El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control de la producción,

dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que
afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.

Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de

línea, dado que no todos los procesos justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de
los tiempos entre estaciones. Estudiemos entonces:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la
línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo
en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados
en el proceso.

Balanceo de línea de fabricación y línea de ensamble

Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son las líneas de
fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para la
construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor.

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida
de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que
realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo
realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro.

Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda
desempeñar cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de
la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
Objetivos del Balanceo de líneas
El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros
de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para
cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios
para cada operación.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Mayor productividad.
Procesos con tiempos mínimos.
Eliminación del desperdicio.
Administración de la producción
Sistema de pago por productividad.

Justo a Tiempo

El sistema justo a tiempo, comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota

por el año 1976 buscando mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta al
descenso del crecimiento económico de esos años debido a la segunda crisis mundial del
petróleo en 1976. En el estudio de la filosofía japonesa, encontraron 14 puntos principales
de trabajo, 7 relacionados con el respeto a las personas y otros 7 enfocados a la parte
técnica. En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los más apropiados para
aplicar en el medio occidental.
Estos elementos esenciales componen lo que llamamos "justo a tiempo".

Definición
Concepto que más que un modelo de gestión se presenta como una filosofía de trabajo, en
la cual, las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien sea para la fabricación
o para el servicio al cliente.
La filosofía del "justo a tiempo" se fundamenta principalmente en:
La reducción del desperdicio.
La calidad de los productos o servicios.
Profundo compromiso (lealtad) de todos y cada uno de los integrantes de la organización.
Fuerte orientación a sus tareas (involucrarse en el trabajo).
Mayor productividad, menores costos, calidad, mayor satisfacción del cliente, mayores
ventas y muy probablemente mayores utilidades.

Manufactura Sincronizada

La manufactura sincronizada tiene como fin lograr los beneficios de líneas de producción
intermitentes en otras situaciones de producción. Se pueden alcanzar beneficios tales como
tiempos de rendimiento cortos y constantes y carga de capacidad predecible a través de un
diseño apropiado del sistema de manufactura sincronizada y su sistema de control.
La manufactura sincronizada (o sincrónica) es un proceso de manufactura diseñado para
lograr armonía en el proceso de producción. Asimila esencialmente todos los elementos
vitales de una industria manufacturera para alcanzar las metas y los objetivos de la
compañía. Se enfoca en los recursos cuellos de botella y el uso eficiente de aquellos más
restringidos, y previene una producción adicional.
El concepto básico de la manufactura sincronizada es simple: debe balancearse el flujo de
materiales a través de un sistema, no la capacidad del sistema.
Esto genera un movimiento uniforme y continuo de materiales de una operación a la
siguiente, y reduce el tiempo de entrega y el inventario que espera en la cola.
La base del TOC es que toda organización tiene restricciones que impiden que alcance un
mayor nivel de desempeño. Estas deben identificarse y manejarse de forma tal que mejore
el desempeño. Por lo general, solo existe un número limitado de restricciones que no
necesariamente son de capacidad. Cuando se ha eliminado una restricción, se identifica la
siguiente y la mejora, de manera que continúe el proceso de mejoramiento.

Los 5 pasos de la teoría de restricciones

Las restricciones que evitan el mejoramiento del desempeño son pocas. El siguiente
proceso de 5 pasos funciona para las restricciones de una en una:

1. Identifique las restricciones del sistema.

2. Describa la forma de explotar las restricciones del sistema.
3. Subordine todo lo demás a la decisión anterior.
4. Eleve las restricciones del sistema.
5. Si en los pasos anteriores se ha eliminado una restricción, regrese al paso 1.

Ruta Crítica

¿Determinación de rutas críticas: ¿Cómo se determina la holgura?

Como mencionamos anteriormente, la holgura es el tiempo máximo que se puede retrasar
un proyecto sin que sea afectado el resultado final. La determinación de la holgura permite
a los gestores de un proyecto, dirigir su atención hacia las actividades de acuerdo a su
criticidad o variar el porcentaje de ejecución del proyecto, sin afectar el tiempo final.

La determinación de la holgura en una red de ruta crítica, se efectúa a través de la siguiente

fórmula:
Holgura = IL – IC = TL – TC

IL
El inicio más lejano de una actividad
IC
El inicio más cercano de una actividad
TL
Es el término más lejano de una actividad
TC
El término más cercano de una actividad

rutas críticasDeterminación de rutas críticas: Tipos de holgura

En una ruta crítica, pueden calcularse diferentes tipos de holgura, entre ellos: holgura total,
holgura libre, holgura de seguridad y holgura independiente.
La holgura total es el lapso determinado de tiempo, entre el tiempo de terminación más
lejano de una tarea y el tiempo de iniciación más próximo de una tarea, menos la duración
de la tarea; definiéndose algebraicamente con esta fórmula: i=TLi-ICi-ti
Por otro lado, la holgura libre es una medida que sirve para darle importancia a las tareas
no críticas, es decir, sirve para determinar si se puede acelerar o reducir una tarea antes de
hacer cualquier modificación a la ruta crítica. Se define algebraicamente con esta fórmula:
(HLi)= (ICimin- ICi)-ti=IC min- TCi
La holgura de seguridad, es un cálculo donde se supone que las actividades inician en sus
tiempos de inicio más lejanos, siguiendo esta fórmula: (TLi- TLimax) – tI= Ili-TLimax

Las tres medidas de holgura mencionadas anteriormente, son medidas que dependen de la
ruta crítica, si modificamos la duración de una tarea, afectará la medida de las holguras de
otras tareas, en cambio la holgura independiente, es el cálculo de la duración de una tarea,
sin que su modificación afecte las otras tareas del proyecto.

Este tipo de holgura sirve para determinar si se puede aumentar el tiempo de duración de
una tarea sin afectar el resto de las actividades del proyecto y se calcula con esta fórmula:
i= max(0, (ICimin – TL imax – ti)

Determinación de Rutas Críticas: Importancia del cálculo de la Holgura rutas críticas

La determinación de una ruta crítica, permite la ejecución del proyecto con una mayor
efectividad, dando pie a mejorar la gestión de trabajo, la comunicación entre el personal y el
cliente y el cumplimiento de objetivos planteados.

El cálculo de la holgura dentro de la ruta crítica, permitirá priorizar las actividades a ejecutar
en el proyecto y establecer los tiempos, evitando contratiempos que podrían poner en riesgo
la gestión.
Calcular la holgura es importante a la hora de determinar una ruta crítica, pues se optimizan
recursos, que permitirá una toma de decisiones óptima y una reducción o aumento de tiempo
acorde a las actividades planificadas, evitando contratiempos que podrían poner en peligro
la ejecución y su calidad, además conocer las holguras del proyecto, permite definir qué
actividades se pueden posponer, sin que afecten el rendimiento del proyecto ni su ejecución
final.