Problemas operacionales frecuentes y medidas a tomar.

En proceso de endulzamiento del gas natural implica una serie de problemas operacionales
donde uno de los mas graves es la generación de espuma. Lo que provoca una baja de eficiencia
en el trabajo. Mantener la temperatura de la solución pobre 10°F por lo menos, encima del
punto de rocío de los hidrocarburos del gas a la salida, para evitar presencia de hidrocarburos
condensados.

La formación de espuma se detecta también con disminución del nivel del liquido en el tanque
de abastecimiento, lo que puede causar un derrame en el tope de la torre. Por lo general esto
se debe a: suciedad, materiales metálicos en la solución, presencia de hidrocarburos líquidos en
solución de amina, presencia excesiva de productos de degradación en el sistema, suciedad en
la solución rica, o presencia de hidrocarburos líquidos o gaseosos.

Adicionalmente para tratar las espumas generadas ya sea en el absorbedor o en el fraccionador,

se utilizan productos antiespumante.

Formación de espuma en el regenerador:

1. El tanque de venteo se quedó sin solución; verificar que el nivel del liquido np haya
descendido al punto que permita la entrada del gas a la linea de liquido.

2. Solución rica está sucia; esta debe ser filtrada antes de meterla en el regenerador.

3. El tanque se venteo se llenó con hidrocarburos líquidos; sacar una muestra de la solución rica
del tanque de venteo y comprobar que no tenga una capa de aceite en el tope. Si tiene, indica
que las facilidades de remoción de hidrocarburos en el recipiente no están trabajando bien, o
no hay tales facilidades. Por lo cual se ha acumulado hidrocarburos líquidos en el sistema.
Comprobar que el separador de entrada esté trabajando en óptimas condiciones.

Exceso de gas acido en el gas tratado:

1. Verificar si hay formación de espuma y corregirla.

2. Comprobar que el caudal del gas que llega a la planta no sea mayor al de diseño.

3. Verifique la presión del absorbedor y compruebe que no esta por debajo a la de diseño.

4. Verifique la temperatura del gas que llega a la planta no sea mayor al punto del diseño.

5. Verifique el conteido de gas ácido en el gas de entrada y compruebe que esta dentro de los
limites de diseño.

6. Comprobar tasa de flujo de solución hacia el absorbedor pobre sea la apropiada.

7. Asegurar que el gas residual de la solucion pobre sea a condiciones del diseño.

8. Inspeccionar la torre por dentro para ver los efectos de corrosión, escarcha.
9. Asegurar que los intercambiadores de calor no tengan roturas, en ese caso la solución pobre
podría entrar en contacto con la solución rica y esta pasaría contenido de gas ácido a la solución
pobre mayor a la fracción de entrada al salir del absorbedor.

Demanda energética excesiva en el rehervidor del regenerador:

1. Observe si ha aumentado la tasa de flujo.

2. Observe si ha bajado la temperatura de la solución rica en la salida del intercambiador de

calor.

3. Compruebe que el nivel de liquido del rehervidor esté por encima de los tubos de
calentamiento.

4. Verifique el nivel de corrosión en el calentador del rehervidor, lo cual podría restringir la

transferencia de calor. Cuando la tasa de flujo es normal y la carga calorífica es mayor de lo
normal, se puede pensar en el efecto de la corrosión, en ese caso se sebe limpiar el haz de
tubos.

Ejercicios.

Una corriente de vapores procediente de un proceso de tratamiento de hidrocarburos contiene

1,150% mol de H2S. El sulfuro de hidrógeno es un gas muy contaminante e irritante, para
cumplir con las norms ambientales es necesario extraer al menos el 99,0% de dicho compuesto
utilizando una torre de absorción. El liquido absorbente es capaz de retirar 0,100 mol de H2S
por cada litro de líquido utilizado. El flujo de gases ricos en contaminantes es 295,0 mol/hora.
Determinar la cantidad de liquido absorbente requerida para retirar la cantidad de H2S en los
vapores tratados.

Solución: se tienen dos flujos independientes, el vapor contaminado a 295,0 mol/hora y el

absorbente el cual no se conoce el valor de la corriente. Entre estos sos flujos ocurre una
transferencia de materia, pues una buena parte del H2S contenido en los vapores a tratar, se
transfiere al líquido absorbente.
Tómese como base tiempo (01) hora, el balance de materia en estos componentes se plantea y
se resuelve a continuación.

H2S contenido en Vo: 295,0 mol x 0,01150 mol/mol = 3,393 mol de H2S

H2S a ser retirado: 3,393 mol x 0,990= 3,359 mol de H2S

El líquido absorbente es capaz de retirar 0,100 mol por cada litro utilizado. Entonces, el flujo de
absorbente es:

Lo= 3,359 mol de H2S/ 0,100 mol H2S/Litro= 33,59L

La corriente Ls está compuesta de la misma cantidad de liquido absorbente que entra mas la
porción de H2S extraída del vapor contaminado.

Ls= 33,59L/h e líquido absorbente + 3,359 mol de H2S extraído.

La corriente de vapores tratados resulta ser la cantidad que entra menos la cantidad de materia
transferida desde la misma hacia el líquido absorbente:

Vs= 295,0 mol - 3,395 mol = 291,6 mol

La concentración de H2S en el flujo de vapores tratados Vs es:

%H2S= (3,393 - 3,359) mol de H2S/291,6 mol x 100= 0,01166%