Cap 3 - PP - Plan Maestro Produccion

Planificación de la Producción
Capítulo 3
Plan Maestro de Producción
14/09/2018
4–1
Etapas de la planificación de la
producción
Planificación de la
Largo Plazo (3 –5 años)
producción a largo plazo
Planificación Agregada Mediano Plazo (12 –18 meses)
Programación maestra de
la producción
Planificación de Corto Plazo

Materiales
Programación de las
operaciones
2
4–2
Programa Maestro de producción
• El plan agregado se descompone. Las

familias de productos se dividen en
productos concretos y los períodos de
tiempo pasan de meses a semanas.
• Se hace para un horizonte de 1 semana a
un año.
• Se recalcula cada mes para ajustarlo a las
desviaciones.
4–3
Plan maestro para la empresa C&A
(2 meses)
Plan agregado
Enero Febrero
1408 1216
PRODUCTO 1 (60%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 845 730
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 400 0 400 45 0 330 400 0
PRODUCTO 2 (40%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 563 486
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 563 0 0 0 121 122 122 121
4–4
Planificación de materiales
Proceso que permite identificar los

componentes y materiales necesarios
para fabricar los productos finales
requeridos, el número exacto de cada
componente y las fechas en que se
deben realizar y recibir los pedidos.
5
4–5
Horizonte de Planificación
El horizonte de planificación del programa

maestro debe ser igual o mayor que el
tiempo de espera agregado del producto
o servicio cuya producción se está
planificando.
6
4–6
4–7
4–8
4–9
Revisando nivel por nivel, podemos identificar el tiempo de espera más largo en
cada caso:
El tiempo de espera acumulado para este producto (A) es de 18 semanas (2 + 4 + 5 +

7). Si no tomamos en cuenta por lo menos 18 semanas en nuestra planificación,
tendremos mínimas posibilidades de entregar a tiempo los pedidos de los clientes.
4 – 10
Ejemplo: Un cliente solicita que se le entregue uno de los
productos en la semana 14; no tenemos problema en
cerrar el compromiso, ya que el tiempo de espera para
fabricar el producto A es de sólo 2 semanas.
Suponiendo que contamos con el inventario apropiado en
los niveles inferiores, el pedido se podrá cumplir.
4 – 11
Esto es lo que sucedería de no tener un inventario apropiado:
SEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
4 – 12
Lo que nos indica el escenario anterior es la necesidad de

planificar la fabricación del producto A tomando en cuenta
un horizonte temporal de por lo menos 18 sema-nas. Un
plan realizado con tal anticipación podría tener la
desventaja de desconocer los pedidos reales de los clientes,
de manera que muchas veces tendremos que empezar a
desarrollar el programa maestro con proyecciones; sin
embargo, a medida que transcurra el tiempo y conozcamos
los pedidos reales, veremos que éstos “consumirán” pronto
las cantidades pronosticadas.
4 – 13
Barreras de Tiempo
Los principios de la proyección nos dice que los pronósticos casi

siempre resultan incorrectos.
Barrera de tiempo de demanda se utilizan cantidades de
los pedidos reales.
Barrera de tiempo de planificación. se establece de manera que sea igual o

ligeramente mayor que el tiempo de espera acumulado para el producto
4 – 14
PMP: Programa Maestro de Producción
Cifras de demanda para el programa maestro Provienen

del plan desagregado y pedidos reales de los clientes
El objetivo es desarrollar un programa de producción que se ajuste a

ciertas prioridades determinadas por la empresa (muchas de las
cuales se establecieron como aspectos de la producción en el
Programa agregado) como:
•Planes de inventario.
•Planes de mano de obra
•Planes para la introducción gradual de productos, etc.
•Otras restricciones adicionales a un nivel de detalle distinto.
Para atender necesidades de Entrega mediante cifras balanceadas

con la capacidad disponible, Mano de Obra y niveles de inventario
establecidos.
4 – 15
Ejemplo Programa Maestro de Producción.
4 – 16
Ejemplo Programa Maestro de Producción.
4 – 17
Programa Maestro de Producción
Impacto en Entornos de Producción.

Fabricación para almacenamiento (MTS, Make to Stock).
En este entorno el cliente prácticamente no tiene influencia alguna sobre el
diseño final. Lo adquiere o no. El programa maestro funciona como un programa
de ensamblaje.
Armado bajo pedido (ATO, Assemble to Order).
En este entorno el cliente tiene influencia sobre la combinación (o la inclusión)
de varios subensamblajes o atributos opcionales. Ej. Automoviles de Marcas
exclusivas, computadores, etc.
Fabricación bajo pedido (MTO, Make to Order).

En este entorno el cliente tiene una gran influencia sobre el diseño del producto o
servicio final. La compañía productora puede utilizar componentes estándar como
materia prima, pero son muy diversas las formas en que dichos componentes se
ensamblarán.
4 – 18
ENFOQUE GENERAL PARA EL DESARROLLO DEL PROGRAMA MAESTRO
Considere un ejemplo más, ahora de un producto tipo ATO (armado bajo pedido), como
una bicicleta. Las opciones podrían incluir:
• 3 cuadros(regular,de alto rendimiento y ligero)

• 5 opciones de velocidades(de 3,7,10,12y15 velocidades)
• 4 tipos de asientos diferentes
• 3 tipos de manubrios distintos
• 6 tipos de llantas distintas
• 3 tipos de frenos distintos
• 4 opciones “puras” (por ejemplo, si incluye o no botella para agua)
En este caso necesitaríamos desarrollar 12,960 pronósticos y programas maestros sólo
para un modelo de bicicleta (3 x5 x 4 x 3 x6 x3 x4 = 12,960).
4 – 19
ENFOQUE GENERAL PARA EL DESARROLLO DEL PROGRAMA MAESTRO
En entornos ATO (Ensamblaje por orden)casi siempre se desarrollan

programas maestros a nivel de opciones.
3 cuadros(regular,de alto rendimiento y ligero)
• 5 opciones de velocidades(de 3,7,10,12y15 velocidades)
• 4 tipos de asientos diferentes
• 3 tipos de manubrios distintos
• 6 tipos de llantas distintas
• 3 tipos de frenos distintos
• 4 opciones “puras” (por ejemplo, si incluye o no botella para agua)
Esto implica que necesitaremos 29 programas maestros (3 + 5

+ 4 + 3 + 6 + 3 + 4 + 1 componentes comunes) en vez de 12.960
4 – 20
DISPONIBILIDAD PARA PROMESA (DPP)
Permite a la empresa comprometerse a entregar el producto final al cliente de manera muy rápida y
realista
Ejemplo:
Suponga que tenemos un producto para cuya entrega necesitamos un tiempo de espera de 2 semanas, y cuyo
tamaño de lote es de 60 unidades. Existe una barrera de tiempo de demanda de 2 semanas y una barrera de tiempo
de planificación de 12 semanas.
Producto: A
Tiempo de espera: 2 semanas
Tamaño de lote: 60
Disponible: 56
Barrera de tiempo de demanda: 2 semanas
Las primeras dos semanas están dentro de la

barrera de tiempo de demanda.
Esto implica que el pronóstico se ignora
durante estas primeras dos semanas, y que el
balance proyectado disponible se calcula sólo
a partir de los pedidos de los clientes.
• Entre la barrera de tiempo de demanda y la
barrera de tiempo de planificación (12
semanas) calculamos el balance proyectado
disponible a partir del valor más grande entre
el pronóstico y el pedido del cliente
4 – 21
realista
Ejemplo:
Producto: A
Tamaño de lote: 60
Disponible: 56

4 – 22
realista
Ejemplo:
Producto: A
Tamaño de lote: 60
Disponible: 56

4 – 23
Incorporación de DPP
realista
56
El inventario inicial es 56, en

semana 1 y 2 (pedidos hasta el
próximo MPS) son 47 cuya
diferencia es 9 que corresponde al
DPP.
4 – 24
Incorporación de DPP
realista
56
El inventario inicial es 56, en

semana 1 y 2 (pedidos hasta el
próximo MPS) son 47 cuya
diferencia es 9 que corresponde al
DPP.
4 – 25
Técnicas de Descomposición
del MPS
• Traducción del plan agregado de nivel superior a decisiones

de control y programación de inventario de nivel inferior
más detallada
– Previsión de listas de Planificación

– Método de corte y ajuste
– Métodos de programación lineal
26
4 – 26
Previsión de Listas de Planificación
• Entradas: • Salidas:
– Plan agregado – Programa Maestro de la
Producción para el
– Descomposición P.A. en
horizonte de planeación
de productos (mediano plazo)
– Inventarios Finales por
– Pronósticos de ventas a corto
producto
plazo
– Inventarios disponibles a
– Pedidos comprometidos con
prometer por productos
clientes
– Inventarios iníciales disponibles
para cada producto
– Pedidos pendientes de entregar
– Lotes de producción en curso
27
4 – 27
Ejemplo de un MPS
• Desarrollo de un Programa Maestro para los tres • Datos del P.A. :

primeros meses (12 semanas de 5 días hábiles cada
una) – I0 = 0
– Tasa producción = 0,5 Unid / hrs.
La familia esta formada por los productos P1 y
– 8 horas / día * trabajador
P2 solamente y los porcentajes de reparto
estimados son respectivamente del 65% y 35%
(mensual)
Existe un lote de producción en proceso de 5500

unidades de P1 y de 4500 unidades de P2
Mes Dias Mes Demanda

Enero 20 18000
Febrero 21 21000
Marzo 20 22000
4 – 28
Ejemplo de un MPS
• Desarrollo de un Programa Maestro para los tres • Datos del P.A. :

primeros meses (12 semanas de 5 días hábiles cada
una) – W0 = 200
– I0 = 0
La familia esta formada por los productos P1 y
– Tasa producción = 0,5 Unid / hrs- Trab
P2 solamente y los porcentajes de reparto
estimados son respectivamente del 65% y 35% – 8 horas / día * trabajador
(mensual)
Existe un lote de producción en proceso de 5500

unidades de P1 y de 4500 unidades de P2
Mes Días Mes Demanda

Enero 20 18000
Febrero 21 21000
Marzo 20 22000
29
4 – 29
EJERCICIO MPS
Etapa 1 y 2: Descomposición de las familias y periodificación semanal
1 MESES ENERO FEBRERO MARZO
Plan agregado
2
(unidades de familia)
Plan agregado
3
(un P1 / mes) 65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P1
5
(un / semana) (NBi)
Inventario en Exceso
6 sobre Plan agregado
(IEi)
7 Pedidos en curso (PCi)

Necesidades Netas de
8
producción (NNi)
9 MPS inicial de P1
Plan agregado
10
(un P2 / mes) 35%
11 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P2
12
(un / semana) (NBi)
(IEi)

15
producción (NNi)
16 MPS inicial de P2
30
4 – 30
Desagregación del Programa Agregado
Etapa 1 y 2: Descomposición de las familias y periodificación semanal
Plan agregado
2 18.000 21000 22.000
Plan agregado (20 días) 13.000
3 11.700 14.300
(un P1 / mes) 65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P1
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(un / semana) (NBi)
6 sobre Plan agregado 0
(IEi) 18.000* 0.65 = 11.700 [21000 * 0.65]*20/21 =13.000
7 Pedidos en curso (PCi) 5500
8
producción (NNi)
11.700 / 4 = 2925
9 MPS inicial de P1
Plan agregado
10
(un P2 / mes) 35%
11 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P2
12
(un / semana) (NBi)
(IEi)

15
producción (NNi)
31
4 – 31
Obtención de un MPS inicial
Etapa 3: Dimensionamiento de lotes y obtención del MPS inicial
Plan agregado
2 18.000 21.000 22.000
Plan agregado
3 11.700 13.000 14300
(un P1 / mes) 65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P1
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(un / semana) (NBi )
Inventario en Exceso (3)
6 sobre Plan agregado 0 Si NNi-1 < 0 IEi = - NNi-1
(IEi )
Si NNi-1 => 0 IEi = MPSi-1 - NNi
7 Pedidos en curso (PCi 5500
8 (1)
producción (NNi ) )
NNi = NBi - IEi - PCi
9 MPS inicial de P1
Plan agregado
10
(un P2 / mes) 35%
11 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P2
12
(un / semana) (NBi )
(2)
13 sobre Plan agregado Si NNi < 0 MPSi = 0
(IEi ) Si NNi => 0 MPSi = TL
14 Pedidos en curso (PCi )
15
producción (NNi )
32
4 – 32
Dimensionamiento de lotes y obtención del MPS inicial
(3) (2)
Si NNi-1 < 0 IEi = - NNi-1 (1) Si NNi < 0 MPSi = 0
Si NNi-1 => 0 IEi = MPSi-1 - NNi NNi = NBi - IEi - PCi Si NNi => 0 MPSi = TL
Plan agregado
2 18.000 21.000 22.000
Plan agregado
3 11.700 13.000 14.300
(un P1 / mes) 65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P1
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(un / semana) (NB i)
6 sobre Plan agregado 0 2575 5150 2225 4800 1550 3800 550 2800 4725 1150 3075
(IE i)
Pedidos en curso (PC i) -1744 < 0 IE2 = 2575
7 5500
(TL) 512 >0 IE3 = MPS2 350 = 5500
8 -2575 350 -2225 700 -1550 1700 -550 2700 775 -1150 2425 500
producción (NN i)
9 MPS inicial de P1 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
Plan agregado
10 6.016
(un P2 / mes) 35% NN1 = 2256 - 0 - 5500 = --2575
11 SEMANAS 1 2 3 4 5 NN2 = 2925
6 - 25757 - 0 = 3508 9 10 11 12
Plan agregado P2
12
-1744 < 0 MPS1 = 0
(IE i) 350 >0 MPS2 = TL = 5500
14 Pedidos en curso (PC i)
15
producción (NN i)
33
4 – 33
Desarrollar la Etapa 3 para el Producto P2
(3) (1) (2)
Si NNi-1 < 0 IEi = - NNi-1 NNi = NBi - IEi - PCi Si NNi < 0 MPSi = 0
Si NNi-1 => 0 IEi = MPSi-1 - NNi Si NNi => 0 MPSi = TL
Plan agregado
2 18000 21000 22000
Plan agregado
3 11700 13000 14300
(un P1 / mes) 60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P1
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(IE i)
Pedidos en curso (PC i) -1744 < 0 IE2 = 1744
7 5500 512 >0 IE3 = MPS2 - 350 = 5150
(TL)
8 -2575 350 -2225 -700 -1550 1700 -550 2700 775 -1150 2425 500
producción (NN i)
9 MPS inicial de P1 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
Plan agregado
10
(un P2 / mes) 40%
NN1 = 2925 - 0 - 5500 = --2575
11 SEMANAS 1 2 3 4 6 - 25757- 0 = 3508
5NN2 = 2925 9 10 11 12
Plan agregado P2
12
-2575 < 0 MPS1 = 0
350 >0 MPS2 = TL = 5500
(IE i)
14 Pedidos en curso (PC i)
15
producción (NN i)
34
4 – 34
Obtención de un MPS inicial 
 Dimensionamiento de lotes y obtención del MPS inicial
1 MESES ENERO (20 días) FEBRERO (21 d) MARZO (20 d)
Plan agregado
2 18000 21000 22000
Plan agregado
3 11700 13000 14300
(un P1 / mes) 65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P1
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(un / semana) (NBi)
(IEi)
Pedidos en curso (PCi)
7 5500
(TL)
8 -2575 350 -2225 700 -1550 1700 -550 2700 -775 -1150 2425 500
producción (NNi)
9 MPS inicial de P1 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
Plan agregado
10
(un P2 / mes) 35%
11 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plan agregado P2
12
(un / semana) (NBi)
(IEi)
15
producción (NNi)
35
4 – 35
Obtención de un MPS propuesto
• Etapa 4: Uso de datos reales del corto plazo para ajustar el MPS inicial
– De la demanda total del mes de Febrero = 21000 unidades, 13.000 unidades corresponden a
demanda del P1, y 650 de pedidos pendientes por entregar, más los de la semana 1 y 2 del mes de
Enero.
– Se considerarán las previsiones de ventas al corto plazo y las cantidades con sus fechas concretas de
los pedidos comprometidos
– Se conocerán los inventarios disponibles en cifras agregadas y en unidades de cada producto.
– Se ajustará el MPS inicial para asegurarse de cubrir las necesidades de producción en tiempo y
cantidad .
– Inventario de seguridad de 2080 unidades.
Producto 1
Pronóstico de Pedidos Compro. Pedidos
Semana
Vta en el C/P con Clientes Pendientes
1 1000 1000 1900
2 1700 1800 1500
3 1900 2000
4 2000 2000
5 2300 2200 650
6 1500
7 2800
36
4 – 36
Etapa 4: Uso de datos reales del corto
plazo para ajustar el MPS inicial de P1

Plan agregado (unidades de
2 18000 21000 22000
familia)
Plan agregado (un. de P1/mes)
3 11700 13000 14300
65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pronóstico mediano plazo P1

5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(65%)
Pronóstico de ventas en el
6
corto plazo
Pedidos comprometidos con
7
clientes
Pedidos pendientes a
8 entregar
9 Pedidos en curso 5500
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS)
12 Disponible a prometer
37
4 – 37
Etapa 4: Uso de datos reales del corto
plazo para ajustar el MPS inicial de P1

2 18000 21000 22000
familia)
3 11700 13000 14300
65%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(65%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7 1000 1800 2000 2000 2200
clientes
Pedidos pendientes a
8 entregar 1900 1500 650 La diferencia del ajuste de días.
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS)
38
4 – 38
Uso de datos reales del corto plazo para ajustar el MPS inicial de P1
Balance en el corto plazo para P1
Si el MPS inicial, cubre las necesidades de demanda, el inventario semanal final

deberá ser mayor o igual que el Stock de seguridad deseado.
Para P1 se considera un IS del 80% del total requerido; ISP1 = 2080 unidades.

2 15.040 15.040 10.090
familia)
3 9.024 9.024 5.504
60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(60%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7 1000 1800 2000 2000 2200
clientes
8 Pedidos pendientes a entregar1900 1500 650

5500 + 0 - 1900 - 1000 = 2600
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS) 2600
39
Pedidos en curso + MPS – Pedidos pendientes por entregar - Pedidos con los clientes = IS
4 – 39
Si el MPS inicial cubre las necesidades de demanda, el inventario semanal final deberá
ser mayor o igual que el Stock de seguridad deseado

2 18000 21000 22000
familia)
3 11700 13000 14300
60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(60%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7 1000 1800 2000 2000 2200
clientes
8 Pedidos pendientes a entregar1900 1500 650
9 Pedidos en curso 5500 5500 + 2600 – 1500 – 1800 = 4800

=
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS) 2600 4800
40
4 – 40
Si el MPS inicial cubre las necesidades de demanda, el inventario semanal final deberá
ser mayor o igual que el Stock de seguridad deseado

2 18000 21000 22000
familia)
3 11700 13000 14300
60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(60%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7 1000 1800 2000 2000 2200
clientes
8 1900
Pedidos pendientes a entregar 1500 650
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS) 2600 4800 2800 6300 3450 7450 4650 6900 8825 5350 7125 9100
41
4 – 41
Etapa 5:
Cálculo de Inventario Disponible a Prometer en el MPS propuesto para P1
• Disponible a prometer:
– Representa las cantidades producidas que no están comprometidas

clientes “no pueden ser inferiores a cero”
Periodo 1
 Inv. Inicial ( =0) + Cantidad Producida (en curso + MPS) – Pedidos
Comprometidos con clientes, hasta la llegada de un nuevo lote y los
pendientes de entrega, (sin incluir los periodos en que este llega)- Stock
de Seguridad
• Periodos subsecuentes
– Se calculan considerando la cantidad producida en el periodo – pedidos
comprometidos con los clientes hasta la llegada de un nuevo lote (sin incluir los
del periodo en que este llega)
42
4 – 42
Etapa 5: Cálculo de Inventario Disponible a Prometer en el MPS
propuesto para P1
Periodo 1
 Inv. Inicial ( = 0) + Cantidad Producida (en curso + MPS) – Pedidos Comprometidos con
clientes, hasta la llegada de un nuevo lote y los pendientes de entrega, (sin incluir los
periodos en que este llega)- Stock de Seguridad IS
 Considerar Stock de seguridad = 2080 unidades.

2 18000 21000 22000
familia)
3 11700 13000 14300
60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(60%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7
clientes 1000 1800 2000 2000 2200
8 Pedidos pendientes a entregar1900 650

1500
9 Pedidos en curso 5500 0 + 5500 + 0 - 1900 - 1000 - 2080 = 520
10 MPS inicial 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
11 Inventario (final+IS)( Ii = 0 ) 2600 4800 2800 6300 3450 7450 4650 6900 8825 5350 7125 9100
12 Disponible a prometer 520
43
Inv. Inicial + Pedidos en curso + MPS - Pedidos pendientes a entregar – pedidos comprometidos con clientes – INV. Seguridad = Disponible a prom
4 – 43
propuesto para P1
Periodos subsecuentes
Cantidad producida en el periodo – pedidos comprometidos con los clientes hasta la
llegada de un nuevo lote (sin incluir los del periodo en que este llega)

2 18000 21000 22000
familia)
3 11700 13000 14300
60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(60%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7 1000 1800 2000 2000 2200
clientes
8 Pedidos pendientes a entregar

1900 1500 650
9 Pedidos en curso 5500 5500 - 1500 - 1800 – 2000 = 200
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS) ( I = 0 2600 4800 2800 6300 3450 7450 4650 6900 8825 5350 7125 9100
i
)
12 Disponible a prometer 520 200 0 650 0
44
4 – 44
propuesto para P1
Periodos subsecuentes
Cantidad producida en el periodo – pedidos comprometidos con los clientes hasta la
llegada de un nuevo lote (sin incluir los del periodo en que este llega)

2 18000 21000 10.090
familia)
3 11700 13000 14300
60%
4 SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 2925 2925 2925 2925 3250 3250 3250 3250 3575 3575 3575 3575
(60%)
6 1000 1700 1900 2000 2300 1500 2800
corto plazo
7 1000 1800 2000 2000 2200
clientes
8 Pedidos pendientes a entregar 1900 650

1500
10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500
11 Inventario (final+IS) ( Ii = 0 ) 2600 4800 2800 6300 3450 7450 4650 6900 8825 5350 7125 9100
520 200 0 650 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500

46
Inventario de seguridad=2080 uni 4 – 46
EJERCICIO – Parte A
Kgs.
14/09/2018
4 – 47
EJERCICIO Parte B
14/09/2018
4 – 48

Cap 3 - PP - Plan Maestro Produccion

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Existe un lote de producción en proceso de 5500

Mes Dias Mes Demanda

• Desarrollo de un Programa Maestro para los tres • Datos del P.A. :

Existe un lote de producción en proceso de 5500

Mes Días Mes Demanda

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

7 Pedidos en curso (PCi)

14 Pedidos en curso (PCi)

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

14 Pedidos en curso (PCi)

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

14 Pedidos en curso (PCi )

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

14 Pedidos en curso (PC i)

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

14 Pedidos en curso (PC i)

1 MESES ENERO (20 días) FEBRERO (21 d) MARZO (20 d)

14 Pedidos en curso (PCi)

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

Pronóstico mediano plazo P1

9 Pedidos en curso 5500

10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

Pronóstico mediano plazo P1

9 Pedidos en curso 5500

10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500

Si el MPS inicial, cubre las necesidades de demanda, el inventario semanal final

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

8 Pedidos pendientes a entregar1900 1500 650

10 MPS inicial 0 5500 0 5500 0 5500 0 5500 5500 0 5500 5500

11 Inventario (final+IS) 2600

1 MESES ENERO FEBRERO MARZO

8 Pedidos pendientes a entregar1900 1500 650

9 Pedidos en curso 5500 5500 + 2600 – 1500 – 1800 = 4800