2.

0 - CONCETO ESTRUCTURAL
Este apartad abarca diferentes elementos dentro de la construcción, como la zapata, soleras, nervios, paredes,
vigas, losa y escalera. Por lo tanto, se halará primero de generalidades que estos elementos pueden compartir
como es la hechura y los materiales para el Hormigón, el hierro y los encontrados en caso de ser necesario, más
adelante se pasará a describir el proceso de cada una de las partes.

1. MATERIALES PARA EL HORMIGON

A continuación, se citan las especificaciones comunes que deberán reunir los tipos de hormigones a utilizar en
las obras:

Cemento Portland

Deberá ser exclusivamente cemento Portland tipo I-E, según las especificaciones INEN-152 - 1975-06.
Requisitos, no deberán utilizarse cementos de diferentes marcas en una misma fundición. Almacenaje.
Inmediatamente después de la recepción, el cemento será almacenado cuidadosamente en las estructuras
provistas por el Contratista, completamente secas, protegidas contra la atmósfera y la humedad y con
adecuada ventilación.

Las facilidades de almacenaje están sujetas a la aprobación de la Fiscalización y deberán ser tales, que permitan
un fácil acceso para carga y descarga, inspección e identificación. Los sacos se almacenarán superpuestos,
evitándose el contacto directo con el suelo; se colocarán sobre entramados de madera a un mínimo de 10 cm
sobre el suelo, en grupos de hasta 14 sacos, cuando vayan a ser utilizados dentro de los 30 días desde su
llegada y en grupos de hasta 7 sacos, cuando el tiempo fuere mayor. Deberá almacenarse en cantidades
suficientes para asegurar que no haya interrupción en el trabajo de vaciado en ningún momento. Se deberá
usar solamente cemento fresco, el almacenamiento no deberá ser en ningún caso mayor a 2 meses; en ningún
caso el Contratista podrá utilizar cemento que contenga grumos.

Agregados Generalidades.

Los agregados deberán reunir los requisitos de la especificación ASTM-C33. El agregado fino puede consistir de
arena natural o arena triturada o una mezcla de las dos. El contenido de arena natural no será menor al 30%
del total del agregado fino. El agregado grueso consistirá de grava natural, grava triturada, cantos rodados
triturados o de una combinación de ellos.

a.- Calidad de los agregados Generalidades.

Los agregados deberán cumplir con la especificación INEN 872. Los agregados deberán tener sus partículas de
roca fuertes, densas, durables, limpias, libres de elementos indeseables tales como: arcillas, limos o materia
orgánica en descomposición.

b.- Granulometría.

Agregado fino. Su curva granulométrica deberá estar comprendida dentro de los límites establecidos
por la especificación ASTM C-33 o INEN 154. El módulo de finura no será menor que 2.4 ni mayor que 3.1 y una
vez que se haya establecido una granulometría a utilizarse en el hormigón, su módulo de finura deberá ser
mantenido estable con variaciones máximas de +/- 0.2; en caso contrario, será rechazado por la Fiscalización.
Se prohíbe el empleo de arenas arcillosas, suaves o disgregables.
 Agregado grueso. Su producción y almacenamiento se efectuará dentro de tres grupos granulométricos
separados, designados de acuerdo con el tamaño nominal máximo del agregado y según los siguientes
requisitos: La cantidad de partículas alargadas, laminadas o laminadas alargadas del agregado grueso, no
deberán exceder el 10% del peso total de la muestra, dentro de cada grupo granulométrico. Agregados
manufacturados.

Los agregados fino y grueso que no provienen de fuentes naturales, deberán ser preparados de roca de cantera
sana, no alterada.

DOSIFICACION DEL HORMIGON

Proporción de las mezclas y ensayos. La resistencia requerida por cada uno de los tipos de hormigones se
obtendrá con dosificaciones distintas, las cuales deberán ser presentadas por el Contratista, cuyos diseños
serán realizados por un laboratorio de ensayo de materiales. No se permitirá ninguna fundición sin los diseños
previos de un laboratorio. En caso de requerirse, la Fiscalización ordenará realizar un ensayo a la compresión
en el hormigón, para lo cual se ensayará las muestras a los 7 y 28 días, en muestras cilíndricas de 13.5 cm (6")
de diámetro por 30.5 cm (12") de alto, de acuerdo con las especificaciones ASTM C-172, C-192, C-39. Las
mezclas frescas de hormigón deberán ser uniformes, homogéneas y estables, no expuestas a segregación y que
garanticen la estabilidad y durabilidad de las estructuras. Su uniformidad puede ser controlada según la
especificación ASTM C-39. Su consistencia será definida por la Fiscalización, y podrá ser controlada en campo
por el método Factor de Compactación de ACI, o por los ensayos de asentamiento, según ASTM C-143.

Todos los ensayos que permitan ejercer el control de calidad de las mezclas de hormigón, pueden ser
efectuados a criterio de la Fiscalización, inmediatamente después de la descarga. El envío de los cilindros para
los ensayos, en caso de requerirse, se los hará en cajas de madera y el costo correrá a cargo del Contratista.

PRUEBAS EN EL HORMIGÓN Y CONTROL DE CALIDAD.

La calidad del hormigón es de responsabilidad absoluta del Contratista, sin embargo, si la Fiscalización tendría
duda de su calidad o de su resistencia, podrá ordenar realizar los ensayos de compresión y de asentamiento
que juzgue necesarios para verificar las características especificadas.

FABRICACION DEL HORMIGON

El hormigón puede ser fabricado en sitio u hormigón premezclado. En caso de utilizarse hormigón mezclado en
sitio, el Contratista deberá contar con una o más mezcladoras dosificadoras de tipo aprobado, de una
capacidad de 1/2 m3 o más.

Agregados. Para los diferentes tamaños, se podrá utilizar un dispositivo de pesaje individual o acumulativo. En
los compartimientos, los agregados deberán tener un contenido uniforme de humedad. No se permitirá uso de
agregado fino, cuyo contenido de humedad sea mayor al 8 por ciento.

Cemento. La dosificación del cemento se la hará al peso, separadamente de los otros ingredientes. No se
permitirá el pesaje acumulativo con los agregados.

Agua. Se dosificará por volumen, mediante recipientes apropiados. Aditivos. La dosificación deberá
corresponder a las recomendaciones de los fabricantes de aditivos.

El hormigón preparado en el sitio deberá ser mezclado en equipos que aseguren dosificaciones exactas. Las
mezcladoras que han estado fuera de uso por más de 30 minutos, deberán limpiarse antes de que cualquier
hormigón fresco sea mezclado.
TRATAMIENTOS PREVIOS A LA COLOCACION DEL HORMIGON

El vaciado se realizará previa inspección y aprobación de la Fiscalización de los encofrados y los elementos
embebidos según los planos estructurales y estas especificaciones, así como del método a usarse para la
colocación. Bajo ningún punto de vista, el vaciado se efectuará sobre superficies inundadas. Para colocar
hormigón sobre la superficie de fundación, ésta deberá estar exenta de agua estancada, lodos, aceite o
residuos de cualquier material. Toda superficie sobre la cual se va a colocar hormigón o mortero fresco, deberá
ser rugosa, previamente limpiada, humedecida y libre de todo material suelto indeseable. Si la superficie de
contacto con el hormigón presentare alguna zona defectuosa o contaminada, ésta deberá ser completamente
removida.

COLOCACION DEL HORMIGON.

No se colocará el hormigón mientras los encofrados de obra falsa no hayan sido revisados y de ser necesario,
corregidos y mientras todo el acero de refuerzo no esté completo, amarrado, limpio y debidamente colocado
en su sitio. Para la ejecución y control de los trabajos, se podrá utilizar las recomendaciones del ACI-59 o las
especificaciones del ASTM. El Contratista deberá notificar a la Fiscalización el momento en que se realizará el
vaciado del hormigón fresco. Todo el proceso de vaciado, se realizará bajo la presencia de la Fiscalización. Bajo
ninguna circunstancia se permitirá que se vierta el hormigón en dos jornadas.

VIBRADO DEL HORMIGON

Todo elemento estructural de hormigón debe ser vibrado luego de vertido. Los vibradores pueden ser de tipo
eléctrico o neumático, electromagnético o mecánico, de inmersión o de superficie, etc. No se colocará
hormigón fresco sobre otro que haya estado en posición por más de 30 minutos. Durante los 7 días siguientes a
la colocación, el hormigón deberá ser protegido contra efectos dañinos, incluyendo lluvia, cambios rápidos de
temperatura, resecado y radiación directa de la luz solar. Los métodos de protección usados deberán ser
aprobados por Fiscalización.

CURADO DEL HORMIGON

Generalidades. El Contratista deberá contar con los medios necesarios para efectuar control de humedad,
temperatura, curado, etc. del hormigón, especialmente durante los primeros días después del vaciado, a fin de
garantizar un normal desarrollo del proceso de hidratación del cemento y de la resistencia del hormigón. Los
hormigones curados con agua deberán ser mantenidos húmedos durante un tiempo mínimo de 14 días. El
curado comenzará tan pronto como el hormigón haya y se lo realizará continuamente hasta completar el
tiempo especificado de curado o hasta que sea cubierto de hormigón fresco. El curado del hormigón podrá ser
efectuado siguiendo las recomendaciones del Comité 612 del ACI. De manera general, se podrá utilizar los
siguientes métodos: esparcir agua sobre la superficie del hormigón ya suficientemente endurecida; utilizar
mantas impermeables de papel, compuestos químicos líquidos que formen una membrana sobre la superficie
del hormigón y que satisfaga las especificaciones ASTM - C309, también podrá utilizarse arena o aserrín en
capas y con la suficiente humedad.

2. ENCOFRADOS
Se entenderá por encofrados las formas volumétricas, que se confeccionan con piezas de madera, metálicas o
de otro material resistente para que soporten el vaciado del hormigón en las diferentes estructuras.

Los encofrados deberán ser lo suficientemente fuertes para resistir la presión resultante del vaciado y vibrado
del hormigón, estar sujetos rígidamente en su posición correcta y lo suficientemente impermeable para evitar
la pérdida de la lechada. Los encofrados para paredes, estarán formados por tableros compuestos de tablas y
bastidores o de madera contrachapada de un espesor adecuado al objetivo del encofrado, pero en ningún caso
menor de 1 cm. Al colar hormigón contra las formas, éstas deberán estar libres de incrustaciones de mortero,
lechada u otros materiales extraños que pudieran contaminar el hormigón.

Antes de depositar el hormigón, las superficies del encofrado deberán aceitarse con aceite comercial para
encofrados de origen mineral. Las formas se dejarán en su lugar hasta que el Ingeniero Fiscalizador autorice su
remoción y se removerán con cuidado para no dañar el hormigón (mortero).

La remoción se autorizará y ejecutará tan pronto como sea factible, para evitar demoras en la aplicación del
compuesto para sellar o realizar el curado con agua, y permitir lo más pronto posible, la reparación de los
desperfectos del hormigón.

Con la máxima anticipación posible para cada caso, el Constructor dará a conocer al Ingeniero Fiscalizador los
métodos y material que empleará para construcción de los encofrados. La autorización previa del Fiscalizador
para el procedimiento del colado, no relevará al Constructor de sus responsabilidades en cuanto al acabado
final del hormigón dentro de las líneas y niveles ordenados.

Después de que los encofrados para la estructura de hormigón hayan sido colocados en su posición final, serán
inspeccionados por el Ingeniero Fiscalizador para comprobar que son adecuados en construcción, colocación y
resistencia, pudiendo exigir al Constructor el cálculo de elementos encofrados que ameriten esa exigencia. El
uso de vibradores exige el empleo de encofrados más resistentes que cuando se usan métodos de
compactación a mano.

3. ARMADURIA
La armadura es el refuerzo de un elemento estructural de concreto armado que trabaja a tensión, es
prefabricada o armada en el sitio de la obra con varillas de acero, según los detalles mostrados en los
planos. La armaduría es elaborada por obreros calificados llamados armadores, los cuales realizan su
trabajo con herramientas adecuadas para esa labor, llamadas “grifas” que sirven para hacer los
dobleces de los elementos de hierro. Una varilla de hierro al ser doblada en un sentido ya no puede
ser enderezada para ser doblada nuevamente, pues esto reduce su límite de fluencia.
Es así como el proceso de fabricación de armaduría se divide en cuatro etapas: cortado, doblado,
armado y colocado.
1. Cortado: Se cortan las piezas de acero, considerando los empalmes y dobleces, para esta
operación se utiliza una cizalla manual o una cortadora de disco.
2. Doblado: Consiste en doblar las piezas cortadas con el ángulo y la longitud especificados en los
detalles estructurales, utilizando las grifas para el doblado y un banco de trabajo fabricado con
cuartones con guías de varilla para determinar el ángulo del doblez.
3. Armado: Consiste en amarrar los estribos previamente doblados a los hierros longitudinales
con la separación especificada en los planos, utilizando alambre de amarre. Se debe considerar
la posición alternada del empalme.
4. Colocado: Una vez armadas las piezas se colocan en la ubicación que les corresponde según el
plano estructural.
 ACERO DE REFUERZO. El acero de refuerzo para diámetros iguales o mayores
a 3/8” deberá de ser corrugado y cumplir con lo establecido en la ASTM A615-
12, con esfuerzo de fluencia mínimo de 2 800 kg/cm², grado 40. Para acero de
refuerzo con diámetro nominal de 6 mm se permitirá el uso de varillas lisas,
con esfuerzos de fluencia entre 2 800 kg/cm2 y 5 200 kg/cm2. Este acero se
podrá utilizar solamente como refuerzo horizontal en la mampostería y como
refuerzo transversal en soleras.
Los estribos dispuestos en soleras de concreto reforzado,
serán piezas cerradas y deberán rematarse en una de sus esquinas con un doblez
de 135 grados, seguido de una extensión de 6 veces el diámetro de la varilla
(6db), pero no menor de 35 mm

El acero de refuerzo será grado 60 para varillas n°4 y n°5 y grado 40 para varillas n°2 y n°3, todas las
varillas serán de tipo corrugado, excepto las no.2 que serán lisas y grado 40. las corrugaciones
deberán llenar los requisitos mínimos para varillas de acero deformadas, para concreto reforzado
(astm-a-305), el acero en general deberá de llenar los requisitos de las designaciones (astm-a-615)
(astm-a-160).

135°
d 10d
d

La=12d

recubrimientos:

el acero de refuerzo deberá de protegerse contra el intemperismo por medio de los recubrimientos que a
continuación se indican:

a) en lecho inferior de cimentaciones 7.5 cm.

b) en los demás elementos en contacto con la tierra 5.0 cm.

c) en vigas y columnas 2.0 cm.

 PROCESO CONSTUCTIVO DE UNA ZAPATA
A. UNIDAD DE MEDIDA
M3
B. CONTROL DE CALIDAD PARA EL PROCESO CONSTRUCTIVO.
A fin de poder efectuar un control sobre la ejecución de la zapata, deberá considerarse lo siguiente:
-Comprobar las dimensiones de la zapata.
-Verificar el fondo de la excavación.
-Verificar las cotas de hormigón de limpieza.
-Comprobar el tipo y calidad del hormigón.
-Comprobar probetas de hormigón.
-Curado y trazabilidad del hormigón.

C. PROCEDIMIENTO

Realizados los trabajos de excavación, se procederá a la colocación del acero de refuerzo en la posición,
forma y medida indicada en los detalles estructurales para cada zapata aislada. Todos los trabajos
relacionados con la elaboración y colocación de concreto, se regirán por lo estipulado en las partidas de
Concreto y Acero de Refuerzo de estas Especificaciones Técnicas.

A continuación, se muestra un paso a paso:

1. -Cortamos las varillas del tamaño que requerimos, dejando 5 cm. mas a cada lado doblando estos
a 90.
2. -Vamos amarrando las varillas primero en sentido vertical, y después en sentido horizontal,
formando una cuadricula.
3. -Los cuadros tienen que ser del mismo tamaño, en cada cruce debe hacerse un amarre.
4. -Colocar la parrilla en el fondo de la cepa. Las puntas que dejamos dobladas a 90, quedaran
apuntando hacia arriba están darán el espesor de la base de la zapata.
5. –(ARMADO DE LA COLUMNA) En este caso de los nervios que van desde la zapata, Vamos a
empezar amarrando los anillos a partir de 1m. Las varillas que de 1 m. quedan sin anillos, las
doblaremos a 90° que nos servirán para formar las patas que se amarraran a la parrilla.
6. -Teniendo armado el nervio se procede a bajar y, amarrar a la parrilla Los anillos que formaran el
dado ya tienen que quedar alrededor del armado del nervio.
7. -Elevamos el armado del nervio y se amarra en sus cuatro puntos con unos contravientos para
evitar que se caiga.
8. -Las varillas del dado las podemos meter después del armado del nervio
9. -El colado se hará en dos partes, primero la parrilla y al día siguiente se cimbra el dado y se cuela.
El concreto utilizado será de 200 kg/cm²
 D. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA ZAPATA A CONSTRUIR

1.00
0.15
0.50

Proyeccion
Solera de Fundación Nervio

TOPING DE CONCRETO N.P.T.=0+0.00

e= 5 cms f'c=100kg/cm2

1.00 Proyección SF Relleno

Compactado 0.35
No.4@20 cms. No.4@20 cms
0.70

0.30

7.5cms

1.00 x 1.00

ELEVACION
PLANTA
ZAPATA Z-1
DETALLE TIPICO
ESC. 1 :20
el acero de refuerzo deberá de protegerse contra el intemperismo por medio de los recubrimientos que
a continuación se indican: en los demás elementos en contacto con la tierra 5.0 cm.

E. MATERIALES
-Hierro #4
-Alambre
-Cemento
-Arena
-Grava
-Agua

F. HERRAMIENTAS
-Herramientas menores (barra, pala. Etc)
-Concretara
-Vibrador

G. MANO DE OBRA
Armador, Albañil, Auxiliares.
 PROCESO CONSTUCTIVO DE UNA SOLERA DE FUNDACION.

A. UNIDAD DE MEDIDA
ML

B. Es un tipo de fundación de concreto armado que se desarrolla linealmente a determinada

profundidad y con una anchura que depende del tipo de suelo. Se utiliza primordialmente para
transmitir cargas proporcionadas por estructuras de pared o muros portantes.

C. PROCEDIMIENTO

-Localizar la ubicación, las dimensiones y características de armado de la solera.

-Medir, figurar y cortar el hierro principal de la solera y de los flejes.
-Figurar los estribos teniendo en cuenta el recubrimiento del hierro con el hormigón.
-Armar la solera colocando las cuatro varillas en un extremo diferente para armar un cuadrado a la distancia
indicada en los planos para así colocar lo flejes amarrados a las varillas con alambre.
-Llevar la canasta sobre la excavación para realizar los empalmes necesarios según los planos.
-Armar los nervios a la solera según las distancias plasmadas en el plano.
-Se marcan los niveles, estableciendo la altura de la solera y se fijan unos clavos para enrasar la corona del
cimiento.
-Se funde la solera y durante el vaciado se debe chuzar el hormigón con una varilla de 1/2 o 5/8 de pulgada.
Vibrar con una maceta de caucho mediante golpes suaves sobre la formaleta o con un vibrador de aguja.
Se nivela la corona de la viga colocando uno hilo entre los clavos de nivelación para luego pasar el palustre
para emparejar el concreto.
-Luego de 12 horas de fundida la solera se procede hacer el curado del concreto rociando con agua por 7
días consecutivos.
 D. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA SOLERA DE FUNDACION A CONSTRUIR
0.15
6 #4 o
EST. #3 0.20
0.25 @20 cm. REF. VER.
#3 @ 40 cms

0.50
BLOQUE DE CONCRETO
DE 15x20x40cm.
SF-1 REF. HOR. o 20x20x40cm.
ESC. 1 :20 #3 @60 cms
TOPING DE CONCRETO
e= 5 cms f'c=100kg/cm2
PISO DE CERAMICA
N.P.T.=0+0.00 CORTE @ 2 M
135°
d 10d 0.05
d
PLASTICO PARA
TODAS LAS CELDAS
IMPERMEABILIZAR
LLENAS (las que van
enterradas)
0.65
La=12d
6 #4
EST. #3
0.25 @20 cm. 1.00
MINIMO

0.50

SUELO COMPACTADO
AL 90% GRADO 2KG/CM2

SF-1
ESC. 1 :20

el acero de refuerzo deberá de protegerse contra el

intemperismo por medio de los recubrimientos que a
continuación se indican: en los demás elementos en
contacto con la tierra 5.0 cm.

E. MATERIALES
-Hierro de diferentes diámetros
-Alambre
-Cemento
-Arena
 -Grava
-Agua

F. HERRAMIENTAS
-Herramientas menores
-Concretara
-Vibrador

G. MANO DE OBRA
-Armador
-Albañil
-Auxiliares

PROCESO CONSTUCTIVO DE UN NERVIO

A. UNIDAD DE MEDIDA
M3

B. Los nervios tendrán una sección nominal mínima de 150mm x 150

mm. Todos los elementos horizontales de concreto tendrán una
sección transversal nominal mínima de 150 x 150 mm y el refuerzo
indicado en la figura No. 23.

Las repisas y cargaderos podrán tener un peralte mínimo de 100 mm y un

ancho mínimo de 150 mm, siempre y cuando no excedan de 1 m de longitud
libre, y reforzadas según la figura No. 24.

En el caso de aberturas de ventana, si su altura no excede de 1 m podrán

utilizarse alacranes en sustitución de los nervios. Los alacranes tendrán una
sección transversal nominal de 100 mm de ancho por 150 mm en la
dirección del espesor de la pared y refuerzo según se indica en figura No. 24.

Si el acero de 3/8” no tiene el largo suficiente para cubrir toda la longitud del
nervio o de la solera y sus dobleces, pueden colocarse dos varillas traslapadas 30
Cm como se muestra en la ilustración

C. PROCEDIMIENTO
 Los nervios salen de la solera de cimentación y se construye después que se ha levantado la pared.
 La sección mínima de los nervios de concreto está dada por el espesor del muro por 25 cm de largo.
 Se coloca el armazón del nervio que lleva, como ejemplo, refuerzo longitudinal 4 varillas No. 4 y
refuerzo transversal o estribos No. 2, espaciados a 20 cm y los primeros 6 estribos cada 10 cm en las
zonas adyacentes a los elementos horizontales de amarre (vigas de amarre o cimentación).
Figura 4.1. Sección columna de confinamiento.

 Se dejan las patas sobre el nivel de la solera de amarre para realizar los empalmes por traslapo con
la columna superior si la hubiese.
 Se colocan los testeros laterales que constituyen la formaleta del nervio, estos llevaran puntales de
arriostre que son necesarios para asegurar la estabilidad de la formaleta, y deberán ser
humedecidos para que no absorba el agua del concreto, también llevara una capa de ACPM para un
fácil desencofrado.
 El concreto se transporta por el operario en baldes limpios y se vacía desde la parte superior de la
columna. El proceso debe ser continuo de manera que se asegure la uniformidad de la mezcla y se
eviten las juntas secas.
 Asimismo, se requiere de un buen proceso de vibrado de la mezcla con un vibrador tipo aguja.
También se debe golpear el encofrado con el martillo para ayudar a eliminar las burbujas de aire y
los vacíos que reduce la resistencia del concreto, hay que poner un especial cuidado en la vibración
en la parte inferior de la columna para evitar los vacíos, ya que en esta parte es donde hay la mayor
concentración de acero que impide una mejor distribución del concreto.
 Una vez terminado el vaciado, se debe verificar que el encofrado se haya mantenido completamente
vertical. Para esto se utiliza la plomada.
 Al día siguiente, se puede proceder al desencofrado de la columna e inspeccionar su superficie. Se
debe verificar que no existan vacíos u hormigueros y si hubiera alguna, se deberá proceder a
repararla inmediatamente.
 Finalmente se iniciará el curado, el cual se debería prolongar por lo menos durante 7 días. El proceso
de curado consiste en regar con agua la columna, manteniéndola húmeda. Esto evitará que se
formen grietas y fisuras y ayudará a que el concreto alcance la resistencia especificada.

D. ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL NERVIO A CONSTRUIR

E. MATERIALES

F. HERRAMIENTAS

G. MANO DE OBRA
 PROCESO CONSTUCTIVO DE UNA VIGA
A. UNIDAD DE MEDIDA
M3
B.

C. PROCEDIMIENTO
-Los elementos principales de los encofrados de vigas son: Fondo de encofrado, costados, pie derecho, tes,
etc.
-Primero se colocará las maderas del fondo de la viga, nivelándolas con las columnas.
-Se proseguirá con la colocación de los pies derechos en forma de Te para poder sostener al encofrado del
fondo de la viga.
- Una vez colocado el encofrado, se habilitará el acero para su colocación de acuerdo al plano de estructuras
de la edificación.
-El vaciado de concreto de la viga se realizó conjuntamente con el de la losa aligerada, con concreto
premezclado.
-Se vibra el concreto para evitar las cangrejeras y poder llenar los espacios vacíos que pueda haber.

C. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA VIGA A CONSTRUIR

recubrimientos:
el acero de refuerzo deberá de protegerse contra el intemperismo por medio de los recubrimientos que
a continuación se indican: en vigas y columnas 2.0 cm.

D. MATERIALES

E. HERRAMIENTAS

F. MANO DE OBRA
 PROCESO CONSTUCTIVO DE UNA LOSA
A. UNIDAD DE MEDIDA
M3
B. Son las fundidas o vaciadas sin ningún tipo de aligerante. Se usan con espesores hasta de 15 cm,
generalmente utilizan doble malla de acero una en la parte inferior y otra en la parte superior.

C. PROCEDIMIENTO
ENCOFRADO DE LA LOSA:
-Una vez llenadas las columnas se saca niveles según planos para empezar armar el encofrado de la losa.
-Dicho encofrado puede ser metálico o encofrado de madera en la actualidad las grandes edificaciones
utilizan encofrados metálicos porque es más fácil de trabajar ahorra tiempo y dinero.
-Dicho encofrado se debe pasar un líquido en este caso petróleo para que al momento de desencofrar no se
adhiera el encofrado con el concreto y pueda producirse roturas o desprendimientos.
-Lo primero que se debe encofrar son las vigas peraltadas por ser elementos que cargan el peso de la losa se
debe encofrar con sumo cuidado.

D. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA ZAPATA A CONSTRUIR

E. MATERIALES

F. HERRAMIENTAS

G. MANO DE OBRA

PROCESO CONSTUCTIVO DE ESCALERA

A. UNIDAD DE MEDIDA
M3

B. PROCEDIMIENTO

C. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA ZAPATA A CONSTRUIR

D. MATERIALES

E. HERRAMIENTAS

F. MANO DE OBRA