AGREGADOS O ARIDOS

Agregado: Es el material granular resultante de la desintegración natural y desgaste de las rocas, o que se obtiene
mediante la trituración de ellas, de escorias siderúrgicas o de otros materiales suficientemente duros, que permitan
obtener partículas de forma y tamaño estable.

Agregado fino: Agregado cuyos trozos pasan el tamiz IRAM 4,8 mm (Nº 4)

Agregado grueso: Agregado retenido por el tamiz IRAM 4,8 mm (Nº 4)

IMPORTANCIA DE LOS ARIDOS

Los áridos ocupan alrededor del 75% del volumen absoluto del H°, por tanto tienen gran influencia en las propiedades
del mismo. Los áridos no sólo limitan la resistencia del H°en muchos casos, sino que sus propiedades también afectan el
desempeño del mismo durante su vida útil, durabilidad.

Los áridos no son inertes, sus propiedades físicas, de temperatura y químicas influyen en las propiedades del H°.

_ la economía del los áridos

_ la estabilidad volumétrica y durabilidad del los áridos

CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS

_ según su origen: naturales y artificiales

_ según la densidad de los granos que lo componen

_ según la conformación del grano: cantos rodados, piedra partida

_ según su origen mineralógico: granitos, basaltos, calizas, areniscas

_ según el tamaño del grano: agregado fino y agregado grueso

CONCEPTO DE COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA

La composición granulométrica de los áridos se refiere entonces, a la distribución de los distintos tamaños de granos
que existen en una determinada cantidad de árido. Esta distribución se designa como granulometría.

Para determinar la granulometría de un árido, es necesario tomar una muestra representativa, secarla en estufa, pesarla
y realizar sobre las mismas la operación de tamizado. Para ellos se seleccionarán algunos de los tamices de la serie a
emplear, y se hace pasar la muestra por las sucesivas mallas, en orden descendente. La operación de tamizado Consiste
en fraccionar un conjunto o sistema de partículas según pasen o sean retenidas por una serie de tamices de determinada
abertura.

Tamaño máximo nominal: Número del tamiz IRAM de malla menor, a través del cual puede pasar el 95% del agregado
o más.

El punto clave de una granulometría es el diámetro máximo nominal, ya que al aumentar las dimensiones los granos o
particulas, disminuye la cantidad de granos que hay que aglomerar con la pasta cementicia para conformar el volumen
unitario del H°. también disminuye la superficie específica del árido y se necesita menor cantidad de pasta cementicia
para cubrir la misma por lo tanto resulta en una economia. Por la misma razón, disminuye en requerimiento de agua
para mojado, para una cierta fluidez del hormigón fresco.

Sin embargo existe un efecto adverso, para tamaños máximos mayores de 38mm(1½) y es que al aumentar dicho tamaño
y disminuir la superficie específica, también se reduce el área de adherencia entre la pasta cementicia y el árido. Este
efecto produce una reducción de la resistencia mecánica del H°.
Existen condiciones varias que limitan la elección del tamaño máximo del árido, espesores de las estructuras, separación
entre barras del H°A°.

TIPOS DE GRANULOMETRIA

Entre los granos de tamaño máximo, se alojan luego los de tamaños menores hasta llegar a las fracciones más finas
como relleno de huecos. En su conjunto, los áridos del H° representan en general mezclas de granos de diferentes
tamaños. Existen de distintos tipos de composiciones:

a)Granulometrías Continuas: son aquellas que contienen todos los tamaños de los granos, desde diámetro mayor o
máximo hasta el grano más pequeño.

b)Granulometrías regularmente discontinuas: en este caso faltan ciertos grupos granulométricos intermedios. Las
fracciones faltantes han sido eliminadas artificialmente a propósito. Las fracciones faltantes o eliminadas no son
cualesquiera, sino que son aquellas que no perjudican a la densidad de apilado o compacidad del agregado.

c)Granulometrías irregularmente (arbitrariamente) discontinuas: en este caso ciertas fracciones o grupos

granulométricos están ausentes pero su eliminación ha sido totalmente arbitraria por lo que se afecta la compacidad
del agregado.

d)Selecciones de grano único: son aquellas fracciones formadas por granos que tienen todos el mismo tamaño de
manera aproximada.

Para preparar hormigones normales y también en parte para el hormigon liviando se emplean los 3 primeros tipos y el
de grano único se emplea para hormigones porosos.

CURVA GRANULOMETRICA

Las distribuciones granulométricas se representan mediante una gráfica donde comumente se representa en absisas
la abertura de los tamices en escala logarítmica y en ordenadas los porcentajes pasantes por cada tamiz o los porcentajes
acumulados de la muestra retenidos en cada tamiz.Este tipo de representación nos permite visualizar rápidamente:

_Si la granulometría en estudio se encuentra dentro de los límites especificados

_Si la granulometría en estudio es más gruesa o más fina que una curva granulométrica teórica dada.

_Si la granulometría en estudio tiene deficiencias en algún tamaño de granos.

_Por debajo de la curva teórica y a medida que nos alejamos hacía la derecha, se hallan los áridos que contienen
agregado gruesa en exceso.

_Por encima de la curva teórica y a medida de que nos alejamos hacia la izquierda del gráfico, se hallan los áridos
demasiado ricos en arena.

CURVAS IDEALES. Las curvas ideales son curvas granulométricas que permiten obtener un dosaje de hormigón
compacto, según los granos disponibles. Las ecuaciones de dichas curvas son función del diámetro de la malla del
tamiz d (abscisa), del tamaño nominal máximo D y de algunos factores adimensionales propuestos empíricamente por
los distintos investigadores. Surgen curvas tales como las de Füller, Bolomey y EMPA de aplicación en hormigones que
compatibilizan dentro de ciertos límites la máxima compacidad con la mejor trabajabilidad.

En general, no es necesario mantenerse estrictamente en curvas ideales, además es difícil lograrlo y por otra parte
resultaría antieconómico. Lo corriente es tratar de conseguir un material cuya curva granulométrica esté comprendida
entre dos curvas límites que se suelen establecer en reglamentos o normas o en los pliegos de las condiciones de las
obras. En nuestro país, los límites granulométricos los da la norma IRAM 1.627. Esta norma establece los límites de
granulometría de agregados de peso normal, aptos para la elaboración de hormigones. Dentro de estos límites, la
granulometría podrá obtenerse directamente de los lugares de extracción o producción o por la mezcla de agregados.

El agregado fino tendrá una curva granulométrica continua, comprendida dentro de los límites que determinan las
curvas A y B. El agregado fino de la granulometría especificada podrá obtenerse por mezcla de dos o más arenas de
distintas granulometrías. En obras de tipo corriente donde se realice control de calidad de hormigones en obra, podrán
aceptarse arenas naturales que excedan la granulometría B, pero sin superar la granulometría C.

El agregado grueso tendrá una granulometría continua y comprendida dentro de los límites que se establecen en la tabla
2.
Agregado Total

La Norma IRAM 1627, también incluye curvas A, B y C para agregado total, en función del tamaño máximo nominal del
agregado, las cuales, aunque el CIRSOC no exige su cumplimiento, es conveniente situarse entre ellas.

IMPORTANCIA DE UNA GRANULOMETRÍA CONTINUA.

Lograda la máxima compacidad se podían obtener hormigones de buena calidad, así surgen las curvas granulométricas
ideales de Füller, Bolomey y otros que tratan de acercarse a tal condición.

Asociando la compacidad con el tamaño máximo, máximo compatible con la estructura y lo disponible en yacimientos
(condición que nos daría la menor superficie específica) y con una excelente granulometría, podemos decir que
solucionamos uno de los factores de mayor importancia en el diseño de hormigones de buena calidad. La granulometría
de los agregados influye sobre:

Trabajabilidad de la mezcla fresca.

Resistencia mecánica.

Resistencia a los agentes químicos.

Economía.

De allí la importancia de lograr esqueletos granulares compactos. En general podemos afirmar que para cada tipo de
obra existe una granulometría característica u óptima.

CURVA MEZCLA DE AGREGADOS.

La curva mezcla de los agregados, consiste en componer una curva de agregado total en función de las fracciones de
agregado fino y agregado grueso que lo componen, con el objeto de obtener una granulometría continua adecuada,
teniendo en cuenta el elemento estructural y los medios de mezclado y colocación del hormigón.

Una vez que se cumplen con los requisitos de las zonas granulométricas IRAM-CIRSOC para el agregado fino y el agregado
grueso, debe encontrarse que fracción de cada uno o en qué porcentaje participan para lograr un hormigón resistente,
durable, económico y trabajable.

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EL MÓDULO DE FINEZA DE LOS ÁRIDOS

El módulo de finura representa el área sobre la curva granulométrica, mientras mayor sea dicha área, más grueso resulta
el agregado.

Se obtiene dividiendo por 100 la suma de los porcentajes totales retenidos sobre cada uno de los tamices de la siguiente
serie:
IRAM 76 mm (3")
IRAM 38 mm (1 ½")
IRAM 19 mm (¾")
IRAM 9,5 mm (? ")
IRAM 4,8 mm (Nº 4)
IRAM 2,4 mm (Nº 8)
IRAM 1,2 mm (Nº 16)
IRAM 0,6 mm (Nº 30)
IRAM 0,3 mm (Nº 50)
IRAM 0,15 mm (Nº 100)
En esta serie la abertura entre dos tamices consecutivos guardan la relación 1:2.
∑ Retenidos acumulados en tamices de la Serie Tyler
𝑀𝑓 =
100
A medida de que el módulo de fineza disminuye, la curva granulométrica se ubica más a la izquierda del gráfico, es decir
el material es más fino, tiene mayor superficie especifica y demanda mayor cantidad de pasta cementicia para que la
recubra. Ocurre lo contrario si el módulo de fineza aumenta.

INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LAS PROPIEDADES DEL H°

La distribución granulométrica de los áridos influye sobre importantes propiedades del H° tanto en estado fresco como
en estado endurecido.

a) Trabajabilidad del H°en estado fresco

b) Segregación del H°en estado fresco

c) Requerimiento de agua de amasado del H°en estado fresco

d) Desprendimiento del agua (exudación) del H°en estado fresco

e) Terminación superficial del H°fresco colocado en el encofrado

f) Resistencia mecánica del H°endurecido

g) Disminución de volumen (retracción) del H°endurecido

h) Durabilidad del H°endurecido

LA GRANULOMETRÍA CON RELACIÓN A LA TRABAJABILIDAD DEL H° FRESCO

La trabajabilidad del H° fresco es la propiedad que permite que el hormigon pueda ser transportado, colado en el
encofrado, compactado y terminado, con un mínimo trabajo y de que la mezcla rellene todos los rincones del encofrado,
envolviendo perfectamente la armadura resistente, sin que se produzca separación entre sus materiales componentes
y sin alterar las cualidades finales del H° endurecido. La trabajabilidad tiene que ver con el grado de movilidad, docilidad
o aptitud de compactación y cohesión de la mezcla.

Para que el H°resulte trabajable: debe contener suficiente cantidad de materiales finos de tamaño menor 0,3mm, en
estos finos se incluyen los granos de cemento portland cuyo tamaño de partículas es menor de 0,074mm. Por tanto se
deduce que mientras mayor contenido de cemento tenga la mezcla menor serán las exigencias de arena con partículas
finas menores de 0,3mm.

Por lo que con granulometrías apropiadas se obtienen hormigones más trabajables que necesitan menor energía de
compactación, esto seria mejor la docilidad del hormigon.

SEGREGACIÓN DEL H° FRESCO

Se entiende por “segregación” un proceso indeseable por el cual los materiales componentes del H° en estado fresco,
se separan, dejando de constituir una mezcla homogénea. Esto se debe a la diferencia entre los distintos tamaños de
granos de los áridos. Debido a los movimientos que se aplican a la mezcla de H° durante las operaciones propias del
trabajo, las partículas más gruesas tienden a desplazarse hacia fuera o asentarse. Este fenómeno ocurre sobre todo en
mezclas pobres en cemento portland y de consistencia seca. Incrementando la cantidad de agua de mezcla, se logra
mejorar la cohesión pero si resulta demasiado blanda, se presenta otro tipo de segregación que consiste en la separación
de la lechada cementicia del esqueleto granular.

La elección de la granulometría que reúna las condiciones óptimas de empaquetamiento se opone al libre escurrimiento
de los granos y viceversa, un árido mal graduado facilita el escurrimiento entre sus granos.
LA GRANULOMETRÍA CON RELACIÓN A LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL HORMIGÓN ENDURECIDO

La aptitud de compactación del H° se traduce en la obtención de una mezcla de máxima compacidad, es decir, con una
mínima cantidad de vacíos cuando queda colocada y terminada en encofrado. Para que el H° desarrolle su máxima
resistencia mecánica en estado endurecido, es necesario que haya adquirido su máxima compacidad en el momento de
su colocación. Dicho de otra manera: la presencia de vacíos de la masa del H°, disminuye su resistencia mecánica. Esta
es una vinculación entre la granulometría y la resistencia mecánica del H°.

Al disminuir el volumen de vacíos, se obtiene un esqueleto granular compacto, reduciendo la cantidad de pasta de
cemento y con ello la cantidad de cemento necesario para rellenarlo eso correspode a la Compacidad del esqueleto
granular.

LA GRANULOMTRÍA CON RELACIÓN AL REQUERIMIENTO DE AGUA Y A LA RETRACCIÓN DEL HORMIGÓN

Se entiende por durabilidad del H° a la propiedad de este des resistir las agresiones de agentes externos durante su vida
útil. La durabilidad está vinculada a la impermeabilidad del H°, es decir a la ausencia de canalículos comunicantes entre
el exterior y su masa que permiten el ingreso de sustancias agresivas que lo atacan.

Mientras mayor cantidad de agua demande la granulometría para una cierta trabajabilidad, mayor será la permeabilidad
del H° frente a las sustancias agresivas que lo penetran y lo deterioran.

LA GRANULOMETRÍA CON RELACIÓN A LA EXUDACIÓN DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

Se llama “exudación” a un proceso físico por el cual parte del agua de amasado del H°, una vez colocado en el encofrado,
compactado y terminado, asciende por capilaridad hacia la superficie dejando tras de si una serie de canalículos que
hace que el H°resulte permeable al ingreso posterior de sustancias agresivas. Asimismo, el agua exudada aparece de
manera libre en la superficie del elemento estructural, haciendo que la misma resulte blanda y poco resistente.

La presencia de finos de 300 um (0,3mm) en la composición granulométrica ejerce cierto efecto favorable disminuyendo
la exudación. No obstante el fenómeno no se puede controlar completamente con estos finos aportados por el árido y
son necesarios otros recursos tecnológicos.

LA GRANULOMETRÍA CON RELACIÓN A LA TERMINACIÓN SUPERFICIAL DEL H°

Una adecuada composición granulométrica permite una máxima densificación del H°. Estas propiedades de la mezcla
en estado fresco hacen que cuando se retiren los encofrados, aparezcan a la vista las superficies lisas, continuas,
compactas, libres de oquedades y de acumulaciones de grava sin lechada cementicia (llamadas nidos de abeja).
UNIDAD 1: MATERIALES -ESTRUCTURA ATÓMICA
El comportamiento de los materiales queda definido por su estructura a nivel microscópico.
La Estructura de un átomo determina la naturaleza de los enlaces atómicos que a su vez contribuye fijar las
propiedades de un material dado.
ENLACES IONICOS
Los enlaces atómicos primarios se forman cuando los orbitales externos comparten o transfieren electrones
entre los átomos, son los enlaces más fuertes

 ENLACE IÓNICO: Es el resultado de una transferencia de electrones de un átomo a otro. Es del tipo
no direccional. Ejm.: Cloruro de Sodio NaCl. El ion positivo Na se llama catión y el negativo Cl anión.
Se produce en elementos gaseosos, no metales.
 ENLACE COVALENTE: El nombre procede por que comparten electrones de valencia entre dos
átomos adyacentes y es del tipo direccional. Los elementos de valencia son los situados en los
orbitales electrónicos externos. Ejm.: Cl2 (gas cloro)
 ENLACE METÁLICO: Existe en este enlace una distribución compartida de electrones y es no
direccional. Se dice que los electrones de valencia están deslocalizados.
 ENLACE DE VAN DER WAALS (secundario): El mecanismo es algo similar al enlace iónico, la
atracción de cargas opuestas. Esta asimetría de cargas se conoce como dipolo. Más débiles se forman
como resultado de una atracción menos intensa entre las cargas positivas y negativas pero sin que
exista transferencia y sin compartir electrones.
ESTADOS DE LA MATERIA
La agrupación de átomos de igual o distinta especie, eléctricamente neutros constituye una molécula. Todas
las moléculas de una sustancia son idénticas (tienen igual masa, estructura, propiedades mecánicas y
eléctricas). Las fuerzas que mantienen unidas las moléculas de un sólido o de un líquido, de atracción o
repulsión, son en parte de origen eléctrico. Otra propiedad de las moléculas es el movimiento molecular.

 Sólidos: Fuerzas de cohesión predominantes, formando un retículo tridimensional que se denomina

cristal. Las moléculas vibran alrededor de centros más o menos fijos y fuerzas de atracción altas.
 Líquidos: Las distancias intramoleculares son muy poco mayores que en los sólidos. Las moléculas
realizan movimientos vibratorios de mayor energía alrededor de centros que pueden moverse
libremente, pero cuyas distancias mutuas se mantiene constantes.
 Gases: Las moléculas de los mismos tiene mayor energía cinética y están muy alejadas unas de otras
pues frente a esa energía cinética, las fuerzas de atracción se hacen nulas y fuerzas de repulsión
mayores.
CLASIFICACION
Los materiales se clasifican en función de su origen en: Mineral, vegetal y animal

 MINERAL: Constituyentes no vivos de la corteza terrestre, son de carácter inorgánico. Hierro, cobalto
, mercurio, petróleo, granito, caliza , etc. NO RENOVABLES
 VEGETAL Y ANIMAL: Son de carácter orgánico. Madera, caucho , goma vegetal, celulosa, etc.
RENOVABLES.
Los materiales se en función de su naturalezaen: naturales y artificiales

 NATURALES :Los materiales naturales son los que (en estado bruto, o sujetos a un proceso de
purificación) existen en la naturaleza (por ejemplo: hierro, madera, cobre, petróleo, agua, mármol,
arena, etc.).
  ARTIFICIALES: Los materiales artificiales son los producidos por el hombre, partiendo de materiales
naturales (por ejemplo: el papel, el bronce, el latón, el vidrio, la cerámica, etc.).Entre los artificiales
podemos señalar a los sintéticos.
Los materiales se clasifican en función de su estructura (atómica y/o microscópica) en:

 METALES: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia
mecánica, fácil conformación, brillo metálico y ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones
estructurales o decarga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad
particularmente deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.
 CERAMICOS: El óxido de aluminio (Al2O3) constituye la familia de los materiales cerámicos. Las
ventajas del mismo frente al aluminio puro: químicamente más estables, alta temperatura de fusión
(2020 °C frente a 660 °C ) lo cual hace del cerámico un material refractario. La propiedad más des
favorable de los cerámicos es su fragilidad. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados
a menudo como aislantes.Muchos cerámicos pueden fabricarse en forma no cristalina, es decir, con
sus átomos dispuestos en forma irregular y aleatoria. Estos materiales se denominan vidrios y la
mayoría son silicatos SiO2. Entre sus propiedades: permiten el paso de la luz y poseen inercia química
(son resistentes al ataque de ácidos o compuestos químicos).
 POLIMEROS: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas. Tienen
baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas
elevadas. Constituyen una rama especial de la química orgánica. El polímero comercial más común
es el polietileno. Los elementos que se hayan asociados a los plímeros son pocos: el carbono,
nitrógeno, oxígeno, fluor, silicio. Y se formancomo sigue:
 Polietileno: compuesto de carbono e hidrógeno. Acrílicos: Contienen oxígeno.
 Nylon: nitrógenos. Plásticos fluorados: fluor. Siliconas: silicio.
Los Polímetros según su origen se clasifican en :
 Polímeros naturales. Existen en la naturaleza .Por ejemplo, las proteinas, los ácidos nucleicos,
los polisacáridos (como la celulosa y la quintina), el hule o caucho natural, la lignina, etc.
 Polímeros semisintéticos. Se obtienen por transformación de polímeros naturales. Por ejemplo,
la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc.
 Polímeros sintéticos. Muchos polímeros se obtienen industrialmente a partir de los monómeros.
Por ejemplo, el nylon, el poliestireno, el cloruro de polivinilo (PVC), el polietileno, etc.
PVC: El poli (cloruro de vinilo) o PVC (del inglés PolyVinyl Chloride) es un polímero termoplástico. Se presenta
como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80°C y se descompone sobre 140°C.
Tiene una muy buena resistencia eléctrica y a la llama. En la industria existen dos tipos:
•Rígido: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida al hierro (que se oxida
más fácilmente).
•Flexible: cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos, techos tensados...

 SEMICONDUCTORES: Los materiales Conductores disponen de electrones libres y los aislantes

carecen de ellos, los semiconductores se encuentran en una situación intermedia: a la temperatura de
0K se comportan como aislantes, pero mediante una aportación de energía puede modificarse esta
situación, adquiriendo un comportamiento más cercano al de los conductores. No entran dentro de las
cuatro categorías vistas basadas en los enlaces atómicos.
 Los materiales semiconductores de uso común en la tecnología microelectrónica, el silicio, el
germanio,y estaño. También existen algunos semiconductores complejos: sulfuro de cadmio(CdS), se
emplea en células solares para transformar energía solar en energía eléctrica y arseniuro de
galio(GaAs) se emplea como rectificador para altas temperaturas y en la fabricación de cristales laser.
  MATERIALES COMPUESTOS:.Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más
materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que nose encuentran en ninguno de los
materiales de forma individual.
 Madera:fibras de celulosa embebidas en una matriz de lignina.
 Plástico reforzado con fibras de vidrio: una serie de fibras de vidrio embebidas en una matriz polimérica.
Reune lo mejor de sus componentes y resulta un producto superior a cualquiera de sus dos
componentes .

PROPIEDADES
En forma general, las propiedades se separan para su estudio en dos grandes ramas:
o Propiedades mecánicas: Describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas,
incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas aaltas temperaturas.
PROPIEDADES MECANICAS
o Tenacidad:Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar, sin deformarse ni romperse, los
esfuerzos bruscos que se les apliquen.
o Elasticidad:Consiste en la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y dimensiones
primitivas cuando cesa el esfuerzo que había determinado su deformación.
o Dureza:Es la resistencia que un material opone a la penetración.
o Fragilidad:Un material es frágil cuando se rompe fácilmente por la acción de un choque.
o Plasticidad:Aptitud de algunos materiales sólidos de adquirir deformaciones permanentes, bajo la
acción de una presión o fuerza exterior, sin que se produzca rotura.
o Ductilidad:Considerada una variante de la plasticidad, es la propiedad que poseen ciertos metales para
poder estirarse en forma de hilos finos.
o Maleabilidad:Otra variante de la plasticidad, consiste en la posibilidad de transformar algunos metales
en láminas delgadas.
 Propiedades físicas: Dependen de la estructura y procesamiento del material. Describen
características como color, forma, textura, densidad, peso unitario, porosidad, humedad, finura,
generalmente no se alteran por fuerza que actúan sobre el material.
 PROPIEDADES TÉRMICAS: Conductividad del calor
 PROPIEDADES ÓPTICAS: Fluorescencia, luminiscencia, refracción, etc.
 PROPIEDADES QUÍMICAS: Composición, estructura.
METALES
Los materiales metálicos se pueden subdividir endos grandes grupos:
 METALES FERROSOS : comprende el hierro y los materiales de él derivados: el acero y la fundición.
 NO FERROSOS : El segundo grupo comprende todos los otros metales y sus aleaciones
A su vez, en función del peso, los metales se pueden subdividir en dos grupos:
 Metales ligeros: son aquellos cuyo peso específico es inferior a 5kg/dm³ (aluminio, magnesio, titanio,
berilio, litio, bario, sodio, potasio, calcio, estroncio, rubidio, cesio, radio, etc.).
 Metales pesados: son aquellos cuyo peso específico supera los 5 kg/dm³ (plomo, hierro, cobre, estaño,
cromo, manganeso, cobalto, zinc, molibdeno, mercurio, plata, oro, platino, etc.)
La madera es una sustancia que se encuentra en el tronco de un árbol. Este material se obtiene de la parte
del tronco que está debajo de la corteza
MADERAS
La estructura de la madera es lo que determina la diversidad de los troncos y su utilización. Hay distintos tipos
de madera que se distinguen:
Por su dureza en relación con el peso específico. A este respecto las maderas pueden ser:
 MADERAS DURAS
Son las procedentes de árboles de crecimiento por lo que son mas caras, y debido a su resistencia, suelen
emplearse en la realización de muebles de calidad. EJ
o Roble: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se conocen; muy resistente
y duradera. Se utiliza en muebles de calidad, parqué...
o Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea en mueble y
decoración de lujo.
o Olivo: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos dibujos muy
vistosos (sobre todo las que se aproximan a la raíz
MADERAS BLANDAS:
Son las que proceden básicamente de coníferas o de árboles de crecimiento rápido. Son las más abundantes
y baratas.
o Álamo: Es poco resistente a la humedad. Existen dos especies: El álamo blanco (de corteza plateada)
y el álamo negro.
o Abedul: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera, empleada en la fabricación
de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para fabricar calzados, cestas, cajas, etc.
o Aliso: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la fabricación de
objetos de pequeño tamaño.

MORTEROS
El mortero es una mezcla de cemento o cal con arena y agua. Comúnmente, dependiendo de las
características de la masa, se distinguen tres tipos de morteros:
o Mortero Cementicio:se compone de una mezcla de cemento y arena. Su principal ventaja respecto a
otros tipos de argamasa es su gran resistencia y la rapidez con la que se seca y endurece. Sin
embargo, como es poco flexible, es fácil que se resquebraje.
o Mortero Calcáreo:se compone de una mezcla de cal con arena, tiene la gran ventaja de que es fácil
de aplicar, y es flexible y untuoso. No obstante, es menos resistente e impermeable que el mortero de
cemento.
o Mortero Mixto:compuesto por cemento, cal y arena que aúna las cualidades de los dos anteriores. Si
en la masa se pone más cemento que cal será más resistente y si la cantidad de cal es mayor será
más flexible.

HORMIGON
El hormigón, resulta de la mezcla de uno o más conglomerantes (generalmente cemento) con áridos (grava,
gravilla y arena), agua y, eventualmente, aditivos y adicionales.
El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que derivan en el
fraguado y endurecimiento de la mezcla, obteniéndose al final del proceso un material con consistencia pétrea.
o Densidad en torno a 2350 Kg./m3 Resistencia a la compresión: de 150 a 500 Kg./cm2 (15 a 50 MPa)
para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de hasta 2000 Kg./cm2 (200 MPa).
o Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, generalmente despreciable en el calculo global, del
orden de un décimo de la resistencia a la compresión.
ASFALTOS:

Conglomerantes hidrocarbonados

Que son los hidrocarburos. Suelen estar en estado líquido o semilíquido

(siempre tiene cierta viscosidad). Fraguan y endurecen por enfriamiento o

evaporación de partes de los disolventes o componentes y solo precisan ser

calentados a cierta temperatura para su fácil extensión. Se tienen:

• Alquitrán

• Betún
HORMIGON

Hormigón: mezcla de un material conglomerante, que siempre es el cemento, árido grueso (grava y gravilla), árido fino
(arena), algo de finos, agua, y/o adiciones, en su caso. Esta mezcla se amasa hasta formar una pasta de consistencia
viscosa que recibe el nombre de “Hormigón fresco” que se cuela en un molde hueco o encofrado el cual le confiere la
forma. El cemento portland reacciona con el agua químicamente dando lugar a la rigidizacion conocida como fraguado
este proceso continua hasta que la mezcla alcanza una rigidez y resistencia similar al de una roca natural. Este etado
recibe el nombre de “Hormigón endurecido”

El aglomerante usado es alguno de los tipos de cemento portland y se lo elije en función de que tipo de hormigón se
requiere en base a q ambiente estará sometido, a q tipo de estructura será, etc. Los áridos usados corresponden a los
áridos gruesos (gravas, gravillas) áridos finos (arenas) y algunos finos. Tamaño máximo del agregado

El hormigón se deberá poder colocar sin dificultades dentro de los encofrados sin que queden espacios vacíos. Debe
estar asegurada la máxima compacidad del hormigón y el recubrimiento completo de las armaduras.
Consecuentemente, el tamaño máximo debe ser menor que 3/4 (2/3 en columnas) de la mínima separación horizontal
o vertical libre entre barras o grupos de barras paralelas en contacto directo o del mínimo recubrimiento libre de las
armaduras. Además debe ser menor que 1/5 de la menor dimensión estructural. En las aplicaciones corrientes resulta
satisfactorio un tamaño máximo de 19 mm para los casos de más difícil colocación y 26,5 mm de fácil colocación.

También se hace uso de aditivos que son aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes del
amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado suplementario) en una proporción no superior al 5%
del peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. Como ser la reducción de la cantidad de agua
de amasado, mayor resistencia mecánica, retardantes de fraguado, etc.

Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, en función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.

Tiempo de endurecimiento: progresivo, en función de la temperatura, humedad y otros parámetros.

De 24 a 48 horas, la mitad de la resistencia máxima, en una semana3/4 partes y en 4 semanas prácticamente la

resistencia total.

Del H° común se espera dos cualidades: una adecuada resistencia mecánica a la compresión y un buen
comportamiento durante su vida útil. La densidad rinda por los 2350 kg/m3 , el h° alcanza la resistencia máxima en un
periodo de 28 días, pudiendo llegar a 120 Mpa pero los valores normales rondan en 25Mpa. Es necesario diseñar la
mezcla para que efectivamente se logre el valor requerido. El h° presenta elevada resistencia a la compresión y baja
resistencia a la tracción es por ello que para absorber estos esfuerzos que el h° no puede resistir colocamos al mismo
barras o armaduras de acero formando así el H°A°.

CLASIFICACION DEL HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND.

SEGÚN LOS ESFUERZOS A LOS QUE ESTA SOMETIDO

Hormigón simple: si el elemento estructural esta sometido fundamentalmente a solicitaciones de compresión, por lo
que no es necesario armadura. Ej: calzadas, calles urbanas, de autopista, pisos en Gral.

Hormigón Armado: si el elemento estructural esta sometido a todo tipo de solicitaciones tracción, compresión, flexión
por lo que es necesario colocar barras de acero en el interior de la masa del elemento en cuestión.

CLASIFICACION SEGÚN EL PESO ESPECIFICO DE LA MEZCLA

El H° normal tiene un peso especifico luego de ser compactado de orden de 2400 kg/m3. El H° normal es aquel cuyo
peso unitario esta comprendido entre 2000 y 2800 kg/m3.
Con el fin de alivianar las estructuras para hacerlas mas económicas, mas aislantes del calor y del ruido, ect, se han
desarrollado h° especiales cuyos pesos específicos son mucho mas bajos pudiendo llegar a 500 kg/m3.

H° Liviano: aquellas mezclas cuyo peso unitario es menor a 2000 kg/m3.

H° Pesados: cuyo peso unitario es superior a 2800 kg/m3. Se determino que el cemento portland es apto para absorber
radiaciones siempre q su densidad sea mayor a un valor mínimo establecido, para la materialización de escudos contras
las radiaciones en plantas nucleares se usan H° de densidad mayor a 3800 kg/m3.

CLASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE INDUSTRIALIZACION:

Hormigón preparado en obra: es aquel preparado en la misma obra en el momento en el que el encofrado estaba listo
para recibir la mezcla. Donde el Ing. de la obra tiene los conocimientos para dar instrucciones sobre los tipos y
proporciones de los materiales componentes a utilizar y la manera como realizar la mezcla.

Hormigón elaborado: existen establecimientos industrializados dedicados a preparar H° de CP y comercializarlo en

estado fresco. El proveedor se encarga de prepararlo en sus propias instalaciones y luego transportalos en camiones
especiales mezcladores a la obra y ponerlo a disposición de la misma para rellenar los encofrados.

CLASIFICACION SEGÚN SU ESTADO FISICO:

Hormigón fresco: cuando la mezcla esta recién preparada, tiene un aspecto de una masa viscosa que fluye y toma la
forma del recipiente en q se lo vaya a colocar.

Hormigón In situ: es aquel ya una vez colocado en el encofrado, compactado y terminado, sigue en estado fresco pero
ya tiene la forma que adoptara de forma definitiva y esta densificado en grado suficiente.

Hormigón endurecido: es aquel en que a medida que transcurren los días el proceso químico de hidratación continua
hasta alcanzas un 95% a los 28 días, donde ya se encuentra totalmente solidificado y alcanzo su resistencia característica.
Es en este estado en el que permanecerá durante su vida útil.

CLASIFICACION SEGÚN EL METODO DE COMPACTACION UTILIZADO

Una vez colocado el H en el encofrado y mientras aun permanece fresco es necesario compactarlo para que el material
alcance su máxima prestación. Esto tiene por objetivo eliminar el aire de la masa de hormigón de tal manera que se
logre su máxima compacidad es decir mínimos espacios vacíos.

Hormigón Vibrado: aquel donde la vibración se aplica directamente en la masa del H° cualquiera sea la técnica de
vibrado empleada. La influencia del vibrador alcanza un radio de 0.5m por lo que será necesario introducirlo varias veces
en la masa de H° para lograr la compactación deseada.

Hormigón Punzonado: cuando no se dispone de vibradores en la obra, se recurre al golpeteo del encofrado con masas
y también a punzonar el hormigón fresco con varillas de acero o de madera.

Hormigón apisonado: se emplean en mezcla que tiene poca agua y su consistencia es del tipo tierra húmeda ya que el
punzonamiento no es efectivo y se utilizan pisones también aplicados de forma manual.

Hormigón compactado con rodillos: es otra forma de compactar el H° semiseco de consistencia de tierra húmeda,
mediante rodillos vibratorios arrastrados por tractores, es una técnica moderna que se utiliza para construir carreteras
y también diques.

CLASIFICACION SEGÚN LAS CARACTERISTICAS ESPECIALES DE LA MUESTRA:

La aparición de materiales factibles de incorporar al H° durante su preparación, dio lugar a mezclas con características
especiales.
Hormigón reforzado con fibras: se le incorporan fibras de acero que le confieren ductilidad al H° que es de naturaleza
frágil aumentando la capacidad de deformación y de resistir a solicitaciones de flexión.

Hormigones de alta resistencia: se lograron mediante la adhesión de aditivos superfluidificantes alcanzando resistencias
mayores a 50 Mpa.

Hormigón en masa: tuvieron origen por el colado de los elementos estructurales de grandes dimensiones y los
problemas de fisuración ocurridos debido a la aparición de tensiones de tracción de origen térmico.

CLASIFICACION SEGÚN SU RESISTENCIA

La resistencia del H se determina mediante ensayos d probetas cilíndricas normales de 15 cm de diámetro y 30 cm de

altura, moldeadas y curadas de acuerdo a la norma IRAM 1524. El ensayo de compresión se realiza hasta la rotura según
lo establecido por la norma iram 1546.

Clase de Hormigón Resistencia especificada (mpa) Utilizar en Hormigones:

H-15 15 Simples
H-20 20 Simples y armados
H-25 25 Simples armados y pretensados
H-30 30
H-35 35
H-40 40
H-45 45
H-50 50
H-60 60

EL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

Esta masa o fluido viscoso debe reunir ciertas propiedades a efectos de su empleo. En primer lugar, debe permanecer
en ese estado el tiempo suficiente y necesario para permitir ser transportado, luego colado y compactado hasta obtener
su densificación y forma final. En la última etapa de fabricación del mismo, se adiciona una pequeña cantidad de sulfato
de calcio (yeso) que tiene por finalidad retrasar el fraguado del aluminato tricálcico que es el componente químico de
mayor velocidad de hidratación.

CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN FRESCO

Entre las propiedades características del H° fresco veremos las siguientes:

a) Tiempo inicial de fraguado

b) Trabajabilidad

c) Segregación

d) Exudación

e) Densidad

f) Variaciones volumétricas
TIEMPO INCIAL DE FRAGUADO

El tiempo inicial de fraguado es el lapso que existe entre el momento de amasado del H° y el momento en que comienza
a rigidizarse. La duración del fraguado es el lapso que existe entre el momento en que comienza a rigidizarse y el
momento en que alcanza cierto valor de resistencia mecánica que se mide a través de la fuerza que hay que aplicar a
una aguja determinada sección para que penetre 25mm en la masa del H°. El tiempo de fraguado es afectado por las
condiciones climáticas. El frío retrasa el tiempo de fraguado, el calor lo acelera. En condiciones normales (entre 15 a 30
°C de temperatura ambiente) el tiempo inicial de fraguado es del orden de dos a seis horas y la duración del fraguado
puede insumir dos o tres horas más. El empleo de aditivos como aceleradores de fraguado o los retardadores modifican
los tiempo originales. Para retrasarlo se necesitan pequeñas dosis de aditivo, en cambio para acelerarlo se necesitan
dosis mayores.

TRABAJABILIDAD

Se entiende por trabajabilidad, a la aptitud que tiene el hormigón para ser transportado, colado y terminado con máxima
compacidad y ausencia de segregación. Además la mezcla debe facilitar la eliminación del aire arrastrado a fin de
alcanzar la máxima densidad (compacidad) y, por tanto, máxima resistencia. Todo esto sin que se produzca segregación.

En otras palabras un H trabajable es aquel que es transportado sin ninguna dificultad, por otra parte el colado dentro
del encofrado en el cual esta dispuesta la armadura se debe colocar con un trabajo mínimo logrando que el H envuelva
perfectamente la armadura y ocupe los espacios libres . todo esto manteniendo la homogeneidad de la mezcla.

FACTORES DEPENDIENTES DE LOS MATERIALES

 Propiedad del cemento utilizado : ya que los cementos portland de diferentes clases, tienen distinto
comportamientos, algunos permiten obtener hormigones plásticos muy trabajables con una determinada
cantidad unitaria, y si se emplea otro tipo puede ser necesario aumentar el contenido para obtener igual
plasticidad y trabajabilidad.
 Características externas de las partículas del agregado: ya que los cantos rodados tienen menor rozamiento que
a las piedras partidas, superficies lisas tienen menos rozamiento que sup rugosas y unos se acomodan mejor
que otros.
 Granulometría de los agregados: si esta mal graduada o con exceso de grano grueso presenta indocilidad del
hormigon por lo que disminuye la trabajabilidad.
 Tamaño máximo del agregado: El hormigón se deberá poder colocar sin dificultades dentro de los encofrados
sin que queden espacios vacíos. Debe estar asegurada la máxima compacidad del hormigón y el recubrimiento
completo de las armaduras. En las aplicaciones corrientes resulta satisfactorio un tamaño máximo de 19mm
para los casos de más difícil colocación y 26,5 mm de fácil colocación.
 Impurezas de los agregados

FACTORES RELATIVOS A LA COMPOSICION DEL HORMIGON

 Cantidad absoluta de agua

 Consistencia propia de la pasta cementicia
 Cantidades relativas de pasta y agregados
 Adicionales minerales
 Inclusión intencional de aire: se incorpora en forma de millones de micro burbujas y su cantidad varia entere
40y 70lts/m3 , esto logra aumentar la impermeabilización del hormigon, lo vuelve también mas cremoso,
plástico, deformable con alta cohesión que se opone a la segregación debido a q las micro burbujas actúan de
forma similar a la arena fina con granos redondeados y sin rozamiento.
 Aditivos de acción especifica: Los fluidificantes y plastificantes ayudan a obtener hormigones trabajables sin
aumentar el contenido de cemento portland. Mejoran las imperfecciones de un árido mal graduado y optimizan
mezclas aun con buena granulometría.
  Inclusión de fibras de refuerzo
 Cantidad absoluta de cemento

FACTORES EN LOS CUALES INCIDEN ELEMENTOS EXTERNOS A LA MEZCLA FRESCA _

 Temperatura del hormigón fresco

 Tiempo transcurrido desde el mezclado

CONSISTENCIA DEL HORMIGON: para el colado de diferentes elementos estructurales el Ing. debe elegir con que
consistencia prepara el H° pueden ser duras, blandas o muy blandas. Si la consistencia inicial es dura y la temp elevada
por encima de los 30°C a poco tiempo de iniciado el colado por ciertas demoras del trabajo el hormigón pierda agua de
amasado debido a evaporación y adquiere una consistencia dura dificultándose el colado por lo que pierde
trabajabilidad. Al mismo tiempo si es una consistencia demasiado blanda con temp menores a 15°c se puede originar
segregación de los componentes y pierde también trabajabilidad.

RELACION AGUA CEMENTO: a medida que aumenta la cantidad de agua decrecen propiedades del H como ser la
resistencia y la durabilidad, también se ve afectada la trabajabilidad ya que la mezcla tiende a segregarse por mayor
dilución del cemento portland.

SEGREGACIÓN

La segregación es un proceso por el cual los materiales componentes del hormigón en estado fresco se separan unos de
otros, dando lugar a un desmezclado de la misma por lo que la mezcla pierde homogeneidad.

Obtenemos estructuras con fuertes variaciones de resistencia mecánica entre un lugar y otro. Otra consecuencia es la
heterogeneidad del aspecto superficial y de la masa de la estructura.

La segregación se manifiesta de dos maneras:

 Separación de las partículas gruesas: tiene lugar en mezclas de consistencia seca.

 Separación de la lechada cementicia: se manifiesta en mezclas de consistencias blandas o fluida.

Las principales causas de la segregación son las siguientes:

 Diferencia entre los tamaños de las partículas

 Diferencia entre las densidades de los materiales componentes
 Deficiencia de manipuleo

EXUDACIÓN

La exudación es un fenómenos por el cual el agua de amasado del hormigón in situ, asciende a la superficie. La exudación
es un caso particular de segregación pero las causas que la provocan son distintas.

Las causas de la exudación son atribuibles a la falta de capacidad de los componentes sólidos del hormigón para retener
el agua. Mientras exista en el esqueleto granular una cantidad de finos del orden del 10% o mas la superficie especifica
es importante y tendrá capacidad de retener el agua de la mezcla pero no solo con esto se puede controlar el efecto.

Dentro de los recursos tecnológicos que se utilizan para controlar tenemos los siguientes:

 Cemento portland con mayor finura

 Incrementar el porcentaje de finos menores de 0,3mm del esqueleto granular
 Emplear adiciones minerales pulverulentas para que capten el agua de amasado
 Incorporar intencionalmente micro burbujas de aire empleando aditivos químicos específicos
 Retardar el inicio de las operaciones de terminación superficial del H. esto no evita la exudación pero si limita
el incremento de la misma causado por el retrabajado superficial.
DENSIDAD O PESO UNITARIO

La densidad o peso unitario del hormigón es una propiedad intrínseca que proporciona valiosa información sobre
la homogeneidad de la mezcla. En efecto, la densidad del hormigón es el resultado de la participación de cada uno
de los materiales componentes. Recordemos que el cemento portland tiene una densidad de 3.150 kg/m3 , los
agregados 2.600 kg/m3 , el agua 1.000 kg/m3 y el hormigón propiamente dicho tiene una densidad del orden de
2.400 kg/m3 . si se cambian las proporciones de la mezcla en el sentido que predominen materiales mas livianos
se reduce la densidad del h en estado fresco y viceversa.

VARIACIÓN VOLUMÉTRICA

Por causas debidas a la combinación química del cemento portland con el agua y también a pérdida de agua de
amasado por evaporación, tiene lugar una disminución del volumen inicial del hormigón fresco colado en el
encofrado. Esta disminución de volumen del hormigón in sito, es decir cuando la mezcla se encuentra todavía en
estado plástico. El efecto inmediato de la contracción plástica es la fisuración o agrietamiento del hormigón.

PROPIEDADES DEL HORMIGON ENDURECIDO

Luego de que el hormigon se ha colocado en el molde, sobreviene un periodo de rigidizacion denominado fraguado,
en el cual la mezcla pierde movilidad pero continua sin poder resistir cargas sin embargo el proceso químico de
hidratación del cemento continua desarrollándose y el hormigon va adquiriendo resistencia mecánica hasta q al
cabo de 28 dias alcanza el 95% de la hidratación y su resistencia mecánica. Este proceso de hidratación finaliza al
cabo de un año pero a fines prácticos se considera que a los 28 dias el h adquiere el estado final endurecido con
un 100% de resistencia mecánica.

Mientras mayor sea la resistencia a compresión del hormigon mayor es su capacidad para soportar cargas y mayor
impermeabilidad.
METODO RACIONAL DE DOSIFICACION DE HORMIGONES ICPA

DISEÑO DE LA MEZCLA CONSISTE EN TRES PASOS:

 Selección de los constituyentes del Hº.

 Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo mas económicamente posible, un Hº de las
características apropiadas.

 Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de prueba.

PROCESO DE DISEÑO DE LA MEZCLA

 Reunión de datos necesarios de la obra y de la futura condición de exposición del Hº.

 Obtención de las características de los componentes.

 Desarrollo analítico del diseño de mezcla.

 Ajuste en condiciones reales de obra.

 Preparación de tres pastones para verificar la relación entre resistencia y agua/cemento.

 Ajuste en condiciones reales de obra.

 Control de calidad en obra para ajustar los valores adoptados en el desarrollo analítico del diseño de la mezcla.

DATOS NECESARIOS DE LA OBRA Y DE LA FUTURA CONDICION DE EXPOSICION DEL HORMIGON

Tamaño máximo del agregado: será función de espesor de las losas, separación entre armaduras, espesor de
recubrimiento.

T.M. -1/3 de la altura de losas

T.M.  - ¾ separación de armadura y/o espesor de recubrimiento.

T.M. -1/5 menor dimensión estructural.

Resistencia especificada : es Resistencia adoptada para el calculo o resistencia especifica (f’ce) junto con el desvío
estándar que se supone se obtendrá en la producción de hormigón permiten determinar la resistencia de diseño
de la mezcla (f’cm).

Consistencia: El tipo de estructura a hormigonar y los métodos de transporte, colocación y compactación permitirán
establecer el rango “aceptable” de la consistencia y trabajabilidad pretendida para la mezcla. No obtener
hormigones con asentamiento >15 cm.

Condiciones de exposición: - Bajas Temperaturas. - Soluciones con Ion sulfato. - Ambientes marinos. -
Contaminación con cloruros.

OBTENCION DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS COMPONENTES: Cemento Portland Caracterización por resistencia,
como lo evalúa la norma IRAM 1622. Agregados El método ICP requiere: granulometría, la densidad y la absorción
de cada fracción de agregado que se emplee. Aditivos -Incorporadores de Aire: depende de la dosis de aditivo,
tamaño máximo, consistencia de la mezcla. Como efecto secundario: reducción en la cantidad de agua y
disminución de resistencia. -Fluidificantes (plastificantes): disminuye la cantidad de agua lo que disminuye la
relación a/c, aumento de la fluidez y reducción en el contenido de cemento.

DESARROLLO ANALITICO DEL DISEÑO DE LA MEZCLA. METODO ICPA.

1- Elección del cemento a emplear (categorización por resistencia: CP30-CP40-CP50).

2- Elección de una consistencia adecuada.
3- Decidir si se incorporara aire en forma intencional.
4- Distribución granulométrica de agregados
a) Seleccionar una curva o ámbito granulométrico apropiado para el agregado total.
b) Selección y ajuste de las fracciones disponibles para ajustarse a lo seleccionado en 4 a (mezcla de distintas
fracciones).
c) Calculo del Modulo de Finura (MF) del Agregado Total, contemplando los retenidos sobre los tamices de la
serie normal.
5- Estimación de la cantidad de agua de amasado, en función del asentamiento elegido y el MF del agregado total.
6- Calculo de la resistencia de diseño, f’cm, en función de la resistencia especificada (f’ce) y el desvío estándar (S).
Verificación del cumplimiento de la f’cm minima por razones de durabilidad.
7- Estimación de la relación a/c.
8- Calculo del contenido unitario de cemento y verificación del cumplimiento de eventual contenido de cemento
mínimo por razones de durabilidad.
9- Determinación de la cantidad de agregado (fino y grueso) por diferencia a 1000 de los volúmenes de agua,
cemento y aire estimado. Ese volumen se integra con los agregados en las proporciones establecidas en 4b .

OBTENCION Y TRANSPORTE

Generalmente el amasado es a máquina. La fabricación del hormigón se puede realizar de las siguientes formas:

1- Amasadoras u hormigoneras, para pequeñas cantidades “in situ”.

2- Centrales de hormigonado, para grandes cantidades “in situ”.

3- Plantas de hormigonado (fijas), para grandes cantidades, luego se transporta el hormigón en un camión
hormigonera.

El procedimiento en todos los casos es el siguiente:

1º- Se añade la mitad del agua.

2º- Cemento, arena, finos y aditivos, todo a la vez.

3º- Grava.

4º- Resto del agua gradualmente, poco a poco.

Centrales de hormigonado. Son grandes instalaciones para fabricar el hormigón “in situ” a pie de obra. Se montan
directamente en obra y al finalizar todo el hormigonado se desmontan. Sus componentes principales son:

- Silos o depósitos de cemento, áridos, agua, aditivos y/o adiciones.

- Dosificador o báscula de cemento, áridos, agua, aditivos y/o adiciones.

- Hormigonera o amasadora.

- Central de control y producción.

El tiempo de amasado en la central o planta de hormigonado es de 1’15’’ más otro tiempo que depende del volumen
de mezcla que cabe en el tambor de la amasadora. Este tiempo aumenta 15’’ por cada 400 litros de más a partir de
750 litros de capacidad del tambor de la hormigonera.

Plantas de hormigonado. Tienen los mismos componentes que las centrales de hormigonado, aunque tienen mayor
volumen y ocupan más espacio. Son instalaciones fijas, que fabrican el hormigón y posteriormente lo trasladan a la
obra mediante camiones hormigonera. El tiempo de transporte debe ser el menor posible, ya que lo ideal es colocar
el hormigón en obra nada más fabricarlo.

Estos camiones hormigonera tienen capacidades de 6, 8, 10, 12, 16 y 20 m3, suele ser frecuente el de 8 m3.

Dado que si el hormigón se pide en planta hay que emplear un tiempo en transportarlo, estos camiones durante el
traslado también amasan el hormigón para evitar que pierda ciertas propiedades. No obstante, se puede esperar
un cierto tiempo desde que el hormigón se fabrica hasta que se coloca, que como máximo debe ser una hora en
verano y dos en invierno. En cualquier caso, la amasadora del camión debe girar hasta justo antes de colocarlo en
obra.

TRANSPORTE: El transporte del hormigón, desde la central a la obra, puede efectuarse, bien en amasadoras móviles
a velocidad de agitación, o en equipos adecuados que sean capaces de mantener la homogeneidad del hormigón.
Y el transporte es el que va desde el camión o la amasadora en su caso, hasta el tajo de colocación. Puede hacerse
por múltiples procedimientos: mediante canaletas, tuberías, cintas transportadoras, vagonetas, etc. deben
cumplirse las siguientes condiciones:
 a) Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos, lo que provocaría en el hormigón pérdidas de
homogeneidad y resistencia. Deben evitarse las vibraciones y choques, así como un exceso de agua, que favorecen
la segregación. Los áridos rodados son más propicios a segregarse que los de machaqueo, dado el mayor rozamiento
interno de estos últimos.

b) Debe evitarse que el hormigón se seque durante el transporte.

c) Si al llegar al tajo de colocación el hormigón acusa un principio de fraguado, la masa debe desecharse y no ser
puesta en obra.

d) Cuando se empleen hormigones de diferentes tipos de cemento, se limpiará cuidadosamente el material de

transporte antes de hacer el cambio.

Puesta en obra.

No se tolerará la colocación en obra de masas con indicios de fraguado. Un buen proceso de colocación del
hormigón debe evitar que se produzca una pérdida de homogeneidad y conseguir que la masa llene perfectamente
todas las esquinas y rincones del encofrado y recubra bien las armaduras en toda su superficie.

Antes del vertido se debe comprobar si las presiones que origina la velocidad de hormigonado son resistidas por el
sistema de encofrados, así como prever las juntas de hormigonado dejando esperas embebidas si fuese necesario.
El sistema de puesta en obra consiste en verter el hormigón desde el dispositivo de transporte (cuba, cubilote, etc.)
hasta el encofrado. Se deben evitar la caída libre del hormigón desde una altura superior a los dos metros, a fin de
impedir que se rompa la homogeneidad de la mezcla al caer más rápidamente el árido grueso que el resto de los
componentes y evitar daños a los encofrados. No se colocarán en obra capas de hormigón cuyo espesor sea superior
al que permita una compactación completa de la masa. este espesor estará comprendido entre 30-60 cm, en
función de los métodos de compactación y forma del encofrado. El vertido de grandes montones y su posterior
distribución por medio de vibradores no es recomendable, ya que produce notable disgregación de la masa. Se
tendrá especial cuidado en evitar el desplazamiento de las armaduras durante la puesta en obra, manteniendo el
recubrimiento mínimo establecido para cada caso particular.

Compactación.

Se realizará la compactación del hormigón con objeto de conseguir la máxima homogeneidad en la distribución de
los componentes del hormigón así como conseguir la máxima compacidad posible, ya que de ello depende la
resistencia del hormigón y la permeabilidad, y con ello la durabilidad y la protección contra la corrosión de las
armaduras. El método de compactación a seguir será función de la consistencia. A la vez, se adaptará en lo posible
a las condiciones particulares de cada caso, considerando, por ejemplo, el tipo de elemento estructural.

Compactación por picado: Se efectúa mediante una barra metálica que se introduce en la masa de hormigón
repetidas veces. Se emplea en hormigones de consistencia blanda y fluida, en general en obras de poca
importancia. También es indicado para compactar zonas de piezas armadas (nudos).

Compactación por apisonado Se efectúa mediante el golpeteo repetido de un pisón adecuado. Las tongadas
suelen ser de 15 a 20 cm de espesor. Se emplea generalmente en elementos de poco espesor y mucha superficie
horizontal, con hormigones de consistencia plástica y blanda.
Compactación por vibrado:Se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes, ya que es apropiada
para masas de consistencia seca. Es el método de consolidación más adecuado para estructuras de hormigón
armado. Permite un ahorro de cemento y mano de obra, así como un desencofrado más rápido como
consecuencia de la menor cantidad de agua de amasado empleada.

Juntas de hormigonado.

Al interrumpir el hormigonado de una estructura de hormigón es necesario que las juntas queden orientadas lo
más perpendicularmente posible a la dirección de las tensiones de compresión, siendo deseable alejarlas de las
zonas de máximos esfuerzos. Antes de reanudar el hormigonado, debe limpiarse la junta de toda suciedad y
material que quede suelto, retirando la capa superficial de mortero para dejar los áridos al descubierto. Luego se
humedece la superficie de la junta y se le aplica una capa de mortero fresco de 1 cm de espesor inmediatamente
antes de verter el nuevo hormigón. No se debe hormigonar directamente sobre superficies que hayan sufrido el
efecto de la helada, debiendo sanearse previamente las partes dañadas por el hielo. En el hormigonado de
soportes y muros es conveniente esperar a que el hormigón no esté plástico antes de hormigonar la vida o losa
que apoya sobre ellos, con objeto de evitar fisuras posteriores. En las vigas y placas conviene situar las juntas de
hormigonado en las proximidades del cuarto de la luz, donde los esfuerzos cortantes y de flexión son moderados,
dándoles un trazado a 45º. También es posible situarlas hacia el centro de la luz, con trazado vertical. En
estructuras en las que se prevea una retracción importante conviene dejar abiertas las juntas para que las piezas
contiguas puedan deformarse con libertad. La anchura de las juntas será la necesaria para efectuar el
hormigonado posterior.

Curado.

Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento se producen pérdidas de agua por
evaporación, creándose una serie de huecos o capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. Para
compensar estas pérdidas y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de
resistencias, el hormigón debe curarse con abundancia de agua, manteniendo húmedas las superficies de los
elementos hormigonados desde el momento de su colocación prolongando Con cemento Portland normal y para
elementos de hormigón armado, el periodo de curado mínimo debe ser de 7 días, plazo que puede reducirse a la
mitad si el cemento es de altas resistencias iniciales. Por el contrario, hay que aumentarlo a 15 días cuando se
trate de cementos lentos o de elementos de hormigón en masa.

Encofrados.

La misión del encofrado es contener y soportar el hormigón fresco hasta su endurecimiento, sin experimentar
asientos ni deformaciones, dándoles la forma deseada. Cuando en vez de obras «in situ» se trata de
prefabricación en taller, los encofrados se denominan moldes. Los encofrados o moldes son de madera o
metálicos, deben ser rígidos, resistentes, estancos y limpios. Los encofrados de madera deben humedecerse antes
de la colocación del hormigón, para que no absorban el agua de éste. Las superficies interiores de los encofrados
deben estar limpias en el momento del hormigonado.

Tanto las superficies interiores de los encofrados como los productos desencofrantes que a ellas puedan aplicarse,
deberán estar exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón. Antes de reutilizar un encofrado debe
limpiarse con cepillo de alambre para eliminar el mortero que haya podido quedar adherido a su superficie.

Desencofrado.

Los diferentes moldes o encofrados se retirarán sin producir sacudidas ni choques en la estructura y siempre que
el hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria para soportar con seguridad y sin deformaciones los esfuerzos
a que se verá sometido. Podrán realizarse ensayos de información para determinar la posibilidad o no de
desmoldear, por ejemplo con el esclerómetro.