AutoSPATZM600L - 16I 32O - 2005 11 23 - Esp. Check

Matuschek Meßtechnik GmbH . Alsdorf .
Germany
Resistance Welding . Controlling . Monitoring . Measuring . Processing
AutoSPATZM600L
MANUAL DE USUARIO
Bus Protocol 16-I / 32-O
23-11-2005
Matuschek Messtechnik GmbH y Werner-Heisenberg-Str. 14 y D-52477 Alsdorf y Germany

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MASTER y MASDAT son marcas comerciales registradas de Matuschek Meßtechnik GmbH.
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El sistema de identificación de la pinza de soldadura de MASDAT está patentado con el número de patente de
EE.UU. 6.072.146 y el de patente europea EP 0 947 279 B1.
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AutoSPATZM600L_16I-32O_2005-11-23_esp.-check.doc
AutoSPATZ ...THE SPECIAL ONE FOR AUTOMOTIVE TASKS
Contenido
1 Información general sobre AutoSPATZ .................................................................................1
1.1 Las características de los AutoSPATZM600L........................................................................2
1.2 Características de la consola de operación SPATZBG-02.....................................................3
1.3 Herramientas para Análisis, Diagnosis y Programación.........................................................3
1.3.1 El software para PC AutoSPATZAS-01 .................................................................................4
1.3.2 El software para PC en línea AutoSPATZAS-32 ...................................................................4
1.3.3 Software SPATZQS PC para análisis fuera de línea .............................................................5
1.4 El modo de control adaptativo MASTER ...............................................................................5
1.5 El sistema de identificación de pinzas MASDAT ...................................................................7
2 Notas de seguridad ...............................................................................................................8
3 Documentación técnica, AutoSPATZM600L..........................................................................8
3.1 Entradas de señal de soldadura ............................................................................................8
3.1.1 Señal de la corriente de soldadura ........................................................................................8
3.1.2 Señal de tensión de los electrodos ........................................................................................9
3.1.3 Señal de fuerza en electrodo...............................................................................................10
3.1.4 Señal de penetración de los electrodos ...............................................................................11
3.1.5 Entradas de señal, especificaciones eléctricas....................................................................12
3.2 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT...............................................12
3.2.1 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, especificaciones
eléctricas .............................................................................................................................13
3.2.2 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, datos técnicos ......................13
3.3 Salidas analógicas...............................................................................................................14
3.3.1 Señal de salida analógica....................................................................................................14
3.3.2 Salida analógica, especificación eléctrica............................................................................15
3.4 Interfaz del dispositivo de funcionamiento SPATZBG-02.....................................................15
3.4.1 Interfaz del dispositivo de funcionamiento SPATZBG-02, especificación eléctrica ..............15
3.5 Interfaz RS232 ....................................................................................................................16
3.5.1 RS232, especificación eléctrica ...........................................................................................16
3.6 Interfaz de Ethernet .............................................................................................................16
3.6.1 Ethernet, especificación eléctrica ........................................................................................16
3.7 Interfaz Profibus-DP ............................................................................................................17
3.7.1 Definición de bits de entrada de Profibus, 2 Bytes...............................................................17
3.7.2 Definición de bits de salida de Profibus, 4 Bytes .................................................................18
3.7.3 Códigos de estado del control Profibus-DP .........................................................................20
3.7.4 Guía de tratamiento de errores de Profibus DP ...................................................................21
3.7.5 Profibus DP, especificaciones eléctricas .............................................................................25
3.8 Datos QS.............................................................................................................................25
3.8.1 Códigos de error de hardware .............................................................................................26
3.8.2 Códigos de error de límite ...................................................................................................27
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3.8.3 Códigos de los datos especiales .........................................................................................28
3.9 E/S digitales de AutoSPATZ................................................................................................29
3.9.1 Funciones de las entradas digitales.....................................................................................29
3.9.2 Funciones de las entradas digitales de 24 V de CC en paralelo con la comunicación
Profibus-DP .........................................................................................................................30
3.9.3 Entradas digitales, especificaciones eléctricas ....................................................................30
3.9.4 Funciones de las salidas digitales .......................................................................................31
3.9.5 Funciones de salidas digitales de 24 V de CC junto con la comunicación Profibus-DP ......31
3.9.6 Salidas digitales, especificaciones eléctricas.......................................................................32
3.9.7 Detener soldadura ...............................................................................................................32
3.9.8 Diagramas de las E/S digitales ............................................................................................32
3.10 Alimentación eléctrica de 24 V de CC..................................................................................34
3.10.1 Alimentación eléctrica de 24 voltios de CC, especificaciones eléctricas ..............................35
3.11 Asignación de clavijas del AutoSPATZ; conectores.............................................................36
3.12 Diagrama de terminales de AutoSPATZM600L ...................................................................38
3.13 Datos técnicos, AutoSPATZM600L .....................................................................................39
3.14 Asignaciones de los terminales de entrada/salida de tensión ..............................................39
3.15 Diagrama de carga de las corrientes de entrada y salida ....................................................39
3.16 Cálculo de la sección transversal y los requisitos de los fusibles.........................................42
3.16.1 Ejemplos de cálculos...........................................................................................................43
3.17 Agua de refrigeración ..........................................................................................................44
3.18 Posiciones de los terminales y conectores de AutoSPATZM600L .......................................45
3.19 Dimensiones de AutoSPATZM600L ....................................................................................46
3.20 Aplicaciones de AutoSPATZ................................................................................................47
3.20.1 Aplicación autómata con AutoSPATZ..................................................................................47
3.20.2 Aplicación manual con AutoSPATZ .....................................................................................48
4 Instrucciones de instalación y mantenimiento......................................................................49
4.1 Instalación ...........................................................................................................................50
4.2 Sustitución...........................................................................................................................52
4.2.1 Piezas de repuesto..............................................................................................................54
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1 Información general sobre AutoSPATZ
El control de soldadura e inversor de media frecuencia AutoSPATZ es un sistema SPATZ para la

soldadura por resistencia especialmente adaptado para aplicaciones en la industria del automóvil. El
sistema incluye como estándar el control por corriente constante, potencia constante y voltaje constante,
así como el control adaptativo MASTER. Durante cada ciclo de soldadura, el control comprueba si todos
los parámetros de soldadura están dentro de los límites definidos. Además de la corriente de soldadura
y el voltaje en electrodo, en todas las unidades AutoSPATZ se incluyen entradas para las señales de
fuerza y penetración del electrodo, salidas para válvula proporcional y hasta 63 programas distintos de
soldadura. El registro interno guarda detalle de las últimas 10.000 soldaduras, con todos sus parámetros
de soldadura. Por tanto, para cada una de esas soldaduras se almacenan junto con su marca temporal
la corriente de soldadura, el voltaje del electrodo, energía, resistencia, y, en su caso, penetración y
fuerza. También se almacenan detalles de los estados de fallo.
Los controles AutoSPATZ aseguran un intercambio fiable de información con el resto de la instalación a
través de sus 13 entradas y 8 salidas digitales, con señales de 24V DC vía protocolos estándar.
Además, la comunicación con otros sistemas – tales como robots o PLCs remotos – es posible con un
puerto esclavo Profibus-DP según norma EN 50170, incluyendo detección automática de tasa de
transferencia y asignación de dirección esclava. Para comunicaciones entre el AutoSPATZ y un PC
remoto, se ha implementado una conexión vía Ethernet usando el software AutoSPATZAS-32. La
comunicación con un PC local es posible a través de un puerto RS232, utilizando el software para PC
AutoSPATZAS-01. Como complemento, también está disponible el SPATZBG-02, una consola de mano
con pantalla gráfica, que puede ser usada como panel de entrada de datos.
El AutoSPATZM600L, en combinación con transformadores externos de media frecuencia, se debe

utilizar como una fuente de potencia DC de alto rendimiento dentro del rango de corriente de soldadura
de 2kA a 30kA. La soldadura se controla continuamente: el control, basado en el inversor de frecuencia
de 1KHz, consigue un tiempo de reacción muy pequeño. Los valores reales son comparados con la
consigna cada 0.5 ms. La potencia de salida se adapta durante el proceso de soldadura para corregir
desviaciones respecto de dicha consigna. Se puede utilizar un control en corriente constante (Constant
current control , CCC), control en potencia constante (constant power control, CPC), control de voltaje
constante (constant voltage control, CVC), control de ángulo de disparo constante (Constant Trigger
angle Control, CTC) y el proceso de control adaptativo MASTER
Los inversores de media frecuencia y controles de soldadura AutoSPATZM600L se presentan en una

carcasa compacta con protección IP20 para montaje en armario. Las dimensiones del M300 y el M600
son las mismas, sólo con una pequeña diferencia en su peso. Mientras que el transformador de media
frecuencia debe instalarse lo más cecano al punto de soldadura, el AutoSPATZM600L puede instalarse
en un armario junto a la máquina o robot. El AutoSPATZ/M600L trabaja sin ninguna consola de
operación.
El SPATZBG-02 es la consola portátil universal para todos los controles SPATZ. Con un rango de
funciones mayor que el de una estación o consola de programación estándar, el SPATZBG-02 es el
enlace entre producción, control de calidad e ingeniería de proceso. Dispone de ayuda en pantalla, y
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prácticamente todo el manual está almacenado en Inglés y Alemán en el SPATZBG-02. Cuando es
necesario, la consola gráfica SPATZBG-02 se conecta a un control AutoSPATZM600L a través de un
cable. A través de la representación gráfica de las curvas características de corriente de soldadura,
voltaje, resistencia, potencia, y fuerza y penetración del electrodo, se obtiene una información muy
valiosa para el ajuste de los parámetros de soldadura. La monitorización de los valores de soldadura y
la representación gráfica de los datos almacenados son también una ayuda al operario.
Los 10,000 datos de soldadura almacenados en los equipos AutoSPATZM600L pueden ser leidos y
almacenados en la consola SPATZBG-02. Dado que se almacenan en memoria no volátil, los datos
pueden ser volcados posteriormente a un PC a través del interfaz RS232 integrado. El software de PC
junto con la fuente de alimentación necesaria para operar sin el AutoSPATZM600L están incluidos. Los
datos pueden ser estudiados posteriormente con cualquier editor estándar. Entre los datos guardados
se incluyen los errores generados durante la soldadura. Otra característica importante es la posibilidad
de intercambiar programas de soldadura entre AutoSPATZM600L y el SPATZBG-02, e incluso
actualizar el software. Nuevas versiones con técnicas de regulación mejoradas o cambios en la
secuencia de control pueden ser transferidas al AutoSPATZM600L. Las actualizaciones se pueden
obtener via Internet o por disquete, y transferirlas a la consola a través del PC.
1.1 Las características de los AutoSPATZM600L

• 16.777.215 puntos de soldadura seleccionables vía bus de campo.
• 63 programas de soldadura + chequeo de paridad
• 8 pulsos de soldadura / programación de 16 pulsos diferentes por prograa, 8 en el control de
proceso MASTER
• Control constante en corriente, control constante en potencia, control constante en voltaje
• Control retroalimentado de proceso MASTER
• Dimensiones y conexionado idénticas en las dos versiones (M300/M600)
• Función escalón con 63 contadores independientes de vida de electrodo
• Chequeo de límites de soldadura, detección de salpicaduras
• Programa de fuerzas por salida analógica 0 – 10 V (por ejemplo, para válvula proporcional)
• Función rampa para incremento y decremento de corriente
• 2 salidas analógicas 0 – 10 V (por ejemplo, para válvulas proporcionales)
• Supervisión de banda de tolerancia para corriente, voltaje, resistencia, potencia, fuerza y
penetración de electrodo
• Interrumpción de soldadura por penetración del electrodo
• Chequeo de posición de eletrodo antes de soldar
• Chequeo de fuerza maxima y minima antes de soldar
• Detección de fallo de sensor de voltaje en electrodo y corriente de soldadura
• Señales de entrada para corriente, voltaje, fuerza, penetración de electrodo
• Entrada de parada de soldadura (tiempo de reacción < 500µs)
• Ahorro de agua de refrigeración, retraso del cierre de agua programable entre 1-9999 segundos
• Sistema de indentificación inteligente de pinza MASDAT
• Fuente interna 24 V DC / 3 A para salidas digitales y periféricos
• Fuente externa opcional 24 V DC para salidas digitales y periféricos
• Display de 16 caracteres integrado
• Batería de respaldo para reloj y memoria
• Profibus DP para comunicaciones de E/S
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• Ethernet para comunicación con PC en línea
• Interfaces para RS232, SPATZBG-02
• Registro de los últimos 10,000 datos de soldadura para asegurar la calidad (grabación
ininterrumpida de los datos en conexión con el software para PC en línea AutoSPATZAS-32)
• Actualización de firmware vía PC / Internet
• 13 entradas digitales, 8 salidas digitales
1.2 Características de la consola de operación SPATZBG-02

• Display gráfico LCD con retroiluminación
• Lenguaje Inglés/Alemán
• Fácil programación de programas de soldadura, límites, etc.
• Representación de todos los datos medidos.
• Representación gráfica de la tendencia de las últimas 100 soldaduras
• Representación gráfica de las curvas de corriente de soldadura, voltaje, resistencia, potencia,
fuerza y penetración del electrodo y ángulo de disparo
• Protocolo de error de las últimas 100 soldaduras con error
• Diagnosis del error por mensajes de texto
• Ayuda en línea detallada para cada función
• Nombres (12 caracteres) asignables a programas de soldadura
• Carga de los últimos 10,000 datos de soldadura desde el AutoSPATZM600L
• Carga/Descarga de todos los programas de soldadura desde/hacia el AutoSPATZM600L
• Copia de seguridad de datos y programas de soldadura a PC vía interfaz RS232
• Actualización del Firmware vía PC / Internet
• Driver para PC y fuente de alimentación necesaria para operar sin AutoSPATZM600L incluidos
con la consola
• Acceso a parámetros de configuración protegido por código PIN
• Representación del contador de vida del electrodo
1.3 Herramientas para Análisis, Diagnosis y Programación

Hay 3 maneras de llevar a cabo la programación, análisis y diagnosis del sistema AutoSPATZ:
• Con el consola gráfica SPATZBG-02

• Con un PC remoto conectado vía Ethernet funcionando con el software AutoSPATZAS-32 para
Windows 98/NT/2000/XP
• Con un PC local conectado vía RS232 y funcionando con el software AutoSPATZAS-01 sobre
Windows 98/NT/2000/XP.
Independientemente del método elegido, el inversor funciona autónomamente sin ninguna de estas tres
herramientas. Sólo son necesarias para análisis, diagnosis o realización de programas de soldadura. Si
se conecta más de una herramienta a la vez, sólo reconocerá la primera que se conectó.
El análisis fuera de línea de los datos almacenados es posible con el software para PC SPATZQS.
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1.3.1 El software para PC AutoSPATZAS-01
El abanico de posibilidades ofrecido por el software AutoSPATZAS-01 supera el rendimiento normal
para este tipo de aplicaciones, y sirve de enlace entre la producción, control de calidad e ingeniería de
procesos. Puede programar un solo control a la vez a través de una comunicación local por puerto
RS232.
El software AutoSPATZAS-01 tiene total funcionalidad on-line. Incluye la muestra por pantalla de la vida
del electrodo, mensajes de alarma y la edición de los parámetros de soldadura del control sobre el que
esté conectado. Todos los programas y curvas MASTER pueden ser subidas/bajadas de/hacia el
control. También es posible actualizar el firmware del control de soldadura.
El software viene con documentación completa y está disponible en disquete o CD.
1.3.2 El software para PC en línea AutoSPATZAS-32

El software para PC Windows 98/NT/XP AutoSPATZAS-32 permite la conexión simultánea con hasta
100 equipos de soldadura AutoSPATZ o ServoSPATZ via Ethernet y ofrece un mayor número de
funciones que el software AutoSPATZAS-01.
Tiene toda la funcionalidad on-line del software AutoSPATZAS-01. Esto incluye el mostrar la vida del
electrodo y los mensajes de alarma de todos los controles conectados en una misma ventana, y editar
los parámetros de soldadura de cualquier control. Todos los programas de soldadura y curvas MASTER
pueden ser por tanto subidas/bajadas desde/hacia cada control. Se ejecuta un back-up periódicamente
de manera automática, lo que asegura una copia completa y actualizada en el PC de todos los
programas de soldadura y curvas MASTER. Además se pueden grabar continuamente todos los datos
obtenidos en cada soldadura para los controles conectados en línea.
AutoSPATZAS-32 sólo puede modificar los programas de soldadura de un equipo si no existe otro
dispositivo local conectado (SPATZBG-02 o un PC local con AutoSPATZAS-01).
El software viene con documentación completa y está disponible en disquete o CD.
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1.3.3 Software SPATZQS PC para análisis fuera de línea
Junto con la efectividad de los equipos de soldadura, el software de análisis para PC SPATZQS
constituye otra herramienta clave en el aseguramiento de la calidad en la soldadura por resistencia.
Aparte de servir como medio de documentación de todos los datos de soldadura, el software es también
una herramienta eficaz parar estudiar las capacidades de la maquinaria y el proceso, y buscar la
configuración óptima.
Instalado en un PC de oficina, el software SPATZQS permite análisis fuera de línea de los datos
recogidos durante el proceso de soldadura, con una base de datos de las últimas 10.000 operaciones.
Los datos de soldadura, transferidos vía SPATZBG-02 o Ethernet, contienen los resultados completos
del proceso para cada soldadura realizada. El análisis se puede llevar a cabo cada cierto intervalo
atendiendo a tiempos de producción o proceso por lotes. Se puede dividir el estudio en rangos de
tiempo desde pocos segundos a meses o años, o en cantidades desde puntos individuales a 10.000
puntos.
El campo de intervalos en el cálculo permite la identificación de factores y correlaciones que

anteriormente pasaron desapercibidas. Todos los análisis se pueden imprimir con comentarios adjuntos.
Se pueden generar gráficos de control de calidad con todas las características clave para un estudio
estadístico de control de procesos. Es posible incluso estudiar las soldaduras asociadas a cada tipo de
programa.
1.4 El modo de control adaptativo MASTER

MASTER es un control adaptativo para soldadura por resistencia basado en el principio del
almacenamiento de una soldadura de referencia. Durante el ajuste de la soldadura, el control funciona
en modo de corriente constante (constant current control, CCC). La soldadura correcta se obtiene sin
perturbaciones y con el tiempo de soldadura, corriente de soldadura y fuerza en electrodo óptimos. La
curva de corriente de soldadura y voltaje del electrodo es medida durante este proceso y almacenada
como referencia. Tras conmutar a modo MASTER, las sucesivas operaciones de soldadura estarán
controladas en concordancia con las curvas MASTER almacenadas.
Estos procesos de control requieren fuentes de corriente muy rápidas. Esta restricción se soluciona con
inversores de media frecuencia de tiempos de respuesta de 0.5 ms y una frecuencia de 1000 Hz. Los
controles por Tiristor con tiempos de respuesta de 10 o 20 milisegundos son demasiado lentos para
muchas aplicaciones de soldadura.
El proceso de control MASTER compensa las perturbaciones incrementando o reduciendo la cantidad

de corriente suministrada y extendiendo el tiempo de soldadura si es necesario hasta un máximo
parametrizable.
La adaptación óptima a cada punto de soldadura garantiza la calidad en las uniones dentro de un
amplio rango.
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El proceso para obtener las curvas de referencia para cada trabajo de soldadura es bastante simple. En el
modo CALIBRACIÓN la optimización de parámetros se lleva a cabo, normalmente, por variaciones en la
corriente de soldadura, el tiempo y la fuerza del electrodo mientras el control opera en modo de corriente
constante (CCC, constant current control). La pinza de soldadura debe estar en condiciones óptimas: electrodo
nuevo, brazos bien ajustados, tiempo de cierre suficiente, etc. Para aplicaciones robotizadas se debe guardar
una curva de referencia por cada combinación de espesores de chapa o por cada pequeño rango de
combinaciones. En caso de pinzas manuales, la curva de referencia se debe hacer sólo para la combinación
de espesores más delgados por cada pinza. Normalmente el ajuste se consigue en un par de operaciones.
Tras cambiar al modo adaptativo MASTER, el MASTER vigila las fluctuaciones de voltaje, derivaciones,
desgaste del electrodo (función automática de incremento de corriente), fluctuaciones en la fuerza,
adhesivo entre piezas, fluctuaciones en espesor de chapas y cambios de 2 a múltiples chapas en la
soldadura. El proceso de control MASTER compensa los distintos factores incrementando o reduciendo
la corriente y extendiendo el tiempo de soldadura si fuera necesario. El tiempo máximo de soldadura
puede ser limitado.
En aplicaciones robotizadas con soldadura en diferentes combinaciones de espesores de chapa y bajo

condiciones normales de producción, lo que incluye fresado periódico de los electrodos, el incremento
máximo del tiempo de soldadura queda por debajo del 25% del tiempo programado para la soldadura de
referencia. Si por ejemplo se programa un tiempo de soldadura de 250ms, la extensión no excederá
normalmente los 50ms, independientemente del tiempo de acercamiento y forja. Es un requisito que se
tengan condiciones normales de producción, incluyendo el fresado de los electrodos periódicamente.
Sin embargo, influencias negativa como un desgaste extremo del electrodo o un mal asentamiento de
las partes a soldar podría incrementar el tiempo de soldadura hasta un 200% o más. Se debería tener
en cuenta que bajo estas condiciones, es necesario ese tiempo de soldadura para lograr los requisitos
de calidad.
En caso de necesitar acotar los tiempos de soldadura, se puede programar un máximo en la extensión
del tiempo de soldadura. Este límite debería fijarse tan alto como sea posible, ya que no se puede
garantizar un nivel suficiente de calidad si la soldadura se interrumpe por este límite. Si se excede el
límite, se muestra una alarma.
Una adaptación óptima a cada punto de soldadura garantiza que la fuerza requerida para cada unión es
alcanzada a través de amplios rangos de trabajo.
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1.5 El sistema de identificación de pinzas MASDAT
MASDAT (EU Patent 0 947 279, US Patent 6,072,146), es un sistema inteligente de identificación de
pinzas de soldadura. Abre para la soldadura por resistencia nuevas perspectivas en las áreas de
producción, aseguramiento de calidad y mantenimiento. MASDAT es una pastilla de memoria que se
integra en la herramienta de soldadura y guarda toda su información clave de configuración de
soldadura.
Al conectar la pinza de soldadura, los datos almacenados en ella son transferidos al control de manera
automática. Este proceso también se repite cada vez que se enciende el control. Al intercambiar pinzas
de soldadura, la transmisión de datos al control se realiza de manera automática. Por tanto, el uso de la
memoria de datos inteligente MASDAT permite la programación automática del control de soldadura con
sus correspondientes parámetros para cada pinza conectada. El intercambio de datos es posible en
ambas direcciones, lo que significa que el cambio del programa o parámetros en el control es también
transmitido hacia la pinza de soldadura. El intercambio de datos se hace en pocos segundos, y la
integridad de la información almacenada está garantizada por 10 años incluso sin tensión de
alimentación.
El chip de datos tiene una capacidad de 8,192 bytes. Los primeros 4,000 bytes están reservados para
los datos del proceso de soldadura. Los otros 4,000 bytes se reservan para datos del fabricante y
mantenimiento. En la zona de datos de proceso es posible almacenar hasta 63 programas estándar de
soldadura, o bien 8 programas con curvas de referencia MASTER. La zona para datos de
mantenimiento contiene unos 3,000 caracteres, mientras que el campo para datos del fabricante
contiene unos 1.000 caracteres. La capacidad total de almacenaje se puede aumentar conectando en
paralelo varios chips si fuera necesario.
Instalar un chip de datos MASDAT en una herramienta es muy fácil. El chip MASDAT tiene la forma de
una batería de botón y viene encapsulada en un diseño pequeño y compacto. El chip MASDAT se
conecta vía 3 terminales. El cable de control deberá ser de par trenzado y apantallado. Se necesitan un
menor número de señales de control que los sistemas tradicionales, por lo que los costes de instalación
se verán reducidos.
Los diferentes tipos de datos que se pueden almacenar en la herramienta con el sistema MASDAT son:
Datos específicos del fabricante de la herramienta:

• Número de serie de la pinza de soldadura, tipo de transformador, geometría de los electrodos
• Calibración para presión de la pinza y fuerza del electrodo, tiempos de cierre y establecimiento
Datos específicos del proceso de soldadura:

• Datos del programa de soldadura, contador de vida del electrodo
• Curvas de referencia MASTER para tareas de soldadura estándar o especiales
Datos de mantenimiento de la herramienta:

• Contador de soldaduras, contador de intervalos de mantenimiento, documentación.
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2 Notas de seguridad
Únicamente los técnicos cualificados deben instalar las unidades eléctricas AutoSPATZM600L.
Las máquinas de soldadura por resistencia generan fuertes campos magnéticos. Por lo tanto, las
personas que lleven marcapasos u otros implantes deben evitar estar cerca de máquinas de soldadura
por resistencia.
Desconecte la tensión de alimentación y la tensión de carga al menos 10 minutos antes de abrir la

unidad. Durante este tiempo la peligrosa carga del condensador se descargará a través de las
resistencias internas de descarga hasta un nivel en el que deja de ser dañina.
La unidad incluye un rectificador de puente de seis pulsos (rectificador de puente trifásico). El dispositivo
de protección de corriente residual no constituye el único dispositivo de seguridad contra el contacto
indirecto (DIN VDE 0160, Sección 5.5.3.4.2).
3 Documentación técnica, AutoSPATZM600L

3.1 Entradas de señal de soldadura
Existen cuatro entradas de señal para medir los siguientes parámetros:
• corriente de soldadura
• tensión de los electrodos
• fuerza en electrodo
• penetración de los electrodos
Si se utiliza la máquina de soldadura en el modo de control adaptativo MASTER, las perturbaciones en

la señal de realimentación de la tensión de soldadura y en la señal de realimentación de la corriente de
soldadura pueden dar lugar a malas soldaduras. Por lo tanto, se recomienda que la longitud máxima del
cable del sensor entre la pinza y el controlador de soldadura no exceda los 15 m. [50 pies].
Todos los cables de entrada de señal a la unidad AutoSPATZM600L deben ser de par trenzado y deben
tener su propio blindaje y una clavija independiente para el blindaje de cada señal de entrada en cada
conector.
No se permite conectar los blindajes entre sí ni conectar los blindajes a masa / tierra protectora. Si
existen varios cables de sensor en un cable múltiple, cada par trenzado a un sensor debe tener su
propio blindaje.
3.1.1 Señal de la corriente de soldadura

El cable de entrada de la señal de corriente de soldadura a la unidad AutoSPATZM600L debe ser de
par trenzado y debe tener su propio blindaje y una clavija independiente para este blindaje en cada
conector. No se permite conectar los blindajes de distintos cables de entrada de señal entre sí ni
Página 8 23-11-2005
conectar los blindajes a masa / tierra protectora. Si existen varios cables de sensor en un cable múltiple,
cada par trenzado a un sensor debe tener su propio blindaje.
En el transformador la “señal de masa” y la “señal” deben estar conectados al sensor de control de

corriente, una bobina toroidal, con 150 mV/kA, 50 Hz harmónico. El blindaje debe estar conectado al
correspondiente terminal de blindaje del conector de entrada de la señal de la unidad
AutoSPATZM600L. El blindaje no está conectado en el extremo de la pinza, consulte la Figura 1.
no shield connection on this side!
Timer AutoSPATZM300/600
Electrode
voltage
twisted pair twisted pair twisted pair

+
Welding
current
twisted pair twisted pair twisted pair

+
Connector no shield connection
on this side!
KSR Uel
Transformer power 1
Ground / PE
Transformer power 2
tool changer / welding gun

swivel unit
Figura 1: Diagrama esquemático de cableado para el blindaje de la señal de corriente de soldadura y la señal de
tensión de los electrodos
3.1.2 Señal de tensión de los electrodos

El cable de entrada de la señal de tensión de los electrodos a la unidad AutoSPATZM600L debe ser de
par trenzado y debe tener su propio blindaje y una clavija independiente para este blindaje en cada
conector. No se permite conectar los blindajes de distintos cables de entrada de señal entre sí ni
La mejor posición técnica para la conexión del blindaje al brazo portaelectrodo unido a tierra es en la
misma posición que la señal de masa del cable de tensión, consulte la Figura 1. El correspondiente
terminal de blindaje del conector en la entrada de la unidad AutoSPATZM600L no está conectado.
Una posición más práctica para realizar la conexión entre el brazo de la pinza (negativo) unido a tierra y
el blindaje es al final del cable blindado de par trenzado, donde el cable se divide en los dos hilos, “señal
de tierra” (negativo, azul) y “señal” (positivo, rojo). En esa posición la señal de masa debe estar
conectada al blindaje del cable sensor, consulte la Figura 2.
Importante: La señal de masa debe estar conectada al brazo portaelectrodo unido a tierra
(conectado a tierra protectora), que suele ser el negativo del trayecto de corriente secundario.
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Los dos extremos del cable de medición deben ser de cable muy flexible con una sección transversal de
aproximadamente 1 – 1,5 mm². Los hilos de tensión deben estar conectados cerca de los electrodos. En
una pinza de soldadura, una posición segura es la posición de fijación de los brazos portaelectrodo en el
cuerpo de la pinza. En esta posición existe menos riesgo de producir daños.
Proveniente del transformador, el punto de medición debe estar detrás de los enlaces flexibles de la
pinza, ya que en caso contrario, el desgaste de los enlaces o el calentamiento de los mismos será
interpretado como un efecto del proceso de soldadura y puede dar lugar a respuestas incorrectas del
control.
MASDAT connection cable, twisted pair, shielded
control cable with

3 cable, twisted pair,
shielded
high flexible cable,

power cable
approx. 1 - 1.5 mm²
connection of shield
and signal ground
current sensor cable, twisted pair, shielded
voltage sensor cable, twisted pair, shielded
Figura 2: Posición de conexión del sensor de tensión de los electrodos y de la unidad MASDAT
3.1.3 Señal de fuerza en electrodo

El modo de control adaptativo MASTER sólo necesita las señales de corriente y de tensión de los
electrodos. Las señales de fuerza y penetración se pueden utilizar de forma adicional para supervisar la
pinza y/o el proceso de soldadura.
El cable de entrada de la señal de fuerza en electrodo a la unidad AutoSPATZM600L debe ser de par
trenzado y debe tener su propio blindaje y una clavija independiente para este blindaje en cada
conector. No se permite conectar los blindajes de distintos cables de entrada de señal entre sí, ni
En el sensor de fuerza, la "señal de tierra” y la “señal” deben estar conectadas a los terminales
correspondientes del sensor. El blindaje debe estar conectado al correspondiente terminal de blindaje
del conector de entrada de la señal de la unidad AutoSPATZM600L. El blindaje no está conectado en el
sensor, consulte la Figura 3.
La señal del sensor de fuerza debe tener una salida flotante, esto es, totalmente aislada de la carcasa,
tierra o cualquier terminal accesible. Para otras configuraciones, por favor pídanos información.
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Timer AutoSPATZM300/600
penetration
Electrode
Electrode twisted pair twisted pair twisted pair
force
twisted pair twisted pair twisted pair no shield

connection
on this side!
Connector
force penetration
sensor sensor
Electrode force and
Transformer power 1
penetration signals Ground / PE
must have floating outputs! Transformer power 2

swivel unit
Figura 3: Diagrama esquemático de cableado para el blindaje de la señal de fuerza en electrodo y la señal de
desplazamiento de los electrodos
3.1.4 Señal de penetración de los electrodos

El modo de control MASTER adaptable sólo necesita las señales de corriente y de tensión de los
electrodos. Las señales de fuerza y penetración se pueden utilizar de forma adicional para supervisar la
pinza y/o el proceso de soldadura.
El cable de entrada de la señal de desplazamiento o penetración de los electrodos a la unidad

AutoSPATZM600L debe ser de par trenzado y debe tener su propio blindaje y una clavija independiente
para este blindaje en cada conector. No se permite conectar los blindajes de distintos cables de entrada
de señal entre sí, ni conectar los blindajes a masa / tierra protectora. Si existen varios cables de sensor
en un cable múltiple, cada par trenzado a un sensor debe tener su propio blindaje.
En el sensor de desplazamiento y penetración, la ‘señal de masa’ y ‘señal’ deben estar conectadas a los
correspondiente terminales del sensor. El blindaje debe estar conectado al correspondiente terminal de
entrada de blindaje en el AutoSPATZM600L. En el lado del sensor, el blindaje no está conectado,
consulte la Figura 3: Diagrama esquemático de cableado para el blindaje de la señal de fuerza en
electrodo y la señal de desplazamiento de los electrodos
La señal del sensor de penetración debe tener una salida flotante, esto es, totalmente aislada de la
carcasa, tierra o cualquier terminal accesible. Para otras configuraciones, por favor pídanos información.
23-11-2005 Página 11
3.1.5 Entradas de señal, especificaciones eléctricas
Tensión de los Penetración de los Fuerza en Corriente de
electrodos electrodos electrodo soldadura
Totalizador de entrada No No Sí
Rango de entrada ± 16 V ± 10 V ± 10 V / ± 32 kA
± 50 nC sensor ext.*
Detección de fallos del Seleccionable Seleccionable Seleccionable Seleccionable
sensor
Impedancia de entrada 10 kOhm 10 kOhm 10 kOhm / --- 1 kOhm
Ancho de banda de la señal 50 kHz 50 kHz 50 kHz 50 kHz
de entrada
Conector De 3 hilos De 3 hilos De 3 hilos De 3 hilos
Nº contactos / descripción 1 entrada señal 4 entrada señal 7 entrada señal 10 entrada señal
Nº contactos / descripción 2 señal masa 5 señal masa 8 señal masa 11 señal masa
Nº contactos / descripción 3 blindaje señal 6 blindaje señal 9 blindaje señal 12 blindaje señal
Sección transversal del 0,2 – 1,5 mm² 0,2 – 1,5 mm² 0,2 – 1,5 mm² 0,2 – 1,5 mm²
terminal AWG 24 - AWG 16 AWG 24 - AWG 16 AWG 24 - AWG 16 AWG 24 - AWG 16
Conexión del blindaje Consulte el Consulte el Consulte el Consulte el

capítulo 3.1.2 capítulo 3.1.4 capítulo 3.1.3 capítulo 3.1.1
Especificación del cable Par trenzado, Par trenzado, Par trenzado, Par trenzado,
blindado blindado blindado blindado
Recomendaciones sobre el LiYCY Depende del Depende del LiYCY
cable 2 x 0,5 mm² sensor sensor 2 x 0,5 mm²
2 x AWG 20 2 x AWG 20
Longitud máxima del cable 15 m / 50 pies 15 m / 50 pies 15 m / 50 pies 15 m / 50 pies
del sensor
*Tipo de sensor: Bobina toroidal, 150 mV/kA, 50 Hz harmónico
3.2 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT

Este sistema permite almacenar datos específicos de la máquina de soldadura, como los datos del
calibrado, las curvas de referencia MASTER, etc. en una pequeña unidad de memoria situada
directamente en la máquina. Esta opción MASDAT es muy útil si se utiliza una máquina de soldadura
AutoSPATZM600L con distintas pinzas para soldar (por ej., pinzas manuales, robots, etc.)
El cable de entrada de la señal a la unidad AutoSPATZM600L debe ser de par trenzado y debe tener su
propio blindaje y una clavija independiente para este blindaje en cada conector. No se permite conectar
los blindajes de distintos cables de entrada de señal entre sí, ni conectar los blindajes a tierra / tierra
protectora. Si existen varios cables de sensor en un cable múltiple, cada par trenzado a un sensor debe
tener su propio blindaje.
Página 12 23-11-2005
El cable de señal de la unidad MASDAT (señal, masa y blindaje) debería conectarse vía terminales en
la misma caja de conexiones del transformador a su correspondiente cable (par trenzado con blindaje)
dentro de la manguera que va desde la pinza al armario del control, ver Figura 2 y Figura 4. El blindaje
debe estar conectado al correspondiente terminal para blindaje en la entrada del AutoSPATZM600L. En
el lado de la pinza, el blindaje se conecta dentro de la unidad MASDAT, ver Figura 2 y Figura 4.
MASDAT
twisted pair twisted pair

twisted pair
Timer AutoSPATZM600L Connector
Transformer power 1
Ground / PE
Transformer power 2

swivel unit
Figura 4: Diagrama esquemático de conexión para el sistema de identificación MASDAT
Para evitar las influencias de los campos magnéticos y eléctricos, no se debe montar la unidad
MASDAT cerca de la caja del transformador ni cerca de las partes conductoras del circuito secundario.
3.2.1 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, especificaciones eléctricas

Conector al M600L De 3 hilos Color del cable en la unidad MASDAT
Nº de contactos / descripción 31 señal marrón
Nº de contactos / descripción 32 señal de tierra blanco
Nº de contactos / descripción 33 blindaje de señal negro
Sección transversal del terminal 0,2 – 1,5 mm²
Velocidad de línea en baudios 9,6 - 115 kBit/seg.
3.2.2 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, datos técnicos

Capacidad de memoria 16 kByte
Peso 55 g / 1,9 oz
Intervalo de temperatura De - 10°C a + 70°C / De 14°F a 158°F
Retención de datos > 10 años
Conexión Bus de 2 hilos
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Figura 5: Dimensiones del sistema MASDAT en mm (valores en pulgadas entre corchetes)
3.3 Salidas analógicas

Existen dos salidas analógicas para su utilización con válvulas proporcionales / servoválvulas,
cabezales de soldadura servoasistidos, etc. Se puede utilizar la salida analógica 1 para controlar una
válvula proporcional configurando un valor de fuerza en cada impulso de un programa de soldadura. Se
puede realizar un calibrado de fuerzas con el fin de permitir la conexión de distintos tipos de válvulas
proporcionales. La salida analógica 2 se utiliza, por ejemplo, para controlar una segunda válvula
proporcional en aplicaciones con dos pinzas conectadas a una única unidad AutoSPATZM600L.
3.3.1 Señal de salida analógica

El cable de salida de la señal analógica a la unidad AutoSPATZM600L debe ser de par trenzado y debe
tener su propio blindaje y una clavija independiente para este blindaje en cada conector. No se permite
conectar los blindajes de distintos cables de entrada de señal entre sí, ni conectar los blindajes a masa /
tierra protectora.
Si existen varios cables de señal de par trenzado en un cable múltiple, cada par trenzado a un sensor y
a la válvula proporcional debe tener su propio blindaje.
El blindaje debe estar conectado al 0 V de la alimentación de 24 V de CC de la unidad

AutoSPATZM600L. En el extremo de la válvula proporcional, el blindaje no está conectado.
Nota importante: La válvula proporcional se debe alimentar de una fuente de 24 V CC a través de

la unidad AutoSPATZM600L. Consulte el capítulo 3.10.
Página 14 23-11-2005
3.3.2 Salida analógica, especificación eléctrica
Conector De 4 hilos
Nº de contactos / descripción 75 / 79 salida de 24 V de CC
Nº de contactos / descripción 76 / 80 salida 0 V
Nº de contactos / descripción 77 / 81 salida de señal analógica (0-10 V)
Nº de contactos / descripción 78 / 82 señal de tierra analógica
Conexión del blindaje Consulte el capítulo 3.3.1
Sección transversal del terminal 0,2 – 1,5 mm²
AWG 24 - AWG 16
Corriente máx. de salida analógica por salida
alimentación eléctrica externa de 24V de CC * 2A
alimentación eléctrica interna de 24V de CC * 2 A, consulte el capítulo 3.10
Total de corriente máx. de salida analógica
alimentación eléctrica externa de 24V de CC * 4A
alimentación eléctrica interna de 24V de CC * 3 A, consulte el capítulo 3.10
Protección contra cortocircuitos Sí
* La alimentación eléctrica externa de 24 V de CC para la válvula proporcional debe ser alimentada a través de la
unidad AutoSPATZM600L.
3.4 Interfaz del dispositivo de funcionamiento SPATZBG-02

La interfaz entre la unidad AutoSPATZM600L y la cónsola SPATZBG-02 consiste en una conexión de 7
polos que incluye la interfaz de serie RS422 y la alimentación eléctrica de 24 V.
3.4.1 Interfaz del dispositivo de funcionamiento SPATZBG-02, especificación eléctrica

Conector De 7 hilos
Nº de contactos / descripción 42 +24V
Nº de contactos / descripción 43 0V
Nº de contactos / descripción 44 GND
Nº de contactos / descripción 45 TXD+ (Datos enviados)
Nº de contactos / descripción 46 TXD-
Nº de contactos / descripción 47 RXD- (Datos recibidos)
Nº de contactos / descripción 48 RXD+
Sección transversal del terminal 0,2 -1,5 mm²
AWG 24 - AWG 16
Velocidad de línea en baudios 625 kBit/seg.
Longitud máxima del cable 10 m / 33 pies
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3.5 Interfaz RS232
La unidad AutoSPATZM600L viene provista de una interfaz RS-232 para ser conectada a un PC portátil
con el software para PC AutoSPATZAS-01.
3.5.1 RS232, especificación eléctrica

Conector D-Sub de 9 polos
Contacto 1 No conectado.
Contacto 2 RXD
Contacto 3 TXD
Contacto 5 Señal de tierra
Contacto 7 SDE – solicitud de envío
Contacto 8 LPE – libre para enviar
Contacto 9 RI
Velocidad de línea en baudios 4,8 - 115 kBit/seg.
3.6 Interfaz de Ethernet

Se utiliza una conexión Ethernet para la comunicación entre la unidad AutoSPATZM600L y un PC en
línea, utilizando el software AutoSPATZAS-32. Se trata del conector RJ45.
3.6.1 Ethernet, especificación eléctrica

Conector RJ45, 8 polos, hembra
Contacto 1 TXD+
Contacto 2 TXD-
Contacto 3 RXD+
Contacto 4 No conectado
Contacto 6 RXD-
Velocidad de línea en 10 MBit/seg.
baudios
Longitud máxima del 100 m / 330 pies
cable
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3.7 Interfaz Profibus-DP
Las comunicaciones de E/S de AutoSPATZ se realizan a través del esclavo Profibus DP, de
conformidad con la norma EN 50170, incluida la detección automática de la velocidad de línea en
baudios y la asignación de direcciones esclavas. La conexión física se hace a través de un conector D-
Sub de 9 polos.
Se puede ajustar la dirección de Profibus DP mediante el software para PC SPATZBG-02,

AutoSPATZAS-01 o mediante el software para PC AutoSPATZAS-32.
3.7.1 Definición de bits de entrada de Profibus, 2 Bytes

Byte 1 de datos:
0 bit 0 Activa la corriente Si este bit no está activo, el programa de soldadura realizará todos impulsos,
de soldadura pero sin la corriente de soldadura
1 bit 1 Inicio Si este bit está activo, se iniciará una soldadura con el programa de soldadura
seleccionado por los bits de entrada del 2 al 7
2 bit 2 Bit de programa 1 Selección del programa de soldadura, (1-63), bit 1
4 bit 4 Programa bit 3 Selección del programa de soldadura, (1-63), bit 3
Byte 2 de datos:
8 bit 0 Reserva Establecido en 0

10 bit 2 Restablecer errores Si este bit está activo, se restablecerán los errores
12 bit 4 Restablecer el contador Si este bit está activo, el contador del programa de soldadura actual se
pondrá a cero
23-11-2005 Página 17
3.7.2 Definición de bits de salida de Profibus, 4 Bytes
Byte 1 de datos:
0 bit 0 Control preparado Este bit está activado cuando el control de soldadura está preparado para una
soldadura sin fallos no reconocidos pendientes y después de que los
condensadores estén totalmente cargados
1 bit 1 Sin supervisión Este bit no se activa si al menos uno de los parámetros de soldadura está
controlado por límites y el control general de límites está activado y el control
de al menos uno de los sensores (de corriente de soldadura o de tensión de
los electrodos) está activado
2 bit 2 Error de soldadura Este bit está en cero (activación baja) si ha tenido lugar un error durante el
proceso de soldadura. Para obtener información más detallada sobre el error,
se deben leer los bits del estado del control
3 bit 3 Corriente activada Este bit está activado si ha sido seleccionado un programa de soldadura con
al menos un tiempo de soldadura con un valor de control que no sea igual a
cero o si el bit 0 de entrada, “Activa la corriente de soldadura”, está activo
4 bit 4 Soldadura activada Este bit está activado desde el principio del primer tiempo de soldadura hasta
el final del último tiempo de soldadura
5 bit 5 Soldadura Este bit se activa al final de la soldadura si no ha tenido lugar ningún error
preparada durante la soldadura (consulte el siguiente capítulo). Se restablece
inmediatamente después de que se restablezca el bit 1 de entrada (inicio)
6 bit 6 Preaviso del Este bit se establece en cero (activación baja) si el contador del actual
contador programa de soldadura está activado y ha infringido el límite de preaviso
7 bit 7 Alarma del Este bit se establece en cero (activación baja) si el contador del actual
contador programa de soldadura está activado y ha infringido el límite de la alarma
Byte 2 de datos:
8 bit 0 Bit de estado del control Estado del control de soldadura, bit 0 (consulte el capítulo 3.7.3)
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Byte 3 de datos:
16 bit 0 Modo MASTER activo Este bit se activa si el modo de control del programa de soldadura es el
Modo de control MASTER
17 bit 1 Modo de calibrado activo Este bit se activa si el modo de calibrado está activado en el programa
de soldadura activo
18 bit 2 Control de escalas activo Este bit se activa si al menos uno de los impulsos de soldadura del
programa de soldadura activo está controlado con el modo de escalas
19 bit 3 Control de corriente Este bit se activa si al menos uno de los impulsos de soldadura del
constante activo programa de soldadura activo está controlado con el control de corriente
constante
20 bit 4 Control de tensión Este bit se activa si al menos uno de los impulsos de soldadura del
constante activo programa de soldadura activo está controlado con el control de tensión
constante
21 bit 5 Control de potencia Este bit se activa si al menos uno de los impulsos de soldadura del
constante activo programa de soldadura activo está controlado con el control de potencia
constante
22 bit 6 Programa seleccionado Salida del programa de soldadura seleccionado, bit 0
Byte 4 de datos:

23-11-2005 Página 19
3.7.3 Códigos de estado del control Profibus-DP
Estado Mensaje de error en el control de soldadura Sugerencia ante el mensaje de error
control en el PLC o el controlador del robot
2 Se ha infringido la banda de tolerancia Se ha infringido de la banda de
tolerancia: comprobación
6 Fallo en la programación de PLD Fallo del control interno
9 No se ha alcanzado la presión de la pinza. La soldadura se Fallo en la presión de la pinza
ha detenido.
10 Circuito de parada de soldadura abierto Circuito de parada abierto
11 La comprobación del contacto de los electrodos falló en la No hay contacto de los electrodos
entrada digital 12
15 Se ha superado la corriente máxima de soldadura La corriente de soldadura es demasiado
elevada
17 Sobrecarga del controlador de salida digital controlador de salida sobrecargado
19 Tensión insuficiente en el circuito primario Fallo en la tensión de alimentación
21 Desconexión por sobrecarga de corriente Sobrecarga de corriente en la salida del
inversor
22 Fallo de IGBT Fallo del inversor de potencia
26 Los condensadores eléctricos no están totalmente cargados Condensadores no cargados
27 Error de paridad / sincronización Fallo del control interno
29 Fallo del sensor de corriente Fallo del sensor de corriente
30 Fallo del sensor de tensión Fallo del sensor de tensión
31 Recalentamiento del condensador eléctrico Inversor de potencia recalentado
33 Se ha infringido la alarma de límite inferior de corriente Corriente baja: comprobación
36 Se ha infringido la alarma de límite superior de corriente Corriente alta: comprobación
37 Se ha infringido la alarma de límite inferior de tensión de los Tensión de los electrodos baja:
electrodos comprobación
40 Se ha infringido la alarma de límite superior de tensión de Tensión de los electrodos alta:
los electrodos comprobación
41 Se ha infringido la alarma de límite inferior de penetración Penetración insuficiente (IN):
(o Índice Nugget) comprobación
44 Se ha infringido la alarma de límite superior de penetración Penetración excesiva (IN): comprobación
(o Índice Nugget)
45 Se ha infringido la alarma de límite inferior del tiempo de Tiempo de soldadura demasiado corto:
soldadura comprobación
48 Se ha infringido la alarma de límite superior del tiempo de Tiempo de soldadura demasiado largo:
soldadura comprobación
49 Se ha infringido la alarma de límite inferior de energía Poca energía de soldadura: comprobación
52 Se ha infringido la alarma de límite superior de energía Demasiada energía de soldadura:
comprobación
53 Se ha infringido la alarma de límite inferior de resistencia Resistencia de soldadura baja:
comprobación
56 Se ha infringido la alarma de límite superior de resistencia Resistencia de soldadura alta:
comprobación
57 Se ha infringido la alarma de límite inferior del ángulo de Ángulo de disparo pequeño: comprobación
disparo
60 Se ha infringido la alarma de límite superior del ángulo de Ángulo de disparo demasiado grande:
disparo comprobación
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61 Se ha infringido la alarma de límite inferior de la fuerza en Fuerza en electrodo baja: comprobación
electrodo
64 Se ha infringido la alarma de límite superior de la fuerza en Fuerza en electrodo alta: comprobación
electrodo
76 Fallo de la batería Fallo de la batería
79 Se ha sobrepasado la prolongación máxima del tiempo de Prolongación máxima del tiempo de
soldadura soldadura sobrepasada: comprobación
3.7.4 Guía de tratamiento de errores de Profibus DP
Error Mensaje de error Descripción Posibles razones Tratamiento

nº:
2 Se ha infringido la Fallo de soldadura, se • Fallo en la soldadura Comprobar las
banda de tolerancia ha infringido la banda de • Malas piezas, uniones, posibles razones
tolerancia programada salpicaduras, etc.
de la corriente, la • Banda de tolerancia
tensión, la resistencia, la equivocada
potencia, la fuerza o la
penetración
6 Error en la Fallo del control interno. • Defecto en la placa base del Guardar los
programación de Defecto en la placa control de soldadura programas de
PLD base del control de soldadura del control
soldadura. No funcionan defectuoso, cambiar
los sensores y las E/S el control y cargarle
del control. los programas de
soldadura
9 No se ha alcanzado Fallo en la presión de la • Menos presión de aire Comprobar las
la presión de la pinza. La válvula • Defecto de la válvula prop. posibles razones
pinza proporcional no ha • Defecto del cable del sensor
alcanzado la presión entre la válvula proporcional y
programada. el control
10 Circuito de parada Circuito de parada • Un accionamiento ha abierto el Comprobar todos los
de soldadura abierto abierto circuito de parada de elementos del circuito
soldadura WS
• Defecto del cable
11 La comprobación del Los electrodos no • Aislamiento entre los Comprobar las
contacto de los estaban en contacto al electrodos posibles razones.
electrodos falló en la principio del primer • Fuerza insuficiente
entrada digital 12 tiempo de soldadura • Tiempo configurado
demasiado corto
• Sin presión neumática
15 Se ha superado la Sólo si en los • Valor de control (por ej. la Comprobar las
corriente máxima de parámetros básicos del intensidad de la corriente posibles razones.
soldadura control de soldadura se configurada en el modo CCC Cuando se necesita
ha programado un valor es demasiado alta). una intensidad de
máximo • Defecto del cable del sensor corriente más
de la intensidad de la elevada, cambiar a
corriente o del potencial de un control de
los electrodos soldadura más
• Cortocircuito al soldar en el amplio
modo MASTER (SPATZM1200,
M2400).
23-11-2005 Página 21
nº:
17 Sobrecarga del Fallo del controlador de • Cortocircuito en el cable de un Comprobar las
controlador de salida salida. usuario conectado. posibles razones.
digital 1-8 El controlador de las • Los usuarios de las salidas 1-8
salidas 1-8 de 24 V de necesitan demasiada potencia.
CC se ha recalentado.
19 Tensión insuficiente Fallo en la tensión de • Una de las tres fases de la red Comprobar las
en el circuito alimentación. no está conectada posibles razones.
primario correctamente
• Se ha destruido el fusible de
una de las fases
• Defecto del cable de la
conexión a la red
21 Desconexión por Fallo del inversor de • El valor de control configurado Comprobar las
sobrecarga de potencia. (por ej. la corriente en el modo posibles razones. Si
corriente La corriente del lado CCC) es demasiado elevado. se necesita más
primario del • Defecto del cable del sensor corriente, cambiar a
transformador era de corriente o de tensión de un control de
demasiado elevada. los electrodos soldadura mayor
• Cortocircuito al soldar en el (SPATZM1200,
modo MASTER M2400)
• Cortocircuito / rotura del cable
en el cable del transformador
• Diodo defectuoso en el
rectificador del transformador
22 Fallo de IGBT Fallo del inversor de • Semiconductor de potencia Guardar los

potencia. defectuoso programas de
• Cortocircuito / rotura del soldadura del control
cable en el cable del defectuoso, cambiar
transformador el control y cargarle
• Disyuntor de sobrecarga de los programas de
corriente, consulte el error 21 soldadura
• Diodo defectuoso en el
rectificador del transformador
26 Los condensadores Fallo del inversor de • Falta una de las tres fases de Comprobar las
eléctricos no están potencia. la red (fusible destruido, posibles razones.
totalmente cargados defecto del cable…)
27 Error de paridad / Comprobar las posibles • La conexión de la tensión de Comprobar las
sincronización razones. alimentación o de la tierra posibles razones. Si
protectora no es correcta la placa base es
• Defecto de la placa base del defectuosa, guardar
control de soldadura los programas de
• No hay alimentación de 24 V soldadura del control
para las E/S defectuoso, cambiar
el control y cargarle
los programas de
soldadura
29 Fallo del sensor de Comprobar las posibles • No se pueden alcanzar los
corriente razones. parámetros programados
• El cable del sensor de
corriente está desconectado o
es defectuoso
• Aislamiento entre los
electrodos
• Los electrodos no estaban en
contacto, ya que no se había
cerrado la pinza cuando se
inició la corriente de soldadura
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nº:
30 Fallo del sensor por Fallo del proceso de • No se pueden alcanzar los
subvoltaje soldadura parámetros programados
La tensión de los • El cable del sensor de tensión
electrodos no ha está desconectado o es
alcanzado el valor defectuoso
programado en el tiempo
programado
31 Recalentamiento del Fallo del inversor de • No hay agua de refrigeración Comprobar las
inversor de potencia potencia. • Coeficiente de utilización posibles razones.
demasiado alto
33 Se ha infringido la Corriente baja • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite Comprobación • El punto de referencia posibles razones
inferior de corriente programado o los límites no
son los adecuados
36 Se ha infringido la Corriente alta • Fallo en la soldadura Comprobar las
superior de corriente programado o los límites no
son los adecuados
37 Se ha infringido la Tensión de los • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite electrodos baja • El punto de referencia posibles razones
inferior de la tensión Comprobación programado o los límites no
de los electrodos son los adecuados
40 Se ha infringido la Tensión de los • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite electrodos alta • El punto de referencia posibles razones
superior de la Comprobación programado o los límites no
tensión de los son los adecuados
electrodos
41 Se ha infringido la Penetración insuficiente • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite (IN). Comprobación • El punto de referencia posibles razones
inferior de programado o los límites no
penetración (o son los adecuados
Índice Nugget) • Fresador de puntas de
electrodo defectuoso
44 Se ha infringido la Penetración excesiva • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite (IN). Comprobación • El punto de referencia posibles razones
superior de programado o los límites no
penetración son los adecuados
45 Se ha infringido la Tiempo de soldadura • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite demasiado corto • El punto de referencia posibles razones
inferior de tiempo de Comprobación programado o los límites no
soldadura son los adecuados
48 Se ha infringido la Tiempo de soldadura • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite demasiado largo • El punto de referencia posibles razones
superior de tiempo Comprobación programado o los límites no
de soldadura son los adecuados
49 Se ha infringido la Demasiada energía de • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite soldadura • El punto de referencia posibles razones
inferior de energía Comprobación programado o los límites no
son los adecuados
52 Se ha infringido la Demasiada energía de • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite soldadura • El punto de referencia posibles razones
superior de energía Comprobación programado o los límites no
son los adecuados
23-11-2005 Página 23
nº:
53 Se ha infringido la Resistencia de • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite soldadura baja • El punto de referencia posibles razones
inferior de Comprobación programado o los límites no
resistencia son los adecuados
56 Se ha infringido la Resistencia de • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite soldadura alta • El punto de referencia posibles razones
superior de Comprobación programado o los límites no
resistencia son los adecuados
57 Se ha infringido la Ángulo de disparo • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite demasiado pequeño • El punto de referencia posibles razones
inferior del ángulo Comprobación programado o los límites no
de disparo son los adecuados
60 Se ha infringido la Ángulo de disparo • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite demasiado grande • El punto de referencia posibles razones
superior del ángulo Comprobación programado o los límites no
de disparo son los adecuados
61 Se ha infringido la Fuerza en electrodo • Fallo en la soldadura Comprobar las
alarma de límite baja • El punto de referencia posibles razones
inferior de la fuerza Comprobación programado o los límites no
en electrodo son los adecuados
64 Se ha infringido la Fuerza en electrodo alta • Fallo en la soldadura Comprobar las
superior de la fuerza programado o los límites no
en electrodo son los adecuados
76 Fallo de la batería Fallo de la batería • Poca batería Ponga baterías
• Rotura no normal en la nuevas. Si se repite
alimentación principal, por lo el mensaje de error,
que el software del control de guardar los
soldadura no ha podido programas de
construir una suma de control soldadura del control
al terminar. defectuoso, cambiar
el control y cargarle
los programas de
soldadura.
79 Se ha alcanzado la No se pudo realizar la • Problemas en el proceso de Comprobación
prolongación soldadura dentro de la soldadura provocados por, Compruebe las
máxima del tiempo prolongación máxima por ej. combaduras en las condiciones y la
de soldadura preestablecida del placas o una combinación programación de la
tiempo de soldadura errónea de placas soldadura
Página 24 23-11-2005
3.7.5 Profibus DP, especificaciones eléctricas
Conector D-Sub, 9 polos, hembra,
enchufe de cable 90 - 180°
Contacto 1 Blindaje de señal
Contacto 3 RXD/TXD+
Contacto 5 GND
Contacto 6 5V
Contacto 8 RXD/TXD-
Velocidad de línea en baudios Máx. 12 MBit/seg.
3.8 Datos QS
A través de la interfaz RS232 o a través de SPATZBG-02 es posible descargar los últimos 10.000 datos
de soldadura. Se pueden almacenar los datos de garantía de calidad en un archivo *.asd en un PC. Se
puede cargar este archivo directamente en un software estándar como Excel.
En la primera fila aparece el nombre de los datos y en la segunda aparecen los títulos de las columnas.
Cada una de las siguientes filas describe el conjunto de datos de una soldadura. Se almacena:
- Fecha (día. mes. año)

- Hora (hora: minuto: segundo), la resolución de tiempo se limita a 2 segundos
- Número de programa
- Error de hardware nº (código de error)
- Número de punto (número del punto de soldadura en el cuerpo del automóvil)
- Error de límite (código de error)
- Corriente (valor efectivo de la corriente de soldadura)
- Tensión de los electrodos (valor efectivo de la tensión de los electrodos)
- Penetración o Índice Nugget (penetración total desde el principio del tiempo con corriente hasta el final
del tiempo de sujeción)
- Tiempo (tiempo con corriente)
- Energía (energía total de la soldadura)
- Resistencia final (resistencia al final del proceso de soldadura)
- Ángulo de disparo (ángulo de disparo del control de la soldadura al final del proceso de soldadura)
- Fuerza (valor medio de la fuerza de soldadura durante el tiempo con corriente)
- Datos especiales (código de los datos)
Todos los datos se almacenan como un número decimal.
23-11-2005 Página 25
3.8.1 Códigos de error de hardware
Para la utilización de la siguiente lista de códigos de error, los números almacenados de los errores de
hardware deben aparecer como un número hexadecimal. Este proceso se realiza de forma automática
en el software para PC AutoSPATZAS-01 y SPATZQS. Si desea utilizar el archivo *.asd en Excel, debe
convertir el número decimal almacenado en un número hexadecimal utilizando la función decinhex de
Excel.
Código error Nº Descripción del error

(hex)
00 00 00 01 1 Se ha alcanzado la prolongación máxima del tiempo de soldadura
00 00 00 02 2 Se ha infringido la banda de tolerancia
00 00 00 20 6 Error de programación de PLD (error interno del control de soldadura)
00 00 00 40 7 Error de programación de Flash-EPROM (error interno del control de soldadura)
00 00 00 80 8 Supervisión errores de la posición de los electrodos durante el tiempo de acercamiento
00 00 01 00 9 No se ha alcanzado la fuerza en electrodo durante el tiempo de acercamiento
00 00 02 00 10 Entrada 11 activa, Circuito de parada de soldadura abierto
00 00 04 00 11 Entrada 12 no activa, no se ha completada la condición de soldadura adicional
00 00 80 00 16 Fallo de la batería de emergencia
00 01 00 00 17 Sobrecarga del controlador de salida digital de 24 V de CC, salidas 1-4
00 02 00 00 18 Sobrecarga del controlador de salida digital de 24 V de CC, salidas 5-8
00 04 00 00 19 Subvoltaje del circuito primario
00 08 00 00 20 Recalentamiento del inversor de potencia
00 10 00 00 21 Interrupción desconexión por sobrecarga de corriente, corriente de salida demasiado alta
00 20 00 00 22 Fallo de IGBT 0
00 40 00 00 23 Fallo de IGBT 2
00 80 00 00 24 Fallo de IGBT 3
01 00 00 00 25 Fallo de IGBT 4
02 00 00 00 26 Los condensadores eléctricos no están totalmente cargados
04 00 00 00 27 Error de paridad o sincronización
08 00 00 00 28 Se ha alcanzado el límite de alarma del contador de la vida de los electrodos
10 00 00 00 29 Fallo del sensor de corriente
20 00 00 00 30 Fallo del sensor de tensión
40 00 00 00 31 No utilizado
80 00 00 00 32 Fallo de la suma de control
Página 26 23-11-2005
Si existen varios errores en una soldadura, la suma hexadecimal aparecerá en el conjunto de datos:
Código error Nº Descripción del error

(hex)
10 00 00 00 29 Fallo sensor de corriente
20 00 00 00 30 Fallo sensor de tensión
30 00 00 00 29+30 Fallo del sensor de corriente + Fallo sensor de tensión
40 00 00 00 31 No utilizado
50 00 00 00 31+29 No utilizado
60 00 00 00 31+30 No utilizado
70 00 00 00 31+30+29 No utilizado
80 00 00 00 32 Fallo de la suma de control
90 00 00 00 32+29 Fallo de la suma de control + Fallo sensor de corriente
A0 00 00 00 32+30 Fallo de la suma de control + Fallo sensor de tensión
B0 00 00 00 32+30+29 Fallo de la suma de control + Fallo sensor de tensión + Fallo sensor corriente
C0 00 00 00 32+31 No utilizado
D0 00 00 00 32+31+29 No utilizado
E0 00 00 00 32+31+30 No utilizado
F0 00 00 00 32+31+30+29 No utilizado
3.8.2 Códigos de error de límite

Para la utilización de la siguiente lista de códigos de error, los números almacenados de los errores de límite
deben aparecer como un número hexadecimal. Este proceso se realiza de forma automática en el software
para PC AutoSPATZAS-01 y SPATZQS. Si desea utilizar el archivo *.asd en Excel, debe convertir el
número decimal almacenado en un número hexadecimal utilizando la función decinhex de Excel.
Código de error Nº Descripción del error

(hex)
00 00 00 01 1 Se ha infringido la alarma de límite inferior de corriente
00 00 00 02 2 Se ha infringido la advertencia de límite inferior de corriente
00 00 00 04 3 Se ha infringido la advertencia de límite superior de corriente
00 00 00 08 4 Se ha infringido la alarma de límite superior de corriente
00 00 00 10 5 Se ha infringido la alarma de límite inferior de tensión de los electrodos
00 00 00 20 6 Se ha infringido la advertencia de límite inferior de tensión de los
electrodos
00 00 00 40 7 Se ha infringido la advertencia de límite superior de tensión de los
electrodos
00 00 00 80 8 Se ha infringido la alarma de límite superior de tensión de los electrodos
00 00 01 00 9 Se ha infringido la alarma de límite inferior de penetración o el Índice
Nugget
00 00 02 00 10 Se ha infringido la advertencia de límite inferior de penetración o el Índice
Nugget
00 00 04 00 11 Se ha infringido la advertencia de límite superior de penetración
00 00 08 00 12 Se ha infringido la alarma de límite superior de penetración
00 00 10 00 13 Se ha infringido la alarma de límite inferior del tiempo de soldadura
00 00 20 00 14 Se ha infringido la advertencia de límite inferior del tiempo de soldadura
00 00 40 00 15 Se ha infringido la advertencia de límite superior del tiempo de soldadura
00 00 80 00 16 Se ha infringido la alarma de límite superior del tiempo de soldadura
23-11-2005 Página 27
00 01 00 00 17 Se ha infringido la alarma de límite inferior de energía
00 02 00 00 18 Se ha infringido la advertencia de límite inferior de energía
00 04 00 00 19 Se ha infringido la advertencia de límite superior de energía
00 08 00 00 20 Se ha infringido la alarma de límite superior de energía
00 10 00 00 21 Se ha infringido la alarma de límite inferior de resistencia
00 20 00 00 22 Se ha infringido la advertencia de límite inferior de resistencia
00 40 00 00 23 Se ha infringido la advertencia de límite superior de resistencia
00 80 00 00 24 Se ha infringido la alarma de límite superior de resistencia
01 00 00 00 25 Se ha infringido la alarma de límite inferior del ángulo de disparo
02 00 00 00 26 Se ha infringido la advertencia de límite inferior del ángulo de disparo
04 00 00 00 27 Se ha infringido la advertencia de límite superior del ángulo de disparo
08 00 00 00 28 Se ha infringido la alarma de límite superior del ángulo de disparo
10 00 00 00 29 Se ha infringido la alarma de límite inferior de la fuerza en electrodo
20 00 00 00 30 Se ha infringido la advertencia de límite inferior de fuerza en electrodo
40 00 00 00 31 Se ha infringido la advertencia de límite superior de fuerza en electrodo
80 00 00 00 32 Se ha infringido la alarma de límite superior de la fuerza en electrodo
3.8.3 Códigos de los datos especiales

Para la utilización de la siguiente lista de códigos, los números almacenados de los datos especiales deben
aparecer como un número hexadecimal. Este proceso se realiza de forma automática en el software para
PC AutoSPATZAS-01 y SPATZQS. Si desea utilizar el archivo *.asd en Excel, debe convertir el número
decimal almacenado en un número hexadecimal utilizando la función decinhex de Excel.
Códigos de los datos Nº Descripción de los códigos de los datos especiales

especiales (hex)
00 01 1 Reinicialización del contador de la vida de los electrodos
00 02 2 Nueva curva MASTER almacenada
00 04 3 Tiempo de acercamiento cambiado
00 08 4 Detección de salpicaduras blandas
00 10 5 Detección de salpicaduras duras
00 20 6 Límite cambiado
00 40 7 Valor de control cambiado, por ej. la corriente de soldadura
00 80 8 Fuerza en electrodo cambiada
00 00 9 Tipo de control del último tiempo con corriente: ángulo de disparo
01 00 10 Tipo de control del último tiempo con corriente: corriente
02 00 11 Tipo de control del último tiempo con corriente: tensión
03 00 12 Tipo de control del último tiempo con corriente: potencia
00 00 14 Conjunto MASTER: Master no activo / Modo de calibrado
04 00 15 Conjunto MASTER: Pinza manual
08 00 16 Conjunto MASTER: Robot 4
0C 00 17 Conjunto MASTER: Robot 1
18 00 20 Conjunto MASTER: Otro 1 / Otro 2 / Otro 3
00 00 21 Tipo de dispositivo: SPATZMulti04
20 00 22 Tipo de dispositivo: ServoSPATZ
40 00 23 Tipo de dispositivo: AutoSPATZ
60 00 24 Tipo de dispositivo: HF-SPATZ
80 00 26 Datos especiales válido1
Página 28 23-11-2005
3.9 E/S digitales de AutoSPATZ
Además de la conexión de E/S Profibus-DP, en la unidad AutoSPATZM600L hay otros puertos físicos de
E/S. Se proporcionan 13 entradas digitales y 8 salidas digitales para posibilitar la comunicación con un
PLC o para conectar con dispositivos de E/S respectivamente (como interruptores o válvulas magnéticas)
en sistemas de pinza manual, en las que no hay ningún PLC autómata controlando la E/S de la pinza.
Nota importante: Todas las entradas digitales excepto la entrada 11 “Detener soldadura” y la
entrada 12 “Comprobación de inicio de paso de corriente” se desactivan automáticamente en
cuanto la unidad AutoSPATZ establece comunicación con la interfaz del Profibus-DP. Todas las
salidas digitales trabajarán en paralelo con la salida de Profibus-DP.
3.9.1 Funciones de las entradas digitales

Número Función Descripción
entrada
1-6 Selección de Se proporcionan 6 entradas digitales para seleccionar uno de los 63 programas
programa de soldadura. Si se desconectan estas entradas (programa 0), la selección de
(activo “1”) programa podrá realizarse a través del dispositivo SPATZBG-02 operativo.
7 Verificación de Esta entrada puede configurarla un PLC para evitar que se seleccione un
paridad del programa defectuoso por culpa de la desconexión del cable. Es posible utilizar el
programa dispositivo SPATZBG-02 para configurar que la verificación sea par, impar o no
(activo “1”) se realice (ajuste estándar: sin verificación de paridad)
8 Inicio Si se activa la salida de control preparado, se iniciará una soldadura con el flanco
(activo “1”) de subida de ésta señal de inicio. Si se programa un tiempo entre impulsos, se
procederá a realizar una soldadura continua durante el tiempo que la señal de
inicio esté establecida.
9 Activar Si cuando se detecta un inicio esta entrada no está activa, el programa de
corriente soldadura se ejecutará sin corriente. Se utiliza para realizar un ajuste de la
(activo “1”) máquina de soldadura. *
10 reset error Esta entrada pone a cero la salida de error del AutoSPATZ, y permite realizar una
(activo “1”) nueva soldadura.
11 Detener Es necesario tener desactivada (señal alta) esta entrada cuando se inicia la
soldadura soldadura. Si se activa (señal baja) durante un proceso de soldadura, éste se
(activo “0”) interrumpirá y aparecerá un mensaje de error en SPATZBG-02. Dicho error debe
ponerse a cero con la entrada 10.
Si se activa antes o después de una soldadura, las salidas de conmutación
retardada y control preparado se pondrán a cero siempre y cuando la entrada
siga siendo baja.*
12 Comprobar Esta entrada debe estar activa al comenzar el primer paso de corriente en la
inicio paso de soldadura. Si no se activa, la soldadura se interrumpirá tras un intervalo de
corriente retardo programable, y aparecerá un mensaje de error en la unidad SPATZBG-02
(activo “1”) o en un PC. Dicho error debe ponerse a cero con la entrada 10.
13 Reiniciar Si se activa el contador, es posible reiniciarlo en cualquier momento y ponerlo a
contador cero utilizando esta entrada, especialmente cuando se termina la vida útil de los
(activo “1”) electrodos.
* Debe conectar la entrada a una señal de salida de 24 V de CC, en caso de no estar en uso.
23-11-2005 Página 29
3.9.2 Funciones de las entradas digitales de 24 V de CC en paralelo con la comunicación
Profibus-DP
Entrada Función Descripción
1 - 10 no disponible
11 Detener Es necesario tener desactivada (señal alta) esta entrada cuando se inicia la
soldadura soldadura. Si se activa (señal baja) durante un proceso de soldadura, éste se
(activación interrumpirá y se activará la salida 5 (error de soldadura) en Profibus.
baja) Este error se pone a cero con las entradas 4 a 6 de Profibus. Para conseguir
información más detallada sobre el error, deberá leer los bits de estado del
control de Profibus.
*)
Esta entrada se proporciona para interrumpir la soldadura en caso de
emergencia. Tiene un tiempo máximo de reacción de 0,5 ms durante la
soldadura.
12 Comprobar Esta entrada puede activarse mediante software. Si se activa, debe configurarse
inicio paso de al inicio del primer paso de corriente. Si no se activa, la soldadura se interrumpirá
corriente tras un intervalo de retardo programable y se generará la salida 5 (error de
(activo “1”) soldadura) en Profibus. Este error se pone a cero con las entradas 4 a 6 de
Profibus. Para conseguir información más detallada sobre el error, deberá leer
los bits de estado del control de Profibus.
*)
*) Debe conectar la entrada a una señal de salida de 24 V de CC, en caso de no estar en uso.
3.9.3 Entradas digitales, especificaciones eléctricas

Conector De 2 hilos
Contacto 1 salida de 24 V de CC
Contacto 2 entrada de 24 V de CC
Sección transversal del terminal 0,2 - 1,5 mm²
AWG 24 - AWG 16
Tensión máx. entrada (EN 61131-2) en señal 0 -3 a +5 V CC
Tensión máx. entrada (EN 61131-2) en señal 1 +11 a +30 V CC
Corriente de entrada en cada entrada normalmente 7 mA
Retardo en transición de señal normalmente 0,5 ms
LED de estado de cada entrada Sí
Página 30 23-11-2005
3.9.4 Funciones de las salidas digitales
Número salida Función Descripción
1 Válvula 1 Esta salida se activa durante el primer impulso de un programa de
(activo “1”) soldadura. Se pone a cero al final de la soldadura o al principio del
tiempo entre impulsos.
2 Válvula 2 Esta salida se configura durante el segundo impulso de un programa
(activo “1”) de soldadura. Se pone a cero al final de la soldadura o al principio del
tiempo entre impulsos.
3 Control preparado Este bit se activa cuando el control de soldadura está preparado para
(activo “1”) soldar sin que haya averías no reconocidas y después de que los
condensadores estén totalmente cargados.
4 Error de hardware, Esta salida se activa al final de la soldadura, siempre que se haya
infracción del límite producido un error o se haya infringido un límite de alarma. La
de alarma descripción detallada del error se mostrará en la unidad SPATZBG-02
(activo “0”) o en el software de AutoSPATZAS-01 o AutoSPATZAS-32.
Los errores deben ponerse a cero activando la entrada de acuse de
errores (E10). Las infracciones de límite se ponen a cero con el
siguiente Inicio de soldadura o con la entrada de acuse de errores.
5 Preaviso del contador Este bit se pone a cero (activo “0”) si el contador del actual programa
(activo “0”) de soldadura está activado y ha infringido el límite de preaviso.
6 Alarma del contador Este bit se pone a cero (activo “0”) si el contador del programa actual
(activo “0”) de soldadura está activado y ha infringido el límite de alarma. Si se
programa un tiempo entre impulsos, se interrumpirá la soldadura
continua, pero podrá restablecerse con un nuevo Inicio.
7 Conmutación Esta salida se activa en el inicio de la soldadura, y se pone a cero con
retardada un tiempo de retardo que puede ajustarse entre 1 y 9999 segundos.
(activo “1”) Puede utilizarse para ahorrar en agua de refrigeración y lvida útil del
contactor de soldadura en las aplicaciones pinza manuales. Se pone a
cero si se activa la entrada detener soldadura mientras se está
soldando. Se interrumpirá si se activa la entrada detener soldadura
antes o después de una soldadura.
8 Soldadura lista, FK Se activa al final de la soldadura si la salida de error de hardware esta
(activo “1”) inactiva. Se pone a cero con la transición “1”/“0” de la señal de inicio.
3.9.5 Funciones de salidas digitales de 24 V de CC junto con la comunicación Profibus-DP

No hay cambios en las funciones de las salidas digitales cuando el AutoSPATZM600L se conecta a la
interfaz Profibus-DP. Si desea información más detallada, consulte el capítulo 3.9.1
23-11-2005 Página 31
3.9.6 Salidas digitales, especificaciones eléctricas
Conector De 2 hilos
Contacto 1 señal de salida
Contacto 2 señal de tierra
Sección transversal del terminal 0,2 – 1,5 mm², AWG 24 – AWG 16
Corriente máx. de salida por salida 500 mA
Total de corriente máx. de salida
alimentación eléctrica externa de 24 V de CC 4A
alimentación eléctrica interna de 24 V de CC 3 A, consulte el capítulo 0
Protección contra cortocircuitos Sí
LED de estado en todas las salidas Sí
3.9.7 Detener soldadura

Es posible utilizar la entrada 11 para detener un proceso de soldadura en curso. Presenta un tiempo
máximo de reacción de 0,5 ms. Consulte también el capítulo 3.9.1, Funciones de las entradas digitales.
3.9.8 Diagramas de las E/S digitales

3.9.8.1 Soldadura estándar
Figura 6: Diagrama de las señales digitales de una soldadura estándar
Página 32 23-11-2005
3.9.8.2 Proceso de soldadura con detener soldadura y poner a cero error
Figura 7: Diagrama de señales digitales de un proceso de soldadura con la función de restablecer y detener
soldadura
3.9.8.3 Alarma del contador y reiniciar contador
Figura 8: Diagrama de señales digitales de la función de reiniciar contador y alarma del contador
23-11-2005 Página 33
3.9.8.4 Conmutación retardada
El agua de refrigeración se activa o desactiva mediante la salida de conmutación retardada y una
válvula solenoide en el circuito de agua. El tiempo Tv puede programarse.
Figura 9: Diagrama de señales digitales de la función de conmutación retardada
3.10 Alimentación eléctrica de 24 V de CC

La alimentación eléctrica interna genera una tensión de 24 V de CC a partir de la tensión de la red
eléctrica. La tensión de 24 V de CC se genera a partir de una tensión de red eléctrica de 200 - 500 V de
CC. La alimentación eléctrica de 24 V de CC del módulo de entrada/salida está desacoplada
galvánicamente de la alimentación eléctrica de la placa del procesador y del dispositivo operativo
SPATZBG-02.
El módulo de entrada/salida del AutoSPATZM600L puede recibir alimentación interna o externa a través
de una entrada de alimentación eléctrica de 24 V de CC. Si se utiliza la alimentación eléctrica interna
para el módulo de entrada/salida, es necesario conectar por cable los terminales 13 y 13a, así como los
terminales 14 y 14a. Si se utiliza una alimentación eléctrica externa, se deberán retirar los puentes y
conectar la alimentación eléctrica externa a los terminales 13a y 14a.
Se proporcionan tres conectores de salida de alimentación eléctrica de 24 V de CC para alimentar a los

dispositivos externos, como el sensor de penetración de los electrodos, el equipo del sensor de fuerza y
la válvula proporcional, entre otros.
Notas importantes:
• No combine de ninguna forma una alimentación externa con la alimentación interna.
• Si el módulo de entrada/salida del AutoSPATZM600L está conectado con la alimentación

eléctrica interna, la corriente total de todos los componentes (salidas digitales, salidas
analógicas, salidas de alimentación eléctrica de 24 V de CC) no debe exceder los 3 A.
• Si el módulo de entrada/salida del AutoSPATZM600L está conectado con una alimentación

eléctrica externa, la corriente total de todos los componentes (salidas digitales, salidas
analógicas, salidas de alimentación eléctrica de 24 V de CC) no debe exceder los 4 A.
Página 34 23-11-2005
3.10.1 Alimentación eléctrica de 24 voltios de CC, especificaciones eléctricas
Salidas de alimentación eléctrica Entrada de alimentación eléctrica

Conectores 2 hilos 2 hilos
Nº de contactos / descripción 13 24 V de CC 13a 24 V de CC
Nº de contactos / descripción 14 0 V de CC 14a 0 V de CC
Sección transversal del terminal 0,2 - 1,5 mm² 0,2 - 1,5 mm²
AWG 24 - AWG 16 AWG 24 - AWG 16
Corriente máxima en entradas y salidas Consulte las Notas importantes 3A
analógicas y digitales con alimentación indicadas anteriormente.
interna.
Corriente máxima en entradas y salidas Consulte las Notas importantes 4A
analógicas y digitales con alimentación indicadas anteriormente.
externa.
Protección contra fallos de polaridad Sí Sí
23-11-2005 Página 35
3.11 Asignación de clavijas del AutoSPATZ; conectores
Número de Designación Función
contacto
1 U Tensión de los electrodos, señal de entrada
2 Tensión de los electrodos, señal de masa
3 Tensión de los electrodos, blindaje de señal, normalmente no conectado.
4 S Penetración de los electrodos, señal de entrada
5 Penetración de los electrodos, señal de masa
6 Penetración de los electrodos, blindaje de señal
7 F Fuerza en electrodo, señal de entrada
8 Fuerza en electrodo, señal de masa
9 Fuerza en electrodo, blindaje de señal
10 I Corriente de soldadura, señal de entrada
11 Corriente de soldadura, señal de masa
12 Corriente de soldadura, blindaje de señal
13 24 V INTERN Salida de alimentación eléctrica interna de 24 V de CC, (puenteado con
la entrada 13a si se utiliza una alimentación interna, de lo contrario, no
conectado)
14 Salida de alimentación eléctrica interna de 0 V de CC, (puenteado con la
entrada 14a si se utiliza una alimentación interna, de lo contrario, no
conectado)
13a 24 V EXTERN Entrada de alimentación eléctrica de 24 V de CC (suministrada interna o
externamente)
14a Entrada de alimentación eléctrica de 0 V (suministrada interna o
externamente)
15 OUT1 Válvula 1, señal de salida
16 Válvula 1, señal de masa
17 OUT2 Válvula 2, señal de salida
18 Válvula 2, señal de masa
19 OUT3 Control preparado, señal de salida
20 Control preparado, señal de masa
21 OUT4 Error de hardware, límite de alarma infringido, señal de salida
22 Error de hardware, límite de alarma infringido, señal de masa
23 OUT5 Preaviso del contador, señal de salida
24 Preaviso del contador, señal de masa
25 OUT6 Alarma del contador, señal de salida
26 Alarma del contador, señal de masa
27 OUT7 Conmutación retardada, señal de salida
28 Conmutación retardada, señal de masa
29 OUT8 Soldadura lista, FK, señal de salida
30 Soldadura lista, FK, señal de masa
31 MASDAT Sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, señal
32 Sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, señal de
masa
33 Sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, blindaje
de señal
Página 36 23-11-2005
42 BGIN1 - BGIN7 Dispositivo operativo SPATZBG-02, alimentación de salida de 24 V de CC

43 Dispositivo operativo SPATZBG-02, RS422, masa de la alimentación de
salida
44 Dispositivo operativo SPATZBG-02, 0 V de CC, señal de masa
45 Dispositivo operativo SPATZBG-02, RS422, TXD+
46 Dispositivo operativo SPATZBG-02, RS422, TXD-
47 Dispositivo operativo SPATZBG-02, RS422, RXD-
48 Dispositivo operativo SPATZBG-02, RS422, RXD+
49 Bits de paridad + programa, 24 V de CC de salida
50 IN1 - IN7 Bit 1 de selección de programa, señal de entrada
51 Bit 2 de selección de programa, señal de entrada
56 Paridad de líneas de programa, señal de entrada (n.c.si no se usa)
57 IN8 Inicio, salida de 24 V de CC
58 Inicio, señal de entrada
59 IN9 Activar corriente, salida de 24 V de CC
60 Activar corriente, señal de entrada
61 IN10 Poner a cero error, salida de 24 V de CC
62 Poner a cero error, señal de entrada
63 IN11 Detener soldadura, salida de 24 V de CC
64 Detener soldadura, señal de entrada
65 IN12 Comprobar estado de primer paso de corriente, salida de 24 V de CC
66 Comprobar estado de primer paso de corriente, señal de entrada
67 IN13 Reiniciar contador, salida de 24 V de CC
68 Reiniciar contador, señal de entrada
69,71,73 24VOUT Salida 1-3 alimentación de 24 voltios de CC
70,72,74 Salida 1-3 alimentación de 0 voltios de CC
75 DAC1 Válvula proporcional, salida de 24 V de CC
76 Válvula proporcional, salida de 0 V de CC
77 Válvula proporcional, señal de salida analógica (0-10 V)
78 Válvula proporcional, tierra de la señal analógica
79 DAC2 2ª válvula proporcional, salida de 24 V de CC
80 2ª válvula proporcional, salida de 0 V de CC
81 2ª válvula proporcional, señal de salida analógica (0-10 V)
82 2ª válvula proporcional, tierra de la señal analógica
23-11-2005 Página 37
3.12 Diagrama de terminales de AutoSPATZM600L
analog out 2
Proportional valve (analog out 1)
DAC 1
MASDAT
MASDAT Weld gun ident system
24V OUT
+ -
Weld ready, FK (digital out / active ‘1’)
24 V DC out (e.g. for penetration or force sensor)
OUT8
24V OUT
+ -
Delayed switch (digital out / active ‘1’)
OUT7
24V OUT
+ -
Counter alarm (digital out / active ‘0’)
OUT6
Counter reset (digital in / active ‘1’)
IN13
Counter prewarning (digital out / active ‘0’)
OUT5
Check condition for 1st weld time (digital in / active ‘1’)

Hardware error / intervention limit violated
(digital out / active ‘0’)
OUT4
Weld stop (digital in / active ‘0’)

Timer ready (digital out / active ‘1’)
OUT3
Error reset (digital in / active ‘1’)

Valve output 1 and 2 (digital out / active ‘1’)
OUT2
Current enable (digital in / active ‘1’)

OUT1
Start (digital in / active ‘1’)

24 V DC in, externally supplied I/O
EXT 24V
Program lines parity (digital in / active ‘1’)

+ -
24 V DC in, internally supplied I/O

IN 24V
+ -
Program selection bit 1-6 (digital in / active ‘1’)

Weld current (analog in)
I
24 V DC out for program bits and parity

Electrode force (analog in)
F
42 43 44 45 46 47 48
Electrode penetration (analog in)
Interface operating device BG-02

BG02
Electrode voltage (analog in)

S
Ethernet
U
RS232 Service-interface
RS232
DISPLAY
Profibus
Profibus DP
Página 38 23-11-2005
3.13 Datos técnicos, AutoSPATZM600L
Tensión de la red eléctrica U1 3 ~ 400 V - 500 V, 50/60 Hz
Tensión máx. Smax 300 kVA con 400 V
Potencia nominal Sn 90 kVA al 50% de trabajo, 400 V
Corriente de salida nominal I2 600 A
Corriente de salida máxima I2max 650 A
Tensión de salida U2n 500 V / 1000 Hz
Agua de refrigeración con carga 2 l / min a 20 °C – 25 °C, máx. 10 bares
máxima 1 galón (EE.UU.) / min a 68 °F – 77 °F, máx.
145 PSI
Caída de presión < 150 mbar a 12 l / min
< 2,2 PSI a 3,2 galones (EE.UU.) / min
Tipo de protección IP20 / aprox. NEMA 1
Dimensiones (Alt x Anc. x P) 370 x 370 x 290 mm
14,6 x 14,6 x 11,4 pulgadas
Peso 26 kg / 57 libras
3.14 Asignaciones de los terminales de entrada/salida de tensión

La tensión de la línea de trifásica está conectada a través de los terminales L1, L2, L3 y PE. La tensión
de la línea estándar es de 3~400 V a 3~500 V.
El transformador de soldadura se conecta a los terminales 1U1 y 1U2.
Sección transv. máx.

Terminal Función M600L
PE Tierra protectora / masa 35 mm² / AWG 2
L1 alimentación eléctrica de ~ 400-500 V 35 mm² / AWG 2
1U1 Tensión del transformador 35 mm² / AWG 2
3.15 Diagrama de carga de las corrientes de entrada y salida

La corriente de entrada es la corriente de una fase que pasa desde la red eléctrica hasta la unidad
eléctrica del inversor de AutoSPATZM600L, la corriente de salida es aquella que pasa desde las
unidades eléctricas del AutoSPATZM600L al transformador de soldadura.
23-11-2005 Página 39
500 625
400 500 ratio 70:1

ratio 48:1
Output current (A)

Input current (A)
Imax M600L
300 375
200 250
100 125
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Welding current (kA)
Figura 10: Corriente de entrada y salida del AutoSPATZM600L en función de la corriente de soldadura
700
Inverter output current [A]
600
500
400
300
200
100
0
1,0 10,0 100,0
Duty cycle [%]
Figura 11: Corriente de salida del inversor y ciclo de trabajo de AutoSPATZM600L
Los siguientes diagramas muestran las corrientes nominales (térmica) de salida y entrada operativas de
las unidades eléctricas de AutoSPATZM600L en combinación con los transformadores de soldadura en
una relación de 1:48 y 1:70.
Las corrientes nominales de entrada operativas desde la línea de alimentación de 3~400 V dependen
del nivel y la duración de la corriente de soldadura. Los conductores y fusibles complementarios deben
configurarse tomando como base esta corriente operativa nominal. Imax especifica la corriente máxima
de cada unidad eléctrica.
El valor Imax no debe sobrepasarse.

La corriente nominal de salida operativa es la corriente que pasa desde el AutoSPATZM600L al
transformador de soldadura.
Página 40 23-11-2005
Welding current
150 120
125 100
35 kA
thermal output current (A)
thermal input current (A)

30 kA
100 80
25 kA
20 kA
75 60
15 kA
10 kA
50 40
5 kA
I max
25 20
0 0
1 10 100
Duty cycle (%)
Figura 12: Corriente nominal (térmica) de entrada y salida operativa del AutoSPATZM600L con
una relación de transformación de 70:1
Welding current
150 120 25 kA
20 kA
125 100
thermal output current (A)
15 kA
thermal input current (A)
10 kA
100 80
5 kA
I max
75 60
50 40
25 20
0 0
1 10 100
Duty cycle (%)
Figura 13: Corriente nominal (térmica) de entrada y salida operativa del AutoSPATZM600L con
una relación de transformación de 48:1
23-11-2005 Página 41
3.16 Cálculo de la sección transversal y los requisitos de los fusibles
La corriente máx. desde la unidad eléctrica del inversor de AutoSPATZM600L hasta el transformador I
Trans máx. = 650 A
tcorriente
Ciclo de trabajo: C.T . =
tciclo
Resistencia del cable: RCable = R Espec.Cable ∗ l
Corriente desde la unidad eléctrica del inversor hacia el transformador durante la soldadura:
I soldadura
I Trans ≥
n
Corriente térmica desde la unidad eléctrica del inversor hasta el transformador: I trans.térm. ≤ I Trans ∗ C.T .
Corriente en una fase desde la red eléctrica hasta la unidad eléctrica del inversor:
I Fase = 0.82 ∗ I Trans
Corriente térmica en una fase desde la red eléctrica hasta la unidad eléctrica del inversor:
I Fase.térm. ≤ I Fase ∗ C.T .
Caída de tensión en un cable: U Caída = I ∗ RCable
U Caída1
Caída de tensión en el cable de una fase en %: ∆U1 = ∗ 100
U Fase
3
Pico de tensión en el transformador Uˆ Trans = U Fase ∗ 2
U Caída 2
Caída de tensión en el cable al transformador en %: ∆U 2 = ∗ 100
Uˆ Trans
Relación de transformación n
Corriente de soldadura I soldadura [A] corriente secundaria en el transformador
Resistencia específica del cable R Espec.Cable [Ohm] consulte la siguiente tabla
Tensión de fase U Fase [V] tensión entre dos fases
longitud del cable l [m] longitud del cable de la unidad eléctrica – transformador
respectivamente
red eléctrica – unidad eléctrica
Tiempo de soldadura
tSoldadura [s] suma de todos los tiempos de corriente en una soldadura
Tiempo de ciclo tCiclo [s] tiempo que transcurre entre una soldadura y otra
Resistencia de los cables (extractos del VDE 0295 y IEC 60 228 respectivamente).
REspec.Cable a 20 °C (68 °F), hilos sin estaño

Clase 2 * Clase 5+6 *
tamaño hilo [Ohm / km] [Ohm / milla] [Ohm / km] [Ohm / milla]
16 mm² / AWG 6 1,15 1,85 1,21 1,947
25 mm² / AWG 4 0,727 1,17 0,780 1,255
35 mm² / AWG 2 0,524 0,843 0,554 0,891
50 mm² / AWG 1 0,387 0,623 0,386 0,621
70 mm² / AWG 2 0,268 0,431 0,272 0,438
95 mm² / AWG 3 0,193 0,311 0,206 0,331
* Clase 2: más de un hilo; Clase 5: núcleo de cable flexible; Cable 6: núcleo del cable altamente flexible
Página 42 23-11-2005
3.16.1 Ejemplos de cálculos
Determinación de la caída de tensión de un cable entre el transformador y la unidad eléctrica del
inversor
Cable 1, red eléctrica: 4 x 25 mm² (AWG 4), flexible (clase 5), longitud: l = 35 m (115 pies),
Cable 2, transformador: 3 x 35 mm² (AWG 2), flexible (clase 5), longitud: l = 15 m (49 pies),
Transformador: n = 1:70
Soldadura: I Soldadura = 12 kA, tSoldadura = 600 ms, tCiclo = 2 s
Red eléctrica: 3 x 400 V, 50 Hz
tcorriente 600ms
C.T . = = = 0,3 = 30%
tciclo 2000ms
Ω
RCable1 = REspec.Cable ∗ l = 0,78 ∗35m = 0,0273Ω = 27,3mΩ
km
Ω
RCable2 = REspec.Cable ∗ l = 0,554 ∗15m = 0,0083Ω = 8,3mΩ
km
I soldadura 12kA
I Trans = = = 171A
n 70
I Trans.térm = ITrans ∗ C.T . = 171A∗ 0,3 = 94 A
I Fase = 0,82 ∗ ITrans = 0,82∗171A = 140 A
I Fase.Térm = I Fase ∗ C.T . = 140 A∗ 0,3 = 77 A
U Caída1 = I Trans ∗RCable1 = 140 A∗0,0273Ω = 3,8V
U Caída1 3,8V
∆U1 = ∗100 = ∗100 = 1,6%
U Fase 400V
3 3
U Caída 2 = I Trans ∗2RCable2 = 171A∗2∗0,0083Ω = 2,8V
Uˆ Trans = U Fase ∗ 2 = 400V ∗ 2 = 566V
U Caída 2 2,8V
∆U 2 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0,5%
UˆTrans
566V
Resultado:
• C.T. (ciclo de trabajo): 30%
• Caída de tensión, red eléctrica: 1,6% < 4%
• Caída de tensión, transformador: 0,5% < 4%
• Red eléctrica con fusible: 80 A
23-11-2005 Página 43
3.17 Agua de refrigeración
La unidad AutoSPATZM600L necesita agua de refrigeración. La placa de refrigeración de aluminio
viene equipada con un tubo de acero de alto nivel que evita problemas de corrosión y permite conseguir
una caída suave de la presión (consulte la Figura 15 y la Figura 16).
Cuando se haya terminado el proceso de soldadura es necesario desactivar el agua de refrigeración

tras un cierto periodo de retardo para evitar la condensación de humedad dentro del inversor. Para ello,
se puede utilizar la salida digital nº 7 (conmutación retardada) para conmutar la válvula solenoide del
circuito de agua.
El Inversor se entrega con conectores Norgren nº 15 033 4848 con junta tórica y rosca macho de ½
pulgadas. El par de apriete máximo de la tuerca del conector (30 hex) es de 20 Nm [90 libras pie]. A
causa de la junta tórica, normalmente un par de 5-10 Nm [23 – 45 libras/pie] es suficiente.
Agua de refrigeración con carga máxima: AutoSPATZM600L 2 l / min a 20 °C – 25 °C, máx. 10 bares
0.5 galones (EE.UU.) / min a 68 °F – 77 °F, máx. 145 PSI
Figura14: Dimensiones de las acometidas de agua de refrigeración en mm (los valores en pulgadas se incluyen
entre paréntesis)
250
pressure drop (mbar)
200
150
100
50
0
2 4 5 6 8 10 12
flow rate (l/min)
Figura 15: Agua de refrigeración, caída de presión de AutoSPATZM600L
Página 44 23-11-2005
3,0
pressure drop (PSI)

2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,4 0,9 1,1 1,3 1,8 2,2 2,6
flow rate (gal/min)
Figura 16: Agua de refrigeración, caída de presión de AutoSPATZM600L en unidades estadounidenses
3.18 Posiciones de los terminales y conectores de AutoSPATZM600L
Figura 17: Posiciones de los terminales y conectores de AutoSPATZM600L
23-11-2005 Página 45
3.19 Dimensiones de AutoSPATZM600L
Figura 18: Dimensiones de la unidad AutoSPATZM600L en mm (los valores en pulgadas se incluyen entre
paréntesis)
Página 46 23-11-2005
3.20 Aplicaciones de AutoSPATZ
3.20.1 Aplicación autómata con AutoSPATZ
transformer power
Robot-Controller
Profibus DP
current control coil

AutoSPATZM600L electrode voltage
option: MASDAT
Display
DAC 1
Ethernet Sensor Sensor Sensor Sensor WS DIGITAL OUT MASDAT

WS: Weld Stop
Profibus
RS232 BG-02 DIGITAL IN DAC DAC
Proportional
valve
welding
contactor
Fast SPATZBG-02 connection
Ethernet RS232
Matuschek SPATZBG-02
PROGRAMMWAHL
BEDIENERMODUS
F1 F2
7 8 9
4 5 6 ?
1 2 3 C
0 .
Line PC Local PC
software AutoSPATZAS-32 software AutoSPATZAS-01 SPATZBG-02
Figura 19: Aplicación autómata con la unidad AutoSPATZM600L
23-11-2005 Página 47
3.20.2 Aplicación manual con AutoSPATZ
transformer power
Robot-Controller
Profibus DP
current control coil

AutoSPATZM600L electrode voltage
option: MASDAT
Display
DAC 1
Ethernet Sensor Sensor Sensor Sensor WS DIGITAL OUT MASDAT

WS: Weld Stop
Profibus
RS232 BG-02 DIGITAL IN DAC DAC
Proportional
valve
welding
contactor
Fast SPATZBG-02 connection
Ethernet RS232
Matuschek SPATZBG-02
PROGRAMMWAHL
BEDIENERMODUS
F1 F2
7 8 9
4 5 6 ?
1 2 3 C
0 .
Line PC Local PC
software AutoSPATZAS-32 software AutoSPATZAS-01 SPATZBG-02
Figura 20: Aplicación manual con la unidad AutoSPATZM600L
Página 48 23-11-2005
4 Instrucciones de instalación y mantenimiento
La unidad AutoSPATZM600L prácticamente no necesita ningún mantenimiento continuo ni preventivo.

Tan sólo las baterías de emergencia deben cambiarse cada dos años. Si la tensión de la batería
disminuye, la unidad AutoSPATZM600L presentará un mensaje en el dispositivo de programación
conectado, como el software de AutoSPATZAS-01 o AutoSPATZAS-32, o en la unidad de programación
portátil SPATZBG-02.
Las baterías sólo sirven para salvaguardar el reloj interno de tiempo real y los valores del contador, y
para almacenar los últimos 100 mensajes de error. Toda la configuración del programa y la memoria
intermedia circular de los datos de QS de las últimas 10.000 soldaduras se almacenan en una memoria
flash, y no necesitan contar con baterías de seguridad.
Trabajo de mantenimiento Intervalo Tiempo estimado

1)
Cambio de las baterías del AutoSPATZM600L. 2 años 5 minutos
Tipo: 2 x 1,5 V Mignon (AA)
Producto recomendado: Tipo alcalino
1)
El cambio de las baterías debe realizarse suministrando alimentación al control, de lo contrario será
necesario ajustar el reloj interno de tiempo real y los contadores, y los últimos 100 mensajes de error
de la memoria intermedia interna se eliminarán.
23-11-2005 Página 49
4.1 Instalación
La unidad eléctrica AutoSPATZM600L está lista para su montaje en el lateral izquierdo de la caja de
conmutación. Hay tres roscas de montaje M8x12 en el lateral izquierdo de la unidad, consulte el capítulo
0 y 3.17. Cada rosca y acometida de agua están rodeadas de anillos de sellado de goma que protegen
el lateral de la caja del agua. Utilice la placa de presión inoxidable del exterior de la caja para conseguir
la presión necesaria en el sellado de goma que rodea las acometidas de agua.
Figura 21: Posición de montaje y acometidas de agua de AutoSPATZM600L
La instalación de las unidades eléctricas AutoSPATZM600L sólo debe llevarla a cabo un electricista
cualificado.
La unidad AutoSPATZM600L viene equipada con condensadores internos que se cargan con una
tensión peligrosa. Antes de abrir o cambiar la unidad AutoSPATZM600L, descargue los
condensadores para eliminar la tensión peligrosa. Consulte el capítulo 4.2 si desea conocer más
detalles.
La tensión de la línea trifásica está conectada a través de los terminales L1, L2, L3 y PE. El intervalo de
tensión de línea disponible es de 3~400 V a 3~500 V. El transformador de soldadura está conectado a
los terminales 1U1 y 1U2. Todos los terminales vienen equipados con tornillos con una cabeza
hexagonal de 4 mm.
Sección transv. máx.

Terminal Función M600
PE Tierra protectora / masa 35 mm² / AWG 2
Página 50 23-11-2005
NOTA IMPORTANTE:
Antes de conectar la tensión de la red eléctrica, asegúrese de que no se hayan mezclado los
terminales L1, L2 y L3 de los cables de tensión de línea con las entradas 1U1 y 1U2 de los cables
del transformador, de lo contrario el circuito de descarga de los condensadores se destruirá.
Terminal 1 2 3 4 5 6 Sección transv. máx.
AutoSPATZM600L PE L1 L2 L3 1U1 1U2 terminales 1-6: 35 mm² / AWG 2
Figura 22: Posición de los terminales de entrada y salida de tensión
23-11-2005 Página 51
4.2 Sustitución
NOTA IMPORTANTE:
La unidad AutoSPATZM600L viene equipada con condensadores internos que se cargan con una
tensión peligrosa. Antes de abrir o cambiar la unidad AutoSPATZM600L, descargue los
condensadores para eliminar la tensión peligrosa.
Para cumplir con este requisito, la unidad viene equipada con dos circuitos de descarga independientes:
Una vez que se ha desconectado la tensión de la red eléctrica, el primer circuito descargará los
condensadores en menos de un segundo, para dejarlos a un nivel que los haga inofensivos. Si este
circuito falla, el segundo circuito se encargará de lo mismo, pero en menos de 10 minutos. Durante este
tiempo la peligrosa carga del condensador se descargará a través de las resistencias internas de
descarga hasta un nivel en el que deja de ser dañina.
Las versiones M600 Cxxx del AutoSPATZM600L están equipadas con dos tomas de corriente
especiales para medir la tensión de los condensadores, consulte la Figura 23.Para asegurarse de que el
equipo de medición y las tomas de corriente funcionan correctamente, realice el siguiente procedimiento
antes de abrir o desconectar la unidad AutoSPATZM600L:
Nota importante: Su equipo de medición debe admitir tensiones superiores a 1000 V de CC.
• Mida la tensión UB1 en las tomas de corriente con la tensión activada. La tensión debe ser de
aproximadamente 560 V de CC, con una tensión de la red eléctrica de 3~400 V, y de
aproximadamente 680 V de CC si la tensión de la red eléctrica es de 3~500 V.
• Desconecte la tensión de la red eléctrica y mida la tensión del condensador UB1 de nuevo. Si la
tensión es inferior a 25 V de CC, ya es posible cambiar o abrir la unidad.
Figura 23: Posición de las tomas de corriente de medición para la verificación de la tensión restante en el
condensador
Página 52 23-11-2005
Si desea reemplazar el conjunto del panel de control de la unidad AutoSPATZM600L, deberá
desenroscar los dos tornillos situados en las pequeñas asas negras, que están situadas bajo los
conectores de E/S. Si desea más información, consulte la Figura 24.Cuando haya realizado esto, podrá
extraer el conjunto del panel del control de soldadura con las dos asas negras.
Figura 24: Posición de las asas y tornillos para intercambiar el conjunto del panel de la unidad AutoSPATZM600L
23-11-2005 Página 53
4.2.1 Piezas de repuesto
Nº de artículo Especificación
M06 B001 Nº de tipo AS-M-600L-01
AutoSPATZM600L, completa con el equipamiento:
Placa de presión, acometidas de agua, conectores de casquillo y enchufe
M06 C001 Nº de tipo AS-M-600L-ZK01, versión para el mercado estadounidense

M06 D001 Nº de tipo AS-M-600L-V1, etiquetado para su montaje invertido

M300 PB13 Conjunto del panel de control para AutoSPATZM600L
M300 PB12 Conjunto del panel de control para AutoSPATZM600L
etiquetado para su montaje invertido
H600 NT02 Unidad de alimentación eléctrica interna de AutoSPATZM600L
M300 ZU03 Conjunto de equipamiento para AutoSPATZM600L, que incluye:
1 x placa de presión, 2 x acometidas de agua con rosca exterior Norgren de ½ pulg.
28 x conectores (19 x bipolares, 5 x tripolares, 2 x cuadripolares, 1 x septapolar,
1 x octopolar)
M300 ZU04 Conjunto de equipamiento para AutoSPATZM600L
etiquetado para su montaje invertido que incluye:
1 x placa de presión, 2 x acometidas de agua con rosca exterior Norgren de ½ pulg.
28 x conectores (19 x bipolares, 5 x tripolares, 2 x cuadripolares, 1 x septapolar,
1 x octopolar)
Página 54 23-11-2005

AutoSPATZM600L - 16I 32O - 2005 11 23 - Esp. Check

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Teléfono: +49 - (0) 24 04 / 676 – 0

El control de soldadura e inversor de media frecuencia AutoSPATZ es un sistema SPATZ para la

El AutoSPATZM600L, en combinación con transformadores externos de media frecuencia, se debe

Los inversores de media frecuencia y controles de soldadura AutoSPATZM600L se presentan en una

1.1 Las características de los AutoSPATZM600L

1.2 Características de la consola de operación SPATZBG-02

1.3 Herramientas para Análisis, Diagnosis y Programación

• Con el consola gráfica SPATZBG-02

El software viene con documentación completa y está disponible en disquete o CD.

1.3.2 El software para PC en línea AutoSPATZAS-32

El software viene con documentación completa y está disponible en disquete o CD.

El campo de intervalos en el cálculo permite la identificación de factores y correlaciones que

1.4 El modo de control adaptativo MASTER

El proceso de control MASTER compensa las perturbaciones incrementando o reduciendo la cantidad

En aplicaciones robotizadas con soldadura en diferentes combinaciones de espesores de chapa y bajo

Datos específicos del fabricante de la herramienta:

Datos específicos del proceso de soldadura:

Datos de mantenimiento de la herramienta:

Desconecte la tensión de alimentación y la tensión de carga al menos 10 minutos antes de abrir la

3 Documentación técnica, AutoSPATZM600L

Si se utiliza la máquina de soldadura en el modo de control adaptativo MASTER, las perturbaciones en

3.1.1 Señal de la corriente de soldadura

En el transformador la “señal de masa” y la “señal” deben estar conectados al sensor de control de

twisted pair twisted pair twisted pair

twisted pair twisted pair twisted pair

tool changer / welding gun

3.1.2 Señal de tensión de los electrodos

MASDAT connection cable, twisted pair, shielded

control cable with

high flexible cable,

3.1.3 Señal de fuerza en electrodo

twisted pair twisted pair twisted pair no shield

tool changer / welding gun

3.1.4 Señal de penetración de los electrodos

El cable de entrada de la señal de desplazamiento o penetración de los electrodos a la unidad

Conexión del blindaje Consulte el Consulte el Consulte el Consulte el

*Tipo de sensor: Bobina toroidal, 150 mV/kA, 50 Hz harmónico

3.2 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT

twisted pair twisted pair

Timer AutoSPATZM600L Connector

tool changer / welding gun

Figura 4: Diagrama esquemático de conexión para el sistema de identificación MASDAT

3.2.1 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, especificaciones eléctricas

3.2.2 El sistema de identificación de pinzas para soldar MASDAT, datos técnicos

Figura 5: Dimensiones del sistema MASDAT en mm (valores en pulgadas entre corchetes)

3.3 Salidas analógicas

3.3.1 Señal de salida analógica

El blindaje debe estar conectado al 0 V de la alimentación de 24 V de CC de la unidad

Nota importante: La válvula proporcional se debe alimentar de una fuente de 24 V CC a través de

3.4 Interfaz del dispositivo de funcionamiento SPATZBG-02

3.4.1 Interfaz del dispositivo de funcionamiento SPATZBG-02, especificación eléctrica

3.5.1 RS232, especificación eléctrica

3.6 Interfaz de Ethernet

3.6.1 Ethernet, especificación eléctrica

Se puede ajustar la dirección de Profibus DP mediante el software para PC SPATZBG-02,

3.7.1 Definición de bits de entrada de Profibus, 2 Bytes

8 bit 0 Reserva Establecido en 0

24 bit 0 Programa seleccionado Salida del programa de soldadura seleccionado, bit 3

3.7.4 Guía de tratamiento de errores de Profibus DP

Error Mensaje de error Descripción Posibles razones Tratamiento