Capitolul 2.

Evaluarea nivelului de risc din punct de vedere cantitati, utilizand arborii

logici de defectare

2.1 Prezenatarea analizei FTA

Analiza arborelui defect (FTA) a fost inițial dezvoltată în 1962 de

la Bell Laboratories de HA Watson, în cadrul unui contract al diviziei de sisteme
balistice a aeronavelor americane,pentru a evalua sistemul de lansare a rachetelor
balistice intercontinentale (ICBM) Minuteman I. Utilizarea copacilor de erori a
câștigat de atunci un suport pe scară largă și este adesea folosită ca instrument de
analiză a erorilor de către experți în fiabilitate.

Metoda FTA - o metodǎ graficǎ de conectare a defectelor posibile dintr-un

sistem / proces într-o schemǎ logicǎ de analizǎ.

Procedura metodei FTA respectǎ urmǎtoarea etapizare:

• Identificǎ evenimentului de prim rang pentru a fi analizat;

• Identificǎ evenimentele sau seria de elemente care contribuie în mod direct la

evenimentul de rang superior;

• Continuǎ aceste etape pânǎ la nivelul de bazǎ;

• Realizeazǎ schema logicǎ şi implementeazǎ modelul

• Considerǎ situaţii alternative şi propune soluţii.

Această metodă de analiză este folosită în principal în domeniul ingineriei

siguranței și al ingineriei de fiabilitate pentru a înțelege modul în care sistemele pot
eșua, pentru a identifica cele mai bune modalități de a reduce riscul sau de a
determina (sau de a obține o senzație de) ratele evenimentelor unui accident de
siguranță sau unui anumit sistem nivel (funcțional). FTA se utilizează în industria
aerospațială , energie nucleară , chimică și proces , farmaceutice , industria
petrochimică și a altor industrii cu risc sporit; dar este, de asemenea, utilizat în
domenii atât de diverse ca identificarea factorilor de risc în legătură cu eșecul
sistemului de servicii sociale.
Analiza arborelui defect poate fi folosită pentru:

 înțelegeți logica care conduce la starea de vârf / starea nedorită.

 demonstrează conformitatea cu cerințele privind siguranța / fiabilitatea
sistemului (de intrare).
 prioritizați contribuabilii care au condus la evenimentul de vârf - crearea listelor
critice de echipamente / părți / evenimente pentru măsuri de importanță diferită
 monitorizați și controlați performanța de siguranță a sistemului complex (de
exemplu, este o aeronavă particulară sigură pentru a zbura atunci când supapa
de combustibil xfuncționează defectuos? De cât timp este permisă zborul cu
defecțiunea valvei?).
 să minimizeze și să optimizeze resursele.
 ajuta la proiectarea unui sistem. Acordul de liber schimb poate fi utilizat ca
instrument de proiectare care ajută la crearea cerințelor (ieșire / nivel inferior).
 funcția de instrument de diagnosticare pentru identificarea și corectarea
cauzelor evenimentului de vârf. Aceasta poate ajuta la crearea manualelor de
diagnosticare / proceselor.

Principalele caracteristici ale metodei FTA sunt:

- modelează combinaţiile posibile de cedări de echipamente, erori umane şi

condiţii exterioare, care pot conduce către un anumit tip de accident;

- este folosită, de cele mai multe ori, ca o tehnică de evaluare a nivelurilor de

risc ale sistemului analizat;

- este realizată, în principal, în urma unei activităţi executate de experţi de

sistem, pe bază de interviuri şi inspecţii pe teren;

- reprezintă o tehnică de evaluare a riscurilor care generează: • descrierea

calitativă a potenţialelor probleme şi a combinaţiilor de evenimente ce cauzează
probleme specifice; • estimarea cantitativă a frecvenţei de apariţie a defectelor şi a
probabilităţii de apariţie a acestora, a importanţei relative a unor secvenţe de
defectare variate şi a evenimentelor ce contribuie la defectare; • liste de
recomandări, în vederea reduceri riscurilor; • evaluare cantitativă a eficienţei
recomandărilor;

- în general, este aplicabilă pentru aproape orice tip de aplicaţie privind

evaluarea riscurilor, cel mai eficient fiind utilizată pentru determinarea cauzelor
fundamentale ale anumitor accidente caracterizate de combinaţii relativ complexe
de evenimente;

- poate fi utilizată ca un mod de analiză eficientă a cauzelor generatoare de

defecte, într-o gamă largă de aplicaţii precum: • înţelegerea factorilor-cauză în
situaţia unei avarii; • determinarea cauzelor generatoare reale ale unei avarii.

2.2 Alcatuirea arborelui logic

Fault Tree Analysis reprezinta analiza arborilor de defectare si se bazează pe

construirea unui model logic al sistemului tehnic investigat.

Schema FTA a instalatiei este prezentata in figura 2.1.(vezi Anexa 1)

Fig.2.1. Modelul logic al sistemului tehnic. Schema FTA

In figurile urmatoare sunt prezentate rezultatele analizei FTA. (vezi Anexa2)

Fig.2.2. Tabelul FTA al modelului logic de defectare

Fig.2.3. Rezultatele analizei FTA

 Cut sets” reprezintă ordinea defectării echipamentelor din cadrul sistemului.
In cadrul programului, alura defectărilor echipamentelor este prezentată în figura
de mai jos. Reprezentarea celei mai rapide cai de defectare se face prin modificarea
culorii liniilor ce conecteaza echipamentele ce urmeaza a ceda. (vezi Anexa 3)
Fig.2.4-Metoda “CUT SET”
 Capitolul 3

Evaluarea riscului din punct de vedere calitativ si/sau cantitativ utilizand

metoda FMECA

3.1.Metoda FMECA

FMECA este o abordare de jos în sus (Hardware) sau de sus în jos (funcțională) a
evaluării riscurilor. Acesta este un element inductiv sau dat, care leagă elementele unui
lanț de defectare, după cum urmează: Efectul defecțiunii, modul de defecțiuni și
cauzele / mecanismele. Aceste elemente se aseamănă foarte mult cu tehnica moderna 5
Why in the Root Cause Analysis (RCA). Efectul eșecului duplică experiența unui
utilizator / client și apoi este tradus în descrierea defecțiunilor tehnice sau modul de
defecțiuni. Descrierea defecțiunilor tehnice răspunde la următoarea întrebare "De ce",
introducând cauzele care au ca rezultat modul de defectare. Fiecare mod de defecțiune
are o probabilitate atribuită și fiecare cauză are o rată de eroare atribuită. Dacă datele
nu sunt disponibile, se atribuie probabilitatea apariției acestora. Probabilitatea depinde
de documentele sursă de date privind defecțiunile utilizate în FMECA. Spre deosebire
de 5 De ce, FMECA se efectuează înainte de orice nereușită. FMECA analizează
riscul, care este măsurat prin critică (combinarea severității și probabilității), pentru a
acționa și, astfel, pentru a oferi posibilitatea de a reduce posibilitatea eșecului.
Modul FMECA și Analiza Efectelor Modului și Eroarelor (FMEA) sunt
instrumente strâns legate. Fiecare instrument rezolvă problema identificării modurilor
de defecțiune care ar putea duce la defectarea produsului sau procesului. FMEA este
calitativă, explorând scenariile "ce-ar fi", unde FMECA include un grad de intrare
cantitativă luată dintr-o sursă de rate de eșec cunoscute. O sursă pentru astfel de date
este Manualul militar 217 sau echivalentul acestuia.

Obiectivele FMECA sunt:

a) evaluarea efectelor şi a succesiunii evenimentelor provocate de fiecare mod

cunoscut de defectare a componentelor asupra diferitelor niveluri ale sistemului;
b) evidenţierea defectărilor potenţiale şi identificarea mărimii efectelor lor;
c) determinarea importanţei sau criticităţii fiecǎrei defectări, ţinind seama de
influenţa sa asupra funcţionării normale sau asupra nivelului de performanţă a
sistemului şi a instalaţiei care înglobează sistemul, cât şi evaluarea impactului
asupra fiabilităţii sau securităţii procesului considerat;
d) clasificarea modurilor cunoscute de defectare în funcţie de: uşurinţa cu care ele
pot fi detectate, diagnosticate, simulate, mijloacele necesare pentru menţinerea
sistemului în stare de funcţionare (mentenanţa preventivă, corectivă etc.) precum şi
orice altă caracteristică pertinentă;
e) evaluarea gradului de semnificaţie a defectărilor şi a probabilităţiilor de
defectare, cu condiţia să se dispună de informaţiile necesare.
Avantajele FMECA sunt :

a) identifică defectările care, dacă apar singure, au efecte inacceptabile sau

importante şi analizează modurile de defectare care pot avea consecinţe grave
asupra funcţionării normale a sistemului sau a securităţii mediului;
b) determină dacă este necesar să se prevadă redondanţe, să se perfecţioneze
proiectul pentru a creşte probabilitatea de bună funcţionare; să se stabilească dacă
este convenabil să se supradimensioneze structura sistemului şi/sau sa se simpifice
proiectul;
c) determină dacă trebuie schimbate materialele, componentele sau
subansamblurile sistemului;
d) identificând defectările cu consecinţe grave, permite ca, pe baza acestora,
să se determine dacă este necesară revizuirea sau modificarea proiectului;
e) permite stabilirea modelului logic necesar evaluării probabilităţii de
apariţie a condiţiilor anormale de funcţionare a sistemului;
În cazul sistemelor care au multiple funcţiuni şi comportă un numar mare de
componente, aplicarea FMECA este dificilă datorită volumului mare de informaţii
detaliate asupra sistemului care trebuie studiate. Această dificultate poate creşte
dacă există mai multe moduri posibile de functionare şi dacă trebuie să se ţină
seama de strategia în domeniul mentenanţei pentru subsistemele componente. În
mod uzual, metoda nu include studiul efectelor erorilor datorită factorului uman,
dar permite identificarea componentelor sensibile la aceste erori.
3.3. Stabilirea principalelor moduri tipice de defectare aferente
echipamentului

1. Robinet - Indicare eronată a debitului

- Fisurare

2. Pompa - actionata manual

– Fisurari
- Vibratii
- Dezetansari
3.4. Implementarea modurilor tipice defectare in cadrul tabelului FMECA
Item/ Modul de defectare Efectul Cauzele Mijloace Actiuni recomandate Responsabilitati
functie defectarii defectarii/ de
Mecanismul control /
de defectare Depistare

Vibratii Pericolul Lipsa uleiului Masurarea Mentinerea functionarii pompei in parametrii Maistru/ Operator
dezafectarii in camera de periodica a optimi
elementelor lagare; vibratiilor
component ale dezafectarea
pompei lagarelor;
Pompa

Dezetansari Riscul inundarii Etansare Verificari Functionarea pompei in conditiile date de Maistru/ Operator
camerei de lagare fisurata sau tehnice proiectant
a pompei rupta; periodice

Indicare Date neclare Blocarea Verificarea Inlocuirea sau verificarea manometrelor Maistru/ Operator
necorespunzatoare a acului perioadei
debitului indicator al tehnice
manometrului

Robinet Fisurare Imposibilitatea Loviri; Verificari Controale Sef de instalatie

functionarii ciocniri; tehnice
utilajului in coroziunea periodice
conditiile tehnice datorita
prescrise fluidului