GENERADORES DE VAPOR

GENERADOR DE VAPOR:

Es un equipo térmico por una caldera o superficie de transferencia de calor y

sus accesorios, destinados a transformar un líquido en vapor, a temperatura y
presión diferente al de la atmósfera, a través de un proceso isobárico, a través
un proceso de contacto indirecto.

FUNCIONAMIENTO:

Funcionan mediante la transferencia de calor, producida generalmente al

quemarse un combustible, al agua contenida o circulando dentro de un
recipiente metálico. En toda caldera se distinguen dos zonas importantes:

 Zona de liberación de calor o cámara de combustión: es el lugar

donde se quema el combustible. Puede ser interior o exterior con
respecto al recipiente metálico.
 Interior: la cámara de combustión se encuentra dentro del recipiente
metálico o rodeado de paredes refrigeradas por agua.
 Exterior: cámara de combustión constituida fuera del recipiente metálico.
Está parcialmente rodeado o sin paredes refrigeradas por agua. La
transferencia de calor en esta zona se realiza principalmente por radiación
(llama-agua).
 Zona de tubos: es la zona donde los productos de la combustión (gases
o humos) transfieren calor al agua principalmente por convección (gases-
aguas). Está constituida por tubos, dentro de los cuales pueden circular
los humos o el agua.

VARIABLES IMPORTANTES EN LOS

GENERADIRES DE VAPOR:

 Temperatura (°C).
 Presión (kgf/cm2).
 Agua de alimentación, vapor producido (ton/h).
 Poder calorífico superior (kJ/kg).
 Poder calorífico inferior (kJ/kg).
 Capacidad calorífica (kJ/kg°C).
 Gases de Combustión.
 Contenido de oxígeno (% en volumen).
 Contenido de dióxido de carbono (% en volumen).
  Contenido de monóxido de carbono (%).

PARTES PRINCIPALES DE UN GENERADOR DE

VAPOR:

Las calderas de vapor, básicamente constan de 2 partes principales:

Cámara de agua: Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior
de la caldera. El nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que
sobrepase en unos 15 cm por lo menos a los tubos o conductos de humo
superiores. Con esto, a toda caldera le corresponde una cierta capacidad de
agua, lo cual forma la cámara de agua. Según la razón que existe entre la
capacidad de la cámara de agua y la superficie de calefacción, se distinguen
calderas de gran volumen, mediano y pequeño volumen de agua.
Cámara de vapor: Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera,
en ella debe separarse el vapor del agua que lleve una suspensión. Cuanto más
variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta
cámara, de manera que aumente también la distancia entre el nivel del agua y la
toma de vapor.

CLASIFICACION:

Existen varias formas de clasificación de calderas, entre las que se pueden

señalar:

Según la presión de trabajo:

Baja presión de 0 - 2.5 Kg.
/cm2.
Media presión de 2.5 - 10 Kg.
/cm2.
Alta presión de 10 - 220 Kg.
/cm2.
Supercríticas más de 220 Kg.
/cm2.
Según su generación:

De agua caliente.
De vapor: - saturado (húmedo o seco).
Recalentado.

Según la circulación de agua dentro de la caldera:

 Circulación natural: el agua se mueve por efecto térmico.

 Circulación forzada: el agua se hace circular mediante bombas.

Según la circulación del agua y los gases calientes en la zona de tubos de

las calderas.

Según esto se tienen 2 tipos generales de calderas:

 Pirotubulares o de tubos de humo: En estas calderas los humos pasan

por dentro de los tubos cediendo su calor a el agua que los rodea.
 Acuotubulares o de tubos de agua: El agua circula por dentro de los
tubos, captando calor de los gases calientes que pasan por el exterior.
Permiten generar grandes cantidades de vapor sobrecalentado a alta
presión y alta temperatura, se usa en plantas térmicas para generar
potencia mediante turbina.

CARACTERISTICAS DE LAS CALDERAS

PIROTUBULARES:

Se denominan calderas pirotubulares por que los gases calientes procedentes

de la combustión de un combustible, circulan por el interior de tubos cuyo exterior
esta bañado por el agua de la caldera.
El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de
calor por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los
tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el
intercambio de calor por conducción y convección. Según sea una o varias las
veces que los gases pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de
uno o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de
ellos, los humos solo atraviesan un determinado número de tubos, cosa que se
logra mediante las denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el
intercambio térmico, los humos son expulsados al exterior a través de la
chimenea.
 Figura N°01: Esquema de un Caldero Pirotubular

Básicamente son recipientes metálicos, comúnmente de acero, de forma

cilíndrica o semicilíndrica, atravesados por grupos de tubos por cuyo interior
circulan los gases de combustión. Por problemas de resistencia de materiales,
su tamaño es limitado. Sus dimensiones alcanzan a 5 m de diámetro y 10 m. de
largo. Se construyen para flujos máximos de 20 000 Kg/h de vapor y sus
presiones de trabajo no superan los 18 Kg/cm2. Pueden producir agua caliente
o vapor saturado. En el primer caso se les instala un estanque de expansión que
permite absorber las dilataciones de agua. En el caso de vapor poseen un nivel
de agua a 10 o 20 cm. sobre los tubos superiores.

Entre sus características se pueden mencionar:

 Sencillez de construcción.
 Facilidad de inspección, reparación y limpieza.
 Gran peso.
 Lenta puesta en marcha.
 Gran peligro en caso de explosión o ruptura debido al gran volumen de
agua almacenada.

BHP (Boiler Hourse Power):

Es un parámetro de comparación entre calderos; este valor teórico está referido

a la capacidad de generar 15.65 Kg/hora de vapor saturado a 1 Kgf/cm² y a 100
°C, dentro de un caldero cuya superficie de transferencia de calor es de 0.929
m². Si para esas condiciones el calor latente de vaporización es hfg = 538.9 Kcal
/Kg, entonces:
1 BHP = 538.9 Kcal /Kg * 15.65 Kg/hora de vapor = 8437 Kcal / hora de vapor.
Equivale a 9,81 kW.

EFICIENCIA

Permite determinar el grado de aprovechamiento del calor suministrado por el

combustible, y el calor útil disponible aprovechado por el agua para
transformarse en vapor saturado. Para los calderos pirotubulares la máxima
eficiencia varía entre 85-87%. La ecuación para determinar la eficiencia es la
siguiente:

Donde:
= Eficiencia Térmica del Generador de Vapor.
= Flujo másico de vapor generado
= Flujo másico de combustible
= Poder calorífico inferior del combustible.
= Entalpia en el estado de vapor saturado a la presión de operación del
generador de vapor.
= Entalpia a condiciones de ingreso del agua en el generador de vapor.

INDICADOR DE PRODUCCION

Es un Parámetro que permite comparar el flujo de vapor generado por unidad de

combustible consumido.

FACTOR DE CARGA: Es un parámetro que permite comparar la capacidad de

producción de vapor en BHP, con los BHP nominales del generador de vapor, y
permite conocer que tanto de lo máximo de calor que puede producir un
generador de vapor brinda.
Donde los BHP de operación se obtienen según la siguiente ecuación:

PRINCIPALES COMPONENTES:

Los componentes de los sistemas de generación de vapor se agrupan en

sistemas o circuitos, tenemos los siguientes:

Circuito del agua.

Circuito del combustible.

Circuito de arranque o encendido.

Circuito de control.

Circuito de seguridad.

Todos estos componentes actúan de manera conjunta e integral para permitir

una operación segura y confiable.

CIRCUITO DEL AGUA: El Agua de Calderos es un agua tratada químicamente

de manera externa e interna, tal que cumpla condiciones que permitan al gua
inhibir sus efectos corrosivos e incrustantes dentro de las tuberías de los
calderos.

El agua se encuentra turbia, con materias sólidas en suspensión fina. Incluso

cuando está clara, el agua natural contiene soluciones de sales y ácidos que
dañan con rapidez el acero y los metales a base de cobre de los sistemas de
vapor.

Según los elementos que la acompañan, podríamos considerar las mismas en

dos grandes grupos: "Elementos Disueltos" y "Elementos en Suspensión", esto
lo constituyen los minerales finamente divididos, como las arcillas y los restos de
organismos vegetales o animales; y la cantidad de sustancias suspendidas, que
son mayor en aguas turbulentas que en aguas quietas y de poco movimiento.

Para esto es necesario previamente el ablandamiento del agua a través de un

sistema de tratamiento químico de agua con finalidad de reducirle la dureza al
agua. (En un ideal de 0 ppm).

Posteriormente el agua de calderos es dosificado con aditivos anti incrustantes

(para evitar la incrustación externa de los tubos con sales de calcio y magnesio)
y con aditivos anticorrosivos (para inhibir el efecto del oxígeno disuelto en el agua
sobre las tuberías de metal)
 Circuito de Agua de Calderas

Tanque Desareador

Agua
tratada

Unidad de Dosificación

HACIA EL
CALDERO

Bomba de Agua Unidad de Ablandamiento

CIRCUITO DEL COMBUSTIBLE: El combustible por naturaleza dentro de las

unidades de generación de vapor es el Petróleo R-500, el cual como fluido de
alta viscosidad necesita un tratamiento adecuado para su óptima atomización.
Es precalentado hasta 45°C y luego es transvasado aun tanque diario de
combustible, el cual también es precalentado con vapor saturado a baja presión,
posteriormente se impulsa a través de bombas de desplazamiento positivo o de
lóbulos hacia el quemador. El pre calentador generalmente tiene un radiador
térmico y una resistencia eléctrica actuando alternadamente.

Calentadores de Petróleo R500

CIRCUITO DE ARRANQUE: El arranque de un caldero pirotubular está ligado a
la adecuada modulación del aire de la combustión y el ingreso del petróleo
necesario para una adecuada eficiencia de la caldera.

El encendido primario se realiza generalmente con el ingreso de gas propano el

cual por contacto con un arco eléctrico originado por un electrodo origina una
llama primaria, la cual es detectada por una fotocelda la cual apertura el ingreso
de petróleo originándose el encendido de la llama secundaria o de trabajo.

CIRCUITO DE CONTROL: El control de la operación en los generadores de

vapor es muy importante, generalmente estos sistemas están automatizados
bajo el gobierno de un programador electrónico el cual controla la operación de
generación de vapor regulando el ingreso al combustible y su sincronismo con el
aire de la combustión, así como está ligado a los sistemas de control.

Programador Electrónico Serie RM7800L

CIRCUITO DE SEGURIDAD: Los generadores de vapor pirotubular por su

naturaleza de operación necesitan un adecuado sistema de seguridad y control
de sus parámetros de operación, como el control del nivel de agua, control de la
presión de operación, a través de válvulas de seguridad y presostatos. Figura

Sistema de Seguridad de Calderos Pirotubulares

Calculo de una Caldera Pirotubular

Un generador de vapor Pirotubular DISTRAL de 800 BHP de Placa Nominal, el

cual está diseñado para quemar petróleo R500 de 9800 Kcal/kg como poder
calorífico, además su presión nominal de operación es de 12 Bar y tiene una
eficiencia de diseño de 85%. Calcular:

 Flujo másico nominal de vapor generado, si se genera vapor saturado

desde una temperatura de 90 °C.
 Flujo másico nominal de combustible.
 Si el caldero opera con una eficiencia real del 81% y tan solo consume el
80% de su combustible (nominal), operando a 8 Bar de presión,
determinar el flujo de vapor generado.
 Determinar el Factor de Carga.
 Determinar el Indicador de Producción Nominal y Real. (cuantificar el %
de diferencia).

CARACTERISTICAS DE LAS CALDERAS

ACUOTUBULARES:

Son calderos en las cuales el vapor o agua pasa a través de su banco de tubos,
y el calor es aplicado en la superficie exterior de estos, los tubos son
generalmente conectados con dos o más tambores en paralelo y son usualmente
horizontales. Este tipo de equipos se caracteriza por lo siguiente:

 Producen vapor sobrecalentado para el accionamiento de generadores

eléctricos en la producción de energía eléctrica u otra máquina como un
compresor para producir energía mecánica al eje.
 Son de alta presión llegando a calderos supercríticos, a presiones de 218
Bar y hasta temperaturas de 560 °C.
 Son de gran tamaño y de poco uso industrial, salvo en el caso de las
empresas de fabricación de azúcar y del cemento.
 Son automáticas y de fáciles de operar.
 Su diseño es complejo debido a la gran cantidad de superficies de
transferencia de calor que la conforman.
 Pueden operar con combustibles líquidos, gaseosos y solidos como el
carbón.
 Corte de un caldero Acuotubular

BALANCE TERMICO O DE ENERGIA:

La eficiencia de una caldera, dicho de manera simple, corresponde a la razón

entre el calor absorbido (por el agua, vapor, fluido térmico, etc.) y el calor liberado
en el equipo. La diferencia entre el calor liberado y el calor absorbido
corresponderá a las pérdidas de calor de la caldera.

Una gran mayoría o prácticamente la totalidad de las plantas que poseen

calderas no tienen claridad de la importancia que tiene, en la reducción de los
costos operacionales (ahorro de combustible), la operación de los generadores
de vapor, fluido térmico o agua caliente en condiciones de máxima eficiencia.

METODO DIRECTO:

Conocido como el Método de Entrada - Salida de la caldera debido al hecho que

esto necesita sólo la salida útil (el vapor) y la entrada o suministro de calor a
través de una fuente de energía primaria (p. ej. el combustible) para evaluar la
eficiencia. Refleja la influencia de la variación del estado de operación de la
caldera incluyendo los arranques y paradas del quemador, así como las purgas
de la caldera.
Como su nombre lo indica consiste básicamente en medir directamente los flujos
de ingreso y salida de calor del sistema, obteniendo directamente los valores de
Qu y Qs.

Exige la disponibilidad de instrumentos de medición adecuados, para el caso del

aire registrar el volumen, presión, temperatura y composición y para el caso del
combustible, la presión y cantidad de vapor producido.

Esta eficacia puede ser evaluada usando la fórmula:

Dónde:

=Flujo de vapor generado por hora,

=Variación de entalpía de vapor.

=Flujo másico del combustible,

Pci: Poder calorífico inferior.

METODO INDIRECTO:

Llamada también como el método de las pérdidas de calor. Las desventajas del
método directo pueden ser vencidas por este método, que calcula varias
pérdidas de calor asociadas con la caldera. La eficiencia puede ser llegada,
restando las fracciones de pérdida de calor de 100. Una ventaja importante de
este método consiste en que los errores en la medida no hacen el cambio
significativo de la eficiencia.

Así si la eficiencia de caldera es el 90%, un error del 1 % en el método directo

causará el cambio significativo de la eficiencia. Es decir:

90% ± 0.9 = 89.1 % a 90.9 %.

En el método indirecto, el error del en la medida de pérdidas causará:

Eficiencia = 100-(10±0.1) = 89.9 a 90.1 %.

La aplicación de este método se basa sobre todo en el análisis de gases de
chimenea, y no requiere la medición del vapor generado.

Varias pérdidas de calor que ocurren en la caldera son:

Dónde:

Son las siguientes:

a. Pérdida por la entalpía de los gases de escape secos, P 1

Es la pérdida porcentual de calor debida a la entalpía en los gases de escape,

en base seca, se calcula mediante:

P1 = k*{(Tg - Ta) / [CO2]}

Dónde:

Tg = Temperatura de los gases de la combustión.

Ta = Temperatura del medio ambiente.

[CO2] = % de Dióxido de Carbono en los gases de la combustión.

K = Es la constante de Siegert para el Combustible.

Cuadro N°1: Propiedades de los Combustibles

 TIPO CTE DE SIEGERT (K) CO2 MAX % CONSTANTE (K1)

RESIDUALES 0.53 15.8 54

DESTILADOS 0.48 15.5 53

GLP 0.4 13.8 48

GAS NATUR 0.35 11.9 40

Fuente: NTP 350.300.2008

b. Pérdida por la entalpía del vapor de agua en los gases, P2

La pérdida porcentual de calor debida a la entalpía del vapor de agua en

los gases de escape, se calcula mediante:

P2 = {([H2O] + 9*[H])*(2488 – 4,2*Ta + 2,1*Tg)} / PCS

Dónde:

Tg = Temperatura de los gases de la combustión.

Ta = Temperatura del medio ambiente.

[H2O] = % de Agua en los gases de la combustión.

[H] = % de Hidrogeno en los gases de la combustión.

PCS = Poder calorífico Superior del Combustible.

c. Perdida por inquemados gaseosos, P3.

La pérdida porcentual de calor bebido a los inquemados gaseosos, se

calcula mediante:

P3 = k1*{[CO] / ([CO2] + [CO])}

Dónde:

[CO] = % de Monóxido de Carbono en los gases de la combustión.

K1 = Es la constante de Inquemados del Combustible. (Ver Cuadro N° 1)

d. Pérdida por inquemados sólidos, P4.

La pérdida porcentual de calor bebida a los inquemados sólidos, se

calcula mediante:

P4 = 0.4*B2 + 0.8*B + 0.07

Dónde:

B = Índice de Bacharach, mediante el cual se evalúa la opacidad de los

gases de la combustión.

Tabla N°2: Índice de Bacharach

INDICE DE BACHARACH CALIFICACION EFECTOS

1 EXCELENTE NO HAY HOLLIN

2 BUENA HOLLIN MUY REDUCIDO

3 REGULAR CIERTA CANT. DE HOLLIN

4 POBRE HOLLIN VISIBLE

 5 MUY POBRE HOLLIN MUY VISIBLE

6a9 POBRISIMA HOLLIN MUY MUY VISIBLE

Fuente: NTP 350.300.2008

e. Pérdida por convección, P5

La pérdida porcentual de calor debida a la convección, se obtiene

sumando las pérdidas porcentuales por convección para cada tipo de
superficie exterior, mediante:

P5 = 80*(Qp5 / Wc)

Dónde:

Qp5 = hcf*Af*(Tsf – Ta) + hcg*Ag*(Tsg – Ta) hef

= 1.973*10-3*(Tsf – Ta)0,25*(2.857*v+1)0.5 hcg

= 1.973*10-3*(Tsg – Ta)0,25*(2.857*v+1)0.5

Wc = 9.81*BHP

Dónde:

Tsf = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido (se asume la

temperatura exterior del tambor o cilindro del caldero). En grado °K.

Tsg = Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases (se asume la

temperatura exterior de la chimenea). En grados °K.

Af = Superficie exterior que cubre al fluido (se asume la superficie exterior

del caldero) en m2.
 Ag = Superficie exterior que cubre los gases de la combustión (se asume
la superficie exterior de la chimenea) en m2.

v= Es la velocidad del viento (m/sg) que fluye por la parte exterior al

caldero.

f. Pérdida por radiación, P6

La pérdida porcentual de calor debida a la radiación, se obtiene sumando

las pérdidas porcentuales por radiación para cada tipo de superficie
exterior, mediante:

P6 = 80*(Qp6 / W.c)

Donde:

Qp6 = (qrf*Af) + (qrg*Ag)

qrf = 5.763*10-11*e*[(Tsf + 273)4 – (Ta + 273)4] qrg

= 5.763*10-11*e*[(Tsg + 273)4 – (Ta + 273)4]

wc = 9,81*BHP

Dónde:

Tsf = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido (se asume la

temperatura exterior del tambor o cilindro del caldero). En grado °K.

Tsg = Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases (se asume la

temperatura exterior de la chimenea). En grados °K.

Af = Superficie exterior que cubre al fluido (se asume la superficie exterior

del caldero) en m2.

Ag = Superficie exterior que cubre los gases de la combustión (se asume

la superficie exterior de la chimenea) en m2.

e= Emisividad del material que cubre al caldero.

 Figura N°7 Balance de Energía Método Indirecto

1. Perdidas de calor por temperatura de gases de

la combustión.
2. Perdidas de calor por inquemados solidos.
3. Perdidas de calor por inquemados gaseosos.
4. Perdida de calor por humedad en el combustible

VAPOR

AIRE +
GASES
COMBUSTIBLE CALDERO ACUOTUBULAR CALIENTES

5. Perdidas de calor por convección

ón.
6. Perdidas de calor por radiacion

7 perdidas de calor por purgas

AGUA

Fuente: Manual de calderos Guevara Chinchayan

2.1 CRITERIOS PARA EFICIENCIA ENERGETICA EN CALDEROS:

EXCESO DE AIRE:

La energía química que contiene un combustible es liberada en el hogar en

forma de calor mediante la reacción de combustión. En general, se puede
afirmar que cualquier tipo de combustible está compuesto principalmente por
carbono (C), hidrógeno (H), oxígeno (O), azufre (S), nitrógeno (N).

Por lo tanto, para poder realizar la combustión se necesita un suministro

continuo de oxígeno. La cantidad de oxígeno vendrá determinada por la
naturaleza del combustible y por el caudal que se inyecte en el hogar. Como
el oxígeno puro es económicamente muy caro, se utiliza aire como proveedor
de oxígeno (el aire está compuesto básicamente por oxígeno y nitrógeno en
proporciones de 22 y 78% respectivamente), decir que se está estudiando la
viabilidad de realizar la combustión con oxígeno puro, proceso que recibe el
nombre de Oxicombustión y que evitaría la formación de NOx.

Conociendo la composición del combustible y la cantidad inyectada en cada

momento en el hogar a través de los quemadores, se puede calcular la
cantidad exacta de aire que se necesita incorporar al hogar para realizar la
combustión con éxito. Este aire se denomina aire teórico. En la realidad, no
es suficiente con aportar el aire teórico que necesita el proceso para realizar
la combustión, ya que debido a la imperfecta reacción del aire con el
combustible se producirían pérdidas por inquemados elevadas.

Para evitar este inconveniente, se suministra más aire del necesario para
conseguir eliminar prácticamente los inquemados. El porcentaje de aire que
se añade por encima del teórico se llama exceso de aire. Se podría pensar
que cuanto mayor fuera el caudal de aire en exceso que se suministra a la
caldera mejor será el rendimiento al disminuir los inquemados, sin embargo,
no es cierto ya que si el exceso de aire introducido es demasiado alto lo que
se consigue es calentar inútilmente una gran cantidad de aire con lo que baja
la temperatura del hogar al tiempo que las pérdidas de calor por la chimenea
aumentan.

Por esta razón se debe trabajar con un exceso de aire lo más ajustado
posible. Los inquemados, además de no aportar calor al hogar pueden en
algunos casos, según sea su naturaleza, depositarse junto con las cenizas
en las paredes del hogar perjudicando la transmisión de calor, por lo que los
gases saldrán más calientes por la chimenea y el rendimiento de la caldera
se verá doblemente perjudicado.

Es conveniente aclarar que el exceso de aire no garantiza una buena

combustión, es necesario además que:

• La temperatura del hogar sea superior que la temperatura de ignición del

combustible. La temperatura de ignición de un combustible es función de su
naturaleza.
• Se consiga una dispersión del combustible uniforme para favorecer el
encuentro de éste con el aire. Es, por tanto, necesario pulverizar el carbón
antes de introducirlo en el hogar.
• Se establezca una turbulencia de la mezcla combustible-comburente. Esto
se hace para evitar que los gases producto de la combustión (que son inertes)
no entorpezcan la progresión de la reacción y el combustible que queda por
quemar encuentre el oxígeno necesario.
• La llama sea estable. Una llama inestable además de entorpecer la
combustión provoca inestabilidades en el tiro del hogar y en la presión del
vapor producido.
• La temperatura del aire de combustión sea lo más elevada posible. Cuanto
mayor sea la temperatura del aire más fácil será la combustión y mejor el
rendimiento de la caldera. Esto se consigue calentando el aire de admisión a
caldera mediante los precalentadores de aire.
• El tiempo de permanencia del combustible en el hogar sea adecuado. El
volumen del hogar debe ser diseñado cuidadosamente para conseguir que
todo el combustible se queme en el interior de éste.

Figura N° 8: Influencia del exceso de aire en el ahorro de petróleo

b. TEMPERATURA DE GASES DE LA COMBUSTION:

La pérdida de calor asociada a los productos (gases) de la combustión (en

chimenea) representa un alrededor de un 18 % para el caso de las calderas
que utilizan gas y 12 % para el caso de las calderas que utilizan carbón y
petróleo.

En el gráfico 9 se observa la relación entre la eficiencia y la temperatura de

los productos de la combustión en la chimenea para el caso del gas natural
y el petróleo residual.

El exceso de aire considerado en la confección de este gráfico, fue de 50 %

y 5 % para petróleo residual y gas natural respectivamente.

Figura N° 9: Eficiencia vs Temperatura de gases de chimenea

En este gráfico queda de manifiesto como un aumento en la temperatura en
los productos de la combustión puede provocar una significativa reducción
de la eficiencia de las calderas.

c. PURGAS CONTINUAS:

Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se

depositan en el fondo de la caldera. Si no se controlan, eventualmente se
acumularían hasta un nivel peligroso. Todas las calderas de vapor incorporan
una salida en el punto más bajo para eliminar periódicamente los sólidos
precipitados, conocida como purga de fondo.

Se requiere una descarga breve y súbita para una eliminación eficiente, que
se consigue abriendo una válvula de gran paso que elimina grandes
cantidades de agua de caldera.

d. CALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTION

El precalentamiento del aire requerido para la combustión es utilizado

principalmente en calderas que utilizan combustibles sólidos (carbón.
madera, biomasa, etc.), ya que, una mayor temperatura del aire de la
combustión permite obtener una combustión más completa.

En el gráfico siguiente se observa el importante aumento de eficiencia

conseguido, para el caso de la utilización de desechos de madera, al
precalentar el aire requerido para la combustión.

Al calentar el aire para la combustión hasta 260 ºC es posible lograr

incrementos en la eficiencia del orden de un 15 %.
Para el caso de las calderas que utilizan combustibles líquidos y gaseosos
es posible instalar un sistema de precalentamiento del aire.

Figura N° 10: Eficiencia vs Temperatura del aire de combustión

e. AISLAMIENTO TERMICO:

Definir el espesor de aislante en una determinada instalación puede ser

función de varios criterios técnicos. A continuación, se irán definiendo los
mismos e indicando la forma de estimar el espesor de aislamiento o
refractarios. En todos los casos el procedimiento suele ser iterativo, ya que
los coeficientes de convección, y el de radiación dependen en general de la
temperatura de las superficies (exterior e interior) y éstas a su vez dependen
del flujo de calor transferido que es función del espesor utilizado. Finalmente,
en el caso de tuberías el coeficiente de convección puede depender del
 diámetro exterior de la tubería, y éste a su vez depende del espesor de
aislamiento.

Figura N° 11: Perdidas de calor en tuberías desnudas

f. RECONVERSION TECNOLOGICA DE COMBUSTIBLES:

Está relacionado al cambio de combustibles dentro de un sistema térmico

con la finalidad de mejorar las condiciones de combustión, pero sobre todo
llevado por los precios comparados entre dos combustibles, optándose por
el de menor precio.

Bibliografía:

- CADEM 1994, Hornos, Quemadores y Generadores de Vapor.

- Mg. Guevara Chinchayan, Manual de Calderas de Vapor.

- Cabello Suazo, Mejora de la eficiencia energética mediante el análisis del

balance térmico de la caldera acuotubular de la empresa siderperu.

Practica N°03: Análisis de la Influencia del exceso de aire y precalentamiento de aire y

combustible en Calderas.

RELACION AIRE COMBUSTIBLE: EXCESOS DE AIRE OPTIMOS

GASES: 20-15 %
LIQUIDOS: 25-30%
¿ES NECESARIO INCREMENTAR LA EFICIENCIA DE LA COMBUSTION?
-Ahorro de Energía Primaria.
-Ahorro de Dinero.
-Disminución de la emisión de gases Invernadero,

¿COMO INCREMENTAR LA TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA?

¿DEBEMOS PREGUNTAR DE QUE DEPENDE?
Temperatura del combustible y el aire comburente.
Exceso de Aire.
Características constructivas del quemador.
Mantenimiento del quemador y de la cámara de combustión.
Grado de aislamiento del equipo de combustión.

¿Cómo VARIARA LA TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA SI…?

CASO 1 CUANDO SE PRECALENTA EL AIRE

COMBUSTIBLE (temperatura ambiente) + AIRE (Temperatura ambiente)
COMBUSTIBLE PRECALENTADO + AIRE (Temperatura ambiente)
COMBUSTIBLE (temperatura ambiente) + AIRE PRECALENTADO
COMBUSTIBLE PRECALENTADO + AIRE PRECALENTADO

TAREA 1: OBSERVAR COMO VARIA LA TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA DE LA

COMBUSTION DEL PETROLEO RESIDUAL 500 (C=0.83 % H=0.17%) A 100 °C, CON AIRE
AL 30% DE EXCESO A 25 °C, 100 °C, 150 °C, 200 °C, 300 °C Y 400 °C. GRAFICAR
Temperatura de llama vs Exceso de Aire.

CASO 2 CUANDO EL EXCESO DE AIRE VARIA

COMBUSTIBLE + AIRE (25% de exceso)
COMBUSTIBLE + AIRE (50% de exceso)
COMBUSTIBLE + AIRE (100% de exceso)
COMBUSTIBLE + AIRE (200% de exceso)

TAREA 2: Observar como varía la Temperatura de llama adiabática del Gas Natural con
temperatura ambiente con aire (20 %, 30 %, 50 %, 100%, 150% y 200%). GRAFICAR
Temperatura de llama adiabática vs Exceso de aire.

Realizar comentarios pertinentes y adecuados de sus resultados.