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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

“MADRE DE DIOS CAPITAL DE LA BIODIVERSIDAD DEL PERU”


AÑO DE LA LUCHA CONTRA CORRUPCION E IMPUNIDAD

CONCRETO ARMADO

INTRODUCCION
El concreto es una mezcla de cemento, agregado grueso
o piedra, agregado fino o arena y agua.
El cemento el agua y la arena constituyen el mortero cuya
función es unir las diversas partículas de agregado grueso
llenando los vacíos entre ellos.
Para obtener un buen concreto no solo basta contar con
materiales de buena calidad mezclado en proporciones
correctas. Es necesario también tener en cuenta factores
como el proceso de mezclado transporte colocación o
vaciado o curado.

El concreto es un material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla


cuidadosamente proporcionada de cemento, arena y grava u otro agregado, y agua;
después, esta mezcla se endurece en formaletas con la forma y dimensiones deseadas. El
cuerpo del material consiste en agregado fino y grueso. El cemento y el agua interactúan
químicamente para unir las partículas de agregado y conformar una masa sólida. Es
necesario agregar agua, además de aquella que se requiere para la reacción química, con
el fin de darle a la mezcla la trabajabilidad adecuada que permita llenar las formaletas y
rodear el acero de refuerzo embebido, antes de que inicie el endurecimiento.
Se pueden obtener concretos en un amplio rango de propiedades ajustando
apropiadamente las proporciones de los materiales constitutivos. Un rango aún más amplio
de propiedades puede obtenerse mediante la utilización de cementos especiales (cementos
de alta resistencia inicial), agregados especiales (los diversos agregados ligeros o
pesados), aditivos (plastificantes y agentes incorporadores de aire, microsílice o cenizas
volantes) y mediante métodos especiales de curado (curado al vapor).
Estas propiedades dependen en gran medida de las proporciones de la mezcla, del cuidado
con el cual se mezclan los diferentes materiales constitutivos, y de las condiciones de
humedad y temperatura bajo las cuales se mantenga la mezcla desde el momento en que
se coloca en la formaleta hasta que se encuentra totalmente endurecida. El proceso de
control de estas condiciones se conoce como curado. Para evitar la producción de
concretos de bajos estándares se requiere un alto grado de supervisión y control por parte
de personas con experiencia durante todo el proceso, desde el proporcionamiento en peso
de los componentes, pasando por el mezclado y el vaciado, hasta la terminación del curado.
Uno de estos factores consiste en la facilidad con la cual, mientras se encuentra en estado
plástico, puede depositarse y llenar las formaletas y moldes de cualquier forma. Su alta
resistencia al fuego y al clima son ventajas evidentes. La mayor parte de los materiales
constitutivos, con la excepción del cemento y los aditivos, están disponibles a bajo costo,
localmente o muy cerca del sitio de construcción. Su resistencia a la compresión, similar a
la de las piedras naturales, es alta lo que lo hace apropiado para elementos sometidos
principalmente a compresión, tales como columnas o arcos. Asimismo, de nuevo como en
las piedras.naturales, el concreto es un material relativamente frágil, con una baja
resistencia a la tensión comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide su
utilización económica en elementos estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su

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sección (como el caso de elementos de amarre) o sobre parte de sus secciones


transversales (como en vigas u otros elementos sometidos a flexión).

MATERIALES

CEMENTO

Un material cementante es aquel que tiene las propiedades


de adhesión y cohesión necesarias para unir agregados
inertes y conformar una masa sólida de resistencia y
durabilidad adecuadas.
Esta categoría tecnológicamente importante de materiales
incluye no sólo el cemento sino también limos, asfaltos y
alquitranes, tal como se usan en la construcción de
carreteras y otros. Para la fabricación del concreto
estructural se utilizan exclusivamente los llamados
cementos hidráulicos.
Para completar el proceso químico (hidratación) mediante
el cual el polvo de cemento fragua y endurece para
convertirse en una masa sólida se requiere la adición de
agua. De los diferentes cementos hidráulicos
desarrollados, el cemento Portland, patentado por primera
vez en Inglaterra en 1824, es el más común de todos.
El cemento Portland es un material grisáceo finamente
pulverizado, conformado fundamentalmente por silicatos de calcio y aluminio. Las materias
primas usuales a partir de las cuales se fabrica son calizas que proporcionan el CaO y
arcillas y esquitos que proveen el Si02 y el A1203.
Estos materiales se muelen, se mezclan, se funden en hornos hasta obtener el llamado
clinker, y se enfrían y se muelen de nuevo para lograr la finura requerida. El material es
despachado a granel o en bultos que contienen 94 libras de cemento.
A lo largo del tiempo se han desarrollado cinco tipos de cemento Portland. El cemento
Portland
El tipo 1, se ha utilizado en más del 90% de las construcciones en Estados Unidos. Los
concretos hechos a base de cemento Portland tipo 1 requieren generalmente dos semanas
para alcanzar la resistencia suficiente para poder retirar las formaletas de vigas y losas y
aplicar cargas razonables; estos elementos alcanzan su resistencia de diseño después de
28 días y continúan ganando resistencia de ahí en adelante a una tasa descendente. Para
los casos en que se requiere acelerar la construcción se han desarrollado cementos de alta
resistencia inicial, tales como el tipo
111; éstos son más costosos que el cemento Portland ordinario, pero alcanzan entre los
siete y los catorce días la resistencia que tendría el cemento Portland tipo 1 al cabo de 28
días. El cemento
Portland tipo 111 tiene la misma composición básica de los cementos Portland tipo 1, pero
ha sido mezclado en forma más cuidadosa y molido hasta obtener partículas más finas.
Cuando el cemento se mezcla con el agua para conformar una pasta suave, ésta se rigidiza
gradualmente hasta conformar una masa sólida. Este proceso se conoce como fraguado y
endurecimiento.
Se dice que el cemento ha fraguado cuando ha ganado suficiente rigidez para resistir una
presión arbitrariamente definida, punto a partir del cual continúa endureciendo durante un
largo tiempo, o sea que sigue ganando resistencia. El agua en la pasta disuelve el material
en la superficie de los granos de cemento y forma un gel que aumenta gradualmente en

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volumen y rigidez, lo que lleva a una rigidización rápida de la pasta entre dos y cuatro horas
después de agregada el agua al cemento.

CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO

Sus características dependen de la composición potencial del Clinker.


Dosificado y mezclado con agua y agregados debe producir un concreto resistente.
Tiene propiedades físicas y mecánicas.

TIPOS DE CEMENTO

Tipo I.
- Uso general.
- No se requieren propiedades específicas.
- Libera más calor de hidratación que los demás.
Tipo II
- Moderada resistencia a los sulfatos.
- Moderado calor de hidratación.
- Se emplea en estructuras con ambientes agresivos o vaciados masivos.
- Puentes, tuberías de concreto.
Tipo III
- Desarrollo rápido de resistencia inicial.
- Elevado calor de hidratación.
- Uso en climas fríos.
- Se necesite adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
- Es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.
Tipo IV.
- Bajo calor de hidratación
- Para concreto masivo.
- Limita los compuestos que influyen en la formación del calor por hidratación.
- Gana una resistencia con lentitud.
- Para estructuras de hormigón masivo
- Requiere más tiempo de curado.
Tipo V.
- Alta resistencia a los sulfatos.
- Para ambientes agresivos.
- Más susceptible al ataque por los

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- Sulfatos.
- En estructuras expuestas a sulfatos alcalinos del suelo o agua.

AGREGADOS

Para concretos estructurales comunes, los agregados ocupan aproximadamente entre el


70 y el 75 por ciento del volumen de la masa endurecida. El resto está conformado por la
pasta de cemento endurecida, agua no combinada (es decir, agua no utilizada en la
hidratación del cemento) y vacíos de aire. Evidentemente, los últimos dos no contribuyen a
la resistencia del concreto. En general, mientras más densamente pueda empaquetarse el
agregado, mejor será el refuerzo, la resistencia a la intemperie y la economía del concreto.
Por esta razón, resulta de fundamental importancia la gradación del tamaño de las
partículas en los agregados, con el fin de producir este empaquetamiento compacto.
También es importante que el agregado tenga buena resistencia, durabilidad y resistencia
a la intemperie; que su superficie esté libre de impurezas como arcillas, limos o materia
orgánica las cuales pueden debilitar la unión con la pasta de cemento; y que no se produzca
una reacción química desfavorable entre éste y el cemento.

Los agregados naturales se clasifican generalmente en finos y gruesos. Un agregado o


arena es cualquier material que pasa el tamiz No. 4, es decir, un tamiz con cuatro aberturas
por pulgada lineal. El material más grueso que éste se clasifica como agregado grueso o
grava. Cuando se desea una gradación óptima, los agregados se separan mediante
tamizado, en dos o tres grupos de diferente tamaño para las arenas y en varios grupos de
diferente tamaño para las gravas. Con posterioridad éstos pueden combinarse de acuerdo
con tablas de gradación que permiten obtener un agregado densamente empaquetado. El
tamaño máximo de agregado grueso para concreto reforzado está controlado por la
facilidad con que éste debe entrar en las formaletas y en los espacios entre barras de
refuerzo. Con este fin el agregado no debe ser mayor que un quinto de la dimensión más
pequeña de las formaletas o un tercio del espesor de la losa, ni tres cuartos de la distancia
mínima entre barras de refuerzo. La norma ASTM C33, "Standard Especificación for
Concrete Aggregates" presenta requisitos para agregados de buena calidad y la referencia
2.1 incluye información oficial sobre propiedades de agregados y su influencia en las
propiedades del concreto, al igual que una guía en su selección, preparación y manejo.

El peso unitario del concreto normal, es decir, el concreto con agregados de piedras
naturales, varía aproximadamente entre 2250 y 2450 kg/m3) y puede generalmente
suponerse igual a 2300kg/m3. Los concretos livianos y los concretos pesados se han venido
utilizando cada vez con mayor frecuencia para propósitos especiales.

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Existen varios tipos de agregados livianos. Algunos agregados no procesados tales como
la piedra pómez o las cenizas son adecuados para concretos de aislamiento, pero para
concreto estructural ligero se utilizan preferiblemente los agregados procesados debido a
su mejor control.

Éstos pueden ser lutitas expandidas, arcillas, pizarras, escoria o cenizas volantes en trozos.
Son de bajo peso por la estructura porosa y celular de las partículas individuales del
agregado, lo cual se logra mediante la formación de gas o vapor durante el procesamiento
de los agregados en los hornos rotatorios a altas temperaturas (generalmente por encima
de los 1100°C). En la norma ASTM C330 "Standard Specification for Lightweight
Aggregates for Structural Concrete" se encuentran los requisitos para agregados livianos
de buena calidad.

La referencia 2.2 señala tres tipos de concretos livianos: concretos de baja densidad que
se emplean principalmente para aislamiento y cuyo peso unitario raramente excede 800
kg/m3; concretos de resistencia moderada cuyos pesos unitarios varían entre
aproximadamente 960 a 1360 kg/m3 y cuyas resistencias a la compresión están entre 7 y
18 MPa y se utilizan principalmente como relleno,

Por ejemplo sobre láminas de acero de bajo calibre para entrepisos; y concretos
estructurales con pesos unitarios entre 1440 y 1920 kg/m3 y con resistencias a la
compresión comparables a las obtenidas para los concretos de piedra. Las similitudes y
diferencias en las características estructurales de los concretos livianos y los concretos de
piedra se discuten en las secciones 2.8 y 2.9.

Los concretos pesados se requieren en algunos casos para protección contra rayos gamma
y X en reactores nucleares e instalaciones similares, para estructuras de protección y
propósitos especiales tales como contrapesos en puentes colgantes. Para estos concretos
se utilizan agregados pesados que consisten en minerales pesados de hierro o rocas de
sulfato de bario (baritas) trituradas en tamaños adecuados. También se utilizan aceros en
forma de fragmentos, esquirlas o perdigones (a manera de finos). Los pesos unitarios para
los concretos pesados con agregados naturales de roca pesada varían aproximadamente
entre 3200 y 3690 kg/m3; si se agregan fragmentos de hierro a los minerales de alta
densidad pueden alcanzarse pesos hasta de 4330 kg/m3. El peso puede llegar casi hasta
5300 kg/m3 si se utilizan únicamente minerales de hierro para los finos y aceros para los
agregados gruesos.

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3.2.1. Los agregados deberán cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC 400.037, que
se complementarán con los de esta Norma y las especificaciones técnicas.
3.2.2. Los agregados que no cumplan con algunos de los requisitos indicados podrán ser
utilizados siempre que el Constructor demuestre, por pruebas de laboratorio o experiencia
de obras, que puedan producir concreto de las propiedades requeridas. Los agregados
seleccionados deberán ser aprobados por el Inspector.
3.2.3. Los agregados que no cuenten con un registro de servicios demostrable, o aquellos
provenientes de canteras explotadas directamente por el Contratista, podrán ser aprobados
por el Inspector si cumplen con los ensayos normalizados que considere convenientes.
Este procedimiento no invalida los ensayos de control de lotes de agregados en obra.
3.2.4. Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales
independientes. Cada una de ellos deberá ser cada uno de ellos procesado, transportado,
manipulado, almacenado y pesado de manera tal que la pérdida de finos sea mínima, que
mantengan su uniformidad, que no se produzca contaminación por sustancias extrañas y
que no se presente rotura o segregación importante en ellos.
3.2.5. Los agregados a ser empleados en concretos que vayan a estar sometidos a
procesos de congelación y deshielo y no cumplan con el acápite 5.2.2 de la Norma ITINTEC
400.037 podrán ser utilizados si un concreto de propiedades comparables, preparado con
agregado del mismo origen, ha demostrado un comportamiento satisfactorio cuando estuvo
sometido a condiciones de intemperismo similares a las que se espera.
3.2.6. El agregado de procedencia marina deberá ser tratado por lavado con agua potable
antes de utilizarlo en la preparación del concreto.
3.2.7. El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular,
duro, compacto y resistente; debiendo estar libre de partículas escamosas, materia
orgánica u otras sustancias dañinas.
3.2.8. El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas serán
limpias, de perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y
de textura preferentemente rugosa; deberá estar libre de partículas escamosas, materia
orgánica u otras sustancias dañinas.
3.2.9. La granulometría seleccionada para el agregado deberá permitir obtener la máxima
densidad del concreto con una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de
colocación de la mezcla.
3.2.10. El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de:

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a. Un quinto de la menor dimensión entre las caras del encofrado, o


b. Un tercio del peralte de la losa, o
c. Tres cuartos del menor espacio libre entre barras de refuerzo individuales o en paquetes o
tendones o ductos de presfuerzo.

Estas limitaciones pueden ser obviadas si, a criterio del Inspector, la trabajabilidad y los
procedimientos de compactación permiten colocar el concreto sin formación de vacíos o
cangrejeras.

3.2.11. El lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua potable
o agua libre de materia orgánica, sales y sólidos en suspensión.
3.2.12. El agregado denominado «hormigón» corresponde a una mezcla natural de grava y
arena. Sólo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en compresión
hasta de 100 Kg/cm2 a los 28 días.
El contenido mínimo de cemento será de 255 Kg/m3.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias
dañinas para el concreto.
En lo que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas para
los agregados fino y grueso.

ADITIVOS:

Los aditivos son sustancias que, añadidas al concreto, alteran sus propiedades tanto en
estado fresco como endurecido. Se agregan al concreto durante o antes del mezclado

Se usan para mejorar el desempeño del concreto en ciertas situaciones así como para
disminuir su costo.

Por naturaleza, se clasifican en aditivos químicos y aditivos minerales.

ADITIVOS QUÍMICOS:

Los aditivos plastificantes sirven para lograr concretos más trabajables y plásticos.
Permiten reducir la cantidad la cantidad de agua en la mezcla. Si se mantiene constante la
cantidad de cemento, la resistencia del concreto aumenta. Si la relación entre la cantidad
de agua y el cemento no varía, al reducir la cantidad de agua disminuirá la cantidad cemento
y se obtendrá un concreto con igual resistencia pero con menos cemento en la mezcla. Es
posible una reducción de hasta 15% de cemento en la mezcla sin pérdida de resistencia.
Tenemos: ácido cítrico, ácido glucónico y los lignosulfonatos.

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Los aditivos super-plastificantes permiten reducir hasta tres o cuatro veces el agua que
puede ser reducida a través del uso de plastificantes. Esta reducción puede variar entre
20% y 25% del contenido total de agua. Estas sustancias se utilizan en la elaboración de
concretos de alta resistencia y de concretos muy fluidos. Además, aceleran la hidratación
del cemento, obteniéndose mayores resistencias en el primer, tercer y séptimo día.
Tenemos: naftalinas condensadas, mezclas de melaninas y sales de ácido naftalínico
sulfúrico.

Los aditivos incorporadores de aire se usan con objeto de añadir a la mezcla burbujas
de aire uniformes. Está demostrado que esta circunstancia favorece la resistencia del
concreto al deterioro producido por el calor y heladas alternadas. Se usan también para
mejorar la trabajabilidad de la mezcla. Tenemos: sales de resina de a madera, detergentes
sintéticos, sales de los ácidos de petróleo, ácidos resinosos y sus sales.

Según el Reglamento Nacional de Edificaciones

Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir con la Norma NTP 334.089.

“NTP 334.089: CEMENTOS. Aditivos incorporadores de aire en pastas, morteros y


hormigón (concreto).

Esta norma contempla los materiales empleados como aditivos incorporadores de aire a la
mezcla de hormigón.”

Los aditivos controladores de fragua pueden ser aceleradores o retardadores.

- Los aditivos aceleradores como su nombre lo indica, incrementan la velocidad de


fraguado. La resistencia del concreto se incrementa a un mayor ritmo y esto permite
reducir el tiempo de utilización de los encofrados, el tiempo de curado y, en general,
la duración del proceso constructivo.
- Los aditivos retardadores incrementan el tiempo de reacción del cemento. Son
usadas en el vaciado de estructuras grandes en las cuales es preciso mantener el
concreto trabajable por un periodo más o menos largo. También se usan para
contrarrestar la fragua rápida que se presentan en clima cálidos.
Tenemos: Cloruro de calcio, nitrato de calcio, carbonato de potasio, carbonato de
potasio, carbonato de sodio, sulfato de calcio. Es importante decir que en algunos
casos, las mismas sustancias actúan como aceleradores o retardadores de fragua
dependiendo de las proporciones en las que se incluyen en la mezcla.

Según el Reglamento Nacional de Edificaciones

Los aditivos reductores de agua, retardantes, acelerantes, reductores de agua y


retardantes, y reductores de agua y acelerantes, deben cumplir con la NTP 334.088.

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“NTP 334.088: CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón (concreto).

Establece las especificaciones técnicas de los materiales que se usan como aditivos
químicos, en mezclas de hormigón (concreto) de cemento Pórtland, los cuales se adicionan
en la obra, con el propósito o propósitos indicados para los siete tipos de cemento.”

ADITIVOS MINERALES

Son materiales silíceos muy finos que son adicionados al concreto en cantidades
relativamente grandes. Su función es reaccionar con algunas sustancias producto de la
hidratación del cemento que no contribuyen a mejorar la resistencia del concreto obtenido
otros compuestos que sí incrementan dicha propiedad. Entre los aditivos minerales se tiene,
principalmente: los aditivos naturales, cenizas volantes, microsílice y escoria de la
producción del acero.

Son usadas para:

 Mejorar la trabajabilidad del concreto.


 Reducir el agrietamiento por el calor de hidratación.
 Mejorar la durabilidad del concreto a los ataques químicos.
 Reducir su potencial de corrosión.
 Producir concretos de alta resistencia.

Según el Reglamento Nacional de Edificaciones

Los aditivos que se usen en el concreto deben someterse a la aprobación de la Supervisión.

El cloruro de calcio o los aditivos que contengan cloruros que no provengan de impurezas
de los componentes del aditivo, no deben emplearse en concreto preesforsado, en concreto
que contenga aluminio embebido o en concreto construido en encofrados permanentes de
acero galvanizado.

Las cenizas volantes u otras puzolanas que se empleen como aditivos deben cumplir con
la NTP 334.104

“NTP 334.104: CEMENTOS. Ceniza volante y puzolana natural cruda o calcinada para uso
en concreto.

Establece las especificaciones para la ceniza volante y la puzolana natural cruda o


calcinada empleadas como adición mineral del hormigón (concreto) donde se requiere de
su acción puzolánica o hidráulica. O ambas, o donde se requiere de otras propiedades
normalmente atribuidas a las adiciones minerales finamente divididas, o donde se quiere
alcanzar ambos propósitos.”

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Los aditivos usados en la fabricación de concreto que contenga cemento expansivo de


acuerdo a la NTP 334.156, deben ser compatibles con este cemento y no producir efectos
nocivos.

“NTP 334.156: CEMENTOS. Cemento Portland expansivo.

Establece los requisitos de los cementos Portland que se expanden durante el periodo de
endurecimiento temprano después del fraguado.”

La microsilice usada como aditivo debe cumplir con la NTP 334.087

“NTP 334.087: CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos;


microsílice.

Establece las características que se deben considerar en la microsílice para su uso como
adición a las pastas, morteros y concreto, las especificaciones de estas características y
los métodos de ensayo para determinarlas.”

AGUA

El agua no debe contener sustancias en suspensión o disueltas que alteren el fraguado del
cemento.
Las aguas muy puras (lluvia) son ácidas si el ph<7
Agua potable es incolora, inodora, insípida, fresca y no contiene materia orgánica.
Los mayores problemas del concreto provenientes del agua están relacionados con la
cantidad y no con calidad.
Cuando se sospecha de la calidad del agua lo mejor es hacer ensayos comparativos de
cementación, resistencia mecánica y estabilidad del volumen.

Limites mayores del contenido de sustancias-Agua potable

Sustancia Miligramos por litro

Cloro 60

Ácido sulfúrico 50

Cal 150

Magnesia 50

Materia orgánica 3

Amoníaco libre por destilación 0.02

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Ácido nítrico 20

Límites máximos de sustancias en aguas no potables

Sustancia gramos/litro

Anhídrido sulfúrico 0.3

Materia orgánica 0.03

Sulfuros expresados en azufres 0.05

Cloruros 10

pH 6<pH<8

Tipos de agua y su utilización

Agua de Mar
Contiene treinta mil ppm de sales y puede ser usadas en concretos simples.
En concreto armado produce corrosión a las armaduras, en este caso puede protegerse
con impermeabilizantes.
En concretos post-tensados no debe utilizarse agua de mar.
Aguas Ácidas
La cantidad máxima permisible de ácido es diez mil ppm., con un pH=3.
Aguas Alcalinas
La cantidad máxima permisible es de diez mil ppm.

ACERO DE REFUERZO

Las barras de refuerzo de diámetro mayor o igual a 8 mm deberán ser corrugadas, las de
diámetros menores podrán ser lisas.

Soldadura del refuerzo

El refuerzo que va a ser soldado así como el procedimiento de soldadura, el cual deberá
ser compatible con los requisitos de soldabilidad del acero que se empleará, deberá estar
indicados en los planos.
En este caso, las especificaciones para las barras de refuerzo deberán exigir
adicionalmente el análisis químico del material con la determinación del contenido de
carbono equivalente (CE), excepto para barras que cumplen con la especificación ASTM
A706, a fin de adecuarlo a los procedimientos de soldadura especificados en el «Structural
Welding Code Reinforcing Steel» (ANSI/AWS D1.4) de la American Welding Society.

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Refuerzo Corrugado

Las barras corrugadas de refuerzo deberán cumplir con alguna


de las siguientes especificaciones:

a. Especificación para barras de acero con resaltes para


concreto armado (ITINTEC 341.031).
b. Especificación para barras de acero de baja aleación
ASTM A706.

Adicionalmente las barras corrugadas de refuerzo deberán


cumplir con:

a. La resistencia a la fluencia debe corresponder a la


determinada por las pruebas de barras de sección
transversal completa.
b. Los requisitos para la prueba de doblado de las barras,
desde el diámetro 6 mm hasta el diámetro 35 mm, deben
hacerse en base a dobleces de 180º en barras de
sección transversal completa, alrededor de mandriles
cuyos diámetros se especifican en la Tabla 3.4.3.2.

TABLA 3.4.3.2
REQUISITOS PARA LA PRUEBA DE DOBLADO

DIAMETRO NOMINAL DIAMETRO DEL


DE LA BARRA MANDRIL PARA EL
mm pulgadas GRADO ARN 420
6, 8, 10, 12 y 16 1/4, 3/8,1/2, 5/8 4db
20, 22, 25 3/4, 1 5db
30, 35 1 3/8 7db

Las barras de refuerzo corrugadas con una resistencia especificada a la fluencia fy, superior
al grado ARN 420 de la Norma ITINTEC 341.031 no podrán ser usadas en elementos que
forman parte del esqueleto sismo-resistente.
Para calidades de acero superiores a la indicada en el párrafo anterior, el esfuerzo de
fluencia fy será el correspondiente a una deformación unitaria del 0,35% y deberá cumplir
con una de las especificaciones indicadas en la Sección 3.4.3.1 y con los requisitos de la
Sección 3.4.3.2.

Las mallas de barras deberán cumplir con la especificación ASTM A184.


El alambre corrugado para esfuerzo del concreto debe cumplir con la Norma ITINTEC
341.068, excepto que el diámetro del alambre no será menor a 5,5 mm y para alambre con
una resistencia especificada a la fluencia fy superior a 4200 Kg/cm2, fy será el esfuerzo
correspondiente a una deformación unitaria del 0,35%.

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La malla soldada de alambre liso para refuerzo del concreto debe cumplir con la
especificación ITINTEC 350.002, excepto que para alambre con una resistencia
especificada a la fluencia fy superior a 4200 Kg/cm2, fy será el esfuerzo correspondiente a
una deformación unitaria del 0,35%.
Las intersecciones soldadas no deberán espaciarse más de 30 cm en la dirección del
refuerzo principal de flexión.
La malla soldada de alambre corrugado para refuerzo del concreto debe cumplir con la
Norma ITINTEC 350.002, excepto que para alambre con una resistencia especificada a la
fluencia fy superior a 4200 Kg/cm2, fy será el esfuerzo correspondiente a una deformación
unitaria del 0,35%.
Las intersecciones soldadas no deberán espaciarse más de 40 cm en la dirección del
refuerzo principal de flexión.

Refuerzo liso

Las barras lisas para refuerzo deben cumplir con las


especificaciones indicadas en la Sección 3.4.3.1 y con los
requisitos de la Sección 3.4.3.2. No se usarán barras lisas con
diámetros mayores de 6,4 mm.
El alambre liso para refuerzo en espiral debe cumplir con la
Norma ITINTEC 341.031, excepto que para alambre con una
resistencia especificada a la fluencia fy superior a 4200
Kg/cm2, fy será el esfuerzo correspondiente a una
deformación unitaria del 0,35%.

Tendones de presfuerzo
Los alambres, torones y barras para tendones en concreto
presforzado deben cumplir con una de las siguientes
especificaciones técnicas:

a. Especificaciones para alambre sin recubrimiento


relevado de esfuerzos, para concreto presforzado
(ASTM A421).
b. Especificaciones para torón sin recubrimiento, de 7
alambres, relevado de esfuerzos, para concreto
presforzado (ASTM A416).
c. Especificaciones para barra sin recubrimiento de acero
de alta resistencia, para concreto presforzado (ASTM
A722).

Los alambres, torones y barras no detallados específicamente en las normas indicadas se


podrán usar siempre que se demuestre que cumplen con los requisitos mínimos de estas
especificaciones técnicas y que no tienen propiedades que los hagan menos satisfactorios
que los indicados en ASTM A416, A421 y A722.

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CONFINAMIENTO
El confinamiento en Vigas y Columnas de concreto reforzado tiene como objetivo el confinar
o encerrar el núcleo de concreto de un elemento estructural para evitar que este falle por
cortante o falla a tensión diagonal, dicha falla puede ser generada debido a la gran
incertidumbre en la predicción de otros modos de colapso o ser generada a causa de la
naturaleza catastrófica de otros tipos de fallas.

CONCRETO ENDURECIDO

CURADO HÚMEDO

El aumento de resistencia continuara con la edad mientras esté presente algo de cemento
sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad
relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorable la temperatura del
concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o
la temperatura del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación
y el aumento de resistencia virtualmente se detiene.

Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se reanuda


y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al
concreto de manera continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando haya
alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de re saturar.

VELOCIDAD DE SECADO DEL CONCRETO

El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera precisa, el


cemento en el contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. El secado del
concreto únicamente está relacionado con la hidratación y el endurecimiento de manera
indirecta. Al secarse el concreto, deja de ganar resistencia; el hecho de que este seco, no
es indicación de que haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las
propiedades físicas deseadas.

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las propiedades o la


condición física del concreto. Por ejemplo, tal como se mencionó, el concreto debe seguir
reteniendo suficiente humedad durante todo el periodo de curado para que el cemento
pueda hidratarse. El concreto recién colado tiene agua abundante, pero a medida de que
el secado progresa desde la superficie hacia el interior, el aumento de resistencia
continuara a cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se
mantenga por encima del 80%.

La superficie de un piso de concreto que no ha tenido suficiente curado húmedo es una


muestra común. Debido a que se seca rápidamente, el concreto de la superficie es débil y
se produce descascaramiento en partículas finas provocado por el tránsito. Asimismo, el
concreto se contrae al, secarse, del mismo modo que lo hacen la madera, papel y la arcilla
(aunque no tanto). La contracción por secado es una causa fundamental de agrietamiento,
y le ancho de las grietas es función del grado del secado.

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AÑO DE LA LUCHA CONTRA CORRUPCION E IMPUNIDAD

En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al concreto en el interior le


lleva mucho más tiempo secarse.

Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aún se encuentra muy húmedo
en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el concreto
descendiera al 50%.

El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido secados al aire
con una humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en peso del
concreto, del contenido original de agua, de las condiciones de secado y del tamaño del
elemento de concreto.

El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantienen una relación importante como


la velocidad de secado. Los elementos del concreto de gran área superficial en relación a
su volumen (tales como losas de piso) se secan con mucho mayor rapidez que los grandes
volúmenes de concreto con ares superficiales relativamente pequeñas (tales como los
estribos de puentes).

Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también afectadas por su
contenido de humedad; en ellas incluye la elasticidad, flujo plástico, valor de aislamiento,
resistencia al fuego, resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, durabilidad.

RESISTENCIA

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un


espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos
por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas especímenes de
mortero o de concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se especifique de otra
manera, los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto
que los ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm
de diámetro y 30 cm de altura.

La resistencia del concreto a la compresiones una propiedad física fundamental, y es


frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puente, de edificios y otras
estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre
210 y 350 kg/cm cuadrado. Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la
compresión de cuando menos 420 kg/cm cuadrado. Resistencia de 1,400 kg/cm cuadrado
se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción.

La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras


losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice de la
resistencia a la flexión, unas ves que entre ellas se ha establecido la relación empírica para
los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. La resistencia a la flexión, también
llamada módulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99
a 2.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.

El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su


resistencia a compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada
de la resistencia a compresión.

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La resistencia a la torsión para el concreto está relacionada con el módulo de ruptura y con
las dimensiones del elemento de concreto.

La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia
a compresión. La correlación existe entre la resistencia a la compresión y resistencia a
flexión, tensión, torsión, y cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio
ambiente en que se encuentre.

El módulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se puedes definir como la
relación del esfuerzo normal la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o
de compresión por debajo del límite de proporcionalidad de un material. Para concretos de
peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000 kg/cm cuadrado, y se puede aproximar
como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua – Cemento y la
edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la
resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.

Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera de valores mas


precisos para el concreto se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos y
para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo.

Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado, el concreto con aire incluido
necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación Agua
– Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las
resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas
con contenidos de cemento pobres e intermedios.

PESO UNITARIO

El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras


estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico
(kg/m3). El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la
densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido,
y de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por
el tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente
se supone que la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa
2400 kg/m3.

El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado menos el peso del
agua evaporable. Una parte del agua de mezclado se combina químicamente con el
cemento durante el proceso de hidratación, transformando al cemento en gel de cemento.
También un poco de agua permanece retenida herméticamente en poros y capilares y no
se evapora bajo condiciones normales. La cantidad de agua que se evapora al aire a una
humedad relativa del 50% es de aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto,
dependiendo del contenido inicial de agua del concreto, de las características de absorción
de los agregados, y del tamaño de la estructura.

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Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos para
hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con
pesos unitarios de 240 kg/m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3,
que se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.

RESISTENCIA A CONGELACIÓN Y DESHIELO

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y
un mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de
exposición anticipadas. El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el
deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra
con la presencia de agentes químicos descongelantes. El deterioro provocado por el
congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos.

Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. Durante el


congelamiento, el agua se desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de
tal forma que no resulta perjudicial; las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras
donde se introduce el agua y así se alivia la presión hidráulica generada.

Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado saturado, se pueden


generar presiones hidráulicas nocivas dentro del agregado. El agua desplazada desde las
partículas del agregado durante la formación del hielo no puede escapar lo suficientemente
rápido hacia la pasta circundante para aliviar la presión. Sin embargo, bajo casi todas las
condiciones de exposición, una pasta de buena calidad (de baja relación Agua – Cemento)
evitara que la mayor parte de las partículas de agregado se saturen. También, si la pasta
tiene aire incluido, acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso que pudieran
ser expulsadas por los agregados, protegiendo así al concreto contra daños por
congelación y deshielo.

(1): El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de congelación y
deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el concreto con una relación Agua – Cemento
baja es más durable que el concreto con una relación Agua – Cemento alta, (3) un periodo
de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia sustancialmente
la resistencia a la congelación y deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la
congelación y el deshielo del concreto con aire incluido , pero no beneficia de manera
significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una relación Agua
– Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran número de ciclos
de congelación y deshielo sin presentar fallas.

La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el procedimiento de


ensaye de laboratorio ASTM C 666, " Estándar Test Method for Resistance of Concrete to
Rapid Freezing and Thawing". A partir de la prueba se calcula un factor de durabilidad que
refleja el número de ciclos de congelación y deshielo requeridos para producir una cierta
cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento provocado por compuestos
descongelantes se puede determinar por medio del procedimiento ASTC 672 "Estándar
Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surface Exposed to Deicing Chemicals".

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PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas a mal
tiempo o a otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y
hermético. La hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar
o retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de
migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la
capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas,
iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto menos
permeable también lo vuelven mas hermético.

La permeabilidadtotal del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la pasta,


de la permeabilidad y granulometría del agregado, y de la proporción relativa de la pasta
con respecto al agregado. la disminución de permeabilidad mejora la resistencia del
concreto a la re saturación, a l ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la
penetración del ion cloruro.

La permeabilidad también afectala capacidad de destrucción por congelamiento en


condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia
porque la pasta recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la
pasta depende de la relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación del cemento
o duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación
Agua – Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. Inclusion de aire ayuda a
la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad aumenta con el
secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo continuamente rangos de


humedad de 0.1x10E- 12cm por seg.para relaciones Agua – Cemento que variaban de 0.3
a 0.7. La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para concreto
varia desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta 3.5x10E-13 cm por seg. La permeabilidad
de un concreto maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg.

Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar el discos de mortero sin aire incluido de
2.5cm de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm cuadrado. En estos ensayes, no
existieron fugas de agua a través del disco de mortero que tenia relación Agua – Cemento
en peso iguales a 0.50 o menores y que hubieran tenido un curado húmedo de siete días.
Cuando ocurrieron fugas, estas fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas
relaciones Agua – Cemento. También, para cada relación Agua – Cemento, las fugas fueron
menores a medida que se aumentaba el periodo de curado húmedo. En los discos con una
relación agua cemento de 0.80 el mortero permitía fugas a pesar de haber sido curado
durante un mes. Estos resultados ilustran claramente que una relación Agua - cemento baja
y un periodo de curado reducen permeabilidad de manera significativa.

Las relaciones Agua – Cemento bajas también reducen la segregación y el sangrado,


contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser hermético, el concreto también
debe estar libre de agrietamientos y de celdillas.

Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de
agua a través de si mismo – se diseña para aplicaciones especiales. En estos concretos, el
agregado fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un

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gran volumen de huecos de aire. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis,
pavimentos, lotes para estacionamientos, invernaderos estructuras de drenaje. El concreto
excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus propiedades de aislamiento
térmico.

RESISTENCIA AL DESGASTE

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto, en
estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los
resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasión o desgaste esta
estrechamente relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un concreto de
alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasión que un concreto de
resistencia a compresión baja. Como la resistencia a la compresión depende de la relación
Agua – Cemento baja, así como un curado adecuado son necesarios para obtener una
buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el
tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al desgaste. Un
agregado duro es mas resistente a la abrasión que un agregado blando y esponjoso, y una
superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente mas el desgaste que una que
no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasión rotando balines de acero, ruedas


de afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se dispone también de otros
tipos de ensayes de resistencia a la abrasión (ASTM C418 y C944).

ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA

El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la


temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen o de
longitud pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En le concreto endurecido
los cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando se


permite que seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud de
la contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido
de agua. La magnitud de la contracción también depende de otros factores, como las
cantidades de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y forma de la
masa de concreto, temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de curado,
grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento tiene un efecto mínimo a nulo
sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 kg por metro
cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los esfuerzos


sostenidos resultan en una deformación adicional llamada fluencia. La velocidad de la
fluencia (deformación por unidad de tiempo ) disminuye con el tiempo.

CONTROL DE AGRIETAMIENTO

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Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1) esfuerzos
debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios
de temperatura en condiciones de restricción

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por lo que
se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos de
grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los esfuerzos
provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos,
especialmente en edades tempranas.

Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe una
causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el concreto no se
agrieta. Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. La contracción por
de secado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto; las porciones húmedas
interiores restringen al concreto en las cercanías de la superficie con lo que se pueden
producir agrietamientos. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo embebido e
el concreto, las partes de una estructura interconectadas entre si, y la fricción de la
subrasante sobre la cual va colocado el concreto.

Las juntas son el método mas efectivo para controlar agrietamientos. Si una extensión
considerable de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas
convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y por temperatura, el
concreto se agrietara de manera aleatoria.

Las juntas de control se ranuran, se Forman o se aserran en banquetas, calzadas,


pavimentos, pisos y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no
aleatoriamente. Las juntas de control permiten movimientos en el plano de una losa o de
un muro. Se desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto.

Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra estructura y le
permiten tanto movimiento horizontales como verticales. Se colocan en las uniones de pisos
con muros, columnas, bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se
desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para la junta.

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada de


trabajo; separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. En las losas para
pavimentos, las juntas de construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o
de separación, y funcionan también como estas ultimas.

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