Encostramiento, anillos y bolas

Por el Dr Michael Clark,

Whitehopleman, UK El Dr Clark revisa el consabido tema de formación de costra,
anillos y bolas de clinker en los hornos de cemento, con
El foro técnico de este mes se frecuencia ocasionando la interrupción de las operaciones. Un
preocupa por los tópicos reciente incremento de cuestionamientos al respecto ha
relacionados a la formación de demandado una pronta revisión de la literatura relacionada a
costra, anillos y bolas de clinker
este tema para mostrar una revisión de las causas posibles y
en los hornos de cemento. Esta
por supuesto de las posibles soluciones. El Dr Clark agradaceria
no es una temática nueva. La
revista “International Cement la contribución de los lectores quienes han experimentado esos
Review” ha recibido muchas problemas.
preguntas sobre este tema a lo
largo de los años, sin embargo
en los últimos meses se ha
tenido un nuevo incremento de
cuestionantes relacionados al
tema, especialmente acerca de
la formación de bolas de
clinker. La respuesta estándar
siempre ha sido que todo este
fenómenos están relacionados
con las propiedades de las fases
liquidas en la carga dentro del
horno de cemento.
La conversión final del
polvo crudo de alimentación al
horno a clínker de cemento se
debe a una reacción de
sinterizacion entre los reactivos
conjuncionar los reactantes
principales, el CaO liberado del
solidos que permitan formar el cemento. Se tienen ecuaciones
carbonato de calcio y el silicato
producto final solido (C3S) y bien definidas en base a los
dicalcico formado inicialmente
cristalizar desde el material óxidos del clínker que permiten
con el mismo CaO y la sílice,
fundido. estimar el contenido de fase
obteniendo como producto
La efectividad del flujo liquida a diferentes
final el silicato tricalcico se dan
liquido en acelerar la reacción temperaturas:
a través de reacciones solido-
entre el C2S y el CaO para
solido durante el proceso. Sin
formar el C3S depende de:
embargo esta conversión
i)la cantidad de fase liquida a
solido-solido es altamente
determinada temperatura
favorecida por la presencia de
ii)la viscosidad del liquido
un 20 a 30% de fase liquida
iii)la tensión superficial del
formada por la presencia de la
liquido.
ferrito aluminato de calcio y las
En el sistema
fases de aluminato tricalcico ,
cuaternario CaO-SiO2-Al2O3-
mas el contenido de alcalinos,
Fe2O3 la temperatura mínima
sulfatos y un contenido mayor
del punto eutéctico, es decir
al 2% de magnesio en el clínker.
cuando se da la fusión y se
Mientras que el C2S y Esta formulación puede ser
forma la fase liquida, es 1280ºC.
el CaO reactantes y el C3S utilizada para un contenido de
Entonces la cantidad de liquido
producto son sólidos, ambos se Mg máximo de 2%, alcanzando
incrementa a medida que
disuelven en parte en la fase una solubilidad máxima de 5-
incrementa la temperatura,
liquida. La reacción de 6% en la fase liquida, y un
como también la cantidad de
combinación del C3S se contenido de fase liquida típica
minerales fundidos.
desarrolla hacia la fase de en el clínker de 30%. La formula
equilibrio entre reactantes y para un FLUJO presente a los
FLUJO
producto, entre ambos solido y 1338ºC aplica a mezclas crudas
fases liquidas a una para un modulo de alúmina
La primera consideración es la
temperatura situada en un (ALM) mayor a 1.38.
cantidad de esta fase liquida, o
punto especifico del horno. El
FLUJO, que esta presente en
flujo de la fase liquida juega un RANGO DE CLINKERIZACION
diferentes zonas del horno de
papel de transporte de vital
importancia en disolver y
Encostramiento, anillos y bolas
Lo anterior conduce al
concepto de el “rango de
clinkerizacion” de una mezcla
cruda en particular o de un
clínker en particular. Se define
el rango de clinkerizacion como
el rango de temperatura entre
la temperatura donde se ha
generado la fase liquida
suficiente para dar inicio a la
nodulizacion y la temperatura a
la cual se ha formado tanta fase
liquida que se promueve la
formación de bolas en la mezcla
cruda.
Mezclas crudas o
clinkeres con un rango de
clinkerizacion amplio generan
menos problemas en la
operación del horno, tales
como la formación de bolas y/o
anillos, en comparación con
rangos de clinkerizacion mas
estrechos.. Mezclas crudas con
un alto contenido de Fe2O3
tienden a tener rangos de
clinkerizacion estrechos. Con un
rango de clinkerizacion
estrecho, cualquier fluctuación
en la temperatura puede
generar anillos y bolas.
Desafortunadamente
no es posible definir el rango de
clinkerizacion exacto para una
mezcla cruda u honro en
particular. El flujo mínimo de
fase liquida para dar inicio a la
nodulizacion y el contenido
máximo de fase liquida para
evitar la formación de bolas y
anillas, dependen también de la
viscosidad y la tensión
superficial de la fase liquida.
La viscosidad y la tensión
superficial dependen de las
proporciones relativas entre
Fe2O3 y Al2O3 en el clinker. La
viscosidad de la fase liquida es
importante ya que su
efectividad depende de que
tanto se humedece la fase
solida de C2S en el horno. Un
flujo de fase liquida con baja
viscosidad es más efectivo en
bañar el C2S y promover la
reacción con la cal libre a través
de un mecanismo de difusión a
través de los límites de la fase
solida.
Terrier, Endell y costra en el horno de cemento.
Hendrick han realizado algunos
estudios sobre la viscosidad de
las fases liquidas y han
encontrado que la viscosidad se
incrementa significativamente
con el incremento de SiO2 un
contenido menor de Al2O3.
Todas estas
consideraciones apuntan a que
el oxido de hierro F2O3
promueve una fase liquida más
efectiva que el Al2O3. El Al2O3
no contribuye a la fase liquida a
temperaturas menores además
de incrementar la viscosidad de
la misma. Ambos factores van
en detrimento del estado de la
fase liquida en el horno,
incrementando la temperatura
para la formación de clinker y el
consumo especifico de
combustible.
Sin embargo, la
industria cementera ha
experimentado efectos
opuestos a lo descrito
anteriormente, es decir con un
descenso en el contenido de
Al2O3 a expensas del F2O3 han
derivado en una disminución de
la producción de horno y un
incremento en el consumo
especifico de energía. El doctor
Stanislav Chromy ha
encontrado una explicación
para este fenómeno; debido a
que el peso molecular de la
alúmina es menor
comparativamente al del oxido
de hierro, las fases liquidas ricas
en alúmina son mucho menos
densas que aquellas ricas en
oxido de hierro. Una densidad
menor significa que la fase
liquida ocupa un volumen
mayor en el horno y por lo
tanto es mucho más efectiva
en el mojado de la fase solidad
de C2S para la formación de
C3S. El porcentaje en masa y la
viscosidad no son realmente los
puntos importantes respecto a
la fase liquida, el porcentaje del
volumen que ocupa si lo es.
El baño del C2S solido
por la fase liquida es
importante para promover la
conversión del C2S a C3S,
también es importante
mencionar que la fase liquida al
bañar la camisa refractaria
promueve la formación de
Hasta que no se forma la
cantidad de fase liquida
necesaria que bañe la camisa
refractaria no se formara costra
en el horno. Esto explica el
porqué la costra se forma en la
zona de transición alta y la
zona de sinterizacion del horno.
ENFRIAMIENTO LOCAL
El acápite anterior explica,
desde un punto de vista
químico, la formación de costra
en el horno, entonces por qué
la formación de esta costra a
veces crece de manera
localizada formando una anilla,
restringiendo el paso de flujo de
gases, el paso de clinker a lo
largo del honro..?. Porque a
veces el polvo de alimentación
se convierte en bolas de hasta 2
m de diámetro dentro del
horno..?. Particularmente para
la formación de anillas dentro
del horno, la respuesta mas
común es que se debe al
enfriamiento localizado de la
carga, ocasionando que la
viscosidad de la fase liquida
cambie en un punto en
particular en el horno. Este
enfriamiento local debe ser
externo, es decir sobre la chapa
del horno. No se tiene un
explicación para la formación
de bolas a no ser otra que se
asocia este fenómeno con una
alta recirculación de azufre en
el horno y esto afecta tanto a la
cantidad y propiedades del
flujo.
En este punto
debiéramos resaltar que el
Encostramiento, anillos y bolas
sulfato, SO3, no se incluye en
las ecuaciones de cálculo para
la cuantificación de fases
liquidas a diferentes
temperaturas en el horno. Los
sulfatos alcalinos funden
contribuyendo a la fase liquida
y sus propiedades. La viscosidad
y la tensión superficial se ven
reducidas, haciendo más difícil
la formación de los nódulos de
clinker y además un clinker
polvoso. Sin embargo esto no
da una explicación al por que a
veces se tiene un efecto
contrario ocasionando la
formación de largas bolas de
clinker.
REEVALUACION
A continuación se presenta una
serie de publicaciones de los
últimos 15 años respecto a la
formación de costra, anillas y
bolas.
COSTRAS
Lo primero que hay que dejar
claro es que existen diferentes
tipos de costra. Existen costras
que se forman en el
precalentador ocasionando
variaciones en el tiro, existen
costras que se forman en la
recamara del horno, existen los
hombres de nieve que se
forman en la primera parrilla
del cooler, existen costras que
se forman sobre el quemador
principal. Este articulo trata
sobre la costra que se forma
sobre la camisa refractaria del
horno.
Estas costras sobre la
camisa refractaria son
deseables ya que la protegen
sobre choques térmicos,
abrasión por la carga e
infiltraciones químicas debido a
los gases del horno. La
superficie irregular de la costra
contribuye a la transferencia de
calor a la carga haciendo que la
carga se eleve y de vueltas con
la rotación del horno. El espesor
de la costra también
incrementa el aislamiento del
Shell de temperaturas altas
características del proceso y
reduce las perdidas por
radiación, por lo tanto mejora
el consumo especifico. La
formación de esta estable y
deseable costra depende del
polvo de alimentación y de las
propiedades del clinker, la
camisa refractaria y a la
operación del horno. La causa
principal de formación de
costra en el horno es por la
penetración de parte de la fase
liquida en el refractario a una
profundidad donde esta
solidifica. La superficie mojada
del refractario, por la fase
liquida, hace que las partículas
solidas se adhieran
promoviendo así el crecimiento
de la costra. Está claro que la
cantidad y propiedades de la
fase liquida, en diferentes
puntos del horno, afectara su
habilidad de formar costra por
este mecanismo.
Incrementando el modulo de
alúmina ALM hace dificultoso la
formación de costra como
también el incremento del
modulo de silica SIM. El modulo
de alumina ALM optimo para la
formación de una costra estable
se encuentra entre 1,8 y 2,3. El
modulo de silica optimo entre
2,5 y 3,3.
No cabe duda que el
tipo de refractario tiene un
efecto sobre la facilidad y
estabilidad en la formación de
la costra. El ladrillo a base de
cromo-magnesita es un
material con buenas
características para la
formación de costra, sin
embargo, su instalación se ha
visto reducida debido al
potencial de formación de
cromo hexavalente,
contaminación del clinker y la
disposición final de los restos de
ladrillo cuando se hace
mantenimiento del horno. El
refractario a base de espinela
de magnesio forma costra con
menor facilidad y de una
naturaleza menos estable. La
costra más estable se forma en
la zona de sinterizacion con un
refractario a base de dolomita
[CaMg(CO3)2; carbonato doble
de calcio y magnesio], sin
embargo esto requiere periodos
largos de operación del horno,
es decir, que el horno no pare
una vez instalado el ladrillo.
Finalmente una
operación estable del horno es
critico para mantener una
costra estale. Cualquier cambio
en el polvo de alimentación y
variaciones en la presión de
llegada del gas, o la combustión
en el quemador principal
afectara el perfil de
temperaturas, la cantidad y
propiedades de la fase liquida
en diferentes puntos del horno.
Con estas variaciones en la
cantidad y propiedades de la
fase liquida la costra se formara
en diferentes lugares y se caera
a medida que se forma. Una
operación estable del horno es
critia para asegurar la
estabilidad de la costra
adherida al refractario y
obtener largas campañas del
refractario.
Entonces, la
formación de costra es bueno,
dependiendo de la cantidad y
propiedades de la fase liquida
en diferentes puntos del horno
de clinker. Por que esta costra,
a veces, crece
desmesuradamente hasta
alcanzar un espesor igual o
mayor a medio metro,
convirtiéndose en una anilla y
presentando problemas en la
operación del horno..?. En un
proceso dinámico de
temperaturas altas como lo es
un horno de clinker existe un
balance entre el crecimiento de
la costra y su desgaste o
destrucción en un punto
particular del horno. Cuáles son
las condiciones para el
crecimiento de la costra sea
más acelerado al grado de
erosión de la misma
ocasionando que la costra se
convierta en una anilla..?. Que
dice la literatura..?.
LITERATURA RELEVANTE
En el articulo publicado en
Cement review el 2002 por
Linda Hill´s se dijo: “Cambios en
la quemabilidad y/o la
formación de clinker pueden
tener un impacto importante en
lo que sucede en el horno, el
molino de cemento y el
producto. Si el polvo es difícil de
quemar, el operador se verá
Encostramiento, anillos y bolas
obligado a incrementar la cooler. Con temperaturas altas
temperatura en la zona de de aire secundario se han
cocción para obtener el nivel de observado condiciones
cal libre deseado. Este polvo inestables en la operación del
difícil de quemar ocasionara un horno, con clinker fino, la
clinker de baja porosidad, formación de anillas dentro el
cristales largos de alita y horno y hombres de nieve en el
generalmente se genera polvo y cooler. El cooler original no
bolas largas de clinker en vez de podía manejar esta situación
un clinker bien nodulizado”. obligando al personal a disparar
En otra publicación de a la costra.
Cement Review en julio del En el 2008 se publico
2006 se estableció: “…ante la un articulo sobre problemas en
experiencia de tener anillas de el refractario relacionado con el
azufre en el horno y un uso de petcoke donde se
contenido de exceso de azufre estableció: “Los resultados de
en la alimentación se han tener una llama con muchas
eliminado gracias a una llama fluctuaciones, se ha visto en
mas bien delgada, estrecha muchos hornos, es la de tener
producida por el quemador multiples anillas de azufre,
Duoflex, donde se previene que bolas de azufre, ladrillos
la llama choque directamente requemados a la altura de la
sobre la carga del horno”. segunda llanta del horno y
En el articulo anillas en la nariz de la descarga
publicado por Cement Review del horno”.
del 2007 de la empresa Argos En los artículos
acerca de su optimización del anteriores se mencionan
cooler, se estableció: “cuando algunas ideas generales sobre la
se instala una nueva parrilla en formación de anillos y costra
la zona de presión estática del pero de ninguna manera son
cooler se debe hacer un análisis análisis definitivos. La química
detallado desde un punto de del polvo de alimentación, la
vista de proceso. Cuando la recirculación de azufre, ajustes
garganta del cooler es pequeña en el quemador principal y la
o el techo del cooler (pecho de operación del cooler todos ellos
paloma) es bajo, la zona de tienen un efecto en la
parrillas estáticas reduce el área formación de anillas y bolas de
disponible para el paso de gases clinker. Pero cual de ellos se
hacia el horno, esto se tiene mas incidencia en una
compensa ya sea por situación particular..?
incremento de la velocidad de
los gases o restricciones del ANILLOS DE ESPURRITA
flujo de gases dentro del horno.
La primera situación Antes de explicar que
usualmente genera polvo de es lo que ocasiona el
clinker que es transportado de desequilibrio entre la formación
regreso al horno desde el cooler de la costra y sus desgaste o
ocasionando anillas y destrucción ocasionando la
deformación de la llama. Con el aparición de anillas se debe
segundo método es probable entender que se tienen costras
que se genere en el horno una de diferente naturaleza que se
atmosfera reductora con las forman en diferentes puntos
consecuencias ya conocidas”. del horno rotatorio. En la zona
En septiembre del de calcinación de un horno por
2007, se publico en Cement vía húmeda, o un horno con un
Review el articulo elaborado precalentador en suspensión se
por la empresa Ashgrove sobre puede tener la formación de
la inversión de su cooler, en el anillas debido a al formación de
se establecía: “La planta espurrita 2C2S.CaCO3, que es
también ha notado una mejoría un mineral intermedio. Se
en el manejo de los hombres de conoce de este mineral que
nieve y pedazos grandes de tiene un punto monoclínico, de
costra a lo largo del nuevo estructura punteguda, con la
propiedad de que se aglomere
el material. Su formación
requiere la presencia del C2S
parcialmente combinado y el
carbonato de calcio no
descarbonatado, es por esta
razón que no es normal
encontrar este mineral en los
hornos modernos con sistema
de torres de precalcinacion
donde el carbonato de calcio es
calcinado en su totalidad en el
precalentador antes de ingresar
al horno.
Sin embargo existe
una mineral análogo a la
espurrita denominado sulfato
de espurrita 2C2S.CaSO4,
donde el carbonato de calcio es
reemplazado por el sulfato de
calcio. Este mineral si puede
estar presente en la entrada del
horno donde se tiene un exceso
de sulfatos sobre la
concentración de alcalinos en el
polvo de alimentación. Esta
situación se puede dar ante una
atmosfera reductora
ocasionando una alta
recirculación de sulfatos. A esto
se puede atribuir como una de
las causas principales de la
formación de anillas en la
entrada del horno con
precalentador.
Tanto las anillas de
espurrita como de sulfato de
espurrita son particularmente
problemáticos, ya que se
forman tan al fondo del horno
que es imposible dispararles
con el cañón industrial. A veces
se puede tratar la anilla
mediante disparos de cargas de
CO2 si se tienen los puertos
adecuados. Debido a que estas
anillas se forman cerca de la
entrada del horno, estas
pueden cerrar el paso al polvo
de alimentación ocasionando
que el polvo caliente rebalse
por el sello convirtiéndose en
una peligro inminente para
personas y equipos. En
ocasiones el horno se debe
parar hasta enfriar, entrar y
tumbar físicamente la anilla. La
única solución satisfactoria para
problemas con formación de
anillas es ajustar el proceso
para prevenir un exceso de
azufre sobre la concentración
de alcalinos en la alimentación.
Encostramiento, anillos y bolas
Esto puede significar un cambio
en las materias primas o
adiciones en el combustible y lo
más importante evitar
condiciones reductoras de
combustión en cualquier punto
del horno.
Toda formación de
costra y anillas es en base a
material sintetizado, por
ejemplo el CO2 es liberado del
carbonato de calcio para
generar oxido de calcio el cual
comienza a combinarse con el
SiO2 acidico, Al2O3 y Fe2O3.
Una vez que la temperatura es
lo suficientemente alta como
para formar fase liquida, la
costra comienza a formarse
sobre el refractario, pero
cualquier enfriamiento
localizado en el Shell puede
hacer que se congele la fase
liquida y haga que la costra se
convierta en una anilla. Al
comienzo de la zona de
sinterizacion donde comienza a
darse la formación de fase
liquida, el refractario es
enfriado paulatinamente a
medida que el horno gira
exponiendo el refractario a la
atmosfera caliente y tienden a producir mayor polvo
volviéndola a enfriar cuando se
encuentra nuevamente con la
carga del horno. La fase liquida
se adhiere sobre la camisa
refractaria expuesta a la
atmosfera caliente del horno y
se rigidiza cuando toma
contacto con la carga más fría.
El peso de la carga ocasiona que
las partículas solidas se
adhieran sobre la capa ya
rigidizada de fase liquida
ocasionando la formación
rápida de una anilla. Estas
anillas pueden ser combatidas
con ajustes menores en el
quemador principal, moviendo
de un lado a otro la zona de
sinterizacion y el lugar del
horno donde se da inicio a la
formación de fase liquida, con
esta. Con este cambio de la
zona de sinterizacion se origina
la ruptura de la anilla y se forme
en un punto diferente.
ANILLAS INTERMEDIAS
Mas problemáticas son las
anillas largas formadas al medio
del horno debido a la
recirculación del polvo de
clinker con el flujo de gases de
combustión provenientes del
quemador principal. El polvo de
clinker da lugar a una carga
pesada en el flujo de aire
secundario que entra al horno
desde el cooler. A las
temperaturas de la llama las
partículas de clinker vuelven a
fundirse y son devueltas al
punto del horno donde se
solidifican nuevamente
pegándose sobre la camisa
refractaria. Una anilla alargada
se forma por capas con una
estructura fina mostrando la
curvatura del horno. Estas
anillas pueden ser disparadas
con un cañón industrial, pero
debido a que son largas, puede
tomar muchos giros del horno y
varias horas de paro. La
solución al problema es
eliminar la recirculación del
polvo de clinker proveniente del
cooler. Esto se logra con mucha
frecuencia ajustando el
quemador principal para
producir una llama corta y
densa. Llamas largas y débiles
de clinker debido a una mayor
recirculación de azufre y/o un
calentamiento y enfriamiento
del clinker.
ANILLAS EN LA DESCARGA DEL
HORNO
El último tipo de anillas son las
formadas en la descarga del
horno. El aire secundario que
ingresa al horno enfría el clinker
que cae sobre la anilla de
descarga, ocasionando una
solidificación de la fase liquida
sobre la nariz de descarga y
adherirse sobre la camisa
refractaria. Esto puede
ocasionar que se obstruya el
paso hacia la descarga del
clinker combinado en el horno a
alta temperatura y puede
ocasionar problemas en su
calidad. Las anillas formadas en
la descarga se pueden combatir
metiendo el quemador dentro
del horno creando una zona de
enfriamiento del clinker. Una
vez metido el quemador
probablemente se deban hacer
algunos ajustes sobre la llama
para mantenerla al centro del
horno. Con la inserción del
quemador dentro del horno, la
zona de sinterizacion se
recorrerá hacia el precalentador
alargándose, además
probablemente se requerirá de
otros ajustes para mantener
una llama corta e intensa.
FORMACION DE BOLAS DE
CLINKER
Finalmente, llegamos
a la pregunta sobre la
formación de bolas de clinker.
Linda Hills hablo sobre “el polvo
crudo difícil de quemar tendera
a formar un clinker con baja
porosidad, cristales largos de
alita y con frecuencia
ocasionara la formación de
polvo de clinker y/o bolas largas
de clinker en lugar de un clinker
bien nodulizado. Se menciono
el articulo de Steward Services
donde se mencionaba que: “
una llama con fluctuaciones se
puede ver en hornos con
formación de múltiples anillas
de azufre, bolas de azufre….”.
En diciembre de 1997, Floyd
Hamilton hablo acerca de: “una
llama larga, larga sobre el eje
del horno ocasionara la
formación de bolas, algunas de
ellas crecen entre 15.2 a 20.3
cm de diámetro, por otro lado
una llama más corta ayudara a
evitar su formación, a no ser
que su formación se deba a los
alcalinos, azufre y cloruros”.
De nuevo, se trata de
ideas generales y no de un
causa y efecto definitivo. Como
se ha mencionado, la formación
de bolas tiende a darse cuando
ya existe una tendencia de
formación de anillas en la zona
de sinterizacion. Se necesita un
material grueso ya formado
dentro del horno lo que origina
que se forme la bola
propiamente dicha, el peso
mismo de la bola con la
rotación del horno comprime el
material y lo pega a su
superficie.
IDEAS, NO RESPUESTAS
PRECISAS
Encostramiento, anillos y bolas
Aquí es donde el foro
técnico necesita de la
retroalimentación de sus
lectores quienes han lidiado con
la formación de bolas (o una
formación de excesiva de costra
y anillas). Se que la formación
de bolas se puede asociar
ciertamente con una excesiva
recirculación de azufre que a su
vez se origina debido a un
ambiente reductor que uno u
otro lugar dentro del horno.
Estas bolas de azufre sintetizan
como una masa dura pero
cuando se rompen se observa
que se trata de material que no
ha sintetizado.
Anecdoticamente y también a
partir de una larga experiencia,
se que cambios en el contenido
de magnesio en el polvo de
alimentación y el clinker puede
conducir también a la
formación de bolas. Estas bolas
relacionadas con el contenido
de magnesio son duras y
completamente sinterizadas.
También de manera
anecdótica, este problema de
bolas de clinker suele aparecer
y desaparecer. En mi mente
esto significa que algunos
hornos son susceptibles de
formar bolas. Hay situaciones
como no identificadas que
hacen que un horno sea mas
susceptible a la formación de
bolas. Luego en un tiempo
determinado estas condiciones
aparecen ocasionando
nuevamente la formación de
bolas. Nuestro mayor interés es
conocer más sobre estas
condiciones indeterminadas.