GESTION MODERNA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PESADOS

Abigail Manosalva1

MODERN MANAGEMENT OF HEAVY EQUIPMENT MAINTENANCE

Lisbeth Ortiz2

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

RESUMEN

La gestión de maquinaria es muy importante en los equipos de construcción, es

un área difícil. Los responsables del equipo mecánico deben tomar decisiones
técnicas y económicas complejas sobre lo que pasara con los equipos,
maquinas a su cargo. Estas tomas de decisiones de temas relativos a
adquisiciones, mantenimiento, reconstrucciones reparaciones, eficiencias,
costos, pronosticar las tasas de arrendamiento interno, disponibilidad,
reemplazos y bajas de activos. Las empresas constructoras de nivel
internacional están inmersas en lo que se denomina El Mantenimiento de Clase
Mundial, que significa tener políticas para realizar las labores cotidianas de
trabajo con buenas prácticas tanto en el campo administrativo como en el
campo técnico y mantenimiento. Dentro del mantenimiento de los equipos,
existen dos indicadores muy elevados, que son la Disponibilidad Mecánica
(DM) y la Confiabilidad (R). En este trabajo tratamos temas relativos a las
buenas prácticas del mantenimiento de los equipos, así como el significado y
forma de avaluar los indicadores mencionados.
Palabras clave: mantenimiento, disponibilidad mecánica, monitoreo de
condiciones, confiabilidad.
ABSTRACT

The management of machinery is very important in construction equipment.

Those responsible for the mechanical equipment must make technical decisions
and economic relations about what is done with the equipment, machines in their
charge. These decision-making topics related to procurement, maintenance,
repairs, repairs, efficiencies, costs, forecast domestic lease rates, availability,
replacements and asset disposals. The construction companies of international
level are immersed in what is called World Class Maintenance, which means
having policies to perform daily work with good practices in the administrative
field as well as in the technical and maintenance field. Within equipment
maintenance, there are two very high indicators, which are Mechanical
Availability (DM) and Reliability (R). This paper will deal with issues related to
good equipment maintenance practices, as well as the meaning and way of
assessing related indicators.
Key words: maintenance, mechanical availability, condition monitoring,
reliability.
l. INTRODUCCION
Existe mucha documentación sobre teorías de la gestión de mantenimiento, sus
procedimientos a realizar, que objetivos y beneficios. Vamos a exponer algunas de ellas,
que se consideran útiles para el enfoque que se requiere para el presente trabajo. “El
máximo rendimiento de un equipo y sus piezas. De la minería depende primordialmente
de tres factores críticos: el diseño del producto, la aplicación en que es usado, y el
mantenimiento que esta recibe durante su vida útil de servicio. En algún grado estos
factores pueden ser controlados o monitoreados, pero algunos mucho más que otros”.
(Caterpillar, 2005). Este pensamiento puede aplicarse también a todo equipo de
construcción, en las máquinas y el trabajo realizado son muy similares. Las exigencias
en el campo minero son mayores por el tipo de material y volúmenes que mueven, pero
los principios del cuidado y de su mantenimiento de las máquinas ya que es muy
importante hacer un mantenimiento así evitarías las fallas, y los resultados que ello
brinda son iguales. Comenzaremos citando dos definiciones de mantenimiento, que
creo reúne la esencia del pensamiento del mismo. “El mantenimiento es un conjunto de
actividades técnicas, de aplicación directa, estructurales y de control económico que
tiene como objetivo conseguir que la vida útil de las instalaciones, máquinas y edificios
sea la mayor posible, lo que permite que el valor de las inversiones permanezca activo
y sea un gasto directo en una empresa durante el tiempo de amortización e inclusive
después” (Valdivia, 1993, Agosto). “Cuando hablamos de equipos móviles, el
mantenimiento preventivos puede ser definido como una actividad organizada cuyo
objetivo es maximizar el servicio y valor económico de la máquina. Estas actividades
comienzan con la adquisición de la máquina y continua a lo largo de su vida útil”
(Council, 2000, mayo). Vemos pues, que la idea principal es mantener los activos en
condición productiva y no tengan fallas, pero a la vez nos dice que el valor de las
inversiones un menor costo económico, de esta manera maximizar utilidades. Esto
implica que los sistemas de mantenimiento deberán tener una metodología y un
planeamiento que deberán servirse de herramientas e instrumentos adecuadas, para
ello lograr su objetivo. De esta manera se podrá citar los siguiente: “El reto de manejar
altos costos, intensivos en capital, equipos móviles, está siendo lograda, incorporando
nuevos sistemas y tecnologías fikemergentes. Estas tecnologías están contribuyendo a
tener una mejor y directa utilización de cada activo durante su vida útil y está poniendo
énfasis en el manejo de los costos de operación y en el mantenimiento preventivo”. “Sin
un adecuado sistema de monitoreo es imposible capturar la información necesaria, para
manejarla efectivamente en una unidad. De acuerdo con el viejo axioma. Si no puedes
medirlo, no podrás manejarlo, es importante hacer un seguimiento y actividades de los
equipos así como calificar y categorizar su uso” (Kruse, 1998).

II. MATERIAL Y MÉTODOS

La búsqueda de la eficiencia y competitividad enfrenta a la industria moderna a mayores
desafíos. La construcción no está ajena a este desafío y constantemente debe
desarrollar, perfeccionar y modernizar, sus procesos constructivos, involucrando en
estos cambios a sus equipos y personal, y hacer así un buen trabajo. Actualmente, los
equipos son usados en aplicaciones de mayor severidad para trabajar y traer una mayor
producción, por lo que los fabricantes de equipos responden a estos cambios,
incorporando en sus diseños avances tecnológicos en el área de la productividad,
operación y control de estos equipos. El personal (operadores, técnicos, ingenieros,
administrativos), se enfrentan a una constante actualización y competencia para trabajar
con equipos de avanzada tecnología en este ambiente de lata mucha exigencia.
Equipos más eficientes y de mayor tamaño y capacidad, así como la incorporación de
la electrónica y computación en sus sistemas y mecanismos, son solo algunos ejemplos
de estos cambios. En este ambiente de alta demanda, la gestión de equipos tiene un
papel fundamental y cada vez más importante, para el logro de la operación y alta
productividad y que no haya muchas fallas en el equipo.
Calificar dentro de lo llamado Mantenimiento Clase Mundial, significa estar organizado,
para combatir los costos de la ineficiencia, convirtiéndonos en una valiosa contribución
a la producción de la empresa. Las áreas que constituyen la base de la excelencia del
mantenimiento son:

 Aspectos organizacionales
 Entrenamiento
 Ordenes de trabajo planeamiento y programación
 Mantenimiento preventivo
 Compras y stock
 Información gerencial
 Automatización del mantenimiento
Esto nos permitirá pasar de un mantenimiento de emergencia a un mantenimiento
planificado, nos permite lograr reducciones del costo de mantenimiento e
indisponibilidad, reducción de paradas inesperadas de los equipos, reducción del tiempo
de las reparaciones por fallas del equipo, aumento de la vida útil y más productividad,
aumento del valor de venta, aumento de la producción e incremento de las utilidades,
apoyo efectivo a la elaboración de los presupuestos (Harsem, 1993).
“si la organización es estructurada de la forma que cada problema que impacta en el
rendimiento de los equipos sea conocido, cuantificado, y comunicado a través de la
organización, el esfuerzo en el mantenimiento puede ser extremadamente efectivo al
manejar sus problemas o mejor aún en evitarlos una falla en el equipo.” (Caterpillar,
2005)
Estas definiciones y pensamientos de personas dedicadas al mantenimiento, con años
de ejercicios profesional y tienen mucha experiencia, coinciden todos en que el manejo
de equipos, implica no solo el realizar mantenimientos, abastecimientos de
combustibles, cambios de aceites, o reparaciones, sino realizar estas actividades con
perspectiva económica y de conocimiento de los costos involucrados, no solo para
conocerlos y manejarlos.
“Lo siguiente en verdadero para la mayoría de actividades incluyendo el mantenimiento:

 No se puede manejar lo que no se puede controlar.

 No se puede controlar lo que no se puede medir
 No se puede medir sin una meta
 Sin una meta no se puede mejorar” (Caterpillar, 2005)
Vemos que en la visión moderna del mantenimiento y de su gestión, también se hace
énfasis en la planeación, control, mejoras, capacitación, procedimiento, tal como sucede
en la teoría de la administración.
Las labores de mantenimiento se dividen en dos grandes grupos:

 Mantenimientos programados
 Mantenimientos no programados
Dentro de los mantenimientos programados, tenemos:

 Mantenimientos preventivos
 Mantenimientos predictivos
 Mantenimientos correctivos previstos o backlogs
Dentro de los mantenimientos no programados, tenemos:

 Mantenimientos correctivos imprevistos

La diferencia entre los mantenimientos correctivos previstos y los imprevistos es que
los primeros son consecuencia de una inspección o evaluación previa, realizada en
cualquiera de los mantenimientos programados. Los segundos ocurren
inesperadamente y son mucho más costosos, porque incluyen piezas que no son de
cambio normal además de venir acompañados de costos ocultos a causa de
paralizaciones en la producción.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Consiste en evitar las fallas que puede haber en un equipo mediante prevención
programada, mantenimiento integral, mantenimiento predictivo y mantenimiento de
mejoramiento. Y realizar las labores de engrase, lubricación y reparaciones menores o
mayores programadas (antes de que ocurran las fallas), indicadas en las pautas y/o
manuales de mantenimiento y lubricación, entregados por los fabricantes cuando se
compra una máquina.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en realizar evaluaciones y monitoreo programadas, a fin de obtener
parámetros de funcionamiento de las máquinas y compararlos con los parámetros dados
por los fabricantes. Incluye inspecciones visuales y auditivas, a fin de descubrir ruidos o
señas fuera de lo esperado.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en realizar labores de reparaciones luego que se ha presentado la falla. Es un
tipo de actividad que puede ser programada (backlogs) o no programada. Si el
mantenimiento es programado ha venido de alguna inspección de monitoreo de
condiciones o de un servicio de mantenimiento preventivo o predictivo, por lo que va a
significar que se hará una paralización programada y coordinada con el área de obras.
No ocasionará mayor gasto que el mínimo necesario y previsto, pero si es no
programado va a significar una parada inesperada de máquina, con las consecuencias
inherentes, como son el retraso de la obra, costo de reemplazos de máquinas más
caros, pago al personal administrativo con la obra paralizada, repercusión en otros
frentes de obra, que tendrán que sufrir paralización también inesperada. Los
mantenimientos correctivos programados requieren de menos repuestos que los no
programados. Normalmente las reparaciones no programadas involucran cambios de
repuestos que normalmente no deben ser cambiados nunca, o con muy poca frecuencia.

III. RESULTADOS
En lo referente a los resultados conseguidos, los factores más importantes son la
disponibilidad, de la empresa al realizar sus trabajos de mantenimientos de los equipos,
el tiempo medio entre fallos y el tiempo promedio de fallas, el número de emergencias,
el tiempo medio de reparación, el número de averías repetitivas, el gasto en repuestos
y cual es método con bajo precio en mantenimiento. En un mantenimiento ideal todos
estos parámetros alcanzan un valor óptimo, y, además, la evolución en un periodo
significativo. Y ver cuál es adecuado y rentable realizando una gestión de mantenimiento
moderna ya que con las nuevas tecnologías están saliendo nuevos equipos, lo cual sirve
para tener una mejor producción en la empresa. Y tener un sistema de mantenimiento
adecuado para así los equipos tengan mayor rendimiento en el trabajo y no haya una
falla, y no se pare los equipos, y así tendrán una mayor producción en la empresa.
Los indicadores de gestión para evaluar la función del mantenimiento en procesos
productivos fue generar Índices e Indicadores para evaluar la gestión en procesos
productivos y validar los Índices e Indicadores generados en procesos productivos en
los parques industriales del país que posean una organización de mantenimiento. En
las organizaciones estudiadas surgen dos nuevos tipos de mantenimiento el correctivo
y el preventivo; adicionales a los que comúnmente se trabajan en ellas, los cuales son
rutinario y programado.
También existen indicadores, como los de formación, almacén y compras, seguridad y
ambiente, entre otros, que deben ser calculados en todas las áreas, ya que cada una
de ellas tiene una naturaleza distinta y los riesgos también son diferentes. Mantener
correctamente las instalaciones, planta y equipos es de vital importancia para garantizar
la capacidad productiva disponible, lo cual permite ahorrar en costos y generar mayor
rentabilidad.
IV. DISCUSION
El objetivo general es proponer un Plan de Mantenimiento Total para la operatividad de
Equipos Pesados en una empresa, para lograrlo se ha establecido cuatro objetivos
específicos que se detallan a continuación: Un primer momento, se evaluó y describió
las condiciones, características y procedimientos del sistema de mantenimiento actual.
La empresa debe tener en cuenta programas de mantenimiento correctivo y con
actividades de mantenimiento Preventivo y Predictivo, por eso no se puede prever las
suspensiones o paradas de la maquinaria pesada cuando están operando en sus
respectivas ubicaciones de labor.
Se identifica las causas que originaron las fallas de los equipos en condiciones
geográficas, niveles de accesibilidad agreste y cambios climáticos variados que exige
mayor actividad y en donde las actividades de prevención como limpieza, lubricación
entre otros, no fueron realizadas oportunamente. Así mismo, si una empresa cuenta con
un solo sistema de mantenimiento correctivo, la maquinaria pesada, solo se detenía, asi
va cuando una de sus partes o componentes dejaba de funcionar; esto demandaba
mayor gasto, se realizaban detenciones de la maquinaria por tiempos prolongados y por
lo tanto incumplimiento de las obligaciones y no va ver una buena productividad en la
empresa y su economía va ir bajando.

V. CONCLUSIONES
En esta parte se presentarán las conclusiones después de identificar los problemas, y
de hacer una la propuesta de mejora en la gestión de mantenimiento.
En este trabajo hemos observado, estudiado y proyectado el proceso de gestión de
mantenimiento. Casi siempre en las empresas se encuentran falencias y no existencias
de algunos sistemas fundamentales para que la gestión de mantenimiento pueda existir
dentro de las actividades. Este problema en mantenimiento no solo genera pérdidas por
el desgaste y la inoperatividad de las máquinas, si no que detienen las operaciones por
ser parte fundamental en el aparato productivo de una empresa, generan sobre costos
en el mismo mantenimiento y genera incertidumbre en la productividad.
Para proceder a determinar las actividades de mantenimiento es necesario identificar
cada uno de los equipos del proceso productivo, realizando un inventario detallado de
estos en las empresas hacer un mantenimiento preventivo, y así identificando la
importancia relativa de cada uno de estos en el proceso, lo que se refleja en el tipo de
actividades que se empleen en el plan de mantenimiento preventivo y predictivo.
Para solucionar los problemas que se presenten, el responsable del mantenimiento
debe ir al campo, observar, verificar, analizar, hallar la causa raíz del problema y tomar
acciones adecuadas. Luego de ello controlará que sus indicaciones se llevan a cabo y
volverá a obtener nuevos valores de los indicadores para analizar los resultados de sus
medidas.

Referencias
Caterpillar. (2005). Performance metrics for mobile mining equipment. USA:Caterpillar.

Council, E. M. (2000, mayo). Equipment Management Just Got Easier. Atlanta, USA.
Harsem, F. (1993). Mantenimiento clase mundial. Trujillo, La Libertad, Perú.: Retrieved, 2013.

Kruse, J. (1998). “The total mobile equipment. Florida: E. M. Counci.

Valdivia, G. (1993, Agosto). La gestion de mantenimiento en la Universidad.