mediante la síntesis dinámica presentada en el capítulo 4.3. La fuerza F21 también tiene
magnitud y dirección variable. Esta fuerza provoca la de reacción F12 que actúa sobre
la base y provoca la vibración de la máquina. La vibración se estudia en el capítulo 4.4.
y se resuelva mediante el balanceo.

Después del cálculo de fuerzas, se realiza el diseño previo del mecanismo que da la
posibilidad de precisar las dimensiones de los eslabones, sus masas y las coordenadas de
los centros de gravedad. Si la diferencia entre los datos previamente elegidos y los
obtenidos mediante el cálculo es grande el proceso se repite.

Ejemplo del cálculo de fuerzas: Determinar la magnitud y sentido de la fuerza de

compensación y de las fuerzas, que actúan en los pares cinemáticos del mecanismo de la
máquina acepilladora en la posición presentada en la figura 4.9a.

NOTA. El problema se presentará y se resolverá en forma general.

Para los cálculos se eligen los siguientes datos: el esquema cinemático construido a
escala  L  ..., m mm que se ilustra en la figura 4.9a, la ley de la variación de la fuerza
de resistencia útil Fres.ut.. Esta fuerza se presenta al ciclo completo y se muestra en la
figura 4.9b a escala  F  ..., N mm . También está dada la frecuencia de rotación de la
manivela en forma n2  ..., rev min , con todo eso están dadas las masas de los eslabones
m, los momentos de inercia JG de éstos con respecto al centro de gravedad y las
coordenadas de los centros de gravedad G. El centro de gravedad de la manivela se elige

180
ubicado en el centro de rotación A. Los datos últimos previamente se toman en la
experiencia, por la analogía con los otros mecanismos. Después del análisis dinámico y
diseño preliminar del mecanismo estos datos podrán ser corregidos.
El orden de la resolución es el siguiente:

1. Se construyen los polígonos vectoriales de velocidades y aceleraciones. En la figura

4.9c se muestra el polígono vectorial de velocidades y en la figura 4.9d el de
aceleraciones. Se determinan las magnitudes de las velocidades y aceleraciones de los

a) b)

c)
d)

Figura 4.9. Esquema de la acción de la fuerza de corte de metal sobre la cuchilla de

acepilladora: a) esquema cinemático; b) diagrama de la fuerza de corte que actúa sobre
la cuchilla; c) polígono vectorial de velocidades; d) polígono vectorial de aceleraciones.

181
puntos de los eslabones ubicados en los pares cinemáticos y en los centros de gravedad.
También se determinan las magnitudes de las velocidades y aceleraciones angulares de
los eslabones.

2. Se determina la magnitud y el sentido de las fuerzas aplicadas a los eslabones. Para

esto se usan el polígono vectorial de velocidades y el de aceleraciones. En la figura
4.10a se muestra el esquema de las fuerzas aplicadas a los eslabones del mecanismo.

La fuerza de resistencia útil se aplica al punto F del seguidor 6. Puesto que esta fuerza
es de resistencia entonces toma sentido opuesto al sentido del vector velocidad de este
punto presentado en la figura 4.9c. En correspondencia con el diagrama de la variación
de esta fuerza, presentado
en la figura 4.9b, en la
posición indicada es de
corte. Por su magnitud es
máxima Fmax .  ..., N .

Para trazar correctamente

el sentido de las fuerzas de
inercia en la figura 4.10b
una vez más se presenta el
polígono vectorial de
aceleraciones. Entonces en
los centros de gravedad se
aplican los vectores
fuerzas de inercia que se
muestra en la figura 4.10a.
El sentido de éstas se toma
opuesto al sentido de los
vectores aceleraciones de
los centros de gravedad. b)
Su magnitud se calcula por a)
F in.  m aG  ..., N . Figura 4.10. Esquema de la carga de los eslabones del mecanismo:
a) polígono vectorial de las aceleraciones; b) esquema de las fuerzas
Además en los centros de aplicadas a los eslabones del mecanismo.
gravedad se aplican las
fuerzas de gravedad W  m g  ..., N que se dirigen hacia abajo. En el esquema 4.10a
también se muestran los momentos de par de las fuerzas de inercia que se calculan como
M in.  J G   ..., N m . El sentido de éstos se elige opuesto al sentido de las
aceleraciones angulares de los eslabones.

3. El mecanismo se descompone en los grupos estructurales de Assúr y los mecanismos

de primera clase. En correspondencia con la regla del análisis estructural éstos son. El

182
grupo estructural de segunda clase de segunda variedad compuesto por los eslabones 6 y
5 unidos mediante el par cinemático de rotación E. A este grupo están adicionados los
pares cinemáticos externos: deslizante F, formado por los eslabones 1 y 6, y de rotación
D, formado por los eslabones 5 y 4. El siguiente grupo estructural es de segunda clase
de tercera variedad formado por los eslabones 4 y 3 unidos mediante el par cinemático
deslizante B y por los pares cinemáticos externos: de rotación B formado por los
eslabones 3 y 2 y C formado por los eslabones 4 y 1. El último es el mecanismo de
primera clase formado por los eslabones 1 y 2 unidos mediante el par cinemático de
rotación A. La fórmula estructural del mecanismo es 1, 2   3 3, 4   2 5, 6  .

4. Puesto que la fuerza de resistencia útil está aplicada al seguidor 6, que pertenece al
grupo estructural de segunda clase de segunda variedad, el cálculo comienza con este
grupo.

En la figura 4.11a se muestra el esquema de aplicación de las fuerzas a los eslabones del
grupo mencionado en que los eslabones ausentes 4 y 1, que no entran en el grupo
estructural pero forman los pares cinemáticos D y F, se sustituyen por las fuerzas de
reacción: F54, aplicada en el punto D5, y F61, aplicada en el punto F6.

La fuerza F61 es conocida por

dirección, pero es desconocida por
magnitud y por el punto de
aplicación, por eso en el esquema de
la figura 4.11a se aplica en el punto
arbitrario perpendicularmente al
segmento EF su sentido también se
toma arbitrario. a)

La fuerza F54 está aplicada en el

punto D5 que se ubica en el par
cinemático de rotación entonces
desconocidas son magnitud y
dirección. El sentido de esta fuerza se
elige arbitrariamente. Para disminuir
la cantidad de incógnitas la fuerza F54
se descompone en la normal F54n y
tangencial F54 . Las fuerzas de
b)
reacción F65 y F56, aplicadas en los Figura 4.11. Esquema de la carga de los eslabones del
puntos E de los eslabones 5 y 6, en el grupo estructural de segunda clase de segunda variedad:
esquema no se presentan ya que la a) esquema de aplicación de las fuerzas; b) polígono
suma de éstas es igual a cero. vectorial de las fuerzas.

183
Cálculo de fuerzas se realiza en el siguiente orden:

a) Se determina la magnitud y el sentido de la componente F54 . Para esto se deduce la

ecuación de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón 5:

M  F   0.
E6 5 (4.43)

En forma detallada la ecuación (4.43) es:

 M5in.
F DE W5 h5  F h 
54 5  0.
in. in.
5 (4.44)
L

Se considera que con la resolución de la ecuación (4.44) la fuerza F54 obtiene el signo
positivo.

b) Puesto que la dirección de las fuerzas F54n y F61 es conocida se deduce la ecuación de
equilibrio de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural:

 F  5, 6   0 . (4.45)

La ecuación (4.45) en forma detallada queda como:

n   in. in.   
F54  F54  W 5  F5  F 6  W 6  F res.ut.  F 61  0 . (4.46)

La ecuación (4.46) se resuelva mediante el polígono vectorial construido a escala

F
 F  res.ut .  ..., N mm ilustrado en la figura 4.11b. En la ecuación (4.46) y en la figura
f res.ut .
4.11b se observa que las fuerzas F6in . y Fres.ut . están presentadas separadas por la fuerza
de gravedad W6 . Esto está hecho para la mejor presentación y lectura del polígono
vectorial ya que estas fuerzas tienen igual dirección. Con la resolución de la ecuación
(4.46) se determina la magnitud y el sentido de las fuerzas F54n y F61. El sentido de éstas
se determina mediante la regla de la suma vectorial. Como se observa en la figura 4.11b
 n 
los vectores fuerzas F 54 y F 61 resultaron con el sentido opuesto al previamente
presentado en la figura 4.11a. La magnitud de las fuerzas buscadas está dada por:

F54n   F f 54n  ..., N , (4.47)

y F61   F f 61  ..., N . (4.48)

184
c) Se determina la magnitud y el sentido de la fuerza F56 que actúa en el par cinemático
interno E con que actúa sobre el eslabón 5 el 6. Para esto se deduce la ecuación de
equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 5:

 F  5  0 . (4.49)

En forma detallada la ecuación (4.49) se presenta como:

   in. 
F 54  W 5  F 5  F 56  0 , (4.50)

  n  
donde F 54  F 54  F 54 .

La ecuación (4.50) se resuelva con el uso del mismo polígono vectorial que se muestra
en la figura 4.11b. Con esto en correspondencia con la ecuación (4.50) el origen del
  in . 
vector fuerza F 56 se ubicará en el final del vector F 5 y el final en el origen del F 54 .

NOTA. De igual manera se puede deducir la ecuación de equilibrio de las fuerzas

aplicadas al eslabón 6. En este caso se determinará la fuerza F65 igual por magnitud a
la fuerza F56 y opuesta por dirección.

d) Se calcula la longitud del brazo de par h61 que determinará el punto de aplicación de
la fuerza F61. Para esto se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de
las fuerzas aplicados al eslabón 6. La ecuación se deduce con respecto al punto E del
eslabón 5 ubicado en el par cinemático de rotación:

M  F   0,
E5 6 (4.51)

o F
res .u .  F6in.  h6in.  W6 h6  F61 h61  0 . (4.52)

Con la resolución de la ecuación (4.52) se finaliza el análisis del grupo estructural.

5. A continuación se analiza el grupo estructural de segunda clase de tercera variedad.

En la figura 4.12a se ilustra el esquema de aplicación de las fuerzas a los eslabones del
éste. Con esto en el punto D4 se aplica la fuerza F45 igual por magnitud a la F54 y
opuesta por el sentido. En el punto C4 se aplica la fuerza F41 de acción de la base 1 sobre
el eslabón 4 y en el B del eslabón 3 se aplica la fuerza F32 de acción de la manivela 2.
Ya que las fuerzas últimas están aplicadas en los puntos ubicados en los pares
cinemáticos de rotación su sentido se elige arbitrariamente. El cálculo se realiza en el
siguiente orden:

185
a) La fuerza F41 se descompone en la normal F41n y tangencial F41 . Ya que los eslabones
3 y 4 están unidos por el par cinemático deslizante se deduce la ecuación de equilibrio
de los momentos de par de las fuerzas aplicados
a los eslabones del grupo estructural. La
ecuación se deduce con respecto al punto B del
eslabón 2:

M  F , F   0,
B2 3 4 (4.53)

o en forma detallada:

M4in.
F41 BC W4 h4  F4in. h4in.   F45 h45  0 ,(4.54)
L


en que se determina la componente F41 . En la
ecuación (4.54) no se presentan los momentos
de par de las fuerzas que pueden provocar las
in.
fuerzas W3 y F3 ya que los brazos de par de
éstos son iguales a cero.
 n 
c) Ya que la dirección de las fuerzas F 41 y F 43
a)
es conocida se deduce la ecuación de equilibrio
de las fuerzas aplicadas al eslabón 4:

 F  4  0 . (4.55)

La fuerza F 43 en la figura 4.12a no está
presentada ya que para el grupo
 estructural es
interna y la suma de F 43 y F 34 es igual a cero,
pero para el eslabón 4 es externa. Esta fuerza
está aplicada en el par cinemático deslizante B b)
por consiguiente es perpendicular al segmento Figura 4.12. Diagrama que ilustra el metido
CD el punto de aplicación de esta fuerza gráfico de cálculo de para el grupo
todavía es desconocido. En forma detallada la estructural de segunda clase de tercera
variedad: a) esquema de aplicación de las
ecuación (4.55) será presentada por:
fuerzas; b) polígono vectorial de las fuerzas.
 n    in.  
F 41  F 41  W 4  F 4  F 45  F 43  0 . (4.56)

186
La ecuación (4.56) es vectorial y se resuelva mediante el polígono. Para esto se elige la
escala:

W4
F   ..., N mm , (4.57)
w4

y se construye el polígono vectorial, el que está ilustrado en la figura 4.12b. Con esto se
determina la magnitud de las fuerzas F41 y F4339. Usando el mismo polígono vectorial se
n

halla la fuerza sumatoria:

  n  
F 41  F 41  F 41 . (4.58)

d) Se mantiene como incógnita la magnitud y dirección de la fuerza F32. Para

determinarla, se deduce la ecuación de equilibrio de las fuerzas, aplicadas al grupo
estructural:

 F  3, 4   0 , (4.59)

      in. 

o F 41  W 4  F 4  F 45  W 3  F 3  F 32  0 . (4.60)

La ecuación (4.60) se resuelvacon el uso del mismo polígono vectorial mostrado en la

figura 4.12b. El vector fuerza F 32 finaliza el polígono vectorial, su origen se ubica en el
 in . 
final del vector F 3 y el final en el origen del F 41 .

e) Para la determinación del punto de aplicación de la fuerza F34, que es contraria a la

fuerza F43, se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas
aplicadas al eslabón 3. La ecuación se deduce con respecto al punto B2 que se ubica en
el par cinemático de rotación:

M  F   0 .
B2 3 (4.61)

En forma desarrollada la ecuación (4.61) se presenta como:

W3 h3  F3in. h3in.  F34 h34  0 . (4.62)

39
Como se observa en el polígono vectorial el sentido de la fuerza F41n resultó opuesto al presentado en el esquema de la
figura 4.12a.

187
El punto de aplicación de la fuerza F34 se manifiesta en la magnitud del brazo de par h34.
  in .
Ya que los vectores fuerzas W 3 y F 3 están aplicados en el punto B3 por consiguiente
in.
los brazos de par h3 y h3 son iguales a cero entonces h34  0 .

6. Por último se analiza el mecanismo de primera clase. En la figura 4.13a se muestra el

esquema de aplicación de las fuerzas a los eslabones de éste. En el punto B del eslabón
2 se aplica la fuerza F23 en magnitud igual a la F32 y opuesta por el sentido. El cálculo se
realiza en el siguiente orden:

a) Para que el mecanismo de primera clase esté en equilibrio, a la manivela 2 se aplica

la fuerza de compensación Fcomp.. Se supone, que según el diseño del mecanismo, ésta es
perpendicular al eslabón 2 y se aplica en el punto B2. Su sentido se elige arbitrariamente.

b) Se deduce la ecuación de equilibrio de los

momentos de par de las fuerzas aplicados a la
manivela 2. La ecuación se deduce con
respecto al punto A de la base 1 que se ubica
en el par cinemático de rotación:

M  F   0 ,
A1 2 (4.63)
a) b)
o  Fcomp . AB  F23 h23  0 . (4.64) Figura 4.13. Diagrama construido para la
resolución del mecanismo de primera clase:
en que se determina la magnitud y el sentido a) esquema de aplicación de las fuerzas;
b) polígono vectorial de las fuerzas.
de la fuerza Fcomp.

c) Al deducir la ecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 2


 F  2  0 , (4.65)

que en forma detallada se presenta como,

   
F 23  F comp.  W 2  F 21  0 , (4.66)

W2
y elegir la escala  F   ..., N mm se determina la magnitud y el sentido de la fuerza
w2
F21 de acción sobre el eslabón 2 de la base 1.

Con esto se lleva a cabo el cálculo de fuerzas en una sola posición. Si es necesario, se
realiza el mismo cálculo en todas las posiciones del mecanismo. Mediante cálculo de

188
fuerzas se determina la magnitud y el sentido de las fuerzas aplicadas en los pares
cinemáticos del mecanismo y se determina la magnitud y dirección de la fuerza de
compensación.

4.2.3 Teorema de Zhukovskiy40

A veces los ingenieros plantean el problema más simple, determinar solamente la fuerza
de compensación. Para ello se usa el Teorema de Zhukovskiy, que simplifica la
obtención del resultado con alta exactitud y rapidez. El método con el uso del Teorema
de Zhukovskiy se denomina Método de Zhukovskiy y puede ser utilizado para la
resolución de otros problemas de Dinámica o para examinar los resultados del cálculo
de fuerzas.

El Teorema se basa en la igualdad a cero de la suma de trabajos de todas las fuerzas

aplicadas a los eslabones del mecanismo:

T
i 1
i
 0. (4.67)

Al multiplicar los miembros de la ecuación (4.67) por dt se obtiene:

n

P
i 1
i  0, (4.68)

donde Pi es la potencia ejercida por la fuerza Fi.

Para justificar el Teorema al punto D del eslabón i del mecanismo de primera clase se
aplica una sola fuerza F. Entonces la potencia ejercida por esta fuerza se determinará
como:

P  F vD cos  , (4.69)

siendo vD la velocidad del punto de aplicación de la fuerza F y  es el ángulo entre el

vector fuerza y el vector velocidad del punto de aplicación de dicha fuerza.

Si el vector velocidad del punto de aplicación de la fuerza gira a un 90° (véase la figura
4.14b), la ecuación (4.69) obtiene la siguiente forma:

40
N.E.Zhukovskiy (1847-1921) era un científico ruso especialista en el área mecánica. Es el autor de muchos trabajos
científicos en el área de mecánica aplicada, teoría de regulación automática, teoría de máquinas y dinámica de aviones.

189
 P  F vD sen  90    , (4.70)

 
donde el producto vD sen 90   es igual al brazo de par h, que se toma desde el polo

pv, con el cual la fuerza F actúa sobre el vector pv b .

El Teorema de Zukovskiy se fórmula del siguiente modo: si la fuerza aplicada en un

punto del eslabón trasladar a uno similar del
polígono vectorial de velocidades girado a
90 , se producirá, con respecto al polo del
polígono vectorial, el momento de par de
fuerzas proporcional a la potencia mecánica
que ejerce esta fuerza41. El método con el
empleo del Teorema de Zhukovskiy lo llaman
método de Palanca de Zhukovskiy.
a) b)
Al aplicar el principio de D’Alambert al Figura 4.14. Interpretación gráfica del
Teorema de Zukovskiy, en que bajo la acción teorema de Zhukovsky.
de todas las fuerzas, incluyendo las de inercia, el mecanismo estará en equilibrio
estático, resultará que en equilibrio estático también estará la palanca de Zukovskiy.
Entonces la ecuación (4.70) obtiene la siguiente forma:

 F v sen  90  i   0 ,
n

i i (4.71)
i 1

Así pues, para la determinación de la fuerza de compensación es suficiente examinar el

equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados al polígono vectorial de
velocidades girando a 90 . Las fuerzas se aplican en los puntos del polígono vectorial
similares a los de los eslabones del mecanismo y la ecuación de equilibrio de los
momentos de par de las fuerzas se deduce con respecto al polo. El uso del Teorema se
muestra con el ejemplo siguiente.

Ejemplo. Para el mecanismo de la m acepilladora, presentado en la figura 4.9a,

determinar la fuerza de compensación mediante el método de palanca de Zhukovskiy.

Éste se logra del siguiente modo. El polígono vectorial de velocidades presentado en la

figura 4.9c gira a 90° y las fuerzas aplicadas a los eslabones del mecanismo (véase la
figura 4.10a) se aplican en los puntos similares a los del mecanismo así como se muestra
en la figura 4.15. Por ejemplo, las fuerzas Fres.ut. y F6in . en su sentido se aplican en el
punto e6 del polígono vectorial, la fuerza de gravedad W6 también se aplica en el punto
41
El sentido de giro del polígono vectorial de velocidades no tiene importancia.

190
e6, W5 en el punto g5 y W4 en el punto g4. Las fuerzas F3in . y W3 se aplican en el punto b3.
Los momentos de par de las fuerzas se
descomponen en los pares de fuerzas que se
aplican en los extremos de los segmentos de
los vectores velocidades correspondientes.
Por ejemplo el momento de par de fuerzas
M 5in. se descompone en el par de fuerzas F5*
y F5** que se aplican en los puntos e5 y d5
respectivamente, el sentido de estas fuerzas
indica el del momento de par de las fuerzas
M 5in. que gira el eslabón 5 en el sentido del
reloj. El par de fuerzas F4* y F4** , que
representan el momento de par de las fuerzas
M 4in. descompuesto se aplican en los puntos
d4 y en el polo pv, respectivamente. Y en el
punto b2 perpendicularmente al segmento
pvb2 del polígono vectorial se aplica la fuerza
de compensación Fcomp., su sentido se elige
arbitrariamente. Entonces la ecuación de
equilibrio de fuerzas aplicadas al polígono
Figura 4.15. Palanca de Zhukovskiy.
vectorial será presentada así:

 Fcomp. pv b2   Fres.ut .  F6in.  pv e6  F5in. h5in.  W5 h5  F5* h5*  F5** h5**  F4* pv d4 
F4in. h4in.  W4 h4  W3 h3  0, (4.72)

en la cual se determina la magnitud y el sentido de la fuerza de compensación. En la

in.
ecuación (4.72) las líneas de la acción de las fuerzas W6, F3 pasan a través del polo pv
por consiguiente los brazos de par de estas son iguales a cero y los momentos de par,
que podrían provocar estas fuerzas, también son iguales a cero.

4.2.4 Método analítico del cálculo de fuerzas

Mediante el método analítico de análisis cinemático se obtienen magnitudes y sentidos

de las velocidades y aceleraciones de los puntos de los eslabones ubicados en los pares
cinemáticos, se determinan las aceleraciones de los centros de gravedad, también las
velocidades y aceleraciones angulares de los eslabones.

Para determinar las fuerzas mediante el método analítico se tiene en cuenta el sentido de
la velocidad del punto del seguidor, en que se aplica la fuerza de resistencia útil, cuando
191
el eslabón hace un movimiento lineal, o el sentido de la velocidad angular del eslabón,
cuando éste realiza un movimiento giratorio y está cargado por un momento de par de
fuerzas. También se toma en consideración la magnitud y el sentido de las aceleraciones
de los centros de gravedad de los eslabones y la magnitud y el sentido de las
aceleraciones angulares de éstos. Para el cálculo de fuerzas mediante el método analítico
deben ser conocidas las masas, los momentos de inercia de los eslabones y la magnitud
de la fuerza o del memento de par de fuerzas de resistencia útil. Para los mecanismos
con el seguidor del movimiento lineal alternativo es práctico elegir la ubicación del
mecanismo de modo para que el par cinemático deslizante sea paralelo al eje X o Y.

Al principio se selecciona una de las posiciones extremas de la manivela y para ésta se

determina la posición de los otros eslabones (véase el capítulo 3.3.1). Después se
determina sentido de la fuerza de resistencia útil o del momento de par de las fuerzas de
resistencia útil. El sentido del vector fuerza de resistencia útil aplicado al seguidor se
elige opuesto al sentido del vector velocidad del punto de aplicación de la fuerza y el
momento de par de las fuerzas de resistencia útil se elige opuesto al sentido de la
velocidad angular. Luego se determinan la magnitud y el sentido de las fuerzas de
gravedad y de las de inercia. Éstas se aplican en los centros de gravedad de los
eslabones. Puesto que los vectores aceleraciones de los centros de gravedad se presentan
descompuestos en los ejes X e Y del sistema de coordenadas (x, y) los vectores fuerzas
también se presentan en componentes. Por ejemplo la fuerza de inercia aplicada en el
centro de gravedad de un eslabón i se presenta como:

Fi in.  x   mi 
xGi
yGi .
Fi in.  y   mi  (4.73)

El momento de par de las fuerzas de inercia aplicado al mismo eslabón se presentará así:

Miin.  J Ai i , (4.74)

donde JAi es el momento de inercia del eslabón i con respecto al eje ubicado en el punto
A y αi es la aceleración angular del eslabón i. La magnitud y dirección de las fuerzas de
gravedad se toman en forma:

Wi  y   mi g . (4.75)

Éstas son paralelas al eje Y del sistema de coordenadas y tienen un solo sentido,
contrario al sentido del mismo eje.

192
Luego el mecanismo se descompone en grupos estructurales de Assúr y mecanismos de
primera clase. El cálculo se resuelve en el mismo orden en que se realiza mediante el
método de polígonos vectoriales.

4.3 Síntesis dinámica de mecanismos

4.3.1 Conceptos generales

En la resolución de los problemas de la cinemática y del cálculo de fuerzas la velocidad

angular de la manivela se considera constante. Para que esto se realice, la magnitud y el
sentido de la fuerza de compensación cambian y dependen de la posición de los
eslabones del mecanismo. Por
lo tanto, el cálculo de fuerzas
analiza el caso abstracto, del
cambio de la fuerza de
compensación de modo para
que la manivela realizaría una
ley del movimiento concreta.
a) b)
En realidad la manivela se Figura 4.16. Casos posibles de la variación de la velocidad
pone en movimiento mediante angular de la manivela bajo la acción de las fuerzas aplicadas a
un motor eléctrico o de los eslabones de una máquina.
combustión interna de potencia
limitada por eso los parámetros cinemáticos están en dependencia de las fuerzas que
actúan sobre los eslabones. Debido a la acción de estas fuerzas puede ocurrir que el
mecanismo tiene una irregularidad de la velocidad de rotación de la manivela
demasiado grande, así como se muestra en la figura 4.16a, o cuando la potencia del
motor es deficiente para vencer las fuerzas de resistencia, en este caso el mecanismo se
detiene de modo como se muestra en la figura 4.16b.

El objetivo principal del cálculo dinámico es la determinación del movimiento de los

eslabones del mecanismo bajo la acción de las fuerzas aplicadas, la determinación de las
causas que influyen en el movimiento y la determinación de los parámetros necesarios
para la realización de la ley del movimiento requerida.

Cálculo dinámico resuelve tres problemas:

1. Determinación de la ley del movimiento de la manivela bajo la acción de las fuerzas

aplicadas. Este problema se denomina análisis dinámico.

193
2. Determinación de los parámetros del mecanismo necesarios para la realización de la
ley del movimiento dada que se nombra síntesis dinámica. En la mayoría de los casos
el ingeniero resuelva este problema de dinámica.

3. Determinación de los medios para excluir o disminuir la vibración. La resolución de

este problema con el fin de exclusión o disminución de la vibración se nombra
balanceo.

Como basamento para el análisis y la síntesis dinámica del mecanismo de un solo grado
de libertad se usa el Teorema sobre el cambio de la energía cinética conocido en
Mecánica. El Teorema manifiesta que el cambio de la energía cinética procede bajo
la acción de las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas externas42 aplicados a
todos los eslabones del mecanismo. Matemáticamente este concepto se presenta en la
siguiente forma:

E .c.  E .c.0   T , (4.76)

donde E.c.0 es la energía cinética del mecanismo al inicio del movimiento, E.c. es la
energía cinética que tiene el mecanismo al final del movimiento,  T es la suma de
trabajo de todas las fuerzas y de todos los momentos de par de las fuerzas aplicados a
los eslabones del mecanismo.

Ya que el mecanismo se compone por varios eslabones unidos mediante los pares
cinemáticos que permiten realizar el movimiento relativo la ecuación (4.76) se presenta
en forma:
n n n

 E .c.   E .c.
i 1
i
i 1
i .0   Ti ,
i 1
(4.77)

donde n es el número de eslabones del mecanismo, E.c.i es la energía cinética del

eslabón i al final del movimiento, E.c.i.0 es la energía cinética del mismo eslabón al
inicio del movimiento, Ti. es el trabajo de todas las fuerzas y de los momentos de par de
las fuerzas externas aplicados al mismo eslabón.

En el mecanismo plano los eslabones realizan movimientos simples y complejos. Los

movimientos simples son giratorios y lineales y el movimiento complejo es la
combinación de los dos simples. Si el eslabón realiza el movimiento lineal, su energía
cinética se determina por:

42
Las fuerzas y los momentos de fuerzas externas son: las motrices, de resistencia útil, de trabajos perdidos, las de
gravedad y las de fricción en los pares cinemáticos. En la síntesis dinámica no se toman en cuenta las fuerzas de inercia y
las internas.

194
 mi vi2
E.c.i  , (4.78)
2

donde mi es la masa del eslabón i y vi es la velocidad del mismo.

Si un eslabón gira alrededor de un eje A, la energía cinética se calcula mediante:

J Ai i2
E.c.i  , (4.79)
2
2
mi vGi J Gi i2
o E.c.i   , (4.80)
2 2

donde JAi es el momento de inercia del eslabón i con respecto al centro de rotación Ai, ωi
es la velocidad angular del eslabón, vGi es la velocidad tangencial del centro de gravedad
del eslabón en el movimiento de éste con respecto al punto Ai, JGi es el momento de
inercia del eslabón con respecto al eje que pása a traves del centro de gravedad
perpendicularmente al plano de par.

El movimiento complejo de un eslabón se presenta como la suma del movimiento lineal

del centro de gravedad y del giratorio del mismo con respecto a este centro. La energía
cinética para este caso se calcula por la fórmula idéntica a (4.80) es decir:

2
mi vGi J 2
E.c.i   Gi i . (4.81)
2 2

Así pues, la energía cinética de todo el mecanismo se determina como:

n n
 m v 2 J 2 
E.c.   E.c.i    i Gi  Gi i  . (4.82)
i 1 i 1  2 2 

Sobre los eslabones del mecanismo actúa el sistema de las fuerzas y de los momentos de
par de las fuerzas. La suma de tabajos de éstos se calcula por:

n n l  
 Ti   
i 1 
 i i  i  ,
F cos  ds  M d  (4.83)
i 1 0l 0 

donde Fi y Mi son las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados a los

eslabones, i es el ángulo entre el vector fuerza Fi y el vector velocidad del punto de

195
aplicación de esta fuerza, l0 y l son las posiciones que corresponden al inicio y al final
del punto de aplicación de la fuerza Fi, φ0 y φ son las posiciones angulares del eslabón i
al inicio y al final del movimiento.

Al sustituir las ecuaciones (4.82) y (4.83) en (4.77) se tiene:

n l  
n
 mi vGi2 J Gi i2 
 
i 1  2

2 
  E.c.0   
i 1 
 i i  i  .
F cos  ds  M d  (4.84)
0l 0 

En la ecuación (4.84) las velocidades de los centros de gravedad y las angulares de los
eslabones son desconocidas, por eso la cantidad de incógnitas es mayor que la de
ecuaciones, por consiguiente su resolución se presenta demasiado complicada. Pero, en
los mecanismos con un solo grado de libertad la ley del movimiento de los eslabones
depende de la ley de un solo eslabón. Esto permite agrupar las propiedades de todos los
eslabones en la propiedad de uno solo que tiene el nombre de mecanismo equivalente.
En este caso, el problema se reduce a la determinación de una sola función y su
resolución esencialmente simplifica.

En la figura 4.17 se muestran dos idénticos esquemas del mecanismo equivalente.

Para el mecanismo mostrado en la figura 4.17a, como la coordenada generalizada se

toma el desplazamiento circular del punto B por el arco B0B. El punto B tiene los
siguientes parámetros cinemáticas: la velocidad vB y la aceleración aB. En el punto B se
concentra la masa equivalente meq.. En el mismo punto están aplicadas todas las fuerzas:
de resistencia útil equivalente
Freseq..ut. y la motriz Fmot.. La energía
cinética del mecanismo es igual a:
m eq . vB2
E .c.  . El punto B, en que
2
se concentran todas las
propiedades del mecanismo b)
a)
equivalente, se nombra como
punto de equivalencia. Figura 4.17. Dos modelos idénticos del mecanismo
equivalente.
Para el mecanismo mostrado en la figura 4.17b todas las propiedades se concentran en
el eslabón que tiene nombre de eslabón de equivalencia. La coordenada generalizada
de éste es el desplazamiento angular φ. El eslabón tiene los siguientes parámetros
cinemáticas: la velocidad angular ω y la aceleración angular . Al eslabón de
eq.
equivalencia están aplicados el momento de inercia equivalente J , el momento de par
eq.
de las fuerzas de resistencia útil equivalente Mres.ut. y el momento de par de las fuerzas

196
motrices Mmot. La energía cinética del eslabón de equivalencia está dada por:
J eq. 2B
E.c.  .
2

4.3.2 Masa y momento de inercia equivalentes

Masa equivalente. En Física la masa es la cantidad de la materia que contiene el

cuerpo. Masa se manifiesta en inercia por eso masa de cada eslabón del mecanismo real
se caracteriza por inercia y el momento de inercia. Entonces para el mecanismo
equivalente presentado en la figura 4.17a convencionalmente la masa y el momento de
inercia de todos los eslabones del mecanismo real se sustituyen por una sola masa
equivalente que se aplica en el punto de equivalencia B. La masa equivalente es una
ficticia destinada para resolver los problemas de dinámica.

La sustitución de la masa real de todo el mecanismo por una equivalente debe ser hecha
de modo que ésta no modifique la ley del movimiento de los eslabones. Es decir, la ley
del movimiento del punto B del mecanismo equivalente debe ser idéntica a la ley del
movimiento del punto B del mecanismo real. Esto se realiza en el caso cuando la
energía cinética de la masa equivalente E.c.eq., aplicada en el punto de equivalencia, sea
igual a la del mecanismo real E.c., es decir, igual a la suma de la energía cinética de
todos los eslabones del mecanismo:

E.c.eq.  E.c.  E.c.1  E.c.2  ...  E.c.n1  E.c.n . (4.85)

Al tomar en cuenta que la energía cinética de la masa equivalente meq. aplicada en el

meq. vB2
punto B que se mueve con la velocidad vB es igual a E.c.  eq .
, y la energía
2
mi vGi2 J Gi i2
cinética del eslabón i es igual a E.c.i   , entonces, la ecuación (4.85)
2 2
obtiene la siguiente forma:

m eq . v B 2 m1 vG 12 J G 1 1 m n 1 vG2 , n 1 J G , n 1  n2 1 m n vG2 , n J G , n  n2
2

   ...     (4.86)
2 2 2 2 2 2 2

mediante que se halla la masa equivalente buscada:

2 2
v    v    v   
m eq .
 m1  G1   J G1  1   ...  mn1  G , n1   J G , n1  n1   mn  G , n   J G , n  n  . (4.87)
 vB   vB   vB   vB   vB   vB 

197
Momento de inercia equivalente. Para el otro mecanismo presentado en la figura
4.17b como el parámetro principal se elige el momento de inercia aplicado al eslabón de
equivalencia. Por eso la ecuación (4.86) se transforma en:

J eq .  2 m1 vG 12 J G 1 1 m n 1 vG , n 12 J G , n 1  n 12 m n vG , n 2 J G , n  n 2
2

   ...     . (4.88)
2 2 2 2 2 2 2
Por consiguiente el momento de inercia equivalente se determina como:
2 2
v    v    v   
J eq.
 m1  G1   J G1  1   ...  mn1  G , n1   J G , n1  n1   mn  G , n   J G , n  n  . (4.89)
            

Hay que notar, que la masa equivalente y el momento de inercia equivalente son
parámetros que en el caso común varían. Pero algunos mecanismos, así como,
ventiladores, turbinas, etc. tienen la magnitud de la masa y del momento de inercia
prácticamente constante.

4.3.3 Fuerza y momento de par de fuerzas equivalentes

La sustitución de las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados a los
eslabones del mecanismo por la fuerza o el momento de par de las fuerzas equivalentes
tampoco debe modificar la ley del movimiento de los eslabones del mecanismo. Por eso
el diferencial del trabajo de la fuerza equivalente, o del momento de par de las fuerzas
equivalentes, debe ser igual a la suma de las diferenciales de los trabajos de las fuerzas y
de los momentos par de las fuerzas aplicados a los eslabones del mecanismo.

Fuerza equivalente. Para mostrar el proceso de equivalencia de las fuerzas y de los

momentos de par de las fuerzas se elige, como un ejemplo, el mecanismo de biela-
manivela-corredera ilustrado en la figura 4.18a. En la figura 4.18b está presentado el
polígono vectorial de velocidades de éste. Como la coordenada generalizada se
considera el arco B0B que es el desplazamiento del punto B2.

Sea el mecanismo está sometido a la acción de las fuerzas F4 y F4* aplicadas al eslabón
4, de la fuerza F3 aplicada en el punto G3 del eslabón 3, a la acción del momento de par
de las fuerzas M3 aplicado al mismo eslabón 3 y del momento de par de las fuerzas M2
aplicado al eslabón 2. Para simplificar el análisis del movimiento de los eslabones del
mecanismo todas las fuerzas y momentos de par de las fuerzas se sustituyen por una
sola fuerza equivalente aplicada en el punto de equivalencia. Para el mecanismo
presentado como el punto de equivalencia se elige el B del eslabón 2.

Considerándose que el eslabón 4 se mueve por la trayectoria paralela al eje X con la

velocidad vC, el diferencial del trabajo, que realiza la fuerza F4, estará dada por:
198
 dTF 4  F4 dsC 4 cos4 , (4.90)

donde dsC4 es el diferencial del desplazamiento del punto C del eslabón 4, β4 es el


ángulo entre el vector fuerza F 4 y el vector velocidad del punto C4.
Al mismo tiempo el diferencial de trabajo de la fuerza FFeq4. , aplicada en el punto de
equivalencia B2 del mecanismo equivalente mostrado en la figura 4.18c se determina
por:

dTFeq4.  FFeq4. dsB 2 cos 2 , (4.91)

donde dsB 2 es el diferencial del desplazamiento del punto B del eslabón 2, β2 es el

 eq .
ángulo entre el vector fuerza F F 4 y el vector velocidad del punto B2.

a) b)

c) d)
Figura 4.18. Un ejemplo de equivalencia de las fuerzas y de los momentos de fuerzas
aplicados a los eslabones del mecanismo de biela-manivela-corredera:
a) equivalencia a un solo punto; b) equivalencia al eslabón.

Ya que dTFeq4. debe ser igual a dTF4, entonces:

FFeq4. dsB 2 cos 2  F4 dsC 4 cos 4 , (4.92)

donde

199
 dsC 4 cos  4
FFeq4.  F4 . (4.93)
ds B 2 cos  2

Al dividir y multiplicar la ecuación (4.93) por dt se tiene:

vC 4 cos  4
FFeq4.  F4 . (4.94)
v B 2 cos  2

En el cálculo, como una regla, la fuerza equivalente se considera tangente a la

trayectoria del punto B2 por eso el cos 2  1 y la ecuación (4.94) obtiene la siguiente
forma:

vC 4
FFeq4.  F4 cos  4 . (4.95)
vB 2

El diferencial de trabajo de la fuerza F4* es igual a cero ya que su vector es

perpendicular al diferencial del desplazamiento del punto C4. Por eso la fuerza
equivalente también es igual a cero. Pero esta fuerza genera la de fricción cuya
diferencial de trabajo no es igual a cero. Asimismo, en los pares cinemáticos los trabajos
de las fuerzas de reacción son iguales a cero, pero las de fricción, ejercidas por las de
reacción, efectúan los trabajos cuyas diferenciales no son iguales a cero. Si se necesita
realizar los cálculos con la toma en cuenta de las fuerzas de fricción hay que considerar,
que los trabajos ejercidos por éstas, son negativos en comparación con los trabajos
ejercidos por otras fuerzas, que podrán ser tanto positivos como negativos.

Las fuerzas de gravedad están aplicadas a la base y sus diferenciales también son
iguales a cero.

Del mismo modo se determina la relación entre la fuerza equivalente FMeq3. y el momento
de par de las fuerzas M3. El diferencial de trabajo, ejercido por la acción del momento
de par de las fuerzas M3 es:

dTM 3  M3 d 3 , (4.96)

donde d3 es el diferencial del desplazamiento angular del eslabón 3, y el diferencial de

trabajo de la fuerza equivalente es:

dTMeq3.  FMeq3. dsB 2 cos 2 . (4.97)

eq.
Así pues, ya que dTM 3 debe ser igual a dTM3 resulta:

200
 M3 d 3  FMeq3. dsB2 cos2 , (4.98)

d 3
por fin: FMeq3.  M 3 . (4.99)
ds B 2 cos  2

Al dividir y multiplicar el miembro derecho de la ecuación (4.99) por dt y teniendo en

eq.
cuenta que FM 3 es tangente a la trayectoria del punto B resulta:

3
FMeq3.  M 3 . (4.100)
vB 2

Del mismo modo se obtienen las fuerzas equivalentes de otras fuerzas y los momentos
de par de las fuerzas:

vG 3
FFeq3 .  F3 cos  3 , (4.101)
vB 2

2
y FMeq2.  M 2 . (4.102)
vB 2

La ecuación (4.102) se puede simplificar. Ya que vB2  2 LAB entonces resulta:

M2
FMeq2.  . (4.103)
L AB

Todas las fuerzas equivalentes se aplican en un solo punto de equivalencia B2 del

mecanismo equivalente y tienen la misma dirección que permite sustituirlas por una
sola:
n
F eq .
  Fi eq .  FMeq2.  FFeq3 .  FMeq3.  FFeq4 . . (4.104)
i 1

Al presentar la ecuación (4.104) en forma detallada definitivamente se tiene:

1
F eq .   M 2  2  F3 vG 3 cos  3  M 3  3  F4 vC 4 cos  4  . (4.105)
vB 2

Cálculo del momento de par de las fuerzas equivalentes. Este cálculo también se
basa en la condición de igualdad de la suma de los diferenciales de los trabajos de los

201
momentos de par de las fuerzas aplicados al mecanismo equivalente a la suma de los
trabajos de las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados a los eslabones
del mecanismo real.

A modo de ejemplo también se elige el mismo mecanismo de biela-manivela-corredera

mostrado en la figura 4.18a.

El diferencial del trabajo, que ejerce la fuerza F4 es igual a la obtenida en la ecuación

(4.90) y el diferencial del trabajo del momento de par de las fuerzas equivalentes
mostrado en la figura 4.18d se expresa mediante:

dTFeq4.  M Feq4. d 2 , (4.106)

eq.
donde M F 4 es el momento de par de las fuerzas equivalentes ejercido por la fuerza F4,
dφ2 es el diferencial del desplazamiento angular del eslabón de equivalencia 2.

Ya que dTF 4  dTF 4 , se tiene:

eq.

M Feq4. d2  F4 dsC 4 cos 4 , (4.107)

dsC 4
de donde M Feq4.  F4 cos  4 . (4.108)
d 2

Al dividir y multiplicar el miembro derecho de la ecuación (4.108) por dt se tiene:

vC 4
M Feq4.  F4 cos  4 . (4.109)
2

Igualmente se obtienen todos los momentos de par de las fuerzas equivalentes ejercidas
por otras fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados a los eslabones del
mecanismo:

3
M Meq3.  M 3 , (4.110)
2
vG 3
M Feq3.  F3 cos  3 , (4.111)
2

2
M Meq 2.  M 2  M2. (4.112)
2

202
Al final, se obtiene la sumatoria del momento de par de las fuerzas equivalentes:
n
M eq .   M ieq .  M Meq 2.  M Feq3.  M Meq3.  M Feq4. . (4.113)
i 1

Sustituyendo (4.108), (4.109), (4.110), (4.111) en (4.113) se tiene:

1
M eq .   F4 vC 4 cos  4  M 3 3  F3 vG 3 cos  3  M 2  . (4.114)
2

4.3.4 Ecuación del movimiento del mecanismo

Para obtener la ecuación del movimiento del mecanismo el término izquierdo de la

ecuación (4.84), que es de la energía cinética del mecanismo, se sustituye por la energía
cinética de la masa equivalente:

n
 mi vGi2 J Gi i2  meq. v 2
 
i 1  2

2

2
. (4.115)


Asimismo en la misma ecuación (4.84) la energía cinética del mecanismo en la posición

de inicio se sustituye por la energía cinética del mecanismo equivalente en la posición
de inicio:

m0eq. v02
E.c.0  , (4.116)
2
eq.
donde m0 es la masa equivalente del mecanismo al inicio del movimiento, v0 es la
velocidad inicial del punto de equivalencia.

El miembro derecho de la ecuación (4.84) es la suma de las diferenciales de trabajos de

todas las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados al mecanismo. Ya que
la base de la obtención de las fuerzas equivalentes es la condición de igualdad de la
suma de las diferenciales de todos los trabajos reales a la de las diferenciales de los
trabajos equivalentes, entonces:

n l   n  l eq. l 
  i
i 1 
F cos i ds   i  
M d     Fi
F ds   Mi  .
F eq.
ds (4.117)
0l  0  i 1 
0l l0 

203
Al sustituir en el miembro derecho de la ecuación (4.117) la suma de las diferenciales
de todas las fuerzas equivalentes por el trabajo de la fuerza equivalente sumatoria se
tiene:

n l   l eq.
   Fi cos i ds   M i d     F ds . (4.118)
 l0
i 1  0  l0

Sustituyendo las igualdades (4.115), (4.116) en el miembro izquierdo en la ecuación

(4.84) y la ecuación (4.118) en el miembro derecho de la misma se obtiene:

m eq . v 2 m0eq . v02
l
   F eq . ds . (4.119)
2 2 l0

La ecuación (4.119) se denomina como la equación del movimiento del mecanismo en

forma energética.

Utilizando la ecuación (4.119) se obtiene la velocidad del punto de equivalencia:

l
2  F eq. ds
m0eq. v02
v 
l0
. (4.120)
meq. meq.

Teniendo en cuenta que

F
eq .
ds   T , (4.121)
l0

la ecuación (4.120) queda como:

2 T m0eq. v0 2
v  . (4.122)
meq. meq.

Si las masas y los momentos de inercia, las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas
están referidos no al punto de equivalencia sino al eslabón de equivalencia, entonces la
ecuación (4.84) con la consideración de la igualdad (4.121) tendrá la siguiente forma:

J eq. 2 J 0eq.
   M eq. d    T , (4.123)
2 2 0

204
con que se obtiene la ecuación de la velocidad angular del mecanismo equivalente:

2 T J 0eq. 02
  . (4.124)
J eq. J eq.

Así pues las ecuaciones (4.122) y (4.124) representan las ecuaciones del movimiento en
forma integral de la energía. Pero, a veces, es más útil presentarlas en forma diferencial.

En este caso la ecuación (4.84) se presenta como:

d  E.c.  E.c.0   d  T  . (4.125)

En la ecuación (4.125) dE .c.0  0 , ya que E.c.0  const , y el miembro d  T  se define

l 
en la ecuación (4.121). Ya que d   T   d   F eq . ds  , en que d  T   F eq. ds ,
l 
0 
entonces, la ecuación (4.125) se presentará mediante:

dE .c.  F eq . ds , (4.126)

dE.c.
o así:  F eq. . (4.127)
ds

m eq. v 2 dE.c.  meq. v 2  v 2 dmeq. dv

En la ecuación (4.127) E.c.  , entonces, d   meq. v
2 ds  2  2 ds ds
y la ecuación (4.122) obtiene la siguiente forma:

dv dm eq. v 2
m eq.   F eq. . (4.128)
dt ds 2

La ecuación (4.128) se denomina como la equación del movimiento del mecanismo en

forma diferencial. Ésta se resuelva con respecto a la velocidad del punto de aplicación
de las masas y de las fuerzas equivalentes.

Si las fuerzas y las masas se aplican al eslabón de equivalencia, la ecuación (4.128)

obtiene la siguiente forma:

d  dJ eq. 2
J eq.   M eq. (4.129)
dt d 2

205
que se resuelva con respecto a la velocidad angular del eslabón de equivalencia al que
están aplicados los momentos de inercia y los momentos de par de las fuerzas
equivalentes.

4.3.5 Características principales del movimiento del mecanismo

En general el régimen del movimiento de un mecanismo se divide en tres fases que

esquematicamente estan mostradas en la figura 4.19: fase del arranque (tarr.), cuando el
mecanismo se pone en marcha y la velocidad del movimiento del mecanismo
incrementa, fase del movimiento estable (test.), cuando la velocidad promedio es
constante (  prom .  const ) y fase del movimiento de frenado (tfr.), cuando la velocidad
del movimiento del mecanismo disminuye hasta la detención.

El régimen de trabajo de un mecanismo

depende del tipo de la máquina. Por ejemplo,
el régimen del movimiento del ventilador de
una empresa tiene el tiempo del movimiento
estable mucho más largo, que la suma del
tiempo del arranque y del frenado. Además, la
irregularidad de la velocidad angular de la
Figura 4.19. Diagrama típico del movimiento
flecha del motor eléctrico practicamente es de la manivela de un mecanismo.
igual a cero, ya que el momento de inercia
equivalente tiene la magnitud constante y el momento de la fuerza equivalente tampoco
varia. El trabajo de un mecanismo de una máquina herramienta, por ejemplo de un
torno, puede tener el tiempo del movimiento estable practicamente igual a la suma del
tiempo del arranque y del frenado, además el movimiento estable puede tener la
irregularidad de la velocidad angular de la flecha del motor eléctrico muy grande.

El movimiento del arranque y el movimiento del frenado son movimientos del régimen
inestable, que se caracteriza por una velocidad aperiodica, es decir, velocidad que
cambia instantaneamente hasta el establecimiento de inmovilidad o movimiento estable.
En el movimiento estable la velocidad promedio es constante. Las ecuaciones (4.122),
(4.124), (4.128) y (4.129) se emplean para la investigación del movimiento tanto
estable, como inestable.

4.3.6 Método gráfico analítico del análisis y de la síntesis dinámica de

mecanismos

Para el análisis del movimiento tanto estable como inestable de un mecanismo deben ser
conocidos: el esquema cinemático, las características de los eslabones (masas,
momentos de inercia, coordenadas de los centros de gravedad), las características de las
206
fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón motríz y a los
seguidores, también deben ser conocidas las circunstancias iniciales del movimiento.
Las fuerzas y los momentos de par de las fuerzas aplicados a los seguidores pueden ser
presentados en forma analítica o gráfica.

Un problema consiste en la definición de la ley del movimiento del eslabón motriz bajo
la acción de las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas aplicados, y el otro en
la definición de la masa o del momento de inercia del eslabón de equivalencia necesaria
para la realización de la ley dada del movimiento del seguidor. El primer problema es el
de análisis y se usa para la investigación del movimiento de un macanismo tanto en la
fase estable, como en las fases inestables. El segundo problema es el de la síntesis.
Como regla el problema de la síntesis se emplea para la fase del movimiento estable.

Análisis del movimiento inestable de una máquina. Para el análisis se elige la

ecuación (4.122) o (4.124) del movimiento en fórma energética. El órden del análisis es
el siguiente:

1. Se sustituye el mecanismo real por uno equivalente. Se elige uno de los modelos del
mecanismo equivalente por ejemplo tal como es presentado en la figura 4.17b. Por una
fórmula análoga a (4.89) se calcula el momento de inercia equivalente y por la fórmula
análoga a (4.114) el momento de par de las fuerzas equivalentes. En el sistema de
coordenadas (φ, Jeq.) presentado en la figura 4.20a se construye el gráfico de la
variación del momento de inercia equivalente Jeq. en dependencia del ángulo de giro de
la manivela43. Las escalas de las magnitudes son μφ, (rad/mm) y μj, (kg m2/mm),
respectivamente. Para la mejor conformidad de construcciones posteriores el gráfico se
construye girado a 90° así como es mostrado en la figura 4.20a.

2. En el sistema de coordenadas (Meq., φ) se construyen los diagramas del momento de

.  M res .   
par de las fuerzas de resistencia equivalentes M res
eq . eq .
y del momento de par de
.  M mot .   
eq .
las fuerzas motrices equivalentes M mot eq . eq .
. Tomando M mot . como positivo y
eq . eq .
M res . con su signo, positivo si su sentido coincide con el sentido de M mot . y negativo si
eq .
su sentido es opuesto al de M mot . , se construye el gráfico del momento de par de las
fuerzas resultantes M R .  M R .    presentada en la figura 4.20b. Si las fuerzas de
eq . eq .

gravedad y las de fricción son considerables, entonces, los momentos de par de las
fuerzas equivalentes de éstas, también deben ser incluidos en el M Req. . como los
momentos de par de las fuerzas de resistencia. La escala de Meq. es  M  ..., N m mm y
la escala del desplazamiento angular es    ..., rad mm .

43
El análisis del movimiento del mecanismo como regla comienza desde la posición de inicio. Por eso los gráficos del
momento de inercia equivalente Jeq. y del momento de par de las fuerzas equivalente Meq. se construyen desde ésta posición.

207
 

3. Ya que la suma de trabajos es T   M eq .

d  , entonces, usando la integración
0

gráfica se construye el diagrama de trabajo del momento de par de las fuerzas

equivalentes resultante  T el ejemplo de que se presenta en la figura 4.20c. La escala
del éste se determina por la fórmula T   M   H  ..., N m mm , donde H es la base de
integración. En correspondencia con el Teorema sobre el cambio de la energía cinética
 T  E.c. , el gráfico de T   al mismo tiempo es el gráfico de E .c.   .
Al transformar la ecuación (4.124) resulta:

2  J 0eq. 0 2 
i   E.c.i  . (4.130)
J ieq.  2 

a)
b)

d) c)
Figura 4.20. Construcción del diagrama de energía-masa para el movimiento inestable.

208
 J 0eq. 0 2
En la ecuación (4.130) el término es la energía cinética del eslabón de
2
J eq.  2
equivalencia al inicio de movimiento. Considerando 0 0  E.c.0 y realizando la
2
sustitución correspondiente en (4.130), se tiene:

2
i   E.c.i  E.c.0  . (4.131)
J 0eq.

La energía cinética de inicio E.c.0 se calcúla con los datos iniciales ω0 y J 0 eq . (la
magnitud de J 0 eq . en el gráfico en la figura 4.20a está representada por el segmento
0b0).

E.c.0
Se determina la distancia y E .c . como yE .c.0  . Ésta en la figura 4.20c se marca
0

T
como el punto a0 y se elige como el origen del sistema de coordenadas  E .c.,   .
Entonces, en todas las posiciones las ordenadas son la magnitud iésima de
E.c.i  E.c.0  E.c.i , por eso la ecuación (4.131) se puede presentar como:

2 E.c.i
i  . (4.132)
J i eq.

Usando la ecuación (4.132) se construye el gráfico       .

Los gráficos T    y     presentadas en la figura 4.20c claramente indican que el

mecanismo está en el proceso de la aceleración ya que la energía cinética incrementa.
Esto es debido al exceso del trabajo de la fuerza motriz con respecto al trabajo
sumatorio de las de resistencia.

4. El gráfico       se puede obtener sin el uso de la ecuación (4.132) empleando el

método gráfico elaborado por F.Wittenbauer44. Para este se construye el diagrama que
representa la relación entre la energía cinética y el momento de inercia del eslabón de
equivalencia E.c.  E.c.J eq . , ésta obtuvo el nombre de Wittenbauer o también se
nombra el diagrama de energía-masa. El diagrama de energía-masa se construye con el
uso del diagrama de la variación de la energía cinética E .c.    y del momento de

44
Ferdinand Wittenbauer (1857-1922) era un investigador alemán, conocido por sus trabajos en el área de elaboración de
métodos gráficos en la investigación de cinemática y dinámica de máquinas.

209
inercia J eq .    del eslabón de equivalencia con el parámetro φ excluido. La
construcción de ésta para el movimiento inestable está presentada en la figura 4.20d.
Para su obtención se construye el sistema de coordenadas con los ejes X (Jeq.) e Y
(E.c.). En los gráficos J eq .    y E .c.eq .    desde los puntos del mismo número, por
ejemplo a2 y b2 (véase las figuras 4.20a y 4.20c), se trazan rectas en el sistema de
coordenadas (x, y) hasta la intersección mútua. El punto de la intersección se marca con
la letra c2 (véase la figura 4.20d). Luego todos los puntos ci se unen con una curva
suave. Al unir mediante un rayo el punto ci con el origen O del sistema de coordenadas
(x, y) se determina el ángulo ψi que forma el rayo con el eje X mediante que se puede
obtener la velocidad angular del eslabón de equivalencia en la posición i. Ya que
E.c.i J  E .c.i
yi  y xi  eq .i resulta que tan  i  J ,
 E .c . J  E .c . J eq .i

E.c.i  E .c.
donde  tan  i . (4.133)
J ieq. J

E.c.i
Sustituyendo en la fórmula (4.132) la razón por (4.133) se tiene:
J eq . i

 E .c.
i  2 tan i . (4.134)
J

En la fórmula (4.134) se observa que la velocidad angular ωi del eslabón de

equivalencia en la posición iésima es proporcional a la raiz cuadrada de la tangente del
ángulo ψi del rayo Oci.

El diagrama de energía-masa muestra la influencia de diferentes factores sobre la ley del

movimiento del eslabón de equivalencia. Por ejemplo, si las fuerzas aplicadas no
cambian y el momento de inercia del mecanismo disminuye, es decir, si se reduce yE.c.0,
entonces, el diagrama de energía-masa se acerca al eje Y y la magnitud de los ángulos
ψi incrementan. Esto significa el incremento de la aceleración del movimiento del
eslabón.

Usando el diagrama de energía-masa se puede resolver la tarea opuesta, obtener

parámetros del mecanismo necesarios para la realización de la ley del movimiento dada,
es decir resolver la tarea de la sintesis.

Síntesis dinámica de un mecanismo (método de Wittenbauer del cálculo del volante).

La síntesis se efectúa para el régimen del movimiento estable, es decir, cuando los
parámetros cinemáticos son una función periódica del tiempo. En la figura 4.16a está

210
presentado el gráfico del movimiento estable. Como se observa, la ley del movimiento
tiene un caracter ciclico, es decir, los parámetros cinemáticos se repiten en un ciclo que
se caracteriza por el tiempo tc..

El movimiento estable puede ser conocido solamente en el caso cuando dentro de un

ciclo la suma de los trabajos de todas las fuerzas, de la fuerza motriz y de las de
resistencia, aplicadas al mecanismo es igual a cero:

T  0 . (4.135)

Entonces, para que sea válida la igualdad (4.135) el trabajo de la fuerza motriz debe ser
igual a la suma de trabajos de las fuerzas de resistencia:

Tmot.  T res. . (4.136)

La ecuación (4.136) es la del balance energético del mecanismo, es decir, la energía

cinética en un ciclo no cambia E.c.  0 , por eso la velocidad angular se repite de un
ciclo al otro.

Como se observa en (4.124) la velocidad angular es la función de los parámetros  T y

Jeq. que cambian su magnitud en transcurso de un ciclo. Por eso la velocidad angular del
mecanismo equivalente también cambia su valor de ωmin. a ωmax como se muestra en la
figura 4.16a. La diferencia entre ωmin. y ωmax. caracteriza la irregularidad del movimiento
del mecanismo equivalente. Cuantitativamente ésta se caracteriza por el coeficiente de
irregularidad:

max .  min .
 , (4.137)
 prom.

donde la velocidad promedio ωprom. en un solo ciclo se calcula como:

max .  min .
 prom.  . (4.138)
2

La ecuación (4.137) muestra, que a menor magnitud de ε el mecanismo trabaja más

tranquilo y, por supuesto, el trabajo ideal sería con   0 . La variación de la velocidad y
de la aceleración de un mecanismo durante el ciclo provoca las fuerzas dinámicas45
adicionales, que reduce la longevidad y la fiabilidad de un mecanismo. Por eso los
diseñadores y fabricantes de las máquinas se preocupan por disminuir ε. Pero disminuir

45
Las fuerzas dinámicas son aquellas que se provocan por las aceleraciones y cambian en magnitud y sentido.

211
ε hasta el cero en la mayoría de los casos es imposible o económicamente injustificado.
La práctica muestra, que cada tipo de la máquina tiene su coeficiente de irregularidad
económicamente aceptable. Por ejemplo, las máquinas herramienta tienen
económicamente justificado el coeficiente de irregularidad de 0.02 a 0.4, las máquinas
textiles 0.01…0.02, los motores para electrogeneradores 0.003…0.01, etc.46.

En la ecuación (4.137) se obtiene:

min .  max .    prom . (4.139)

y max .  min .    prom . , (4.140)

o finalmente queda:

 
max . min .   prom.  1   , (4.141)
 2


por consiguiente, la variación de la velocidad está en los límites de  con respecto a la
2
velocidad promedio.

Analizando la ecuación (4.141) y la figura 4.20d se llega a una conclusión que el

incremento del momento de inercia del mecanismo equivalente Jeq. aleja la curva de
energía-masa desde el eje Y que disminuye la magnitud del ángulo ψi y la amplitud de
la variación del mismo. Esto, a su vez, disminuye la diferencia entre ωmin. y ωmax.. Este
análisis constituye la base de la síntesis dinámica.

La mayor parte de los mecanismos tiene uno o varios eslabones que giran
completamente. Éstos se unen en un grupo, y los demás, que tienen el movimiento más
complejo, en otro. Uno de los eslabones que gira completamente se elige como el de
equivalencia con la velocidad angular promedio ωprom. y el coeficiente de irregularidad ε.
Al acoplar al eslabón de equivalencia un elemento complementario, que se nombra
volante47, con el momento de inercia J vol eq .
. y aplicarle los momentos de inercia
equivalentes de otros eslabones del mismo grupo, se obtiene el momento de inercia
sumatoria:

J I.eq .  J1eq .  J 2eq .  ...  J vol

eq .
. (4.142)

46
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. Moskú, “Vischaya Shkola”, 1973, (p.
484).
47
Volante es un elemento macizo hecho en forma de una llanta que se acopla con una flecha de un eslabón del mecanismo
que gira completamente y sirve para disminuir la irregularidad del movimiento del mecanismo en un solo ciclo.

212
La suma de los momentos de inercia equivalentes del otro grupo de eslabones también
se aplica en el mismo eslabón de equivalencia y se marca como J II.eq. . Entonces, el
momento de inercia del mecanismo equivalente resulta como:

J eq .  J I.eq .  J II.eq . (4.143)

que permite determinar los parámetros del mecanismo empleando el método gráfico.

Para ésto se construye el sistema de coordenadas con los ejes Y(E.c.) y X(Jeq.) y en éste
 
el gráfico de energía-masa E.c.  E.c. J II.eq. , esto está presentado en la figura 4.21. En
comparación con el gráfico de energía-masa para el movimiento inestable, que es una
curva abierta, presentada en la figura 4.20d, la grafica para el movimiento estable es una
curva cerrada. Puesto que la velocidad angular ωi del eslabón de equivalencia es
proporcional a la tangente del ángulo ψi que forman el rayo trazado desde el origen del
sistema de coordenadas (x, y) al punto i del diagrama de energía-masa y el eje X(Jeq.) se
obtienen las propiedades que debe tener el mecanismo equivalente para que las

magnitudes de ωmax. y ωmin. esten en límites de  . Para esto en la fórmula (4.141) se
2
calcula la magnitud de ωmax. y ωmin.. Luego al presentar (4.134) en forma:

  
*max. min.  arctan  J 2max. min.  , (4.144)
 2  E .c . 

se calculan  *max . y  *min . .

Trazando los rayos un
ángulo  *max . y  *min . al
diagrama de enería-masa se
determina el punto de la
intersección de éstas el que
se considera el origen O* del
nuevo sistema de
Figura 4.21. Construcción del diagrama de Wittenbauer para el * *
coordenadas (x , y ).
cálculo del volante.

La distancia entre el punto O* del sistema de coordenadas (x*, y*) y el O del (x, y) es la
magnitud de J I.eq. trazada a escala μJ. Su magnitud está dada por:

J I.eq .
LO*O  . (4.145)
J

La fórmula (4.141) se puede simplificar tomandola en forma:

213
 2
 
 2
max. min.  2
prom. 1   , (4.146)
 2

donde

2
   2 
1    1     . (4.147)
 2  2

2
En la fórmula (4.147) el término resulta demasiado pequeño por lo que se puede
4
despreciar. Entonces, la fórmula (4.144) definitivamente se presentará como:

  
 'max. min.  arctan  J 2 prom. 1     . (4.148)
 2  E .c . 

En la fórmula 4.148 se observa que la eficiencia de la realización de la irregularidad del


movimiento del mecanismo equivalente en límites de  es más alta cuando como el
2
eslabón de equivalencia se elige el que tiene la velocidad angular más grande.

A pesar de la aparente simplicidad de los cálculos, la aplicación práctica del método

gráfico es muy complicada. Esto es debido a que la distancia LO*O resulta muy grande y
el punto O* se encuentra fuera de límites de la presentación gráfica. Para agilizar los
cálculos se utilizan los puntos de intersección a y b de las tangentes con el eje Y
presentado en la figura 4.21. Así pues en los triángulos OO*a y OO*b se tiene:

ab  aO  bO  LO*O  tan *max.  tan *min.  , (4.149)

donde

ab
LO*O  . (4.150)
tan  *
max .  tan *min .

Así de esta manera, midiendo el segmento ab y empleando la fórmula (4.150) se

determina la distancia LO*O y luego el momento de inercia del eslabón de equivalencia:

J I.eq.   J LO*O . (4.151)

214
Sin embargo es posible definir J I.eq. sin la determinación de la distancia LO*O . Para esto
sustituyendo (4.148) y (4.151) en (4.149) y después de algunas simplificaciones resulta:

J I.eq .  J
ab  2prom. 2  . (4.152)
 J 2  E .c .

Por fin se halla el parámetro buscado es:

 E .c. ab
J I.eq .  . (4.153)
2prom. 

4.3.7 Método analítico del análisis y de la síntesis dinámica

Para realizar el análisis y síntesis dinámico de un mecanismo mediante método

analítico, se eligen los resultados del análisis cinemático, presentado en el capítulo
3.3.2. Entre los eslabones, que giran completamente, se elige uno como el mecanismo
equivalente. Tomando en cuenta las figuras 4.17a y 4.17b se elige el tipo del esquema
del mecanismo equivalente.

Tomando una posición extrema como la inicial, el ángulo de giro completo del
mecanismo equivalente se divide en N partes iguales. Para todas las posiciones del
mecanismo en las ecuaciones (4.87) y (4.105) o (4.89) y (4.114) se calculan las
magnitudes de meq. y Feq. o Jeq. y Meq. respectivamente. Empleando métodos numéricos
para cada posición se calcúla la suma de los trabajos de las fuerzas equivalentes
l

T  F i
eq .
ds o la suma de los trabajos de los momentos de par de las fuerzas
l0


equivalentes T   M i
eq .
d  . Luego usando la fórmula (4.122) se calcula la velocidad
0

del punto de equivalencia o usando la (4.124) la velocidad angular del eslabón de

equivalencia.

Para el cálculo del volante se usa la ecuación del momento de inercia del eslabón de
equivalencia. Para esto al eslabón de equivalencia se aplican los momentos de inercia de
todos los eslabones del mecanismo. El mecanismo tiene eslabones con la relación de
velocidades constante con respecto al eslabón de equivalencia y eslabones con la
relación de velocidades variable. La suma de los momentos de inercia de los eslabones
con la relación de velocidades variable es pequeña en comparación con el momento de
inercia del volante, por eso, para la mayor parte de los problemas, ésta se puede

215
despreciar. Entonces el momento de inercia del mecanismo equivalente será J Ieq. y la
energía cinética del eslabón de equivalencia se determinará mediante:

J Ieq. 12
E.c.1  . (4.154)
2

En la ecuación (4.154) J Ieq .  const ya que la parte variable está excluida, por ello la
magnitud del momento de inercia del eslabón de equivalencia no dependerá de la
J Ieq. 1max
2
.
posición del mecanismo. Sin embargo la energía cinética varía de E.c.1 max .  a
2
J Ieq. 1min
2
.
E.c.1 min .  ya que el eslabón de equivalencia gira con la velocidad variable de
2
ωmin a ωmax. Entonces, E .c.  E .c.1 max .  E .c.1 min . . Al sustituir en ésta E.c.1max. y E.c.1min.
por su significado se tiene:

J1eq. 2 J eq.
E.c. 
2
 1 max .  12min .   1  1 max .  1 min .  1 max .  1 min .  .
2
(4.155)

La ecuación (4.155) puede ser presentada como:

E.c.  J Ieq.  prom.  1 max.  1 min.  . (4.156)

Tomando en cuenta (4.141) la ecuación (4.156) tendrá la siguiente forma:

E.c.  J Ieq. 2prom.  . (4.157)

Resolviendo (4.157) con respecto a J Ieq. se tiene:

E.c.
J Ieq.  . (4.158)
 2prom.

Para obtener el movimiento giratorio del eslabón de equivalencia con irregularidad igual
a ε la fórmula (4.158) será principal.

En la fórmula (4.158) se observa que con la disminución de ε, proporcionalmente

aumenta J Ieq. y la masa del volante. Pero con el aumento de ω, en una dependencia
cuadrática disminuye J Ieq. . Esto último aprovechan los diseñadores para disminuir el
peso del mecanismo. El volante colocan en el eje que tiene mayor velocidad o el
mecanismo complementan con una transmisión para obtener una velocidad más grande.
216
El volante en el mecanismo juega papel de acumulador de la energía cinética. Cuando el
trabajo de la fuerza motriz es mayor que el de las de resistencia el volante absorbiendo
la energía cinética excesiva no permite incremento demasiado de la velocidad del
mecanismo, cuando el trabajo de las fuerzas de resistencia es mayor que el de la motriz
el volante descargando la energía cinética al mecanismo vence las fuerzas de resistencia
y con esto guarda la velocidad en límites admisibles.

4.4 Balanceo

En correspondencia con la primera ley de Newton un cuerpo se mantendrá en reposo o

continuará moviéndose en una recta con una velocidad constante si la suma de todas las
fuerzas, que actúan sobre éste, es igual a cero. Al contrario si el cuerpo se mueve en una
recta con una velocidad variable o por una curva con una velocidad constante o variable
entonces sobre el cuerpo actuarán las fuerzas de inercia de magnitud y dirección
variables. Si el cuerpo está unido con el otro mediante un par cinemático entonces sobre
este cuerpo actuarán mismas fuerzs que se manifesta en la vibración48. En la mayoría de
los casos la acción de la vibración sobre los eslabones de un mecanismo es negativa49.
Los procedimientos con el objetivo de la exclusión, o al menos disminución de la
vibración, se llama balanceo.

La mayor parte de los eslabones del mecanismo tienen movimiento lineal alternativo,
oscilatorio o giratorio. Al principio de los estudios de los mecanismos los eslabones se
consideran como cuerpos absolutamente rígidos y duros de densidad uniformemente
distribuido por el volumen del cuerpo. Pero realmente las partes del volumen de los
eslabones tienen densidad diferente, su forma real tiene partes con un peso menor, o
mayor, que en otras. La geometría de los eslabones, su orientación con respecto al eje de
rotación, no son ideales. Por eso el centro de gravedad no coincide con el eje geométrico
de rotación del eslabón que en el proceso del movimiento giratorio genera la fuerza
centrífuga. Ésta girandose junto con el cuerpo actúa sobre todo el sistema mecánico
provocando su oscilación.

Para la mejor comprensión del proceso el primero se muestra el proceso de balanceo de

un disco que tiene el movimiento giratorio completo con respecto a su eje geométrico.

48
Vibración mecánica es la oscilación de cuerpos sólidos de carácter periódico o casi periódico, que genera ondas sonoras.
49
En algunas máquinas se aprovecha la vibración, por ejemplo en las máquinas para disminuir la fuerza de fricción entre
las piezas que realizan el movimiento relativo, o en las máquinas para el apisonamiento del terreno o disolución de
cemento. En éstas se aprovecha la vibración para disminuir la fuerza de fricción entre las partículas del material movedizo.

217
4.4.1 Balanceo estático de un disco

Como un disco se considera una figura geométrica de forma circular con la longitud
menos de 0.1 del diámetro, los demás se consideran cilindros.

Balanceo estático. Se supone que el plano del disco es perpendicular al eje geométrico
de rotación pero el centro de gravedad está desplazado con respecto al eje geométrico a
una distancia r. En el movimiento giratorio del disco el centro de gravedad va a
provocar la fuerza centrífuga F  m r 2 que gira junto con el disco con respecto al
dicho eje geométrico. Así, el problema consiste en la realización de procedimientos para
hacer coincidir el centro de gravedad del disco con el eje geométrico de rotación. Esto
se puede hacer colocando el disco dispuesto en una flecha perfectamente recta sobre dos
rieles rígidos y duros perfectamente paralelos y horizontales así como se muestra en la
figura 4.22. Se supone que el eje puede rodar sobre los rieles prácticamente sin la
perdida por fricción.

Entonces en cualquier posición arbitraria, debido a la no

coincidencia del centro de gravedad del disco con el eje
geométrico, la fuerza de gravedad W generará el momento de
par de las fuerzas M   m g  r . Se dice que el disco está en la
posición de desequilibrio. El momento de par de fuerzas pondrá
el disco en movimiento el que se moverá hasta el reposo. En la
posición del reposo la línea de acción de la fuerza va a pasar a
Figura 4.22. Balanceo
través del centro de gravedad y del centro de rotación del disco. estático del disco.
Se dice que el disco está en la posición de equilibrio estable. En
la figura 4.23 están presentados tres tipos de equilibrio conocidos en Mecánica. En la
figura 4.23a se presenta el caso de equilibrio inestable, cuando el objeto está en la
posición de la energía potencial máxima. Al mover ligeramente el objeto éste va a
seguir moviéndose. En la figura 4.23b se muestra el equilibrio estable, cuando el objeto
está en la posición de la energía potencial mínima. En la figura 4.23c se muestra el
equilibrio indiferente en que el objeto esta en equilibrio en cualquiera posición.

El proceso del balanceo consiste en lo siguiente. En

la posición de equilibrio estable del disco, cuando la
línea de acción de la fuerza de gravedad pasa a
través del centro de rotación, en la parte más ligera, a) b) c)
Figura 4.23. Tres tipos de equilibrio
se coloca una masa de corrección mcor. a una en mecánica: a) equilibrio inestable; b)
distancia rcor. desde el centro de rotación hasta que equilibrio estable y c) equilibrio
el disco esté en equilibrio indiferente, es decir indiferente.
cuando el disco se mantendrá en reposo en
cualquiera posición al ponerlo en movimiento. En éste caso por medio de la masa de
corrección el centro de gravedad del disco se dispone de modo que coincida con el eje
geométrico de rotación.
218
Con el resultado igual, en vez de la disposición de la masa de corrección en la parte más
ligera se puede quitar una masa desde la parte más pesada.

Balanceo dinámico de un disco. El balanceo estático no es muy sensible y con mayor

frecuencia se usa para discos no importantes que tienen velocidad de rotación no
grande. Por ejemplo en automotriz se considera que se puede realizar el balanceo
estatico para las ruedas traseras, si la velocidad del automóvil no supera 100 km/hra.

Una sensibilidad mayor tiene la máquina balanceadora presentada en la figura 4.24 que
mide la acción de la fuerza centrífuga durante el movimiento de rotación. En el proceso
de giro con respecto al centro de rotación del disco la masa desplazada produce la fuerza
centrífuga oscilatoria F  m r  que se transmite al sistema mecánico del equipo y se
2

manifiesta en la presión periódica sobre el soporte. Esta presión la registra el captador

de la fuerza o del desplazamiento. La coordenada angular de la posición del disco es
medida por el captador correspondiente. Ambos captadores funcionan simultaneamente
y los resultados se analizan en la computadora. De tal modo se detecta la magnitud de la
fuerza centrífuga y la coordenada angular de ésta con respecto a la máquina.

Ya que la velocidad angular es constante, la

fuerza F depende solamente del producto
mr . Éste se denomina desbalance de masa,
sus términos son: m la masa del disco y r la
distancia desde el centro de gravedad hasta
el centro de rotación. Para que el disco esté
balanceado debe ser satisfecha la igualdad:

m r  mcor . rcor . , (4.159)

donde mc. es la masa de corrección y rc. es el

radio de corrección. Uno de los parámetros Figura 4.24. Balanceo dinámico de un disco.
mcor. o rcor. se elija arbitrariamente y el otro
se determina por la igualdad (4.159). La masa de corrección mcor. debe estar en la línea
de corrección a distancia rcor. con respecto al eje de rotación. Dependiendo de la
construcción de la máquina balanceadora y del método del balanceo ésta puede ser
tomada como una masa complementaria, si se coloca en la mitad del disco mas ligera, o
extraida del disco una cantidad de la masa igual a mcor., si se dispone en la mitad mas
pesada.

219
4.4.2 Balanceo dinámico de un rotor

El rotor es una figura geométrica de forma principalmente cilíndrica que se sostiene en

los soportes y realiza el movimiento giratorio.

Balanceo dinámico. Si el plano del disco no es perfectamente perpendicular al eje

gemétrico de rotación o tiene la longitud considerable con respecto al diámetro entonces
éstos deben ser considerados como rotores y sometidos al balanceo dinámico. Se
distinguen dos grupos de rotores: rígidos y flexibles. El rotor rígido se considera como
el cuerpo que se somete a las leyes de la mecánica del cuerpo sólido. Los cálculos para
el balanceo de rotores se lleva a cabo empleando el método de cinetoestática, es decir
por medio del principio de D’Alambert.

Sea el rotor, presentado en la figura 4.25, tiene tres elementos m1, m2 y m3 cuyos centros
de gravedad están a distancia radial r1, r2 y r3 con respecto al eje geométrico de rotación
del mismo. En el proceso de rotación el desplazamiento de los centros de gravedad
provoca las fuerzas centrífugas F1, F2 y F3 cuya suma no es igual a cero. Ya que el rotor
constituye un cuerpo rígido, la suma vectorial de las fuerzas reales se sustituye por un
vector fuerza principal del sistema

   mi 2 ri , (4.160)

aplicado en el centro de gravedad del rotor m, y el momento de par de la fuerza

principal

M   mi 2 ri zi . (4.161)

En las ecuaciones (4.161) y

(4.161) mi es la masa de un
elemento i del rotor, ri es el
desplazamiento radial del
centro de gravedad de éste
Figura 4.25. Las fuerzas centrífugas F1, F2 y F3 se sustituyen
con respecto al eje por el vector fuerza principal , aplicado en el centro de
geométrico del rotor y zi es el gravedad del rotor m, y el momento de fuerza principal M.
desplazamiento axial del
centro de gravedad del elemento con respecto al centro de gravedad del rotor.

La fuerza principal Φ constituye la parte estática del desbalance y el momento de par de

la fuerza principal M la parte dinámica. Si   0 y M  0 entonces el rotor es
estáticamente no balanceado. Esto tiene lugar cuando el rotor tiene forma de un disco
colocado perpendicularmente al eje geométrico de rotación presentado en el capítulo
4.4.1. Si   0 y M  0 se considera que el rotor es dinámicamente no balanceado.

220
En la mayoría de los casos   0 y M  0 . Ya que el rotor constituye un cuerpo rígido,
el conjunto del vector fuerza  y del momento de par de la fuerza M se puede sustituir
por dos fuerzas centrífugas F1 y F2 aplicadas en los planos convencionales paralelos
presentados en la figura 4.26. Para obtener los parámetros de las fuerzas F1 y F2 se usan
diferentes sistemas mecánicos uno de los que se muestra en el esquema de la figura
4.26. En éste el rotor se coloca sobre los soportes y se pone en el movimiento giratorio
con una velocidad angular   const . La acción de las fuerzas centrífugas F1 y F2 se
registra por captadores de fuerzas. A la vez el captador de posicionamiento registra la
posición angular del rotor. Las señales de los captadores son analizadas por la
computadora que dirige la máquina de corrección.

Hay que notar, que las máquinas de

balanceo dinámico no determinan las
fuerzas y coordenadas del desbalance
de masas reales, sino registran las
fuerzas que actúan sobre los
soportes. Por eso la posición de los
planos de corrección es convencional
que da oportunidad de elegirlos.
Pero, si se necesita realizar el
balanceo de una flecha flexible, la
medición y corrección deben ser
realizadas en diferentes planos. La Figura 4.26. Esquema de una máquina automática de
balanceo dinámico de rotores.
distancia entre los planos se elige
con la toma en cuenta de la rigidez de la flecha en cada parte.

A veces se
encuentran
dificultades en la
realización del
balanceo con el
empleo de las
máquinas que
existen en el
mercado. Para a) b)
evitarlas, se Figura 4.27. Esquema de balanceo de un rotor.
utiliza el método a) Esquema de la máquina de balanceo compuesta de: 1. Base inmóvil; 2. Mesa
que se presenta oscilante; 3. Resorte; 4. Rotor; 5. Medidor de la amplitud de oscilación.
más adelante. b) Presentación en forma vectorial de las amplitudes de la oscilación que
pueden provocar las fuerzas centrífugas debido al desbalance de masa m del
mismo rotor y de la masa correctora m1.
El objetivo del
balanceo con el uso de este método consiste en la excepción de una de las fuerzas
centrífugas. En la figura 4.27a se muestra el esquema de la máquina que, debido al bajo
221
costo y claridad del método, se emplea en la enseñanza. Ésta está compuesta por la base
inmóvil 1 y la mesa oscilante 2 un extremo de que se une con la base 1 mediante el par
cinemático de rotación y el otro se apoya mediante el resorte 3. El rotor 4, sobre que se
eligen dos planos convencionales de corrección P1 y P2, se coloca en soportes de la
mesa oscilante 2 de modo que un plano de corrección, por ejemplo P1, coincida con el
eje del par cinemático de rotación y el otro P2 esté sobre la parte de la mesa 2 apoyada
por el resorte 3. Con el movimiento giratorio del rotor la fuerza centrífuga F1 que se
ubica en el plano P1 pasará a través del eje del par cinemático de rotación por
consiguiente no provocará la oscilación de la mesa oscilante con respecto a la base 1. La
fuerza centrífuga F2 que actúa en el plano P2 actuará sobre el resorte 3 provocando la
oscilación de la mesa 2. La magnitud de la fuerza centrífuga se puede medir
directamente, mediante captadores, o indirectamente, midiendo la amplitud de
oscilación, por ejemplo usando el indicador de carátula modificado de modo que
permita fijar la amplitud máxima. La amplitud se puede medir con la velocidad angular
constante del rotor, pero la precisión mayor es cuando las mediciones se toman en la
frecuencia de resonancia.

Cualquier sistema mecánico tiene

su propia frecuencia de la
vibración ωpr.. Ésta es una de las
propiedades del sistema
mecánico. Si sobre el sistema
mecánico actúa la fuerza
periódica externa con la
frecuencia ωext., aun no grande, el
sistema mecánico empieza a
vibrar y la amplitud de la
vibración va a incrementar con el
acercamiento de la frecuencia de
vibración externa a la propia del Figura 4.28. Efecto de resonancia.
sistema mecánico y con 1. La frecuencia propia de la vibración del sistema mecánico
ωpr.; 2. La curva de resonancia destructiva cuando la
ext .   pr . el sistema mecánico frecuencia de vibración externa ωext. se acerca a la propia del
entra en resonancia. Con esto la sistema mecánico en ausencia de absorción de la energía de
amplitud incrementa, la vibración; 3 y 4. Las curvas de resonancia con diferente
modo de absorción de la energía de vibración: 3. La
teóricamente hasta el infinito resistencia por aire y 4. La absorción de la energía de
(véase la curva 2 de la figura vibración por la fricción.
4.28), y el sistema mecánico
puede ser destruido. La demasiado grande amplitud en la resonancia se evita si la
velocidad de cambio de la frecuencia externa es muy grande que rápidamente atraviesa
el punto de resonancia del sistema mecánico y el sistema mecánico no llega hasta el
estado de destrucción, o por medio de la absorción de la energía mecánica (véase la
curva 4 en la figura 4.28) mediante la fricción, amortiguadores etc. Este efecto en la
resonancia se utiliza en el esquema de la máquina de balanceo presentada en la figura
222
4.27a. Ya que la frecuencia propia del sistema mecánico es una constante las
mediciones de la amplitud de la vibración tampoco cambian.

En el estudio se realizan tres ensayos y en cada uno se define la amplitud máxima de la

vibración. Para obtener la magnitud de la amplitud con la mayor exactitud cada ensayo
se realiza con varias tentativas, no menos de tres, y luego se calcula la amplitud
promedia. En todas las tentativas de los ensayos, el rotor se pone en marcha y se acelera
hasta una velocidad angular mayor que la de resonancia y se deja en el movimiento
giratorio libre. Gracias a la resistencia de aire y de las fuerzas de fricción el rotor
disminuye la velocidad de rotación, pero disminución de la velocidad es mucho menor
que en la puesta en marcha. Cuando el movimiento giratorio del rotor pasa por el punto
de la frecuencia propia del sistema mecánico la amplitud de la vibración de la mesa
oscilatoria aumenta muchas veces y el indicador registra la amplitud máxima.

El primer ensayo se realiza con la puesta en marcha del rotor así como es, sin ningunas
modificaciones, y con esto se mide la amplitud A. En el segundo ensayo en el plano de
corrección P2 a una distancia r1 con respecto al eje de giro del rotor se fija una masa
complementaria m1 y con esta se mide la amplitud A*. En el tercer ensayo el plano P2
junto con la masa complementaria m1 gira a un 180° y con esto se mide la amplitud A**.
En forma vectorial los resultados de los tres ensayos están presentados en la figura
4.27b.

Se considera que en todos los ensayos la dependencia entre la amplitud y el desbalance

A
de masa mr es idéntica y tiene un factor igual a μ  i ,mm/ gr m por consiguiente
mri
éstos se puede presentar así:

en el primer ensayo se mide la amplitud producida por el desbalance de la propia masa

del rotor:
 
A  μ m r , (4.162)

donde mr es el desbalance de masa del rotor transferido al plano P2;

en el segundo ensayo se mide la suma vectorial de la amplitud producida por el

desbalance de masa propia del rotor mr y por la masa complementaria m1:
  
A*  A  A1 , (4.163)

donde A1  μ m1 r1 , (4.164)

223
y en la tercera prueba se mide la siguiente suma vectorial:
  
A**  A  A1 . (4.165)

Entonces la resolución del problema se reduce a la determinación del factor μ . Este se

determina si es conocido el valor de la amplitud A1.

El valor y la dirección de la amplitud A1 se determina con la resolución del sistema de

ecuaciones (4.163) y (4.165). Es posible resolverlo mediante polígonos vectoriales y
analíticamente.

Para la resolución del problema planteado mediante el polígono

 vectorial hay que de las
ecuaciones (4.163) y (4.165) excluir el vector desconocido A1 , para éste se realiza lo
siguiente. En la ecuación (4.163) se determina:
 * 
A1  A  A . (4.166)

Al sustituir (4.166) en la ecuación (4.165) se tiene:

  
A**  2 A  A* , (4.167)
  
o A**  A*  2 A . (4.168)

En la figura 4.29 se ilustra la resolución de las ecuaciones (4.168) y (4.163) mediante el

polígono vectorial. Resolviendo la ecuación (4.168) a escala μA se traza el segmento
2A
CE  2a  ,mm . A través de los extremos del segmento CE se trazan dos arcos uno
A
A* A **
con el radio a *  y el otro con el radio a **  . En la intersección de los arcos se
A A
ubica la solución de la ecuación (4.168).
Resolviendo la ecuación (4.166) se determina
la longitud del segmento a1. Con esto se
determina la magnitud de la amplitud
A1   A a1 y los ángulos γ y β de la orientación
 
del vector A1 con respecto al A . Ahora se
puede determinar la magnitud del factor Figura 4.29. Polígono vectorial auxiliar de
amplitud para el cálculo de la masa
A1
  y la magnitud del desbalance de la correctora.
m1 r1

224
 A
masa del rotor m r  . La magnitud de la masa de corrección y el punto de su

aplicación se determina mediante la igualdad m r  mcor . rcor . . En la mayoría de los casos
se elige la magnitud de rcor. y después se determina mcor..

El balanceo se finaliza con una o dos pruebas. La masa correctora mcor. se coloca a la
distancia rcor. con respecto al centro de rotación del rotor, y se desplaza un ángulo α o 
con respecto a la línea de aplicación de la masa m1, luego el rotor se pone en marcha. Si
la amplitud es muy grande, puede ser más grande que en las tentativas, la masa
correctora gira un 180° y el rotor se pone en marcha nuevamente. Si todos los pasos
fueron realizados correctamente con una de las dos posiciones de la masa correctora, la
amplitud en el punto de resonancia del sistema mecánico se aproxima a cero.

La resolución analítica se obtiene con el uso de los triángulos CEF y CDF .

Empleando el Teorema de cósenos en el triángulo CEF , se tiene:

EF 2  CF 2  CE 2  2 CF CE cos   FCE  . (4.169)

Presentando los términos en la ecuación (4.169) en forma de las amplitudes

correspondientes, se tiene:

 A    A    2 A
** 2 * 2 2
 2  A*   2 A  cos  FCE  . (4.170)

En la ecuación (4.170) se determina el ángulo FCE y, luego, en el triángulo CFD se

determina la magnitud de A1:

 A1    A*    A   2  A*   A  cos  FCE  .
2 2 2
(4.171)

Después, en el mismo triángulo CFD se determina el ángulo γ como:

  A 2   A 2   A* 2 
  arccos  .
1
(4.172)
 2  A1  A  
 
o
Luego se determina el ángulo   180   .

Al realizar el balanceo del rotor en un plano de corrección, al rotor se da vuelta a 1800

para realizar el balanceo en el otro plano.

225
4.4.3 Balanceo de mecanismos articulados

En comparación con el rotor, el mecanismo articulado es un sistema de eslabones con la

variable configuración geométrica, los centros de gravedad Gi cambian su posición con
respecto a la base y trazan curvas cerradas, las distancias ri de los centros de gravedad
en el sistema de coordenadas plana varían.

La tarea principal del balanceo de mecanismos articulados consiste en la excepción o

disminución de las acciones dinámicas sobre la base.

En el capítulo 4.4.2 se muestra que la acción de todas las fuerzas que actúan sobre los
 in.
elementos del rotor se puede sustituir por el vector principal de la fuerza de inercia 
presentada en (4.160) y el momento de par de la fuerza de inercia M in . presentada
mediante (4.161). Lo mismo es válido para un mecanismo articulado plano.

Mediante el ejemplo mostrado en la figura 4.30 se examina el sistema de las fuerzas

externas que actúan sobre los eslabones del mecanismo de balancín. El mecanismo tiene
dos soportes A y D, en que actúa un grupo de las fuerzas F21, que actúa sobre la
manivela 2 como la reacción de la base y F41 que actúa sobre el balancín 4. Otro grupo
de las fuerzas externas son las fuerzas de gravedad Wi que están aplicadas en los centros
de gravedad de los eslabones. Con todo eso en el centro de gravedad del mecanismo G
está aplicada la fuerza de gravedad
de todo el mecanismo WG  Wi .
A las fuerzas externas también
pertenecen las fuerzas y los
momentos de par de las fuerzas del
resistencia útil y las fuerzas y los
momentos de par de las fuerzas
motrices que están sumados en F y (
M ), en la figura 4.30
convencionalmente no se muestran.
Al aplicar a los eslabones las fuerzas
de inercia Fi in. y los momentos de
par de las fuerzas de inercia M iin. , Figura 4.30. Esquema para la determinación de las
coordenadas del centro de gravedad del mecanismo de
trasladarlas al centro de gravedad del balancín.
mecanismo y sumarlas, se obtiene:

 in . n  in .  in .  in .  in .
Φ  Fi  F2  F3  F4 . (4.173)
i 1

 in .
El vector sumatorio Φ es el vector principal de la fuerza de inercia.
226
Entonces la ecuación de equilibrio de las fuerzas que actúan sobre el mecanismo será la
siguiente:
    in .
F 1S + F + W G +   0 , (4.174)

donde se tiene:
 in .   
 = F 1S + F + W G . (4.175)

En la ecuación (4.175) F1S es la fuerza resultante de acción de la base sobre el sistema
de los eslabones móviles.
   *  **
Es más práctico descomponer la fuerza F1S presentándola así F1S   F1S   F1S ,
 *
donde  F1S sería la componente que provoca la fuerza de gravedad, las fuerzas de
 **
resistencia útil y la fuerza motriz y la componente  F1S sería la que provocan las
fuerzas de inercia. Entonces, la igualdad (4.175) se puede dividir en dos
 *   **  in .
 F 1S  F  W G  0 y  1S    0 . La primera igualdad no depende de la
F
velocidad o del movimiento acelerado de los eslabones y, como regla, es pequeña. La
segunda es proporcional a ω2 y puede ser muy grande. A través de los soportes esta
fuerza actúa sobre la base provocando vibraciones. Lo mismo ocurre con la acción del
momento de par de la fuerza de inercia principal M in . .

Así pues, se puede concluir, que sobre el mecanismo actúa la fuerza de inercia principal
 in .  in .
 y el momento de par de la fuerza de inercia principal M in . . Si   0 y Min .  0 ,
se considera que el mecanismo está desbalanceado estáticamente y dinámicamente. Para
que el mecanismo esté completamente balanceado se necesita que sean satisfechas las
dos condiciones:

 in .  0 (4.176)

y Min .  0 . (4.177)

El cumplimiento de ambas constituye un problema muy complicado de las que más

difícil es la realización del balanceo dinámico, es decir, el cumplimiento de la igualdad
(4.177). Por eso en la mayoría de los casos se realiza solamente el balanceo estático, es
decir, el cumplimiento de igualdad (4.176). Pero, en muchos casos éste tampoco se
puede realizar completamente. Si no se logra la realización total de la igualdad (4.176)
se realiza el balanceo estático parcial. Aquí no se han presentado los métodos exactos,

227
ni aproximados del balanceo total de los mecanismos articulados sino, como un
ejemplo, los métodos del balanceo estático de mecanismos más conocidos.

Un mecanismo articulado se somete a las leyes Newton así como el cuerpo sólido. Ya
que para éste todas las fuerzas aplicadas en los eslabones pueden ser sustituidas por una
sumatoria aplicada en el centro de gravedad del mecanismo, entonces la primera y
 in . 
segunda leyes de Newton se expresan mediante la siguiente relación:   maG . Así
pues, para que la ecuación (4.176) sea realizada, la aceleración del centro de gravedad
aG debe ser igual a cero. Ésta condición se logra en el caso cuando el centro de gravedad
del sistema mecánico tiene la velocidad constante vG  const o igual a cero. Así pues,
primeramente es necesario determinar las coordenadas del centro de gravedad del
mecanismo.

La determinación de las coordenadas del centro de gravedad se basa en el Teorema50

que se fórmula
 de tal modo: el centro de gravedad de un mecanismo determina el

vector r G , igual a la suma geométrica de los vectores h i de los puntos principales
de los eslabones, constantes por módulo y dirigidos paralelamente a los ejes de los
eslabones correspondientes.

El modulo del vector principal se determina por la fórmula:

mi LGi   mi 1  mi  2  ...  mn  Li
hi  n , (4.178)
m
i 1
i

donde mi es la masa del eslabón i; Li es la longitud del mismo eslabón; n es el número

de los eslabones en el mecanismo; LGi es la distancia desde el origen del eslabón hasta el
centro de gravedad.

Entonces para el mecanismo presentado en la figura 4.31 el centro de gravedad se

determinará mediante:
   
rG  h 2  h 3  h 4 , (4.179)

m2 LG 2   m3  m4  L2 m L  m4 L3 m L
donde h2  , h3  3 G 3 , h4  4 G 4 y m  m2  m3  m4 .
m m m
La suma (4.179) en la figura 4.31 se muestra en líneas discontinuas.

50
V.A.Shepetilnikov “Balanceo de Mecanismos”, Moscú, Mashinostroenie, 1982, (p.p. 13…16).

228
Para mostrar uno de los métodos del balanceo estático se elige el mecanismo
 de biela-
manivela-corredera presentado en la figura 4.31, en que el vector r G es variable y el
centro de gravedad G traza la trayectoria, que se puede determinar mediante la ecuación
igual a la (4.179).

Para este mecanismo el vector principal se determina por la fórmula igual a la (4.175),
sus componentes tienen forma idéntica por eso aquí no se presentan.
En la ecuación (4.179) el término h4 es constante tanto por
 magnitud como por dirección
por eso no ejerce ninguna influencia a la variación de r G . Por consiguiente para que el
mecanismo sea estáticamente balanceado debe ser resuelta la siguiente igualdad:
 
h 2  h3  0 , (4.180)

en que debe ser excluida la

igualdad h 2   h 3 , ya que
estos vectores en general
no son paralelos. Resulta
que para que el mecanismo
sea completamente
estáticamente balanceado
Figura 4.31. Esquema para la determinación del centro de deben ser resueltas dos
gravedad del mecanismo de biela-manivela-corredera. siguientes igualdades:

h2  0 (4.181)

y h3  0 , (4.182)

en las cuales se tiene:

m2 rG 2    m3  m4  L2 (4.183)

y m3 LG 3   m4 L3 . (4.184)

Para que se realicen las igualdades (4.183) y (4.184) las magnitudes de rG2 y LG3 deben
ser negativas, es decir:

rG 2  0 (4.185)

y lG 3  0 . (4.186)

229
En la práctica las desigualdades (4.186) y (4.187) se realizan cuando se emplean
contrapesos, así como se muestra en la figura 4.32.

Pero, como se observa en la figura 4.32, la construcción real del mecanismo así como
éste resulta muy complicada, por eso en la mayoría de los casos el balanceo estático
completo se sustituye por el parcial.
Se pueden emplearse
varios modos de la
resolución, pero aquí se
presenta uno más práctico
en que los módulos h2 y h3
en la igualdad (4.173) se
eligen de modo para que el

punto c del vector h3 esté
sobre el eje Ax que está Figura 4.32. Esquema de balanceo estático completo del
presentado en la figura mecanismo de biela-manivela-corredera.
4.33. Entonces, la condición buscada será la semejanza geométrica de los triángulos
ABC y  Abc , que no cambia en el proceso del movimiento. En éste caso el punto c
del vector h3 siempre se ubicará en el eje Ax.

La traslación completa del

punto C del eslabón 4 es
igual a 2LAB y, según la
semejanza de los
triángulos, la traslación del

punto c del vector h3 ,
igualmente del centro de
gravedad del mecanismo,
es igual a 2h2 . Por eso,
para que la amplitud de la Figura 4.33. Esquema de balanceo estático parcial del mecanismo de
vibración sea menor, es biela-manivela-corredera.

necesario obtener menor módulo del vector h2 .

En las semejanzas de los triángulos ABC y  Abc se tiene:

h2 h
 3 , (4.187)
L AB L BC

donde al tomar en cuenta las correlaciones (4.178) resulta:

230
 m 3 L2
LG 2    L3  LG 3  . (4.188)
m 2 L3

La ecuación (4.188) es la dependencia analítica entre magnitudes de las masas y

magnitudes geométricas de los eslabones 2 y 3 del mecanismo. El centro de gravedad de
éste realiza el movimiento oscilatorio a lo largo del eje Ax. Entonces, eligiendo la masa
m2 como la suma de la masa del eslabón y la masa correctora, se puede determinar la
ubicación del centro de gravedad necesario del eslabón 2. En la ecuación (4.188) se
observa, que si LG3  L3 , es decir, si el centro de gravedad del eslabón 3 se encuentra
entre el punto B y el C, entonces, la disposición del centro de gravedad del eslabón 2
debe estar fuera de éste, es decir LG2 debe ser negativo. La línea de acción del vector
 in .
principal  atraviesa el punto A, que es favorable en la disminución del momento de
par de la fuerza de inercia principal M in . , por eso este modo del balanceo se emplea en
el campo automotriz.

La ecuación (4.188) permite otra solución, cuando LG2  0,

entonces debe ser LG3  L3 y el centro de gravedad del
eslabón 3 debe estar fuera de éste, fuera del punto C.
Matemáticamente esta solución es correcta pero
prácticamente no puede ser realizada.

Hay que complementar, que antes fue mostrado el modo

del balanceo del mecanismo con eslabones que se
encuentran en un solo plano. En realidad los eslabones se
ubican en planos paralelos, por eso en el mecanismo Figura 4.34. Esquema de
estáticamente bien balanceado aparece el momento de par balanceo parcial del
mecanismo del motor de
de las fuerzas de inercia en el plano perpendicular al plano
combustión interna.
(x, y). Para excluir o disminuir éste en la práctica se
emplea los métodos siguientes:

1. Se disminuye la distancia entre los planos, que disminuye la magnitud del momento
de par de las fuerzas.

2. Se construye el mecanismo con la simetría de espejo así como se muestra en la figura

4.34.

231
PROBLEMAS 4
Datos comunes:

1. Peso de los eslabones móviles se determinan por la fórmula W   L , donde  es el peso unitario del
eslabón y L es la longitud del mismo. Considerar   250, N m .

2. Peso de la corredera en la figura P4.2 se elige como W ´ 0.4W , donde W es el peso del eslabón
móvil con que la corredera se une mediante el par cinemático de rotación. En los mecanismos de colisa
el peso de la corredera no se toma en cuenta.

3. Centro de gravedad de la manivela se elige en el centro de rotación y el centro de gravedad de los

otros eslabones está indicado en los esquemas.

4. Momentos de inercia de los eslabones móviles con respecto a los ejes que atraviesan el centro de
gravedad de los mismos se toma como JG  0.175mL , kgm , donde m es la masa del eslabón en kg y L
2 2

es su longitud en metros.

Problema 4.1. Mediante los polígonos vectoriales

determinar la fuerza de compensación y las fuerzas que
actúan en los pares cinemáticos del mecanismo presentado
en la figura P4.1.

Las longitudes de los eslabones se toman en el problema 2.1

y los datos cinemáticos en el problema 3.1. La fuerza de
resistencia útil es de Fres.ut.  2000,N.

Problema 4.2. Empleando el método de Zhukovskiy

determinar la fuerza de compensación.
Figura P4.1.
Comparar los resultados.

Problema 4.3. Mediante los polígonos vectoriales

determinar la fuerza de compensación y las fuerzas que
actúan en los pares cinemáticos del mecanismo
presentado en la figura P4.2.

Las longitudes de los eslabones se toman en el

problema 2.2 y los datos cinemáticos en el problema
Figura P4.2.
3.2. La fuerza de resistencia útil es de Fres.ut.  4000,N.

Problema 4.4. Empleando el método de Zhucovskiy determinar la fuerza de compensación.

Comparar los resultados.

Problema 4.5. Mediante los polígonos vectoriales determinar la fuerza de compensación y las fuerzas
que actúan en los pares cinemáticos del mecanismo presentado en la figura P4.3.

232
Las longitudes de los eslabones se toman en el problema 2.3 y
los datos cinemáticos del problema 3.3. Mres.ut.  700,Nm.

Problema 4.6. Empleando el método de Zhucovskiy determinar

la fuerza de compensación.

Comparar los resultados.

Problema 4.7. Mediante los polígonos vectoriales determinar la

fuerza de compensación y las fuerzas que actúan en los pares
cinemáticos del mecanismo presentado en la figura P4.4. Figura P4.3.

Las longitudes de los eslabones se toman en el problema 2.4 y los datos cinemáticos en el problema
3.4. Fres.ut.  300,N.

Problema 4.8. Empleando el método de Zhukovskiy

determinar la fuerza de compensación.

Comparar los resultados.

Figura P4.4.

233
 Parte II

ANÁLISIS Y SÍNTESIS DE
MECANISMOS
CON PARES CINEMATICOS
SUPERIORES
En los mecanismos con pares cinemáticos superiores la transmisión de la energía
mecánica se realiza mediante los pares cinemáticos en que los elementos del par
cinemático son líneas o puntos. Estos mecanismos por la estructura son muy simples,
constan de tres eslabones: la base y dos eslabones móviles.

La superioridad de éstos, con respecto a los mecanismos articulados, es la capacidad de

realizar cualquier ley del movimiento del eslabón de salida con la determinada ley del
movimiento eslabón de entrada. Mediante estos mecanismos se realizan: la
transformación del movimiento de rotación uniforme en el lineal alternativo u oscilante
(mecanismos de levas), la transformación del movimiento de rotación uniforme en el
movimiento de rotación con la velocidad varíale (transmisiones de engranes) o la
transformación del movimiento de rotación uniforme en el intermitente (mecanismos de
Ginebra, mecanismos de trinquete), etc. Tal variedad de estos mecanismos les permiten
ocupar un lugar dominante en la manufactura.

234
Capítulo 5 TEORÍA COMÚN DE ENGRANAJES

5.1 Conocimientos comunes sobre los mecanismos con pares cinemá-

ticos superiores

Cualquier sistema mecánico destinado para la transmisión de la energía mecánica

mediante un par cinemático superior se denomina engranaje51. El engranaje transmite
el movimiento mediante la forma curvilínea de uno de los eslabones o mediante la
fuerza de fricción. Las superficies que interaccionan directamente entre sí en el par
cinemático superior, asegurando la ley de movimiento requerida, se denominan
conjugadas52.

A pesar de que cualquier par cinemático superior es posible sustituir por una cadena
cinemática con pares cinemáticos inferiores, véase el capítulo 1.2.5, para la síntesis y el
análisis de mecanismos con pares cinemáticos superiores es más efectivo el uso de
métodos especiales destinados para la investigación de engranajes concretos.
Seguidamente se muestran las nociones básicas que se utilizan para la investigación de
éstos.

5.1.1 Transmisión del movimiento mediante un par cinemático superior

Para la transmisión del movimiento a través de un par cinemático superior se emplean

mecanismos planos y espaciales. El mecanismo espacial, presentado en las figuras 5.1a
y 5.1b, muestra un caso general de la transmisión del movimiento giratorio. Esta
transferencia se realiza a través de la interacción directa de los eslabones 1 y 2 con ejes I
y II que se cruzan. Los eslabones mantienen contacto en una línea recta k  k . La
distancia más corta entre los ejes I y II se denomina entreeje y se marca con la letra a.
En la figura 5.1b las velocidades angulares ω1 y ω2 de los eslabones se presentan en
forma de vectores. El ángulo δ0 entre ellos se llama ángulo entre los ejes. Sin embargo,
en los cálculos del análisis y de la síntesis de los mecanismos con pares cinemáticos
superiores con mayor frecuencia se usa el ángulo complementario   180 o   0 que a
menudo se nombra igualmente ángulo entre los ejes.

Para este mecanismo el movimiento relativo es de tornillo. Esto se puede justificar con
el empleo del método de Willis del movimiento opuesto. Al proporcionar a todo el
mecanismo el movimiento giratorio con la velocidad angular igual a la del eslabón 2,
que en las figuras 5.1a y 5.1b se considera como el seguidor, y con el sentido opuesto el

51
G.H.Nayler. 1999. Diccionariao Moderno de Ingeniería Mecánica. Edición Bilingüe. Tomo I. Primera edición. Prentice
Hall, México. (p.p. 92...98).
52
A.F.Kraynev. 1981. Diccionario-Prontuario de Mecanismos. “Mashinostroenie”, Moscú. Rusia. (p. 335).

235
eslabón 2 se pone inmóvil y la línea de contacto k  k se convierte en el eje
instantáneo del movimiento del eslabón 1 con respecto al 2. Para que los eslabones
mantengan la misma línea de contacto, el eslabón 1 junto con el movimiento giratorio
con respecto al eje k  k debe realizar el movimiento de deslizamiento paralelo al eje II.
La suma de estos dos movimientos es de tornillo.

En el transcurso del movimiento del eslabón 1

con respecto al 2, el eje instantáneo cambia su
posición con respecto a eslabón 2, generando
una superficie reglada que obtiene nombre de
axóide (viene del inglés axis - eje). Lo mismo
se obtiene con el movimiento del eslabón 2 con
respecto al 1. Tal presentación del movimiento
de un eslabón se debe al matemático y general
francés Jean-Víctor Poncelet (1788-1867) por
eso el movimiento continuo de un eslabón con
respecto al otro a veces lo nombran el a)
movimiento de Poncelet. Para los mecanismos
de ejes cruzados los axóides son hiperboloides
de una hoja.

Así pues, la velocidad del punto O1 con respecto

al O2 en el sistema de coordenadas del eslabón 2
se presentará mediante la siguiente ecuación
vectorial:
  
v12  v des.  v gir . , (5.1)

donde vdes. es la velocidad del deslizamiento del b)
c)
eslabón 1 en el movimiento con respecto al 2,
que se considera
 como la velocidad de
traslación, y v gir . es la velocidad relativa del Figura 5.1. Correlaciones cinemáticas en
los engranajes espaciales.
punto O1 con respecto al O2 en el movimiento
giratorio. En la figura 5.1c se ilustra el polígono vectorial de las velocidades como la
solución de la ecuación (5.1).

En la síntesis de los engranajes la ley del movimiento de las

 superficies conjugadas es
dada que establece la correlación entre los vectores  1 y  2 . Entonces, si es dado un
solo vector se considera conocido
 el otro. Esto permite determinar los vectores de la
velocidad angular relativa 12   21 mediante:

236
   
 2  1   21 , (5.2)
  
o 12  1   2 . (5.3)
 
En general los vectores  1 y  2 pueden ser paralelos y cruzados. Módulo del vector
 
 
velocidad relativa 21 o 12 se determina en la figura 5.1b mediante el teorema de
cósenos:

 21  12  22  2  1  2 cos 0  12  22  2  1  2 cos  . (5.4)

Los parámetros cinemáticos de los eslabones del mecanismo se relacionan con los
geométricos del siguiente modo. El eje instantáneo de tornillo k  k interseca la línea
O1O2 en el punto P. Al trazar a través de este punto el plano J  J perpendicularmente


al eje instantáneo k  k resultará que las proyecciones de los vectores  1 y 2 sobre

este plano serán iguales y la proyección del  21 será igual a cero. Por eso:

r 1  1 cos  1  r 2  2 cos  2 . (5.5)

en que resulta:

1 r2 cos  2
u 1,2  . (5.6)
2 r1 cos  1

La razón (5.6) en Teoría de Engranajes se denomina relación de transmisión.

En el análisis y la síntesis de mecanismos es importante conocer la dirección de la línea

del tornillo. Esta se determina mediante la ecuación (5.6) que, después de ciertas
modificaciones, se convierte en:

r 1 u 1,2 1
tan  1   . (5.7)
r 2 sen  tan 

Hay que notar, que en la industria el engranaje con los eslabones hechos en forma de
hiperboloide de una hoja prácticamente no se emplea. En esta forma se emplean la zona
la central b y la c. La zona b se utiliza para la formación de los engranajes de tornillo
sin fin, si el número de dientes del eslabón de entrada es de 1 a 4, o de los engranajes
helicoidales de ejes paralelos y cruzados. Las zonas c la ocupan los engranajes del tipo
helicoidal (en inglés spiral bevel gear) presentado en la figura 5.2, que se emplean en
las transmisiones de automotriz.
237
En la figura 5.3 está presentado el esquema de un
engranaje con las flechas I y II paralelas unidas
mediante las ruedas dentadas 1 y 2 que están
dispuestas en el plano perpendicular al plano de las
flechas. Las ruedas transmiten el movimiento
 
giratorio con las velocidades angulares  1 y  2
respectivamente. Para este mecanismo la velocidad
Figura 5.2. Engranaje helicoidal (a
de deslizamiento a lo largo del eje instantáneo es spiral bevel gear). Reproducido de
igual a cero, entonces el movimiento de tornillo se http://en.wikipedia.org/wiki/Spiral_bevel_gear .
transforma en el giratorio simple. Los ejes
instantáneos toman la dirección paralela a los ejes de las flechas I y II por eso los
axóides de los eslabones son cilindros de radio
constante o variable. Si el sentido de las velocidades
angulares de los eslabones es opuesto entonces los
cilindros se conectan por fuera, tal engranaje se nombra
externo. Si las velocidades angulares de los eslabones
tienen igual sentido, los cilindros se conectan por
dentro de uno de ellos, tal engranaje se nombra interno
(en la figura no está presentado).

Ya que las ruedas, en el caso general pueden ser no

circulares la relación de transmisión puede ser variable.
Si en el movimiento estable el eslabón 1 tiene la
velocidad angular constante, la relación de transmisión
Figura 5.3. Correlaciones
instantánea se presentará en función del ángulo de giro
cinemáticas en los engranajes
planos. del mismo:

1 d 1 dt
u 1,2   f  1  . (5.8)
2 d 2 dt

En el plano perpendicular al eje instantáneo, las velocidades v1 y v2 de los puntos

 P1 y P2
serán iguales, por eso la velocidad relativa será igual a cero, con todo eso v P1  v P 2 ,
 
entonces 1 r1   2 r2 y:

1 r
u 1,2   2 , (5.9)
2 r1

donde el signo (+) se relaciona con el engranaje interno y (-) con el externo. Así pues el
eje instantáneo divide el entreeje a en segmentos inversamente proporcionales. En
Teoría de Mecanismos y Máquinas el punto P, que se ubica en el eje instantáneo, se
denomina polo de engranaje.

238
En la figura 5.4 se muestra el engranaje cónico en que
los axóides son conos con los ángulos δ1 y δ2 y los
ejes de los engranes 1 y 2 se intersecan en el punto O.
Los ángulos δ1 y δ2 determinan la posición del eje
instantáneo de los eslabones. La relación entre los
parámetros geométricos y los cinemáticos de los
eslabones es la siguiente:

1 sen 1  2 sen 2 , (5.10)

en que se tiene:

1 sen 2
u 1,2  . (5.11)
2 sen 1 Figura 5.4. Correlaciones
geométricas y cinemáticas en los
engranajes cónicos.

5.1.2 Teorema general de engranajes

El teorema general de engranajes establece la relación entre la geometría de las

superficies conjugadas y la ley del movimiento de los eslabones.

En la figura 5.5 se muestra la transmisión del movimiento de la superficie F1 a la F2 que

están en contacto en el punto K. Con esto el punto K1, de la superficie F1, tiene la
velocidad vK 1 y el punto K2 de la F2 obtiene la velocidad vK 2 . Para determinar la
velocidad vK 2 se deduce la siguiente ecuación vectorial:
  
v K 2  v K1  v K 2K1 , (5.12)

donde el vector  K 1 es conocido por magnitud y
v
dirección y el v K 2 solamente por dirección. La línea
   trazada tangente a la superficie F1 en el punto
K1 también es tangente a la F2 en el punto K2. La
línea n  n trazada a través del punto K
perpendicularmente a la    define la normal
Figura 5.5. Las superficies de los
eslabones en el par cinemático no
común de éstas.
pueden separarse, ni intersecarse. 
La velocidad v K 2 se determina con la toma en cuenta
de las condiciones de la obtención del par cinemático superior. Ya que lo forman las
superficies de los eslabones absolutamente duros, entonces éstas pueden girar una sobre
la otra, deslizarse una con respecto a otra, pero no pueden apartarse, ni intersecarse. Con
esto se llega a una conclusión que las proyecciones de las velocidades v K 1 y v K 2 sobre

239
 
la línea n  n son iguales y que la velocidad relativa v K 2 K 1 está en la línea    que se
expresa mediante:
 
n  v K 2K1  0 . (5.13)

La expresión (5.13) en Teoría de Mecanismos y Máquinas se denomina el teorema

general de engranajes y se fórmula del siguiente modo: en el punto de contacto de las
superficies conjugadas el vector velocidad relativo es perpendicular a la normal
común.

Al tomar en cuenta (5.12) la velocidad relativa v K 2 K 1 se halla mediante la siguiente
ecuación vectorial:
  
v K 2 K1  v K 2  v K1 . (5.14)

Ésta se determina mediante el polígono vectorial presentado en la figura 5.5.

5.1.3 Teorema de Willis sobre la relación de transmisión instantánea

Teorema de Willis53 es el principal de engranajes para los mecanismos planos. Para la

prueba del teorema se elige un mecanismo simple compuesto por la base y dos
eslabones móviles 1 y 2 presentados en la figura 5.6. Los eslabones se unen con la base
mediante los pares cinemáticos de rotación O1 y O2 y transmiten el movimiento
giratorio de uno al otro mediante el contacto directo de las superficies conjugadas F1 y
F2.

En el punto de contacto K están ubicados los puntos K1 y K2 que  corresponden a las

superficies F1 y F2 respectivamente. Los radio vectores r K 1 y r K 2 en la figura 5.6
marcan las distancias de los puntos K1 y K2 desde los centros de rotación O1 y O2
respectivamente. A través del punto de contacto K se traza la línea    tangente a las
superficies y perpendicularmente a la normal común n  n . Sobre la normal n  n desde
los puntos O1 y O2 se trazan perpendiculares O1N1 y O2N2. Al aplicar los principios del
teorema general de engranajes se puede concluir que todos los puntos de contacto están
en la normal n  n entre los puntos N1 y N2. Si suponer que los puntos de contacto
pueden estar fuera del segmento N1N2 resultará que las superficies F1 y F2 no tocan uno
a otro sino intersecan que es imposible para los eslabones rígidos y duros. La normal
común n  n cruza la línea O1O2 en el punto
 P. Entonces
 en el punto de contacto K las
proyecciones de los vectores velocidades v K 1 y v K 2 de los puntos K1 y K2 sobre la

53
Willis R. 1841. Principles of mechanism. London, Inglaterra.

240
 
normal común n  n son iguales. La proyección del vector velocidad v K1 sobre la n  n

se expresa como: vKn 1  1 LO1N 1 y la de v K 2 como: vKn 2  2 LO 2 N 2 . Puesto que
n n
v K 1  v K 2 , entonces, 1 LO1N 1  2 LO 2 N 2 , donde resulta que:

1 L
u 1,2    O2N 2 . (5.15)
2 LO1N 1

Al presentar LO1N 1  LO1P cos  y LO 2 N 2  LO 2 P cos  se tiene:

1 L
u 1,2    O2P . (5.16)
2 LO1P

El teorema de Willis se fórmula del siguiente

modo: la normal común n  n trazada a través
del punto de contacto de las superficies del par
cinemático superior, divide el entreeje a en
segmentos inversamente proporcionales a las
velocidades angulares. El punto P de
intersección de la normal n  n con el entreeje
O1O2 se denomina polo de engranaje, las curvas
a  a y b  b que en el movimiento giratorio de
los eslabones son el lugar geométrico de los polos
P en los sistemas de coordenadas
correspondientes se nombran como polóides.
 
Al proyectar los vectores v K 1 y v K 2 sobre la

tangente    se obtienen los vectores v K1 y

v K 2 que determinan las velocidades del
movimiento del punto de contacto K sobre las Figura 5.6. La normal común divide el
superficies F1 y F2 respectivamente. La diferencia entre eje en segmentos inversamente
   proporcionales a las velocidades
entre éstas v rel .  v K 2  v K 1 determina la
angulares.
velocidad del movimiento relativo de una
superficie con respecto a la otra.

La fórmula (5.16) fue obtenida para el engranaje externo, es decir, para el engranaje con
el opuesto sentido del movimiento giratorio de los eslabones en que el polo del
engranaje P está entre los centros O1 y O2. Para el engranaje interno los eslabones tienen
igual sentido del movimiento giratorio y el polo se ubica fuera del entreeje. En este caso
la fórmula (5.16) adquiere el signo positivo.

241
5.1.4 Velocidad de deslizamiento en el par cinemático superior

Para todos los mecanismos, que sea con pares cinemáticos superiores o inferiores, es
característico que la transmisión del movimiento de un eslabón al otro se realiza con el
deslizamiento mutuo de los elementos de los pares cinemáticos. Del valor de éste
depende la rapidez del desgaste de las superficies que están en contacto y las pérdidas
de la energía mecánica. En seguida se analiza la influencia de la velocidad de
deslizamiento sobre el trabajo del mecanismo.

La rapidez del desgaste depende de las condiciones de trabajo del mecanismo, de la

temperatura y de las condiciones de lubricación. Debido a la pérdida de la energía
mecánica el rendimiento de todos los mecanismos es menos que 1. Así pues una parte
de la energía mecánica realiza el trabajo útil y la otra, que habitualmente es menor que
la primera, el trabajo perdido que se transforma en la energía calorífica. Sin embargo a
veces el trabajo perdido de un mecanismo es tan grande que se necesita disipar el calor
producido mediante mecanismos adicionales ya que el calor modifica las condiciones de
trabajo del mecanismo.

Para un mecanismo abierto, no aislado del medio ambiente, que trabaja en seco sin
lubricante o en lubricante viscoso, se considera que las superficies en el par cinemático
están sometidas al desgaste abrasivo. Para disminuir el efecto negativo de éste, los
mecanismos se diseñan de modo que las velocidades de deslizamiento de los elementos
de los pares cinemáticos sean menores.

Los mecanismos cerrados son aislados del medio ambiente y en el caso general trabajan
en un baño de lubricante. En la figura 5.7 se muestra la acción de un efecto que aparece
en los pares cinemáticos de estos mecanismos en que la velocidad de deslizamiento vdes.
provoca la aparición de la cuña de lubricante con el ángulo de ataque α. Ésta
provocando la fuerza de sustentación forma una película delgada que separa las
superficies 1 y 2. La película evita el contacto directo de las superficies y con esto
disminuye el desgaste. Pero el grosor de la película del lubricante depende de la
velocidad de deslizamiento, la mayor velocidad aumenta el grosor. Así pues para
disminuir el desgaste en los mecanismos
cerrados la velocidad de deslizamiento debe ser
grande, pero hasta cierto límite que depende de
la viscosidad del lubricante. Para la mayor
velocidad se elige un lubricante de menor
viscosidad y la menor velocidad requiere la
Figura 5.7. La velocidad de deslizamiento
viscosidad mayor. Por lo tanto la determinación en lubricante líquido provoca la fuerza de
de la velocidad de deslizamiento juega un papel sustentación que separa las superficies
muy importante tanto en la síntesis como en el conjugadas previniendo el contacto
análisis de los mecanismos. directo.

242
Las superficies F1 y F2 presentadas en la figura 5.8 forman un par cinemático superior,
en que, conforme al teorema general de engranajes, la velocidad relativa en el punto de
contacto K es perpendicular a la normal común. En el movimiento giratorio de los
eslabones, los puntos K1 y K2, que pertenecen a las superficies F1 y F2, en este momento
coinciden y se mueven por la línea c  c con las velocidades:
c  
v K1  v K1  v K1 (5.17)

c  
y vK 2  vK 2  vK 2 , (5.18)

donde vK1 y vK2 son las velocidades de los puntos

K1 y K2 junto con las superficies F1 y F2
respectivamente. Éstas son las de traslación y se
determinan como productos
  vectoriales
  
v K 1  1  r K 1 y v K 2  2  r K 2 . Los vectores
 
v K1 y v K 2 son las velocidades del movimiento
relativo, del movimiento del punto K1 sobre la
superficie F1 y del K2 sobre la F2
respectivamente. Puesto que ambos eslabones
forman un par cinemático superior las
velocidades vKc 1 y v Kc 2 son las proyecciones de
las vK1 y vK2 sobre la normal común n  n y,
conforme al teorema general de engranajes, son
Figura 5.8. La velocidad de deslizamiento iguales por magnitud. Por eso las ecuaciones
en el par cinemático superior se define así:
   (5.17) y (5.18) se pueden presentar en forma de
v K 2 K1  v K 2  v K1 .
una sola:
   
v K1  v K1  v K 2  v K 2 , (5.19)

o modificando la ecuación (5.19) se obtiene:

   
v K1  v K 2  v K 2  v K1 . (5.20)

 
En la ecuación vectorial (5.20) v K1  v K 2 es la velocidad del deslizamiento de la
superficie F1 sobre la F2 en el punto de contacto K. Así pues, la velocidad del
deslizamiento de la superficie F1 sobre la F2 en el punto de contacto K es igual a la
resta vectorial de las velocidades absolutas de los puntos de contacto de los
eslabones 1 y 2.

243
La ecuación (5.20) se puede resolver grafica o
analíticamente. La resolución gráfica en forma general se
muestra en la figura 5.8. Para resolverla analíticamente es
necesario obtener las ecuaciones de los radios vectores r K 1

y r K 2 y diferenciarlos. Pero es más simple determinar la
velocidad de deslizamiento empleando el método de Willis
del movimiento opuesto54 presentado en la figura 5.9. En
ésta proporcionando a todo el mecanismo el movimiento
complementario con la velocidad angular igual a   1
los eslabones obtendrán las siguientes velocidades angulares:
el eslabón 1 1*  1  1  0 , la base   1 y el eslabón 2
*2    2  1  . Con esto el polo P se convertirá en el
centro instantáneo de giro del eslabón 2 con respecto al 1.
Ya que 1*  0 entonces la velocidad v*K 1 del punto K1
resultará igual a cero y la velocidad del punto K2 obtendrá la
magnitud v*K 2    L KP  *2 . Puesto que el punto K1 en el
movimiento opuesto es inmóvil, entonces la velocidad v*K 2
es la de deslizamiento. Definitivamente ésta se expresa Figura 5.9. El diagrama
mediante: que ilustra el método de
Willis para la determinación
vdes.  vK 2 K 1  LKP  2  1  , (5.21) de la velocidad de
deslizamiento.

en que el signo (+) se aplica a los engranajes externos y (-) a

los internos.

Analizando la fórmula (5.21) se puede llegar a una conclusión que la velocidad de

deslizamiento en el polo de engranaje es igual a cero ya que LKP es igual a cero.

La igualdad a cero de la velocidad de deslizamiento en el polo de engranaje juega un

papel negativo en el trabajo de los engranajes. Con la nula velocidad de deslizamiento
se destruye la película del lubricante y las superficies tocan directamente. En el polo de
engranaje la velocidad de deslizamiento cambia el sentido es lo que cambia el sentido
de la fuerza de fricción. Cambio del sentido de la fuerza de fricción provoca la fatiga del
material del engranaje en el polo. Con esto la superficie se destruye en forma de
desprendimiento de las partículas menudas que posteriormente lleva al desgaste
abrasivo. En la práctica de ingeniería mecánica este efecto se conoce como picadura o
pitting (en inglés pitting corrosion que es el desgaste superficial). Por esta razón en

54
Teoría de Mecanismos y Máquinas. 1933. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. “Vischaya Shkola”, Moskú, Rusia,
(p.p. 145 - 146).

244
Diseño de Máquinas cálculo de los engranajes por contacto se realiza para el polo de
engranaje.

En los cálculos con la mayor frecuencia no se usa la velocidad de deslizamiento, sino el

factor de deslizamiento, que es la razón de la velocidad de deslizamiento sobre la
velocidad del movimiento del punto de contacto sobre la superficie. Entonces los
factores de deslizamiento se determinarán como:

vK 2 K 1
 K1  (5.22)
vK 1

vK 2 K 1
y K 2  . (5.23)
vK 2

5.1.5 Nomenclaturas angulares en los mecanismos con pares cinemáticos

superiores

El ángulo principal de un engranaje es el ángulo de engranaje que en la figura 5.10 se

marca mediante el símbolo α. Éste se mide entre la normal común n  n y la línea
perpendicular a la entreeje O1O2. El ángulo de engranaje numéricamente es igual al
ángulo entre los segmentos O1N1 y O2N2 trazados
perpendicularmente a la normal n  n y la línea
O1O2.

En el proceso de la interacción de los eslabones la

fuerza que actúa en el par cinemático superior está
sobre la normal común n  n . Angulo entre el
vector fuerza y el vector velocidad del punto de
aplicación de ésta es el ángulo de presión. Ya que
vK1 es la velocidad del punto K1 y vK2 es la del K2
entonces el ángulo entre el vector v K 1 y la normal
n  n es el ángulo de presión en el punto de
contacto K para el eslabón 1 y el ángulo entre el
vector v K 2 y la misma normal será el ángulo de
presión en el mismo punto K para el eslabón 2 que
se marcan como αK1 y αK2 respectivamente. Así
pues en el polo P el ángulo de presión tanto para el
punto K1 como para el K2 será igual a α, por
consiguiente en Diseño de Máquinas este ángulo se Figura 5.10. Presentación gráfica de
considera como ángulo de presión de engranaje que ángulos principales en los mecanismos
se elige para los cálculos de engranajes omitiendo de pares cinemáticos superiores.
245
otros puntos de contacto.

Angulo agudo entre el radio vector r K y la tangente
   trazada a través del punto de contacto K también
es igual al ángulo de presión en el punto K ya que la
tangente    , como se observa en la figura 5.11, es
paralela al segmento ON.

En los cálculos a veces no se usa el ángulo de presión,

sino el ángulo de transmisión. Éste es el ángulo
 agudo
entre la normal n  n y los radios vectores r K 1 y r K 2 de
los eslabones. Por ejemplo, en la figura 5.10 el ángulo
O1KN1 es el ángulo de transmisión para el eslabón 1
y O2 KN 2 para el eslabón 2.

La determinación de los ángulos presentados tiene

mucha importancia en el diseño mecánico ya que con Figura 5.11. El ángulo αK tiene el
esto se determinan las condiciones de la transmisión de nombre de ángulo de presión del
las fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas. elemento F en el punto K.

5.2 Métodos comunes en el análisis y la síntesis de los mecanismos con

pares cinemáticos superiores

Para el análisis y la síntesis de mecanismos con pares cinemáticos superiores, así como
para los mecanismos con pares cinemáticos inferiores, se usan métodos gráficos y
analíticos. En el presente los métodos gráficos se muestran primeros ya que aclaran
mucho los analíticos.

5.2.1 Método gráfico de la síntesis de engranajes

La tarea para la síntesis de un mecanismo se plantea de tal modo. Determinar la

configuración del perfil de un eslabón móvil si son conocidos: perfil del otro, conjugado
al primero, y función cinemática del movimiento relativo de los eslabones.

Para este fin se pueden emplear diferentes métodos gráficos. En seguida se presenta uno
de ellos a base del que está el método de F. Reuleaux55.

55
F. Reuleaux (1829-1905), es un científico alemán. F. Reuleaux fue uno de los pioneros en elaboración de la teoría de
estructura de mecanismos, resolvió algunos problemas de la síntesis cinemática de mecanismos.

246
Datos para la construcción se eligen siguientes: configuración del perfil F1 del eslabón 1
y del polóide a  a y la ley del movimiento del eslabón 2, presentado en la figura 5.12a
en forma de un gráfico.

En la figura 5.12b se ilustra la construcción gráfica del perfil F2 del eslabón 2 conjugado
al F1 del eslabón 1 y del polóide b  b de éste, necesario para la realización de la ley del
movimiento presentada en la figura 5.12a.

En los pares cinemáticos de rotación O1

y O2, que unen los eslabones 1 y 2 con
la base, se colocan los sistemas de
coordenadas inmóviles S1  x1, y1  y

S 2  x2 , y2  y móviles S1* x1* , y1*  y

 
S 2* x2* , y2* . Con esto el sistema de a)

coordenadas S1* es móvil con respecto al

S1 y S 2* es móvil con respecto al S2.
Todos los elementos del eslabón 1, el
perfil F1 y el polóide a  a , se fijan en
el sistema de coordenadas móvil S1* y
todos los elementos del eslabón 2
(todavía desconocidos) se fijan en el
sistema de coordenadas móvil S 2* .

La posición de los eslabones, cuando el

sistema de coordenadas S1* coincide con
el S1 y el S 2* con el S2, se considera
como la de inicio. En esta posición el
punto de intersección del polóide a  a
con la línea O1O2 se marca con la letra
P. A través de éste se traza la normal
n  n al perfil F1. Teniendo en cuenta el
b)
teorema de Willis sobre la relación de
transmisión instantánea se considera que Figura 5.12. Método de F. Reuleaux de la
el punto P es el polo de engranaje y la construcción gráfica del perfil F2 conjugado al F1.
normal n  n es la común que pertenece tanto al perfil F1 como al F2. Por consiguiente
el punto K de la intersección de la normal n  n con el perfil F1 será de contacto de
ambos perfiles, por eso el punto K también pertenece al perfil F2. Los otros puntos del
F2 se determinan del siguiente modo.

247
El sistema de coordenadas S1* gira un ángulo 1 junto con éste gira el perfil F1 y el
polóide a  a . En la figura 5.12b éstos, en la nueva posición, están marcados como F1*
y a*  a* . En la intersección del polóide a*  a* con la línea O1O2 se marca la nueva
posición del polo con la letra P* y a través de éste se traza la normal n*  n* al perfil F1* .
El punto de intersección de la n*  n* con el perfil F1* se marca con la letra K*. Tomando
en cuenta el diagrama del desplazamiento presentado en la figura 5.12a al girar el
sistema de coordenadas S1* un ángulo 1 el sistema de coordenadas S 2* girará un
ángulo  2 . Con todo eso el punto K* y el polo P* que pertenecen al perfil F1* también
pertenecerán al perfil F2* . En esta posición el punto K* y la normal n*  n* se fijan en el
sistema de coordenadas S 2* .

Al girar el sistema de coordenadas S 2* hacia atrás, hasta la coincidencia con la posición

de inicio S2, los elementos fijados obtendrán las siguientes posiciones: el polo P* la
posición P1, la normal n*  n* la posición n1  n1 y el punto K* obtendrá la posición K 21 .
Al unir todos los puntos K 2i mediante una curva suave se construye el perfil F2 y al unir
todos los puntos Pi se construye el polóide del eslabón 2.

Otro método, conocido como el método de Willis del movimiento opuesto, será
presentado en el capítulo 6.3.3 por eso aquí no se muestra.

5.2.2 Método matricial

Como es conocido todos los mecanismos se dividen en espaciales y planos. Los últimos
son el caso particular de los espaciales cuando sobre éstos están impuestas ciertas
restricciones que permiten el movimiento en un solo plano o en planos paralelos. Aquí
se muestra uno de los métodos de la síntesis y del análisis de los mecanismos planos.
Éste consiste en el empleo del cálculo matricial para la determinación de las
coordenadas de los puntos de las superficies conjugadas, de las velocidades y
aceleraciones de estos puntos y de sus características cualitativas.

Al principio hay que recordar conocimientos básicos del cálculo matricial.

La matriz, es un arreglo bidimensional de números presentados en forma de una tabla.

Las líneas horizontales de números en una matriz se denominan filas y las verticales
columnas. Por ejemplo:

248
 a11 a12 ... a1n
a21 a22 ... a2 n
A , (5.24)
... ... ... ...
am1 am 2 ... amn

donde aij es el elemento de la matriz, m es el número de la fila y n es el número de la

columna.

Si el número de filas es igual al número de columnas tal matriz se denomina cuadrada.

La matriz compuesta por elementos dispuestos en una sola columna se llama matriz de
una sola columna. Por ejemplo, las coordenadas de un solo punto en el sistema de
coordenadas espacial en forma matricial se presentará así:

x
r y . (5.25)
z

La matriz de tipo:

1 0 0
A 0 1 0 (5.26)
0 0 1

es la matriz unitaria.

a11 a21 a31 a11 a12 a13

*
La matriz A  a12 a22 a32 obtenida de la A  a21 a22 a23 por medio de
a13 a23 a33 a31 a32 a33
disposición de las filas de la matriz A en el orden de columnas se denomina matriz
transpuesta.

En la matriz simétrica los elementos aij y aji son iguales. Por ejemplo:

1 2 3
A  2 4 5 . (5.27)
3 5 7

249
Como resultado de la suma algebraica de dos matrices del mismo orden es una matriz de
igual orden, donde cada elemento es la suma de los elementos correspondientes de las
matrices sumadas. Por ejemplo la suma de las matrices

a11 a12 a13 b11 b12 b13 c11 c12 c13

A  a21 a22 a23 y B  b21 b22 b23 es la C  A  B  c21 c22 c23 , (5.28)
a31 a32 a33 b31 b32 b33 c31 c32 c33

donde c11  a11  b11 , c12  a12  b12 , etc.

La multiplicación de una matriz por un elemento escalar será otra matriz del mismo
orden en que cada elemento es el producto del elemento de la matriz primaria por el
elemento escalar:

a11 a12 a13  a11  a12  a13

A   a21 a22 a23    a21  a22  a23 . (5.29)
a31 a32 a33  a31  a32  a33

a11 a12 a13

Con la multiplicación de una matriz cuadrada A  a21 a22 a23 por otra matriz
a31 a32 a33
b11 b12 b13
cuadrada B  b21 b22 b23 se obtiene la tercera matriz del mismo orden
b31 b32 b33

c11 c12 c13

C  c21 c22 c23 , (5.30)
c31 c32 c33

en que cada elemento de la matriz resultante es la suma de los productos de la fila del
multiplicando por la columna del multiplicador, es decir c11  a11 b11  a12 b21  a13 b31 ,
etc.

La diferencial de la matriz es la diferencial de sus componentes. Por ejemplo, la

diferencial de la matriz (5.24) con respecto a la variable t será presentada por:

250
 da11 da12 da1n
...
dt dt dt
da21 da22 da2 n
dA ...
 dt dt dt . (5.31)
dt
... ... ... ...
dam1 dam 2 damn
...
dt dt dt

Enseguida se muestran nociones del uso de las matrices en Teoría de Mecanismos y

Máquinas.

En la figura 5.13 se ilustran dos sistemas de

coordenadas planos: S0  x0 , y0  que es inmóvil y

S1 x1 , y1  móvil, dispuestos en un solo plano. El
inicio del sistema de coordenadas S1 está
desplazado con respecto al S0 a una distancia a, a lo
largo del eje x0, y a una b, a lo largo del eje y0.
Además, el sistema de coordenadas S1 gira con
respecto al sistema S 0 con la velocidad angular
d
 . En correspondencia con la ley s  s  t  en
dt Figura 5.13. Las coordenadas de un
el sistema de coordenadas S0 se mueve el punto A solo punto presentado en diferentes
por la trayectoria c  c con la velocidad vA. sistemas.

Para el ejemplo analizado xA0 e yA0 son las coordenadas del punto A presentadas en el
sistema de coordenadas S0. Al usar las reglas de la geometría analítica las coordenadas
del mismo punto A en el sistema de coordenadas S1 se presentarán como:

x A1  x A0 cos   y A0 sen   a cos   b sen 

. (5.32)
y A1   x A0 sen   y A0 cos   a sen   b cos 

Si φ, a y b son coeficientes variables en función del tiempo t entonces el sistema de

ecuaciones (5.32) será la trayectoria del movimiento del punto A presentada en el
sistema de coordenadas S1.

En el cálculo matricial es conocido, que es más conveniente expresar los coeficientes de

las coordenadas xAi y yAi en forma de elementos de la matriz de la tercera orden. Para
esto se necesita presentar el sistema de ecuaciones (5.32) en forma homogénea, cuando
el número de ecuaciones es igual al número de elementos. En este caso el sistema de
ecuaciones se completa por las coordenadas homogéneas. Con las coordenadas
251
homogéneas la posición del punto en el sistema de coordenadas  x A0 , y A0 , z A0  define
los tres valores x*A0 , y*A0 y t *A0 . Éstos a la vez no son iguales a cero y se relacionan con xA0
e yA0 del siguiente modo:

x*A0
x A0  * (5.33)
t A0

y*A0
e y A0  . (5.34)
t *A0

En las ecuaciones (5.33) y (5.34) se puede observar que en éstas hay solamente dos
variables independientes.

Igualmente, para la determinación de la posición del punto A en sistema de coordenadas

S1 se usan las coordenadas homogéneas x*A1 , y *A1 y t *A1 unidas mediante:

x*A1
x A1  (5.35)
t *A1

y*A1
e y A1  . (5.36)
t *A1

Al considerar t*A1  t*A 0  1 se obtiene la posibilidad de pasar de nuevas coordenadas a las

habituales o realizar el procedimiento opuesto. Así pues, mediante las coordenadas
homogéneas la posición del punto A se presentará como:

A (xA0, yA0, tA0) (5.37)

y A (xA1, yA1, tA1).

(5.38)

Realizando un cambio de nomenclaturas el sistema de ecuaciones (5.32) se presentará

como:

x A1  x A0 cos   y A0 sen   t A0  a cos   b sen  

y A1   x A0 sen   y A0 cos   t A0  a sen   b cos   . (5.39)
t A1  t A0  1

252
En forma matricial el sistema de ecuaciones (5.39) se presentará mediante:
 
r 1  M 10 r 0 , (5.40)

donde r1 y r0 son las matrices de una columna de radios vectores del mismo punto
presentados en los sistemas de coordenadas S1 y S0, respectivamente, M10 es la matriz de
transferencia al sistema de coordenadas S1 del S0. Su forma es:

cos  sen    a cos   b sen  

M 10   sen  cos    a sen   b cos   . (5.41)
0 0 1

Desarrollando (5.40) se tiene:

x1 cos  sen    a cos   b sen   x0

y1   sen  cos    a sen   b cos   y0 . (5.42)
t1 0 0 1 t0

que definitivamente se presentará así:

x1  x0 cos   y0 sen   t0  a cos   b sen  

y1   x0 sen   y0 cos   t0  a sen   b cos   . (5.43)
t1  t0  1

Que totalmente corresponde a (5.39).

253
Capítulo 6 DISEÑO DE MECANISMOS DE LEVAS

6.1 Conocimientos comunes sobre los mecanismos de levas

Mecanismo de leva, tal nombre obtiene uno de los mecanismos con pares cinemáticos
superiores que tiene un eslabón con la superficie de curvatura variable, éste se nombra
leva. Otro eslabón que está en contacto directo con la leva y realiza la ley dada del
movimiento se denomina seguidor. Las ventajas de los mecanismos de levas son la
simplicidad constructiva, tienen solamente tres eslabones, y capacidad de realizar
cualquier ley del movimiento.

En la figura 6.1 se ilustran varios tipos de mecanismos de levas. Estos se dividen en dos
grupos: planos, presentados en las figuras 6.1a, 6.1b, 6.1c, 6.1d, 6.1f, 6.1g, 6.1h, 6.1j, y
espaciales, 6.1e. En los mecanismos planos los eslabones se mueven en un solo plano o
en planos paralelos y en los espaciales en planos cruzados. Por tipo de movimiento del
seguidor los mecanismos de levas se dividen en mecanismos con seguidor del
movimiento lineal alternativo, que están ilustrados en las figuras 6.1a, 6.1b, 6.1c, 6.1d,
6.1f, 6.1g y 6.1j, y con seguidor del movimiento oscilante, presentados en las 6.1e y

a) b) c) d) e)

g)

f) h) j)

Figura 6.1. Clasificación de mecanismos de levas.

254
6.1h. El elemento del par cinemático superior de la leva es curvilíneo y el del seguidor
puede ser diferente: de una sola línea presentados en las figuras 6.1a y 6.1j, éstos se
denominan como mecanismos de levas con seguidor de cuña; de un plano, mostrados en
las figuras 6.1b y 6.1g que se nombran como mecanismos con seguidor de cara plana;
de un rodillo, presentados en las figuras 6.1c, 6.1d y 6.1f, que son mecanismos con el
seguidor de rodillo; y de zapata curva, presentado en la figura 6.1h.

En el movimiento uniforme de leva, el seguidor realiza el movimiento alternativo, por

consiguiente los elementos del par cinemático superior siempre deben estar en el
contacto directo. El contacto constante del seguidor con la leva se realiza mediante la
aplicación de la fuerza, por ejemplo de resorte o gas comprimido, que se muestra en las
figuras 6.1a, 6.1b, 6.1c, 6.1d, 6.1f, 6.1j y 6.1h, por eso se les llaman mecanismos de
levas con cierre mediante la fuerza del par cinemático. En las figuras 6.1e, 6.1f y 6.1g
están mostrados los mecanismos con cierre geométrico del par cinemático superior. En
estos mecanismos el contacto permanente de los elementos de par cinemático es
proporcionado por la configuración geométrica del seguidor, presentado en la figura
6.1g, o de la leva, presentado en las figuras 6.1e y 6.1f. 56.

Si el eje de la simetría del seguidor del movimiento lineal alternativo pasa a través del
centro de rotación de la leva, estos mecanismos se llaman como centrales, los demás
excéntricos. En los últimos el desplazamiento del eje de la simetría del seguidor, con
respecto al eje de rotación de la leva, se denomina excentricidad.

En el caso común la leva es el eslabón motriz que tiene el movimiento giratorio

uniforme. El seguidor lo transforma en el movimiento lineal alternativo, oscilante o
intermitente. Pero en interruptores eléctricos, en cronómetros mecánicos, así como está
presentado en la figura 2.1f, en bolígrafos, etc. el eslabón motriz es el seguidor al que se
proporciona el desplazamiento lineal u oscilante. En adelante se muestra el estudio
solamente de mecanismos planos con la leva como el eslabón motriz.

6.2 Análisis del movimiento del seguidor

La figura 6.2 muestra un mecanismo de leva con el seguidor de cuña, en éste el seguidor
se conecta con la superficie del perfil de la leva por una línea. Este mecanismo es
distinguido por lo que el desenrollo del perfil de la leva es la copia exacta de ley del
movimiento del seguidor. En este mecanismo, el movimiento giratorio uniforme de la
leva se transforma en el movimiento cíclico lineal del seguidor. Este movimiento se
divide en fases que dependen del perfil de la leva, por consiguiente en la figura 6.2 están
56
El trabajo de los mecanismos con el cierre del par cinemático superior por fuerza y geométrico es diferente. En los
mecanismos con el cierre por fuerza del par cinemático superior la leva es el eslabón motriz solamente en la fase de subida.
En la fase de retorno el eslabón motriz es el seguidor. En los mecanismos con el cierre geométrico del par cinemático
superior la leva es el eslabón motriz tanto en la fase be subida como en la de retorno.

255
aplicadas al perfil de la leva. Estas son: la fase de subida, cuando el seguidor se aleja
del centro de rotación de la leva, la de detención superior, cuando el seguidor está en
reposo en la posición más alejada desde el centro, la fase de retorno, cuando el seguidor
regresa en la posición de inicio y la de detención inferior, cuando el seguidor está en
reposo en la posición más cercana al centro de rotación de la leva. El círculo del radio
r0, que determina la posición del seguidor en la fase de detención inferior, tiene el
nombre de círculo base.

En el análisis y la síntesis de mecanismos de

levas la ley del movimiento del seguidor se
expresa en forma de un gráfico, una tabla, o en
forma analítica, donde, para la mayor
comodidad, el desplazamiento no se expresa en
función del tiempo, sino en función del ángulo
de giro de la leva φ. Para presentarla en forma de
un gráfico, se construye un sistema de
coordenadas cartesiana en que sobre el eje Y se
marca la magnitud del desplazamiento lineal o
angular del seguidor y sobre el eje X el
desplazamiento angular de la leva. Para los
mecanismos de levas con el seguidor del
movimiento lineal alternativo el desplazamiento Figura 6.2. Fases del perfil de la leva
lineal del seguidor se presenta a escala correspondientes a las de la ley del
 L  ...,m mm , y para los mecanismos con el movimiento del seguidor.
seguidor oscilante el desplazamiento angular se presenta a escala    ...,grad mm o
  ...,rad/ mm . El desplazamiento angular de la leva se presenta a escala
  ...,grad mm o    ...,rad mm . El ángulo completo del giro de la leva, marcado
sobre el eje X, se divide en fases del mismo nombre que las del perfil de la leva: de
subida, de detención superior, de retorno y la de detención inferior, de modo como se
muestra en la figura 6.3. En la mayoría de los casos la marcación de la fase de detención
inferior se evita.

La elección del gráfico

del desplazamiento es
una etapa muy
importante. Al gráfico se
le plantean ciertos
requisitos así como:
minimización del tamaño
del mecanismo,
reducción o exclusión de Figura 6.3. Presentación gráfica de la ley del movimiento del
golpes en el par seguidor.
256
cinemático superior y simplicidad de fabricación del perfil de la leva. Para resolver esta
tarea se le da la preferencia a los métodos analíticos que permiten utilizar las técnicas
modernas. En la tabla 6.1 están presentadas ecuaciones57 de algunos gráficos que se
usan en la industria actual para cálculo y fabricación de mecanismos de levas.
Tabla 6.1. Leyes del movimiento del seguidor en función de la ley del movimiento de la leva más
usadas en el diseño mecánico.

57
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., 1990. Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, México,
(p.p. 221-230).

257
 Prolongación de la tabla 6.1.

El primer gráfico representa un solo escalón. Esta puede ser realizada solamente en la
fase de retorno de los mecanismos con el cierre del par cinemático superior por fuerza.
Esta se usa cuando se necesita bruscamente cambiar la posición del seguidor desde la
parte superior a la inferior. Ya que el seguidor tiene masa y para la realización del
contacto constante de los eslabones se aplica la fuerza al final de la realización del
trabajo se provoca golpe duro del seguidor sobre la superficie del perfil de la leva. Los
golpes duros producen ruido, desgaste excesivo y, a veces, ruptura de los eslabones. Sin
embargo, algunos mecanismos trabajan con golpes duros cuando a finales del ciclo se
necesita hacer cierto procedimiento con velocidad grande del seguidor. Por ejemplo,
este gráfico se usa en el mecanismo del despertador de relojes mecánicos para poner en
258
marcha el timbre, también se usa en los mecanismos de conexión o interrupción de la
corriente eléctrica para disminuir el efecto negativo del arco eléctrico, etc. Para no
provocar el desgaste excesivo de los eslabones, el empleo de esta ley se permite con la
velocidad de rotación de la leva muy pequeña.

El gráfico 2 corresponde a la ley del movimiento lineal. En las fronteras también se

realiza un golpe ya que la velocidad cambia bruscamente y la aceleración se aproxima al
infinito. Pero el golpe es menor que en el primer caso. Esta ley no se usa para realizar el
movimiento completo sino como parte intermedia que une otros dos elementos del
gráfico del desplazamiento.

En los mecanismos de levas con el cierre geométrico del par cinemático superior, en que
la leva es el eslabón motriz tanto en la fase de subida como en la de retorno, también en
los con el cierre por fuerza en los mecanismos que trabajan con velocidades grandes, el
golpe se debe evitar.

Los gráficos de la 3 a la 8 ilustran los gráficos estándar del movimiento armónico

simple. Éstas suavizan el paso de una ley del movimiento a la otra ya que en una
frontera, los gráficos de 3 a 6, o en ambas, los gráficos 7 y 8, tienen un valor de
aceleración determinado. Los gráficos 7 y 8 son notables ya que con el ángulo de
retorno igual al de subida, la leva representa un disco excéntrico del radio constante. En
este mecanismo el centro de rotación del disco se desplaza, con respecto al centro
H
geométrico, a una excentricidad e  . Los gráficos 7 y 8 son del movimiento
2
completo y las de 3 a 6 son del movimiento medio completo y funcionan junto con otros
gráficos.

Los gráficos de 9 a 14 son semicicloidales. La superioridad de éstos consiste en que en

las fronteras, la aceleración es igual a cero, por consiguiente el mecanismo trabaja sin
golpes.

Los gráficos 15 y 16 son de armónico modificado, en una frontera tienen la aceleración

igual a cero y en la otra determinada.

Todos los gráficos tienen presentación matemática simple y satisfacen prácticamente

todas las necesidades de la industria.

6.3 Síntesis de mecanismos de levas

La síntesis de un mecanismo es el diseño que corresponda a los requisitos previamente

planteados. En el caso del diseño de un mecanismo de leva los requisitos son los

259
siguientes: realización de la ley dada de movimiento del seguidor en correspondencia
con la ley del movimiento de la leva y tamaño mínimo del mecanismo.

Como parámetros iniciales, para realizar el proyecto de un mecanismo de leva, se

consideran: esquema estructural, la ley del movimiento de la leva 1  1  t  y la ley del
movimiento del seguidor. En la mayoría de los casos la primera ley tiene forma
1  const y la última puede tener forma v2  v2  t  , para los mecanismos con el
seguidor del movimiento lineal alternativo, o 2  2  t  , para los con el seguidor
oscilante. También se debe tomar en cuenta el ángulo de la fase de subida βsub., el de la
detención superior βdet.sup. y el del retorno βret.. Si la ley del movimiento del seguidor y
los ángulos de las fases no son dados, éstos se eligen en correspondencia con las
condiciones del proceso tecnológico, que debe realizar la máquina. En este caso los
ángulos de las fases se determinan conforme al ciclo de trabajo. La duración y la
sucesión del movimiento del seguidor en un ciclo deben estar en correspondencia con el
movimiento de otros eslabones de la máquina o en correspondencia con el movimiento
de los eslabones de otras máquinas.

El tamaño mínimo del mecanismo determina la magnitud de radio del círculo base r0.
Los métodos de la determinación del radio del círculo base para los mecanismos de la
leva con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el seguidor de zapata curva y para
el mecanismo con el seguidor de cara plana son distintos. El radio del círculo base
puede ser determinado mediante los métodos gráficos y analíticos. Como es habitual en
esta edición los primeros se presentan métodos gráficos y luego, a base de métodos
gráficos, se presentan métodos analíticos.

6.3.1 Método gráfico de la determinación del radio del círculo base para los
mecanismos de levas con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el
seguidor de zapata curva

La determinación del radio del círculo base r0, para este tipo de mecanismos, se basa en
el teorema sobre el centro de rotación de la leva y la limita el ángulo de presión.

El teorema sobre el centro de rotación de la leva se fórmula del siguiente modo: el

centro de rotación de la leva se ubica en la recta, que se traza paralelamente a la
v
normal común n  n a una distancia igual al segmento , donde v es la
L 
velocidad de la punta del seguidor, ω es la velocidad angular de la leva y μL es la
escala en que se representa el segmento.

La validez de este concepto se muestra con el ejemplo presentado en la figura 6.4. En la

figura se muestra el mecanismo de leva con el seguidor 2 oscilante que toca el perfil de
260
la leva 1 en el punto B. Al trazar a través de
este punto la normal n  n al perfil de la leva,
resulta que la normal es la común para ambos
eslabones. El ángulo α entre la normal n  n y
el vector velocidad vB es el de presión. Como
se observa en la figura, la normal n  n
atraviesa el entre eje O1O2 en el punto P
constituyendo el polo de engranaje.

Según el teorema de Willis sobre la relación de

transmisión instantánea, presentado en el Figura 6.4. Esquema que acompaña el
capítulo 5.1.3, el polo de engranaje P divide el teorema sobre el centro de rotación de la leva.
entre eje O1O2 en partes inversamente proporcionales a las velocidades angulares, es
decir:

O1P 2
 . (6.1)
O2 P 1

Al trazar el segmento O1C paralelamente al seguidor 2 hasta la intersección con la

normal n  n se construye el triángulo O1CP que resulta semejante al O2 BP , que
permite sustituir la igualdad (6.1) por:

O1C 2
 . (6.2)
O2 B 1

Trazando el segmento BD como prolongación del eslabón 2 de magnitud igual a O1C y

a través del punto D la recta m  m paralela a la n  n , resulta que la m  m pasa por el
centro de rotación de la leva O1.

Puesto que las rectas m  m y n  n son paralelas y el segmento BD es igual a O1C,

entonces, la igualdad (6.2) es posible presentarla así:

BD 2
 , (6.3)
O2 B 1

en que se obtiene:

2 O2 B 2 L2
BD   , (6.4)
1  L 1

donde L2 es la longitud del seguidor.

261
Ya que 2 L2 es la velocidad vB de la punta del seguidor, entonces, al presentarla en
forma vB  1 sB , donde sB es el análogo de velocidad del punto B, la fórmula (6.4) se
presentará así:

vB  s s
BD   1 B  B , (6.5)
 L 1  L 1  L

que significa, que el segmento BD por magnitud es igual al análogo de velocidad de

la punta del seguidor trazado a escala μL.

El teorema sobre el centro de rotación de la leva es justa para todos los mecanismos, con
el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el seguidor de zapata curva y tiene la
aplicación práctica siguiente: para cada una posición i del seguidor el centro de
rotación de la leva se ubica en recta m  m trazada un ángulo de presión α a través
s
del punto Di del segmento Bi Di  Bi .
L

En la presentada forma de la determinación del centro de rotación de la leva y por

consiguiente del radio de base está incluido el ángulo de presión . Enseguida se
muestra la influencia de éste en el trabajo del mecanismo.

Como es conocido en el análisis dinámico, cualquier sistema mecánico estará en

equilibrio si la suma de todas las fuerzas y de
todos los momentos de par de las fuerzas,
aplicados a los eslabones, son iguales a cero.
Referente a los mecanismos de levas es
suficiente examinar las condiciones de
equilibrio del seguidor.

En la figura 6.5 se muestra el mecanismo de

leva con el seguidor del movimiento lineal
alternativo con la punta hecha en forma de
cuña. Sobre el seguidor actúa la fuerza motriz
F21. Ésta está dirigida a lo largo de la normal
común n  n que forma con el eje de la
simetría del seguidor el ángulo de presión α.
Esta fuerza se descompone en la F21 sen  ,
dirigida perpendicularmente al seguidor, y la
F21 cos  , dirigida a lo largo de éste.
Figura 6.5. Esquema de acción de las fuerzas
aplicadas al seguidor de un mecanismo de
La fuerza F21 cos  es paralela al vector leva.

262
 
velocidad vB2 del punto B del seguidor y tiene el mismo sentido, por consiguiente
realiza el trabajo positivo. Esta fuerza empujando el seguidor vence todas las fuerzas de
resistencia.

El trabajo de la fuerza F21 sen  es igual a cero ya que su vector es perpendicular al


vector vB2 . Por eso directamente no influye en el proceso del movimiento, sino provoca
l b
las fuerzas de reacción en el par cinemático inferior. Estas son: F21   sen  y
 b 
l
F21 sen  . Bajo la acción de estas fuerzas aparece la fuerza de fricción en el par
b
 2l  b 
cinemático deslizante F fr.  F21   f sen  , donde f es el coeficiente de fricción.
 b 

La fuerza de fricción tiene sentido contrario al vector vB2 , por eso produce el trabajo
negativo. Además  de la fuerza de fricción sobre el seguidor actúan otras fuerzas: de
in.
resistencia útil F res.ut . , de inercia F2   m2 a B 2 , donde aB 2 es la aceleración del
seguidor y m2 es la masa del mismo, y la fuerza de gravedad del seguidor W2  m2 g .
Entonces, para que el seguidor esté en equilibrio debe ser satisfecha la siguiente
igualdad:

 2l  b  in.
F21 cos   F21   f sen   Fres.ut.  F2  W2 . (6.6)
 b 

En la ecuación (6.6) se observa que con el incremento del ángulo de presión α el

miembro izquierdo disminuye y el miembro derecho aumenta. Por fin, con algún valor
crítico del ángulo de presión αcr. la magnitud de la fuerza F21 cos  será insuficiente para
vencer todas las fuerzas de resistencia y el mecanismo parará.

Por eso, para los mecanismos de levas con el seguidor de cuña, con el de rodillo y con el
seguidor de zapata curva la condición necesaria para la realización del trabajo útil es el
cumplimiento de la desigualdad    adm. , donde adm. es el ángulo de presión
admisible. En la práctica del diseño de máquinas, en los cálculos previos, para los
mecanismos de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo se elige
o o o
 adm.  15...30 y para los mecanismos con el seguidor oscilante  adm.  20 ...45 .

En la síntesis de mecanismos de levas con el seguidor oscilante y con el del movimiento

lineal alternativo con la punta hecha en forma de cuña, de rodillo y de zapata curva
después de la elección del ángulo de presión se determina la magnitud del radio del
círculo base. El radio del círculo base define la disposición del centro de rotación de la

263
leva que se determina mediante el método gráfico y analítico. Como es habitual para la
presente edición el primero se muestra el método gráfico.

La aplicación gráfica del teorema sobre el centro de rotación de la leva se muestra en la

figura 6.6 en que de una sola manera se determina el radio mínimo del círculo base.

Para esto en los ejes del sistema de coordenadas  s,   , presentado en la figura 6.6a, se
construye el gráfico del desplazamiento s  s (  ) . Diferenciándolo mediante el método
gráfico o analítico se obtiene el gráfico del análogo de velocidad s  s    presentado
en la figura 6.6b. Luego, en la prolongación del eje φ del gráfico del desplazamiento, se
construye el sistema de coordenadas  s , s  , que se muestra en la figura 6.6c, y
mediante la fórmula (6.5) se calculan los segmentos BD para cada posición del seguidor
que se trazan en el sistema de coordenadas  s , s  . Uniendo todos los puntos D de estos
segmentos mediante una curva suave se construye el gráfico adicional s  s  s  .

Para facilitar la construcción

del gráfico adicional se puede
usar la línea de escala p  p
que se construye inclinada con
respecto al eje s en el sentido
de rotación de la leva un
 BD 
ángulo   arctan   . Ya a)
 y 
sB
que BD  y el segmento
L
sB
y  , entonces,
v
c)
  b)
  arctan  v  .
 l 
Figura 6.6. Aplicación del teorema sobre el centro de rotación de la leva
para los mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo.
Los puntos D del gráfico se
encuentran en la intersección de las líneas de transferencia de los puntos del mismo
número desde el gráfico del desplazamiento de la figura 6.6a y desde el gráfico del
análogo de velocidades de la figura 6.6b.

En correspondencia con las fases de trabajo del mecanismo el gráfico también tiene la
fase de subida, en la figura 6.6c es la parte izquierda con respecto al eje s, y la de
retorno, la parte derecha. Trazando la línea sub.  sub. tangente a la fase de subida del

264
gráfico adicional un ángulo    adm. se llega a la conclusión que en esta línea se puede
elegir una cantidad infinita de los puntos que van a satisfacer la condición    adm.
para todas las posiciones de la leva en la fase de subida. De modo igual, trazando la
tangente ret .  ret . a la fase de retorno, se puede elegir una cantidad infinita de los
puntos que van a satisfacer a la condición    adm. para la fase de retorno.

Al trazar tangentes a ambas fases del gráfico adicional en la intersección de las

sub.  sub. y ret .  ret . se hallará un solo punto en que es satisfactoria la condición
   adm. para todas las posiciones de la leva tanto para la fase de subida como para la
de retorno. Entonces el punto de intersección de éstas se puede elegir como el centro de
rotación de la leva. La circunferencia trazada a través del punto B0 a partir del punto de
intersección de las tangentes, será la del círculo base de radio r  rmin trazada a escala
L  ...,m mm .

Como se observa en la figura 6.6, como el centro de rotación de la leva se puede elegir
cualquier punto dentro de la zona que está en el triángulo formado por ambas tangentes
más abajo al punto de intersección de éstas. Para obtener un mecanismo con magnitudes
mínimas, como el centro de rotación de la leva también se puede elegir el punto de
intersección de las tangentes. En la práctica, si se toma en cuenta errores posibles en el
diseño y en la fabricación, para que la realización de la condición    adm. sea
cumplida en todas las posiciones de la leva, se elige r  1.03  1.05  rmin .

Para la determinación del centro de rotación de la leva también se toman en cuenta otros
datos y requisitos, por ejemplo: excentricidad, tamaño requerido del mecanismo,
rendimiento, etc.

El modo de la determinación del centro de rotación de la leva, presentado en la figura

6.6, se usa para los mecanismos con el cierre geométrico del par cinemático superior.
Esto es debido a que la leva es el eslabón motriz tanto en la fase de subida como en la
de retorno, por eso la condición    adm. debe ser satisfactoria para ambas fases.

En los mecanismos con el cierre por fuerza del par cinemático superior, la leva es el
eslabón motriz solamente en la fase de subida, en la fase de retorno el eslabón motriz es
el seguidor. Por eso para estos mecanismos es suficiente construir el gráfico adicional
solamente para la fase de subida, que está presentado en la figura 6.7. Para estos
mecanismos la zona de existencia de los centros de rotación de la leva estará en el
triángulo formado por la tangente 1  1 , trazada a la fase de subida del gráfico
adicional un ángulo    adm. , y la recta 0  0 , trazada a través del inicio del sistema

265
de coordenadas B0 un ángulo    adm. con respecto al eje s del sistema de coordenadas
 s , s  .
La elección del centro de rotación de la leva depende de
los requisitos adicionales. Si uno de los requisitos es
obtener las magnitudes mínimas del mecanismo,
entonces, para la determinación del centro de rotación de
la leva se elegirá el punto de intersección de las rectas
1  1 y 0  0 y el radio r0 se tomará igual o mayor que
rmin , que se muestra en la figura 6.7. Si se diseña el
mecanismo central, cuando el eje del seguidor atraviesa el
*
centro de rotación de la leva, se toma r0  r min , pero si
**
debe ser excéntrico con e  0 , entonces r0  r min .
Figura 6.7. Determinación del
Igualmente se determina el radio del círculo base de la centro de rotación de la leva
leva para los mecanismos con el seguidor oscilante. En la para los mecanismos con el
cierre del par cinemático
figura 6.8 se muestra que para los mecanismos con el superior mediante la fuerza.
cierre por fuerza del par cinemático superior debe
*
cumplirse la siguiente desigualdad r0  r min y para los con el cierre geométrico la
siguiente r0  rmin .

Para estos mecanismos, para la construcción del gráfico adicional, se usa la dependencia
      donde ψ es el desplazamiento angular del seguidor. En estos mecanismos,
debido a que el seguidor cambia su posición angular, los segmentos BD también
cambian de posición. Si para los
mecanismos de levas con el seguidor del
movimiento lineal alternativo la
construcción de las tangentes al gráfico
adicional no tiene dificultades, ya que
todos los segmentos BD son paralelos, para
los con el seguidor oscilante, construirlas es
complicado. Para estos mecanismos es
práctico el siguiente método. En una
película transparente, por ejemplo en
acetato, se traza una recta horizontal y a
ésta una perpendicular. El punto de
intersección de estas dos líneas se marca
con la letra D. A través de este punto con Figura 6.8. Determinación del centro de rotación
una pendiente igual al ángulo αadm. con de la leva para los mecanismos con el seguidor
respecto a la perpendicular y con sentidos oscilante.

266
opuestos se trazan dos rectas sub.  sub. y ret .  ret . . Al mover la película sobre el
gráfico de modo que a la vez el punto D esté sobre la curva del gráfico adicional y la
línea horizontal atraviese el punto O2 se determina una sola posición en que una de las
rectas, por ejemplo sub.  sub. , sea tangente al gráfico. De igual modo al mover otra
vez la película sobre el gráfico adicional se define la posición de la otra tangente
ret .  ret . .

Para la determinación del centro de rotación de la leva se necesita elegir la magnitud del
ángulo de presión admisible. Para el caso cuando los únicos requisitos son, que el
mecanismo de leva tenga menor magnitud y que el ángulo α sea menor o igual a αadm.,
se usan las recomendaciones generales antes presentadas. En este caso se debe tomar en
cuenta, que si el radio del círculo base r0 se aproxima a rmin. el ángulo de presión, para
dos posiciones de la leva, se aproximará al máximo admisible y las fuerzas de reacción
en el par cinemático superior serán máximas. Con esto el rendimiento del mecanismo
será mínimo y el desgaste de los eslabones en el par cinemático superior será máximo.

Si uno de los requisitos es el diseño del mecanismo de alto rendimiento se debe tomar
en cuenta el coeficiente de incremento de las fuerzas58:

F21
 , (6.7)
F

donde F21 es la fuerza de acción sobre el seguidor de la leva mostrado en la figura 6.5 y
F es la suma de las fuerzas de resistencia F  Fres.ut .  F2in.  W2  F fr . . En las fórmulas
(6.6) y (6.7) se obtiene la ecuación para la obtención del ángulo de presión admisible:

1
cosadm.  . (6.8)
max

Para obtener un mecanismo con magnitudes no grandes y de alto rendimiento, se

necesita elegir un valor óptimo del rendimiento instantáneo.

Aquí hay que notar que en Teoría de Mecanismos y Máquinas se distinguen el

rendimiento en un solo ciclo y el instantáneo. El rendimiento en un solo ciclo es la razón
del trabajo que realiza la fuerza de resistencia útil sobre el trabajo que realizan todas las
fuerzas registradas en un solo ciclo del movimiento estable, es decir:

Tres.ut .
 , (6.9)
T

58
Reshetov L.N. Mecanismos de levas. Mashguiz, 1953. Moscú, Rusia.

267
y el rendimiento instantáneo es la razón de la potencia de las fuerzas externas, que
actúan sobre el seguidor, sobre la potencia de la fuerza aplicada al eslabón motriz:

Pseg .
in.  . (6.10)
Pmot .

En la fórmula (6.10) la fuerza motriz se determina mediante el análisis de fuerzas

presentado en el capítulo 4.2 con la toma en cuenta de las fuerzas de fricción en los
pares cinemáticos.

Para los mecanismos de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo, el
rendimiento instantáneo se determina por la fórmula59:

 2l 
in.  1  1   f tan  , (6.11)
 b

donde l y b son los parámetros presentados en la figura 6.5. Entonces, cuando en la

ecuación (6.11) la magnitud α se sustituye por αadm. se determina la magnitud óptima del
rendimiento. Comparando αadm., opt. y rmin de varios mecanismos se elige el que tiene
mejores cualidades para las condiciones conocidas.

Ahora se puede pasar al método analítico de la determinación del centro de rotación de

la leva.

6.3.2 Método analítico de la determinación del radio del círculo base60

Para los mecanismos de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo,
como fundamental, se toma la interpretación gráfica antes expuesta. En estos
mecanismos el centro de rotación de la leva se ubica en la intersección de dos líneas
tangentes al gráfico adicional. Por eso se necesita determinar dos líneas tangentes al
gráfico adicional, presentarlas en forma analítica y definir el punto de su intersección.
Para una mejor comprensión del método, se elige un mecanismo con el cierre por fuerza
del par cinemático superior con excentricidad diferente de cero e  0 . Para este
mecanismo en la fase de subida el eslabón motriz es la leva y en la de retorno es el
seguidor, por eso el ángulo de presión es limitado solamente para la fase de subida.
Debido a esto es suficiente construir el gráfico adicional s  s  s  solamente para esta
fase.

59
Levitskiy N.I. 1939. Teoría de Mecanismos y Máquinas. “Nauka”, Moskú, Rusia, (p.p. 134-136).
60
Boris F. Voronin, Salvador Gutiérrez-Alcalá. (2010). Diseño analítico de los mecanismos planos de levas de magnitud
mínima. Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica, Vol. 14, Núm. 1. ISSN 1137-2729. UNED, Madrid, España, p.p.
3-14.

268
En la figura 6.9 se muestra la presentación gráfica del dicho gráfico que está construido
en el sistema de coordenadas  s, s  a escala L . Donde s es el desplazamiento de la
punta del seguidor y s es el análogo de velocidad de esta punta en la misma posición.
Ya que el centro de rotación de la leva debe ser desplazado con respecto a la línea de
acción del seguidor a una distancia e  0 entonces a esta distancia se traza la línea a  a
paralelamente al eje s. El gráfico está
construido para una sola posición del
mecanismo que se reduce a un solo punto D
con las coordenadas s y s. Puesto que el
punto D pertenece al gráfico adicional
entonces éste puede ser el de tangencia de la
línea    . Al trazar la    al ángulo de
presión admisible  adm. con respecto al eje s,
en la intersección de ésta con la recta a  a se
encuentra el punto O que se considera el
centro de rotación de la leva para la posición
elegida. La circunferencia trazada a partir de
este punto a través del inicio del sistema de
coordenadas B0 será la del círculo base con el
Figura 6.9. Diagrama que ilustra la
radio de magnitud mínima rmin .
determinación del centro de rotación de la
leva mediante el método analítico.
Utilizando la figura 6.9 se tiene:

rmin .   Od 2  e2 , (6.12)

BD  e ds
Dado que Od   s , donde s  s   y su derivada es BD  s  , resulta:
tan  adm. d

2
 s  e 
rmin .    s   e2 . (6.13)
 tan  adm. 

NOTAS. 1. En todos los cálculos analíticos aquí presentados, la excentricidad e

ubicada a la derecha desde el eje s, se toma con el signo positivo y a la izquierda con el
negativo.

2. Para ser conciso aquí y en adelante, en las ecuaciones, los segmentos BD se

sustituyen por sus equivalentes análogos de velocidades s con subíndices
correspondientes.

269
Ya que la posición del mecanismo fue tomada arbitrariamente entonces el gráfico puede
tener puntos en que el ángulo de presión va a tener mayor magnitud que admisible. Para
que la condición    adm. sea satisfactoria en todas las posiciones del mecanismo la
recta    debe ser tangente al gráfico formado por el conjunto infinito de los puntos D
y la magnitud de rmin . debe ser máxima. En Cálculo se conoce que una función de una
variable tendrá un valor extremo, mínimo o máximo, en el punto en que la derivada, con
respecto a la variable independiente, es igual a cero. Para el presente caso dicha
condición es obtenida de la igualación a cero de la derivada de la ecuación (6.13) con
respecto al ángulo de giro de la leva, es decir:

r    0 . (6.14)

Esta derivada tiene la siguiente forma:

1

r    s  s tan  adm.   s  s tan  adm.  e   e tan  adm.  ,
2 2 2 2
(6.15)
 

donde s es análogo de aceleración.

Analizando la ecuación (6.15) se llega a una conclusión, que la (6.14) se cumpla en dos
casos:

1. cuando el primer factor  s  s tan  adm.  es igual a cero y el segundo

1

 s  s tan  adm.  e 2  e 2 tan 2  adm.  2
es determinado;
 

2. cuando el primer factor  s  s tan  adm.  es determinado y el segundo

1

 s  s tan  adm.  e 2  e 2 tan 2  adm.  2
tiende al infinito.
 

El segundo caso formalmente se cumple solamente con  adm.  90 que está fuera de
límites reales para los mecanismos de levas. Entonces, resulta válido solamente el
primer caso el que se puede presentar en forma:

s  s tan  adm. . (6.16)

Para mostrar su aplicación práctica considere el ejemplo de un mecanismo de leva plano

con el cierre mediante la fuerza del par cinemático superior. Se consideran los
siguientes datos: el ángulo de la fase de subida como sub.  130º ; la carrera del seguidor
igual a H  0.04m ; la excentricidad igual a e  0 y el ángulo de presión admisible en

270
magnitud  adm.  30º . Para este mecanismo se elige la función del desplazamiento en la
siguiente forma:

H     
s  1  cos   . (6.17)
2    sub. 

Entonces su primera derivada con respecto a la variable independiente φ resulta ser:

H   
s  sen  . (6.18)
2 sub.  sub. 
y la segunda:

2 H   
s   cos . (6.19)
2  sub. 
2
 sub. 

Al sustituir las ecuaciones (6.18) y (6.19) en (6.16), simplificando y despejando, se

obtiene la fórmula para la obtención del valor del ángulo de la posición de la leva *
cuando la    es tangente al gráfico adicional:

 sub.   
*  arctan  . (6.20)
 
 sub. tan  adm. 

Sustituyendo los coeficientes y las variables en la ecuación (6.20) por sus valores
o
numéricos resulta *  48.65 . Haciendo lo mismo en las ecuaciones (6.13) y (6.18) y
sustituyendo en (6.13) los términos y coeficientes por sus valores, se tiene
rmin  0.03197 m o rmin  31.97 mm .

A continuación, usando los mismos datos, se comprueba la validez del método analítico
mediante el método gráfico.

En la tabla 6.2 se muestran resultados de los cálculos, a partir de las fórmulas (6.13) y
(6.18), necesarios para la construcción del gráfico adicional y en la figura 6.10 se
presenta el gráfico adicional construido en el sistema de coordenadas  s, s  . Para
confirmar la validez, el gráfico está acompañado con las reglas de escala.

Ya que e  0 , entonces el centro del círculo base debe ser en el punto O1 de la

intersección de la tangente    con el eje s. Al trazar desde éste la circunferencia a
271
través del inicio del sistema de coordenadas B0 y medir el radio se tiene: rmin  32.0mm .
La comparación del resultado analítico con el obtenido mediante el método gráfico
manifiesta plena coincidencia de los resultados.

Ahora usando la misma figura hay que adicionar lo siguiente. Si uno de los requisitos
del diseño es la obtención del mecanismo de magnitudes mínimas, entonces, el centro
de rotación de la leva se ubicará en la intersección de la tangente    con la recta
0  0 que se traza a través del inicio del sistema de coordenadas  s, s  un ángulo
 adm. . Entonces, el radio mínimo rmin *
será igual al segmento OB0. Al usar la figura
O1B0
6.10, se concluye que r *min  .
2cos  adm.

Tabla 6.2. Datos para la construcción de la gráfica

Figura 6.10. Prueba gráfica de la

validez del método analítico para
el mecanismo con el cierre del par
cinemático superior por fuerza.
Para la determinación del punto de intersección de las rectas y, como consecuencia, del
centro del círculo base, resulta más conveniente usar la forma paramétrica que consiste
en lo siguiente. Al definir las coordenadas del punto de tangencia de la    al gráfico
adicional, por ejemplo del punto D con las coordenadas s y s´ presentada en la figura
6.11, también teniendo en cuenta que el segmento BD es el análogo de velocidad s´, la
ecuación de la tangente    se presentará en la siguiente forma:

x  s  t sen  adm.
. (6.21)
y  s  t cos  adm.

donde t es el parámetro de la tangente    .

272
Si uno de los requisitos es que el centro de rotación de la leva se ubique en la recta
a  a , trazada a una distancia e con respecto a la trayectoria del movimiento de la punta
del seguidor, entonces se busca el punto de intersección de ésta con la tangente    . Al
presentar la ecuación de la recta a  a mediante:

xa  e
, (6.22)
ya  ta

donde ta es el parámetro de la recta a  a , el

punto de intersección de éstas se determinará
mediante:

xa  x 
. (6.23)
ya  y

Sustituyendo (6.21) y (6.22) en (6.23) y

después de algunas simplificaciones resulta:
Fig. 6.11. El esquema que acompaña la
determinación del punto de intersección de
 s  e  la    con  0  0 en forma paramétrica.
Od  ta     s. (6.24)
 tan  adm. 

En la figura 6.11 se observa que el radio mínimo del círculo base es igual al segmento
OB0, por eso se tiene:

2
2 2  s  e 
rmin .  OB0  ta e    s   e2 . (6.25)
 tan  adm. 

Hay que notar, que la fórmula (6.25) completamente coincide con la (6.13), pero es
obtenida de otro modo.

Si es necesario construir un mecanismo con dimensiones mínimas, se busca el punto de

intersección de la tangente    con la recta 0  0 , que pasa a través del punto B0. La
ecuación de la recta 0  0 se presentará así

x0  t0 sen  adm.

(6.26)
y0  t0 cos  adm.

273
mientras que la    es de la forma (6.21). La intersección de la recta 0  0 con la
tangente    se determinará mediante:

x0  x
. (6.27)
y0  y 

La resolución de la igualdad (6.27) en la figura 6.11 está marcada con el símbolo O*.

Entonces al sustituir (6.21) y (6.26) en (6.27) se tiene:

s tan  adm.  s
r *min  t0  . (6.28)
2sen  adm.

Para el mecanismo con el cierre geométrico del par cinemático superior se trazan
tangentes al gráfico adicional tanto a la fase de subida como a la de retorno, por esta
razón se formulan ecuaciones iguales a la (6.16) para ambas fases.

En la figura 6.12 se muestra este caso.

Con esto se supone que D1 es el punto
de tangencia de la recta 1  1 al
gráfico adicional en la fase de subida y
D2 es el de tangencia de la 2  2 en la
fase de retorno. Entonces el punto O, de
intersección de éstas, será el centro del
círculo base de radio rmin., su magnitud
será igual al segmento OB0.

En forma paramétrica la resolución es

como sigue: la ecuación de la tangente
1  1 se presentará así:
Figura 6.12. Diagrama para la formulación de las
x1  s1  t1 sen  adm. ecuaciones que definen el centro de rotación de la
, (6.29) leva de los mecanismos con el seguidor del
y1  s1  t1 cos  adm. movimiento lineal alternativo del cierre geométrico
del par cinemático superior.
y la de la 2  2 como:

x2   s2  t2 sen  adm.

. (6.30)
y2  s2  t2 cos  adm.

274
El punto de intersección O de éstas se determinará mediante la siguiente igualdad:

x1  x2
. (6.31)
y1  y 2

La resolución de la ecuación (6.31) obtiene la siguiente forma:

s1  s2 s  s
t2   1 2 . (6.32)
2cos  adm. 2sen  adm.

Al sustituir el coeficiente t2 en (6.30) por su valor en (6.32) se obtiene:

1
x2   s1  s2   s2  s1  tan  adm. 
2
, (6.33)
1
y2   s1  s2   s1  s2  cot  adm. 
2

y como consecuencia: rmin  OB0  x2 2  y2 2 . (6.34)

Para los mecanismos de levas con el seguidor oscilante la diferencia de la

determinación del centro de rotación de la leva con respecto a los presentados consiste
en que la punta del seguidor, o el centro del rodillo, se traslada por el arco de la
circunferencia de radio igual a la longitud del seguidor L2. Si en la presentación gráfica
la sustitución del arco por una cuerda es admisible, en los cálculos analíticos ésta se
puede evitar. Puesto que la ley del movimiento del seguidor se presenta como
2  f  1  , donde 2 es el ángulo de oscilación del seguidor, la ecuación (6.13) tendrá
la siguiente forma:

 2 
rmin     2  L2 . (6.35)
 tan  adm. 

Esta ecuación está presentada para el caso cuando la cuerda, que pasa a través de los
puntos extremos de la trayectoria de la punta del seguidor, atraviesa el centro de
rotación de la leva. Para otros casos la ecuación tendrá otra forma.

Al igualar la derivada de la ecuación (6.35) a cero se obtiene la posición angular φ* de la

leva y, por consiguiente, la *2 del seguidor cuando la recta    es tangente al gráfico
adicional.

275
Si el mecanismo es con el cierre por fuerza del par cinemático superior, entonces, se
busca la tangente    solamente para la fase de subida.

Suponiendo que el punto D presentado en el esquema de la figura 6.13 es el de

tangencia de la    al gráfico adicional entonces en la intersección de ésta con la
0  0 trazada a través del punto B0 un ángulo αadm. se hallará el punto O del centro del
círculo base de radio rmin.*.

Empleando el teorema de cósenos en el triángulo  DAB0 se tiene:

B0 D   L2  BD 2  L22  2 L2  L2  BD  cos  , (6.36)

donde ψ es la posición angular del seguidor

con respecto a la del inicio. Luego empleando
BD AB0
el teorema de senos 0  se
sen  sen  ADB0 
determina el ángulo
 AB sen  
ADB0  arcsen  0  y después se
 B 0 D 
determinan los ángulos:
Figura 6.13. Diagrama para la formulación de
las ecuaciones para la determinación del
B0 DO  90o   adm.  ADB0 (6.37) centro de rotación de la leva de los
mecanismos con el seguidor oscilante con el
y DOB0  2 adm.   . (6.38) cierre del par cinemático superior mediante la
fuerza.

Posteriormente, empleando el teorema de senos OB0 DB0 , en que


sen  B0 DO  sen  DOB0 
sustituyendo el ángulo B0 DO por (6.37), el DOB0 por (6.38), despejando y
simplificando, se determina el radio mínimo del círculo base:

DB0 cos  adm.  ADB0 

r*min.  OB0  . (6.39)
sen  2 adm.  

El empleo del método paramétrico, mucho simplifica los cálculos. En la figura 6.14 se
muestra la presentación gráfica que ilustra este método. Sobre el segmento AB0 se
construye el sistema de coordenadas  s, s con el inicio en el punto B0 y se formulan
las ecuaciones de la recta 0  0 y de la tangente 1  1 , es decir:

276
 x0  t0 sen  adm.
(6.40)
y0  t0 cos  adm.

x1  L2   L2  B1D1  cos 1  t1 sen  adm.  1 

y , (6.41)
y1   L2  B1D1  sen 1  t1 cos  adm.  1 

respectivamente. Donde t0 es el parámetro de la recta 0  0 y t1 es el de la tangente

1  1 . El punto de intersección de éstas se determinará mediante:

x0  x1
. (6.42)
y0  y1

Ya que B1D1 es s1 , entonces el sistema de

ecuaciones (6.41) obtiene la siguiente
forma:

x1  L2   L2  s1  cos1  t1 sen adm. 1

.(6.43)
y1   L2  s1  sen1  t1 cos adm. 1

Sustituyendo (6.40) y (6.43) en (6.42) y Figura 6.14. Ilustración gráfica para la obtención
después de ciertas simplificaciones se tiene: de las ecuaciones en forma paramétrica para los
mecanismos con el seguidor oscilante.

L2 cos   adm.  1    L2  s1  cos  adm.

r *min.  t0  . (6.44)
sen  2  adm.  1 

En la figura 6.14 también se muestra el modo de la determinación del centro del círculo
base de radio mínimo del mecanismo con el cierre geométrico del par cinemático
superior. Éste se ubica en el punto de intersección de la línea 1  1 tangente a la parte
de subida del gráfico adicional y  2   2 tangente a la de retorno, es decir:

x1  x2
. (6.45)
y1  y2

Suponiendo que el punto D2 es el de tangencia de la recta 2  2 a la parte de retorno,

entonces el radio rmin. será igual al segmento O2B0.

277
Igualmente como en el ejemplo anterior, se deduce el sistema de ecuaciones de la
tangente 2  2 , que tendrá la siguiente forma:

x2  L2   L2  s2  cos  2  t2 sen   adm.   2 

(6.46)
y2   L2  s2  sen  2  t2 cos   adm.   2 

y de la 1  1 que va a tener la forma (6.43).

Al sustituir (6.43) y (6.46) en (6.45) se determina t1=O2D1 y t2=O2D2. Luego,

sustituyendo en el sistema de ecuaciones (6.43) el coeficiente t1 por su valor se
determinan las coordenadas x1 e y1 del punto O2 y empleando la fórmula igual a (6.34)
se calcula rmin..

6.3.3 Método gráfico de la determinación del centro de rotación de la leva del

mecanismo con el seguidor de cara plana

En los mecanismos de levas con el seguidor de cara plana el ángulo de presión no

depende de la posición de la leva. Si la cara es perpendicular a la línea de acción del
seguidor, el ángulo de presión en el par cinemático superior será igual a cero en todas
las posiciones de la leva. Por consiguiente la
condición    adm. pierde significado y la fuerza
motriz completamente se usará para el vencimiento de
las fuerzas de resistencia.

No obstante, como se observa en la figura 6.15, el

punto de contacto B no coincide con el eje del
seguidor y se traslada a lo largo de la cara, que
provoca en el par cinemático deslizante C el momento
de par de las fuerzas y por consiguiente las fuerzas de
fricción. Si en los mecanismos de levas con el
seguidor de cuña, de rodillo y de zapata curva el
Figura 6.15. Esquema del incremento de las magnitudes de la leva es favorable,
mecanismo de leva con el seguidor ya que esto disminuye las fuerzas de reacción en el
de cara plana. par cinemático deslizante, en los mecanismos con el
seguidor de cara plana el incremento de las
dimensiones de la leva aumenta la magnitud del momento de par de las fuerzas y por
consiguiente aumenta las fuerzas de fricción en este par cinemático. La disminución de
las dimensiones de la leva tampoco se puede hacer sin límites ya que la forma del perfil
de la leva puede obtener una parte plana    o cóncava   0 que provocará golpes

278
duros. Así pues, para el mecanismo con el seguidor de cara plana el perfil de la leva
debe ser convexo, que se expresa como:

0  i   . (6.47)

Esta condición se determina mediante el análisis del mecanismo equivalente, los

conceptos principales de que están presentados en el capítulo 1.2.5. Para el mecanismo
de leva de cara plana el mecanismo equivalente será formado por un mecanismo de
primera clase, compuesto por la base y la manivela O1A, presentado en la figura 6.15, y
el grupo estructural de segunda clase de quinta variedad, compuesto por dos correderas
AB y BC. Al construir el polígono vectorial de aceleraciones a escala μL con el polo en
el par cinemático de rotación A resulta que el polígono vectorial coincide con el
triángulo O1 Ab del mecanismo equivalente, con esto se obtiene:

  r0  sB  sB . (6.48)

Para el caso   0 se tiene:

r0  sB  sB  0 , (6.49)

1
y para el    lo siguiente r0  sB  sB  que se puede presentar en forma:
0

1
 0, (6.50)
r0  sB  sB

Sin embargo la desigualdad (6.50) se cumple solamente en el caso cuando el

denominador es positivo, es decir cuando se cumple la desigualdad (6.49). Entonces, la
condición (6.47) se reduce a la desigualdad (6.49), que en Teoría de Mecanismos y
Máquinas se denomina desigualdad de Herónimus61.

En la ecuación (6.49) se tiene:

sB
1  . (6.51)
r0  sB

Al tomar 1  tan 45 , se obtiene que:

61
J.L.Herónimus. 1933. Determinación del perfil de la leva por el movimiento dado de seguidor. “Técnica del flota aérea”,
N3, Moscú, Rusia.

279
 sB
tan 450   . (6.52)
r0  sB

La fórmula (6.52) permite definir el centro de rotación de la leva empleando tanto

métodos gráficos, como analíticos.

La fórmula (6.52) tiene la siguiente interpretación gráfica. En el sistema de coordenadas

 s, s se construye el gráfico adicional s  s s  a escala µL. El modo de construcción
del gráfico para el mecanismo con seguidor del movimiento lineal alternativo es el
siguiente. En el
sistema de
coordenadas  s, 
se construye el
gráfico del
desplazamiento del
a)
seguidor s  s   ,
que se muestra en la
figura 6.16a. d)
Luego, al derivarlo
dos veces, se b)
construye el gráfico
de análogo de
aceleraciones
s  s   , que se
presenta en la figura
6.16c. Después, en
el sistema de
coordenadas  s, s ,
construido en la
prolongación del
eje φ del sistema
 s,  se construye
c)
el gráfico adicional
s  s  s  . Éste está
presentado en la
figura 6.16d. Figura 6.16. Construcción del diagrama complementaria para los
mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo.

280
Para facilitar la construcción del gráfico se usa la línea de escala p  p que forma el
 
ángulo   arctan  a  con respecto al eje s. Luego en la porción negativa del gráfico
 L 
adicional a un ángulo 45° se traza la tangente    . Si la excentricidad e  0 entonces el
punto de la intersección de la tangente    con el eje s se considera el centro de
rotación de la leva del círculo base de radio mínimo rmin. así como se muestra en la
figura 6.16d.

Si el mecanismo es con el seguidor oscilante,

entonces el sistema de coordenadas  s, s se
construye de modo que el eje s coincida con la
cuerda trazada a través de los puntos de
contacto extremos del seguidor con la leva y el
eje s coincida con la línea trazada a través del
punto O2 de oscilación del seguidor, que está
presentado en la figura 6.17. Los segmentos de Figura 6.17. Determinación del centro de
los análogos de las aceleraciones se construyen rotación de la leva del mecanismo con el
en los rayos, partidos desde el centro de seguidor oscilante.
oscilación del seguidor O2. El centro de rotación de la leva se determina en el punto de
intersección de la tangente    trazada a la porción negativa del gráfico adicional con
el eje s, si el centro de rotación de la leva debe ser ubicado en este eje.

6.3.4 Método analítico de la determinación del centro de rotación de la leva del

mecanismo con el seguidor de cara plana 62

Para el mecanismo con el seguidor del movimiento lineal alternativo se utilizan los
razonamientos expuestos. Con esto la fórmula (6.49) es más conveniente presentar en la
siguiente forma:

r0    sB  sB  . (6.53)

Así como en el ejemplo presentado en el capítulo 6.3.2 el radio mínimo debe tener valor
máximo. Esto permite emplear el enfoque ya expuesto. El método consiste en la
igualación a cero de la derivada de la ecuación (6.53), es decir:

 
r    s  s  0 . (6.54)

62
Boris F. Voronin, Salvador Gutiérrez-Alcalá (2010). Diseño analítico de los mecanismos planos de levas de magnitud
mínima. Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica, Vol. 14, Núm. 1. ISSN 1137-2729. UNED, Madrid, España, pp.
3-14.

281
Por consiguiente con la resolución de la ecuación (6.54) se determina la posición
angular de la leva * en la cual la recta, trazada a 45º con respecto a la trayectoria del
seguidor, es tangente a la parte negativa del gráfico adicional s  s  s  .

A continuación se muestra un ejemplo con el uso de este método. Para esto se elige la
siguiente ley de movimiento del seguidor en la fase de retorno:

  1  2    H   2   
s  H 1   sen   , s   1  cos   ,
  2         
(6.55)
2H  2  42 H  2 
s   2 sen  , s   3 cos  ,
       

donde H es la carrera del seguidor, φ es la posición angular de la leva y β es el ángulo

de la fase de retorno de la misma. Para el cálculo se eligen los siguientes datos: la
excentricidad e  0 , la carrera del seguidor H  0.2,m y el ángulo de la fase de retorno
  60º . El ángulo de la fase de subida no se tomará en cuenta.

Para el ejemplo seleccionado la ecuación (6.53) tiene la siguiente forma:

  1  2    2  H  2  
r0   H 1   sen     2 sen   (6.56)
  2       

y la (6.54) la que sigue:

H  2   4 2  2   
r  1  cos    cos    . (6.57)
    
2
 

Para que la recta trazada un ángulo 45° sea tangente al gráfico adicional debe ser
satisfecha la igualdad:

r  0 . (6.58)

Al analizar la ecuación (6.57) se puede concluir que la ecuación (6.58) será satisfecha
en un solo caso, cuando el coeficiente, que está entre los paréntesis, es igual a cero. Su
solución tiene la siguiente forma:

282
   2 
*  arccos  2 2 
. (6.59)
2    4 
o
Sustituyendo en (6.59) el ángulo  por su valor numérico, se tiene *  15.272874 y,
resolviendo la (6.56) con el valor de * obtenido, se obtiene rmin  0.09645m o
rmin  96.45 mm .

El método, así como en el ejemplo anterior, se comprueba a través de su contraparte

gráfica.

La tabla 6.3 incluye los datos necesarios para la construcción del gráfico adicional y en
Tabla 6.3. Datos para la construcción del diagrama adicional

Figura 6.18. Prueba de la validez del método analítico de la

determinación del centro de rotación de la leva del mecanismo con el
seguidor de cara plana mediante la construcción gráfica.

283
la figura 6.18 se presenta la resolución gráfica del problema. En el sistema de
coordenadas  s, s se construye el gráfico adicional para la fase de retorno y a un
ángulo 45º, con respecto al eje s , se traza la tangente a su porción negativa. El punto O1
de intersección de la tangente con el eje s se considera el centro de rotación de la leva
cuyo radio del círculo base va a tener magnitud mínima. La longitud del segmento entre
el punto O1 y el inicio del sistema de coordenadas indica la magnitud del radio mínimo
del círculo base de la leva. Al medir la longitud de éste con la regla de escala se obtiene
rmin  97 mm , que manifiesta plena coincidencia con el enfoque analítico presentado.

El método presentado también se puede usar para el mecanismo con el seguidor

oscilante en que la ley del movimiento se presentará en forma   f   , donde φ es el
ángulo de giro de la leva y  es el de oscilación del seguidor.

Para este mecanismo la ecuación (6.53) toma la siguiente forma:

r0      L2 , (6.60)

donde  es el análogo de aceleración angular del seguidor en la posición  , L2 es la

longitud convencional del seguidor, se toma la distancia entre el eje de oscilación y el
punto de contacto. Debido a que el punto de contacto cambia de posición, la longitud
convencional es variable. Entonces la derivada de (6.60) obtiene la siguiente forma:

   
r      L2     L2  0 , (6.61)

donde L2 es la velocidad del movimiento del punto de contacto sobre la superficie del
seguidor.

Al analizar la ecuación (6.61) se llega a una conclusión que ésta es de soluciones

múltiples, ya que tiene dos incógnitas L2 y L2 . Para resolverla es necesario usar métodos
numéricos con el análisis posterior de los resultados o, que es más práctico, excluir una
de las incógnitas. Por ejemplo, es posible excluir de las incógnitas la variabilidad de la
longitud del seguidor eligiendo la magnitud constante de ésta tomando L2  const . En
este caso L2  0 y ya que L2  0 la ecuación (6.61) obtiene la siguiente forma:

   . (6.62)

*
Con la resolución de la ecuación (6.62) se encuentra la posición angular de la leva  en
que la línea, trazada un ángulo 45° es tangente al gráfico adicional. Luego al sustituir los
datos obtenidos en (6.60) se calcula el radio mínimo rmin de la leva.
284
6.4 Construcción del perfil de la leva

Para que en adelante sean claros los procedimientos en el análisis y en la síntesis de

mecanismos con pares cinemáticos superiores, es conveniente ponerse de acuerdo con
los siguientes términos: cualquier acoplamiento mediante el par cinemático superior se
nombrará engranaje; método, que se usará para la obtención de un perfil mediante el
otro con la configuración distinta de la que se obtiene, como método de generación;
acoplamiento de la herramienta de corte con la materia prima, se llamará engranaje de
generación; la superficie que se obtiene mediante el método de generación, obtendrá
nombre superficie generada y el contorno del filo de la herramienta de corte que
genera la superficie generada como generador o superficie generadora.

El maquinado de las levas de los mecanismos con el seguidor de rodillo y de zapata

curva se puede realizar de modo que la forma de la superficie generadora repita la de la
punta del seguidor que toca la superficie del perfil de la leva. En este caso el engranaje
de generación repite el del mecanismo real. Por eso, en muchos casos, para estos
mecanismos es suficiente determinar el perfil de la curva de paso que traza el centro
del rodillo o el centro de la curvatura de zapata curva con respecto a la leva. Sin
embargo, este se puede realizar solamente en el proceso de fresado. El rectificado de la
leva, como es habitual, se realiza con la piedra de esmeril de otro diámetro en que el
engranaje de generación no coincide con el engranaje del mecanismo real. Además, el
engranaje de los mecanismos de levas con el seguidor de cuña y de cara plana es
irrepetible en el maquinado de las levas. Entonces para el maquinado de las levas de
estos mecanismos se necesita obtener no solamente el perfil de la curva de paso sino
también el de la superficie del perfil de la leva. Posteriormente la configuración de éste
permite obtener el perfil de la curva de paso de la herramienta de corte. Más adelante se
presentan el método gráfico y los analíticos de la construcción del perfil de la leva. Así
como antes el primero se muestra el método gráfico.

6.4.1 Método gráfico de la construcción del perfil de la leva

En la construcción gráfica del perfil de la leva se usa el método de Willis del

movimiento opuesto según el cual a todo el mecanismo se le proporciona el movimiento
giratorio con respecto al centro de rotación de la leva con la velocidad angular igual a la
de la leva en el sentido opuesto. Con esto la leva, con respecto al sistema de
coordenadas inmóvil, se pone inmóvil y el resto del mecanismo, incluyendo la base, gira
con respecto al centro de rotación de la leva con la velocidad angular   1 .

En las figuras 6.19…6.21 se muestra la aplicación gráfica de este método. En la figura

6.19 se muestra el uso del método de Willis para la construcción del perfil de la leva del
mecanismo con el seguidor del movimiento lineal alternativo de rodillo y en la figura
6.20 del mecanismo con el seguidor de cara plana. En la figura 6.21 se muestra el uso de
285
mismo método para la construcción del perfil de la leva del mecanismo con el seguidor
oscilante de rodillo.

Datos principales para la construcción son los siguientes: radio del círculo base r0 y la
ley del movimiento del seguidor. La ley del movimiento del seguidor puede ser
presentada en forma analítica, gráfica o en forma de tabla.

Para la mejor comprensión del método, la explicación de la construcción del perfil de la

leva se divide por el tipo del movimiento del seguidor en dos grupos: en los mecanismos
de levas con el seguidor del movimiento lineal alternativo, que sea con la punta en
forma de cuña, de rodillo, de zapata curva o de cara plana, y los con el seguidor
oscilante.

Para la construcción del perfil de la leva del mecanismo con el seguidor del movimiento
lineal alternativo de rodillo, de zapata curva y de cuña además de los datos antes
presentados se les da la excentricidad e. En mecanismos con el seguidor de cara plana la
línea de la acción del seguidor, como regla, pasa a través del centro de rotación de la
leva, por consiguiente e  0 . Para todos estos mecanismos la ley del movimiento del
seguidor se presenta en forma sB  f   .

Antes que nada se construye el gráfico del desplazamiento del seguidor. Éste se
construye en el sistema de coordenadas  s,  en que el eje s se traza paralelamente a la
línea de acción del punto B
del seguidor y el eje φ
coincidente con la línea que
pasa a través de este punto
en la posición cuando el
punto B del seguidor está en
la frontera del círculo base y
de la fase de subida. En el
gráfico del desplazamiento
se indica la fase de subida y
la de retorno, en las figuras
6.19 y 6.20 la fase de retorno
no está presentada, y luego
cada una de estas fases se
divide en varias partes
iguales.

El movimiento opuesto del Figura 6.19. Método gráfico de la construcción de perfil de la leva
mecanismo se manifiesta en del mecanismo con el seguidor del movimiento lineal alternativo
el giro de la base del de rodillo.

286
mecanismo con respecto al centro de rotación de leva O1, que en las figuras 6.19 y 6.20
se marca como O10*. Ya que en un ciclo la base gira un ángulo 2 radian entonces éste
se divide en fases correspondientes a las del gráfico del desplazamiento. Luego la fase
de subida y la de retorno se dividen en un número de partes igual al número de partes en
que se dividen las mismas fases en el gráfico del desplazamiento. Las posiciones de la
base del mecanismo indican los rayos trazados a través del centro de rotación de la leva,
en las figuras 6.19 y 6.20
éstas están enumeradas
como O11*, O12*, O13*, etc.
Después para cada
posición de la base se traza
la trayectoria del punto B
del seguidor. Para los
mecanismos con el
seguidor de rodillo, de
zapata curva, de cuña y de
cara plana presentados en
las figura 6.19 y 6.20, la
trayectoria del punto B es
una recta trazada a una
distancia e paralelamente a
la posición de la base. Para
Figura 6.20. Método gráfico de la construcción del perfil de la leva
facilitar la construcción de del mecanismo con el seguidor de movimiento lineal alternativo de
la trayectoria del punto B cara plana.
del seguidor, desde el
centro de rotación de la leva se traza una circunferencia del radio e, por eso la
trayectoria del punto B se traza tangente a esta circunferencia. Si e  0 entonces la
trayectoria del punto B coincide con la línea de la base.

En el diseño de los mecanismos de levas con el seguidor de rodillo, de zapata curva y de

cuña al principio se construye la curva de paso que traza el centro B del rodillo o de
zapata curva, o la punta de la cuña. Los puntos que pertenecen a la curva de paso se
hallan en la intersección de la trayectoria del punto B del seguidor con la línea de
transferencia de los puntos correspondientes desde el gráfico del desplazamiento. Al
unir todos los puntos de intersección mediante una curva suave se construye la de paso.
Luego se construye el perfil de la leva. Para los mecanismos de levas con el seguidor de
cuña, la curva de paso y el perfil de la leva coinciden. Para los con el seguidor de rodillo
y de zapata curva, éstos son diferentes. Para estos mecanismos el perfil de la leva se
construye como la curva equidistante de la de paso con una distancia igual al radio del
rodillo o de la configuración de la zapata curva. Por ejemplo, para el mecanismo con el
seguidor de rodillo presentado en la figura 6.19, el perfil de la leva se construye como la
curva tangente a las circunferencias del radio igual al del rodillo con el centro partido
sobre la curva de paso.

287
La construcción del perfil de la leva del mecanismo de leva con el seguidor de cara
plana es diferente. Esto es debido a que el punto B define la posición de la cara con
respecto al centro de rotación de la leva y no forma la curva de paso, ni el perfil de la
leva. Como se observa en la figura 6.20 en estos mecanismos el perfil de la leva se traza
como una curva suave tangente a las perpendiculares restablecidas en los puntos B del
seguidor.

Para el mecanismo con el seguidor oscilante, así como se muestra en la figura 6.21,
además de los datos presentados al principio del capítulo se le da la distancia entre los
centros O1O2. Con todo eso la ley del desplazamiento del seguidor se presenta en una
forma   f   , o en la otra sB  f   cuando el arco de la trayectoria de la punta del
seguidor se simplifica hasta una línea recta.

El diseño del mecanismo de leva con el seguidor oscilante se realiza de modo que los
ángulos de presión en el inicio y en el final de la fase de subida sean iguales. Por eso el
centro de rotación de la leva se elige sobre la cuerda que pasa a través de los puntos
extremos de la trayectoria de la punta del seguidor. Luego en la mitad de ésta se traza
una perpendicular en que debe ser ubicado el centro de oscilación O2 del seguidor. Éste
se determina en la intersección del arco del radio LO1O2 trazado a partir del punto O1 con
la perpendicular. Los puntos O1 y O2 se unen con la línea axial O1O2 que caracteriza la
posición de inicio de la base del mecanismo.

Figura 6.21. Método gráfico de la construcción de perfil de la leva del mecanismo con el
seguidor oscilante de rodillo.

288
Igualmente como en los ejemplos anteriores al principio, en el sistema de coordenadas
 s,  , se construye el gráfico del desplazamiento del seguidor. El sistema de
coordenadas se construye de modo que el eje s sea paralelo a la cuerda trazada a través
de los puntos extremos de la trayectoria de la punta del seguidor y el eje φ sea paralelo a
la perpendicular trazada en la mitad de la misma. El inicio del sistema de coordenadas
se ubica en la línea que pasa a través del inicio del desplazamiento del punto B del
seguidor.

El movimiento opuesto del mecanismo se manifiesta en el giro de la línea axial O1O2

con respecto al centro de rotación de leva O1. Ya que en un ciclo la base gira con
respecto al centro de rotación de la leva un ángulo 2 radian, entonces, a partir de la
posición de inicio de la base, este ángulo se divide en las fases correspondientes a las
del gráfico del desplazamiento y las fases se dividen en un número de partes igual al
número de partes en que se dividen las fases del gráfico del desplazamiento. Luego a
partir del punto O1 se traza la circunferencia del radio LO1O 2 y en la intersección de ésta
con los rayos trazados a través del centro de rotación de la leva, se definen otras
posiciones del centro de oscilación del seguidor O2 que están enumerados con cifras con
asterisco.

Después para cada posición del mecanismo se traza la trayectoria del punto B del
seguidor presentada por el arco trazado a partir de los puntos O2 con el radio igual a la
longitud del seguidor LO 2 B . En la intersección de este arco con la línea de transferencia
de los puntos desde el gráfico del desplazamiento se hallan los que pertenecen a la curva
de paso. De igual modo, como para los ejemplos anteriores, al unir todos los puntos de
intersección mediante una curva suave se construye la curva de paso. El perfil de la leva
se construye como la curva equidistante de la de paso con una distancia igual al radio
del rodillo.

6.4.2 Método de coordenadas polares de la construcción del perfil de la leva

Sistema de coordenadas polares es uno en que la posición de un punto se define por un

ángulo, que determina la posición angular de una línea denominada eje polar trazada
desde el origen de referencia, y una distancia del punto desde este origen, llamada como
radio vector. Para los mecanismos de levas el método en forma general se presenta del
siguiente modo.

Se toma el mecanismo de leva en la posición de inicio   0 . Como la de inicio se elige

el punto inicial de la fase de subida. En esta posición el punto de toque del seguidor con
la curva de paso de la leva se ubica en el círculo base. El radio vector de este punto será
el origen de paso y se toma como el eje polar el que se fija a la leva. Con respecto al eje

289
polar se definen las posiciones de los radios vectores de otros puntos del seguidor que
tocan la curva de paso de la leva.

Así pues, al girar la leva con respecto al centro de rotación con la velocidad angular ω1,
junto con ella va a girar el eje polar y el seguidor va a realizar el movimiento,
correspondiente a la ley dada. Las coordenadas de un punto del seguidor, para cierta
posición de la leva, determinan: la magnitud del radio vector r , que es la primera
coordenada polar, y la distancia angular de este punto con respecto al eje polar, que es la
segunda coordenada polar.

Para el mecanismo con el seguidor de rodillo se debe definir las coordenadas del centro
del rodillo que determinan la curva de paso y las del punto de contacto del rodillo con la
leva que definen el perfil de la leva. Para el mecanismo con el seguidor de cara plana el
perfil de la leva definen los puntos de contacto de la cara con la superficie del perfil de
la leva. Para los mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo la ley del
movimiento del seguidor se expresa así s   , s   , s   , donde s, s, s son el
desplazamiento lineal, el análogo de velocidad y el análogo de aceleración de la punta
del seguidor, y para los mecanismos con el seguidor oscilante se expresa en forma
   ,    ,    , donde , ,  son el ángulo del desplazamiento del seguidor, el
análogo de velocidad angular y el análogo de aceleración angular del seguidor
respectivamente.

Construcción del perfil de la leva de los mecanismos con el seguidor de rodillo. En

las figuras 6.22 y 6.24 están mostrados dos
esquemas del mecanismo de leva con el
seguidor de rodillo. Uno es con el seguidor del
movimiento lineal alternativo, presentado en la
figura 6.22, y el otro es con el seguidor
oscilante, mostrado en la figura 6.24.

Al inicio del movimiento el seguidor toca el

círculo base de la leva y ocupa la posición B. Al
girar la leva con respecto al centro de rotación
O1 un ángulo φ el punto B de la leva se traslada
a la posición B0 y el B del seguidor a la posición
B* situado a una distancia sB2 desde la B.
Entonces para  la nueva posición de la leva el
radio vector r B , que en la figura 6.22 es igual al
*
segmento O1B , será el primer eje polar. El Figura 6.22. Esquema auxiliar para la
construcción analítica de la curva de paso
segundo eje polar será el ángulo  de la distancia de los mecanismos con el seguidor del
*
angular del primer eje polar O1B desde la movimiento lineal alternativo.

290
posición inicial del punto de contacto del seguidor con  la curva de paso, que es el
segmento O1B0. Estas dos coordenadas, el radio vector r B y el ángulo , determinan la
ubicación del punto de toque del seguidor con la curva de paso de la leva.

Entonces, al examinar la figura 6.22 para el mecanismo con el seguidor del movimiento
lineal alternativo para el punto B ubicado en la curva de paso la primera coordenada
polar en el triángulo O1BD se determinará mediante:


rB  O1D 2   DB*   e 2  sB 2  r0 2  e 2 
2 2
, (6.63)

*
y la segunda, que es el ángulo δ entre el segmento O1B0 y el O1B , se calculará por:

    0   . (6.64)

Los términos en la fórmula (6.63) son conocidos y en la (6.64) son:

e
0  arcsen   , (6.65)
 r0 

e 
y   arcsen  . (6.66)
 rB 

La aplicación del método de coordenadas polares para la determinación del perfil de la

leva se ilustra en la figura 6.23a, en que las coordenadas polares del perfil de la leva
determinan los puntos de contacto C del rodillo con la superficie de la leva. Las

coordenadas polares de este punto son el radio vector r C y el ángulo CO1B .
*

Como es conocido en el teorema general de engranajes (véase el capítulo 5.1.2) el punto

de contacto C del rodillo con la leva se ubica en la normal común n  n que se define de
una sola manera ya que atraviesa el centro de rotación del rodillo B y su dirección,
según el mismo teorema, es perpendicular a la velocidad relativa de las superficies
conjugadas.

Entonces, para definir el radio vector rC en la figura 6.23 se traza la normal común
n  n hasta la intersección con el eje que pasa a través del centro de rotación de la leva
O1 perpendicularmente a la trayectoria del seguidor. El punto de intersección se marca
*
con la letra A y en el triángulo O1B C se determina la magnitud de la primera
coordenada polar:

291
 rC  rB 2  rr 2  2 rB rr cos  O1 B * A  , (6.67)

donde rr es el radio del rodillo.

En la fórmula (6.67) el ángulo O1B A se

*

obtiene en el triángulo O1B * A . Para

determinarlo y con esto determinar la
orientación angular de la normal común
n  n se deduce la ecuación vectorial de
velocidades:
b)
  
v B 2  v B1  v B 2 B1 . (6.68)

En la figura 6.23b se muestra el polígono

vectorial, como la resolución de la
ecuación (6.68). Al analizar el polígono
*
vectorial y el triángulo O1 AB se llega a
una conclusión que el triángulo  pvb1b2 a)
del polígono vectorial es semejante al Figura 6.23. Esquema auxiliar para la
O1 AB* . Esto establece la correlación determinación de las coordenadas polares del
entre los análogos de velocidades y los punto de contacto para los mecanismos con el
* seguidor del movimiento lineal alternativo.
segmentos del triángulo O1 AB del
esquema del mecanismo, donde el segmento O1A, por magnitud,  es igual al análogo de
velocidad ( sB 2 ) del punto B del seguidor, el radio vector r B es igual al sB1 y el
segmento AB* al análogo de velocidad sB 2 B1 presentados a escala L.

Así pues, utilizando dicha igualdad, en la figura 6.23a se determina el análogo de

velocidad del movimiento del punto B del seguidor con respecto al B de la leva. Éste
tiene la siguiente forma:

sB 2 B1  AB*  AD 2   DB*  ,

2
(6.69)

donde AD  AO1  O1D y DB*  DB  BB* . Ya que AO1 es sB 2 , O1D es la excentricidad
e, DB  r0 2  e 2 y BB* es s B 2 , entonces:

    s
2
 e .
2
sB 2 B1  r0  e  sB 2
2 2
B2 (6.70)

292
Por último, en el triángulo O1B A se determina el ángulo O1B A como:
* *

 rB 2   sB 2 B1 2   sB 2 2 
O1B A  arccos 
*
, (6.71)
 2 r s 
B B 2 B1 

en que rB se determina por la fórmula (6.63).

Al determinar por la fórmula (6.63) la primera coordenada polar, se halla la segunda,

que es el ángulo CO1 B0 , que está dada por:

CO1 B0     , (6.72)

donde el ángulo  se determina por la fórmula (6.64) y γ así:

 r 2  rC 2  rr 2 
  arccos  B . (6.73)
 2 rB rC 

En la figura 6.24 se muestra el

mecanismo de leva con el seguidor
oscilante de rodillo. En ésta, mediante
O1O20B0 se marca la posición de inicio
de la base y del seguidor con respecto
a la leva, y mediante O1O2B* al girar
la leva un ángulo φ.

Para el centro del rodillo B del

seguidor ubicado en la curva de paso,
la primera coordenada
 polar será el
radio vector r B y la segunda el ángulo
.

La primera coordenada polar se Figura 6.24. Esquema auxiliar para la construcción del
determina a partir del triángulo perfil de la leva para los mecanismos con el seguidor
*
oscilante.
OO1 2 B mediante:

rB  L2 2  LO1O 2 2  2 L2 LO1O 2 cos  O1O2 B*  , (2.74)

donde el ángulo O1O2 B se calcula por:

*

293
 OO
1 2B     .
*
(6.75)

En la fórmula (6.75) el ángulo  se calcula en el triángulo O1O20 B0 mediante:

 L 2  LO1O 2 2  r0 2 
  arccos  2 , (6.76)
 2 L L
2 O1O 2 

y el ψ se toma en la ley del movimiento del seguidor presentada en forma analítica,

gráfica o en forma de tabla.

La segunda coordenada polar, el ángulo , se obtiene mediante:

  B*OO
1 2    B0OO
1 20 , ( 6.77)

donde el ángulo B*O1O2 se determina como:

 r 2  LO1O 2 2  L2 2 
B*O1O2  arccos  B , (6.78)
 2 r L
B O1O 2 

y el ángulo B0O1O20 en el triángulo O1O20 B0 se determina por:

 r 2  LO1O 2 2  L2 2 
B0O1O20  arccos  0 . (6.79)
 2 r L
0 O1O 2 

Para la determinación de las coordenadas polares de los puntos de contacto C se usan

razonamientos iguales a los presentados para el mecanismo con el seguidor del
movimiento lineal alternativo.

Al trazar en la figura 6.24a una recta O1A paralelamente a O2B* y construir el polígono
vectorial de velocidades para el punto B* del seguidor a escala L, que se muestra en la
*
figura 6.24b, se llega a la conclusión de que los triángulos  pvb1b2 y O1B A son
semejantes. Por eso, como en el ejemplo anterior, sB 2  O1 A , donde sB 2  L2 , sB1  rB
y sB 2 B1  AB .
*


Entonces la primera coordenada polar en la figura 6.24a es el radio vector r C que se
determinará por la fórmula:

rC  rB 2  rr 2  2 rB rr cos   O1 B * A  . (6.80)

294
 *
En el triángulo O1B A se determina

 sB 2   rB 2  2 sB 2 rB cos  AO1B *  ,

2
sB 2 B1  AB*  (6.81)

donde AO1B  O1B O2 ya que AO1 es paralelo a B*O2. Entonces:

* *

 rB 2  L2 2  LO1O 2 2 
AO1B  arccos  . (6.82)
 2 rB L2 

La segunda coordenada polar, el ángulo CO1B0 , se determinará mediante:

CO1B0     , (6.83)

donde  se calcula por la fórmula (6.77) y γ con el uso de la fórmula igual a (6.73).

Construcción del perfil de la leva de los mecanismos con el seguidor de cara plana.
En la figura 6.25a se muestra el esquema de este mecanismo. Las coordenadas polares
para éste son: el radio vector rB del punto de contacto
C de la cara con el perfil de la leva y el ángulo  de la
posición de este punto con respecto al eje polar O1B0.
La primera coordenada polar se determina en el b)
*
triángulo O1B C mediante:

 r0  sB 2 
2
rB   e2 . (6.84)

Para determinar el desplazamiento e del punto de

contacto de la cara con el perfil de la leva se emplean
los razonamientos iguales a los presentados para los
mecanismos con el seguidor de rodillo. Al  deducir
 la
ecuación vectorial de velocidades v B 2  v B1  v B 2 B1 y
construir el polígono vectorial a escala μL se observa
* a)
que el triángulo O1B C en la figura 6.25a es
Figura 6.25. Esquema auxiliar para
semejante al polígono vectorial de velocidades la construcción analítica del perfil de
presentado en la figura 6.25b. Entonces: rB  sB1 , la leva del mecanismo con el
O1B*  sB2B1 seguidor de cara plana.

y e  sB 2 . (6.85)

Por consiguiente la fórmula (6.84) adquiere la siguiente forma:

295
  r0  sB 2    sB 2  ,
2 2
rB  (6.86)

La segunda
 coordenada polar, el ángulo δ, que define la posición angular del radio
vector r B con respecto al eje polar O1B0, se determina mediante:

  , (6.87)

 s 
donde   arctan  B 2  . (6.88)
 r0  sB 2 

Para este mecanismo hay que adicionar que el uso de la fórmula (6.85) también permite
definir la magnitud de la cara plana que es igual a la magnitud de e máxima. Para esto se
deriva la ecuación (6.85) y la derivada se iguala a cero. Con esto se tiene:

e  sB 2  0 . (6.89)

Con la resolución de la ecuación (6.89)

se determina el ángulo φ* de la posición
de la leva cuando la magnitud de e es
máxima. Luego el resultado de éste se b)
utiliza en (6.85) para determinar emax..

6.4.3 Construcción del perfil de la

leva en forma paramétrica

En la figura 6.26 se ilustra la

interpretación gráfica de este método
según el cual se construye dos sistemas
de coordenadas con el inicio en el centro
de rotación de la leva O1. Un sistema
S(x, y), se elige inmóvil, unido
rígidamente con la base y en éste se a)
coloca el seguidor. El otro S1(x1, y1) se Figura 6.26. Esquema auxiliar para la deducción de
elige móvil, unido rígidamente con la las ecuaciones de construcción del perfil de la leva en
leva. El sistema de coordenadas móvil forma paramétrica, para el mecanismo con el
S1 junto con la leva gira con respecto al seguidor del movimiento lineal alternativo de rodillo.
centro de rotación O1 con la velocidad
angular ω1 con respecto al sistema de coordenadas inmóvil S. Con esto el seguidor
obtiene el movimiento en el sistema de coordenadas S correspondiente al movimiento
de la leva. En el sistema de coordenadas S se definen las coordenadas del punto B del

296
seguidor. Al presentar las mismas coordenadas en el sistema de coordenadas S1 se
obtiene la ecuación de la curva de paso. Para definir la ecuación del perfil de la leva se
hallan las condiciones de engranaje que definen las coordenadas del punto de contacto C
de la superficie generadora con la que se genera. Al transferir las coordenadas de este
punto en el sistema de coordenadas móvil S1, se obtiene la ecuación de la superficie que
se genera. Aquí hay que notar que en la construcción del perfil de la leva mediante esta
forma, el movimiento giratorio de la leva en el sentido contrario al reloj, con respecto al
sistema de coordenadas inmóvil, se considera positivo ya que el sentido del vector
velocidad angular de la leva coincide con el sentido del eje Z del sistema de
coordenadas.

Para obtener la ecuación de engranaje se usa el teorema general de engranajes, que se

expresa mediante la ecuación (5.13).

El método se ilustra con el mecanismo de leva con el seguidor del movimiento lineal
alternativo de rodillo presentado en la figura 6.26a. Para este mecanismo se toman los
siguientes datos: el radio del círculo base r0 de la leva, la ley del movimiento del
seguidor y la excentricidad e.

A partir del punto O1 se construyen dos sistemas de coordenadas: inmóvil S(x, y), unido
rígidamente con la base en que se coloca el seguidor, y móvil S1(x1, y1), unido
rígidamente con la leva que gira con respecto al punto O1 con la velocidad angular ω1
con respecto al sistema S. El seguidor colocado en el sistema de coordenadas S define
las coordenadas del punto B* del mismo y del C del contacto del rodillo con el perfil de
la leva.

Al inicio del movimiento el centro de rotación del rodillo del seguidor estará en la
posición B, que se ilustra en la figura 6.26. Al girar la leva junto con el sistema de
coordenadas S1 un ángulo φ1, el punto B, que pertenece a la leva, se trasladará a la
posición B0, el B, que pertenece al seguidor, se trasladará a la posición B* y el punto de
contacto del rodillo con el perfil de la leva resultará en la posición C. La tarea consiste
en la determinación de las coordenadas de los puntos B del seguidor y de los C del
rodillo en el sistema de coordenadas móvil S1 que con el movimiento uniforme de la
leva van a presentar la ecuación de la curva de paso y del perfil de la leva.

La curva plana en teoría de engranajes, en forma general, se presenta como:

r  f  , (6.90)

o, pasando a las proyecciones sobre los ejes del sistema de coordenadas, mediante:

297
 x  f  
. (6.91)
y    

Las coordenadas de los mismos puntos en el sistema de coordenadas móvil S1, en forma
general, se presentan así:

r1  M 10  r , (6.92)

donde M10 es la matriz de transferencia en el sistema de coordenadas S1 desde el S y r es

el radio vector del punto del seguidor presentado en el sistema de coordenadas S. Para el
esquema presentado en la figura 6.26a, la matriz de transferencia estará presentada en la
siguiente forma:

cos 1 sen 1 0
M 10   sen 1 cos 1 0 . (6.93)
0 0 1

y el radio vector r, presentado en función de las coordenadas del punto B del seguidor
escritas en el sistema de coordenadas S como:

xB 2  e
, (6.94)
y B 2  sB 2  r0 2  e 2

Al multiplicar (6.93) por (6.94) se obtiene la ecuación de la curva de paso, su forma es:


xB1  e cos 1  sB 2  r0 2  e 2 sen 1  . (6.95)

yB1  e sen 1  sB 2  r0  e 2 2
 cos 
1

Luego se deduce la ecuación de la curva del perfil de la leva. Ésta se obtiene mediante
razonamientos iguales a los que fueron empleados en el método de coordenadas polares.

Al deducir la ecuación vectorial de velocidades:

  
v B 2  v B1  v B 2 B1 , (6.96)

se construye el polígono vectorial, el que se muestra en la figura 6.26b. Luego en el

esquema del mecanismo presentado en la figura 6.26a se traza la normal común n  n a
través del centro de rotación B del rodillo hasta la intersección con el eje X. Con esto se
298
obtiene el triángulo O1B* A que resulta semejante al  pvb1b2 del polígono vectorial de
velocidades. De la similitud de los triángulos resulta que la magnitud del segmento AB*
es igual a la del análogo de velocidad sB 2 B1 diseñado a escala μL, el segmento O1A al

sB 2 y la magnitud del radio vector r B , el que en (6.94) se determina mediante:

rB   xB 2 
2 2
 
  y B 2   e 2  sB 2  r02  e 2 , (6.97)

es igual al análogo de velocidad sB1 . Con estos razonamientos se determina el ángulo β

de la dirección de la normal común n  n . Éste va a tener la siguiente forma:

 sB 2  e 
  arctan  . (6.98)
 s  r 2  e2 
 B2 0 

Luego se definen las coordenadas del punto C del rodillo presentado en el sistema de
coordenadas S:

xC 2  e  rr sen 
. (6.99)
yC 2  sB 2  rr cos   r0 2  e 2

Al multiplicar (6.93) por (6.99) se obtiene la ecuación del perfil de la leva. Su forma es:

 
xC1   e  rr sen   cos 1  sB 2  rr cos   r0 2  e 2 sen 1
. (6.100)

yC1    e  rr sen   sen 1  sB 2  rr cos   r0  e cos 1
2 2

Para el mecanismo con el seguidor oscilante de rodillo, mostrado en la figura 6.27a, se
toman los datos siguientes: el radio del círculo base de la leva r0, la longitud del
seguidor L2, la distancia entre los centros LO1O2 y la ley de movimiento del seguidor que
se expresa como  2  f  1  o mediante sB 2  f  1  , donde ψ2 es el desplazamiento
angular del seguidor y sB2 es el desplazamiento lineal de la punta del mismo. Si la
distancia entre los centros no se conoce, entonces, el centro de rotación de la leva se
elige sobre la cuerda que pasa a través de los puntos extremos de la trayectoria del punto
B. La leva gira en el par cinemático de rotación O1 con velocidad angular ω1.

Igualmente como en el ejemplo anterior, a partir del centro de rotación de la leva O1 se

construyen los sistemas de coordenadas: inmóvil S(x, y) y móvil S1(x1, y1). En la figura
6.27a está presentado el esquema del dicho mecanismo colocado en el sistema de

299
coordenadas S de modo que la base del mecanismo O1O2 coincida con el eje X. El
sistema de coordenadas S1 se une rígidamente con la leva y gira junto con ésta con
respecto al punto O1 en el sistema de coordenadas S. El seguidor 2 se coloca en el
sistema de coordenadas S en que se definen las coordenadas del punto B de éste y del C
del contacto del rodillo con el perfil de la leva.

En la fase de subida la posición de

inicio del centro de rotación del
rodillo del seguidor es B. Al girar la
leva un ángulo φ1, el punto B, que
pertenece a la leva, se traslada a la b)
posición B0 y B, que pertenece al
seguidor, a la B*. Entonces al girar
la leva junto con el sistema de
coordenadas S1 un ángulo φ1 el
seguidor ocupará la posición O2B* y
el punto de contacto del rodillo con
el perfil de la leva se ubicará en la
posición C.

Para este mecanismo la tarea

también consiste en la
determinación de las coordenadas
de los puntos B, ubicados en la
curva de paso, y de los C, que
definen el perfil de la leva. El
procedimiento del cálculo es
semejante al del anterior.
a)
Figura 6.27. Diagrama para la obtención de las
ecuaciones de la construcción del perfil de la leva en
forma paramétrica para el mecanismo con el seguidor
oscilante de rodillo.

La ley del movimiento del seguidor puede ser dada en dos formas. En la dependencia
del ángulo de giro del seguidor en función del ángulo de giro de la leva:  2   2  1  ,
2  2  1  y 2  2  1  , donde  2 es el desplazamiento angular del seguidor,  2
es el análogo de velocidad angular y  2 es el análogo de aceleración angular del
mismo. Si el arco de la trayectoria del seguidor se simplifica hasta una recta, entonces se
toma la dependencia del desplazamiento lineal de la punta del seguidor en función del
ángulo de giro de la leva. La forma de su expresión es la misma que está presentada en
la tabla 6.1. La velocidad del punto B del seguidor vB2 y la angular  2 de éste se
relacionan entre sí del siguiente modo vB 2  L22 . El análogo de velocidad se presenta
v
como: sB 2  B 2 .
1

300
Aquí la ley del movimiento del seguidor se toma en forma de la dependencia del ángulo
de giro del seguidor en función del ángulo de giro de la leva. Entonces las coordenadas
del punto B del seguidor se presentarán en el sistema de coordenadas S así:

xB 2  LO1O 2  L2 cos     2 
, (6.101)
yB 2  L2 sen     2 

donde el ángulo  se determina por la fórmula:

 L 2  LO1O 2 2  r0 2 
  arccos  2 . (6.102)
 2 L2 LO 1O 2 

Al multiplicar (6.93) por (6.101) se obtiene la ecuación de la curva de paso:

xB1   LO1O 2  L2 cos     2   cos 1  L2 sen     2  sen 1

. (6.103)
yB1    LO1O 2  L2 cos     2   sen 1  L2 sen     2  cos 1

Las coordenadas del punto de contacto C en el mismo sistema de coordenadas S se

presentarán mediante:

xC 2  LO1O 2  L2 cos     2   rr sen 

, (6.104)
yC 2  L2 sen     2   rr cos 

donde β es el ángulo de orientación de la normal común n  n con respecto al sistema

de coordenadas S.

Al trazar en la figura 6.27a la línea O1A paralelamente a O2B* y la normal n  n hasta la

intersección con ésta se obtiene que:

  O1B* A  B*O1 y , (6.105)

x 
donde B*O1 y  arctan  B 2  .
 yB 2 

Para determinar el ángulo O1 B * A se deduce la ecuación vectorial de velocidades:

  
v B 2  v B1  v B 2 B1 , (6.106)

301
y, para la resolución de ésta, se construye el polígono vectorial que está presentado en la
figura 6.27b. Comparando el triángulo del polígono vectorial  pvb1b2 con el triángulo
O1 B* A se llega a una conclusión que éstos son semejantes. Entonces empleando el
procedimiento antes expuesto, se concluye que rB es igual a sB1 trazado a escala L, O1A
es igual a sB 2 y AB* a sB 2 B1 trazados a la misma escala. Entonces la ecuación para la
determinación del ángulo O1B* A se presenta como:

 rB 2   sB 2 B1 2   sB 2 2 
O1B A  arccos 
*
, (6.107)
 2 rB sB 2 B1 

donde la magnitud del radio vector rB se determina por:

 xB 2    yB 2 
2 2
rB  , (6.108)

el análogo de velocidad del punto B2 por la fórmula:

sB 2  L22 (6.109)

y la velocidad relativa sB 2 B1 se determina mediante:

sB 2 B1  AB *  rB 2   sB 2   2 rB sB 2 cos  AO1B *  .

2
(6.110)

o en forma

2
L  L
sB 2 B1  rB   2 2   2 rB 2 2 cos  AO1B*  .
2
(6.111)
 L  L

Por fin, multiplicando (2.93) por (2.104) se obtiene el sistema de ecuaciones de la curva
del perfil de la leva, su forma es:

xC1   LO1O 2  L2 cos   2     rr cos   cos 1   L2 sen   2     rr sen   sen 1

.(6.112)
yC1    LO1O 2  L2 cos   2     rr cos   sen 1   L2 sen   2     rr sen  cos 1

Para el mecanismo con el seguidor de cara plana se toman los datos siguientes: el radio
del círculo base de la leva r0 y la ley del movimiento del seguidor.

302
En la figura 6.28a está presentado el esquema del mecanismo, colocado en el sistema de
coordenadas inmóvil S  x, y  de modo que el par cinemático de rotación O1 coincida
con el inicio del sistema de coordenadas S. También se presenta el sistema de
coordenadas móvil S1  x1, y1  con el inicio coincidente con el inicio del sistema de
coordenadas S. Éste está unido rígidamente con la leva y gira con respecto al punto O1
en el sistema S con la velocidad angular ω1. Para este mecanismo la resolución de la
tarea se facilita ya que la dirección de la normal común n  n es conocida, es
perpendicular a la cara plana.

Los pasos del cálculo son los siguientes. Por la

fórmula (6.86) se determina el radio vector r B
del punto de contacto de la cara del seguidor b)
con el perfil de la leva, luego por la fórmula
(6.88) el ángulo  de orientación del radio

vector r B . Después, el punto C2 del seguidor se
presenta en el sistema de coordenadas S, la
forma de éste es:

xC 2  rB sen 
, (6.113)
yC 2  rB cos 

Al multiplicar (6.93) por (6.113) se obtiene la

ecuación del perfil de la leva: a)
Figura 6.28. Esquema para la obtención de
xC1  rB  sen  cos 1  cos  sen 1  las ecuaciones de la construcción del perfil
. (6.114) de la leva en forma paramétrica para los
yC1  rB   sen  sen 1  cos  cos 1  mecanismos con el seguidor del
movimiento lineal alternativo de cara plana.

6.5 Determinación del radio del rodillo y del radio de del perfil de la leva

6.5.1 Elección del radio del rodillo para los mecanismos con el seguidor de
rodillo

A veces en el diseño de los mecanismos ocurre que una parte del espacio está ocupado
por dos perfiles que mutuamente se cruzan. Este fenómeno se denomina interferencia.

Para los mecanismos con el seguidor de cara plana, el cumplimiento de la desigualdad

de Herónimus (6.48) de una sola manera excluye cualquier tipo de interferencia, es decir
excluye partes del perfil de la leva cóncavo, agudo o plano. Para los mecanismos con el
seguidor de rodillo la condición r0≥rmin. no garantiza ausencia de la interferencia.
303
Si la interferencia ocurre en el proceso de maquinado, entonces la superficie de la pieza,
ya hecha en una posición de la herramienta de corte, se corta con la misma en la otra
posición. Este efecto se muestra en la figura 6.29, para el caso cuando el rodillo es una
fresa. Si en lugar de la fresa, la superficie del perfil de la leva toca el rodillo del
seguidor, entonces se realiza la ley del movimiento distinto al programado. Para
evitarlo, existe una recomendación práctica, elegir radio del rodillo entre dos valores
rr  0.7 min , donde min es el radio de curvatura mínima, y rr  0.4 r0 63. Hay otros
límites. Por ejemplo el radio del rodillo no debe ser menor que el del muñón
rr  1.6  2.0  muñ. (véase ibídem), donde el radio
del muñón depende de la magnitud de la fuerza que
actúa en el par cinemático. Además, en la elección
del radio del rodillo se debe tomar en cuenta
esfuerzos de contacto en el par cinemático superior.
Hay recomendaciones de la elección del radio del
rodillo en límites 0.5 min  rr  0.7 min 64.

Al tomar en cuenta todos los requisitos en la elección

Figura 6.29. Ejemplo de la
del radio del rodillo a veces se toma la decisión de interferencia del perfil de la leva en
aumentar ρmin., lo que, si la ley del movimiento no se los mecanismos con el seguidor de
modifica, va a exigir el incremento de r0. rodillo.

Así pues para garantizar el funcionamiento correcto del mecanismo de leva se requiere
la determinación del radio de curvatura del perfil de la leva. Para la determinación del
radio de curvatura se usa un método gráfico igual al presentado en el capítulo 1.2.5. Más
adelante se presenta un método analítico para la determinación del radio de curvatura.

6.5.2 Método analítico de la determinación del radio de curvatura del perfil de

la leva65

La curvatura del perfil de la leva se determina no solamente para el cálculo del radio del
rodillo sino también para la determinación de los esfuerzos de contacto que determinan
la rapidez del desgaste y, por consiguiente, el tiempo de vida del mecanismo. El
esfuerzo de contacto se determina por la fórmula de Hertz y depende de la
configuración de las superficies conjugadas en la línea o en el punto de contacto. Por
ejemplo, para las superficies cilíndricas el esfuerzo de contacto se obtiene mediante:

63
Teoría de Mecanismos y Máquinas. 1933. Bajo la redacción del Dr. V.A.Gavrilenko. “Vischaya Shkola”, Moskú, Rusia,
(p. 181).
64
N.I.Levitsky. 1939. Teoría de mecanismos y máquinas. “Nauka”, Moscú, Rusia, (p. 493).
65
Voronin B.F., Villalobos Hernández Gustavo. (2010). Determinación del radio de curvatura de le leva de un mecanismo
plano. Revista Iberoamericana de Ingeniería Mecánica. Vol. 14, Nº 1, pp. 15-25. ISSN 1137-2729. Universidad Nacional de
Educación a Distancia, España.

304
 q Eeq.
Z max  0.418 . (6.115)
eq.
Q
En la fórmula (6.115) q es la fuerza unitaria que se calcula como q , en que Q es la
L
fuerza de acción y L es la longitud de la línea de contacto; Eeq. es el módulo de
1 1 1 1 
elasticidad equivalente de los elementos que están en contacto,    ,
Eeq. 2  E1 E2 
donde E1 y E2 son los módulos de elasticidad de los materiales de los elementos que
están en contacto; y eq. es el radio de curvatura equivalente de las superficies
conjugadas:

1 1 1
  , (6.116)
eq. r1 r2

donde r1 y r2 son los radios de curvatura de las superficies conjugadas en la línea de

contacto.

En la fórmula (6.116) el signo (-) corresponde al contacto interno, cuando una de las
superficies es cóncava y la otra es convexa.

Si la curvatura de la superficie del seguidor, que toca la de la leva es conocida y tiene

contornos simples: un plano con r   , si la leva es con el seguidor de cara plana, una
circunferencia, si el seguidor es de rodillo, o r  0 , si la punta del seguidor está hecha
en forma de cuña, la curvatura de la leva es variable y para determinarla se necesita
tener la ecuación de ésta.

Para el mecanismo con el seguidor de cara plana el radio de curvatura del perfil de la
leva se calcula por la fórmula de Herónimus (6.48).

Para los mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo con la punta
hecha en forma de cuña, de rodillo y de zapata curva es conocida la fórmula: 66
3
 r0  s 2   s 2  2
 paso    rr    . (6.117)
 r0  s   2  s   s  r0  s 
2 2

66
Joseph Edward Shigley, John Joseph Uicker, Jr., 1990. Teoría de Mecanismos y Máquinas. McGRAW-HILL, México,
(p. 248), véase también en: Norton, Robert L. 2005. Diseño de Maquinaria. Una introducción a la Síntesis y al Análisis de
Mecanismos y Máquinas, McGraw-Hill, México, p. 339.

305
donde  es el radio de curvatura de la superficie del perfil de la leva en la línea de
contacto, rr es el radio de rodillo, s es la magnitud del desplazamiento del seguidor, r0 es
el radio del círculo base de la leva, s es el análogo de velocidad del seguidor y s es el
análogo de aceleración del mismo.

Sin embargo la fórmula (6.117) no tiene la aplicación amplia ya que es obtenida para el
caso particular cuando la excentricidad e  0 . Enseguida se muestra el método para el
caso común con e  0 . Éste se basa en la interpretación matemática de la determinación
de la curvatura de una curva plana, conocida en matemáticas68:

d
k , (6.118)
ds

donde ds es el arco infinitamente pequeño de la curva en el punto en que se calcula el

radio de curvatura y d es el ángulo del mismo arco.

Al aplicar la ecuación (6.118) a la curva de paso de los mecanismos de levas con el

seguidor de cuña, de rodillo o de zapata curva, y luego multiplicar y dividir por dφ,
donde φ es el ángulo de giro de la leva, ésta obtendrá la siguiente forma:

1 d  d 1 1 d 
k   , (6.119)
 paso ds d 1 s d 1

donde  paso es el radio de curvatura de la curva de paso, s es el análogo de velocidad

d
del deslizamiento del punto, que pertenece a la curva de paso, sobre la misma y es
d 1
el análogo de velocidad de la variación del ángulo de orientación del vector de esta
velocidad, provocada por el deslizamiento del punto sobre la curva. Al presentar el
mecanismo en un sistema de coordenadas S(x, y) se tiene:

 y 
  arctan   , (6.120)
 
 x 

donde x e y son las proyecciones sobre los ejes de un sistema de coordenadas S del
análogo de velocidad del deslizamiento del punto de la curva de paso de la leva sobre la
misma. Con esto, la derivada de (6.120) tendrá la siguiente forma:

68
Edwards C.H., Penny David E. 2002. Calculus with Analytic Geometry. Prentice Hall, New Jersey, 1994, (p.p.302-329);
Simmons F.George. Cálculo y Geometría Analítica. McGRAW-HILL, México, (p.p. 631-635).

306
 d  x y  x y
 , (6.121)
d 1
   
2 2

x  y 

   
2 2
donde x  y  s (6.122)

es el análogo de velocidad del deslizamiento del punto de la curva de paso sobre la

misma.

Así pues, la ecuación (6.121) obtendrá la siguiente forma:

x y  x y
k paso.  , (6.123)
 s 
3

y el radio de curvatura de la curva de paso, la siguiente:

 
3

1 s
 paso   . (6.124)
k paso. x y  x y

Ya que el seguidor toca la curva de paso en un solo punto, para el seguidor de rodillo
este será el punto B2, entonces s también es el análogo de velocidad del deslizamiento
del punto B2 del seguidor sobre la curva de paso de la leva o la velocidad relativa vB2B1
del punto B2 con respecto al B1. Para utilizar la igualdad (6.124) hay que usar la
ecuación de la curva de paso. La obtención de ésta detalladamente está presentada en el
capítulo 6.4.3. Así pues, para el mecanismo con el seguidor del movimiento lineal
alternativo con la punta hecha en forma de cuña, de zapata curva y de rodillo la
ecuación de la curva de paso se presenta como (6.95) y para los mecanismos con el
seguidor oscilante mediante (6.103).

Seguidamente se muestra la obtención de las ecuaciones del radio de curvatura para los
mecanismos con el seguidor del movimiento lineal alternativo para el caso general e  0
y para el mecanismo con el seguidor oscilante67. En la tabla 6.4 se presenta la ecuación
de la curva de paso su primera y segunda derivadas, obtenida en (6.95), y en la tabla 6.5
lo mismo para el mecanismo de leva con el seguidor oscilante.

67
Boris F. Voronin, Gustavo Villalobos-Hernández. (2010). Determinación del radio de curvatura de la leva de un
mecanismo plano. Revista Iberoamericana de ingeniería Mecánica, Vol. 14, Núm. 1. UNED, Madrid, España. ISSN 1137-
2729. p.p. 15-25.

307
 Tabla 6.4. Ecuación de la curva de paso y sus derivadas para el mecanismo con el
seguidor del movimiento lineal alternativo.


xB1  e cos 1  sB 2  r0 2  e2 sen 1 

yB1  e sen 1  sB 2  r0 2  e2 cos 1 
 xB1   e sen 1   sB 2   r0 2  e 2 cos 1   sB 2  sen 1

 yB1   e cos    s  r  e  sen    s  cos 

1 B2 0
2 2
1 B2 1

 xB1   e cos    s  r  e  sen   2  s  cos    s  sen 

1 B2 0
2 2
1 B2 1 B2 1

 yB1   e sen    s  r  e  cos   2  s  sen    s  cos 

1 B2 0
2 2
1 B2 1 B2 1

Tabla 6.5. Ecuación de la curva de paso y sus derivadas para el mecanismo con el
seguidor oscilante.
xB1  LO1O 2 cos 1  L2 cos     2  1 
yB1   LO1O 2 sen 1  L2 sen     2  1 

 xB1    LO1O 2 sen 1  L2 (1   2 )sen     2  1 

 yB1    LO1O 2 cos 1  L2 (1   2 ) cos     2  1 
 xB1    LO1O 2 cos 1  L2 2 sen     2  1   L2 1   2 
2
cos     2  1 

 yB1   LO1O 2 sen 1  L2 2 cos     2  1   L2 1   2 

2
sen     2  1 

El nominador en la ecuación (6.124), la velocidad del deslizamiento del punto del

seguidor sobre la curva de paso, se puede obtener utilizando la fórmula
x    y 
2 2
sB 2 B1  B 2 B1 B 2 B1 . Pero es más fácil obtenerla mediante los razonamientos
expuestos en el capítulo 6.4.3. Por eso para el desarrollo de (6.124) para el mecanismo
con el seguidor del movimiento lineal alternativo se utiliza la ecuación (6.70) y para el
mecanismo con el seguidor oscilante (6.81). Así pues al sustituir el nominador en
(6.124) por (6.70) y los términos en el denominador por los parámetros presentados en
la tabla 6.4 para el mecanismo con el seguidor del movimiento lineal alternativo el radio
de curvatura se obtiene en la siguiente forma:
3

  2
2
  sB 2  e  
2
 r0  e  sB 2
2 2

 paso   (6.125)
     2  s
2
  e  3sB 2  e 
2
sB 2 r0  e  sB 2 
2 2
r0  e  sB 2
2 2
B2

308
y para el mecanismo con el seguidor oscilante en la siguiente:
3
L2O1O2  L22 12 2  2 LO1O2 L2 12  cos 2  2
  
paso  , (6.126)
2 2

3

LO1O2  L2 12   LO1O2 L2  2 sen 2   LO1O2 L2 cos 2   12  2 2 
 

Para el mecanismo con seguidor del movimiento lineal alternativo para el caso
particular cuando e  0 la ecuación (6.125) adquiere la siguiente forma:
3
 r0  sB 2 2   sB 2 2  2
 paso    (6.127)
sB 2  r0  sB 2    r0  sB 2   2  sB 2 
2 2

que coincide con la fórmula (6.117) presentada en los libros de otros autores. Existe
diferencia solamente en el signo del denominador y, por supuesto, en el signo del radio
de curvatura. Al realizar el cálculo mediante la fórmula (6.117), el radio de curvatura de
la curva convexa obtiene el signo positivo (+) y de la cóncava negativo (–). Al aplicar la
fórmula (6.127) los signos son contrarios. Entonces la diferencia consiste en la
determinación del signo del radio de la curvatura y, por consiguiente, en la definición de
la forma correcta de la curva.

Para determinarlo se toma el ejemplo que se

muestra en la figura 6.30. En éste está trazada
una curva que tiene dos partes. Una cóncava,
en el punto A, con el centro de curvatura
ubicado fuera de la curva, fuera del espacio
limitado por los planos del sistema de
coordenadas S  x, y, z  de un lado y la curva
del otro. La otra es convexa, en el punto B,
con el centro de curvatura ubicado dentro de la
curva, dentro del espacio indicado. En la
figura 6.30 el sentido del vector velocidad de
deslizamiento del punto sobre la curva en el Figura 6.30. Diagrama que ilustra que la curva
punto A, marcado como el vector v A , es igual cóncava tiene el signo positivo y la convexa
como en el B, marcado por el vector v B , de negativo.
d
izquierda a derecha. Pero el vector velocidad angular del movimiento giratorio de la
dt
normal a la curva provocado por el movimiento del deslizamiento del punto sobre la
curva en el punto A coincide con el sentido del eje Z del sistema de coordenadas y en el
punto B es contrario. Entonces, en el primer caso la curvatura kA tiene signo positivo y
en el segundo kB negativo.
309
Al aplicar lo determinado a los mecanismos de leva se puede concluir que la forma de la
curva de paso (cóncava o convexa) define el sentido de la velocidad angular de la
normal, provocado por el deslizamiento de la punta del seguidor sobre la curva de paso.
Esto permite llegar a la siguiente conclusión, en los cálculos el radio de curvatura de
la curva convexa tiene signo negativo y de la cóncava positivo.

De lo anterior resulta que la ecuación (6.125) de una sola manera define la magnitud del
radio de curvatura de la curva de paso y la forma de ésta. Lo mismo se puede aplicar y a
la ecuación (6.126) ya que fue obtenida con mismos razonamientos y con el mismo
aparato matemático.

310
PROBLEMAS 6

Tareas comunes para la síntesis de los mecanismos de leva.

Gráficamente definir el centro de rotación de la leva. Con el cálculo de magnitud del radio mínimo del
círculo base rmin. comprobar la exactitud del método gráfico.

Gráficamente construir el perfil de la leva.

Definir el radio de curvatura de la leva para la posición del seguidor igual a   160 .

Problema 6.1.

Para el mecanismo de leva con seguidor del movimiento lineal alternativo con la punta hecha en forma
de cuña con el cierre por fuerza del par cinemático superior, mostrado en la figura
P6.1, se eligen los datos siguientes: la marcha del seguidor s  0.015, m ; la
excentricidad e  0.005, m ; el ángulo de la fase de subida 180°; el ángulo de la fase
de detención superior 40°; el ángulo de la fase de retorno 50°; el ángulo de presión
admisible  adm.  15 .

La ley del movimiento del seguidor se elige la siguiente: en la fase de subida

 1  H 2 H
y  H  k  sen  2 k    ; y  1  cos  2 k    ; y  2 sen  2 k   ; (aquí
 2   
  1 
k ) y en la fase de retorno: y  H 1  k  sen  2 k    ; Figura P6.1.
sub.  2 
H 2H 
y   1  cos  2 k    ; y   2 sen  2 k   , (aquí k  ). Donde φ es el ángulo de giro de la
  ret .
leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la altura
máxima del gráfico del desplazamiento.

Problema 6.2.

Para el mecanismo de leva de rodillo con el seguidor del movimiento lineal

alternativo con el cierre del par cinemático superior mediante la fuerza, mostrado
en la figura P6.2, se eligen los datos siguientes: la marcha del seguidor
s  0.020, m ; la excentricidad e  0.004, m ; el ángulo de la fase de subida 160°; el
ángulo de la fase de detención superior 40°; el ángulo de la fase de retorno 30°; el
ángulo de presión admisible  adm.  23 .

La ley del movimiento del seguidor se elige la siguiente: en la fase de subida

Figura P6.2.

311
   H   2 H   
y  H sen  k  ; y  cos  k  ; y  2 sen  k  ; (aquí k  ) y en la fase de retorno
 2 2 sub.  2 4  sub.  2 sub.
  H   2 H   
y  H cos  k  ; y   sen  k  ; y   2 cos  k  ; (aquí k  ). Donde φ es el ángulo
 2 2 ret .  2 4 ret .  2 ret .
de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la
altura máxima del gráfico del desplazamiento.

Problema 6.3.

Para el mecanismo de leva con el seguidor de cara plana del movimiento lineal alternativo, mostrado
en la figura P6.3, se eligen los datos siguientes: la marcha del seguidor s  0.025, m ;
el ángulo de la fase de subida 100°; el ángulo de la fase de detención superior 30°; el
ángulo de la fase de retorno 30°. La ley del movimiento del seguidor se elige la
siguiente: en la fase de subida
 1  H 2H
y  H k  sen  2 k    ; y  1  cos  2 k    ; y  2 sen  2 k   , (aquí
 2  sub. sib.
  1 
k ) y en la fase de retorno y  H 1  k  sen  2 k    ;
sub.  2 
H 2 H 
y   1  cos  2 k    ; y   2 sen  2 k   , (aquí k  ). Donde φ es el
ret .  ret . ret .
ángulo de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de
la fase de retorno, H es la altura máxima del gráfico del desplazamiento. Figura P6.3.

Problema 6.4.

Para el mecanismo de leva con el seguidor del movimiento lineal alternativo de cara plana, mostrado
en la figura P6.4, se eligen los datos siguientes: la longitud del seguidor L  0.060, m , la marcha del
seguidor s  0.03, m , el ángulo de la fase de subida 150°; el ángulo de la fase de detención superior
20°, el ángulo de la fase de retorno 30°, el ángulo de presión admisible  adm.  40 .
La ley del movimiento del seguidor en la fase de subida
H H
y  1  cos  k   , y  sen  k   ,
2 2 sub.
2 H 
y  cos  k   , (aquí k  ) y en la de retorno
2 sub.
2
sub.
H H
y  1  cos  k   , y   sen  k   ,
2 2 ret .
2 H 
y   cos  k   , (aquí k  ), donde φ es el
2 ret .
2
ret . Figura P6.4.
ángulo de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de
subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la altura máxima del gráfico del desplazamiento.

312
Problema 6.5.

Para el diseño del mecanismo de leva con el cierre geométrico del par cinemático superior con
seguidor del movimiento lineal alternativo de rodillo presentado en la figura P6.5 se eligen los datos
siguientes: la excentricidad e  0.03, m , la marcha del seguidor
s  0.01, m , ángulo de la fase de subida 90°, ángulo de la fase de
detención superior 10°, ángulo de la fase de retorno 30°, ángulo de presión
admisible  adm.  25 .

La ley del movimiento del seguidor se elige la siguiente:

 1  H
en la fase de subida y  H  k  sen  2 k    , y  1  cos  2 k    ,
 2  sub. 
2H 
y  sen  2 k   (aquí k ) y en la fase de retorno
2sub. sub.
 1  H
y  H 1  k  sen  2 k    , y   1  cos  2 k    ,
 2  ret . 
2H  Figura P6.5.
y   2 sen  2 k   (aquí k  ). Donde φ es el ángulo de giro de
ret . ret .
la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la fase de retorno, H es la altura
máxima del gráfico del desplazamiento.

313
Capítulo 7 MECANISMOS DE ENGRANES

7.1 Conocimientos básicos sobre los mecanismos de engranes

Mecanismo destinado para la transmisión de la potencia mecánica entre las distintas

partes de una máquina mediante las ruedas dentadas se denomina engranaje. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, llamadas engranes, de las cuales la
menor se denomina piñón y la mayor rueda o corona. La rueda es un engrane con los
dientes procesados en la superficie externa y la corona con los dientes procesados en la
superficie interna. A veces la parte dentada de cualquier engrane la llaman corona. La
unión de los engranes con la base se efectúa mediante los pares cinemáticos inferiores
de rotación, y la unión de éstos entre sí mediante el par cinemático superior ya que los
dientes de engranes tocan por una línea o por un punto. Los dientes que están en
contacto entre sí forman un engranaje, se dice que las ruedas dentadas engranan.

En el proceso de trabajo los dientes de un engrane periódicamente empujan los del otro
transmitiendo el movimiento de rotación o transformando el movimiento de rotación en
el de traslación y viceversa. Esto permite presentar el engranaje como un mecanismo de
leva múltiple donde los dientes de un engrane sirven como levas y los del otro como
seguidores. Por eso los engranajes y los mecanismos de levas se someten a las mismas
leyes.

En la figura 7.1 se
muestran diferentes
tipos de engranajes y
mecanismos de c) d)
a) b)
engranes. En la figura
7.1a el movimiento
giratorio se transmite
por el engranaje e) f) g) h)
externo y en la figura
7.1c por el engranaje
interno. En los
engranajes externos
las ruedas dentadas
giran en sentidos
opuestos y en los
internos en igual i) j) k) l)
sentido. En la figura Figura 7.1. Clasificación de engranajes.
7.1b se muestra el engranaje de la rueda dentada con la cremallera. Este engranaje
transforma el movimiento giratorio en el lineal o viceversa.

314
Los engranajes presentados en las figuras 7.1a y 7.1c son con los ejes paralelos y
presentados en las figuras 7.1d y 7.1e son con los ejes cruzados, éstos se denominan
engranajes helicoidales. El engranaje presentado en la figura 7.1f es con los ejes que
intersecan, este engranaje forman dos ruedas dentadas cónicas. En la figura 7.1g se
muestra el engranaje que permite transmitir el movimiento giratorio entre las flechas
con el ángulo de intersección de sus ejes variable. Éstos se denominan engranajes
biparamétricos69 ya que tienen dos parámetros del movimiento independientes: el
movimiento giratorio con respecto a sus ejes y el oscilatorio de la variación del ángulo
de intersección de los ejes. Los engranajes presentados en las figuras 7.1a, 7.1b, 7.1c
son planos y los presentados en las figuras 7.1d y 7.1g son espaciales. En las figuras de
7.1h a 7.1l se muestran mecanismos de engranes compuestos por la base y uno o varias
ruedas dentadas antes presentadas, éstos se denominan trenes de engranes. La relación
de transmisión en los trenes de engranes es constante. Si la relación de transmisión es
variable entonces este mecanismo lo nombran como caja de cambios, caja de
velocidades o simplemente caja. En el tren de engranes los ejes de engranes pueden ser
paralelos, así como está presentado en las figuras 7.1h y 7.1j o cruzados, presentado en
la figura 7.1i. Si en el mecanismo presentado en la figura 7.1i el engrane menor se
realiza con el número de dientes de 1 a 4, éste se fabrica en forma de tornillo, entonces
el mecanismo lo llaman como de tornillo sin fin. Si el engrane menor se realiza con el
número de dientes más de 7 entonces se obtiene un mecanismo con el engranaje
helicoidal. Sin embargo el uso mayor en la industria tienen los engranes helicoidales
con los ejes paralelos, así como está presentado en la figura 7.1j.

En la mayoría de los casos se usan mecanismos con los ejes de engranes inmóviles, que
se muestra en las figuras 7.1h, 7.1i y 7.1j. Si en el mecanismo hay engranes con los ejes
móviles, por ejemplo el eje del engrane 4 en la figura 7.1k, tal mecanismo se llama
planetario o diferencial. El mecanismo planetario tiene una de las ruedas dentadas
centrales 2 o 3 inmóvil, fija a la base, y el mecanismo diferencial tiene todas las ruedas
dentadas móviles. El mecanismo planetario tiene un solo grado de libertad por eso tiene
un solo eslabón de entrada pero puede tener varios eslabones de salida que depende de
la aplicación de éste. Los mecanismos diferenciales tienen varios números de grados de
libertad, en la mayoría de los casos igual a dos, por consiguiente, varios eslabones de
entrada. Los mecanismos diferenciales ampliamente se usan en automotriz para la
transmisión de la energía mecánica a las ruedas motrices. Con el empleo de éste se evita
le deslizamiento de las llantas por la superficie de la carretera cuando el automóvil
cambia la dirección.

En la figura 7.1l se muestra el esquema de un mecanismo con el 3 engrane flexible

engranado con el rígido 4. Éste se denomina ondulatorio (en inglés harmonic drive). En

69
El autor de los engranajes biparamétricos es el científico ruso E.P.Soldatkin. Una gran aportación teórica fue hecha por
otros científicos rusos: M.L. Erijov, L.V. Korostelev, L.N. Krilov, F.L. Litvin, etc. El autor del presente libro participó en el
desarrollo de la teoría de los engranajes biparamétricos, empleando métodos numéricos se lo llevó a cabo estudio
geométrico de éstos.

315
este mecanismo el engrane rígido 4 se efectúa con los dientes internos y el flexible 3
con los dientes externos. La transmisión de la energía mecánica se realiza debido a la
acción del eslabón 1 sobre el engrane flexible 3 que se denomina generador de onda. El
generador de onda 1 en el movimiento giratorio mediante las ruedas 2 deforma el
engrane flexible 3 de modo que sus dientes entran en el espacio entre los dientes del
engrane rígido 4. Ya que el número de dientes del engrane flexible es menor que el del
rígido, la onda de deformación provoca el movimiento giratorio del engrane flexible con
respecto al rígido en el sentido opuesto al sentido de giro del generador. En la mayoría
de los casos el engrane rígido es inmóvil unido con la base. En este mecanismo el
generador de onda es el eslabón de entrada y el flexible es el de salida. Si el inmóvil es
el engrane flexible, entonces gira el rígido en el sentido coincidente con el sentido del
movimiento del generador. Singularidad de las transmisiones ondulatorias consiste en
que mediante un mecanismo muy simple se realiza la relación de transmisión muy
grande, hasta u1,3  1000 .

La variedad de engranajes es muy grande. En la

figura 7.2 se muestran esquemas de engranajes
cilíndricos con los ejes paralelos con diferente
forma longitudinal de los dientes. En la figura
7.2a está presentado el esquema del engranaje
cilíndrico recto compuesto por dos engranes con
los dientes rectos. En las figuras 7.2b y 7.2c se
muestran los helicoidales con diferente ángulo de a) b) c) d) e)
la hélice: en la figura 7.2b se muestra el
Figura 7.2. Clasificación de engranajes
helicoidal con el ángulo de la hélice hasta 30° y cilíndricos por la forma longitudinal de los
en la figura 7.2c el engranaje con el ángulo de la dientes.
hélice muy grande, cerca de 90°. Singularidad del
último consiste en la simplicidad del perfil de los dientes de engranes. El flanco de los
dientes es casi rectilíneo por eso se puede procesarlos en el torno. Debido a la alta
resistencia de los dientes a la flexión estos engranajes pueden transmitir un torque muy
grande. El número de dientes de los engranes depende del diámetro y del ancho de
éstos. En la figura 7.2d se presenta el esquema del engranaje de doble hélice que fueron
inventados por el fabricante francés de automóviles André Citroën70 y en la 7.2e el
engranaje con los dientes curvilíneos. La superioridad de los dos últimos con respecto a
los engranajes helicoidales consiste en que no generan la fuerza axial, pero exigen muy
alta precisión de la instalación axial.

70
El objetivo que consigue el engranaje de doble hélice es eliminar el empuje axial que tienen los engranajes helicoidales
simples. Los dientes de los dos engranes forman una especie de V.

316
7.2 Geometría de engranajes planos

Para transmitir el movimiento de un engrane al otro sin interrupción y choques entre los
dientes, los dientes no deben apartarse ni intersecarse, deben suavemente entrar en
contacto, por eso sus perfiles deben tener una forma adecuada. Para esto se puede
utilizar cualquier curva: cicloide (engranajes cicloidales), arco de una circunferencia
(engranajes de Novikov71), evolvente (engranajes evolventes, en E.U. los llaman de
involuta72), etc. En la maquinaria dominan los engranajes con dientes con el perfil
evolvente. Los otros son sensibles a los errores en el entreeje. Por eso aquí y más
adelante va a ser presentado el análisis y la síntesis solamente de engranajes evolventes.

7.2.1 Evolvente y sus propiedades

Evolvente (viene del latino evolvens que significa “el despliegue”) es una curva que
traza el punto de una recta que gira sobre otra curva sin deslizamiento, en particular
sobre un círculo. La evolvente también se puede obtener como la curva generada por un
punto de una cuerda cuando ésta se
desenrolla de un círculo. Por eso la
evolvente también se puede
presentarla como el despliegue de
un círculo.

En la figura 7.3 está presentado el

proceso de la obtención de la
evolvente que consiste en lo
siguiente. En el sistema de
coordenadas S  x, y  se coloca el
círculo del radio rb cuyo centro se
ubica en el inicio O del sistema de
coordenadas. Este círculo es el
principal para la generación de la
evolvente por eso se denomina
círculo base. En el punto K0 se
coloca la línea n n tangente al
Figura 7.3. El punto K de la recta n - n que gira sobre el
círculo y gira sin deslizamiento círculo del radio rb sin deslizamiento, traza una evolvente.
sobre éste. La curva, que traza el
71
M.L.Novikov. 1958.Transmisiones de engranes dentados con el engranaje nuevo. Edición VVIA de N.E.Ghukovsky,
Moscú, Rusia.
72
Por simplicidad de la formulación y presentación de la curva aquí se tomó el nombre de “evolvente” aunque teóricamente
el nombre “involuta” es más exacto. Involuta se formula en forma muy complicada: Involuta de una curva es otra curva de
la cual ésta es la evoluta. Evoluta de una curva dada es el lugar de su centro de curvatura. Una curva tiene una sola evoluta
pero un número infinito de involutas.( G.H.F.Nayler. 1999. Diccionario moderno de Ingeniería Mecánica. Tomo I. Primera
edición. Prentice Hal, México, p.p. 108 y 138).

317
punto K de la n n, es la evolvente. En la figura 7.3 están mostradas dos ramas de esta
curva. En Teoría de Mecanismos y Máquinas el círculo base se considera evoluta73 de la
evolvente ya que en ésta se ubican los centros de curvatura de la curva generada. La
evolvente es una curva infinita con el inicio en el punto K0. Las ramas de ésta forman el
lado izquierdo y el derecho de los dientes. La recta n n que cruza la evolvente en el
punto Kx ubicado a la distancia rx desde el centro del círculo base, es la normal al perfil
en este punto. Si a través del punto Kx se traza la línea  perpendicularmente a la
n n, entonces  será la tangente al perfil en este punto.

El punto Nx de tangencia de la n n al círculo base es el centro de curvatura de la

evolvente en el punto Kx y el segmento NxKx es el radio de la curvatura. Ya que n n gira
sin deslizamiento sobre el círculo base, entonces, la longitud del segmento NxKx es igual

a la del arco N x K 0 . El ángulo αx entre el radio vector OKx y el segmento ONx es igual al
ángulo entre el radio vector OKx y la  . Este ángulo se llama ángulo de presión en el
punto Kx de la evolvente. El ángulo x entre el radio OK0 y radio vector OKx se
denomina ángulo de la evolvente. En Teoría de Mecanismos y Máquinas lo llaman
involuta del ángulo αx y se marca como: x  inv x . El valor de este se define de la
igualdad N
x K 0  N x K x . Ya que el arco N x K 0  rb   x   x  y la recta
 Nx Kx  rb tan x
entonces resulta:

 x  inv  x  tan  x   x . (7.1)

Con todo eso se observa que cuando la normal n n gira por el círculo base con la
velocidad angular , el punto Kx, que pertenece a la n n, va a deslizar por la normal,
con respecto al Nx, con la velocidad igual a la del desplazamiento del punto Nx, que
pertenece al círculo base, por la circunferencia del mismo:

vKx Nx   r0 (7.2)

En la figura 7.3 también se establece la relación entre el radio rx y el ángulo αx:

rb
rx  . (7.3)
cos  x

Las formulas (7.1) y (7.3) son principales que caracterizan una evolvente.

Sumando lo presentado para caracterizar la geometría de engranajes con el perfil

evolvente de los dientes se llega a la siguiente conclusión:

1. Evolvente es una curva infinita con el inicio en el punto ubicado en el círculo base,
por consiguiente dentro del círculo base la evolvente puntos no tiene.
318
2. El punto Nx, en que la normal n n toca el círculo base, es el centro de curvatura de la
evolvente en el punto Kx y la longitud del segmento NxKx es el radio de curvatura de la
evolvente en este punto.

3. El ángulo de presión αx en el punto Kx de la evolvente se relaciona con el radio de

curvatura de la misma en este punto por medio: x  rb tan x . En el punto K0, que es el
inicio de la evolvente, el radio de curvatura y el ángulo de presión αx son iguales a cero,
con el incremento de αx incrementa la magnitud del radio de curvatura y el ángulo de
presión.

7.2.2 Cremallera y sus elementos

En el capítulo 7.2.1 fue mostrado el proceso de generación de la evolvente como de una

curva geométrica. Ahora es posible hacer el siguiente paso, a la aplicación de éste para
la generación de los dientes de engranes y cálculo de sus parámetros. Las explicaciones
serán más claras con las construcciones que están presentadas en la figura 7.4.

Se toman dos sistemas de

coordenadas: S  x, y  , que es
inmóvil, y S1  x1, y1  móvil.
Los inicios de éstos coinciden
y se ubican en el punto O. El
círculo base se fija en el
sistema de coordenadas S1 de
modo que el centro de
rotación coincida con el punto
O. En el sistema de
coordenadas S se fija la línea
n n a un ángulo α con
respecto al eje x tangente al
círculo base en el punto N.

En la figura 7.4 se observa

que la n n cruza el eje y del Figura 7.4. Presentación del modo de la obtención del mismo
sistema de coordenadas S en perfil de un engrane mediante las cremalleras base con el perfil
el punto P. A través de este diferente.
punto se traza la recta a a perpendicularmente al eje y. Si a través del mismo punto se
traza una circunferencia de radio r y se fija al sistema de coordenadas S1, entonces, la
recta a a resultará tangente a la circunferencia de este radio. En un punto C de la n n
se traza la perpendicular  hasta la intersección con la línea a a, el punto de
intersección se marca por la letra B y se fija a ésta.

319
Al girar el sistema de coordenadas S1 con respecto al S con la velocidad angular ω junto
con ésta va a girar el círculo base de radio r. Si simultáneamente el punto B junto con la
recta a a y la  se traslada paralelamente al eje x del sistema de coordenadas S de
modo que la recta a a rodea sobre el círculo de radio r sin deslizamiento, entonces la
velocidad del movimiento de ésta será igual a:

vB r . (7.4)

Con este movimiento coordinado del sistema de coordenadas S1 y de la línea a a junto

con la  el punto C, de intersección de la n n con la  , tendrá un movimiento a lo
largo de la n n y de la  . Al tomar la posición del punto de tangencia N fijo al
sistema de coordenadas S, entonces la velocidad del desplazamiento del punto C por la
normal n n con respecto al punto N será igual a:

vC N  vB cos  . (7.5)

Al tomar en cuenta (7.3) y obtener:

r0
r , (7.6)
cos 

resulta que:

vC N   r0 . (7.7)

La fórmula (7.7) tiene plena coincidencia con la (7.2) que expresa la velocidad del
movimiento relativo del punto Kx con respecto al Nx cuando la línea n  n gira sin
deslizamiento por el círculo base del radio rb y el punto Kx traza la evolvente (véase la
figura 7.3). Con esto se llega a la conclusión que el punto C de la intersección de la
línea    con la n  n en el sistema de coordenadas S1 va a trazar una evolvente, la línea
n  n será la normal y la    la tangente a la evolvente. Del mismo modo, mediante el
punto de intersección de la normal n2 n2 con la tangente 2 2 , se obtiene otra
evolvente que tiene perfil de espejo simétrico al primero. Ambas tangentes    y
2 2 forman un espacio que en una pieza del material duro forma el perfil izquierdo y
el derecho de un diente del engrane. Las tangentes    y 2 2 , dispuestas a un paso
igual a lo largo de la línea a  a, forman una figura geométrica que se denomina
cremallera. El perfil de la cremallera se usa para el cálculo de la geometría de engranes
y engranajes y se denomina cremallera base, también forma igual tiene una
herramienta de corte con el mismo nombre cremallera. El ángulo α que forma la parte
recta de la cremallera con el eje y es uno de los parámetros principales y se llama
ángulo del perfil de la cremallera o ángulo de presión.

320
Ya que la recta a  a y la circunferencia del radio r en el punto P giran sin
deslizamiento, entonces este punto es el polo de engranaje de la cremallera con el
engrane, por eso la recta a  a obtiene el nombre de línea poloidál y la circunferencia
del radio r  OP
1 circunferencia poloidál.

En las ecuaciones (7.5 - 7.7) resulta que la misma evolvente se puede obtener mediante
la cremallera con otro ángulo del perfil α. En la figura 7.4 en líneas punteadas se
muestra un ejemplo donde la normal n*  n* con la tangente   forma la cremallera
* *

con el ángulo del perfil α* distinto del α. Pero con el movimiento síncrono lineal de la
cremallera y giratorio de la circunferencia del radio r  O1P ésta va a formar la
* *

misma evolvente que la del perfil α. Esto es posible ya que en ambos casos el círculo
base es el mismo. Para obtener la misma evolvente mediante diferentes cremalleras las
velocidades y los ángulos del perfil de éstas deben ser relacionados mediante
v* cos  73
 .
v cos *

Sumando lo presentado se llega a la siguiente conclusión:

1. El punto de intersección de la
normal nn con la recta  es el
punto de toque de la  a la
evolvente.

2. Con el movimiento giratorio del

engrane con la velocidad angular ω y
el desplazamiento lineal simultáneo
de la cremallera con la velocidad
r
v b , el punto de
cos 
intersección de la normal nn con la Figura 7.5. Parámetros de la cremallera.
recta  deslizará por la nn y por
la  formando una evolvente fija al círculo base.

3. Una sola evolvente es posible obtener mediante las cremalleras con diferente ángulo
de perfil α.

73
E.I. Podzharov 1999. Selection of the Optimal Parameters of the Rack -Tool to Ensure the Maximum Gear Tooth Profile
Accuracy. Gear Technology. The Journal of Gear Manufacturing, January / February, EU, p.p. 34 -33.

321
En la figura 7.5 se muestra el perfil teórico de una cremallera los dientes de que forman
la cavidad entre los dientes de engranes. La parte principal de la cremallera es la
trapezoidal con flancos rectos, esta parte forma el perfil evolvente de los dientes de las
ruedas dentadas. La parte trapezoidal se une suavemente con la cresta y con el fondo
mediante las curvas de transición (en inglés transition curve). En general la curva de
transición se elige circular de radio ρf. Por la altura los dientes de la cremallera se
dividen mediante la línea media en dos partes iguales la cabeza y el pie. La distancia
entre los dientes se denomina paso y se toma igual a p   m , donde m es el módulo que
se mide en milímetros. El módulo es el segundo parámetro principal de la cremallera y
del engrane. El módulo y el ángulo α del perfil de la cremallera son estandarizados.

En la tabla 7.1 están presentados módulos normados por GOST 9563-60 (Rusia) que
tiene dos filas, con esto la fila 1 es preferible para la elección. Éstos están aceptados por
todos los países que admiten el sistema internacional SI. El paso de la cremallera en la
línea media se divide en dos partes iguales, grosor de los dientes y anchura de la cavidad
Tabla 7.1. Módulos según GOST 9563-60 usados en Rusia
Módulo (mm)
1 fila 1.0 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 10.0
2 fila 1.125 1.335 1.35 2.25 2.35 3.5 4.5 5.5 3.0 9.0 11.0
entre ellos: p  u p  s p . La altura de la cabeza y del pie se toma igual a: He  he m ,
*

*
donde he es el coeficiente de
la altura de la cabeza de los
Tabla 7.2. Magnitud de elementos de los engranes usados por
dientes. La altura de las
normas de diferentes países.
curvas de transición se toma α he*
c* f* Norma que acepta
igual a: C  c m , donde c* es
*
20.00 1.00 0.25 0.250 ---
el coeficiente de la holgura 20.00 1.00 0.25 0.300 AGMA 201 02-68 (E.U.)
radial en el engranaje de dos 20.00 1.00 0.25 0.335 JIS B 1301-32 (Japón)
20.00 1.00 0.25 0.400 GOST 13355-68 (Rusia)
engranes entre la cresta de un
20.00 1.00 0.35 0.300 ---
engrane y el fondo del otro. 20.00 1.00 0.40 0.400 ---
20.00 1.20 0.50 0.300 ---
En la tabla 7.2 están 22.50 1.00 0.25 0.400 ---
presentados datos de la 25.00 1.00 0.25 0.318 AGMA 201 02-68 (E.U.)
cremallera y las normas que 14.50 1.00 0.153 0.430 AGMA 201 02-68 (E.U.)
los aceptan. La cremallera con los parámetros:  20o , he  1 y c  0.25 es la más
* *

común para las Normas ISO 53-34, AGMA 201.02-68, JIS B 1301-32, GOST 13355-68
y la norma polaca PN-38/m-8850374.

El contorno de la cremallera física que se usa como la herramienta de corte puede tener
ciertas modificaciones que toman en cuenta propiedades especiales de engranajes.

74
Gonzalo Gonzáles Rey. 2001.Cálculo de Engranajes Cilíndricos según Normas ISO. Habana, Cuba.

322
7.2.3 Engranaje del engrane cilíndrico con la cremallera

En la industria para el corte de los dientes de un engrane se usan dos métodos: el

método de copiado y el método de generación.

En el método de copiado se usan las

herramientas de corte en forma de una
cuchilla o fresa de disco con el filo que
exactamente repite el perfil del espacio
entre los dientes del engrane. La ω
herramienta de corte, si es una fresa de vpaso.
disco así como se muestra en la figura
a) b)
7.6a, efectúa el movimiento giratorio Figura 7.6. a) Maquinado de un engrane mediante el
con respecto a su eje, que es de corte, y método de copiado y b) Mecanismo divisor para el
el movimiento de avance, el maquinado de engranes mediante el método de
desplazamiento de la herramienta a lo copiado.
largo del espacio entre los dientes
formando este espacio. Después de la formación de una cavidad la herramienta de corte
regresa a su posición de inicio y la materia prima gira el ángulo de paso para prepararse
para formar otra cavidad. Para girar exactamente la materia prima al ángulo de paso, se
usa el mecanismo divisor. En la figura 7.6b está presentado uno con la división manual.
El método de copiado es barato, usa las máquinas fresadoras universales, pero tiene baja
exactitud y escasa productividad, por consiguiente se usa en talleres pequeños. Como
herramientas de corte se usan fresas de disco modulares. Cada fresa abarca varios
engranes con diferente número de dientes. Por supuesto una sola fresa forma la
evolvente exacta solamente de uno de los engranes los demás van a tener cierta
desviación.

Para el método de generación se usa una cremallera o una fresa helicoidal, que se
denomina fresa madre. La fresa madre que es una herramienta de corte con el perfil en
la sección normal (perpendicular a la línea helicoidal ubicada en el cilindro medio) casi
igual al de la cremallera. Este método es continuo por eso tiene mayor productividad y
tiene más alta exactitud que el de copiado que le permitió ocupar una posición
dominante en la industria. Más adelante se presenta solamente el proceso de éste.
El diente de un engrane se forma mediante el movimiento simultáneo de la materia
prima y de la herramienta de corte. En el caso del uso de la cremallera como la
herramienta de corte los movimientos de la materia prima y de la herramienta de corte
serán los siguientes:

1. El movimiento de corte que realiza la cremallera en la dirección coincidente con la de

los dientes del engrane que se procesa.

323
2. El movimiento de generación, que es la combinación de dos movimientos: giratorio
de la materia prima con respecto a su eje y lineal de la cremallera, tangente al cilindro
de la materia prima. Con esto automáticamente se efectúa la división del perímetro de la
materia prima correspondiente al número de dientes del engrane. Tomando en cuenta las
ecuaciones (7.4) y (7.6) la relación de la velocidad del movimiento tangencial de la
cremallera con el giratorio de la materia prima será la siguiente:

rb
vcr .   , (7.8)
cos 

donde vcr . es la velocidad del movimiento tangencial de la cremallera y  es la

velocidad angular de la materia prima.

En lugar de la cremallera, es más usada

la fresa madre que se muestra en la
figura 7.7a. Con el movimiento giratorio
de la fresa madre con respecto a su eje,
que es de corte, el flanco de la hélice
corre en la dirección tangencial con a) b)
respecto a la superficie cilíndrica del Figura 7.7. a) Fresa madre; b) Maquinado de los
engrane. Con este movimiento, el dientes de un engrane mediante el método de
movimiento giratorio simultáneo de la generación.
materia prima con respecto a su eje,
correspondiente al movimiento del flanco de los dientes de la fresa madre y el
movimiento de avance de la fresa en la dirección coincidente con la dirección de los
dientes del engrane, se realiza a la vez la división del perímetro del cilindro del engrane
en una cantidad de los dientes, correspondiente al paso de la hélice, y el corte de la
materia prima, formando los dientes a toda la anchura del engrane. Para el procesado de
engranes mediante este método se usan máquinas especiales que se llaman fresadoras
generadoras. El proceso de generación en una de éstas está presentada en la figura 7.7b.

Los engranes también pueden ser procesados en las máquinas talladoras para engranes
así como se muestra en la figura 7.8. En ésta para procesar los engranes se usa un piñón
cortador que es una herramienta de corte con el filo en forma de los dientes de un
engrane. En este caso la herramienta realiza el movimiento de corte paralelo a la
dirección de los dientes del engrane que se genera y el movimiento de generación:
giratorio del piñón cortador y simultáneo giratorio de la materia prima con respecto a
sus ejes. El movimiento de generación se efectúa mediante la siguiente relación de
 z
transmisión ue,c  e.  c. , donde ωe. y ωc son las velocidades angulares del engrane y
c. ze.
del piñón cortador respectivamente, zc. es el número de dientes del piñón cortador y ze.
es el número de dientes del engrane que se procesa.
324
Para que un par de engranes sea conjugado
ambos deben tener idénticos parámetros
principales: módulo, ángulo de presión y
Piñón cortador
ángulo de la hélice de los dientes. Por eso
para el cálculo de los engranes y engranajes
se usa la cremallera base con los parámetros Engrane
iguales.

El diámetro del cilindro, en que el paso

circular entre los dientes es igual al paso de
la cremallera se llama diámetro de paso,
que se marca por d. Ya que p   m y Figura 7.8. Maquinado de la parte interna de
la corona dentada de un engrane biparamétrico
pz
d , donde z es el número de dientes en la máquina talladora para engranes

del engrane, resulta:

d  mz . (7.9)

El diámetro del círculo base se presentará mediante:

db  d cos  . (7.10)

La relación de los parámetros del diámetro del círculo base con los otros diámetros del
engrane es la siguiente. Utilizando (7.3) se tiene, que en el diámetro arbitrario dx el
d
ángulo de presión es igual a co s  x  b , o teniendo en cuenta (7.10) resulta:
dx

d cos 
cos  x  . (7.11)
dx

El paso circular en el diámetro dx se presentará como:

cos  , (7.12)
px  p
cos  x

entonces, el paso en el círculo base se presentará mediante:

pb  p cos  . (7.13)

En la figura 7.9 se muestra un diente de un engrane con indicación de los parámetros

principales. Éstos son:
325
el diámetro exterior:

D e  d  2 he* m  m  z  2 he*  ; (7.14)

y el diámetro de fondo:

Df  d  2 he*  c*  m  m  z  2 he*  c*   . (7.15)

El grosor de los dientes en la circunferencia

de paso se calculará por:

m
s  0.5 p  , (7.16)
2

y el grosor en el diámetro arbitrario dx por:

s dx
sx   d x  inv  x  inv   . (7.17)
d

Al tomar db como db  d cos  , el diámetro

Figura 7.9. Presentación general de parámetros de la circunferencia de paso como d  mz y
de los dientes de un engrane. db
dx mediante d x  , la formula (7.17)
cos  x
obtendrá la siguiente forma:

cos    
sx  m   z  inv x  inv   . (7.18)
cos x  2 

Los dientes de los engranajes se procesan de modo que la línea media de la cremallera
gire sobre la circunferencia de paso sin deslizamiento. Mediante el desplazamiento  m
de la cremallera en la dirección radial, con respecto al centro de rotación del engrane, se
forma un número infinito de engranes con parámetros distintos. El desplazamiento
 m , en correspondencia con las normas ISO, se denomina corrección del engrane
donde  es el coeficiente de corrección. En la figura 7.10 están presentados tres
esquemas de diferente disposición de la cremallera.

326
En el primer caso, presentado en la figura 7.10a, la línea media toca la circunferencia de

a) b) c)
Figura 7.10. Obtención de los engranes: a) “nulo”, b) “positivo” y c) “negativo” mediante el
desplazamiento radial de la cremallera.
paso d, entonces el desplazamiento de la cremallera es igual a   0 . Con esto se
obtiene el engrane con el grosor de los
dientes en la circunferencia de paso
igual al de la cavidad entre los dientes.
Este tipo de engranes se nombra nulo.
En el segundo caso presentado en la
figura 7.10b la cremallera se aleja con
respecto al centro de rotación del
engrane, por eso la línea media no
tiene puntos comunes con la
circunferencia de paso. El coeficiente
de corrección de este engrane es   0
por eso se nombra positivo. Para los
engranes con la corona dentada
externa el desplazamiento positivo Figura 7.11. El desplazamiento positivo aumenta el
aumenta el grosor de los dientes en la grosor de los dientes en el diámetro de paso y el riesgo
de agudeza en el diámetro exterior.
circunferencia de paso d y en la
circunferencia del fondo Df, en el diámetro exterior De el grosor de los dientes
disminuye. En el tercer caso, presentado en la figura 7.10c, los dientes del engrane se
procesa con   0 . En este caso la línea media de la cremallera cruza la circunferencia
de paso del engrane. Este tipo de engranes es negativo. Con el desplazamiento negativo
de la cremallera el grosor de los dientes aumenta en el diámetro exterior y disminuye en
el diámetro de paso y en el diámetro de fondo.

En la figura 7.11 se muestra el diente de un engrane con el desplazamiento positivo de

la cremallera. Los diámetros de éstos engranes se calculan por las siguientes formulas:

327
diámetro exterior como:

De  m  z  2 he*    ; (7.19)

y diámetro de fondo por:

D f  m  z  2  he*    c*   . (7.20)

Usando la figura 7.11 puede ser obtenido el grosor de los dientes en la circunferencia de
paso. Éste se calcula por:

 
s  m  2   ; (7.21)
2 

donde  es el coeficiente de cambio del grosor de los dientes relacionado con el

desplazamiento de la cremallera. Ya que  m tan se tiene:

 
s  m   2  tan   . (7.22)
2 

Tomando en cuenta la formula (7.18) se obtiene el grosor de los dientes en el diámetro

arbitrario dx:

cos    
sx  m   2  tan   z  inv x  inv   . (7.23)
cos x  2 

En la figura 7.12 se muestra la

corona dentada de un engrane con los
dientes internos que se procesan en la
máquina talladora para engranes
presentada en la figura 7.8. Para
cálculo de este engrane, así como
para cálculo de los engranes con la
corona dentada con los dientes
externos, se usa la misma cremallera
base, que en la figura 7.12 se muestra
en líneas discontinuas. Los
parámetros de este engrane se Figura 7.12. Parámetros del engrane con la corona
dentada interna.
calculan del siguiente modo:

328
diámetro de paso d se calcula por la formula (7.9);

diámetro exterior como:

De  m  z  2  he*    , (7.24)

diámetro de fondo mediante:

Df  m  z  2 he*    c*  , (7.25)

y grosor de los dientes en la circunferencia de paso como:

 
s  m   2  tan   . (7.26)
2 

El grosor de los dientes en el diámetro arbitrario dx se calcula mediante la fórmula

sx  s  d x  inv  x  inv   . En forma desenrollada es como sigue:

cos    
sx  m   2  tan   z  inv x  inv   . (7.27)
cos x  2 

El flanco del diente de un engrane recto hay que considerarlo como un conjunto infinito
de las evolventes idénticas dispuestas en los planos perpendiculares al eje del engrane.
Éstos se forman debido al movimiento de corte del filo de la herramienta paralelamente
al eje del engrane. Entonces, el círculo base es la proyección del cilindro base sobre el
plano perpendicular al eje del engrane y la normal n n es la proyección de un plano
tangente al cilindro base. La intersección del plano normal con el flanco es una recta
paralela al eje del engrane.

Mediante la misma cremallera se obtienen engranes helicoidales. La diferencia de las

ruedas dentadas helicoidales de los engranes rectos consiste en que el vector velocidad
de corte vc forma un ángulo β con el vector velocidad de generación vg., que se muestra
en la figura 7.13a. Para estos engranes la intersección del flanco de los dientes con el
cilindro de paso es una línea helicoidal, que forma con el eje del engrane un ángulo β.
Para los engranes helicoidales, este ángulo también es uno de los parámetros
principales.

Para este tipo de engranes se definen parámetros tanto en la sección normal como
transversal. La sección normal se toma en el plano perpendicular al vector velocidad de

329
corte vc., perpendicular a la dirección de los dientes, y transversal se toma en el plano
paralelo al vector velocidad vg. , perpendicular al eje geométrico del engrane.

Los parámetros de engranes en la sección normal, en la figura 7.13 es la A  A , y

transversal son diferentes ya que el cilindro de paso en la sección normal obtiene forma
de un elipse, así como se muestra en la figura 7.13b. Los cálculos se realizan con la
toma como base el eje menor de la elipse. Entonces el diámetro de paso inscrito se
calcula por:

d
dn  , (7.28)
cos 

donde d es el diámetro de paso del engrane en la sección transversal.

El engrane cilíndrico que tenga el diámetro de paso igual a dn se denomina engrane

equivalente por eso en lo adelante los parámetros de éste se marcan en el superíndice
por el símbolo eq. Los parámetros en la sección
transversal se marcarán en el superíndice por el
símbolo tr. Entonces, los otros parámetros del engrane
equivalente están dados por:

el número de dientes del engrane equivalente se

calcula por:

z 75
z eq .  , (7.29) a)
cos 

el módulo meq. se toma igual al de la cremallera:

meq.  m , (7.30)

el ángulo de presión en el cilindro de paso es igual al

del perfil de la cremallera:
b)
 eq.   . (7.31) Figura
7.13. Esquema de
maquinado de un engrane helicoidal
Al tomar en cuenta (7.26, 7.27 y 7.28), el diámetro de mediante la cremallera.
paso del engrane equivalente se calculará por:

75
Hay que tomar en cuenta que el número de dientes del engrane z es una cifra entera y el número de dientes del engrane
equivalente zeq. no se redondea y se toma hasta el segundo signo después del punto.

330
 d eq.  mzeq. , (7.32)

el diámetro exterior, se calculará como:

D eeq .  d eq .   he *    m , (7.33)

el diámetro de fondo así:

D eq
f
.
 d eq .   he *    c *  m (7.34)

y el diámetro del círculo base se calculará mediante:

dbeq.  d eq. cos  . (7.35)

Para determinar los parámetros del engrane helicoidal en la sección transversal hay que
definir la correspondencia de los parámetros principales de la sección transversal a la
normal.

La relación entre el ángulo del perfil normal y del transversal en el cilindro de paso se
observa con mayor evidencia al tomar el perfil de un diente de la cremallera. En la
figura 7.14 se muestra un diente de la cremallera cortado con los planos P1 y P2. El
plano P1 es perpendicular a la dirección de los dientes del engrane helicoidal,
perpendicular al vector velocidad de corte, este plano es el normal. El plano P2 está
trazado a un ángulo β con respecto al P1, perpendicularmente al eje del engrane, este
plano es el transversal.

Así pues, en la figura 7.14 se obtienen las siguientes

a atr .
relaciones: tan   y tan  
tr .
. Ya que
H H

 tr .  resulta que:
cos 

tan 
tan  tr .  . (7.36)
cos 

Debido a esto, el paso entre los dientes en la

Figura 7.14. Relación de los
sección transversal se relaciona con el paso en la parámetros de la cremallera entre la
p
normal como: p tr .  , donde p   m y el sección normal y la transversal.
cos 

331
 m
modulo en la sección transversal se determina mediante: m tr .  . El número de
cos 
dientes del engrane en la sección transversal es igual a z. Es evidente que los otros
parámetros del engrane se calculan por las siguientes formulas:

el diámetro de paso como:

d tr .  mtr . z ; (7.37)

el diámetro exterior por la fórmula:

Detr.  d tr.   he*   m ; (7.38)

el diámetro de fondo por:

Dtrf .  d tr.   he*  c*  m (7.39)

y el diámetro del círculo base como:

dbtr .  d tr . cos tr . . (7.40)

En la documentación, como es habitual, el ángulo de la hélice se indica en el diámetro

de paso. El ángulo de la hélice en el diámetro arbitrario dx se relaciona con éste
mediante:

d  dx
 , (7.41)
tan  tan  x

de donde se obtiene:

dx
tan  x  tan  , (7.42)
d

por consiguiente el ángulo de la hélice en el cilindro de base será igual a:

db
tan b  tan  . (7.43)
d

332
7.2.4 Engranaje de dos engranes

El engranaje puede ser compuesto por dos engranes cortados con el desplazamiento de
la cremallera base diferente. Con esto los engranes pueden ser acoplados de modo que
las circunferencias de los diámetros de paso tocan uno al otro, este tipo de engranaje se
muestra en la figura 7.15a, se cruzan, que se presenta en la figura 7.15b, o se sitúan a
cierta distancia una desde la otra, que se muestra en la figura 7.15c.

El primer caso se obtiene cuando la suma de los coeficientes de corrección es igual a

cero,   1  2  0 . Este caso sucede cuando los dientes de los dos engranes están
cortados sin el desplazamiento de la cremallera base 1  2  0 o cuando los dientes de
los dos engranes están cortados con la corrección de igual magnitud y el sentido opuesto
1 2 . En la ingeniería mecánica los engranajes con   0 se denominan
engranajes nulo. Para este engranaje es característico que el ángulo de presión α es
igual al ángulo del perfil de la cremallera y el entreeje es igual a la suma de los radios de
m  z1  z2 
paso a  r1  r2  .
2

En el segundo caso la suma de los desplazamientos de la cremallera es negativa

  1  2  0 este tipo de engranajes se llama negativo. Para los engranajes negativos
es característico que el entreeje es menor que la suma de los radios de paso de los
engranes aw  a , las circunferencias de paso se cruzan y el ángulo de presión es menor
que el del perfil de la cremallera w   .

a) b) c)
Figura 7.15. Tres tipos de engranajes evolventes: a) nulo, b) negativo y c) positivo.

En el tercer caso la suma de los desplazamientos de la cremallera base de los engranes

es positiva   1  2  0 a este tipo de engranajes se da nombre de positivo. Para los

333
engranajes positivo el entreeje es mayor que la suma de los radios de paso de los
engranes aw  a y el ángulo de presión es mayor que el del perfil de la cremallera base
w   .

La diferencia entre el entreeje del engranaje no nulo y nulo aw  a  ym se denomina

desviación del entreeje donde y es el coeficiente de la desviación del entreeje. Hay que
notar que la magnitud del coeficiente de la desviación del entreeje de dos engranes
acoplados no es igual a la suma de los coeficientes de corrección de éstos y    . Por
eso es muy importante la definición de y ya que la magnitud de éste define la magnitud
del entreeje.

Cálculo del coeficiente de la desviación del engranaje se basa en la consideración que

los dientes de un engrane entran en el espacio entre los dientes del otro sin holgura. Ya
que las circunferencias poloidales de engranes giran uno con respecto al otro sin
deslizamiento, entonces, los pasos de éstos son iguales: pw1  pw2 . Puesto que
cos  cos  cos  cos 
pw  p  m y m  m entonces resulta, que:
cos  w cos  w cos  w1 cos  w 2

w1  w2  w , (7.44)

donde  w es el ángulo de presión del engranaje.

Ya que el diente de un engrane entra sin holgura en el espacio entre los del otro,
entonces:

sw1  uw2 (7.45)

y sw2  uw1 , donde s w1 y sw2 es el grosor de los dientes de los engranes en el diámetro
poloidál, uw1 y uw2 es el espacio entre los dientes en el mismo diámetro.

Tomando en cuenta (7.23) se deduce la fórmula para el cálculo del grosor de los dientes
de un engrane en el diámetro poloidál:

cos    
sw1  m   2 1 tan   z1  inv  w1  inv    , (7.46)
cos  w1  2 

y el espacio entre los dientes del otro:

334
 cos    
uw2  pw2  sw2  m   2 2 tan   z2  inv w2  inv    . (7.47)
cos w2  2 

Teniendo en cuenta (7.44) y (7.45) simplificando y despejando resulta que:

1   2
inv  w  inv   2 tan  . (7.48)
z1  z 2

Mediante la fórmula (7.48) se calcula la magnitud del ángulo de presión del engranaje
αw. Luego examinando las figuras 7.15b y 7.15c el entreeje se calcula por:

aw 
 rb1  rb2  . (7.49)
cos w

m z1 mz
Al presentar rb1  cos  y rb 2  2 cos  se tiene:
2 2

m  z1  z2  cos 
aw  . (7.50)
2 cos w

Presentando el entreeje mediante:

m  z1  z2 
aw  y m  (7.51)
2

y resolviendo con respecto al coeficiente de la desviación del entreeje se tiene:

z1  z2  cos  
y   1 . (7.52)
2  cos  w 

7.2.5 Características cualitativas de engranajes

La posibilidad de un mecanismo de engranes de realizar un trabajo útil depende de las

características cualitativas más importantes de los que son: relación de contacto, factor
de deslizamiento y radio de curvatura equivalente.

Relación de contacto del mecanismo de engranes caracteriza la suavidad de la entrada

de los dientes en el engranaje y de la salida del engranaje, que es muy importante para el
trabajo sin golpes en las máquinas. La magnitud de la relación de contacto como   1
335
muestra que cada par de dientes de engranes entra en contacto antes que salga el
anterior. Por esta razón el engranaje con   1 no es permisible ya que éste va a trabajar
con interrupción y los dientes van a entrar en contacto con golpes, en el peor caso el
mecanismo se bloquea.

Tomando en cuenta la deformación elástica de los dientes de engranes, provocada por

las fuerzas en el engranaje y errores en la fabricación, en el diseño mecánico la relación
de contacto mínimo se toma igual a min.  1.05 76.

En el engranaje mostrado en la
figura 7.16 la normal común
nn cruce el entreeje O1O2 en
el polo P y es tangente a los
círculos de base de los
engranes en los puntos N1 y N2.
Ya que la evolvente no tiene
puntos dentro del círculo base,
por consiguiente, los puntos de
contacto K deben estar
ubicados en la normal n n
dentro del segmento N1N2 que
se denomina línea de acción.

En la figura 7.16 se observa,

que con el sentido indicado del
movimiento giratorio de los
engranes, el diente del engrane
1 entra en contacto con el
diente del engrane 2 en el
punto B2, que es la intersección
Figura 7.16. Diagrama que ilustra límites de contacto de
de la circunferencia del dientes de engranes.
diámetro exterior De2 con la
línea de acción N1N2, y sale del contacto en el punto B1, de la intersección de la
circunferencia del diámetro exterior De1 con la línea de acción. El segmento B1B2, en
que se realiza el contacto de los dientes de dos engranes, se llama línea de contacto.

76
Número entero de relación de contacto es el número de par de dientes que están en contacto en un ciclo entero de trabajo
del engranaje, las cifras decimales indican la parte del tiempo cuando en el engranaje se encuentra otro par de dientes. Por
ejemplo la relación de contacto igual a 1.2 significa que 20 por ciento del tiempo total, en el engranaje están dos pares de
dientes y 80 por ciento, un solo par.

336
Desde el inicio del contacto hasta el final, el engrane 1 gira un ángulo φ1 y el 2 el ángulo
φ2. La razón del ángulo de giro φ sobre el paso angular τ, que es el ángulo entre dos
2
dientes vecinos   , es la relación de contacto, es decir:
z

1  2
  . (7.53)
1 2

Ya que nn gira sobre el círculo base sin deslizamiento entonces para el engrane 1 se
puede presentar:

LB1B 2
1  (7.54)
rb1

pb
y 1  ,
rb1
(7.55)

donde LB1B2 es la longitud del segmento B1B2 y pb es el paso entre los dientes en el
círculo base. Al sustituir (7.54) y (7.55) en (7.53) resulta:

LB1B 2
 . (7.56)
p b1

En la figura 7.16 se tiene: LB1B 2   LN1B1  LN1P    LN 2 B 2  LN 2 P  , en que

 LN1B1  lN1P   rB1  tan a1  tan w  y  LN 2 B 2  lN1P   rB 2  tan a 2  tan w  . Al
m z1 m z2
presentar rb1  cos  , rb 2  cos  y pb   m cos  se tiene que:
2 2

z1 z
  tan  a1  tan  w   2  tan  a 2  tan  w  . (7.57)
2 2

En la formula (7.57) se puede observar, que con el aumento del número de dientes,
aumenta la relación de contacto, pero no hasta el infinito ya que disminuye la resta entre
los paréntesis. Si se toman los parámetros estándares:  20 , ha*  1 , entonces se
obtiene la relación de contacto máximo con z1  z2   . Esta relación de contacto
corresponde al engranaje de dos cremalleras que será igual a  1.98 . Con el aumento
de la desviación del entreeje, se disminuye la relación de contacto. Esto hay que tenerlo
en cuenta en el diseño de engranajes para evitar una relación de contacto menor que la
admisible.
337
En la figura 7.16 se puede obtener una información más. Si desde el punto B1 se traza el
arco a partir del centro de rotación O2 hasta la intersección con el perfil del diente del
engrane 2, entonces la parte a2b2 de la evolvente indicará la parte activa del diente.
Igualmente se define la parte activa a1b1 del diente del engrane 1.

Factor de deslizamiento caracteriza la influencia de los parámetros geométricos a la

velocidad del deslizamiento de los flancos de los dientes de engranes. En el capítulo
5.1.4 en forma general fue mostrada la influencia de la velocidad de deslizamiento y de
las condiciones de trabajo al desgaste de los eslabones en un par cinemático superior.

La intensidad del desgaste depende de muchos factores entre los cuales más importantes
son: la fuerza de interacción de los dientes en el par cinemático, la velocidad de
deslizamiento, la temperatura del medio ambiente, la presencia y la calidad del
lubricante. La influencia de la fuerza, de la temperatura y de las condiciones de
lubricación es una esfera de atención de otras materias. Teoría de Mecanismos y
Máquinas estudia la influencia de la velocidad de deslizamiento al desgaste, que
habitualmente es expresada mediante el factor de deslizamiento:

vdes.
 , (7.58)
v

donde vdes. es la velocidad de deslizamiento en el punto de contacto y vτ es la velocidad

del movimiento del punto de contacto sobre el flanco del diente del engrane.

Durante una sola revolución del engrane con el número menor de dientes, el segundo
realiza una revolución no completa, por consiguiente, sus dientes van a entrar en
contacto con menor frecuencia y su desgaste será menor que el del primer engrane. Por
eso para comparar el desgaste entre los dientes de dos engranes el factor de
deslizamiento del primer engrane se multiplica por la relación de transmisión, o del
segundo se divide por ésta:

v1 des.
1  . (7.59)
v1 

v2 des .
2  . (7.60)
v2  u1, 2

Al utilizar la figura 7.17 y la formula (5.22) la velocidad de deslizamiento para el punto

B del engrane 1 será presentada por:

v B1 des .  LB1 P  2  1   rb1  tan  B1  tan  w   2  1  , (7.61)

338
y la velocidad del movimiento del punto de contacto sobre el flanco del diente del
engrane 1 en el mismo punto será expresada como:

vB1   rb1 1 tan  B1 . (7.62)

Sustituyendo (7.61) y (7.62) en (7.60) el factor de deslizamiento para el primer engrane

va a obtener la siguiente forma:

 z  tan  B1  tan  w
1  1  2  . (7.63)
 z1  tan  B1

y para el segundo la siguiente:

 z  tan  B 2  tan  w
 2  1  2  . (7.64)
 z1  tan  B 2

Para los engranajes internos las formulas (7.63) y

(7.64) se presentarán así:

 z  tan  B1  tan  w
1  1  2  , (7.65)
 z1 tan  B1

 z  tan  B 2  tan  w Figura 7.17. Diagrama auxiliar para

y  2  1  2  . (7.66) la determinación del factor de
 z1  tan  B 2 deslizamiento en el punto de contacto
B1.
En las formulas (7.63) y (7.64) resulta que
el factor de deslizamiento incrementa con el
alejamiento desde el polo de engranaje. En
la figura 7.18 se muestra la variación del
factor de deslizamiento por la altura de un
diente. En ésta se observa que el incremento
más intensivo del factor de deslizamiento
está en el pie del diente y en el polo es igual
a cero 1  0 y 2  0 . Figura 7.18. Diagrama que ilustra el área de
trabajo del flanco de un diente del engrane.
Radio de curvatura equivalente define, en el engranaje de dos engranes, el valor del
esfuerzo de contacto. De la magnitud de éste depende la rapidez del desgaste y por
consiguiente el tiempo de vida del mecanismo.

339
El esfuerzo de contacto se determina para los engranajes rectos por la fórmula (6.115)
donde el radio de la curvatura equivalente se calcula en el polo de engranaje por las
siguientes razones:

1. Teniendo en cuenta la relación de contacto, que habitualmente es menor que 2, en el

polo del engranaje con mayor probabilidad en contacto estará un solo par de dientes.
2. En el polo del engranaje la velocidad de deslizamiento es igual a cero por
consiguiente la película del lubricante se destruye y los dientes se encuentran en el
contacto directo sin la película de lubricante. También en el polo del engranaje el
rozamiento cambia el sentido con esto cambian el sentido los esfuerzos tangenciales que
provoca apariencia de micro grietas que se desarrollan en la picadura. Al iniciar, la
picadura se distribuye por todo el flanco que provoca ruido y desgaste excesivo de todo
el mecanismo.

Utilizando el método principal de generación de la evolvente como el despliegue de la

circunferencia del círculo base, se puede concluir que la longitud del segmento N1P en
la figura 7.17 es igual al radio de curvatura de la evolvente en el polo del primer
engrane y N2P es el radio de curvatura en el polo del segundo engrane. Por lo tanto los
radios de curvatura de los engranes que están en el engranaje se puede presentar
mediante:

m z1
r1  N1P  cos  tan w (7.67)
2

m z2
y r2  N2 P  cos  tan  w . (7.68)
2

Sustituyendo (7.67) y (7.68) en (6.116) se tiene:

m z1 z 2 cos  tan  w
 eq .  . (7.69)
2 z1  z 2

7.2.6 Interferencia en el proceso de maquinado de los dientes de una rueda

dentada

Interferencia en el proceso de corte de los dientes de un engrane se produce cuando una

de las partes activas del perfil evolvente del diente del engrane es cortada por la misma
herramienta de corte. Estos se consideran como defectos no permisibles en el procesado
de los dientes.

340
En el presente texto se muestran tres tipos de interferencia en el engranaje de un engrane
con la herramienta de corte: socavación, agudeza de los dientes y corte de la cresta de
los dientes de engranes con la corona dentada interna.

Socavación. En el capítulo 7.2.1 fueron presentadas las propiedades de la evolvente una

de las que indica que la evolvente dentro del círculo base puntos no tiene. Por lo tanto
los puntos de la parte trapezoidal de los dientes de la cremallera, que tocan los flancos
del engrane que se está procesando, están solamente en la línea de acción de la normal
común n n del engranaje. Ya que la línea
de acción es limitada por el punto N de
toque de la nn con el círculo base del
engrane entonces, los puntos del flanco de
los dientes de la cremallera, que están más
abajo del punto N, cortan la raíz del diente
que se manifiesta en socavación es lo que se
muestra en la figura 7.19. La socavación
perjudica el engrane ya que debilita el
diente en la raíz, disminuye la parte activa
Figura 7.19. Socavación en el engranaje del
del diente, por consiguiente, disminuye la engrane con la cremallera.
relación de contacto.

En la figura 7.20 se muestra la condición con que es evitada la socavación. Esta

condición consiste en que el punto B del flanco de los dientes de la cremallera no debe
cruzar la normal nn más abajo del punto de tangencia N de ésta con el círculo base.
Entonces la socavación se evita con la corrección positiva m  0 o con el aumento del
número de dientes. Es atractivo definir el número mínimo de dientes que se necesita
para obtener un engrane sin la corrección m  0.

Así pues la distancia más corta desde la

trayectoria del punto B del extremo del
flanco del diente de la cremallera base
d
hasta el eje del engrane será:  he* m y
2
la proyección del segmento ON sobre el
mismo eje va a ser determinada por
rb cos  . Para evitar la socavación debe
ser realizada la siguiente desigualdad:
Figura 7.20. Para evitar la socavación la línea b  b
de la trayectoria del punto B de la cremallera no
d *
 he m  rb cos  (7.70) debe cruzar la normal común n  n más abajo del
2 punto N.

341
 d mz
Al tomar d  mz y rb  cos   cos  se tiene:
2 2

2 he*
z min .  . (7.71)
sen 2 


Para el caso común: he*  1 y  20 , resulta zmin.  17.097 . Puesto que el número de
dientes es una cifra entera se toma zmin. 17 .

Para disminuir las dimensiones de los mecanismos, los engranes diseñan con un número
mínimo posible de los dientes. Por eso para evitar la socavación con el número de
dientes menor que 17 se necesita procesar engranes corregidos. En este caso la
desigualdad (7.70) se presentará como:

d
 he* m   m  rb cos  , (7.72)
2

de donde resulta:

z sen 2 
 min . h  *
e . (7.73)
2

La fórmula (7.73) se puede relacionar con el número mínimo de dientes para el engrane
sin corrección. Ésta tendrá la siguiente forma:

 z 
 min .  he*  1  . (7.74)
 z min . 

Agudeza de los dientes es un tipo de interferencia que aparece cuando ambos perfiles
de un solo diente, el derecho y el izquierdo, se intersecan en la circunferencia del
diámetro exterior del engrane o dentro de éste. La agudeza de los dientes debilita la
cresta de los dientes de éstos y disminuye su altura, lo que reduce la relación de
contacto. La agudeza puede suceder con la corrección positiva demasiado grande y se
controla con el cálculo del grosor de los dientes en el diámetro exterior. Presentando
(7.23) para este caso se tiene:

cos    
se  m   2  tan   z  inv e  inv   . (7.75)
cos e  2 

342
Para evitar la quebradura en la cresta de los dientes, en el diseño mecánico se admite un
grosor de los dientes en el diámetro exterior en límites se  0.2 m .

Corte de la cresta de los dientes de engranes con la corona dentada interna. Para
que sea más claro hay que presentar el proceso de maquinado de los engranes con la
corona dentada interna.

Los dientes del engrane con la corona dentada interna se cortan en una máquina
talladora para engranes con el empleo de la herramienta de corte que tiene el filo hecho
en forma de un piñón cortador. En la figura 7.21 se muestra el esquema del engranaje
del engrane 2 con el piñón cortador 1. Examinando la figura se puede concluir, que el
corte de la cresta de los dientes puede suceder en tres casos:

1. Cuando el perfil del diente del engrane atraviesa la línea de acción en un nivel más
bajo que el punto de tangencia N1 de la normal común n n con el círculo base del
piñón cortador 1.

2. Cuando el perfil del diente del engrane atraviesa la línea de acción en un nivel más
bajo que el punto de tangencia N2 de la normal común n n con el círculo base del
engrane 2.

3. Debido al movimiento radial de la herramienta de corte a la profundidad igual a la

altura de los dientes.

El primer caso y el segundo tienen relación con una de las propiedades de la evolvente
que indica que ésta no tiene puntos dentro del círculo base. Este efecto en los engranes
con dientes externos se manifiesta en socavación y en los engranes con dientes internos
en el corte de la cresta.

Según las investigaciones hechas por el científico ruso V.A.Gavrilenko y sus alumnos77
el primer caso para los engranes nulos se evita cuando:

0.02924 z12  1
z2min.  , (7.76)
0.05548 z1  1

y el coeficiente de corrección para los engranes se toma como:


z  2h   2
a1  z 2   z12  2 z2 z1  sen 2 
. (7.77)
4  2 ha1  z1 

77
V.A.Gavrilenko. 1969. Fundamentos de la teoría de transmisión de engranes evolventes. “Mashinostroenie”, Moskú,
Rusia, (p.p. 192-193).

343
El segundo caso se evita cuando no ocurre el primero.

El tercer caso se relaciona con el método de corte de engranes con la corona dentada
interna que se realiza del siguiente modo. El piñón cortador realiza el movimiento
oscilatorio en la dirección coincidente con la de los dientes del engrane. Este
movimiento es de corte, cuando se realiza el corte del material de la materia prima, y
retorno a la posición de inicio para realizar otro movimiento de corte. Al mismo tiempo
el piñón cortador y la materia prima realizan el movimiento de generación, el
movimiento giratorio del piñón cortador y de la materia prima con respecto a sus ejes.
Estos movimientos son simultáneos y se realizan en correspondencia con la relación de
transmisión:

1 z 2
u1, 2   , (7.78)
 2 z1

donde z1 es el número de dientes del

piñón cortador y z2 es el número de
dientes del engrane que se procesa.

Al inicio del proceso de maquinado, la

cresta del piñón cortador toca la
superficie cilíndrica de la materia prima,
que será el diámetro exterior del
engrane futuro. Luego al piñón cortador
se le proporciona el movimiento radial a
la profundidad igual a la profundidad de
corte. En este movimiento puede
suceder que algunos dientes del piñón
cortador cortan la parte de la cresta del Figura 7.21. Diagrama que ilustra tres casos
engrane que se procesa. Este tipo de posibles de corte de cresta de dientes de engranes
interferencia fue investigado y con la corona dentada interna.
presentado por la científica rusa N.A.Skvortsova78.

Entonces, según la presentación de N.A.Skvortsova el corte de la cresta del diente del

engrane se evita en el caso cuando la diferencia entre los puntos extremos de la cresta
del engrane y del diente del piñón cortador es positiva, es decir cuándo:

De 2 D
X B 2  X B1  sen  2  2   e1 sen  1  1   0 , (7.79)
2 2

78
N.A.Skvortsova, D.M. Lukichev. 1962. Nuevos métodos de cálculo y diseño de las máquinas, de aumento de su
seguridad y tiempo de vida. Edición 5. GOSINTY, Moscú, Rusia.

344
donde De2 y De1 son los diámetros exteriores del engrane que se procesa y del piñón
cortador, respectivamente; φ1 y φ2 son los ángulos de giro de la herramienta de corte y
del engrane respectivamente; δ1 es el ángulo de la mitad del grosor del diente del piñón
cortador en el diámetro exterior; δ2 es ángulo de la mitad de la anchura de la cavidad en
el diámetro exterior del engrane.

Al tomar 1  u1, 2 2 , donde u1, 2  1 es la relación de transmisión entre el piñón

2
cortador 1 y el engrane 2, se puede determinar la magnitud de φ cuando la diferencia
entre los puntos B2 y B1 sea mínima. Entonces para evitar el corte de la cresta de los
dientes del engrane debe ser:

sen  2  2   e1 sen  u1, 2 2  1   0 .

De 2 D
 X B 2  X B1 min.  (7.80)
2 2

7.3 Geometría de engranajes espaciales

7.3.1 Geometría de engranajes cónicos

En la figura 7.22 es mostrado el esquema cinemático del engranaje cónico con el ángulo
entreeje δ0 constante. El ángulo complementario
  180o  0 es de cálculo, que a menudo se nombra
igualmente como el ángulo entreeje. Los engranajes cónicos
se forman por engranes con los dientes procesados sobre la
superficie cónica, sus ejes se cruzan. Los axóides 1 y 2 de
los engranes son conos que giran uno sobre el otro sin
deslizamiento. Los ejes y los axóides se cruzan en un punto
O.

Uno de los principales parámetros del engranaje es la

relación de transmisión u1,2  1 . La relación de transmisión
2
se relaciona con los ángulos de conos δ1 y δ2. Para definir
ésta se deduce la ecuación vectorial de velocidades
angulares:
   Figura 7.22. Esquema
21  2 1 (7.81) auxiliar para la
determinación de la relación
de transmisión en un
y se construye el polígono vectorial.
engranaje cónico.

345
 

El vector velocidad angular relativo 21 define la dirección del eje instantáneo de giro
Op en el movimiento relativo de los engranes del engranaje. La posición del eje Op con
respecto a los ejes de giro de los engranes OO1 y OO2 definen los ángulos δ1 y δ2 de los
axóides 1 y 2.

Al trazar la perpendicular ac al vector 21 desde el punto a del polígono vectorial se
 
  1 2
observa que 1 sen 1  2 sen 2 donde resulta  . Por eso:
sen  2 sen 1

1 sen  2
u1,2   . (7.82)
 2 sen 1

Puesto que los axóides giran uno sobre el otro sin deslizamiento, entonces, las
circunferencias poloidales de diámetros dp1 y dp2, que están en la base de los axóides,
también giran sin deslizamiento, por consiguiente, los pasos entre los dientes de
engranes en las circunferencias poloidales son iguales:

 d p1  d p2
p p   mp   , (7.83)
z1 z2

por eso: d p1  m p z1 (7.84)

y d p 2  mp z2 . (7.85)

Ya que la línea Op es común entonces:

d p1 d p2
LOP   . (7.86)
2sen 1 2sen 2

En la dependencia (7.86) se obtiene:

1 sen 2 z2
u1,2    . (7.87)
2 sen 1 z1

En la figura 7.23 se muestra el modo de la Formación del flanco de los dientes de un

engrane cónico. En la figura se muestra cono base, que es la superficie reglada formada
por el conjunto infinito de rectas que parten de un solo punto y atraviesan el círculo base
de este cono. El ángulo δb que forman el eje OB y una de las rectas KB es el ángulo del
cono base. La superficie del cono la toca el plano P, que es el despliegue de la misma

346
superficie, de modo que el
vértice B de éste se
encuentre en el punto de
partida de las rectas y el
lado curvo sea tangente a la
circunferencia del círculo
base. Al girar el plano P
sobre la superficie del cono
sin deslizamiento el punto
K, ubicado en un extremo
del mismo plano, trazará la
evolvente K0K que se
ubique en la superficie de
una esfera. Por eso ésta se
denomina evolvente
esférica. Entonces, todos
los puntos de la recta KB
van a trazar evolventes
esféricas y la recta va a Figura 7.23. Diagrama que muestra la naturaleza esférica de la
formar la superficie de la evolvente del engrane cónico y la formación del flanco del diente.
evolvente cónica.

En la figura 7.23 también se observa que si se alarga la longitud del cono, la distancia
OB, hasta el infinito, es decir, si se elige el ángulo δ igual a cero, el cono se convertirá
en un cilindro y la evolvente esférica se convertirá en la evolvente plana, con esto la
superficie de la evolvente cónica se convierte en la de la evolvente cilíndrica. La última
se usa como flanco de los dientes de las ruedas dentadas rectas cilíndricas. Entonces los
engranes cilíndricos se puede considerar como el caso particular de los cónicos.

La línea de intersección del flanco con la axóide puede tener diferentes formas: de una
recta que coincida con la línea generatriz del cono, helicoidal, evolvente, curvilínea
trazada por el arco de la circunferencia u otra curva. Aquí se muestra el proceso de la
obtención y del cálculo solamente de los engranes de dientes rectos.

En la figura 7.24 se muestra el engrane cónico. Sus parámetros están presentados por los
parámetros de cuatro conos: cono de base, en la figura no se muestra, cono exterior con
el diámetro Da, cono de paso con el diámetro d y cono de fondo con el diámetro Df. Los
conos tienen el mismo vértice, el punto O. La longitud L entre el vértice O y la
circunferencia d del cono de paso se toma como distancia del cono y la distancia B
como el ancho de la corona dentada.

Sin embargo el uso de la superficie esférica de la evolvente en los cálculos es muy

complicado ya que ésta no es posible desenrollarla y convertirla en una superficie plana.

347
Tomando en cuenta que la altura de los dientes es esencialmente menor que el radio de
la esfera la superficie esférica se simplifica mediante la sustitución por el cono adicional
coaxial al cono de
paso del engrane.
Esta medida
permite simplificar
los cálculos. El
cono adicional se
construye de modo
que la superficie
cónica sea
perpendicular a la
del cono de paso,
que está presentado
en la figura 7.24.
Ahora la
proyección del
diente sobre la
superficie del cono Figura 7.24. Diagrama que ilustra los principios de la sustitución de la
esfera por el cono adicional y de la sustitución del engrane cónico por el
adicional se puede cilíndrico equivalente.
desenrollar en un
plano y presentar el engrane cónico como cilíndrico, éste se denomina engrane
equivalente. Los parámetros del engrane equivalente se marcan por el superíndice eq.

Los engranes cónicos, así como cilíndricos, se obtienen con el uso del método de
generación, que se realiza mediante el movimiento giratorio de la materia prima con
respecto al engrane de generación imaginario de forma plana, así como se presenta en la
figura 7.25. El engrane plano de generación juega el mismo papel que la cremallera base
para los engranes cilíndricos, por eso aquí se denomina engrane base.

El modo de corte de los dientes depende del tipo de la máquina herramienta que, en
general, puede usar tres modelos de engranes de generación. La mayor parte de los
modelos de las máquinas están construidas con el uso del engrane base que tiene crestas
de los dientes dispuestas en un plano y el ángulo del cono del axóide se calcula con la
toma en cuenta del ángulo del pie del diente del engrane cónico γ. La ventaja de esta
máquina consiste en su alta rigidez y, por supuesto, en alta productividad. La desventaja
consiste en que el axóide del engrane base de crestas planas no es plano. Por eso el par
de engranes, con los dientes procesados con el uso del mismo engrane base no es
conjugado, el contacto de los dientes no es lineal sino puntual y la relación de
transmisión, dentro del engranaje de un par de dientes, es variable. Pero estos defectos
son despreciablemente pequeños y no se toman en cuenta.

348
Figura 7.25. Esquema de corte de los dientes de un engrane cónico mediante el método de generación.
El trabajo de la máquina herramienta es cíclico. En un solo ciclo se realiza el
movimiento de generación y de corte para formar un solo diente. En el proceso de corte
de los dientes se utilizan dos cortadores que realizan el movimiento lineal alternativo a
lo largo del espacio entre los dientes. En el movimiento de generación el engrane realiza
el movimiento giratorio alrededor de su eje OO y los cortadores giratorio alrededor del
eje OOh del engrane base. Para procesar otro diente el engrane y los cortadores regresan
2
a la posición de inicio en que el engrane gira el ángulo de división   .
z

En la mayoría de los casos el engranaje cónico se compone por engranes nulos

2  1  0 o por engranes con desplazamiento del engrane base opuesto: 2  1 .
Seguidamente se presentan fórmulas para el cálculo de las dimensiones principales del
engrane cónico para el caso general, con la corrección.

Se determina el número de dientes del engrane base:

1
zb  z12  z22  2 z1 z2 cos  , (7.88)
sen 

349
donde 1 2 es la suma de los ángulos de conos de paso en el engranaje. Para el
o
caso   90 :

zb  z12  z 22 . (7.89)

El diámetro de paso se calcula por:

d  mz (7.90)

y la distancia del cono L mediante:

d mz
L  . (3.91)
2 sen   2 sen  

o
Hay que notar que el engrane base se reglamenta por varios parámetros:   20 , ha*  1.2
y c*  0.2. Sin embargo, se permite tomar módulo m no estándar hasta con decimales,
cambiar el ángulo de presión α y producir engranes con grosor de los dientes en el
diámetro de paso no igual a la anchura del espacio entre ellos. Esta libertad relativa en el
corte de los dientes de engranes cónicos es debido a que cada par de engranes es
individual y la construcción de la máquina herramienta permite, en ciertos límites,
cambiar la posición de los cortadores.

Se calcula la anchura de la corona dentada:

B  kb L , (7.92)

donde kb  0.2...0.379.

Puesto que el paso en los diámetros de la circunferencia de paso del engrane cónico y
del cilíndrico equivalente es el mismo, entonces para el engrane cónico y su engrane
equivalente se puede presentar:

 d  d eq .
p  eq . , (7.93)
z z

de donde resulta:

79
Teoría de Mecanismos y Máquinas. Bajo la redacción de K.V.Frolov. Edición de MGTU de nombre N.E.Bauman,
Moscú, 2004.

350
 d eq . 80
z eq .
z . (7.94)
d

Los parámetros del engrane equivalente son los siguientes:

d eq.  m z eq. , (7.95)

dbeq.  d eq. cos  , (7.96)

D a eq .  d eq .   ha *    m (7.97)

y D f eq .  d eq .   ha *    c *  m . (7.98)

Engranaje de dos engranes cónicos se muestra en la figura 7.26 que está compuesto por
dos engranes 1 y 2. Los axóides de los engranes son conos con los ángulos de los conos
δ1 y δ2 y diámetros de paso d1 y d2 respectivamente. Los axóides son situados de modo
que los vértices se encuentran en el punto O, tocan por la línea poloidál OP y giran uno
por el otro sin deslizamiento.

Adicionalmente en la parte
trasera de los engranes están
construidos conos coaxiales.
Los axóides de éstos son
perpendiculares a los de los
engranes cónicos y sus
vértices se encuentran en los
puntos O1* y O2*
respectivamente. Como el
despliegue de éstos, sobre el
plano construido
perpendicularmente a la línea
poloidál OP, están
construidos los engranes
cilíndricos equivalentes. Los
diámetros de las
circunferencias poloidales de
Figura 7.26. Engranaje de dos engranes cónicos.
éstos son d1eq. y d2eq. .

80
El número de dientes del engrane cónico es una cifra entera y el del engrane equivalente se toma hasta el segundo valor
después del punto.

351
La relación entre el número de dientes de los engranes cónicos y cilíndricos
equivalentes se puede establecer examinando las circunferencias de paso del engrane
cónico y del equivalente mediante:

d1 m z1
d1eq .    m z1eq . , (7.99)
cos 1 cos 1

d2 m z2
y d 2eq .    m z 2eq . . (7.100)
cos  2 cos  2
Por eso:

z1
z1eq .  , (7.101)
cos 1
y
z2
z 2eq .  . (7.102)
cos  2

La relación de transmisión del engranaje cónico está dada por:

1 z2
u1, 2   (7.103)
2 z1

y la del equivalente se expresa mediante:

z2eq. z cos 1 cos 1

u  eq.  2
eq.
1,2  u1, 2 . (7.104)
z1 cos 2 z1 cos 2

Los parámetros restantes del engranaje equivalente y de los engranes equivalentes:

ángulo de presión, diámetro del círculo base, diámetro exterior de los engranes, relación
de contacto, etc. se calculan por las formulas iguales a las que se emplean para el
cálculo de los engranes cilíndricos.

7.3.2 Geometría del engranaje de tornillo sin fin

En el capítulo 5.1.1 están presentados conceptos generales de los engranajes mediante el

engranaje hiperboloide. En éste la zona b  b de la figura 5.1 fue presentada como la
zona de los engranajes helicoidales de ejes cruzados y de los engranajes de tornillo sin
fin. Entre éstos, en este capítulo, se presentan engranajes de tornillo sin fin por ser
usados con mayor frecuencia en la industria metalmecánica.

352
La superioridad de engranajes de tornillo sin fin consiste en que mediante este engranaje
es posible realizar la relación de transmisión en un rango muy grande de 5 hasta 500.
Los engranajes de tornillo sin fin son silenciosos, tienen contacto prácticamente lineal,
por eso transmiten cargas muy grandes, pero tienen bajo rendimiento
  0 .5 0 ...0 .9 2, que se manifiesta en la generación de gran cantidad de calor. Para
disminuir la temperatura del mecanismo, a veces, se necesita emplear enfriamiento con
el uso de mecanismos adicionales para disipar el calor. Los engranajes de tornillo sin fin
se usan mucho en reductores, cadenas de división de máquinas herramienta, en la
construcción de grúas, etc.

El mecanismo tiene dos eslabones principales tornillo y rueda dentada o corona. El

tornillo puede tener una o varias roscas, o entradas, que engranan con los dientes de la
corona. A veces el número de entradas lo nombran como el número de dientes así como
en el engranaje cilíndrico. Al girar el tornillo una sola revolución el engrane girará un
ángulo igual al número de entradas de la rosca. Con el movimiento giratorio continuo
uniforme del tornillo, el engrane también va a tener el movimiento giratorio continuo
uniforme. La relación de transmisión de éste se determina mediante:

1 z2
u1, 2   , (7.105)
2 z1

donde z1 es el número de entradas del tornillo, y z2 es el número de dientes de la corona.

En la figura 7.27 se muestran engranajes de dos tipos de tornillo sin fin: cilíndrico
presentado en la figura 7.27b y glóbico presentado en la figura 7.27c. En la figura 7.27a
se muestra la proyección de tornillo sin fin en la sección transversal. En el engranaje de
tornillo sin fin, mostrado en la figura 7.27b, así como en los engranajes del engrane
cilíndrico con la cremallera, encuentran en contacto no más que dos pares de dientes,
por eso su potencia es reducida. En el engranaje glóbico, presentado en la figura 7.27c,
se encuentran en contacto varios pares de dientes. Su capacidad en la transmisión de la
carga es esencialmente mayor. Sin embargo, en la industria se usan más los engranajes
de tornillo cilíndrico. Éstos tienen mejores características dinámicas y se emplean en
reductores y multiplicadores con velocidades grandes.

Una característica muy importante de algunos mecanismos de tornillo sin fin es el

frenado automático. Frenado automático es un efecto que consiste en la posibilidad de
transmitir el movimiento solamente cuando se aplica la fuerza al tornillo y no a la
corona. El efecto de frenado automático se manifiesta en los tornillos sin fin cuando el
ángulo de la hélice de la rosca β en el diámetro de paso es menor o igual al ángulo de
fricción, es decir cuando  arctan f , donde f es el coeficiente de fricción. Esta
capacidad permite no utilizar frenos en los mecanismos de grúas no grandes para

353
levantamiento de carga y no utilizar frenos en otros mecanismos en que hay que impedir
el retorno del mecanismo.

a) b)

c)

Figura 7.27. Vistas de engranajes de tornillo sin fin: a) en la sección transversal del tornillo, b) de
tonillo cilíndrico y corona glóbica en la sección axial del tornillo y b) de tornillo glóbico y corona
glóbica en la sección axial del tornillo.

Para obtener engranaje conjugado, la corona se procesa mediante la fresa madre de

perfil igual al del tornillo que debe estar en contacto con la corona. El engranaje de la
fresa madre con la corona repite el engranaje de la corona con el tornillo. La diferencia
entre la fresa madre y el tornillo sin fin consiste solamente en que para formar la
holgura radial entre la cresta de la rosca de tornillo y el fondo de la corona la altura de la
rosca de la fresa madre se hace más grande a magnitud de c*m, donde c* es el
coeficiente de la holgura radial y m es el módulo de engranaje. Además, para que en el
engranaje sea formada la capa de lubricante entre el flanco de los dientes de la corona y
el de la rosca, el grosor de la rosca de la fresa madre se hace un poco mayor. La elección
de la holgura que forma la fresa madre depende del destino del mecanismo de tornillo
sin fin.

Los dientes de la corona es procesado en la misma máquina fresadora generadora de

engranes en que se maquina el engrane cilíndrico. Los dientes de la corona es procesado
en la misma máquina fresadora generadora de engranes en que es procesado el engrane
cilíndrico. La diferencia en el maquinado del engrane cilíndrico y de la corona para el
engranaje de tornillo sin fin consiste en lo siguiente. Los dientes del engrane cilíndrico
son procesados con la distancia del , 354 constante, con el movimiento de la fresa madre
a lo largo de los dientes del engrane futuro, y la corona para el engranaje del tornillo sin

354
fin es procesada con la variación del entreeje entre el eje de la fresa madre y de la
corona con el avance radial de la fresa a la profundidad igual a la altura de los dientes.

La rosca de los tornillos sin fin, en la mayoría de los casos, es procesada en tornos
mediante cortadores hechos en forma de trapecio. La forma del flanco de éste depende
de la orientación de los filos del cortador con respecto a la línea helicoidal en el cilindro
de paso.

En la figura 7.28a el cortador se instala de modo que el plano superior sea paralelo al
eje del tornillo. Con esto la sección de la cavidad con el plano que pasa a través del eje
del tornillo obtiene la forma del filo del cortador. Los flancos, en la sección con el plano
transversal al eje del tornillo, obtienen la forma de espira de Arquímedes. Por eso el
tornillo lo nombran de arquímedes. A pesar de la simplicidad del afilado e instalación
del cortador, este método se usa para el procesado de tornillos de una o dos entradas.
Esto es debido a que las condiciones de corte del material para el filo derecho e
izquierdo son diferentes, lo que puede provocar errores en la formación de la rosca. Para
procesar tornillos con un número de entradas mayor que dos en la mayoría de los casos
se usa el método presentado en la figura 7.28b. En éste el corte de la rosca se realiza
mediante un cortador trapezoidal instalado de modo que el plano superior del cortador
sea perpendicular a la línea helicoidal en el cilindro de paso. En este caso la cavidad
obtiene la forma trapezoidal en el plano perpendicular a la línea helicoidal del cilindro
de paso, los filos del cortador están en condiciones de corte del material prácticamente
iguales. Al trazar el plano perpendicularmente al eje del tornillo, en la sección de este
con el flanco de la rosca, se forma una curva
que tiene el nombre de convoluta, por eso
estos tornillos se denominan de tornillos de
convoluta. El procesado de la rosca
presentado en la figura 7.28b, se usa para
obtener roscas no grandes de una y varias
entradas con el módulo hasta 3 mm. a) b)

En la figura 7.28c se muestra el esquema de

procesado de la rosca mediante dos cortadores
que forman el lado derecho e izquierdo
separadamente. En este caso los cortadores
también se instalan de modo que el plano
superior de cada cortador sea perpendicular a
c) d)
la línea helicoidal en el cilindro de paso. Con
este método la rosca obtiene la forma Figura 7.28. Relación del tipo del perfil del
flanco de la rosca con el modo de
trapezoidal en el plano perpendicular a la línea maquinado: a) tornillo con el perfil de espira
helicoidal en el cilindro de paso. Este método de Arquímedes; b) y c) tornillo con el perfil
se usa para obtener roscas grandes con el de convoluta; d) tornillo con el perfil de la
módulo mayor a m3.5mm. La elección del rosca cóncava.

355
modo de corte también depende de la potencia del torno y de la rigidez del sistema
MhDP (Máquina herramienta-Dispositivo-Producto).

El tornillo también puede ser procesado con el uso de una fresa trapezoidal o circular
cónica, pero en este caso el flanco de la rosca no será lineal. En muchos casos el uso de
tornos o máquinas fresadoras se toma como un proceso preliminar. Después del corte de
la rosca los tornillos se someten al tratamiento térmico y luego a la rectificación. El
rectificado se realiza mediante piedras de esmeril circulares cónicas. Por eso después del
rectificado los tornillos obtienen un perfil no lineal.

Desde los años 50 del siglo XX en Alemania81, luego en Rusia y otros países europeos,
se emplea el engranaje de tornillo sin fin con la rosca de tornillo cóncava procesada
mediante un cortador con filos formados por una circunferencia de radio r. El esquema
del maquinado de este tornillo se presenta en la figura 7.28d. La superioridad de este
perfil, con respecto a los formados por cortadores trapezoidales, consiste en la mayor
rigidez de los dientes de la corona y mejores condiciones para formar la cuña de
lubricante. Según las investigaciones realizadas por F.L.Litvin82, en los engranajes con
la rosca de tornillo con perfil trapezoidal, las líneas de contacto forman con el vector
velocidad de deslizamiento un ángulo de 0° a 30°, que se muestra en la figura 7.29a, y en
los engranajes de
tornillo sin fin con
perfil de la rosca
cóncava un ángulo de
60° a 90°, que se
muestra en la figura
7.29b. Entonces, con
otras condiciones
iguales, en el a) b)
engranaje de tornillo
sin fin con la rosca Figura 7.29. La orientación de las líneas de contacto con respecto a
vector velocidad de deslizamiento: a) en el engranaje con el perfil de la
cóncava el grosor de la rosca trapezoidal y b) con la rosca cóncava.
cuña de lubricante es
más grande, lo que esencialmente aumenta el rendimiento de la transmisión y disminuye
el desgaste.

En las figuras 7.30a y 7.30b se presenta el engranaje de tornillo sin fin con la indicación
de parámetros principales de los elementos de la transmisión. Seguidamente se muestra
cálculo de los parámetros geométricos de la transmisión y de sus elementos: del tornillo
y de la corona.

81
G.Niemann, E.Heyler. 1953. Untersuchungen an Schneckengetrieben, VDI 95, p.p. 141-153.
82
F.L.Litvin. 1968. Teoría de engranajes. Nauka, Moscú, Rusia, p.p. 390-431.

356
Así como en las transmisiones de engranajes cilíndricos o de cónicos las transmisiones
z
de tornillo sin fin se caracteriza por la relación de transmisión u1, 2  2 , donde z1 es el
z1
número de entradas de la rosca de tornillo, como es habitual de 1 a 4, y z2 es el número
de dientes de la corona, habitualmente de 18 a 300.

Los parámetros geométricos de la transmisión de tornillo sin fin define el entreeje aw,
que depende de los parámetros de la corona y del tornillo. Los parámetros principales
del tornillo y de la corona son el módulo m, presentado en la tabla 7.1, el número de
entradas del tornillo z1 y el número de dientes de la corona z2. Para simplificar el cálculo
se usa así llamado factor del diámetro de paso de tornillo q que relaciona el diámetro de
paso de tornillo con el módulo. Con esto el diámetro de paso del tornillo se determina
mediante:

d1  qm . (7.106)

El paso axial se determina de modo igual al de la cremallera para los engranes

cilíndricos:

p   m . (7.107)

Otros parámetros del

tornillo son:

el diámetro exterior:

De1  d1  2 he* m , (7.108)

donde he* es el coeficiente b)

de la altura de la cabeza de
los dientes. Como es
habitual he* se elige igual a a) c)
1; Figura 7.30. Parámetros del engranaje de tornillo sin fin.

el diámetro de fondo:  
D f 1  d1  2 m he*  c* , (7.109)

*
donde c es el coeficiente de la holgura radial entre la cresta de los dientes de la corona
y el fondo del tornillo el que con la mayor frecuencia se toma igual a 0.25.

Entonces, la altura de la cabeza de la rosca se toma como:

357
 he1  he* m (7.110)

y la altura del pie en magnitud:


h f 1  m he*  c* .  (7.111)

El ángulo de la hélice de la rosca en el diámetro de paso, en la figura 7.30c se presenta

como despliegue de la hélice sobre un plano que se determina mediante:

p
 d 1  arctan , (7.112)
 d1

o tomando en cuenta (7.106) y (7.107) como:

1
 d 1  arctan . (7.113)
q

En cualquier otro diámetro x el ángulo de la hélice se calcula mediante:

d1
tan  x  tan  d 1 . (7.114)
dx

El paso axial de la rosca se divide en dos partes iguales: grosor de la rosca y la anchura
de la cavidad, entonces:

p m
up  sp   . (7.115)
2 2

Sobre la base de las formulas obtenidas para los engranes cilíndricos, los parámetros de
la corona, en la sección media de la corona, se calculan por las formulas siguientes:

diámetro exterior:

De2  m z2  22  2 he*  ; (7.116)

diámetro de fondo:
Df 2  m  z2  2  he*  2  c*   ; (7.117)

grosor de los dientes en la circunferencia de paso se calcula por:

358
  
s2  m   2 2 tan   . (7.118)
2 

Para el engranaje, el entreeje se calcula por la fórmula:

 q  z2  
aw  m    2  . (7.119)
 2  

La corrección 2 m de la corona se elige no igual a cero con el objetivo para que el

engranaje pudiera entrar en el espacio constructivo del mecanismo. El coeficiente de
corrección 2 se elige en límites 1, con preferencia se toma la corrección positiva, con
esto el diente de la corona obtiene mayor rigidez.

7.4 Trenes de engranes

7.4.1 Diseño de trenes de engranes simples y compuesto

Las transmisiones de engranes sirven tanto para la reducción (reductores), como para el
incremento (multiplicadores) de la velocidad del eslabón de salida con respecto a la del
eslabón de entrada. El momento de par de las fuerzas, más apropiado como torque,
aplicado a una flecha, se relaciona con la potencia mediante:

P T , W, (7.120)

donde P es la potencia en vatios; T es el torque en N m y ω es la velocidad angular de la

flecha en rad/s o s-1. Por eso para obtener en la salida una fuerza grande la mayor parte
de las máquinas usa reductores. Esto permite con la potencia no grande y ω menor
obtienir torque grande. Los multiplicadores se usan para obtener velocidades mayores
de los que desarrollan los motores contemporáneos, por ejemplo, para girar el tambor de
las máquinas separadoras de grasa en la industria lechera, para girar el volante de un
giroscopio, para girar la flecha del generador eléctrico en molinos eólicos, ya que las
turbinas del viento no desarrollan una velocidad de rotación grande, etc. Tanto la
reducción como la multiplicación de la velocidad angular se realiza mediante un solo
par de engranes o mediante la combinación de varios pares.

Los mecanismos compuestos por los engranes con los ejes inmóviles se denominan
trenes de engranes simples o compuesto, esquemas de éstos están presentados en las
figuras 7.31, 7.32, 7.33 y 7.34. En la figura 7.31 está presentado un tren de engranes
simple y en las figuras 7.32, 7.33 y 7.34 trenes de engranes compuesto. Los trenes tanto
359
simples como compuesto pueden ser formados por engranajes cilíndricos, presentados
en las figuras 7.31, 7.32 y 7.34, por engranajes cilíndricos combinados con cónicos,
presentado en la figura 7.33 o combinados con engranajes de tornillo sin fin.

La característica principal de cualquier tren de engranes es la relación de transmisión.

La relación de transmisión es la razón de la velocidad angular del eslabón de entrada
sobre la del eslabón de salida:

1
u1, n  . (7.121)
n

Puesto que la relación de

transmisión de un engranaje se
define de modo como
1 z
u1, 2    2 , donde el signo
2 z1
(-) se aplica al engranaje externo
y (+) al engranaje interno,
entonces la relación de
transmisión del mecanismo
presentado en la figura 7.31 se Figura 7.31. Tren de engranes simple con ruedas locas 2 y 3.
calcula por:

1 2 3  z2  z3   z4  z
u1, 4  u1, 2 u2,3 u3, 4             4 . (7.122)
2 3 4  z1  z2  z3  z1

En la formula (7.122) resulta que el número de dientes de los engranes intermedios z2 y

z3 no ejerce ninguna influencia en la magnitud de la relación de transmisión. Por eso
estos engranes se denominan ruedas locas. Ruedas locas se emplean cuando se necesita
cambiar sentido de giro de la flecha de salida, por ejemplo en la caja de cambios de un
auto para cambiar el movimiento de avance por hacia atrás.

La relación de transmisión se puede definir empleando el método gráfico llamado como

método de polígonos vectoriales. Para mostrarlo se toma el primer engranaje de la
figura 7.31 formado por los engranes 1 y 2. Al trazar desde el polo de engranaje P el
segmento PB, que representará el vector velocidad del engrane 1 en el polo, y unir el
punto B con el centro de rotación O1 entonces la línea O1B será la de distribución de las
velocidades de los puntos del engrane 1. Entonces esto se puede presentar como:

v PB  L 
1    L tan  1 . (7.123)
r1  v O1 P  v

360
Ya que en el polo P el engrane 2 tiene misma velocidad entonces al unir de igual
manera el punto B del engrane 2 con el centro de rotación O2 resultará:

v PB  L 
2    L tan  2 . (7.124)
r2  v O2 P  v

Así pues, la relación de transmisión del primer engranaje del mecanismo estará dada
por:

1 tan  1
u1, 2   , (7.125)
 2 tan  2

y para el mecanismo completo por:

1 tan  1
u1, 4   .
 4 tan  4
(7.126)

En la formula (7.126) se puede notar que para

determinar la relación de transmisiónde un tren de
engranes la longitud del vector PB puede ser
tomada arbitrariamente, pero los elementos del
esquema del mecanismo deben ser presentados a un
escala concreto.

En los trenes compuesto, la velocidad de rotación

de las flechas cambia cada par de engranes. Un par
de engranes es una etapa de cambio de velocidad,
por eso el mecanismo formado por varios
engranajes se denomina tren de varias etapas. En
la figura 7.32 se muestra un tren de dos etapas, la
Figura 7.32. Un tren de engranes de dos
relación de transmisión de éste se determinará etapas.
mediante:
   z  z 
u1, 4  u1, 2 u2,3  1 2    2    4  , (7.127)
2 3  z1  z3 

Tomando en cuenta (7.122) y (7.127) la fórmula para el cálculo de la relación de

transmisión, en forma general, se presentará como:

361
 1 n1| m z   z 
u1, n  u1, 2 ...un1, n  ...   1  2 ... n  , (7.128)
2 n  z1   zn1 

donde n es el número de engranes y m es el número de engranajes, o etapas, externos

que forman el tren. Entonces, si en el cálculo se obtiene resultado positivo, el eslabón de
salida va a girar en el mismo sentido que el eslabón de entrada, si es negativo, va a girar
en el sentido opuesto. Expresando la formula (7.128) mediante la forma (7.126) se tiene:

1 tan  1
u1, n   . (7.129)
 n tan  n

Para el mecanismo combinado con incrustación

de engranajes con los ejes intersecantes, por
ejemplo cónicos, así como se muestra en la figura
Figura 7.33. Un tren de engranes
7.33, o con los ejes cruzados así como de tornillo combinado con un engranaje cónico
sin fin, el signo de la relación de transmisión (engranes 1 y 2) y un cilíndrico
pierde el significado. En este caso sobre la (engranes 3 y 4).
carcasa de un tren de engranes se
traza el sentido preferible del giro
de la flecha del eslabón de
entrada y del de salida.

En muchos casos hay que diseñar

un mecanismo de modo que las
flechas del eslabón de entrada y
del de salida se encuentren en un
solo eje geométrico, éstos se
denominan coaxiales. En la a) b)
figura 7.34a y 7.34b se ilustra dos Figura 7.34. Trenes con los ejes del eslabón de entrada y
trenes de engranes coaxiales. El de salida alineados: a) de dos etapas de engranajes
mecanismo presentado en la externos, b) con un engranaje interno.
figura 7.34a es de dos etapas de engranajes externos, y en la figura 7.34b es con un
engranaje interno (los engranes 2 y 3). En el mecanismo 7.34a los ejes del eslabón de
entrada y del de salida giran en igual sentido. En el mecanismo presentado en la figura
7.34b la rueda loca 2 sirve para alinear los ejes del eslabón de entrada y del de salida,
los ejes del eslabón de entrada y del eslabón de salida en este mecanismo giran en el
sentido opuesto.

La meta principal en el diseño mecánico de las transmisiones de engranes es la

satisfacción a los criterios previamente elegidos así como: anchura y altura mínima o
máxima, magnitud o peso mínimo o máximo, con todo eso debe ser logrado la relación

362
de transmisión requerida. En la tabla 7.3 se ilustran los recomendables límites para la
elección de la relación de transmisión de diferentes engranajes.

Para los reductores del uso general, el criterio más importante es la masa. En el caso
común la obtención de un valor del tren mediante un solo par de engranes es irrazonable
ya que con esto aumenta mucho su altura y masa. Si la relación de transmisión se puede
llevar a cabo mediante reductores con diferente número de etapas entonces se toma en
cuenta los principios siguientes: si la altura y anchura no tienen importancia se elige el
menor número de etapas, en este caso el reductor resulta más simple y más barato; si la
altura y anchura deben ser menores, entonces se toma el mayor número de etapas.
Tabla 7.3. Recomendaciones para la elección de la relación de
Para realizar el diseño más transmisión del mecanismo de un etapa
simple en la mayoría de los Relación de
casos la lubricación de Tipo de la transmisión transmisión
Recomen- máx.
engranes se efectúa
dable
mediante el hundimiento de Cerrada:
coronas de engranes. La Cilíndrica: De alta velocidad 3.1...5.0 8
profundidad del De baja velocidad 2.5...4.0 6.3
hundimiento se elige no más Engranajes
que un tercio del radio del helicoidales
engrane. En estos reductores y de doble hélice 3.0...5.0 8
Cónica: De dientes rectos 2.0...3.0 5
la magnitud de la relación De dientes helicoidales 4.0...6.0 3
de transmisión no se divide Abierta:
en forma igual entre las Cilíndrica 4.0...3.0 12
etapas. En el caso de la Cónica 3.0...5.0 3
división de la relación de De tornillo sin fin: z 1 =1 28...50 80
transmisión en forma igual z1 =2 14...40 60
z1=4 8.0...30 40
entre las etapas, se hunde en
lubricante solamente la corona del engrane mayor de la etapa de la velocidad más baja.
Los engranes del engranaje de alta velocidad van a trabajar prácticamente sin lubricante,
en seco. Para evitar esto la magnitud de la relación de transmisión de la etapa de la alta
velocidad se tomar mayor que la de la baja velocidad. La proporción de éstos se toma
como: ua.v. 1.25 ub.v. , ua.v. 1.40 ub.v. o ua.v. 1.60 ub.v. .83

En la tabla 7.4 están presentadas recomendaciones para la elección de la relación de

transmisión y distribución de ésta entre las etapas. Con todo eso en el diseño de las
máquinas se toma en cuenta que la exactitud cinemática del tren depende de la cantidad
de etapas. Mayor cantidad de etapas lleva mayor error cinemático del mecanismo.

83
Kurmaz L.V., Skoybeda A.T. 2005. Elementos de máquinas. Diseño. Material didáctico. “Vishaya shkola”, Moscú,
Rusia, p.p 12-13. Véase también en: Teoría de Mecanismos y Máquinas. 1983. Bajo la redacción de K.V.Frolov. “Vischaya
Shkola”, Moskú, Rusia, (p.p. 435-445).

363
7.4.2 Diseño de mecanismos epicíclicos

Mecanismos epicíclicos tal nombre obtienen los mecanismos compuestos por engranes
cilíndricos o cónicos que incluyen en su estructura engranes con ejes móviles. Engranes
con ejes móviles realizan movimientos complejos, giratorio alrededor de su eje y junto
con su eje Tabla 7.4. Recomendaciones para la elección de la relación de transmisión de
alrededor de reductores y distribución de la relación de transmisión entre las etapas.
los ejes de Reductores cilíndricos:
engranes con De dos etapas u1,4  7.0...45  umax.  55 ;
los ejes
inmóviles. Con
De tres etapas  u1, 2  u3, 4 ; u1, 2  1.2...1.25  u1, 4 
este De etapas múltiple u1,6  30...200  umax.  300 ; u1,2  u3,4  u5,6
movimiento u1, n  u1, 2 u1,4 ... un1, n ; u1,2  u3,4  ...  un1, n
los puntos de Reductores cónico cilíndricos:
engranes con
De dos etapas utotal  6.3...31.5 ;
los ejes
móviles trazan De tres etapas  u con.  u cil . ; u con.  0.9 u total 
en el sistema utotal  20...160 ; ucon.  ucil.1  ucil.2
de Reductores de tornillo sin fin:
coordenadas De un etapa u1,2  8.0...80
inmóvil De dos etapas utot.  100...4000
epicicloides, es
lo que les da este nombre a los mecanismos. Mecanismos epicíclicos pueden tener un
solo grado de libertad y más que uno.

En la figura 7.35 se muestra uno que tiene un solo grado de

libertad por consiguiente tiene un solo eslabón de entrada.
Éste se denomina planetario. Este mecanismo está
compuesto por engranes coaxiales cilíndricos el 1, que gira
con respecto al eje inmóvil, y el 3, inmóvil, fijo a la base.
Entre el engrane 1 y 3 está dispuesto el engrane 2 que se
engrana a la vez con el 1 y con el 3. Este engrane es de eje
móvil y realiza el movimiento giratorio con respecto a su eje Figura 7.35. Un
y junto con su eje planetario satelital, el movimiento giratorio mecanismo planetario:
con respecto al eje de los engranes 1 y 3. Para que este 1. Engrane sol, 2. Satélite,
3. Corona, 4. Brazo.
engrane realice tal movimiento su eje forma el par cinemático
de rotación con el eslabón 4 que gira con respecto al mismo eje que el engrane 1 y 3.
Por la disposición mutua y el movimiento relativo el engrane 1 se denomina sol, el 2
satélite, el 3 corona y el eslabón 4 brazo. Con todo eso ya que los engranes 1 y 3 tienen
el mismo eje geométrico, a veces se denominan como centrales. En los reductores
formados por estos mecanismos habitualmente como el eslabón de entrada se elige el
sol 1 y como el eslabón de salida el brazo 4.

364
En la figura 7.36 se muestra otro mecanismo epicíclico 2
denominado diferencial. Éste tiene dos grados de libertad por
consiguiente tiene dos eslabones de entrada. El mecanismo 1 3
diferencial presentado está formado por engranajes cónicos en
que los engranes centrales 1 y 3 engranan con los engranes 2 que
forman pares cinemáticos de rotación con el brazo 4. Este
mecanismo se usa mucho en automotriz. En éste el brazo 4 se une 4
con el motor y los engranes centrales 1 y 3 con las ruedas
motrices del automóvil. Si el auto se mueve por una recta
entonces los engranes 2 sirven como acoplamientos y giran los Figura 7.36. Un
engranes 1 y 3 en un solo sentido. En el caso cuando el auto se mecanismo epicíclico
mueve por una curva los engranes 2 girándose en el par llamado diferencial.
cinemático de rotación con respecto al brazo 4 permiten obtener a los engranes 1 y 3 las
velocidades angulares diferentes. Con esto se evita el deslizamiento de las llantas por la
cara de la carretera.

Seguidamente se presenta el estudio de mecanismos planetarios. Habitualmente el

mecanismo planetario real tiene varios simétricamente distribuidos satélites. Esto tiene
varios objetivos: disminuye el tamaño del mecanismo ya que el flujo de la potencia se
divide en varios paralelos, disminuye la carga a los soportes de los engranes centrales,
mejora el balanceo del mecanismo.

Uno de los parámetros principales de un mecanismo planetario, así como de cualquier

otro mecanismo que transmite la energía mecánica, que sea un reductor, multiplicador o
caja de cambio de velocidades, es la relación de transmisión. En la figura 7.37a y 7.37b
se muestra el esquema constructivo del mecanismo planetario típico cuyo esquema
estructural se muestra en la figura 7.35. Este mecanismo está compuesto por engranes
cilíndricos centrales sol 1 y corona 3 y tres satélites 2. La corona 3 es inmóvil y forma
con el cuerpo del mecanismo (base) un solo eslabón. Los satélites 2 están engranados a
la vez con el engrane sol 1 y con la corona 3. Su eje está unido con el brazo 4 mediante
el par cinemático de rotación. Al proporcionar al engrane sol 1 el movimiento giratorio
éste, debido al acoplamiento de los dientes con los de los satélites, gira los satélites 2.
Pero ya que los satélites 2 del otro lado se engranan con la corona 3, que es inmóvil, los
satélites mediante los ejes empujan el brazo 4 y lo giran en el mismo sentido que el
engrane sol 1. De este modo se transmite el movimiento giratorio desde el engrane sol 1
al brazo 4. La relación de transmisión del mecanismo planetario es constante por eso
éstos se usan como reductores o multiplicadores.

La relación de transmisión de reductores planetarios con el engrane sol, elegido como el

eslabón de entrada, y el brazo, como el de salida, se determina por la fórmula:

1
u1, 4  , (7.130)
4
365
donde ω1 es la velocidad angular del engrane sol y ω4 es la del brazo.

Para definir la relación de transmisión se puede aprovechar el método de polígonos

vectoriales presentado en capítulo 7.4.1 que para el mecanismo planetario mostrado en
las figuras 7.37 a y b se presenta en la figura 7.37c. En correspondencia con este
método, en el eje de abscisa se proyectan los puntos característicos del mecanismo así
como polos de engranajes y los ejes de engranes que en el sistema de coordenadas
construida se marcan con letras minúsculas. Desde estos puntos a escala μv se trazan las
velocidades paralelamente al eje de ordenadas. Así pues desde el punto a, en el sistema

c)

a) b)
Figura 7.37. Esquema constructivo del mecanismo planetario, en que: a) es la sección lateral y b) es
la vista frontal. c) La presentación del análisis cinemático del mecanismo mediante el método de
polígonos vectoriales.

de coordenadas  L , v  se traza el vector * que representará la velocidad de los puntos
aa
A1 y A2. La línea 1  1 trazada a través de los puntos O y a* será la de distribución de las
velocidades de los puntos del engrane sol 1. Ya que el satélite 2 está engranado con el 1
en el polo A entonces el punto A de éste va a tener misma velocidad. Puesto que el
satélite 2 al mismo tiempo está engranado con la corona 3, que es inmóvil, entonces el
punto C del satélite 2 obtiene la velocidad nula. La línea 2  2 trazada a través del punto
c y el a* del polígono vectorial determinará la línea de distribución de las velocidades de
los puntos del satélite 2. En esta línea se halla la velocidad del centro de rotación B del
satélite 2 en que mediante el par cinemático de rotación el satélite 2 se une con el bazo
4. Entonces el vector bb* va a representar tanto la velocidad del punto B del satélite 2
como del punto B del brazo 4. Ya que el punto O del brazo 4 tiene la velocidad nula
entonces la línea 4  4 , trazada desde el punto b* a través del punto O del sistema de
coordenadas, representará la línea de distribución de las velocidades de los puntos del

366
brazo 4. Midiendo los ángulos ψ1 y ψ4, que forman las líneas 1  1 y 4  4 con el eje de
abscisa, se determinará la relación de transmisión del mecanismo:

tan  1
u1, 4  . (7.131)
tan  4

Sin embargo este método se puede utilizar solamente para el análisis cinemático. Para la
síntesis se usa un método analítico el que se basa en el método de Willis del movimiento
opuesto que establece la relación entre los parámetros geométricos y cinemáticos.

En correspondencia con este método, mentalmente a todo el mecanismo, incluyendo la

base, se proporciona el movimiento giratorio con la velocidad angular igual a la del
Tabla 7.5. Velocidades angulares de los eslabones del mecanismo planetario y del opuesto
Eslabón Velocidad angular de los eslabones en el Velocidad angular de los eslabones en el
mecanismo planetario mecanismo opuesto
1 1(3) 1(4)  1(3) (3)
4
2 (3)
2 (4) (3) (3)
2  2 4
3 3(3)  0 3(4)  0  (3)
4
4 (3)
4 (4) (3) (3)
4  4 4  0
brazo pero en el sentido opuesto. Con esto el brazo se pone inmóvil y los otros
eslabones obtienen velocidades angulares que se presentan en la tabla 7.5.

NOTA. En la notación de las velocidades angulares de los eslabones y de la relación de

transmisión en el subíndice se indica el número del eslabón y en el superíndice, entre
paréntesis, el número del eslabón inmóvil con el que es presentado este parámetro. Por
ejemplo, 1(3) indica la velocidad angular del engrane 1 cuando inmóvil es el engrane 3
y 1(4) indica la velocidad angular del mismo eslabón con el brazo 4 inmóvil.

Debido a que el brazo 4 obtiene la velocidad angular igual a cero el mecanismo

planetario se convierta en el compuesto con los ejes de los engranes inmóviles. Para
(4) (3)  (3)
cada par de engranes de este mecanismo se puede presentar: u1,(4)2  1(4)  1(3) 4 ,
(3)
2 2  4
(4) (4) (3) (3)
2  4 . Así pues, para el mecanismo compuesto, con el engrane 1 como
u2,3  2

3(4) (3)
4
el eslabón de entrada y el 3 como el de salida, la relación de transmisión será presentada
por:

367
 (4) 1(4) (4) 1(3)  (3) (3)
4 2  4
(3)
1(3)  (3) 1(3)
u1,3  (4) (4)  (3)
2
 4
 1  (3) , (7.132)
2 3 2  (3)4 (3)
4 (3)
4 4

3
donde 1 es la relación de transmisión del mecanismo planetario u1,(3)4 con el eslabón 1
3
4
(el engrane sol) como de entrada, el 4 (el brazo) como el de salida y con la corona 3
inmóvil. Entonces en la ecuación (7.132) resulta ser:
u1,( 4)3  1  u1,(3)4 (7.133)

que se puede presentar como:

u1,(3)4  1  u1,( 4)3 . (7.134)

Ya que u1,(4)3 es la relación de transmisión del mecanismo compuesto entonces utilizando:

z3
u1,( 43)    1
1
, (3.135)
z1

se llega a una forma muy simple para el cálculo de la relación de transmisión del
mecanismo presentado en la figura 7.38:

 z  z
u1,(3)4  1  u1,3
(4)
1   3  1 3 . (7.136)
 z1  z1

La fórmula (7.136) se puede presentar en la siguiente forma:

u1,( 34)  u1,( 43)  1 , (7.137)

que manifiesta que la suma de la relación de transmisión del mecanismo planetario y del
compuesto es igual a uno. La fórmula (7.137) es válida para cualquier mecanismo
planetario.

En la práctica de ingeniería mayor empleo tienen cuatro esquemas de los mecanismos

planetarios que están presentados en la figura 7.38 uno con el satélite de un solo
engrane, mostrado la figura 7.38a, y los demás con el satélite, compuesto por dos
engranes. En todos los mecanismos los ejes del brazo 4 y de los engranes centrales 1 y 3
son coaxiales, frenando uno de éstos, se puede obtener tres diferentes velocidades en la
salida. Esta cualidad se utiliza mucho en cajas de cambio mecánicas y automáticas de
autos. En la figura 7.39 se muestra caja de 14 velocidades de la marca Speedhub para
368
bicicletas. Ésta sirve para variar la frecuencia de rotación y torque en el rango más
grande que permite la fuerza muscular del ser humano.

La singularidad de los
mecanismos
presentados en las
figuras 7.38c y 7.38d
consiste en que con
éstos se puede
a) b) c) d)
obtener la relación de
Figura 7.38. Esquemas principales de mecanismos planetarios. transmisión muy
grande. En estos
mecanismos, como es habitual, el eslabón de entrada es el brazo 4 y el eslabón de salida
es el engrane 1 o 3. Al tomar en la figura 7.38d el brazo como el eslabón de entrada y el
engrane 1 como el eslabón de salida, la relación de
transmisión estará dada por:

(3) 1 1
u4,1  (3)
 (4) , (7.138)
u1, 4 1  u1,3

donde la relación de transmisión del mecanismo

compuesto se presentará como:
Figura 7.39. Esquema de la
(4) z z caja de velocidades
u1,3  2 3* . (7.139)
z1 z2 planetaria de marca
Speedhub 500/14 para
bicicletas.
Tomando z1  99 y z3  100 , también z2  98 y z2*  99 , se
(3)
(4)
tiene u 1,3  0 .9 9 9 8 9 7 9 6 9 y u 4,1  9801 . Sin embargo el rendimiento de este
mecanismo es muy bajo. Si se toma el coeficiente de pérdidas en un engranaje interno
 4
 f *   0.02 y el coeficiente de
4
para el mecanismo con el brazo detenido como: f1,2
2 ,3
pérdidas en los valeros de los soportes, que son tres pares, como:
f val .  f13  0.0053  125  10 9 , donde f1  0.005 es el coeficiente de pérdidas de un
solo par de valeros, entonces el rendimiento de la transmisión, sin tomar en cuenta las
pérdidas en el revolvimiento del lubricante, será el siguiente:


3 1 1
f4,1    0.00256 . (7.140)
 3   4
f1,2  f *   fval.  1  1  9801 0.02  0.02  125 109 
4
1  1  u4,1  2 ,3 

369
Es decir aproximadamente 99.7 por ciento de la energía mecánica se convierta en
calorífica.

En la tabla 7.6 se Tabla 7.6. Relación de transmisión y rendimiento de ciertos mecanismos planetarios.
muestran algunas
propiedades de
ciertos
mecanismos
planetarios84. En
éstos la relación
de transmisión se
presenta limitada
por las mismas
razones que
fueron
presentadas para
los mecanismos
compuestos.

En el caso
cuando se
necesita diseñar
un mecanismo
con valor del
tren que esté
fuera de estos
límites, se pasa
al diseño de
mecanismos más
complejos. El
diseño de uno de
éstos se muestra
en la figura
7.40a. Éste es el
mecanismo planetario de dos etapas, el que esquemáticamente (véase la figura 7.40a)
está compuesto por dos mecanismos de la variante 1 de la tabla 7.6.

El siguiente desarrollo de los mecanismos planetarios se encuentra en el diseño de las

transmisiones con tres engranes centrales. En la figura 7.41a se muestra uno de éstos
que tiene en su estructura tres engranes centrales 1, 3 y 3*, el satélite presenta un bloque
compuesto por dos engranes 2 y 2* y el brazo 4. En este mecanismo, el engrane central 1
84
Kudravcev V.N. y otros. 1977. Mecanismos planetarios. Prontuario. “Mashinostroenie”, Leningrado, URSS. p.p. 13-16.

370
es el eslabón de entrada. Como el eslabón de salida se usa el engrane 3*. El brazo 4 es
suelto que gira libremente. La cualidad de este mecanismo con respecto a los demás
consiste en alto
rendimiento de 0.90
a 0.80 en un rango
de la relación de
transmisión u3* de
1, 3
20 a 500.
a)
Para el análisis y la
síntesis cinemática,
este mecanismo se Figura 7.40. Mecanismo planetario
divide en dos más de dos etapas: a) esquema
estructural del mecanismo; b) plano
simples: uno incluye del mecanismo. b)
los engranes
centrales 1 y 3, el satélite 2. Para este mecanismo el engrane sol 1 será de entrada y el
brazo 4 de salida. El otro
mecanismo incluye los
*
engranes centrales 3 y 3 , el
satélite compuesto por los
engranes 2 y 2* y el brazo 4.
Para este mecanismo el brazo 4
será el eslabón de entrada y el
engrane 3* el de salida.
Teniendo en cuenta las
formulas (7.136) la relación de
transmisión del primer
mecanismo será presentada por: a)
b)

(3) (4)  z  Figura 7.41. Análisis cinemático de un mecanismo de tres

u1,4  1  u1,3  1    3  , (7.141) engranes centrales.
 z1 

y para el segundo mecanismo, teniendo en cuenta las formulas (7.138) y (7.139), la

relación de transmisión se determinará mediante:

(3) 1 1 1 z3* z2
u4,3 *     . (7.142)
u3(3) 1  u3(4) z2* z3 z * z2  z * z3
*
,4 *
,3 1 3 2
z3* z2

Entonces para el mecanismo completo en la figura 7.41a la relación de transmisión será

presentada por:
371
  z3  z 2 z3*  z1  z3  z 2 z3* . (7.143)
u1,(3)3*  u1,(3)4 u 4,
(3)
*  1   
3
 
z1  z 2 z3*  z3 z 2* z1 z 2 z *  z3 z *
3 
2

La relación de transmisión se comprueba con la construcción de polígonos vectoriales

presentados en la figura 7.41b. En éste se proyectan los puntos A, B, C y D del
mecanismo en el eje L del sistema de coordenadas (L, v ). Las velocidades de los puntos
indicados se trazan paralelamente al eje de ordenadas v. Entonces al inicio se traza el

vector aa* de la velocidad del punto A del engrane 1. Trazando la línea 1  1 desde el
punto a* a través del punto O se halla la línea de distribución de las velocidades de los
puntos del engrane 1. Puesto que con el engrane 1 está engranado el satélite 2 entonces
igual velocidad va a tener el punto A del satélite 2. Ya que el engrane 3 es inmóvil,
entonces el punto C de éste va a tener la velocidad igual a cero. Puesto que el satélite 2
engrana con la corona 3 en el punto C, entonces este punto del satélite va a tener la
velocidad igual a cero. Al unir el punto c con el a* mediante la recta 2  2 se halla la
línea de distribución de las velocidades de los puntos del satélite 2. En la intersección de
la línea 2  2 con la Dd se halla el vector dd* de la velocidad del punto D del satélite 2*
y por consiguiente del punto D de la corona 3*. La línea 3  3 trazada desde el punto d*
* *

a través del inicio del sistema de coordenadas O es la de distribución de las velocidades

de los puntos de la corona 3*. Trazando un vector desde el punto b hasta la intersección
con la línea 2  2 , se define la velocidad bb* del punto B del eje del satélite y del punto
B del brazo 4. De modo igual, como en lo anterior, se construye la línea 4  4 de
distribución de las velocidades de los puntos del brazo 4. Al definir las magnitudes de
los ángulos ψ1, ψ3* y ψ4 de las pendientes de las líneas 1  1 , 3 3 y 4  4 con respecto
* *

al eje L, se define la relación de transmisión del mecanismo con el engrane 1 como el

eslabón de entrada y el 3* como el de salida:

tan1
u1, 3* 
3
, (7.144)
3*

también se puede determinar la relación de transmisión entre el engrane 1 y el brazo 4:

tan 1
u1, 4  . (7.145)
3

tan  4

Cuando en un mecanismo diferencial que tiene dos grados de libertad dos eslabones
móviles se unen mediante un eslabón con eje inmóvil, éste se convierta en un
mecanismo diferencial cerrado con un solo grado de libertad. En la figura 7.42a se
muestra uno de éstos, en que la corona 3 y el brazo 4 se unen mediante el eslabón 5 con
el eje inmóvil. El número de grados de libertad de este mecanismo es igual a:

372
 q  3 n 1  1 psup.  2 pinf.   3 6 1  1 4  2  5 1, (7.146)

donde psup. es el número de pares cinemáticos superiores o el número de engranajes, en

el esquema psup.  4 , y pinf. es el número de pares cinemáticos inferiores, en el esquema
pinf.  5 . Así pues, estos mecanismos, así como los planetarios, tienen un solo eslabón
de entrada, pero no tienen engranes centrales inmóviles. Mecanismos diferenciales
cerrados, en comparación con los planetarios simples, tienen mejor correlación entre el
rendimiento y la relación de transmisión. Además, debido a la división de la potencia en
dos

a) b)
Figura 7.42. Análisis cinemático de un mecanismo diferencial cerrado.
flujos paralelos, permiten obtener mayor torque en la salida por consiguiente pueden
tener menor tamaño.

Como el eslabón de entrada en este mecanismo puede ser elegido el engrane 1 y como
el eslabón de salida el 5. El análisis cinemático mediante el método gráfico de éste se
muestra en la figura 7.42b en que la construcción de los polígonos vectoriales comienza
con la construcción del vector velocidad del punto D o E del eslabón 5. Con esto se
hallan las líneas de distribución de las velocidades de los eslabones 5, 3 y 4 que definen
la ubicación de los puntos b* y c* de los puntos B y C de los eslabones 2 y 3. Al trazar
la línea 2  2 de la distribución de las velocidades de los puntos del satélite 2, se halla la
velocidad del punto A tanto del eslabón 2 como del 1. Por fin la relación de transmisión
del mecanismo estará dada por:

tan  1
u1, 5  . (7.147)
tan  5

373
Para la obtención de las ecuaciones para la síntesis cinemática se usa el mismo método
de Willis del movimiento opuesto. Deteniendo el brazo 4 para los engranes 1, 2 y 3 se
tiene:

 1  4    z3 , (7.148)
 3  4  z1
para los 3* y 5 lo siguiente:

3 z
 5 , (7.149)
 5 z 3´

de donde resulta que:

z5
3  5 . (7.150)
z 3´

Para los engranes 4* y 5* se tiene:

4 z5*
 , (7.151)
5 z4*

de donde resulta:

z5*
4  5 . (7.152)
z4*

Sustituyendo (7.150) y (7.152) en (7.148) y después de ciertas simplificaciones se

obtiene:

1 z5* z3  z5 z5* 
u1,5      . (7.153)
5 z4* z1  z3* z4* 

Cálculo del número de dientes de los engranes de mecanismos planetarios es un

proceso principal en la síntesis de mecanismos planetarios. Éste se realiza después de la
elección del esquema estructural del mecanismo y de la determinación de la relación de
transmisión. En este proceso se calcula el número de dientes de los engranes y el
número de satélites de modo que la relación de transmisión calculada del mecanismo
planetario no tenga diferencia grande con respecto a la elegida. Ya que el número de

374
dientes y el número de satélites deben ser enteros, entonces, al sustituir en (7.134) el
(4)
término u1, 3 por su valor, representado a través del número de dientes de engranes, se
(3)
obtiene la relación de transmisión ( u1,4 ) diferente al elegido. El resultado se considera
satisfactorio si la relación de transmisión calculada tiene diferencia con respecto a la
elegida no más de 5 por ciento.

En los mecanismos planetarios los ejes del brazo y de los engranes centrales deben estar
en el mismo eje geométrico. Esta condición se denomina condición de coaxiabilidad.
Al tomar que todos los engranes están procesados sin corrección, entonces, para el
m z1 m z2 m z3 m z2
esquema 7.38a esta condición estará dada por: a1,2  a2,3 , o    ,
2 2 2 2
en que resulta:

z1  z2  z3  z2 (7.154)

y para el esquema 7.39b la misma condición estará dada por:

z1  z2  z3  z2* . (7.155)

Del mismo modo se define la condición de coaxiabilidad para otros mecanismos.

Una de las ventajas de los mecanismos planetarios es el uso de varios satélites que
dividen el flujo de la potencia en varios paralelos
y con eso en un volumen pequeño se transmite
una potencia grande. Para que el mecanismo no se
bloquea, los satélites deben ser distribuidos en el
espacio entre los engranes centrales de modo que
los dientes de los engranes vecinos no toquen uno
con otro. La condición que limita el número de
satélites en el espacio entre los engranes centrales
se denomina condición de vecindad.

En la figura 7.43 se muestra la situación cuando

se efectúa la condición de vecindad para el
esquema presentada en la figura 7.38b. Esta
condición se efectúa cuando el espacio entre las Figura 7.43. Explicación gráfica de la
crestas   m * de los dientes de los satélites condición de vecindad.
vecinos más grandes, que son 2*, es suficiente
para que los dientes no se enganchen y su rotación sea libre, aquí δ* es el coeficiente de
la distancia entre las crestas de los dientes de los satélites vecinos. Entonces el número

375
máximo de los satélites que se puede instalar en el espacio entre los engranes centrales
es igual a:

2
K , (7.156)


donde γ es el ángulo entre los satélites vecinos:

aA,B
  arctan . (7.157)
2R4

En la fórmula 7.157 el símbolo aA,B es el entreeje de los satélites vecinos y R4 es la

distancia entre el eje del engrane sol 1 y del satélite 2, o entre el eje del engrane corona
3 y del satélite 2*. Tomando:


aA, B  m z2*  2 ha*  * ,  (7.158)

 z  z2 
y R4  m  1 , (7.159)
 2 

se obtiene:

z2*  2 ha*  *
  arctan . (7.160)
z1  z2

Así pues definitivamente el número máximo de los satélites se puede presentar por:

2
K max .  . (7.161)
z2*  2 ha*  *
arctan
z1  z2

Sin embargo en el espacio entre los engranes centrales no se puede instalar cualquier
número de satélites limitado por el número Kmax.. En el diseño de las máquinas los
ingenieros pretenden realizar un diseño simétrico del mecanismo planetario, es decir
distribuir los satélites simétricamente en el espacio entre los engranes centrales. Con
esto se logra lo siguiente: los satélites se cargan de modo igual, se garantiza la división
simétrica de la potencia en los flujos iguales, simplifica el balanceo y el ensamble del
mecanismo. Esta simetría de distribución de los satélites permite evitar la necesidad de
la instalación de contrapesas. Entonces se necesita definir el número racional de los
satélites que se puede instalar.
376
Para que sea más clara la última condición hay que regresar al cálculo del número de
grados de libertad del mecanismo como mecanismo real. Para esto se analizará la
movilidad del mecanismo presentado en la figura 7.37b. Éste está compuesto por 6
eslabones: la base 3, el engrane sol 1, tres satélites 2 y el brazo 4. En el mecanismo el
engrane sol 1 y el brazo 4 forman un par cinemático inferior cada uno con la base 3 y
los satélites 2 forman tres pares cinemáticos inferiores con el brazo 4. Al mismo tiempo
los satélites 2 forman pares cinemáticos superiores con el engrane sol 1 y con la corona
3. Considerando el mecanismo como idealmente plano resulta que
q  3 n  1  1 ps  2 pin.   3 6  1  1 6  2 5  1, es decir el mecanismo real tiene
Rexc.  1  q  1   1  2 restricciones excesivas y presenta una estructura que significa
lo siguiente. Al principio del ensamble el engrane sol 1 y el brazo 4 giran libremente.
Con la instalación del primer satélite el engrane sol 1 mediante el satélite 2 se engrana
con la corona 3 formando un mecanismo entero con la relación de transmisión concreta.
Entonces los otros satélites ya no pueden ser instalados en cualquiera posición del brazo
del mecanismo. Para realizar el ensamble completo debe cumplirse la condición
denominada condición de ensamble.

Para definirla se toma el esquema presentada en la figura 7.44. En éste, los satélites
están realizados en forma de bloques compuestos por dos engranes: el engrane 2 que se
engrana con el engrane sol 1 y el 2* que se engrana con la
corona 3. Se considera que los satélites son idénticos con la
igual orientación de los dientes de engranes y que el ensamble
de los satélites en los ejes del brazo se realiza en una sola
posición. Como posición de ensamble, convencionalmente, se
toma la vertical, que pasa a través del centro de los engranes
centrales y el eje de simetría de la cavidad entre los dientes de
la corona 3. En esta posición el eje del satélite coincide con la
vertical y los dientes de los engranes del primer satélite entran
a la vez en las cavidades entre los dientes de la corona 3 y del
engrane sol 1. Para que en la misma posición se instale el
segundo satélite, al engrane sol se le proporciona el
movimiento giratorio un ángulo 1*  2  N . Puesto que en esta
z1
Figura 7.44. Referencia a posición el eje del satélite puede no coincidir con la vertical, al
la condición de ensamble. engrane sol se le proporciona varias vueltas enteras
adicionales. Presentando éstas como 1**  2C definitivamente se tiene:

2  N
1  1*  1**  2  C  N  2  C   . (7.162)
z1  z1 

Con esto el brazo girará un ángulo:

377
 1
4   3 . (7.163)
e1,4

Pero, para que el eje del satélite coincida con la vertical, el ángulo de giro del brazo
debe ser igual a:

2
4  , (7.164)
K

donde K es el número óptimo de satélites.

Sustituyendo (7.162) en (7.163) e igualando (7.163) y (7.164) resulta que:

z1 u1,(3)4
K . (7.165)
N  z1 C

En la resolución de la ecuación (7.165) hay que tener en cuenta que K, z1, N y C deben
ser números enteros.

Para el caso más simple, C  0 , se tiene:

z1 u1,(3)4
K . (7.166)
N

El orden del cálculo de los dientes del mecanismo planetario es el siguiente:

1. Se elige el esquema estructural del mecanismo y valor de la relación de transmisión.

La elección de la relación de transmisión depende del destino de la máquina.

2. Utilizando (7.134) y la condición de coaxiabilidad, se calcula el número de dientes de

los engranes y se precisa la relación de transmisión. En este etapa hay que evitar la
socavación del engrane menor, si el número de dientes es menor, que se calcula por
(7.71).

3. Utilizando (7.161) se calcula el número máximo de los satélites.

4. Tomando en cuenta la condición de ensamble y utilizando (7.165) o (7.166) se
calcula el número óptimo de los satélites. Con esto debe tener preferencia la mayor
cantidad de satélites. Pero hay que tener en cuenta que mayor cantidad de satélites
aumenta el número de restricciones excesivas que exigirá mayor exactitud en la
fabricación.

378
Si en el cálculo no se obtiene resultados satisfactorios entonces se debe corregir la
relación de transmisión, en límites permisibles, o corregir el número de dientes del
engrane menor y repetir el cálculo.

7.4.3 Diseño de transmisiones ondulatorias

Los mecanismos del engranaje ondulatorio o las transmisiones de onda, es una de las
variedades de las transmisiones mecánicas. El nombre de “ondulatorio” se relaciona con
el modo de la transferencia del movimiento mecánico realizado mediante la
deformación ondulatoria de uno de los eslabones.

Por primera vez reductores ondulatorios empezaron fabricar en Estados Unidos con el
uso de patentes de C.W.Musser registrados en 1959 en EU. Las ventajas de estos
mecanismos son las siguientes. La posibilidad de obtener la relación de transmisión muy
grande, de 60 a 320 en un espacio pequeño. Con esto los mecanismos ondulatorios
debido al pequeño desplazamiento relativo entre los dientes tienen bajas pérdidas de
energía mecánica que asegura su alto rendimiento, de 0.85 a 0.8. En el engranaje
ondulatorio están engranados varios pares de dientes a la vez que esencialmente
disminuye la carga de los dientes en comparación con otros mecanismos. Además estos
mecanismos permiten realizar la transmisión del movimiento giratorio a través de las
paredes herméticas, separando dos ambientes diferentes, por ejemplo: la atmósfera
desde el vacío, el ambiente químicamente agresivo desde el ambiente de trabajo del ser
humano, etc. También los engranajes ondulatorios permiten utilizar el espacio dentro de
la transmisión, por ejemplo, dentro de éste es posible colocar un motor eléctrico u otros
dispositivos complementarios. Esto permite aumentar la precisión cinemática del
engranaje y la suavidad del trabajo de la transmisión mecánica. Todas estas ventajas
resultan atractivas para los ingenieros.

El esquema principal de la transmisión de onda se muestra en la figura 7.45 el que está

compuesta por tres eslabones: el generador de onda 1, el engrane flexible 2 con los
dientes externos y el engrane rígido cilíndrico 3 con los dientes internos unido
rígidamente con el cuerpo del mecanismo (base) 4. Existen variantes de las
transmisiones de onda con engranes cónicos, o con los dientes procesados sobre la cara
del disco.

El engrane flexible, de un lado tiene tope cilíndrico y del otro está unido con el
generador de onda 1. El generador de onda en el movimiento giratorio, a través de las
bolas, provoca una onda de deformación del engrane flexible 2 el que, en la parte de la
mayor deformación, entra en el engranaje con el engrane rígido y, en la parte de la
deformación menor, sale del engranaje.

379
Para imaginarse el modo de funcionamiento del mecanismo ondulatorio se toma el
engrane rígido con un número de dientes igual a z3 y el engrane flexible con el número
de dientes z2 . Con todo eso, z3  z2 , y la diferencia z3  z2 es igual al doble del
número de las ondas de deformación. Entonces con una revolución del generador de
onda el engrane flexible gira con respecto al rígido en el sentido contrario al del
movimiento giratorio del generador un ángulo igual a la diferencia del número de pasos
del engrane rígido y del flexible z3  z2 .

Figura 7.45. Esquema de una transmisión de onda.

Es evidente que la relación de transmisión del mecanismo con el engrane rígido
inmóvil, el generador de onda como el eslabón de entrada y el engrane flexible como el
eslabón de salida será determinado por:

 
3 z2
. (7.167)
u1,2 
z3  z 2

A veces estos mecanismos se usan con el engrane flexible inmóvil. En este caso el
generador de onda es el eslabón de entrada y el rígido con el cuerpo es el eslabón de
salida. Para este mecanismo el sentido del movimiento del generador y del engrane
rígido coinciden y la relación de transmisión será determinada por:

 
2 z3
. (7.168)
u1,3 
z3  z 2

Con esto se obtienen las formulas muy simples para la determinación de la relación de
transmisión con el generador de onda (g.) como el eslabón de entrada y el engrane
flexible (f.) como el de salida:

380
 zf.
u g , f  
r
, (7.169)
N

o con el generador de onda como el eslabón de entrada y el engranaje rígido (r.) como el
eslabón de salida

u g ,r 
f zr .
, (7.170)
N

donde N es el número de ondas del generador de onda, que puede ser 1, 2, 3, etc.

En el superíndice en las formulas (7.167…7.170), así como en los mecanismos

planetarios, se indica en número del eslabón inmóvil.

El cálculo comienza con la elección de la relación de transmisión85 y el cálculo del

número de dientes del engrane rígido y flexible. Para esto se usan las formulas (7.167) y
(7.168). Luego empleando conocimientos de Mecánica de Materiales, se calcula la
resistencia y rigidez de torcer el engrane flexible y con esto determinar el diámetro de la
superficie media dmf de éste. Luego se calcula el módulo de engranaje:

d mf
m*  . (7.171)
zf

El resultado obtenido se redondea hasta el estándar más cercano. Luego se determina el

diámetro de paso de los engranes:

del engrane rígido: dr  mzr (7.172)

y del flexible: df  mzf , (7.173)

asimismo se determina el grosor h del aro del engrane flexible. Para este cálculo se usa
la siguiente formula experimental:

 zf  4
h   60   m z f 10 . (7.174)
 5 

La longitud del engrane flexible se elige en límites de 0.05dmf a 1.1dmf .

85
Teoría de Mecanismos y Máquinas. 2004. Bajo la redacción de K.V.Frolov. Edición de MGTU de nombre N.E.Bauman.

381
Los dientes del engrane flexible se procesan en las máquinas talladoras universales para
engranes. Con esto el engrane flexible se deforma de modo igual a que va a obtener en
el mecanismo. En el procesado de los dientes se toma en cuenta las modificaciones de
contacto con la deformación radial y de la torsión del engrane flexible. Tomando en
cuenta estas deformaciones se puede obtener un contacto prácticamente superficial de
los dientes en el engranaje.

382
PROBLEMAS 7

DISEÑO DE ENGRANAJES

Problema 7.1.

Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m  3, mm ; ángulo del perfil de la cremallera base   20  ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he  0.8 ; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c *  0 .3 ;
*

número de dientes del piñón z1  14 ; número de dientes de la rueda z2 17 .

Tarea 1. Calcular parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo base
db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).

Tarea 2. Definir el entreeje aw.

Tarea 3. Determinar la magnitud de relación de contacto del engranaje.

Tarea 4. Construir diente del piñón, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.

Tarea 5. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.

Problema 7.2.

Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m  3.5, m m ; ángulo del perfil de la cremallera base   20  ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he 1; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c *  0.25 ;
*

número de dientes del piñón z1  16 ; número de dientes de la rueda z2  21.

Tarea 1. Calcular los parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo
base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Mediante los cálculos asegurar la distancia entre los centros aw  65,mm.

Tarea 2. Determinar la magnitud de la relación de contacto del engranaje.

Tarea 3. Construir el diente del piñón, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.

Tarea 4. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.

383
Problema 7.3.

Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m  4, m m ; ángulo del perfil de la cremallera base   20  ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he 1; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c *  0.25 ;
*

número de dientes del piñón z1 16 ; número de dientes de la rueda z2  28.

Tarea 1. Calcular los parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo
base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Mediante los cálculos asegurar la distancia entre los centros aw  88,mm .

Tarea 2. Determinar la magnitud de la relación de contacto del engranaje.

Tarea 3. Construir el diente del piñón, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.

Tarea 4. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.

Problema 7.4.

Diseñar un engranaje externo compuesto de dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m  3, mm ; ángulo del perfil de la cremallera base   20  ; coeficiente de altura de la cabeza
de los dientes he*  0.8 ; coeficiente de la holgura radial entre los dientes de engranes c *  0 .3 ;
número de dientes del piñón z1  11; número de dientes de la rueda z2  33.

Tarea 1. Calcular los parámetros principales de engranes (diámetro de paso d, diámetro del círculo
base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en la circunferencia de paso).
Mediante los cálculos asegurar la distancia entre los centros aw  66,mm

Tarea 2. Determinar la magnitud de la relación de contacto del engranaje.

Tarea 3. Construir el diente del piñón 1, presentar sus parámetros principales, calcular la magnitud del
grosor de los dientes en el diámetro exterior.

Tarea 4. Construir el esquema del engranaje con la indicación de los parámetros de engranes, de la
línea de acción y de la línea de contacto.

Problema 7.5.

Para el mecanismo planetario presentado en la figura P7.1 con el brazo 4 como el eslabón de entrada y
el engrane 1 como el de salida calcular el número de dientes de engranes y el número de satélites para
 3
asegurar la relación de transmisión u4,1  0.2 con el error no más de 5 por ciento.

Mediante el método de polígonos vectoriales confirmar la relación de transmisión calculada.

384
Problema 7.6.

El número de dientes de los engranes del mecanismo planetario presentado en la figura P7.2 es el
siguiente: z1 18 , z2  36 , z2*  20 y z3  74. Definir la magnitud de la relación de transmisión con el
engrane 1 como el eslabón de entrada y el brazo 4, como de salida.

Mediante el método de polígonos vectoriales confirmar la relación de transmisión calculada.

Problema 7.7.

El número de dientes de los engranes del mecanismo planetario mostrado en la figura P7.3 es el
siguiente: z1  98, z2  36 , z2´  38 y z3  100 . Definir la magnitud de la relación de transmisión e4,1 con el
brazo 4, como el eslabón entrada y el engrane 1 como de salida.

Mediante el método de polígonos vectoriales confirmar la relación de transmisión calculada.

Problema 7.8.

El número de dientes de los engranes del mecanismo planetario mostrado en la figura P7.4 es el
siguiente: z1  20 , z2  36 , z2´  28 y z3  28. Definir la magnitud de la relación de transmisión u4,1 con
el brazo 4, como el eslabón entrada y el engrane 1 como de salida.

Mediante el método de polígonos vectoriales confirmar la relación de transmisión calculada.

Figura P7.1. Figura P7.2. Figura P7.3. Figura P7.4.

385
RESPUESTAS A LOS PROBLEMAS SELECCIONADOS

Capítulo 1 ESTRUCTURA Y CLASIFICACIÓN DE MECANISMOS

Problema 1.1.
Figura P1.1. Q=1. Es un mecanismo espacial con un grado de libertad.
Figura P1.2. Q=0. Es una estructura.
Figura P1.3. Q=1. Es un mecanismo espacial con un solo grado de libertad y un grado de libertad
superfluo.

Problemas 1.2 y 1.3.

Figura P1.4. q=1. Es un mecanismo plano de tercera clase con un solo eslabón de entrada.
Figura P1.5. q=0. Es una estructura.
Figura P1.6. q=2. Es un mecanismo plano de segunda clase con dos eslabones de entrada, la formula
estructural de éste es Icl.-II2-Icl..
Figura P1.7. q=2. Es un mecanismo plano de segunda clase con dos eslabones de entrada, la formula
estructural de éste es.Icl.-II2-Icl.-II2.
Figura P1.8. q=0. Es una estructura.
Figura P1.9. q=1. Es un mecanismo plano de segunda clase con un solo eslabón de entrada, la formula
estructural de éste es (Icl.-II3-II2).
Figura P1.10. q=1. Es un mecanismo plano de segunda clase con un solo eslabón de entrada, la
formula estructural de éste es (Icl.-II3-II1).
Figura P1.11. q=1. Es un mecanismo plano de segunda clase con un solo eslabón de entrada, la
formula estructural de éste es (Icl.-II3-II5).
Figura P1.12. q=1. Es un mecanismo plano de segunda clase con un solo eslabón de entrada, la
formula estructural de éste es (Icl.-II3-II4).

Capítulo 2 SÍNTESIS DE MECANISMOS ARTICULADOS

Problemas 2.1 y 2.2. LAB =0.1136m, LBC = 0.3352m, LDC = 0.2839m, LAD = 0.3537m, LCE = 0.1m,
con α = αadm. = 38°.

Problemas 2.3 y 2.4. LAB = 0.1473m, LBC = 0.4075m, e = 0.0717m con α = αadm. = 16°.

Problemas 2.5 y 2.6. LAB = 0.1255m, LCD = 0.5640m, LAC = 0.3539m.

Problemas 2.7 y 2.8. LAB = 0.1962m, LAC = 0.05875m.

Capítulo 3 ANÁLISIS CINEMATICO DE MECANISMOS ARTICULADOS

Problema 3.1. vB2 = 9.517m/s, vC4 = 7.397m/s, vE3 = 7.01m/s, vG3 = 8.685m/s, vG4 = 2.466m/s,
ω3 = 11.29rad/s, ω4 = 26.056rad/s, aB2 = 797.2885m/s2, aC4 = 599.2m/s2, aE3 = 653.9626m/s2,
aG3 = 679.8367m/s2, aG4 = 199.7335m/s2, α3 = 1817.3rad/s2, α4 = 1994.845rad/ s2.

Problema 3.2. vB2 = 18.51m/s, vC4 = 8.14m/s, vG3 = 14.5m/s, ω3 = 33.7rad/s, aB2 = 2326m/s2,
aC4 = 1910m/s2, aG3 = 2019.7m/s2, α3 = 4359.7rad/ s2.

386
Problema 3.3. vB2 = 2.05m/s, vB4 = 2.0m/s, vD4 = 3.8m/s, vG4 = 1.9m/s, ω4 = 12.8rad/s, aB2 = 21.5m/s2,
aB4 = 31.17m/s2, aD4 = 60m/s2, aG4 = 30m/s2, α4 = 115.14rad/ s2.

Problema 3.4. vB2 = 9.2m/s, vB4 = 7.553m/s, vD4 = 6.87m/s, vG4 = 3.4m/s, ω4 = 12.18rad/s,
aB2 = 674.3m/s2, aB4 = 384.76m/s2, aD4 = 535.88m/s2, aG4 = 535.88m/s2,α4 = 267.9rad/ s2.

Capítulo 4 ANÁLISIS Y SÍNTESIS DINAMICO DE MECANISMOS ARTICULADOS

Problemas 4.1 y 4.2. Fcomp.=-1989.75 N (el signo negativo de la fuerza de compensación significa, que
tiene sentido opuesto al sentido del movimiento del punto B2.

Problemas 4.3 y 4.4. Fcomp.=15750.4 N.

Problemas 4.5 y 4.6. Fcomp.=2411.4N.

Problemas 4.7 y 4.8. Fcomp.=74.6N.

387
 ÍNDICE

A Caja de cambios 315, 360 Desgaste 35, 46

Aceleración Cálculo Desplazamiento 15, 51, 90
definición 94 de fuerzas 169 Desplazamiento angular 91
angular, 95 dinámico 193 Diagrama 72, 152
de Coriolis, 96 Cardano, mecanismo 27, 84 Diámetro
normal 96 Carrera exterior 326
tangencial 95 de trabajo 59 de fondo 326
Agudeza de los dientes 341 de retorno 59 de paso 325
Análisis Centro Diente 314, 318
definición 14 de gravedad 162, 166 Dirección 52, 91
cinemático 90 de rotación de la leva
dinámico 163, 193 256, 260, 269 278 E
estructural 34 Ciclo 60, 210, 258 Ecuación del mecanismo 135
Ángulo de presión 52, 245, Cicloide 317 Ecuación del movimiento del
260, 318 Cierre del par cinemático 18 mecanismo 203
Altura de la cabeza de los Círculo Elipsógrafo 28, 85
dientes 322 base 256, 281, 317 Energía
Amplitud 212, 222 de fricción 168 cinética 208
Análogo Citroën 316 mecánica 15
de velocidad 154 Coeficiente Engranaje
Anchura de la cavidad 322 de incremento de las definición 28, 235, 285,
Ángulo fuerzas 267 314, 322, 331
de engranaje 245 de irregularidad 211 biparamétrico 314, 325
de fricción 168 de corrección 326 cónico 345
de partida 72 Colisa 25 de tornillo sin fin 237,
de presión 52, 245, 318 Colisa oscilante 66 352
de transmisión 246 Condición helicoidal 237, 323
entre los ejes 234 de coaxiabilidad 375 Engrane equivalente 330,
Assur de ensamble 377 348
grupo estructural 36 de vecindad 375 Entreeje 235, 354
método 35, 169 Contrapesas 376 Equilibrio 164, 165, 169, 218
Axóide 236, 345 Coordenada generalizada,33 Esquema
Coriolis 96 estructural 21
B Corona 314, 328, 344 364 Escala 21, 57, 101, 170
Balanceo 180, 194 217 Corredera 25 Eslabón
estático de disco 218 Cremallera 314, 319 definición16
dinámico de rotor Cresta 322, 341 de entrada 20
220 Cupla 161 de salida 21
de mecanismos Cuña de lubricante 242, 356 motriz 21, 163, 254
articulados 226 Curva de paso 285 Estructura 31
Balancín 25 Curvatura 303 Evolvente
Base 20 definición 317
Biela 25 Ch esférica 347
Brazo de un par de fuerzas Chebishev, 26, 86 Excentricidad 259
161
D F
C D’Alambert, 190 Factor de deslizamiento 245
Cadena cinemática 19 Desbalance 219
388
Fases del movimiento 206, Manivela 25 Pitting 244
256 Máquina 15 Plano de par 162
Fuerza Masa 12 Polo
definición 161 equivalente 196 de engranaje 238, 261,
de compensación 178 Mecanismo 321, 360
de fricción 29, 53, 168 definición 15, 16 de polígono vectorial 98
de resistencia 52, 162, de retorno rápido 60 Polóide 241
180 epicíclico 363 Polígono vectorial 101, 166,
de inercia 164, 192 planetario 364 236, 279
de gravedad 184 diferencial 364 Poncelet 236
equivalente 198 de leva 254
motriz 53, 162, 180 Método R
normal 168 de marcas 57 Radio
tangencial 171 de generación 285, 317 de curvatura equivalente
Función de transmisión 55, iterativo 141 305, 335
135 matricial 248 del perfil de la leva
Fresa madre 323 de superposiciones 58 303
Momento de fricción 168
G de par de fuerzas 162, 198 Relación de contacto 335
Generación, método 285, de fuerza equivalente Relación de transmisión 55,
324 198 135, 237, 261, 315
Ginebra, mecanismo 30 de inercia 164.226 Regla de la suma vectorial
Grado de libertad 17, 33 de inercia equivalente 111
Grashof 56 197 Rendimiento 265, 353
Grupo estructural Movilidad 31 Reuleaux, método 246
convencional 137 Movimiento Resonancia 222
de Assur 35 definición 90 Restricción 17
Guía 25, 27 absoluto 91 Roberts 26, 86
de traslación 91 Rodillo 255
H relativo 91 Rotor 220
Hélice 324, 332, 353 Rueda dentada 314, 340
Herónimus, desigualdad 279 N
Hertz 304 Newton 164 S
Holgura 19, 163 Normal común 239, 336 Seguidor 21, 28, 191
Hooke, junta 27 Sentido
O definición 91
I Oldham, acoplamiento 28 del desplazamiento
Inercia 12 Oscilación 25, 217 angular 91
Interferencia 303, 340 Oscilante 222, 260 Sylvester, pantógrafo 86
Irregularidad 193 Síntesis
P definición 14
L Palanca de Zhukovskiy 188 dinámica 193, 210
Leva 22, 254 Pantógrafo 26 de mecanismos de levas
Línea Par cinemático 256
de acción 161, 218 clasificación 17 estructural 46
de contacto 336 deslizante 17 geométrica 51, 55, 59
Lubricante 338 de rotación 17 por la ley dada 69
Paso 322 por la relación de
M Peaucillier, inversor 86 velocidades promedio 59
Malta, cruz 30 Piñón 314 por la trayectoria dada

389
 84
Socavación 341
Superficies conjugadas 236
Superficie generada 285
Superficie generadora 285
Superficie reglada 346

T
Teorema
de Grashof 54
del ángulo inscrito 61
de Samuel Roberts 86
de Zhukovskiy 189
general de engranajes
239
de Willis sobre la
relación de transmisión
instantánea 240
sobre el centro de
rotación de la leva 260
Torque 162, 359
Transmisión
ondulatoria 379
Traslación 91
Trayectoria 90
Tren de engranes 315, 359
Trinquete, mecanismo 30

U
Unidades 12

V
Variador 29
Vector 51, 92
Velocidad
definición 92
angular 93
de rotación 94
Vibración 217
Volante 210

W
Watt, mecanismo 86
Willis, método 73, 261, 283,
367
Wittenbauer 209

390
 BIBLIOGRAFÍA

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2 Calero Pérez, Roque, Carta González, José Antonio. 1999. Fundamentos de
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Síntesis. PRENTICE HALL, México.
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de la Universidad Politécnica de Catalunya.
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between the curvatures of reciprocally enveloped surfaces and the condition for
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8 Litvin, F.L. 1994, Gear Geometry and Applied Theory, PTR Prentice Hall,
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Maquinaria. Limusa, México.
10 Marghitu, Dan B., Crocker, Malcolm J. 2001. Analisis Elements of Mechanisms.
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de Máquinas y Mecanismos. Problemas resueltos. Alfaomega, México.
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16 Shigley, Joseph Edvard, Uicker, John, Joseph Jr. 1990. Teoría de Mecanismos y
Máquinas. McGRAW-HILL, México.

391
APÉNDICE

EJEMPLO DE MUESTRA I. DISEÑO DEL MECANISMO PARA UNA

MÁQUINA TALLADORA
Se diseña el mecanismo para una máquina talladora. Para esto al principio se elige el esquema
estructural de un sistema mecánico y se realiza el análisis de éste. En la figura I.1a se muestra el
esquema que se propone para el diseño de la máquina talladora. El análisis consta de 4 problemas:
determinación de movilidad del sistema mecánico, análisis cinemático, cálculo de fuerzas y síntesis
dinámico.

Resolución del problema 1. DETERMINACIÓN DE MOVILIDAD DEL SISTEMA MECÁNICO

Tabla I.1. Presentación de los pares cinemáticos
Este problema se realiza en el siguiente
orden:

a) Se examinan los pares cinemáticos.

La presentación de éstos se muestra en
la tabla I.1.

b) Se calcula el número de grados de

libertad:

q   3 n 1   psup.  2 pinf.    3  6 1   0  2  7   1 (I.1)

c) Se analiza la estructura del

sistema mecánico. En la figura
I.1a se presenta el esquema
estructural del sistema
mecánico que se descompone al
grupo estructural de segunda
clase de cuarta variedad
a)
presentado en la figura I.1b, al
grupo estructural de segunda
clase de tercera variedad,
presentado en la figura I.1c y al
mecanismo de primera clase,
presentado en la figura I.1d.

Conclusiones: El análisis
realizado manifiesta que el
esquema presentado es de un
mecanismo que tiene un solo
eslabón de entrada, no tiene
b) c) d) restricciones excesivas, ni
Figura I.1. Análisis estructural del mecanismo de la máquina grados de libertad superfluos.
ll d La fórmula estructural de este

392
mecanismo se expresa mediante: I 1, 2   I I3  3, 4   I I4  5, 6  . Ya que el mecanismo forman solamente
el mecanismo de primera clase y grupos estructurales de segunda clase entonces el mecanismo
pertenece a los de segunda clase, por lo tanto el análisis cinemático se realizará mediante polígonos
vectoriales. Enseguida se presenta la resolución del problema 2 que es el análisis cinemático. Para esto
en la figura I.2 se presenta el esquema estructural con indicación de los parámetros, que se debe elegir,
y como el eslabón de entrada se elige el eslabón 2.

Resolución del problema 2. ANÁLISIS CINEMÁTICO DEL MECANISMO

Análisis cinemático se realiza con la coordenada generalizada igual a 2  90 aplicada a la manivela 2
y la frecuencia de rotación n2  320 min 1 . Las longitudes de los eslabones se toman las siguientes:
LAB  0.075 m ; LAC  0.135 m ; LBG 3  0.216 m ; LCD  0.243 m . Los pares cinemáticos A y C se
ubican en una línea horizontal.

Se construye el esquema cinemático

del mecanismo. Para esto se elige la
longitud del segmento AB  25 mm
y se calcula la escala del esquema
cinemático:

LAB 0.075
L    0.003 m mm .(I.2)
AB 25

Las longitudes de los otros

segmentos serán las siguientes: de
L 0.135
AC  AC   45 mm , de
L 0.003
L 0.243 Figura I.2. Esquema estructural del mecanismo de la maquina
CD  CD   81 mm y del talladora.
 L 0.003
segmento que determina la ubicación del centro de gravedad G3 del eslabón 3,
L 0.216
BG3  BG 3   72 mm .
L 0.003

Mediante la medición se determinan los segmentos: BC  51 mm y BD  144 mm .

NOTA. Para que la dirección de los vectores velocidades y vectores aceleraciones exactamente
corresponda a la de los eslabones la construcción de los polígonos vectoriales de las velocidades y de
las aceleraciones se presentará más cerca posible al esquema cinemático del mecanismo.

Construcción del polígono vectorial de velocidades

a) Se determina la velocidad angular del eslabón 2:

 n2  320
2    33.5 s 1 . (I.3)
30 30

393
b) Se deduce la ecuación vectorial del mecanismo de primera clase:
  
v B 2  v A1  v B 2 A1 , (I.4)

donde v A1  0 y vB 2 A1  2 LAB  33.5  0.075  2.5125 m s .


c) Se elige la longitud del segmento a1b2  50 mm , que representará el vector velocidad v B 2 A1 en el
polígono vectorial, y se calcula la magnitud de la escala del polígono vectorial de velocidades:

vB 2 A1 2.5125
v    0.05 m s 1 mm . (I.5)
a1b2 50
 
Ya que v A1  0 , entonces la longitud del vector pv a1 , que representaría el vector velocidad v A1 en el

polígono vectorial, también es igual a cero, por eso el punto a1 del final del vector pv a1 se ubicará en

el mismo polo. Por lo tanto el origen del vector a1b2 va se ubicará en el polo pv . El polo
adicionalmente se marcará con los símbolos (a1, a2, c1, c4, d1), que son vectores nulos de los puntos
correspondientes del mecanismo.

La solución de la ecuación (I.4) está presentada en la figura I.3b en forma del vector a1b2 . Ya que
  
v B3  v B 2 el extremo del vector a1b2 adicionalmente se marca con el símbolo b3.

d) Se determina el sistema de ecuaciones vectoriales de las velocidades del punto C del eslabón 3 del
grupo estructural de segunda clase de tercera variedad. Puesto que el eslabón 3 gira en el par
cinemático
 
B

con respecto
 
al eslabón

2 y desliza en el par cinemático deslizante C entonces resulta que
v C 3  v B 2  v C 3 B 2 y v C 3  v C 4  v C 3C 4 . Ya que el eslabón 4 está unido con la base mediante el par
 
cinemático de rotación entonces vC 4  vC1 . Al unir las primeras dos ecuaciones en una se tiene:
   
v B 2  vC 3B 2  vC 4  vC 3C 4 . (I.6)
 BC  BC

Para resolver la ecuación (I.6) a través del punto b2 del polígono vectorial se traza la línea  BC y ya
que vC 4  0 desde el polo pv se traza la línea  BC . El punto de intersección de éstas se marca con el

símbolo c3 . Al aplicar la regla de la suma vectorial se determina el sentido de los vectores vC 3 B 2 y

vC 3C 4 .

b3c3 b3 g 3 bc bd
d) Empleando el teorema de semejanza, mediante las proporciones  y 3 3  3 3 , se
BC BG BC BD
determinan los segmentos, correspondientes a las velocidades relativas de los puntos G3 y D3 que en el
polígono vectorial están marcados como b3 g 3 y b3d3 . Al unir los puntos g3 y d3 del polígono vectorial
 
con el polo pv se determinan longitudes de los vectores pv g3 y pv d3 que representarán las velocidades
absolutas de los puntos G3 y D3.

394
e) Se deduce el sistema de ecuaciones vectoriales de las velocidades de los puntos D del eslabón 5 y
del 6:
  
v D5  v D3  v D5 D3
  
v D 6  v D1  v D 6 D1 , (I.7)
 
v D6  v D5

en que resulta:
   
v D3  v D5 D3  v D1  v D6 D1 .
 BD  y y

(I.8) a)

Para la resolución de la
ecuación (I.8), en el
polígono vectorial a
través del punto d3 se
traza la línea  BD y a
través del polo la línea
 y  y es lo que se
muestra en la figura I.3b.
El punto de intersección
de éstas adicionalmente
se marca con los
símbolos d5 y d6 ya que
los eslabones 5 y 6 están
unidos mediante el par
cinemático de rotación.
Luego se determina el
sentido de los vectores
velocidades relativas
 
v D5 D 3 y v D 6 D1 . b) c)

f) Se miden las
longitudes de los
segmentos y se
determinan las Figura I.3. Construcción de polígonos vectoriales de velocidades y de
velocidades de los puntos aceleraciones.
de los eslabones y las
velocidades angulares de los mismos:
vC 3 B 2  v b2 c3  0.05  24  1.2 m s ; vC 3  vC 3C 4   v pv c3  0.05  43  2.15 m s ;
vG 3   v pv g3  0.05  45  2.25 m s ; vD 5 D 3  v d5 d3  0.05 19  0.95 m s ;
vD 3  v pv d3  0.05  62  3.1 m s ; vD 6  vD 5  v pv d 6  0.05  51  2.55 m s
v  bc 0.05  24
y 5  4  3  C 3 B 2  v 2 3   7.843 s 1 . El sentido de la velocidad angular ω3
LBC  L BC 0.003  51
 
determina el sentido del vector vC 3 B 2 . Al aplicar el vector vC 3 B 2 en el punto C3 se observa que el

395
eslabón 3 bajo la acción del vector gira en el par cinemático B con respecto al punto B2 en el sentido
del reloj que se muestra en la figura I.3a.

Construcción del polígono vectorial de las aceleraciones

a) Se determina la ecuación vectorial de aceleraciones para el mecanismo de primera clase:

  n 
a B 2  a A1  a B 2 A1  a B 2 A1 , (I.9)

donde a A1  0 , aB 2 A1  0 ya que 2  const y aBn 2 A1  2 2 LAB  33.52  0.075  84.169 m s 2 .


b) Puesto que a A1  0 y aB 2 A1  0 la resolución de la ecuación (I.9) representa el vector a1b2 trazado
desde el polo pa que se ilustra en la figura I.3c. Su longitud se toma igual a a1b2  51 mm por eso la
magnitud de la escala del polígono vectorial tendrá la siguiente magnitud:

aBn 2 A1 84.169
a    1.65 ms-2 mm . (I.10)
a1b2 51
  
Ya que a B 3  a B 2 el extremo del vector a1b2 adicionalmente se marcará con el símbolo b3 y el polo pa
se marcará con los símbolos (a1, a2, c1, c4, d1) que representarán los vectores nulos de los puntos
correspondientes del esquema cinemático.

c) Se deduce el sistema de ecuaciones de aceleraciones para el grupo estructural de segunda clase de

tercera variedad:
  n 
aC 3  a B 2  aC 3B 2  aC 3 B 2
  c 
a C 3  a C 4  a C 3C 4  a C 3C 4 . (I.11)
 
a C 4  a C1

Ya las primeras dos ecuaciones son presentadas para un solo punto, entonces:
 n   c 
a B 2  a C 3 B 2  a C 3 B 2  a C 4  a C 3C 4  a C 3C 4 , (I.12)
 BC  BC

donde aCn 3 B 2  32  L BC o aCn 3 B 2  7.8432  0.003  51  9.41 m s 2 ; también

ac
C 3C 4  2 3 vC 3C 4  2  7.843  2.15  33.72 m s . Las longitudes de los vectores aceleraciones
2

aCn 3 B 2 9.41
conocidos por magnitud y dirección son las siguientes: b2c3*    6 mm y
a 1.65
aCc 3C 4 33.72
pa c3**    20 mm .
a 1.65

La solución de la ecuación (I.12) se presenta en la figura I.3c en que, según la ecuación (I.12), desde el
 n
punto b2 del polígono vectorial se traza el vector b2 c3* correspondiente al vector aceleración a C 3 B 2 y

396
 
desde el final de éste se traza la línea  BC . Luego a través del polo pa se traza el vector pa c3**
c
correspondiente al vector aceleración de Coriolis a C 3C 4 y desde el final de éste se traza la línea  BC .
El punto de intersección de éstas se marca con el símbolo c3. Aplicando la regla de la suma vectorial se
 
determina el sentido de los vectores a C 3 B 2 y a C 3C 4 .
 n   c 
d) Después se determinan las aceleraciones sumatorias: a C 3 B 2  a C 3 B 2  a C 3 B 2 , a C 3C 4  a C 3C 4  a C 3C 4 y
b3c3 b3 g3 bc bd
empleando el teorema de semejanzas, mediante las proporciones  y 3 3  3 3 se
BC BG BC BD
determinan longitudes de los segmentos b3 g3 y b3d3 . Al unirlos con el polo del polígono vectorial se
 
determinan longitudes de los vectores pa g3 y pa d3 correspondientes a las aceleraciones absolutas de
los puntos G3 y D3 respectivamente.

e) Se deduce el sistema de ecuaciones de las aceleraciones para el grupo estructural de segunda clase
de cuarta variedad:
  c 
a D5  a D3  a D5D3  a D5D3
  c 
a D 6  a D1  a D 6 D1  a D 6 D1 . (I.13)
 
a D6  a D5

Entonces:
 c   c 
a D 3  a D 5 D 3  a D 5 D 3  a D1  a D 6 D1  a D 6 D1 . (I.14)
 BD  y y

En la ecuación (I.14) aDc 5 D 3  2 3 vD 5 D 3  2  7.843  0.95  14.9 m s 2 . La longitud del segmento

aDc 5 D 3 14.9
correspondiente a la aceleración de Coriolis aDc 5 D 3 tiene valor d3d5*    9 mm y de
a 1.65
aDc 6 D1  2 1 vD 6 D1  0 .

Después de la resolución de la ecuación (I.14) se miden las longitudes de los vectores principales: y se
calculan los valores de las aceleraciones absolutas: aC 3   a pa c3  1.65  28  46.2 m s 2 ;
aD 3   a pa e3  1.65  27  44.6 m s 2 ; aG 3   a pa g3  1.65  21  34.65 m s 2 ;
 D 5  aD 6   a pa e5  1.65  39  64.4 m s 2 ; aC 3 B 2   a c32
*
c3  1.65  25  41.25 m s 2 . Se calcula la
aC 3B 2 41.25
aceleración angular de los eslabones 3, 4, y 5: 5  4  3    269.6 s-2 .
 L BC 0.003  51

Resolución del problema 3. CÁLCULO DE FUERZAS

En el cálculo de fuerzas la manivela 2 será el eslabón motriz y el eslabón 6 el seguidor. Cálculo se

realizará para el régimen del movimiento de los eslabones estable que se caracteriza por la velocidad
angular de la manivela ω2  const .

397
Para cálculo de fuerzas se toman los siguientes datos: masas de los eslabones en magnitud m2  4 kg ;
m3  12.23 kg ; m4  5.1 kg ; m5  4 kg ; m6  6.1 kg . Los centros de gravedad de los eslabones 2, 4, 5
y 6 coinciden con los ejes geométricos de los pares cinemáticos de rotación correspondientes, el centro
de gravedad del eslabón 3 se ubica en el punto G3. Los momentos de inercia de los eslabones se eligen
como: J2=J4=J5=J6=0, J 3  0.12 kg m 2 . La fuerza de resistencia útil se toma en magnitud
Fres.ut .  950 N y se aplica en el punto E del eslabón 6 a distancia H F  0.068 m desde la guía.

En la figura I.4a esta presentado el esquema de aplicación de las fuerzas a los eslabones del
mecanismo. Las fuerzas de gravedad W2, W3, W4, etc. se ubican en las líneas verticales que atraviesan
los centros de gravedad de los eslabones y tienen el sentido de arriba abajo. Las fuerzas de inercia F3in. ,
F5in . ., F6in . también están aplicadas en los centros de gravedad de los eslabones correspondientes y
tienen el sentido contrario al de las aceleraciones de los mismos. Para definir el sentido de estas
fuerzas en la figura I.4c se presenta el polígono vectorial de aceleraciones. Asimismo se determina el
sentido del momento
de par de las fuerzas
de inercia M 3in.
aplicado al eslabón 3
el cual tiene sentido
opuesto al sentido de
la aceleración
angular 3 del
eslabón. En el punto
D del eslabón 6 a una
distancia HF está
aplicada la fuerza de
resistencia útil Fres.ut. a)
presentada en la
figura I.2. El sentido
de ésta es opuesto al
de la velocidad del
punto de su
aplicación que se
define en el polígono
vectorial de
velocidades
presentado en la
figura I.4b. Como se
observa en las
figuras I.4b y I.4c los
polígonos vectoriales
están presentados sin
escala ya que para
definir el sentido de
las fuerzas es
b) c)
suficiente tener el
sentido de las
velocidades y
aceleraciones Figura I.4. Esquema de las fuerzas aplicadas a los eslabones del mecanismo.

398
correspondientes.

a) Se determinan las magnitudes de las fuerzas de gravedad W2  m2 g  4  9.81  39.24 N ;

W3  12.23  9.81  119.98 N ; W4  5.1 9.81  50.0 N ; W5  4  9.81  39.24 N ; W6  6.1 9.81  59.84 N ;
de las de inercia F3in.  m3 aG 3  12.23  34.65  423.77 N ; F5in.  m5 aE 5  4  64.4  257.6 N ;
F6in.  m6 aE 6  6.1  64.4  392.84 N y del momento de par de las fuerzas de inercia aplicada al eslabón
3 M 3in.  J 3  3  0.12  269.6  32.35 N m . La fuerza de resistencia útil Fres.ut, aplicada en el punto E del
eslabón 6 se sustituye por la fuerza de magnitud igual a la Fres.ut, aplicada en el punto D del eslabón 6,
y por el momento de par de las fuerzas M res.ut .  Fres.ut . H F  950  0.068  64.6 N m .

b) Puesto que el eslabón 6 es el seguidor, al principio se

determinan las condiciones de equilibrio de las fuerzas
y de los momentos de par de las fuerzas aplicados a los
eslabones del grupo estructural de segunda clase de
cuarta variedad.

En la figura I.5 está presentado el esquema de las

fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural
mencionado. Para que no se modifiquen las
condiciones de equilibrio del grupo estructural, el
eslabón ausente 3, que forma el par cinemático
deslizante D con el eslabón 5, se sustituye por la fuerza
F53 y la base 1, que forma con el eslabón 6 el par
cinemático deslizante D, se sustituye por la fuerza F61.
Debido a que estas fuerzas actúan en los pares
cinemáticos deslizantes, las líneas de acción de éstas
son perpendiculares a los pares cinemáticos
correspondientes, la magnitud y el punto de su
aplicación son desconocidos. En la figura I.5 esta idea
se expresa en que el sentido y el punto de aplicación de
a) b)
las fuerzas mencionadas se eligen arbitrariamente.
Figura I.5. Esquema para el cálculo de las
Puesto que los eslabones 5 y 6 están unidos mediante el fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo
par cinemático de rotación y la dirección de las fuerzas estructural de segunda clase de cuarta
F61 y F53 es conocida, primero se deduce la ecuación variedad: a) esquema de aplicación de las
vectorial de equilibrio de las fuerzas aplicadas a los fuerzas y b) polígono vectorial de éstas.
eslabones del grupo estructural:

 F  5, 6   0 . (I.15)

La ecuación (I.15) en la forma desarrollada se presentará así:

  in.  in.  
F53 W 5  F5 W 6  F 6  F res.ut.  F 61  0 , ( I.16)

La resolución de la ecuación (I.16) se realiza en el siguiente orden:

399
1. Se calcula la escala del polígono vectorial. Para esto se elige la longitud del segmento
f res.ut .  95 mm , que va a representar en el polígono vectorial la fuerza de resistencia útil Fres.ut..:

Fres.ut . 950
F    10 N mm . (I.17)
f res.ut . 95

2. Se determinan las longitudes de los segmentos de otras fuerzas conocidas por magnitud:

W 39.24 F5in. 257.6 W6 59.84

w5  5   3.94 mm ; f 5
in.
   25.76 mm ; w6    5.98 mm ;
F 10 F 10 F 10
F6in. 392.84
f6in.    39.28 mm .
F 10

3. Se construye el polígono vectorial de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural. En
la figura I.5b se muestra el polígono vectorial mencionado. En éste al principio se traza la línea  BC
 
en que debe estar el vector f53 que representará el vector fuerza F 53 y en correspondencia con la

ecuación I.16 desde algún punto de ésta se traza el vector w5 . Luego sucesivamente se suman los otros
 in.   in.  in. 
vectores f 5 , w6 , f 6 . Por fin, al final del vector f 6 se aplica el vector f res.ut . y desde el final de éste
se traza la línea  y  y . La intersección de las líneas  BC y  y  y determina la magnitud y el
sentido de las fuerzas F61 y F53.

Para la determinación del sentido de estas fuerzas se toma en cuenta la consideración siguiente. Para
que la suma vectorial de todas las fuerzas aplicadas sea igual a cero el vector final debe tener magnitud
igual a cero. Por eso el polígono vectorial debe formar una cadena de vectores cerrada, en que el final
de cada uno de ellos debe ser el inicio del vector siguiente. Hay que prestar atención a que en el
polígono vectorial presentado en la figura I.5b el sentido de la fuerza F53 resultó contrario al elegido
previamente en el esquema de la figura I.5a.

Luego midiendo las longitudes de los vectores en el polígono vectorial se calculan las magnitudes de
las fuerzas buscadas: F61   F f 61  10 11  110 N y F53   F f 53  10  23  230 N .

Después se determina la magnitud y el sentido de la fuerza F56 o de F65, de interacción de los eslabones
5 y 6 en el par cinemático de rotación D. Para este se deduce la ecuación vectorial de las fuerzas
aplicadas a uno de ellos. Por ejemplo, laecuación de equilibrio de las fuerzas aplicadas al eslabón 5
será presentada en la siguiente forma  F  5   0 , que en forma desarrollada resultará:

  in.  
F 53  F 5  W 5  F 56  0 , (I.18)

donde la fuerza F56 es desconocida por magnitud y dirección. Para la resolución de la ecuación (I.18)

se usa el mismo polígono vectorial de la figura I.5b en que el vector f 56 es el resultante. Al medir la

longitud del vector f 56 se tiene:

F56   F f56  10  51  510, N . (I.19)

400
La fuerza F65 es igual por magnitud a la F56 y contraria por el sentido.

Se determina el punto de aplicación de las fuerzas F61 y F53. Para esto se deducen las ecuaciones de
equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados al eslabón 5 y al 6 que en la forma general
se presentan como:  M D5  F6   0 y  M D6  F5   0 .

La forma desarrollada de éstas será la siguiente:

M res .ut .
 M  F   F
D5 6 61 h61  W6 h6  F6in. h6in.  Fres.ut . hres.ut .  F65 h65 
L
0 (I.20)

y  M  F   F
D6 5 53 h53  W5 h5  F5in. h5in.  F56 h56  0 . (I.21)

En la ecuación (I.21) resulta:

M res.ut .
W6 h6  F6in. h6in.  Fres.ut . hres.ut .  F65 h65 
L
h61   . (I.22)
F61

Al sustituir los valores en (I.22) se tiene:

64.6
59.84  0  392.84  0  950  0  510  0 
h61   0.003  195.75 mm . (I.23)
110

El signo negativo del resultado manifiesta que el punto de aplicación de la fuerza F61 está por el lado
contrario con respecto al punto D5 que fue elegido previamente y presentado en la figura I.5.

En la ecuación (I.21) los brazos de par de las fuerzas de h5, h5in. y h56 son iguales a cero, por lo tanto
h53  0 .

c) El siguiente se analiza equilibrio de las fuerzas aplicadas a los eslabones del grupo estructural de
segunda clase de tercera variedad. En la figura I.6a está presentado el esquema de aplicación de las
fuerzas y de los momentos de par de las fuerzas al grupo mencionado. En éste la fuerza F35 es de
magnitud igual a la F53 y opuesta por el sentido. Puesto que la fuerza F32 está aplicada en el par
cinemático de rotación B entonces su magnitud y dirección son desconocidas. Por eso la dirección de
ésta se tomó arbitraria que después se descompone en la normal y tangencial.

Ya que los eslabones del grupo estructural están unidos mediante el par cinemático deslizante y el
grupo estructural está unido con la base mediante el par cinemático de rotación, al principio se deduce
la ecuación de los momentos de par de las fuerzas aplicados al grupo estructural con respecto al punto
C del eslabón 2:

M  F , F   0,
C2 3 4 (I.24)

que en la forma desarrollada se presenta como:

401
  F23 BC   M 3in.   F3in. h3in.  W3 h3  F53 CD  0 .
*
(I.25)

a)

b)
Figura I.6. Esquema para el cálculo de las fuerzas aplicadas a los eslabones del
grupo estructural de segunda clase de tercera variedad: a) esquema de aplicación de
las fuerzas y b) polígono vectorial de éstas.

402
 M 3in. 32.35
    0.003  10784 N mm ; BC  51 mm ; h3in.  9 mm ; h3  17 mm ;
*
in.
En la ecuación (I.25) M 3 
L

CD  93, mm y F35  230, N . Así pues resulta:

  M3in.   F3in. h3in.  W3 h3  F53 CD

*
10784  423.77  9 119.98 17  230  93
F23    242.75, N . (I.26)
BC 51

En el par cinemático deslizante C actúan las fuerzas F43 y F34. Su punto de aplicación es desconocido,
pero es conocida la dirección de éstas. Lo último permite deducir la ecuación de equilibrio de las
fuerzas aplicadas al eslabón 3. En la deducción de esta ecuación hay que tener en cuenta que el eslabón
4 es ausente por consiguiente se sustituye por la fuerza F34:
  n    in.   
 F  3  F 32  F 32  F 3  W 3  F 35  F 34  0 . (I.27)

 F23 242.75
Al elegir  F  5 N mm se calculan: f 
23   48.55 mm ;
F 5
F3in. 423.77
f3in.    84.75 mm ; w3  W3  119.98  24 mm ; f 35  F35  230  46 mm y mediante el
F 5 F 5 F 5
polígono vectorial, presentado en la figura I.6b, se resuelva la ecuación (I.27).

Después de la medición de las longitudes de los segmentos f23n y f34 se determina la magnitud de las
fuerzas correspondientes:

F32n   F f 23n  5  63  315 N y F34   F f34  5 114  570 N . (I.28)

Luego se determina la magnitud y dirección de la fuerza sumatoria F32:

  n  
F 32  F 32  F 32 , (I.29)

que se resuelva en el mismo polígono vectorial presentado en la figura I.6b. Al medir la longitud del

vector f32 se determina la magnitud de la fuerza:

F32   F f32  5  79  395 N . (I.30)

Luego, se determina la fuerza de acción de la base sobre el eslabón 4. Para esto se deduce la ecuación
vectorial de las fuerzas que actúan sobre los eslabones del grupo estructural:
   in .    
 F  3, 4   F 32  F 3  W 3  F 35  W 4  F 41  0 . (I.31)

Como se observa, en la ecuación (I.31) está excluida la fuerza F34 ya que en el par cinemático
deslizante también actúa la fuerza F43 de magnitud igual y sentido contrario. La suma de estas es igual
a cero. Para la resolución de la ecuación (I.31) se calcula la longitud del vector que representará la

403
 W4 50
fuerza de gravedad del eslabón 4 w4    10 mm y utilizando el polígono vectorial presentado
F 5

en la figura (I.6b) se resuelva la ecuación (I.31). El vector fuerza F 41 está aplicado en el par
cinemático de rotación C por consiguiente son desconocidos tanto su magnitud como la dirección. En

el polígono vectorial este vector fuerza está representado por el segmento f 41 . El origen de éste se
 
ubica en el final del vector w4 y el final en el origen del vector f32 . Al medir la longitud del vector

buscado f 41 se calcula F41   F f 41  5 105  525 N .

Por último se determina el punto de aplicación del vector fuerza F 34 . Para esto se deduce la ecuación
de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas que actúan sobre el eslabón 4:

 M  F   F
C1 4 43 h43  W4 h4  0 , (I.32)

donde

W 4 h4
h43  0. (I.33)
F43
El resultado manifiesta que la línea de acción de las fuerzas F43 y F34 pasa a través del eje del par
cinemático de rotación C.

d) Se determinan las condiciones de equilibrio estático del mecanismo de primera clase. En la figura
I.7 está presentado el esquema de acción de las fuerzas aplicadas a los eslabones de éste. Entre las
fuerzas la fuerza F23 es de acción sobre el eslabón 2 del 3 que en magnitud es igual a la F32 y opuesta
por el sentido, el punto de aplicación de la fuerza
se toma el B2. Además en el par cinemático A
actúan las fuerzas F12 y F21 de interacción de la
base 1 con la manivela 2. Estas fuerzas tienen
igual magnitud y el sentido contrario, la suma de
estas es igual a cero. Para que el mecanismo de
primera clase esté en equilibrio, en el punto B2
se aplica la fuerza de compensación Fcomp., su
dirección y sentido se elige arbitrariamente. En b)
la figura I.7 esta fuerza está aplicada en el punto
B2 perpendicularmente al eslabón 2. a)
Figura 1.7. Esquema para el cálculo de las fuerzas
Al principio se determina la magnitud de la
aplicadas al mecanismo de primera clase:
fuerza Fcomp.. Para éste se deduce la ecuación de
a) esquema de las fuerzas aplicadas al eslabón 2 y
equilibrio de los momentos de par de las fuerzas
aplicadas al eslabón 2 con respecto al punto A1: b) el polígono vectorial de las mismas.

M F   F
A1 2 23 h23  Fcomp. AB  0 , (I.34)

donde h23 se obtiene en la figura I.7a mediante la medición. Luego utilizando (I.34) se calcula:

F23 h23 395  24.5

Fcomp.    387.1 N . (I.35)
AB 25

404
Después se determina la fuerza F21 de acción sobre el eslabón 2 de la base 1. Para esto se deduce la
ecuación vectorial de equilibrio estático de las fuerzas aplicadas al eslabón 2:
    
 F  2  F 23  F comp.  W 2  F 21  0 , (I.36)

que se resuelva mediante el polígono vectorial.

Al elegir la escala del polígono vectorial  F  10, N mm en correspondencia con la ecuación (I.36) se
F23 395
suman los vectores presentados en segmentos: f 23    39.5 mm ;
F 10
387.1
Fcomp.
fcomp.    38.7 mm , w2  W2  39.24  3.24 mm . El polígono vectorial, como resolución
F 10 F 10
de la ecuación (I.36), está presentado en la figura I.7b en que la incógnita f21 se halla como el vector
resultante. Al medir su longitud se determina la fuerza buscada F21   F f 21  10  9  90 N .

Comprobación del cálculo de las fuerzas mediante el método de palanca de Zhukovkiy.

Para esto se construye el

polígono vectorial de
velocidades girado a 90° a
una escala arbitraria y en los
puntos similares a los del
mecanismo se aplican las
fuerzas correspondientes así
como está presentado en la
figura I.8. Así pues, en el
punto pv se aplica la fuerza
de gravedad W2 y la W4, en
el g3 la W3 y la fuerza de
inercia F3in. , en los puntos d5
y d6 (que en el polígono
vectorial coinciden) las
fuerzas W5 y W6 y las fuerzas
F5in. y F6in. y luego en el
punto d6 se aplica la fuerza
de resistencia útil Fres.ut.. El
momento de par de las
fuerzas de inercia M 3in. ,
aplicado al eslabón 3, se
descompone en las fuerzas
F3* y F3** que se aplican
perpendicularmente al
segmento b3d3 del polígono Figura I.8. Palanca de Zhukovskiy.
vectorial en los puntos

405
 M 3in. 32.35
extremos b3 y d3. Las magnitudes de éstas son iguales a F3  F3    74.88 N su
* **

L BD 0.003 144
sentido determina el sentido del momento de par de las fuerzas M 3in. . El momento de par de las fuerzas
de resistencia útil M res.ut . no se presenta ya que el eslabón 6 es demasiado corto. Por último en el punto
b2 se aplica la fuerza de compensación Fcomp..

Se deduce la ecuación de equilibrio de los momentos de par de las fuerzas aplicados a la palanca de
Zhukovskiy que se deduce con respecto al polo pv:

M  F   F
pv res.ut. W5 W6  F5in.  F6in.  pvd6  F3in. h3in. W3 h3  F3* h3*  F3** h3**  Fcomp
*
. pvb2  0 , (I.37)
de donde resulta;

F *

F res.ut .  W5  W6  F5in.  F6in.  pv d6  F3in. h3in.  W3 h3  F3* h3*  F3** h3**
. (I.38)
comp.
pvb2

.  393.6 N .
*
Como resultado de la resolución de la formula (I.38) será Fcomp

La no coincidencia de los resultados está dada por:

F *
comp .  Fcomp. 393.6  387.1
%  *
100%  100  1.65% , que es menos de 3% admisibles para el
F comp . 393.6
método gráfico.

Resolución del problema 3. SÍNTESIS DINÁMICA

Para los cálculos se elige el coeficiente de irregularidad de la velocidad angular de la manivela en

magnitud   0.05 .

Síntesis dinámica consiste en la determinación de las condiciones necesarias para el cumplimiento de

la ley del movimiento dada en los límites permisibles. Entonces la ley del movimiento dada es de
2  32016 , s1 .

En la figura I.9a está presentado el mecanismo analizado, en 12 posiciones. Sobre los eslabones actúan
las fuerzas externas: el momento de par de las fuerzas motriz Mmot., las fuerzas de gravedad W3, W5, W6
y la fuerza de resistencia útil Fres.ut., la ley de la variación de esta fuerza está presentada en la figura
I.9b. Las flechas en la figura I.9b indican la fase del movimiento del seguidor. Las fuerzas de gravedad
de la manivela 2 y de la colisa 4 actúan sobre la base y no ejercen ninguna influencia sobre la ley del
movimiento del mecanismo, por eso no están presentes. En la figura I.10 están presentados los
polígonos vectoriales de las velocidades para todas las 12 posiciones de los eslabones del mecanismo.

Para el análisis se elige el mecanismo equivalente mostrado en la figura I.9c que gira con respecto al
eje A con la velocidad angular ω2. Al mecanismo están aplicadas las fuerzas equivalentes: el momento
eq . eq .
de par de las fuerzas motriz M mot . y el de las de resistencia M res . La propiedad principal del
eq.
mecanismo equivalente es el momento de inercia equivalente J .

406
Para no complicar el texto, todos los cálculos de las características dinámicas del mecanismo
equivalente estarán presentados en la tabla I.2. En ésta β3 es el ángulo entre la fuerza de gravedad del
eslabón 3 y la velocidad del centro de gravedad, β5 y β6 son los ángulos entre las fuerzas de gravedad
de los eslabones 5 y 6 y las velocidades de los puntos de su aplicación. Los últimos tienen la magnitud
igual a 0° o 180°. El ángulo β entre la fuerza de resistencia útil y la velocidad del punto de su aplicación
en todas las posiciones es igual a 180° por eso cos   1 .

Cálculo dinámico se realiza en el siguiente orden:

a)

b)

c)
Figura I.9. Construcciones para la síntesis dinámica del mecanismo:
a) presentación del mecanismo en doce posiciones, b) diagrama de la variación de la
fuerza de resistencia útil, c) esquema de acción de las fuerzas sobre el mecanismo
equivalente.

a) Al elegir las escalas  M  1 N m mm y    0.052 rad mm se construye el gráfico del momento de

par de las fuerzas equivalente como la suma de todas las fuerzas de resistencia
M eq.
M M M M
res.
eq.
W3
eq.
W5
eq.
W6
eq.
res.ut . en función de la variación del ángulo de giro de la manivela φ.
Este gráfico está presentada en la figura I.11a.

b) Se toma la base de integración H  46, mm e integrando gráficamente la función M  f  

eq.
res.

se construye el gráfico de trabajo de las fuerzas de resistencia Tres. que está presentada en la figura
I.11b. La escala de la construcción del gráfico tiene valor T     M H  0.052 1  46  2.39 N m mm

407
 Figura I.10. Construcción de polígonos vectoriales de velocidades para las doce
posiciones del mecanismo.
Para obtener la mayor exactitud, los rangos de φ desde 7 a 9 y desde 11 a 0 están divididos en partes
408
más pequeños (en la figura I.11 esto no se muestra).

c) En el mismo sistema de coordenadas se construye el gráfico de trabajo de la fuerza motriz. Con todo
.  const . Por eso
eq .
eso se toma en cuenta que el momento de par de las fuerzas motriz es constante M mot
la ecuación del trabajo del mismo va a tener la siguiente forma:

Tmot .   M mot . d   M mot .    Tmot .  0

eq . eq .
, (I.39)

donde (Tmot.)0 es el valor del trabajo de la fuerza motriz al inicio del ciclo. De lo anterior se observa
que el gráfico del trabajo de la fuerza motriz es una recta.

Ya que se analiza el movimiento del mecanismo en un solo ciclo, entonces, se puede tomar Tmot. 0  0 ,
por eso resulta Tmot .  M mot
eq .
. .

Tabla I.2. Datos para la construcción del diagrama de energía masa.

409
 a)

b)

Figura I.11. Construcción del diagrama de trabajo de las fuerzas de resistencia y

definición del diagrama de trabajo de la fuerza motriz.
Dentro de un ciclo con el paso de la manivela de una a otra posición la energía cinética del mecanismo
cambia su valor. Su incremento se determina por la dependencia E.c.i  Tmot.i  Tres.i . Para el
mecanismo analizado el diagrama E.c.  f   está presentado en la figura I.11b. Puesto que el

410
movimiento del mecanismo es estable entonces al inicio y al final de la posición de la manivela la
energía cinética queda igual, es decir el incremento de la energía cinética en un ciclo es igual a cero
E.c.  0 , el gráfico Tmot .  f   resultará como el reflejo de espejo de una recta que une el inicio y el
final del gráfico Tres.  f   , es lo que está presentado en la figura I.11b. Al derivar la función
Tmot .  f   se obtiene el gráfico de M mot
eq.
.  f   que es una recata paralela al eje de abscisa φ.

d) Se determina el momento de inercia del volante.

Para esto, en los ejes E.c. y Jeq. se construye el diagrama de energía-masa. Para su construcción se usan
el diagrama de la variación de la energía cinética E.c.  f   presentada en la figura I.12a diseñada a
escala E , y el diagrama de la variación del momento de inercia equivalente J eq.  f   presentado
en la figura I.12b, diseñada a escala  J . Los puntos del diagrama de energía-masa presentada en la

b)

a) c)
Figura I.12. Construcción del diagrama energía-masa y determinación del momento de inercia
del volante.

411
figura I.12c se encuentran en la intersección de las líneas trazadas de los puntos similares de los
diagramas E.c.  f   y J eq.  f   . El diagrama de energía-masa se construye como la curva suave
que une todos los puntos de la intersección de estas líneas.

Luego en el diagrama de energía-masa se trazan tangentes 1 y 2 bajo los ángulos:

 
 max.  arctan  J 2prom. 1     , (I.40)
min.  2 E 

 n  320
donde ωprom. es la velocidad angular promedio. En los datos aceptados  prom.    33.5 s 1
30 30
y el coeficiente de irregularidad es de   0.05 .

Al sustituir los términos en la formula (I.40) se tiene:  m ax .  12.45  y  m in .  11.3  .

El momento de inercia del volante se determina como la distancia entre el punto de intersección de las
tangentes 1 y 2 y el inicio del sistema de coordenadas del diagrama de energía-masa presentado en la
figura I.12c. Ya que el punto de intersección de las tangentes está fuera del gráfico la magnitud del
momento de inercia del volante se determina con el empleo del segmento mn entre los puntos de
intersección de las líneas 1 y 2 con el eje E.c. del diagrama de energía-masa. Entonces en la
construcción gráfica se tiene:

mn
J vol .  , (I.41)
tan  max.  tan  min.

que después de algunas transformaciones adquiere forma:

 E mn
J vol .  . (I.42)
 J 2prom.

Al sustituir los términos en la formula (I.42) por sus valores, resulta:

 E mn 2.39  33
J vol .    7.13 kg m 2 . (I.43)
 J  prom. 0.03  33.5
2

El volante se fabrica en forma de la rueda con una llanta maciza, que se une con el cubo mediante los
rayos. Por eso se puede, con cierta aproximación, tomar la masa del volante distribuida uniformemente
por el círculo del diámetro D el que se determina como:

4 g J vol .
D 5 , (I.44)


b
donde γ es la densidad del material del que se fabrica el volante, g  9.81 m s2 es la gravedad,  
D
h
y  son los parámetros geométricos relativos, donde b es la altura de la llanta y h es el grosor.
D
412
Si se toma, para el ejemplo presente,   0.1 ,   0.2 ,   7850 kg m3 , resultará D  0.9 m .

Para evitar la destrucción del volante bajo la acción de las fuerzas centrífugas para volantes fabricados
de hierro fundido la velocidad circular debe ser v  50 m s y para volantes de acero v  100 m s . Para
 D 33.5  0.9
el volante calculado v  prom.   15 m s , que es menor que permisible para volantes de
2 2
hierro fundido. Otras dimensiones del volante serán: b   D  0.1  0.9  0.09 m y
h   D  0.2  0.9  0.18 m .

EJEMPLO DE MUESTRA II. SÍNTESIS DE UN MECANISMO DE LEVA

En la figura II.1 está presentado el esquema del mecanismo de leva con el seguidor del movimiento
lineal alternativo de rodillo con el cierre del par cinemático superior mediante la fuerza.

Tarea: Diseñar el mecanismo mostrado con los datos siguientes: la marcha del seguidor H  0.035 m ;
el ángulo de la fase de subida  sub .  90  , de la fase de detención superior det.sup.  10 y de la fase de
retorno  ret .  20  ; el ángulo de presión admisible adm.  30 . La ley del movimiento del seguidor se
 1 
elige en forma: en la fase de subida así y  H  k  sen  2 k    ,
 2 
H 2H 
y   1  cos  2 k    , y  2 sen  2 k   , (donde k  ) y en la fase
   sub.
 1  H
de retorno así y  H 1  k  sen  2 k    , y    1  cos  2 k    ,
 2   
2H 
y    2 sen  2 k   , (en que k  ). En estas fórmulas φ es el ángulo
  ret .
de giro de la leva, βsub. es el ángulo de la fase de subida, βret. es el ángulo de la
fase de retorno, H es la altura máxima del diagrama del desplazamiento.

El trabajo realiza 4 problemas: determinación de la magnitud del radio

mínimo del círculo base rmin. de la leva; cálculo de la magnitud del radio Figura II.1.
mínimo del círculo base rmin. mediante el método analítico; construcción de la
curva de paso de la leva y definición del punto de la curva de curvatura mínima; cálculo de la
magnitud del radio de curvatura en el punto de la curvatura mínima, definición de la magnitud del
radio del rodillo y construcción del perfil de la leva mediante el método gráfico.

Resolución del problema 1. DETERMINACIÓN DEL CENTRO DE ROTACIÓN DE LA LEVA

MEDIANTE EL MÉTODO GRÁFICO

1. Puesto que el mecanismo que se analiza pertenece a los mecanismos con el cierre del par cinemático
superior mediante la fuerza, entonces el diagrama adicional será construida solamente para la fase de
subida.

413
2. Utilizando las formulas de la ley del movimiento en la fase de subida y en la de retorno se calculan
los datos de las coordenadas de los puntos del diagrama del desplazamiento y   , del análogo de
velocidades y   y del análogo de aceleraciones y   . Los resultados de los cálculos se presentan
en la tabla II.1.

3. Utilizando los datos en la tabla II.1, en los ejes del sistema de coordenadas  s,  se construye el
diagrama del

Tabla II.1. Tabla auxiliar para la construcción de los diagramas del desplazamiento y de las velocidades del seguidor.
desplazamiento del
seguidor s  s   que se

muestra en la figura II.2a.

Para la construcción se
toma la altura del diagrama
igual a h  35, mm y la
longitud de la suma de los
ángulos de las fases de
subida, de detención
superior y de retorno igual a
l  120 m m .
Se calcula la escala del
desplazamiento

H 0.035, m
s    0.001
h 35, mm
m mm (II.1)

y la del ángulo de giro de la

leva

sub.  det .sup.  ret .

  
l

 90
 10  20   0.01745
180 120, mm
rad mm (II.2)

4. Derivando gráficamente
el diagrama del
desplazamiento se
construye el diagrama de
velocidades. El diagrama se
construye en los ejes del
sistema de coordenadas
 ds 
 ,   presentada en la
 d 

414
figura II.2b. La derivación se realiza mediante el método de cuerdas presentado en capítulo 3.4. El
proceso es el siguiente:

a) Se elige la base b de la derivación, para este ejemplo se toma b  35mm .

b) Se calcula la escala del diagrama de velocidades:

1 s 0.001
v    0.001637 m mm rad , (II.3)
h  35  0.01745

c) La parte del eje de abscisa, que

corresponde a la fase de subida, se
divide en 10 partes iguales. Al unir
dos puntos vecinos del diagrama

Figura II.2. Determinación del centro de rotación de la leva mediante el método gráfico.
mediante una cuerda, por ejemplo
los puntos 3 y 4, desde el inicio de
la base de derivación, que es el
punto B, se traza la línea paralela a
la cuerda hasta la intersección con el
ds
eje y desde el punto de

a)
d
intersección se traza la línea paralela
al eje de abscisa hasta la
intersección con la línea que se baja

b)
desde la mitad de la cuerda del
diagrama del desplazamiento.
Entonces el punto de intersección de
éstas se considera perteneciente al
diagrama de velocidades.

d) Al construir el diagrama de
velocidades se construye el
diagrama adicional que se presenta
en la figura II.2c). Para esto en la
prolongación del eje de abscisas del
diagrama del desplazamiento se
construye el sistema de coordenadas
 ds 
 s, .
 d 

Para facilitar la construcción del

diagrama se traza la línea de escala
c)

p  p inclinada con respecto al eje

de ordenadas en el sentido de
rotación de la leva un ángulo:

415
    0.001637  
  arctan  v   arctan    58.58 . (II.4) .
 l   0.001 

e) Transfiriendo los puntos del mismo número del diagrama del desplazamiento y del diagrama de
 ds 
velocidades al sistema de coordenadas  s,  , se hallan los puntos que pertenecen al diagrama
 d 
 ds  *
adicional  s,  . Por ejemplo, en la figura II.2 se muestra la determinación del punto 3 del
 d 
diagrama adicional que está ubicada en la intersección de las líneas de transferencia del punto 3 del
diagrama del desplazamiento y del 3 del diagrama de velocidades.

Uniendo todos los puntos mediante una línea suave se construye el diagrama adicional.

 ds 
f) Al trazar la línea    a través del inicio del sistema de coordenadas  s,  un ángulo αadm. con
 d 
ds
respecto al eje y 1  1 tangente al diagrama adicional al mismo ángulo en la intersección de
d
éstas se halla el centro de rotación de la leva O con el radio del círculo base r0 de magnitud mínima. Al
medirlo resulta que r0  rmin.  33.5 mm . Ya que en los datos no hay otros requisitos, entonces el
mecanismo de leva se debe construir de magnitud mínima. Con esto el centro de rotación de la leva va
a ser desplazado, con respecto a la línea de acción del seguidor, a una excentricidad igual a
e  rmin. sen adm.  33.5 sen 30  16.75 mm .

Resolución del problema 2. CÁLCULO DE MAGNITÚD DEL RADIO MÍNIMO DEL

CÍRCULO BASE Rmin. MEDIANTE EL MÉTODO ANALÍTICO

Para esto:

a) Usando la formula (6.16) del capítulo 6 se calcula el ángulo de la posición de la leva cuando el radio
del círculo base va a tener magnitud mínima. Al sustituir los argumentos en ésta por sus elementos
presentados en la ley del movimiento del seguidor se tiene:

2
sen  2 k    1  cos  2 k    tan  adm. . (II.5)


Sustituyendo en la formula (II.5) los coeficientes por sus valores y después de algunas simplificaciones
resulta:

4sen 4   tan 30 cos 4   tan 30 . (II.6)

Para la resolución de la (II.6) se usa el método de iteración que da un resultado de   40.893 .

416
  1 
b) Sustituyendo los coeficientes por sus valores en s  y  H k  sen  2 k   de la ley del movimiento
 2 
del seguidor se tiene:

 1   40.893 1  2 180  40.893 

s  H k  sen  2 k    0.035   sen    0.01432746 m . (II.7)
 2   90

2   90 

H
c) Al hacer lo propio en s  1  cos  2 k    se tiene:
 

H 0.035   2 180  40.893  

s  1  cos  2 k    
 1  cos     0.043653753 m rad . (III.8)
 0.5    90  

s tan  adm.  s
d) Sustituyendo los términos y coeficientes en rmin .  por sus valores se obtiene:
2sen  adm.

* 0.01432746 tan 30  0.043653753

rmin.   0.03538 m . (II.9)
2sen 30

El resultado negativo en el cálculo de rmin. muestra que el centro de rotación de la leva está en la parte
 ds  *
negativa del sistema de coordenadas  s,  . Finalmente se tiene: rmin.  35.38 mm y con éste:
 d 

*
e  rmin. sen  adm.  35.38sen 30  17.69 mm . (II.10)

Comparando ambos resultados resulta que el error del método gráfico es en magnitud de:

*
rmin.  rmin . 0.0335  0.03538
  100%  5.3% , (II.11)
*
rmin. 0.03538

que es admisible para el método gráfico.

La exactitud del método gráfico se puede aumentar si para la obtención del diagrama de velocidades se
utiliza la derivación analítica.

Resolución del problema 3. CONSTRUCCIÓN DE LA CURVA DE PASO

En la figura II.3 se muestra el proceso de la construcción de la curva de paso. Para esto se construye el
diagrama del desplazamiento del seguidor presentado en el sistema de coordenadas  s,  a escalas
antes calculadas  L  s  0.001 m mm y    0.01745 rad mm . En el diagrama las fases de subida
βsub. y de retorno ret. se dividen en 10 partes iguales. Luego, partiendo desde el inicio del sistema de

417
coordenadas, se traza la línea de acción del seguidor y después a una distancia e  16.75 mm desde la
*
línea de acción del seguidor con rmin.  35.38 mm se halla el centro de rotación de la leva O. A partir
de este punto se traza la circunferencia de radio r0  rmin. .

Después, empleando el método de Willis del movimiento opuesto, el mecanismo se pone en

movimiento giratorio con respecto al punto O con la velocidad angular igual a la de la leva pero en el
sentido opuesto. Con esto la leva resulta inmóvil y el seguidor junto con la base va a tener el
movimiento giratorio contrario al de
la leva.

La presentación gráfica de este

movimiento consiste en lo
siguiente. A partir del punto O se
traza la circunferencia auxiliar de
radio r  e . Luego, partiéndose
desde la posición de inicio del
seguidor se trazan tangentes a esta

Figura II.3. Construcción de la curva de paso y del perfil de la leva.

circunferencia con el ángulo entre
éstos igual al de la fase de subida,
de detención superior y de retorno.
Después el ángulo de la fase de
subida sub. y el de la fase de
retorno ret. se dividen en 10 partes
iguales, así como las mismas fases
se dividen en el diagrama del
desplazamiento.

Luego los puntos del diagrama del

desplazamiento se transmiten hasta
la línea de la posición de inicio del
seguidor y partiéndose desde el
punto O hasta la intersección con la
posición correspondiente del
seguidor. Tomando, como el
ejemplo el punto 4, en la figura II.3
con la flecha se muestra la
localización de éste. Al unir todos
los puntos de intersección con una
línea suave se construye la curva de
paso.

418
Resolución del problema 4. CÁLCULO DEL RADIO DE CURVATURA EN EL PUNTO DE
CURVATURA MÍNIMA. DEFINICIÓN DEL RADIO DEL RODILLO Y CONSTRUCCIÓN
DEL PERFÍL DE LA LEVA

Examinando la figura II.3 se observa que el radio de curvatura mínimo puede ser en la fase de retorno
entre las posiciones 9* y 8*. Se toma la posición media entre éstas. Para ésta el parámetro k va a tener
la magnitud igual a:


k  0.15 , (II.12)


y los demás van a tener las magnitudes siguientes:

 1 
y  H 1k  sen 2k  34.2565, (II.13)
 2 

H
y   1 cos 2k    41.332 , (II.14)


2H
y y   sen  2 k    1460.128 . (II.15)
2

*
El radio de base y la excentricidad se toman del cálculo analítico: r0  rmin.  35.38, mm y
e  r0 sen  adm.  35.39sen 30  17.69, mm .

Empleando para el cálculo la formula (6.125) del capítulo 6 se obtiene:

3

  2
2
  sB 2  e  
2
 r0  e  sB 2
2 2

 paso    6.4355, mm . (II.16)

   
2
 2  sB 2   3 e sB 2  e2
2
sB2 r0  e  sB 2 
2 2
r0  e  sB 2
2 2

El signo (-) del radio de curvatura manifiesta que la curva es convexa.

Ya que el radio del rodillo se toma en límites: rr  0.7 min. y rr  0.4 0 , entonces, resulta que

rr  0.7 min.  4.5 mm . (II.17)

Partiendo desde la curva de paso las circunferencias del radio rr y trazando una línea suave tangente a
éstas se construye el perfil de la leva que se presenta en la figura II.3.

EJEMPLO DE MUESTRA III. DISEÑO DE UN ENGRANAJE

Se diseñará el engranaje externo que forman dos engranes rectos con los datos siguientes: módulo de
engranaje m  5 mm ; ángulo del perfil de la cremallera base   20 ; coeficiente de la altura de la
cabeza de los dientes he*  1 ; coeficiente de la holgura radial entre la cresta de un engrane y el fondo

419
del otro c*  0.25 ; número de dientes del piñón z1  10 ; número de dientes de la rueda z2  49 . Con
todo eso hay que realizar el engranaje para que la distancia entre los ejes de engranes sea aw  148 mm .

El trabajo realiza de 4 problemas: cálculo de los parámetros principales de engranes (diámetro de paso
d, diámetro del círculo base db, diámetro exterior De, diámetro de fondo Df, grosor de los dientes en el
círculo de paso) y parámetros principales del engranaje; determinación de la magnitud de la relación de
contacto del engranaje; construcción del perfil del diente del piñón, presentación de sus parámetros
principales y cálculo de la magnitud del grosor de los dientes en el diámetro exterior; construcción del
esquema cinemático del engranaje con la presentación de los parámetros de engranes, de la línea de
acción y de la línea de contacto.

Resolución del problema 1. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS PRINCIPALES DE LOS

ENGRANES

1) El piñón tiene el número de dientes z1  zmin. ( zmin.  17 para el engrane con   20 ) por eso para
evitar la socavación debe ser maquinado con el desplazamiento positivo de la cremallera base. El
coeficiente de corrección se calcula por la formula (7.74) del capítulo 7:

 z   10 
1 min.  he* 1    11    0.41176 . (III.1)
 zmin.   17 

Redondeando el resultado de cálculo también tomando en cuenta los errores posibles en la fabricación
para el cálculo posterior se toma 1  0.42 .

2) Ya que la rueda tiene el número de dientes igual a z2  49 , entonces éste se puede maquinar sin
desplazamiento. Sin embargo el engranaje debe ser elaborado para una distancia entre los centros
concreta, por eso se necesita definir el desplazamiento admisible de la cremallera base. Para este se usa
la misma fórmula que en (III.1). Entonces:

 z   49 
 2 max.  he* 1    11    1.88 . (III.2)
 zmin.   17 

3) Se calculan los diámetros de paso:

d1  m z1  5 10  50 mm (III.3)

y d2  m z2  5  49  245 mm (III.4)

y los diámetros de base:

d b1  d1 cos   50 cos 20   46.9846 mm (III.5)

y d b 2  d 2 cos   245 cos 20   230.225 mm . (III.6)

4) Para el engranaje nulo la distancia entre los centros debe ser igual a:
420
 z z   10  49 
a  m  1 2   5   147.5 mm . (III.7)
 2   2 

Resulta que aw  a que manifiesta que el engranaje debe ser positivo.

5) Se calcula el ángulo de presión del engranaje. Modificando la formula (7.49) del capítulo 7 se tiene:

d d   46.9846  230.225  
 w  arccos  b1 b 2   arccos    20.525 . (III.8)
 2 aw   2 148 

6) Modificando la formula (7.48) del capítulo 7 para el cálculo del coeficiente de corrección del
engrane 2 se tiene:

 z1  z2  inv  w  inv     10  49   inv 20.525  inv 20 

2  1   0.42  0.319 . (III.9)
2 tan  2 tan 20

Resulta que  2   2max. , entonces la magnitud de la corrección calculada no provocará la socavación.

7) Se calculan el diámetro exterior y el diámetro de fondo de los engranes. Para el cálculo del diámetro
exterior se utiliza la formula (7.19) del capítulo 7:

De1  m  z1  2  he*  1    5 10  2 1  0.42    64.2 mm (III.10)

De 2  m  z2  2  he*   2    5  49  2 1  0.319    251.81 mm (III.11)

y para el cálculo del diámetro de fondo la (7.20) del capítulo 7:

D f 1  m  z1  2  he*  1  c*    5 10  2 1  0.42  0.25    41.7 mm (III.12)

 
D f 2  m  z2  2  he*   2  c*    5 49  2 1   0.319   0.25  229.31 mm . (III.13)

8) Para el cálculo del grosor de los dientes en el diámetro de paso se usa la formula (7.22) del capítulo
7. Entonces el grosor de los dientes del piñón en el diámetro de paso es:

   
s1  m   2 1 tan    5   2  0.42 tan 20   9.383 mm (III.14)
2  2 

y de la rueda es:

   
s2  m   2  2 tan    5   2  0.319  tan 20   6.693 mm . (III.15)
2  2 

9) Dado que el número de dientes del piñón es menor a 17 y se realiza con un desplazamiento positivo
hay que asegurar que no tiene dientes agudos. Esto se realiza con el cálculo del grosor de los dientes

421
en el diámetro exterior. Para esto se usa la formula (7.23) del capítulo 7 en que el primero se determina
el ángulo de presión en el diámetro exterior:

r   23.4923  
 e1  arccos  b1   arccos    42.9585 (III.16)
 e1 
r  32.1 

y luego el grosor de los dientes en este diámetro:

cos    
se1  m   2 1 tan   z1  inv  e1  inv    
cos  e1  2 
(III.17)
cos 20   
 2  2  0.42 tan 20  10  inv 42.9585  inv 20    1.36 mm
 
5 .
cos 42.9585

se1 1.36
Conclusión:   0.272  0.2 , que es admisible para los engranajes.
m 5

10) En el proceso de maquinado hay que realizar el control dimensional de los engranes que se realiza
mediante la medición del grosor de los dientes. En la mayoría de los casos éste se mide a una distancia
igual a la altura de la cabeza he* m desde la cresta de los dientes. Entonces al principio se calculan los
diámetros de las circunferencias en que debe ser realizada la medición que para el primer engrane va a
ser:

dm1  De1  2 he m  64.2  2  5  54.2 mm , (III.18)

y para el segundo:

dm 2  De 2  2 he m  251.81  2  5  241.81 mm . (III.19)

Luego se calculan ángulos de presión en los diámetros dm1 y dm2:

r   23.4923  
 m1  arccos  b1   arccos    29.90 (III.20)
 m1 
r  27.1 

r   115.1125  
y  m 2  arccos  b 2   arccos    17.81 . (III.21)
 rm 2   118.07 

Por fin, empleando la formula (7.23) del capítulo 7 se calcula el grosor de los dientes en los diámetros
de medición que para el piñón éste será igual a:

cos    
sx1  m  2 1 tan   z  inv  x1  inv    
cos  x1  2 
, (III.22)
cos 20   
5  
 2  0.42  tan 20  10  inv 29.90  inv 200    8.096 mm
cos 29.90  2 

y para el engrane igual a:

422
 cos   
sx 2  m
cos  x 2  2  2  2 tan   z  inv  x 2  inv    
(III.23)
cos 20   
5  
 2   0.319   tan 20  49   inv17.81  inv 20    7.69 mm .
cos17.81  2 

Hay que tener en cuenta que sm1 y sm2 son longitudes de los arcos y el grosor se mide no sobre el arco
sino sobre la cuerda, entonces la longitud de la cuerda del piñón será igual a:

s   8.096 
s m1  d m1 sen  m1   54.2sen    8.066 mm , (III.24)
 d m1   54.2 

y del engrane la siguiente:

s   7.69 
s m 2  d m 2 sen  m 2   236.14sen    7.508 mm . (III.25)
 dm2   241.81 

Resolución del problema 2. CÁLCULO DE LA RELACIÓN DE CONTACTO

Empleando la formula (7.57) del capítulo 7 se calcula la relación de contacto del engranaje de dos
engranes, donde se usan los datos antes calculados, así como:  w  arccos 20.525  ,  e1  42.9585 
r   115.1125  
y  e 2  arccos  b 2   arccos    23.896 . Entonces:
 e2 
r  125.905 
z z
  1  tan  e1  tan  w   2  tan  e 2  tan  w  
2 2
. (III.26)
10 49
2
 tan 42.9585  tan 20.525  
2
 tan 23.896  tan 20.525   1.42

Que es satisfactorio para el engranaje.

Resolución del problema 3. CONSTRUCCIÓN DEL PERFIL DEL DIENTE DEL PIÑÓN

La construcción del diente del engrane se puede realizar mediante diferentes métodos. Para este caso
se toma el método de Willis del movimiento opuesto. Con esto el primer paso consiste en la
construcción del perfil de la cremallera base presentado en la figura III.1a. Para observar la validez de
la construcción en la figura III.1c está presentada la regla de escala.

Los datos para la construcción son los siguientes: ángulo del perfil de la cremallera base   20 ; paso
p   m   5  15.708 mm ; altura de la cabeza de los dientes he* m  5 mm ; holgura radial
c* m  0.25  5  1.25 mm . Ya que en el engranaje de la cremallera con el engrane la línea media gira
sobre la circunferencia de paso sin deslizamiento, entonces paralelamente a la línea media a la
distancia igual a la de corrección 1 m  0.42  5  2.1 mm se traza la línea poloidál. Para realizar el
método de Willis del movimiento opuesto por ambos lados de la línea de simetría de la cavidad entre

423
los dientes de la cremallera base la línea media se divide en varias partes iguales. Para que el diente
resulte completo, la longitud total L de la línea poloidál dividida, debe ser mayor a la del paso p.

Para facilitar la construcción del perfil del diente del engrane se puede usar un prototipo de la
cremallera base hecho de algun material transparente, por ejemplo de acetato, con todas las líneas de
construcción.

Después sobre una hoja de papel, así

como cartolina, se trazan líneas
axiales y circunferencias del
diámetro de paso d1, del diámetro de
base db1, del diámetro exterior De1 y
del diámetro de fondo Df1. Por
ambos lados de la lína de simetría
del diente, se trazan dos rayos con el
2L
ángulo entre ellos igual a   y
d1
el arco entre ellos se divide en la a)
cantidad de partes iguales a la
cantidad en que es dividida la línea
poloidál. Estos puntos se unen
mediante los rayos con el centro del
engrane. Luego se coloca el
prototipo de modo que la línea
poloidál sea tangente al diámetro de
paso y los puntos de la división del
mismo número coincidan, por
ejemplo el punto 4 de la línea
poloidál con el punto 4 de
intersección del rayo con la
circunferencia del diámetro de paso
d1. En esta posición el contorno de
la cremallera base se copia sobre la
hoja de papel. El conjunto de todas
las posiciones del prototipo trazadas
van a formar el contorno del diente
del engrane es lo que está
b)
presentado en la figura III.1b. c)
Figura III.1. Construcción del perfil del diente del engrane 1.
Como se sabe, trazar una línea
exactamente tangente a una circunferencia es muy dificil. Por eso para facilitar la toma de posición de
la línea poloidál del prototipo de la cremallera exactamente tangente a la circunferencia de paso en los
puntos de la división de la línea poloidál del prototipo hay que trazar líneas perpendiculares y hacerlos
coincidir con los rayos correspondientes del engrane (en la figura 2.1 no están mostradas).

424
Resolución del problema 4. CONSTRUCCIÓN DEL ESQUEMA CINEMÁTICO DEL
ENGRANAJE

En la figura III.2a se muestra el esquema del engranaje diseñado a escala  L  0.001 m mm y en la

figura III.2b la regla de escala, para la confirmación de la validez de la construcción. En ésta la línea
n  n es la normal común, N1  N2 es la línea de acción y B1  B2 es la parte de la línea de acción en
que los dientes de engranes están
en contacto.

En la figura III.2a se observa que

el punto B2 de la intersección de la
circunferencia de cresta de la
rueda 2 con la línea de acción
N1  N2 se encuentra dentro de
ésta. Esto significa que el diente
de la rueda no tiene puntos
comunes dentro del círculo base
del engrane 1 ni con la curva de
transición. En el caso cuando la
cresta de los dientes de un engrane
tiene puntos comunes con los
puntos ubicados dentro del círculo
base del otro engrane o puntos
comunes con la curva de
transición entonces se trata sobre
la interferencia de los perfiles. En
este caso el engranaje no puede
funcionar debido a la interferencia
de perfiles.

Este caso se puede detectar

mediante el método analítico.
Tomando en la figura III.2a:
D
A  aw  e2 cos  e2  w  y b)
2
d
B  b1 cos  w para evitar la
2 a)
interferencia debe cumplirse
Figura III.2. Construcción del esquema de engranaje.
A B. Para el engranaje
analizado se tiene: A  148 125.905cos  23.896  20.525   22.13 mm y
B  23.4923cos 20.525  22.00 mm . Así resulta que A  B . Este cálculo confirma la ausencia de la
interferencia en el engranaje.

425
EJEMPLO DE MUESTRA IV. CÁLCULO DE UN MECANISMO PLANETARIO
La relación de transmisión del mecanismo planetario mostrado en la figura IV.1 se toma en magnitud
 3
e1,4  7.0 . Se calculará el número de dientes de los engranes y el número de los satélites del
mecanismo planetario. Se comprobará la relación de transmisión obtenida mediante el método gráfico.

RESOLUCIÓN:

1. Determinación del número de los dientes de los engranes y del

número de satélites

Teniendo en cuenta la formula (7.134) del capítulo 7 la relación de

(3) (4)  4 z
transmisión será presentada en forma: e1,4  1  e1,3 , donde e1,3   3 . Para
z1
el mismo mecanismo la condición de coaxiabilidad será presentada por la
formula (7.154) o en forma z1  2 z 2  z 3 . Se considera que los engranes se
maquinan mediante la cremallera con el ángulo de perfil igual a   20 sin
desplazamiento. Para evitar la socavación se toma el número de dientes del Figura IV.1. Esquema
piñón z1  18 . Entonces la relación de transmisión y la condición de estructural del
coaxiabilidad van a formar el sistema de dos ecuaciones, así como: mecanismo planetario.

(3) (4) z3
e1,4  1  e1,3  1  (1) 7, (IV.1)
18

z1  2 z2  18  2 z2  z3 . (IV.2)

Resolviendo ambas ecuaciones se tiene: z2  45 y z3  108 .

Al emplear nuevamente la fórmula de la relación de transmisión del mecanismo planetario (7.134) del
capítulo 7 se tiene:

z3 108
(3)
e1,4  1   1  1   1  7, (IV.3)
z1 18

entonces la desviación de la relación de transmisión es igual a cero.

Empleando la condición de vecindad presentada en la fórmula (3.161) del capítulo 7 se calcula el

número máximo de satélites. Para el cálculo se toma he*  1 y *  0 , entonces:

2 2
K max.    9.8 . (IV.4)
 z2  2 he   
* *
 45  2 1  0 
arctan   arctan  
 z1  z2   18  45 

Se calcula el número de los satélites con la toma en cuenta de la condición de ensamble:

426
 (3)
z1 e1,4 18  7
K  . (IV.5)
N  z1 C N  18  C

Al tomar, para el caso más simple, C  0 se

Tabla IV.1. Valor de K con la variación de N
puede definir varias soluciones cuando K y N
son cifras enteras que se muestra en la tabla Variante 1 2 3 4 5 6
IV.1: N 126 63 42 21 18 14
K 1 2 3 6 3 9
Entonces el número de satélites K se puede tomar en un rango muy amplio. Esta elección depende de
las condiciones adicionales.

Para la elección también se debe tomar en cuenta que con el aumento del número de satélites aumenta
el número de restricciones excesivas. Si se toma el mecanismo como perfectamente plano con un solo
satélite, entonces éste va a tener el número de restricciones igual a cero, con dos satélites rexc.  1 y con
nueve satélites ya va a tener seis restricciones excesivas que va a exigir el empleo de alta tecnología
para asegurar alto grado de exactitud en la fabricación de las piezas. Como es habitual el número de
satélites óptimo se toma igual a K  3 por eso es muy atractivo la resolución del variante tres y quinto
de la tabla IV.1.

2. Confirmación de la magnitud de la relación de transmisión mediante el método gráfico

En la figura IV.2a se muestra el esquema del

mecanismo a una escala elegida. Para que la
construcción se observe mejor en la figura IV.2b se
muestra la regla de escala.

En la figura IV.2a los puntos principales están marcados

con letras mayúsculas y en la figura IV.2c sobre una
línea vertical las proyecciones de las mismas.

Entonces, desde el punto a se traza el vector aa * de la
velocidad del punto A del engrane sol 1. La longitud del
vector se elige arbitrariamente puesto que en el proceso
de la determinación de la relación de transmisión no se
toma en cuenta. Al unir el punto a* con el punto 0 se c)
construye la línea de distribución de las velocidades de
los puntos del engrane sol. Debido al engranaje la
misma velocidad obtiene el punto A del satélite 2.
Puesto que las velocidades de los puntos C del engrane
corona 3 y del satélite 2 son iguales a cero, al trazar la
línea a*c se construye la línea de distribución de las
velocidades de los puntos del satélite 2. Entonces

trazando el vector bb * desde la vertical hasta la
a)
intersección con la línea a*c se define la velocidad del b)
punto B del satélite. La misma velocidad va a tener el
Figura IV.2. Comprobación de la
punto B del brazo 4. Entonces uniendo los puntos b* con
magnitud de la relación de transmisión
el punto 0 se construye la línea de distribución de las
mediante el método gráfico.
velocidades de los puntos del brazo 4. Al medir los

427
ángulos  1  22.0  y  4  70.5  de inclinación de las líneas 0a* y 0b*se define la magnitud de la
relación de transmisión del mecanismo planetario:

tan  4 tan 70.5

e1,4    6.99 (IV.6)
tan 1 tan 22

que perfectamente confirma la validez de los cálculos.

428