A.

Identificación de los componentes de un sistema neumático e

hidráulico.
 Componentes
Sistema hidráulico
La hidráulica es un método sencillo para la transmisión de grandes fuerzas mediante fluidos a
presión.
La hidráulica es la aplicación de la mecánica de fluidos en ingeniería como es maquinaria
pesada, para construir dispositivos que funcionan con líquidos, por lo general agua o aceite. La
hidráulica resuelve problemas como el flujo de fluidos por conductos o canales abiertos y el
diseño de presas de embalse, bombas y turbinas. En otros dispositivos como boquillas,
válvulas, surtidores y medidores se encarga del control y utilización de líquidos.
Fluido. - Es una sustancia que toma siempre la forma del recipiente donde está contenido.
Se puede distinguir dos tipos de
fluidos:
a) Líquidos
b) Gases
Las partículas que componen un
líquido no están rígidamente
adheridas entre sí, pero están más
unidas que las de un gas. El
volumen de un líquido contenido
en un recipiente hermético
permanece constante, y el líquido
tiene una superficie límite
definida. En contraste, un gas no
tiene límite natural, y se expande
y difunde en el aire disminuyendo
su densidad.
Los principales componentes de un sistema hidráulico son:
1.-Bomba
2.-Actuadores
3.-Válvula de seguridad
4.-Filtros
5.-Motor
6.-Depósito
  Sistema Neumático
Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio para
la transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la tecnología
se ocupa, sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la automatización
industrial (ensamblado, empaquetado, etc.)
Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el
campo de los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten la
energía del aire comprimido en energía mecánica tienen un amplio campo de aplicación
(martillos y herramientas neumáticas, dedos de robots, etc.) por la velocidad de reacción
de los actuadores y por no necesitar un circuito de retorno del aire.
En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los actuadores
es más rápido que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el taladro y el martillo
neumático, responden muy bien a las exigencias requeridas en estos casos).
Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente diagrama
funcional.

Los circuitos neumáticos utilizan aire sometido a presión como medio para transmitir
fuerza. Este aire se obtiene directamente de la atmósfera, se comprime y se prepara
para poder ser utilizado en los circuitos.
  Funcionamiento
Funcionamiento sistema neumático.
Los cilindros neumáticos, los actuadores de giro y los motores de aire suministran la fuerza y el
movimiento a la mayoría del control neumático para sujetar, mover, formar y procesar el
material.

Para accionar y controlar estos actuadores, se requieren otros componentes neumáticos, por
ejemplo unidades de acondicionamiento de aire para preparar el aire comprimido y válvulas
para controlar la presión, el caudal y el sentido del movimiento de los actuadores.

Las partes componentes y sus funciones principales son:

1.-Compresor
El aire tomado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más elevada al sistema
neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.

2.- Motor eléctrico

Suministra la energía mecánica al compresor, transforma la energía eléctrica en energía
mecánica.

3.-Presostato
Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la presión máxima
a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la que vuelve a arrancar el motor.

4.- Válvula anti-retorno

Deja el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno cuando el compresor
está parado.

5.- Depósito
Almacena el aire comprimido. Su tamaño está definido por la capacidad del compresor.
Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos entre los funcionamientos
del compresor.

6.- Manómetro
Indica la presión del depósito.

7.- Purga automática

Purga toda el agua que se condensa en el depósito sin necesidad de supervisión.

8.- Válvula de seguridad

Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube encima de la presión permitida.
9.- Secador de aire refrigerado
Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del punto de congelación y condensa
la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener agua en el resto del sistema.

10.- Filtro de línea

Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una caída de presión mínima y la
capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión, sirve para mantener la línea libre de
polvo, agua y aceite.

Funcionamiento de un sistema hidráulico.

Los sistemas hidráulicos funcionan porque la fuerza que se le aplica a un punto se transmite a
un segundo punto mediante el uso de un fluido que no se comprime. Se ubican dos pistones en
dos cilindros de vidrio a los que se los llena con aceite. Una tubería llena de aceite los conecta
entre sí. La tubería puede ser de cualquier forma o largo. Todo lo que necesita hacer es separar
los dos pistones. Algunas veces la tubería del sistema hidráulico se asemeja a la forma de un
tenedor porque, si es necesario, un tubo maestro puede estar unido a más de un tubo
secundario. Primero, uno de los pistones recibe una fuerza descendente que luego se transmite
al siguiente pistón mediante el uso del aceite ubicado en la tubería. Esto hace que el sistema
hidráulico funcione de forma eficaz porque el aceite no se comprime. Luego se aplica toda la
fuerza en el segundo pistón y así de forma repetida.

El beneficio de utilizar
un sistema hidráulico
es que, de ser
necesario, es simple
multiplicar la fuerza y
obtener la fuerza que
desea para su máquina.
Para que esto funcione,
todo lo que debe hacer
es cambiar el tamaño
de uno de los pistones
y cilindro manteniendo
la relatividad entre
estos. Para ello necesita medir el tamaño de los pistones y utilizar las medidas en la formula Pi
por r2. Una vez que determinó la diferencia entre los dos, sabrá cuánta fuerza se necesita para
alcanzar el poder deseado. Luego de determinar los resultados, necesitará elevar uno de los
pistones mientras descomprime el otro para alcanzar el poder óptimo.
 B. Descripción de las principales fallas de los sistemas neumáticos e
hidráulicos.

 Fijaciones en mal estado.

Un neumático en mal estado pierde
adherencia, sobre todo en el suelo mojado.
La normatividad establece que le profundidad
del dibujo de la banda de rodadura no debe
ser inferior a 1.6 milímetros, aunque, para un
mayor agarre y seguridad se recomienda no
utilizar un neumático desgastado.

 Vibraciones en motores y compresores.

Se debe a la interacción de fuerzas existentes en la maquinaria.
Este es el caso de la mayoría de las máquinas (compresores, bombas, motores, reductores, etc.)
quienes producen fuerzas cuyas frecuencias superponen las frecuencias naturales de la
estructura en el que están montadas.

En tal caso, sólo el análisis dinámico puede predecir con precisión la amplificación de la
respuesta de la estructura. Estas cargas no pueden ser reemplazadas por equivalente cuasi-
estáticos.

Lo que hacen estos análisis aún más desafiantes es el hecho que las máquinas, sus equipos y sus
bases de montaje no pueden ser vista como cajas negras, ya que interactúan con la cimentación
o la plataforma, y la única forma de saber su magnitud de esta interacción es realizando un
análisis dinámico-estructural que incluye la cimentación.

Esta es una consideración crítica que cuando es pasada por alto, origina fallas en tuberías,
reduce considerablemente la confiabilidad de los equipos y puede causar problemas de
seguridad.
 1- Vibración estructural y Resonancia
La vibración es debida a que la estructura es
mecánicamente resonante. El término “resonancia” ocurre
cuando las fuerzas dinámicas coinciden con las frecuencias
naturales de la estructura soporte. En resonancia, las
fuerzas son amplificadas hasta 20 veces, y causa que la
estructura vibre por encima de los límites de seguridad.

Problemas de resonancia estructural no están limitados a

equipos de gran potencia. También ocurren con compresores o bombas reciprocantes más
pequeñas, como claramente se ilustra debajo. La resonancia estructural es mejor evitada por
un análisis de diseño dinámico y vibración estructural propiamente realizado.

Ejemplos:

 Compresor de gas de 750 HP. La vibración estructural es 10 veces mayor que la vibración
permitida en normas, incluso con refuerzos muy grandes que soportan la base.
 Un sistema de bombeo pequeño produjo resonancia y una falla continua de los componentes
del tren motriz, afectando así a la confiabilidad en un proceso crítico.
 Un sistema motriz de una faja transportadora se encontraba produciendo resonancia con la
plataforma que la sostenía.
2- Análisis de Vibraciones estructurales vs Análisis estático
Se recomienda realizar análisis estático, cuasi-estático y dinámico a instalaciones de producción
offshore. Ya que estos términos pueden ser confusos, esta sección explica las diferencias y quién
debería participar en la evaluación.

El análisis estático se basa en evaluar los esfuerzos y pandeo de los elementos sometidos a
fuerzas constantes. Estas fuerzas también se pueden describir como fuerzas de frecuencia de 0
Hz.
El análisis cuasi-estático estudia los efectos de las fuerzas periódicas, pero a una frecuencia muy
baja con respecto a las frecuencias naturales del conjunto de equipos y estructura. Estos
tienden a tener una frecuencia de menos de 3 Hz.
El análisis de dinámico-estructural predice los efectos dinámicos de la propia maquinaria, de
modo que se puede evitar la resonancia. Las fuerzas dinámicas abarcan desbalances,
desalineamientos, fuerzas de pulsación, momentos y otras (observe en la figura 2 un ejemplo
de fuerzas dinámicas en un compresor de pistón). Las fuerzas relacionadas con la maquinaria
ocurren a lo largo de diferentes bandas de frecuencia y puede causar una resonancia estructural
localizada.
  Alineación de mecanismos y poleas.
La desalineación de las poleas es una de las razones más comunes de las paradas inesperadas
de la maquinaria de transmisión por correas. La desalineación de poleas puede incrementar el
desgaste de éstas y de las correas, así como incrementar el ruido y la vibración, lo que puede
provocar la parada inesperada de la máquina. Otro efecto secundario de una mayor vibración
es el fallo prematuro de los rodamientos. Esto también puede causar la parada inesperada de la
máquina.

Métodos tradicionales de alineación de correas

Estos métodos, que son los más utilizados, incluyen el uso de criterios visuales únicamente, o
de criterios visuales en combinación con una regla/viga y/o un trozo de cuerda. La ventaja que
ofrecen estos métodos tradicionales es el aparentemente poco tiempo requerido para el ajuste,
aunque el uso de una regla/viga consume más tiempo que el uso de criterios visuales por sí
solos. La principal desventaja es la falta de precisión. Algunos fabricantes de poleas
recomiendan una desalineación angular horizontal máxima de 0,5° o incluso 0,25°, lo cual es
imposible de lograr utilizando solamente la vista humana.

Medición de desalineaciones paralelas (A) y angulares (B) con una regla/viga o un trozo de
cuerda (C).
Una alineación correcta significa que las ranuras de la polea están alineadas (D)
  Reductores de velocidad y trabajo.
Toda máquina cuyo movimiento sea
generado por un motor (ya sea
eléctrico, de explosión u otro) necesita
que la velocidad de dicho motor se
adapte a la velocidad necesaria para el
buen funcionamiento de la máquina.
Además de esta adaptación de
velocidad, se deben contemplar otros
factores como la potencia mecánica a
transmitir, la potencia térmica,
rendimientos mecánicos (estáticos y
dinámicos).
Esta adaptación se realiza generalmente con uno o varios pares de engranajes que adaptan la
velocidad y potencia mecánica montados en un cuerpo compacto denominado reductor de
velocidad, aunque en algunos países hispano parlantes también se le denomina caja reductora.

 Patinaje de bandas y poleas.

Dispositivo mecánico de tracción o elevación, formado por una rueda (también denominada
roldana) montada en un eje, con una cuerda que rodea la circunferencia de la rueda. Tanto la
polea como la rueda y el eje pueden considerarse máquinas simples que constituyen casos
especiales de la palanca. Una polea fija no proporciona ninguna ventaja mecánica, es decir,
ninguna ganancia en la transmisión de la fuerza: sólo cambia la dirección o el sentido de la fuerza
aplicada a través de la cuerda. Sin embargo, con un sistema de poleas móviles (también llamado
polipasto) sí es posible obtener una ventaja o ganancia mecánica, que matemáticamente se
define como el cociente entre la fuerza de salida (carga) y la fuerza de entrada (esfuerzo). En el
caso ideal la ganancia mecánica es igual al número de segmentos de cuerda que sostienen la
carga que se quiere mover, excluido el segmento sobre el que se aplica la fuerza de entrada
(véase la animación adjunta). El rozamiento reduce la ganancia mecánica real, y suele limitar a
cuatro el número total de poleas.
Clases de poleas
Polea fija: esta polea esta fija a la viga, una polea fija simple es de echo una palanca de primaria
clase con brazos iguales. Sirve únicamente para cambiar la dirección o el sentido de la fuerza, la
carga solo es soportada por un segmento de la cuerda.
Polea móvil: esta polea está unida al objeto y no a la viga, una polea móvil siempre es una
palanca de segunda clase, que multiplica la fuerza ejercida, la carga es soportada por ambos
segmentos de cuerda, porque solo hace falta una fuerza igual a la mitad del peso para levantar
la carga. Sin embargo, hay que tirar de la cuerda a una mayor distancia.
Polea compuesta (polipasto): muchas veces tirar hacia abajo resulta más fácil que hacia arriba,
se añade una polea fija para cambiar el sentido del esfuerzo
BANDAS:
Es un elemento mecánico muy flexible utilizado para transmitir potencia cuando existen poleas
unidas a flechas o ejes. Su apariencia es la de una línea unida extremo con extremo, con una
sección trasversal que varía según sea su tipo.
Materiales de elaboración
Al principio eran elaboradas con fibras naturales o con cuero de animales y se utilizaban en
máquinas en donde la exactitud de la transmisión no fuera determinante. La duración depende
de su uso, mantenimiento y trato, pero las de cuero o las de fibras naturales se fueron haciendo
obsoletas por desgastarse rápidamente. Las que actualmente se utilizan están elaboradas de
alambres con caucho a su alrededor, son más resistentes, durables y permiten tener una
trasmisión poco ruidosa y libre de patinajes, a estas se les puede añadir una capa de fibras
sintéticas bañadas en caucho para protegerlas.
Montaje
A comparación de la transmisión por engranes la transmisión por banda es poco ruidosa, más
económica y permite ser utilizada en ejes o flechas que no están paralelas, su desventaja
material más importante es su rápido desgaste y su posible ruptura inmediata.
El arreglo más básico en una transmisión flexible es el siguiente (Fig. 1):
Las bandas pueden transmitir la potencia entre dos o más poleas siempre que sean del mismo
tipo, además pueden doblarse cuando las flechas o ejes no están paralelos, a excepción de las
bandas sin deslizamiento. Al instalarse se debe tensar conforme a especificaciones por correr el
riesgo de salirse de la polea. Cuando se deslizan rechinan, estos rechinidos se evitan con agentes
anti-patinajes.
Tipos de bandas
En una primera distinción existen bandas deslizantes y no deslizantes, las segundas son las
dentadas.
Bandas deslizantes:
Banda plana
Fue la primera que se utilizó, y se usa en donde existen poleas planas y abombadas. Son muy
baratas, pero patinan fácilmente. Están elaboradas, comúnmente, en caucho sin reforzamiento
de alambres o con protección de fibras.
Banda plana tipo listón
Son muy delgadas y están elaboradas tanto en plástico como con fibras sintéticas. Se usaban en
el sistema sintonizador de los radios antiguos.
Banda plana de costilla
Es utilizada en motores de más de 100 H.P. por patinar poco. Se asemeja a un arreglo entre una
banda plana y varias en V, quedando la superficie plana sin contacto con la superficie horizontal
de la polea. Es más resistente que la plana o la V, aunque no menos flexible. Está muy propensa
a calentarse por su considerable área de contacto con las poleas.
Banda en V
Es menos propensa al patinaje que la banda plana. Se utiliza con poleas acanaladas y ajustables
en donde la transmisión debe ser por lo menos continua. Las que se encuentran en los
automóviles son de caucho con alambres y protección de fibra. Además de ser ampliamente
utilizada en la industria mecánica también se le encuentra en la electrónica como es el caso de
las videograbadoras o en las caseteras.
Banda en V ajustable
Cuando una banda está sujeta a trabajo rudo e intenso la mayor de las veces no se daña toda
completa, sino por secciones, debido a esto existen bandas ajustables ó que están formadas por
secciones pequeñas que quedan unidas con una grapa ó remache removible para posibilitar su
adaptabilidad a las condiciones de trabajo y a la distancia existente entre poleas. Es como armar
pieza por pieza, pero tiene la desventaja de que los elementos de unión se deterioran más que
las secciones elaboradas en caucho. Se les encuentra en máquinas de trabajo rudo y en
ambientes extremos como en las minas.
Bandas no deslizantes:
Banda plana dentada
Cuando se necesita una transmisión flexible lo más exacta posible y que esté libre de patinajes
se recurre a la banda dentada, muy utilizada cuando hay engranes unidos a las flechas o ejes.
Sus dientes se acoplan perfectamente a los engranes por lo que no patinan, pero existe el riesgo
de perderlos si están muy tensas. Son muy utilizadas en situaciones donde debe existir
sincronización como es el caso del árbol de levas y el cigüeñal en los automóviles. También se le
conoce como banda de sincronización.
Banda en V dentada
Semejante a la anterior, pero con la ventaja de evitar en mayor medida los rechinidos y patinajes
pronunciados con e cambio de temperatura.

 Niveles de ruido excesivos.

A. Pérdida temporal de audición

Al cabo de breve tiempo en un lugar de trabajo ruidoso a veces se nota que no se puede oír muy
bien y que le zumban a uno los oídos. Se denomina desplazamiento temporal del umbral a esta
afección. El zumbido y la sensación de sordera desaparecen normalmente al cabo de poco
tiempo de estar alejado del ruido. Ahora bien, cuanto más tiempo se esté expuesto al ruido,
más tiempo tarda el sentido del oído en volver a ser "normal". Después de dejar el trabajo,
puede costar varias horas recuperarse, lo cual puede ocasionar problemas sociales, porque al
trabajador le puede resultar difícil oír lo que otras personas dicen o puede querer escuchar la
radio o la televisión más altas que el resto de la familia.
Hay que
sospechar
pérdida de
audición si
una persona
se queja de
que no puede
oír algo
cuando los
demás sí que
lo oyen
normalmente.

B. Pérdida permanente de audición

Con el paso del tiempo, después de haber estado expuesto a un ruido excesivo durante
demasiado tiempo, los oídos no se recuperan y la pérdida de audición pasa a ser permanente.
La pérdida permanente de audición no tiene cura. Este tipo de lesión del sentido del oído puede
deberse a una exposición prolongada a ruido elevado o, en algunos casos, a exposiciones breves
a ruidos elevadísimos.

Si un trabajador empieza a perder el oído, quizá observe primero que una charla normal u otros
sonidos, por ejemplo señales de alarma, empiezan a resultarle poco claros. A menudo, los
trabajadores se adaptan ("se acostumbran") a la pérdida de audición ocasionada por ruidos
dañinos en el lugar de trabajo. Por ejemplo, pueden empezar a leer los labios de la gente que
habla, pero resultarles difícil escuchar a alguien que se halle en una multitud o por teléfono.
Para oír la radio o la televisión, suben tanto el volumen que atruenan al resto de la familia.
"Acostumbrase" al ruido significa que se está perdiendo lentamente la audición.

Es importante que
tanto usted como sus
colegas de trabajo
perciban cuanto antes
los síntomas de las
pérdida de audición.
Los tests o pruebas de audición son la única manera de saber si un trabajador padece realmente
pérdida de audición. Lamentablemente, puede ser difícil obtener pruebas de audición, que
deberá siempre realizar un profesional de la salud formado para ello. Las reacciones de nuevos
trabajadores o de visitantes a un lugar de trabajo ruidoso pueden indicar si existe un problema
de ruidos, por ejemplo, si tienen que gritar, se tapan los oídos o se marchan "corriendo".

C. Otros efectos

Además de la pérdida de audición, la exposición al ruido en el lugar de trabajo puede provocar

otros problemas, entre ellos problemas de salud crónicos:

 La exposición al ruido durante mucho tiempo disminuye la coordinación y la

concentración, lo cual aumenta la posibilidad de que se produzcan accidentes.
 El ruido aumenta la tensión, lo cual puede dar lugar a distintos problemas de salud, entre
ellos trastornos cardíacos, estomacales y nerviosos. Se sospecha que el ruido es una de
las causas de las enfermedades cardíacas y las úlceras de estómago.
 Los obreros expuestos al ruido pueden quejarse de nerviosismo, insomnio y fatiga (se
sienten cansados todo el tiempo).
 Una exposición excesiva al ruido puede disminuir además la productividad y ocasionar
porcentajes elevados de ausentismo.

El ruido que
impide
hablar
C. Realizacion de pruebas de funcionalidad