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INVESTIGACIÓN

FRACTURAS DE LOS METALES

ESTUDIANTE:
WILSON MARTINEZ CUESTA
CÓDIGO: 2264272
BRAYAN STEVEN GARCES TINOCO
CODIGO: 1.110.494.980

DOCENTE:

Ing. Civil MSc.


ROGELIO E. CASTRO P.

UNIVERSIDAD SANTO TOMAS


ESPECIALIZACIÓN PATOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN
BOGOTA
2019
Nota de aceptación

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

Bogotá 20 junio de 2019

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Dedicatoria

La investigación realizada, agradecemos al Ingeniero Rogelio por brindarnos su


amplio conocimiento sobre los metales, información bien recibida por nosotros
como futuros patólogos, donde debemos aportar y aprovechar al máximo las
nuevas tecnologías que existen para suplir a la problemática que se presentan en
las obras, para así realizar un buen estudios y sobre todo brindar soluciones que
sean_______definitivas.______________________________________________
_________________________________________________________________
________________________________________________________________

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CONTENIDO.

1. INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................................ 7
2. OBJETIVOS. ....................................................................................................................................... 9
2.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 9
2.2 OBEJTIVOS ESPECIFICOS. ................................................................................................ 9
3. TIPOS DE FRACTURAS MECÁNICAS EN LOS MATERIALES ........................... 10
3.1 FRACTURA COPA Y CONO & FRACTURA PLANA.............................................. 10
3.2 FRACTURA.................................................................................................................................. 14
3.3 FRACTURA DÚCTIL ............................................................................................................... 16
3.4 FRACTURA FRÁGIL ............................................................................................................... 16
3.5 TENACIDAD Y PRUEBAS DE IMPACTO .................................................................... 17
3.6 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA ........................................................................... 20
3.7 FATIGA .......................................................................................................................................... 21
3.8 FLUENCIA .................................................................................................................................... 23
3.9 PERNO FRACTURADO ........................................................................................................ 24
3.10 ESTUDIO MACROSCÓPICO ......................................................................................... 28
4. PROPIEDADES MECANICAS ................................................................................................ 33
4.1 FRACTURA DE LOS METALES ....................................................................................... 33
4.1.1 FRACTURA DUCIL.............................................................................................................. 34
4.1.2 FRACTURA FRAGIL. ......................................................................................................... 35
4.2 TENACIDAD Y PRUEBA DE IMPACTO........................................................................ 36
4.3 RESISITENCIA DE LA FRACTURA ................................................................................ 36
4.4 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE LAS FISURAS POR FATIGA ............. 37
5. MECÁNICA DE LA FRACTURA ............................................................................................ 40
6. TEORIA DE LA FRACTURA DE LOS METALES ......................................................... 41
6.1 HISTORIA..................................................................................................................................... 41
6.1.1 Relación energética de Griffith....................................................................................... 43
6.1.2 Modificación de Irwin a la relación energética de Griffith .................................. 43
6.1.3 Factor de concentración de esfuerzos. ...................................................................... 44

4
6.1.4 Tasa de liberación de energía de deformación...................................................... 45
6.1.5 Las limitaciones de la mecánica de fractura lineal elástica. ............................ 45
6.2 Mecánica de la fractura Elástico-plástico. ..................................................................... 46
6.2.1 Curva de R. .............................................................................................................................. 47
6.2.2 Integral J. .................................................................................................................................. 47
6.3 Completamente de plástico mecánica de la fractura............................................... 47
6.4 Aplicaciones en ingeniería.................................................................................................... 48
6.5 Breve resumen. ............................................................................................................................... 48
6.6. Apéndice: relaciones matemáticas. ..................................................................................... 48
6.6.1. La teoría de fractura de Griffith: ......................................................................................... 49
6.2.2. Teoría de Griffith modificada por Irwin: la tenacidad de fractura ...................... 49
6.6.3. Teoría mecánica de la fractura elasto-plástica. .......................................................... 50
6.7. Véase también ............................................................................................................................... 51
6.8. Referencias ...................................................................................................................................... 51
6.8.1. Notas ............................................................................................................................................... 51
6.8.2 Bibliografía. .............................................................................................................................. 51
6.8.3 Enlaces externos. ................................................................................................................. 52
7. DEFORMACIONES PREVIAS A LA FACTURA. .............................................................. 52
7.1 INTRODUCCION............................................................................................................................ 52
7.2. DEFORMACIONES ..................................................................................................................... 53
En el caso de las deformaciones, son una primera reacción del elemento a
una fuerza externa, al tratar de adaptarse a ella. ................................................................... 53
7.3. DEFORMACION NORMAL ...................................................................................................... 53
7.4. CLASIFICACION: ......................................................................................................................... 53
7.5. DEFORMACION POR UNIDAD ............................................................................................ 54
7.6. DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACION ............................................................. 55
7.7. MODULO DE ELASTICIDAD .................................................................................................. 58
7.8. FALLA POR FATIGA................................................................................................................... 59
7.9. MECANISMO DE LAS FALLAS POR FATIGA .............................................................. 59
7.10. ETAPA DE INICIACION DE LAS GRIETAS ................................................................. 60
7.11. ETAPA DE PROPAGACION DE LAS GRIETAS ........................................................ 60
7.12. FRACTURA ................................................................................................................................... 60
8. ANALISIS DE FALLAS ............................................................................................................... 61
5
8.1 MODULO DE FRACTURAS ..................................................................................................... 61
8.2 LÍNEAS DE ESFUERZO. ........................................................................................................... 63
8.3 CONCENTRADORES DE ESFUERZO. ............................................................................. 64
8.4 FALLAS DE FABRICACIÓN. .................................................................................................... 65
8.5 SOBRECARGAS. .......................................................................................................................... 67
8.6 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES............................................ 71
8.7 CARACTERÍSTICAS DE LAS FRACTURAS. .................................................................. 72
8.8 FRACTURA FRÁGIL. ................................................................................................................... 73
8.9 FRACTURAS DÚCTILES. ......................................................................................................... 74
8.10 FRACTURAS POR FATIGA. ................................................................................................. 75
8.11 SITIOS DE INICIO DE LA FRACTURA FRAGIL. ........................................................ 77
8.12. SITIOS DE INICIO DE UNA FRACTURA DÚCTIL. ................................................... 78
8.13 PUNTOS DE INICIO DE FRACTURAS POR FATIGA. ............................................ 79
8.14 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES. ........................................ 80
8.15 SOBRECARGAS CÍCLICAS.................................................................................................. 82
8.16 BAJA RESISTENCIA DEL MATERIAL. ............................................................................ 82
8.17 DAÑO RESULTANTE. .............................................................................................................. 83
9. CASO FRACTURA EN PUENTE DE PESCADERO ................................................... 84
10. OBRAS CON ESTRUCTURAS METALICAS ............................................................. 90
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 92
12. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 93
13. BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................ 96

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1. INTRODUCCIÓN.

Al iniciar la recopilación de información para hacer el análisis de objetivo principal


de este trabajo escrito, se puede considerar varias definiciones y conceptos que
se deben aclarar para poder continuar ya que hay conceptos muy parecidos o
similares que marcan diferencias importantes.

Podemos decir que la fractura del metal se puede relacionar con una falla,
deformación, esfuerzo, fatiga, etc.

Cuando hablamos de deformación, podemos decir que un objeto se somete a


fuerzas externas, sufre cambios de tamaño o de forma, o de ambos. Esos
cambios dependen del arreglo de los átomos y su enlace en el material.

Cuando hablamos de esfuerzo podemos hacer referencia a que es la intensidad


de las fuerzas internas, distribuidas que resisten a un cambio de la forma de un
cuerpo.

La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los


materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con
cargas estáticas.

Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era reconocido desde la


antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta la Revolución
Industrial, cuando, a mediados del siglo XIX comenzaron a producir las fuerzas
necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las
necesarias en el caso estático; y a desarrollar métodos de cálculo para el diseño
de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para
los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos

Otra definición a tener en cuenta es la palabra Falla es un término general que se


utiliza para designar que un elemento o componente ha fallado en servicio. Se
considera que una pieza ha fallado cuando ocurre una de las siguientes
condiciones;

A- Cuando se vuelve completamente inoperable. Por ejemplo, cuando el eje


que mueve las llantas de un automotor se rompe ("descachado"), el
automotor se vuelve completamente inoperable y generalmente, se requiere
solicitar una grúa para transportar el vehículo al taller para cambiar el
componente que falló.

7
B- Cuando el componente aún es operable pero no es capaz de cumplir la
función para la cual fue concebido, diseñado y manufacturado. Siguiendo
con el ejemplo de los vehículos automotores, cuando se pierden las
tolerancias entre el cilindro y los anillos del pistón en un motor de
combustión interna, por efecto de la fricción y de la corrosión, por los gases
calientes de la combustión, el automotor pierde potencia y se incrementa el
consumo de combustible y de aceite. En este caso, el vehículo todavía es
operable pero no cumple su función satisfactoriamente.

C- Cuando el deterioro del componente ha llegado a una condición seria que lo


hace inconfiable ó inseguro para continuar su utilización. Por ejemplo,
cuando el deterioro del sistema de freno (pastillas, discos, etc.), de un
automotor llega a una condición de deterioro tal que la operación del
vehículo se vuelve insegura y se requiere reparar y cambiar los
componentes que han fallado. Las fuentes fundamentales de falla se han
identificado a través del tiempo y son principalmente las siguientes:

Diseño, selección inadecuada del material, tratamiento térmico defectuoso,


manufactura defectuosa, mecanizado defectuoso, montaje defectuoso, operación
y mantenimiento deficientes, Etc.

La definición principal para este trabajo es la fractura de metal, pero ¿cuál es su


definición? y podríamos decir que hay muchos conceptos desde los diferentes
puntos de vista que se analice.

Una definición sencilla es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más


piezas. En general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La
fractura dúctil ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza
por una lenta propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo largo de
planos cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación
de la grieta.

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2. OBJETIVOS.

2.1 OBJETIVO GENERAL.

El objetivo principal del estudio de la mecánica de materiales es suministrar la


información por el método de investigación para dar a conocer y analizar los
diversos tipos de fracturas en los metales, obliga a conocer adecuadamente el
comportamiento de las estructuras ante los fenómenos de fatiga y fractura, para
garantizar así su integridad de acuerdo con el moderno concepto de tolerancia al
daño.

2.2 OBEJTIVOS ESPECIFICOS.

 Analizar las propiedades mecánicas sobre la fractura de los metales, frágil,


dúctil, tenacidad y prueba de impacto.
 Conocer por medios casos reales los problemas que presentan las
construcciones de hoy en día.
 Investigar la velocidad de propagación de las fisuras a causa de la fatiga en
el material.
 Estudiar los tipos de fracturas mecánicas en los metales.

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3. TIPOS DE FRACTURAS MECÁNICAS EN LOS MATERIALES

Las fracturas por tensión pueden clasificarse en cuanto a forma, textura y color.
Los tipos de fractura, en lo respectivo a la forma, son simétricos: cono y copa,
planos e irregulares. Varias descripciones de la textura son: sedosa, grano fino,
grano grueso o granular, fibrosa o astillable, cristalina, vidriosa y mate.

Ciertos materiales se identifican efectivamente por sus fracturas.

El acero suave en forma de una probeta cilíndrica normal usualmente presenta un


tipo de fractura de cono y copa de textura sedosa.

El hierro forjado presenta una fractura dentada y fibrosa, mientras que la fractura
típica del hierro fundido es gris, plana y granular. Un examen de la fractura puede
arrojar una pista posible de los valores bajos de la resistencia o la ductilidad de la
probeta. La carga no axial causara tipos asimétricos. La falta de simetría puede
también ser causada por la heterogeneidad del material o un defecto o una falla de
alguna clase, tal como la segregación, una burbuja, o una inclusión de material
extraña, tal como la segregación, una burbuja, o una inclusión de material extraña,
tal como la escoria.

Sobre la superficie fracturada del material que haya sido trabajado en frío o posea
una condición de esfuerzo interno, debida a ciertos tratamientos térmicos,
frecuentemente existe una apariencia de rayos o vetas que irradian de algún punto
cercano al centro de la sección; esta ocasionalmente es denominada "fractura de
estrella".

Una descripción de la fractura debe incluirse en cada informe de ensayo, aun


cuando su valor sea incidental para las fracturas normales.

En la siguiente figura se muestran ilustraciones de un número de fracturas típicas.

3.1 FRACTURA COPA Y CONO & FRACTURA PLANA.

Como resultado de la triaxialidad de tensiones producida por la estricción, se


alcanza una situación en la que las pequeñas inclusiones no metálicas que
contiene el material en la zona estringida o bien se fracturan o bien se
decohesionan de la matriz metálica produciendo microhuecos que crecen
gradualmente al ir progresando la deformación plástica, hasta colapsar. De este
modo se genera una fisura interna plana en forma de disco orientada normalmente
a la dirección del esfuerzo aplicado.
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Finalmente, la rotura se completa por corte a lo largo de una superficie cónica
orientada a unos 45º del eje de tracción, dando origen a la clásica fractura copa y
cono que se ilustra en la Fig.1 (a).

La producción de la rotura a lo largo de la superficie cónica tiene su origen en el


hecho que a medida que el vértice de la fisura plana en forma de disco se acerca
a la superficie de la barra, se pierde triaxialidad de tensiones porque la tensión
normal a la superficie libre es nula. Por lo tanto, la constricción plástica disminuye
y consecuentemente las tensiones de corte a 45º del eje se tornan
preponderantes, lo que conduce a la rotura plástica a lo largo de tales planos.

Si el material es frágil, o mediante una entalla superficial se induce un estado de


triaxialidad superficial, tiende a suprimirse la zona cónica y se obtiene entonces
una fractura plana como puede verse en la Fig.1 (b).

Figura 1.

Tipos de falla:

La fotografía de la figura muestra una falla dúctil (copa y cono) de una barra de
acero microaleado del mismo diámetro. En la superficie se puede apreciar el inicio
de la fractura (I) en el centro de la muestra y el labio de corte en la periferia (L).

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Falla de barra de acero microaleado

Para el caso de los análisis microfractográficos, corresponde a una falla típica


dúctil. En este caso se trata de un detalle de una barra de acero microaleado de 1
pulgada de diámetro en donde se aprecian micro hoyuelos ovalados.

Microfractografía de barra de acero microaleado.

Las fotografías demuestran detalles de una falla frágil de una barra de acero
termotratado de 7/8 de pulgada de diámetro. En la primera fotografía se observan
en las zonas L y cerca de I, micro hoyuelos ovalados con silicatos en su interior
(esta composición fue determinada por medio de la energía dispersiva por rayos
X ). En la segunda fotografía se observa en una fractura intergranular observada
en el Microscopio Electrónico de Barrido producida muy probablemente por
fragilidad por hidrógeno.

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Microfractografía de barra de acero termotratado

La Figura 6 (con la Figura 7 interpuesta) es un ejemplo de fallas de fatiga por


doblez. Las fallas de fatiga por flexión pueden ser identificadas por una superficie
de fractura a un ángulo, que se encontrará a cierto ángulo que no sea a 90° del eje
del cuerpo de varilla. El ejemplo a la izquierda ilustra una fractura provocada por
una flexión de radio largo o arco gradual en el cuerpo de la varilla (el ejemplo a la
izquierda en el Figura 7). La superficie de la fractura tiene un aspecto normal pero
cuenta con un ángulo ligero cuando se compara con el eje del cuerpo de la varilla.
El ejemplo del medio es un doblez de radio corto (ejemplo a la derecha en la
Figura 7). La superficie de la fractura está a un ángulo mayor del eje del cuerpo de
la varilla con una parte pequeña de fatiga y una parte grande de desgarramiento
por tensión.

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3.2 FRACTURA

Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En general, la


fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil ocurre
después de una intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta
propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo largo de planos
cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la
grieta.

Energía de fractura por impacto para un acero al carbono

Mecanismos de fractura

Clivaje: Fracturas típicas en policristales.

Fractura trasngranular Las grietas propagan cortando los granos.

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Fractura intergranular

Las grietas propagan a lo largo de las fronteras de grano.

Fractura dúctil

Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica.

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3.3 FRACTURA DÚCTIL

La fractura dúctil comienza con la formación de un cuello y la formación de


cavidades dentro de la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se
fusionan en una grieta en el centro de la muestra y se propaga hacia la superficie
en dirección perpendicular a la tensión aplicada. Cuando se acerca a la superficie,
la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión y resulta una
fractura de cono y embudo.

3.4 FRACTURA FRÁGIL

La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida
propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos
cristalográficos específicos denominados planos de fractura que son
perpendiculares a la tensión aplicada.

La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a


través de los granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de
debilidad, es posible que la fractura se propague intergranularmente. Las bajas
temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil.

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Superficies dejadas por diferentes tipos de fractura.

a) Fractura dúctil, b) Fractura moderadamente dúctil, c) Fractura frágil sin


deformación plástica

3.5 TENACIDAD Y PRUEBAS DE IMPACTO

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede


absorber antes de fracturar. Evalúa la habilidad de un material de soportar un
impacto sin fracturarse.

Esta propiedad se valora mediante una prueba sencilla en una máquina


de ensayos de impacto. Hay dos métodos diferentes para evaluar esta propiedad.
Se denominan ensayos de Charpy y ensayo de Izod. La diferencia entre los dos
radica en la forma como se posiciona la muestra. La probeta que se utiliza para
ambos ensayos es una barra de sección transversal cuadrada dentro de la cual se
ha realizado una talla en forma de V.

Esta probeta se sostiene mediante mordazas paralelas que se localizan de forma


horizontal en el ensayo tipo Charpy y de forma vertical en el ensayo tipo Izod. Se
lanza un pesado péndulo desde una altura h conocida, este péndulo golpea la
muestra al descender y la fractura. Si se conoce la masa del péndulo y la
diferencia entre la altura final e inicial, se puede calcular la energía absorbida por
la fractura.

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El ensayo de impacto genera datos útiles cuantitativos en cuanto a
la resistencia del material al impacto. Sin embargo, no proporcionan datos
adecuados para el diseño de secciones de materiales que contengan grietas o
defectos. Este tipo de datos se obtiene desde la disciplina de la Mecánica de la
Fractura, en la cual se realizan estudios teóricos y experimentales de la fractura de
materiales estructurales que contienen grietas o defectos preexistentes.

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Ensayo de tenacidad.

La fractura de un material comienza en el lugar donde la concentración de tensión


es lo más grande posible, como lo es la punta de una grieta. Supóngase una
muestra de forma de placa bajo tensión uniaxial que contiene una grieta en el
borde o en su interior. La tensión en la grieta es mayor en la punta de la grieta.

La intensidad de la tensión en la punta de la grieta es dependiente tanto de la


tensión

Aplicada como de la longitud de la grieta.

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Tenacidad de Materiales Ingenieriles

3.6 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA

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En general, el aumento de temperatura favorece la deformación plástica (el
deslizamiento de dislocaciones es más fácil), y las bajas temperaturas favorecen
la fractura.

 Tensión de fluencia (movimiento de dislocaciones) disminuye al aumentar la


temperatura.
 Resistencia a fractura (enlaces) casi independiente de la temperatura.

3.7 FATIGA

Muchas aplicaciones industriales llevan asociada una carga cíclica en lugar


de estática y en ese caso, los materiales se romperán a tensiones mucho menores
que aquellas que puede soportar la pieza bajo la aplicación de una única tensión
estática. La fatiga es el fenómeno general de fallo del material tras varios ciclos de
aplicación de una tensión menor a la de rotura.

Definición: rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos repetidos


y variables debiéndose a un desmemizamiento de la estructura cristalina, con el
consiguiente deslizamiento progresivo de los cristales, con producción de calor.

El aspecto de las piezas rotas por fatiga presenta en su superficie de rotura dos
zonas características que son:

 Una zona lisa, de estructura finísima y brillante: la rotura por fatiga se da


después de un periodo relativamente largo.
 Una zona de cristales grandes, o de estructura fibrosa: cuando la rotura por
fatiga se da instantáneamente debido a la disminución de sección.
 Las circunstancias que influyen en la rotura por fatiga de un material
metálico son:
 Estado de la superficie: el estado de esta tiene gran importancia sobre la
rotura por fatiga.
 Variaciones de sección: el límite de fatiga se reduce por los cambios
bruscos de sección no acordados con radios amplios, entalladuras de
cualquier otra clase.
 Temperatura: en casi todos los materiales metálicos el aumento de
temperatura por encima de cierto valor, disminuye el límite de fatiga.

 Tratamientos térmicos: las temperaturas internas provocadas por


tratamientos térmicos, crean localización de esfuerzos que pueden originar
fisuras.
 Homogeneidad de la estructura cristalina: cuando la estructura no es
homogénea puede suceder que los cristales más pequeñas, se acuñen
21
entre las más grandes, originando fisuras y la consiguiente disminución de
sección.
 Corrosión: cuando la corrosión existe no tiene tanto problema., pero si va
actuando, cada punto de corrosión se convierte como si fuera una entalle
rebajando notablemente el límite de fatiga.

Un esquema de la máquina típica para realizar un ensayo de fatiga se muestra en


la figura. Aquí la probeta está sujeta a tensiones de compresión y extensión
alternas de igual magnitud mientras se rota. Se cuenta el número de ciclos que
soporta la muestra antes de fallar y se realiza una gráfica Tensión Vs. número de
ciclos (En escala logarítmica).

Ensayo de fatiga

Para los materiales ferrosos, la perdida de resistencia con el número de ciclos


alcanza un límite denominado Resistencia a la fatiga ó Límite de vida a fatiga.
Los materiales no férreos no tienen un límite tan marcado, aunque la velocidad de
pérdida de resistencia disminuye con el número de ciclos y en este caso se
escoge un número de ciclos tal como para establecer el límite.

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La resistencia a la fatiga es como la cuarta parte o la mitad de la resistencia a la
tracción.

Curvas de fatiga

3.8 FLUENCIA

Cuando se realiza el ensayo de tensión - deformación a temperatura ambiente, se


observa que el comportamiento elástico de la deformación se puede definir
mediante la ley de Hooke y no cambia con la temperatura. Si este ensayo se
realiza a temperatura elevada se observa que la deformación aumenta de forma
gradual con el tiempo. Inicialmente se presenta una deformación elástica
instantánea y luego una deformación plástica. La fluencia se puede definir como la
deformación plástica que tiene lugar a temperatura elevada bajo una carga
constante y durante un periodo largo de tiempo.

23
Ensayo de fluencia

En la figura se observa una curva típica de termofluencia de un metal donde se


destacan varias etapas en el comportamiento del metal ante el ensayo.
Inicialmente ocurre una deformación elástica instantánea 0. Seguidamente la
muestra exhibe una primera fluencia en la cual la velocidad de fluencia disminuye
con el tiempo. La pendiente de la curva (de/dt = e) se designa como velocidad de
termofluencia. Después ocurre un segundo estado el cual la velocidad se hace
esencialmente constante y se define por tanto como termofluencia de estado
estacionario. Este es el parámetro de diseño que se considera para aplicaciones
de larga vida. Finalmente ocurre un tercer estado en el cual la velocidad de
termofluencia aumenta rápidamente con el tiempo hasta que se fractura.

3.9 PERNO FRACTURADO

La muestra corresponde a un perno fracturado. El perno presenta recubrimiento


de zinc, la falla se localizó a la altura del hilo número 13, empezando a contar
desde la cabeza. Este corresponde al primer hilo de trabajo del perno, dado que
hasta este punto se apretó la tuerca. La superficie de fractura presenta formación
de óxidos férricos y ferrosos.

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Fotografía 1

Vista Superior de la superficie de fractura. Se observa una falla de tipo dúctil


con topología de baja a media rugosidad, típica de falla por sobrecarga en tensión
y un poco de torsión. Las flechas muestran múltiples frentes de propagación de
grietas a lo largo de la raíz del hilo de la rosca.

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Fotografía 2

Vista en Perspectiva. Puede verse la deformación típica de copa y cono para falla
dúctil en el diámetro mayor, acompañada de estrías "chevrons" que indican el
lugar desde donde se propagan las grietas. El sector 1 muestra el primer plano de
propagación de falla, a velocidad media. El sector 2, por su baja rugosidad, indica
una rápida propagación de las grietas. En el sector 3, se puede observar una alta
rugosidad en el material libre de corrosión, que falló por sobrecarga en tensión al
final.

26
Fotografía 3

Detalle de la raíz del filete en el hilo decimotercero mostrando que no existió un


concentrador de esfuerzos adicional a la misma raíz. La diferencia de colores en
las superficies de fractura evidencia la diferencia de velocidades de propagación
de grietas.

27
Fotografía 4

Se observan las superficies de fractura del segundo fragmento de perno


analizado. Es interesante ver como se propagaron las grietas desde toda la
longitud de la raíz del hilo de la rosca hacia el interior, generando dos planos
paralelos de fractura a la altura del hilo No. 13.

3.10 ESTUDIO MACROSCÓPICO

Mediante el estudio macroscópico óptico de baja amplificación (máximo 20x) es


posible determinar las características básicas de la falla que se Esté analizando.
La figura (1) muestra la sección transversal de los cables. El cable consiste de seis
torones de acero conformados cada uno por 19 alambres de tres diámetros
diferentes y un centro (o alma) polimérico blando.

28
Figura 1: Sección transversal de los cables

La figura (2) (izquierda) muestra la zona fracturada del cable 1. Note que la
fractura de este cable se produjo en una zona intermedia del cable a unos 20 cm
del acople.

Mientras que la figura (2) (derecha) muestra la zona fracturada del cable 2. En
este caso, a diferencia del cable 1, la falla se produce en la zona de acople.

29
Figura 2: Cable 1 (izquierda). Cable 2 (derecha)

En la figura (3) se puede observar uno de los alambres fracturados del cable 1.
Este tipo de falla fue encontrado típicamente en los diferentes filamentos de este
cable. Este tipo de fractura, denominada copa y cono, es comúnmente encontrada
en metales dúctiles sometidos a cargas excesivas.

30
Figura 3: Fractura típica de los filamentos del cable

En la figura (4) (izquierda) se muestran tres de los torones fracturados del cable 2.
Note que dichos alambres presentan ruptura perpendicular al eje longitudinal. En
la figura (4) (derecha), por otra parte, se puede apreciar la zona fracturada de
dichos alambres. Es importante resaltar que en esta zona la falla se presenta sin
reducción de área, opuesto al caso del cable 1 (figura 3). Este tipo de fractura
ocurre comúnmente en materiales frágiles o dúctiles expuestos a cargas
repetitivas de fatiga.

31
Figura 4: Fractura de cable 2

Un examen microscópico a mayor amplificación de una de las zonas fracturadas


del cable 2 se presenta en la figura (5). En esta figura es importante notar la zona
estriada a la izquierda del alambre. Este tipo de marcas, llamadas marcas de
playa, son generalmente asociadas a fallas ocasionadas por cargas cíclicas
causantes de fatiga en el material.

32
Tomado: Josué Estrada Ingeniero Mecánico industrial UNIVERSIDAD DE SAN
CARLOS FACULTAD DE INGENIERIA METALURGIA Y METALOGRAFIA ING.
HUGO RAMIREZ

4. PROPIEDADES MECANICAS

4.1 FRACTURA DE LOS METALES

Uno de los aspectos más importantes y prácticos de la selección de metales en el


diseño, desarrollo y producción de nuevos componentes es la posibilidad de que el
componente falle durante su funcionamiento habitual.

La falla se puede definir como la incapacidad de un material o componente de:

1) Realizar la función prevista, 2) cumplir los criterios de desempeño aunque


pueda seguir funcionando, o 3) tener un desempeño seguro y confiable incluso
después de deteriorarse. El rendimiento, desgaste, la torcedura (inestabilidad
elástica), la corrosión y la fractura son ejemplos de situaciones en las que ha
fallado un componente.

Los ingenieros están profundamente conscientes de la posibilidad de fractura en


los componentes que soportan cargas y sus posibles efectos dañinos en la
productividad, seguridad y otras cuestiones económicas. Como resultado, todos
los ingenieros de diseño, de manufacturas y de materiales aplican factores de

33
seguridad en su análisis inicial para reducir la posibilidad de fractura o,
esencialmente mediante el sobre diseño del componente o de la máquina.

En la mayoría de los casos, los científicos e ingenieros analizan minuciosamente


los componentes que han fallado para determinar la causa de la falla. La
información obtenida se emplea para fomentar el desempeño seguro y minimizar
la posibilidad de fallas mediante mejoras en los procesos de diseño y fabricación,
y en la síntesis y selección de los materiales. A los ingenieros les interesa la falla
por fractura de los componentes diseñados fabricados con metales, materiales
cerámicos, materiales compuestos, polímeros e incluso materiales electrónicos.

La fractura es la separación de un sólido en dos o más piezas bajo la acción de


una fuerza. En general, la fractura de los metales puede clasificarse en dúctil y
frágil, pero puede ser una mezcla de ambas.

La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una deformación plástica


intensa y se caracteriza por la lenta propagación de la fisura.

La fractura frágil, en contraste, se produce usualmente a lo largo de planos


cristalográficos característicos, denominados planos de exfoliación y presenta una
rápida propagación de la fisura.

Debido a su rapidez, las fracturas frágiles generalmente conducen a súbitas e


inesperadas fallas catastróficas, mientras que la deformación plástica
acompañada de fractura dúctil puede detectarse antes de que ocurra la fractura.

4.1.1 FRACTURA DUCIL

La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una intensa deformación


plástica. Por simplicidad, considérese la fractura dúctil de una probeta redonda
(0.50 pulg de diámetro). Si se aplica un esfuerzo a la probeta tal que exceda su
resistencia máxima a la tensión, y se mantiene suficiente tiempo, la probeta se
fracturará. Pueden reconocerse tres etapas distintas en la fractura dúctil: 1) la
muestra presenta una estricción y se forman cavidades en la zona de estricción 2)
las cavidades formadas se juntan generando una fisura en el centro de la probeta
que se propaga hacia la superficie de la misma y en dirección perpendicular al
esfuerzo aplicado y 3) cuando la fisura se aproxima a la superficie, la dirección de
la misma cambia a 45° respecto al eje de la tensión y se genera una fractura del
tipo cono y copa.

En la práctica, las fracturas dúctiles son menos frecuentes que las frágiles, y su
principal causa es el exceso de carga aplicado al componente.
La sobrecarga podría ocurrir como resultado de:

34
1) Un diseño inadecuado, lo que incluye a la selección de materiales (componente
subdiseñado), 2) fabricación inadecuada o 3) abuso (el componente se emplea a
niveles de carga por encima del permitido por el diseñador).

4.1.2 FRACTURA FRAGIL.

Muchos metales y aleaciones se fracturan de forma frágil con muy poca


deformación plástica. En la figura se muestra un espécimen sometido a la tensión
que falló en forma frágil. La fractura frágil suele avanzar a lo largo de los planos
cristalográficos determinados llamados planos de exfoliación bajo un esfuerzo
normal al plano de exfoliación. Muchos metales con estructura cristalina HCP
muestran habitualmente fractura frágil debido al número limitado de planos de
deslizamiento. Un monocristal de zinc, por ejemplo, bajo un elevado esfuerzo
normal a los planos (0001), se fracturará de forma frágil. Muchos metales BCC
como el hierro, molibdeno y volframio también se fracturan de forma frágil a bajas
temperaturas y a elevadas velocidades de deformación.

Las fracturas frágiles en los metales policristalinos, en su mayoría, son


transgranulares, es decir, la fisura se propaga a través del interior de los granos.
Sin embargo, la fractura frágil puede ocurrir de manera intergranular si los límites
de grano contienen una película frágil o si la relación del límite de grano se ha
hecho frágil por la segregación de elementos perjudiciales. Se cree que la fractura
frágil tiene lugar en los metales en tres etapas:

1. La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos de


deslizamiento en los obstáculos.
2. El esfuerzo cortante se acumula en los lugares donde las dislocaciones están
bloqueadas y como resultado se nuclean microfisuras.
3. Un esfuerzo posterior propaga las microfisuras y la energía de deformación
elástica almacenada puede contribuir a la propagación de las mismas.

En muchos casos, las fracturas frágiles ocurren debido a la existencia de defectos


en el metal. Estos defectos se forman durante la etapa de fabricación o aparecen
durante el desempeño. Pueden formarse defectos indeseables como pliegues,
grandes inclusiones, flujo de grano indeseable, microestructura defectuosa,
porosidad, roturas y fisuras durante las operaciones de manufactura como el
forjado, laminado, extrusión y colado. Con frecuencia las fisuras por fatiga, la
fragilidad del material debido al hidrógeno atómico y el daño causado por la
corrosión dan por resultado una fractura frágil.

35
4.2 TENACIDAD Y PRUEBA DE IMPACTO

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede


absorber antes de fracturarse. Esta propiedad es de importancia en la ingeniería
cuando se considera la capacidad que tiene un material para soportar un impacto
sin que se produzca la fractura. Uno de los métodos más simples de medida de la
tenacidad es la prueba de impacto.

4.3 RESISITENCIA DE LA FRACTURA

Las pruebas de impacto tal como se han descrito, facilitan datos cuantitativos
comparativos mediante probetas y equipos relativamente simples. Sin embargo,
estos ensayos no proporcionan los datos adecuados para el diseño de secciones
de materiales que contienen fisuras o defectos. Este tipo de datos se obtienen a
partir de la disciplina de la mecánica de la fractura, en la cual se realizan análisis
teóricos y experimentales de la fractura de materiales estructurales que contienen
fisuras o defectos preexistentes.

La fractura de un metal (material) se inicia en el punto en que la concentración de


esfuerzos es la más elevada, como puede ocurrir, por ejemplo, en el vértice de
una fisura. Considérese una placa sometida a esfuerzo uniaxial que contiene una
fisura en el borde o en el interior. El esfuerzo es más elevado en el vértice de la
fisura.

Se ha encontrado que la intensidad del esfuerzo en el vértice de la fisura depende


del esfuerzo aplicado y de la amplitud de la fisura. El factor intensidad-esfuerzo KI
se utiliza para expresar la combinación de los efectos del esfuerzo en el vértice de
la fisura y la longitud de la misma. El subíndice I (mencionado “uno”) indica el
modo I de prueba, en el cual el esfuerzo de tensión conduce a la apertura de la
fisura.

Se ha encontrado experimentalmente para el caso de una tensión uniaxial en una


placa que contiene una fisura en el borde o en su interior (prueba en modo I), que

36
4.4 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE LAS FISURAS POR FATIGA

Los datos de fatiga para metales y aleaciones relativos a fatiga de alto número de
ciclos (por ejemplo, vidas a la fatiga superiores a 104 a 105 ciclos), en su mayoría,
están relacionados con los esfuerzos nominales requeridos para causar la falla a
un determinado número de ciclos, es decir, con las curvas SN. Sin embargo, para
estas pruebas se han utilizado probetas lisas o con muescas y, en consecuencia,
es difícil distinguir entre el inicio de la fisura por fatiga y la duración de la
propagación de la fisura por fatiga. De esta forma, se han desarrollado pruebas
para medir los ciclos de resistencia asociados a las grietas preexistentes en el
material.

Las grietas preexistentes o fisuras dentro de un material reducen o pueden


eliminar la parte inicial de la fisura en la vida de la fatiga de un componente. En
consecuencia, los ciclos de resistencia de un componente con defectos
preexistentes pueden ser considerablemente más pequeños que la vida útil de un
componente sin defectos. En esta sección se utilizará la metodología de la
mecánica de la fractura para obtener una relación que permita predecir los ciclos
de resistencia de un material sometido a la acción de la fatiga cíclica, el cual se
encuentra con defectos preexistentes y bajo condiciones de esfuerzo.

4.5 FLUENCIA Y ESFUERZO DE RUPTURA EN LOS METALES

Cuando un metal o aleación está bajo una carga o esfuerzo constante, puede
sufrir una deformación plástica progresiva después de un tiempo. Esta

37
deformación dependiente del tiempo se denomina fluencia. La fluencia en los
metales y aleaciones es muy importante en algunos diseños en ingeniería,
particularmente en aquellos que operan a elevadas temperaturas. Por ejemplo, un
ingeniero que seleccione una aleación para los álabes de una turbina de gas de un
motor, debe elegir una aleación con muy baja velocidad de fluencia puesto que
los álabes deben permanecer en servicio durante un largo periodo antes de ser
reemplazados por estar próximos a alcanzar la deformación plástica permitida.
Para muchos diseños en ingeniería que operan a elevadas temperaturas, la
fluencia de los materiales es el factor limitante con respecto a qué tan alta puede
ser la temperatura de trabajo.

La fractura durante el servicio de los componentes metálicos es de gran


importancia y tiene consecuencias igualmente importantes. La selección adecuada
de un material para manufacturar un componente constituye un paso crítico para
evitar fallas no deseadas. La fractura de los metales se puede clasificar como
dúctil o frágil. Esto se determina fácilmente efectuando pruebas sencillas de
tensión estática. La fractura dúctil está acompañada de una deformación plástica
notable antes de la falla.
Por el contrario, en la fractura frágil aparece o no una pequeña deformación
siendo por ello más problemática.

En algunos casos estando bajo altas velocidades de carga o a bajas temperaturas,


los materiales que originalmente son dúctiles se comportan de manera frágil a lo
cual se le llama transición dúctil a frágil. Por ello debe tenerse mucho cuidado al
seleccionar los materiales con los que se fabricarán componentes que vayan a
operar a bajas temperaturas. Dado que los defectos como microfisuras debilitan

38
un material, los ingenieros aplican este concepto de resistencia a la fractura con
base en fisuras que puedan preexistir (mecánica de fractura) para diseñar
componentes más seguros.

El concepto de factor de intensidad-esfuerzo, K, en la punta de una fisura se


emplea para representar el efecto combinado del esfuerzo en la punta de la fisura
y en la longitud de ésta. La falla de los componentes metálicos sometidos a una
carga cíclica o repetida llamada falla por fatiga es de enorme importancia para los
ingenieros. Su importancia se debe al bajo nivel de esfuerzos a los cuales ocurren
dichas fallas, a la naturaleza oculta del daño (dentro del material) y a su falla
repentina y abrupta.

Otra forma de falla que ocurre a altas temperaturas y carga constante se llama
termofluencia, que se define como la deformación plástica progresiva durante un
periodo. Los ingenieros están muy conscientes de estas fallas y aplican altos
factores de seguridad para protegerse de las mismas.

Los ingenieros y científicos están buscando siempre materiales nuevos que


ofrezcan mayor resistencia, ductilidad, resistencia a la fatiga y sean en general
resistentes a las fallas. Los materiales nanocristalinos prometen ser los materiales
de elección para el futuro, al ofrecer una combinación de propiedades que
mejorarán en gran medida la resistencia de un material a la fractura. Sin embargo,
los especialistas en la ciencia de los materiales deben realizar más
investigaciones para alcanzar esta meta.

39
Tomado: Profesor: Marco Antonio Doñu Ruiz UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL
VALLE DE MÉXICO.

5. MECÁNICA DE LA FRACTURA
40
Dentro de las ramas de la mecánica, la mecánica de la fractura está teniendo un
enorme auge en la actualidad al estudiar los procesos catastróficos de rotura en
estructuras: Edificaciones, puentes...

La mecánica de fractura es una rama de la mecánica de sólidos


deformables ocupada del estudio de la estabilidad estructural de materiales,
considerando la formación y propagación de grietas o defectos en materiales y
analizando condiciones tensionales con la concentración de tensiones debida a
dichos defectos.

Utiliza métodos analíticos derivados de otras ramas de la mecánica y la ciencia de


materiales para estudiar los mecanismos de formación y propagación de defectos,
y métodos experimentales relativos a la mecánica de sólidos para determinar las
resistencias relativas del material a la fractura.

La mecánica de fractura permite mejorar el diseño de productos, así como


procesos de fabricación e inspección para controlar la propagación de defectos
que podrían llevar al fallo de sus componentes, pero sin la necesidad de
usar coeficientes de seguridad injustificados. Aplica las teorías
de elasticidad y plasticidad, a los defectos cristalográficosmicroscópicos de los
materiales para predecir la fractura macroscópica mecánica en los cuerpos. La
fractografía es altamente utilizada en la mecánica de fractura para entender las
causas de falla y verifica las predicciones teóricas identificando las fallas reales.

6. TEORIA DE LA FRACTURA DE LOS METALES

6.1 HISTORIA.

La Mecánica de la Fractura empezó a desarrollarse durante la Primera Guerra


Mundial por el ingeniero aeronáutico inglés Alan Arnold Griffith para explicar el
fallo de materiales frágiles.1 El trabajo de Griffith estaba motivado por dos hechos
aparentemente contradictorios:

 La tensión necesaria para la fractura del vidrio es aproximadamente de


100 MPa.
 La tensión teórica para romper los enlaces atómicos del vidrio era
aproximadamente de 10.000 MPa.

Era necesaria una teoría que reconciliara estos dos hechos contradictorios.
Además los experimentos en fibras de vidrio, que el mismo Griffith realizó,

41
demostraron que la tensión de rotura aumentaba cuando el diámetro de la fibra
era menor. Por lo tanto la resistencia a tensión uniaxial, que se había usado
extensamente para predecir la rotura del material, no podía ser una propiedad
independiente del material. Griffith sugirió que la baja resistencia a la fractura
observada en los experimentos, al igual que la dependiente del tamaño, era
debida a la presencia de pequeñas roturas microscópicas en la masa del material.

Para comprobar la hipótesis de la fractura, Griffith introdujo una fractura artificial


en las probetas experimentales. Dicha fractura era mucho mayor que otras
fracturas en la probeta.

Los experimentos demostraron que el producto de la raíz de la semilongitud de la


grieta y la tensión en la grieta era aproximadamente constante, es decir:

Una explicación a esta relación en términos de la teoría de elasticidad lineal podía


ser problemática. La elasticidad lineal predice que la tensión, e indirectamente la
deformación, en el vértice de la grieta para un material elástico es infinita. Para
poder afrontar el problema, Griffith desarrolló una
aproximación termodinámica para explicar la relación que él observó.

El crecimiento de una grieta requiere la creación de dos nuevas superficies lo que


implica un incremento en la energía superficial.

Griffith encontró una expresión de la constante en términos de energía superficial


de la grieta mediante resolución del problema elástico de una grieta finita en una
placa elástica. Con la aproximación se consigue:

Calcular la energía potencial almacenada en una muestra perfecta sometida a


tensión uniaxial.

 Fijar el límite en el cual la carga aplicada no trabaja y empieza a abrir la


grieta de la muestra. La grieta relaja la tensión, y por tanto reduce la
energía elástica cerca de las caras de fractura. Por otro lado, la fractura
incrementa la energía superficial total de la muestra.
 Finalmente calcular el intercambio de energía libre (energía superficial -
energía elástica) en función de la longitud de la fractura.

El fallo ocurre cuando la energía libre alcanza un valor pico en la longitud de grieta
crítica, si se supera la energía libre decrece por el incremento de la longitud de la
grieta, por ejemplo, causando la fractura. Griffith usó este procedimiento para
encontrar que:

42
6.1.1 Relación energética de Griffith.

Se puede observar cómo las líneas se juntan en los vértices de la grieta, donde
hay concentración de tensiones.

6.1.2 Modificación de Irwin a la relación energética de Griffith.

Caída del puente Tay Bridge.

El trabajo de Griffith fue ignorado durante mucho tiempo por la comunidad de


ingenieros hasta los años 1950. Las razones para que ocurriera esto pueden ser:
uno, que para los materiales estructurales actuales el nivel de energía necesaria
para causar la fractura es de un orden mucho mayor que el correspondiente a
la energía superficial y dos en los materiales estructurales siempre existen
deformaciones inelásticas alrededor del frente de la grieta que hacían que la
hipotésis de un medio elástico con tensiones en el infinito aplicadas sobre la
fractura fuera muy poco realista. F. Erdogan (2000)2

La teoría de Griffith da una excelente aproximación para los resultados


experimentales de materiales frágiles tales como los materiales cerámicos, que
son casi perfectamente elásticos, con apenas deformación plástica antes de la
rotura.
43
Sin embargo, en los materiales dúctiles como el acero, se produce
deformación plástica en los extremos de las grietas, que dan lugar a que
disminuyan las tensiones antes de que se rompan los enlaces, por lo cual para
estos materiales la energía superficial calculada con la teoría de Griffith es
demasiado alta y poco realista.

En 1957, un grupo bajo la guía de George Rankine Irwin3 en el U.S. Naval


Research Laboratory, durante la Segunda Guerra Mundial, descubrió que
la plasticidad tiene un papel importante en la fractura de materiales dúctiles.

En materiales dúctiles e incluso en materiales que parecen frágiles,4 en el extremo


de toda fisura se desarrolla una zona de plastificación. Cuando la carga aplicada
aumenta, la zona plástica crece en tamaño hasta que la fisura progresa
descargándose el material a ambos lados de la fisura ya progresada. El ciclo de
carga y descarga cerca de la fisura comporta una disipación de energía en forma
de calor y plastificación.

Eso hace necesario añadir un término disipativo al balance de energía propuesto


por Griffith para materiales frágiles. En términos físicos, se puede decir que hacer
crecer una fisura o grieta en un material dúctil requiere más energía adicional que
la requerida en los materiales frágiles. El esquema teórico de G. R. Irwin divide la
energía en dos partes:

 la energía elástica almacenada que se libera en cuanto la fisura atraviesa la


región donde está almacenada. Ese proceso termodinámico de liberación
guía el proceso de fractura.
 La energía disipada que incluye la disipación plástica, la energía
superficial y otras formas de disipación que puedan presentarse. La energía
de disipación comporta una resistencia termodinámica a la fractura.

Entonces la energía total disipada es donde es la energía

superficial y es la energía de disipación plástica (o simplemente


disipación, según el autor)por unidad de área en el crecimiento de la fisura.

La versión modificada del criterio de energía de Griffith puede escribirse como:

Para materiales frágiles como el cristal o la cerámica, el término de energía


superficial es dominante y J/m2. Para materiales dúctiles como el acero, la
disipación plástica es el término dominante y J/m2. Para polímeros cercanos a
la temperatura de transición vítrea, tenemos valores intermedios de J/m2.

6.1.3 Factor de concentración de esfuerzos.

44
Otro aporte significativo de Irwin y sus compañeros fue encontrar un método de
cálculo de la cantidad de energía disponible para romper en términos de tensiones
asintóticas y campos de desplazamiento alrededor del frente de fractura en el
sólido elástico lineal. Esta expresión asintótica para un campo de tensiones es:

Donde son las tensiones de Cauchy, es la distancia al vértice de fractura, es el


ángulo con respecto al plano de la grieta, y son funciones que son dependientes
de la geometría de la grieta y las condiciones de carga. Irwin llamo a la
cantidad el factor de concentración de tensiones, también llamado FIT.

6.1.4 Tasa de liberación de energía de deformación.

G. R. Irwin fue el primero en notar que si el tamaño de la zona plastificada


alrededor de una fisura o grieta era pequeña comparada con el tamaño de la
propia fisura, la energía requerida para que la fisura crezca no es criticamente
dependiente del estado de tensiones del extremo de la fisura.2 En otras palabras,
una cálculo puramente elástica sería suficiente para calcular la cantidad de
energía disponible por fractura. El ritmo o tasa de liberación de energía para el
crecimiento de la fisura puede ser calculado como la variación en la deformación
elástica por unidad de área de la fisura, es decir,

Donde es la energía elástica del sistema y es la longitud de la fisura. Tanto la


carga como el desplazamiento pueden mantenerse constantes al evaluar esta
magnitud. Irwin demostró que para el modo I de fractura la tasa de liberación de
energía elástica y el factor de concentración de tensiones están relacionados
mediante:

Donde es el Módulo de Young, es el Coeficiente de Poisson, y es el factor de


intensidad de tensiones en la fractura Modalidad I. Irwin también mostró que la
energía de deformación y la tasa de liberación de una grieta plana en un cuerpo
elástico lineal se puede expresar en términos de la fractura en modo I (apertura),
modo II (cizallado) y modo III (rasgado). A continuación, Irwin adoptó el supuesto
adicional de que el tamaño y la forma de la zona de disipación de energía se
mantienen aproximadamente constante durante la fractura frágil. Esta hipótesis
sugiere que la energía necesaria para crear una unidad de superficie de fractura
es una constante que sólo depende del material. A este valor se le
llama resistencia a la fractura y ahora es aceptado universalmente como una
propiedad del material en la definición mecánica de la fractura lineal elástica.

6.1.5 Las limitaciones de la mecánica de fractura lineal elástica.

45
Fotografía del S.S. Schenectady destrozado por una rotura frágil. El estudio de la
mecánica de la fractura ayuda a evitar estas situaciones.

Pero surgió un problema para los investigadores de Laboratorio Nacional de


Referencia ya que los materiales navales, como por ejemplo, la placa de acero de
un buque, no son perfectamente elásticas, ya que sufren
importantes deformaciones plásticas en la punta de una grieta. Un supuesto
básico en la teoría de Irwin de la mecánica de la fractura elástica es que el tamaño
de la zona plástica es pequeña en comparación con la longitud de la grieta. Sin
embargo, esta hipótesis es bastante restrictiva para ciertos tipos de fracturas en
los aceros estructurales, aunque estos aceros pueden ser propensos a la rotura
frágil, lo que ha llevado a una serie de fallos catastróficos. La mecánica elástico-
lineal es de uso práctico limitado para aceros estructurales por otra razón más
práctica. Las pruebas de resistencia a la fractura son muy caras y los ingenieros
creen que la información suficiente para la selección de los aceros se pueden
obtener de la más simple y barato por la prueba de Charpy. Goo John McGuinness

6.2 Mecánica de la fractura Elástico-plástico.

La mayoría de los materiales de ingeniería muestran un comportamiento inelástico


en condiciones de funcionamiento que implican grandes cargas. En materiales
como los supuestos de la mecánica de la fractura lineal elástica no puede tener,
es decir:

 La zona de plástico en un extremo de la fisura puede tener un tamaño del


mismo orden de magnitud que el tamaño de grieta
 El tamaño y la forma de la zona plástica puede cambiar a medida que la
carga aplicada es mayor y también a medida que aumenta la longitud
grieta.

Por lo tanto una teoría más general de crecimiento de la grieta que se necesita
para elastoplástico de materiales que pueden tener en cuenta:

46
 Las condiciones locales para el crecimiento de la grieta inicial, que incluyen
la nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos o decohesión en un
extremo de la grieta.
 Un criterio global de balance de energía para crecimiento de la grieta más y
fractura inestable.

6.2.1 Curva de R.

Un primer intento en la dirección de la mecánica de fractura elasto-plástica


fue Irwin extensión de la fisura curva de resistencia oR de la curva. Esta curva
se reconoce el hecho de que la resistencia a la fractura aumenta con el tamaño de
grieta cada vez mayor en materiales elasto-plástico. El R-curva es un gráfico de la
tasa de disipación de energía total en función del tamaño de la grieta y se puede
utilizar para examinar los procesos de crecimiento lento grieta estable y fractura
inestable.

Sin embargo, la R de la curva no fue ampliamente utilizado en aplicaciones hasta


la década de 1970. Las principales razones parece ser que la R de la curva
depende de la geometría de la muestra y la fuerza de romper la conducción puede
ser difícil de calcular.2

6.2.2 Integral J.

A mediados de la década de 1960 J. R. Rice (entonces en la Universidad de


Brown) y GP Cherepanov desarrollado de manera independiente una medida de la
dureza nuevos para describir el caso de que no es suficiente romper la punta de la
deformación que la parte ya no obedece a la aproximación lineal-elástico. Análisis
del arroz, lo que supone no lineal elástico (o monótona la deformación de la
teoría plástico) la deformación por delante de la punta de la grieta, se designa la J
integral.5 Este análisis se limita a situaciones en las que la deformación plástica en
la punta de la grieta no se extiende hasta el borde más alejado de la parte de
carga. También exige que el supuesto comportamiento no lineal de elasticidad del
material es una aproximación razonable en la forma y la magnitud de la respuesta
de carga del material real. El parámetro de fallo elástico-plástico es designado J Icy
que convencionalmente se convierte en K Ic mediante la ecuación (3.1) del
Apéndice de este artículo. También tenga en cuenta que el enfoque integral J se
reduce a la teoría de Griffith para el comportamiento elástico-lineal.

6.3 Completamente de plástico mecánica de la fractura.

Si la aleación es tan dura que la región produjo delante de la grieta se extiende


hasta el borde de la muestra antes de la fractura, el crack ya no es un eficaz de la
tensión concentrador. En cambio, la presencia de la grieta sólo sirve para reducir
el área de carga. En este régimen la tensión de rotura que convencionalmente se

47
supone que es el promedio de los rendimientos y resistencia a la rotura de la
aleación.

6.4 Aplicaciones en ingeniería.

Los conocimientos en Mecánica de la Fractura son necesarios para predecir los


siguientes problemas:

 Cargas aplicadas.
 Tensiones residuales.
 Tamaño y forma de las partes estructurales.
 Tamaño, forma, localización y orientación de las posibles fracturas.

Generalmente no toda la información está disponible y las hipótesis conservativas


no son reales en muchos casos.

A veces se puede realizar un análisis post-mortem. En la ausencia de sobrecarga


se puede buscar si ha habido insuficiente tenacidad en el material (KIc) o una
fisura excesiva no detectada durante la inspección.

6.5 Breve resumen.

En la actualidad los nuevos métodos de producción han dado lugar a


investigaciones en fracturas superficiales e internas, especialmente en metales.
No todas las fracturas son inestables bajo determinadas condiciones de servicio.
La mecánica de la fractura es el análisis que intenta descubrir cuáles de esas
fallas son seguras (si eso es así, no crecerán) y cuál es el nivel de servicio
máximo que le podemos exigir a la estructura. El estudio de las fracturas es una
ciencia relativamente nueva, en comparación con otras ciencias, pero tiene una
alta demanda por los ingenieros que buscan que no haya fallos por rotura, que
suelen ser los más chocantes para el público en general.

6.6. Apéndice: relaciones matemáticas.

48
Gráfica de la energía de ruptura del acero.

6.6.1. La teoría de fractura de Griffith:

Coeficiente de energía de almacenamiento G.

Para el caso simple de una placa rectangular con una grieta perpendicular
cargada la teoría de Griffith nos dice que:

6.2.2. Teoría de Griffith modificada por Irwin: la tenacidad de fractura

La tenacidad es variable con el espesor de la probeta a medir, ya que a mayor


espesor se tiende a trabajar con deformación plana en el centro.

Así apareció una nueva modificación a la teoría de sólidos de Griffith apareciendo


un término llamado intensidad de tensiones que reemplazó a la tasa de
liberación de energía y la tenacidad de fractura reemplazo la energía de rotura
superficial. Ambos términos simplificaron los términos de energía usados por

Griffith:

49
(Para tensión plana), (Para deformación plana)

Donde KI es la intensidad de tensiones, Kc la tenacidad a la fractura que sería el


máximo a alcanzar para llegar a rotura, y es el coeficiente de Poisson. Es
importante señalar que Kc tiene distintos valores según estemos midiendo en
tensión plana y deformación plana. Si tenemos una placa agrietada la tensión
plana se producirá en la superficie de la placa donde esté la grieta mientras que
en el centro del espesor tendremos deformación plana si el espesor es lo
suficientemente grande.

La fractura ocurre cuando .Para el caso especial de deformación plana, se


convierte en y es considerado una propiedad del material. El subíndice "I" surge
que existan distintos modos de fractura además del I, estos son:

Los tres modos de factura con los ejes de referencia y las tensiones respecto a las
caras de la grietas.

 Fractura Modo I – Modo de apertura (Se produce un esfuerzo tensional


perpendicular a la grieta)
 Fractura Modo II – Modo de cizallamiento (Esfuerzos tangenciales actúan
paralelos a las caras en la grieta pero en direcciones opuestas)
 Fractura Modo III – Modo de rasgado (Esfuerzos tangenciales que actúan
paralelos pero perpendiculares a la cara de la placa y opuestos entre sí).

Debemos percatarnos que la expresión de la ecuación 2.1 será distinta según


la geometría. Por ello es necesario introducir un coeficiente adimensional,
denominado Y, que caracterizará la geometría de la pieza a estudio.

6.6.3. Teoría mecánica de la fractura elasto-plástica.

Desde que los ingenieros comenzaron a usar KIc para caracterizar la dureza de la
fractura, una relación ha sido usada para reducir JIc a esto:

50
Donde para tensión plana y para deformación plana La forma de obtener la
fórmula no se incluye aquí, por lo que se recomienda buscarlo en páginas
externas.

6.7. Véase también

 Mecánica de medios continuos


 Mecánica del sólido rígido
 Elasticidad y Resistencia de materiales
 Tensión y Deformación
 Sólido rígido
 Dinámica del punto material
 AFGROW - Fracture mechanics and fatigue crack growth analysis software
 Fractura
 Fatiga de materiales
 Fracture toughness
 Peridinámica (método numérico para resolver problemas de mecánica de
fracturas)
 Stress corrosion cracking
 Stress intensity factor
 Strain energy release rate.

6.8. Referencias

6.8.1. Notas

1. Griffith, A.A. 1921. The phenomena of rupture and flow in solids.


Phil.Trans.Roy.Soc.Lond. A221, pp. 163–198.
2. Saltar a:a b c E. Erdogan (2000) Fracture Mechanics, International Journal
of Solids and Structures, 27, pp. 171–183.
3. Irwin G (1957), Analysis of stresses and strains near the end of a crack
traversing a plate, Journal of Applied Mechanics 24, 361–364.
4. ↑Orowan, E., 1948. Fracture and strength of solids. Reports on Progress in
Physics XII, 185–232.
5. ↑ Rice, JR 1968. Un integrante camino independiente y el análisis
aproximado de la concentración de la tensión por las muescas y grietas.
Trans. ASME: J. Appl. Mech. 35, 379-386

6.8.2 Bibliografía.

 C. P. Buckley, "Material Failure", Lecture Notes (2005), University of Oxford


 T. L. Anderson, "Fracture Mechanics: Fundamentals and Applications"
(1995) CRC Press.

51
 J. L. Arana, J.J. González, "Mecánica de Fractura",(2002) publicaciones de
la Universidad del País Vasco.

6.8.3 Enlaces externos.

 Funda – Fracture Mechanics


 UMIST – Charpy Impact Test
 Brown University Engineering – Mathematical Relations
 Fracture Mechanics Notes by Prof. Alan Zehnder (de Cornell University)
 Nonlinear Fracture Mechanics Notes by Prof. John Hutchinson (from
Harvard University)
 Notes on Fracture of Thin Films and Multilayers by Prof. John Hutchinson
(from Harvard University)
 Mixed mode cracking in layered materials por los Profs. John Hutchinson &
Zhigang Suo (from Harvard University)
 Fracture Mechanics by Prof. Piet Schreurs (from TU Eindhoven,
Netherlands)
 Introduction to Fracture Mechanics por Dr. C. H. Wang (DSTO – Australia)
 Fracture mechanics course notes by Prof. Rui Huang (de la Univ. de Texas
en Austin).

7. DEFORMACIONES PREVIAS A LA FACTURA.

7.1 INTRODUCCION

El objetivo principal del estudio de la mecánica de materiales es suministrar al


futuro ingeniero los conocimientos para analizar y diseñar las diversas máquinas y
estructuras portadoras de carga. Tanto el análisis como el diseño de una
estructura dada involucran la determinación de esfuerzo y deformación.

Cuando hablamos de deformación, podemos decir que cuando un objeto se


somete a fuerzas externas, sufre cambios de tamaño o de forma, o de ambos.
Esos cambios dependen del arreglo de los átomos y su enlace en el material.

Cuando hablamos de esfuerzo podemos hacer referencia a que es la intensidad


de las fuerzas internas, distribuidas que resisten a un cambio de la forma de un
cuerpo.

La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los


materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con
cargas estáticas. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era
reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta
la Revolución Industrial, cuando, a mediados del siglo XIX comenzaron a producir
las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy

52
inferiores a las necesarias en el caso estático; y a desarrollar métodos de cálculo
para el diseño de piezas confiables.
Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para los que es necesaria
la fabricación y el ensayo de prototipos.

7.2. DEFORMACIONES

Las deformaciones del material pertenecen al grupo de las denominadas lesiones


mecánicas. Son consecuencia de procesos mecánicos, a partir de fuerzas
externas o internas que afectan a las características mecánicas de los elementos
constructivos.

En el caso de las deformaciones, son una primera reacción del elemento a


una fuerza externa, al tratar de adaptarse a ella.

7.3. DEFORMACION NORMAL

Se conoce como el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a la


aplicación de una o más fuerzas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación
térmica. La deformación puede ser visible o prácticamente inadvertida si no se
emplea el equipo apropiado para hacer mediciones precisas.

7.4. CLASIFICACION:

 Deformación plástica, irreversible o permanente. Modo de deformación


en que el material no regresa a su forma original después de retirar la carga
aplicada. Esto sucede porque, en la deformación plástica, el material
experimenta cambios termodinámicos irreversibles al adquirir
mayor energía potencial elástica. La deformación plástica es lo contrario a
la deformación reversible.
 Deformación elástica, reversible o no permanente, el cuerpo recupera
su forma original al retirar la fuerza que le provoca la deformación. En este
tipo de deformación, el sólido, al variar su estado tensional y aumentar su
energía interna en forma de energía potencial elástica, solo pasa por
cambios termodinámicos reversibles.
Comúnmente se entiende por materiales elásticos, aquellos que sufren grandes
elongaciones cuando se les aplica una fuerza, como la goma elástica que puede
estirarse sin dificultad recuperando su longitud original una vez que desaparece la
carga.

53
Este comportamiento, sin embargo, no es exclusivo de estos materiales, de modo
que los metales y aleaciones de aplicación
técnica, piedras, hormigones y maderas empleados en construcción y, en general,
cualquier material, presenta este comportamiento hasta un cierto valor de la fuerza
aplicada; si bien en los casos apuntados las deformaciones son pequeñas, al
retirar la carga desaparecen.

Al valor máximo de la fuerza aplicada sobre un objeto para que su deformación


sea elástica se le denomina límite elástico y es de gran importancia en el diseño
mecánico, ya que en la mayoría de aplicaciones es éste y no el de la rotura, el que
se adopta como variable de diseño (particularmente en mecanismos). Una vez
superado el límite elástico aparecen deformaciones plásticas (que son
permanentes tras retirar la carga) comprometiendo la funcionalidad de ciertos
elementos mecánicos.

7.5. DEFORMACION POR UNIDAD

Todo miembro sometido a cargas externas se deforma debido a la acción de esas


fuerzas. La deformación por unidad ( ε ), se puede definir como la relación
existente entre la deformación total y la longitud inicial del elemento, la cual
permitirá determinar la deformación del elemento sometido a esfuerzos de tensión
o compresión axial. Entonces, la fórmula de la deformación unitaria es:

54
ε =δ/L

ε : Deformación Unitaria
δ : Deformación Total
L: Longitud inicial.

7.6. DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACION

Gráfico del esfuerzo como una función de la deformación. Puede construirse a


partir de los datos obtenidos en cualquier ensayo mecánico en el que se aplica
carga a un material, y las mediciones continuas de esfuerzo y de formación se
realizan simultáneamente.
Para obtener el diagrama de esfuerzo-deformación de un material, comúnmente
se lleva a cabo un ensayo o prueba de tensión sobre una probeta del material. El
tipo de probeta más utilizado se muestra en la figura 2. El área de la sección
transversal de la sección cilíndrica central de la probeta se ha determinado
exactamente y se han hecho dos marcas de calibración en dicha porción a una
separación de L0. La distancia L0 se conoce como la longitud base de la probeta.

Fig. 2 Probeta típica para ensayo o prueba de tensión

La probeta se coloca en la máquina de ensayo (figura 3), que se usa para aplicar
una carga centrada P. Al aumentar la carga P, también se incrementa la distancia
L entre las dos marcas base de la probeta (figura 4). La distancia L se mide con un
indicador de carátula, y el alargamiento δ = L - L0 se registra para cada valor de P.
55
Con frecuencia un segundo indicador de carátula se emplea de manera
simultánea para medir y registrar el cambio de diámetro del espécimen. Para cada
par de lecturas P y d, el esfuerzo s se calcula dividiendo P entre el área original de
la sección transversal A0 del espécimen, y la deformación unitaria dividiendo el
alargamiento d entre la distancia original L0 entre las dos marcas base de la
probeta. Puede ahora obtenerse el diagrama de esfuerzo-deformación graficando
ε como la abscisa y σ como la ordenada.

Fig. 3 Maquina donde se emplea pruebas a tensión en probeta

Fig. 4 Probeta típica para ensayo o prueba de tensión

56
Fig. 5 Diagrama esfuerzo-deformación para un material frágil típico.

Fig. 6 diagrama esfuerzo-deformación para el concreto.

Fig. 7 diagrama esfuerzo- deformación para el hierro y diversos grados de acero.

57
7.7. MODULO DE ELASTICIDAD

El módulo de elasticidad es la medida de la tenacidad y rigidez del material del


resorte, o su capacidad elástica. Mientras mayor el valor (módulo), más rígido el
material. A la inversa, los materiales con valores bajos son más fáciles de doblar
bajo carga. En la mayoría de aceros y aleaciones endurecibles por envejecimiento,
el módulo varía en función de la composición química, el trabajado en frío y el
grado de envejecimiento. La variación entre materiales diferentes es usualmente
pequeña y se puede compensar mediante el ajuste de los diferentes parámetros
del resorte, por ejemplo: diámetro y espiras activas.

Los siguientes tipos de módulo son pertinentes al diseño de resortes:

-MÓDULO EN CORTANTE O TORSIÓN (G):

Éste es el coeficiente de rigidez de resortes de extensión y compresión.

-MÓDULO EN TENSIÓN O FLEXIÓN (E):

Éste es el coeficiente de rigidez usado para resortes de torsión y planos (módulo


de Young).

El módulo (G) para resortes de tracción y compresión trata sobre corte o torsión,
mientras que el módulo (E) para resortes de torsión se refiere a flexión. Aunque
esto podría sonar contradictorio, es preciso hacer notar que cuando los resortes
de tracción y comprensión se extienden o comprimen, se está torciendo el alambre
(sometiéndolo a un momento de torsión) bajo carga, mientras que en los resortes
de torsión se flexiona el alambre.

58
Fig. 8 Diagrama tensión - deformación. El módulo de Young viene representado
por la tangente a la curva en cada punto. Para materiales como el acero resulta
aproximadamente constante dentro del límite elástico.

7.8. FALLA POR FATIGA

En la ciencia de materiales, la fatiga es el daño estructural progresivo y localizado


que se produce cuando un material es sometido a una carga cíclica. El nominal
máximo estrés valores son menores que los límites a la tracción máxima tensión, y
puede estar por debajo del límite de elasticidad del material.
La fatiga se produce cuando un material es sometido a cargas repetidas y
descarga. Si las cargas están por encima de cierto umbral, las grietas
microscópicas comienzan a formar en la superficie. Eventualmente, una grieta se
alcance una masa crítica, y la estructura se romperá pronto. La forma de la
estructura afectarán de manera significativa la vida de fatiga; orificios cuadrados o
esquinas que conducen a elevadas tensiones locales en las grietas de fatiga se
puede iniciar. Agujeros redondos y suaves transiciones o los filetes son
importantes para aumentar la resistencia a la fatiga de la estructura.

7.9. MECANISMO DE LAS FALLAS POR FATIGA

Las fallas por fatiga siempre empiezan en una grieta. La grieta pudiera haber
estado presente en el material desde su manufactura o haberse presentado a lo
largo del tiempo.

59
Los miembros estructurales contienen discontinuidades, desde microscópicos
(<0.010 in) hasta macroscópicos, introducidos en el proceso de manufactura o de
fabricación. Las grietas por fatiga se inician en una musca o en otra concentración
de esfuerzo.

7.10. ETAPA DE INICIACION DE LAS GRIETAS

Suponga que el material no tenía grietas, pero tiene la colección normal de


partículas, inclusiones, etcétera. A escala microscópica, los metales no son
homogéneos ni isotrópicos. Como los esfuerzos en las muescas oscilan, puede
ocurrir fluencia plástica local debido a concentración de esfuerzo. La fluencia
plástica local causa distorsión, creando bandas de deslizamiento (regiones de
deformaciones intensas producidas por movimientos cortantes). Conforme los
esfuerzos se alteran, aparecen más bandas de deslizamiento, las que forman
grietas microscópicas.

Los materiales menos dúctiles no tienen la misma capacidad de fluencia plástica


que los dúctiles y tenderán a generar grietas con mayor rapidez.

7.11. ETAPA DE PROPAGACION DE LAS GRIETAS

Una vez establecida una micro grieta crea concentraciones de esfuerzos


superiores a los de la muesca, lo que provoca una zona plástica en el extremo de
la grieta cada vez que el esfuerzo a tensión la abre. Cuando el esfuerzo se alterna
desde un régimen de esfuerzo a compresión hasta cero o a tensión lo bastante
inferior, la grieta se cierra, la fluencia plástica cesa momentáneamente y de nuevo
la grieta se vuelve aguda, aunque con una dimensión mayor. Las fallas por fatiga
se consideran causadas por esfuerzos a tensión. Los esfuerzos alternantes que
sean siempre a compresión no causaran crecimiento de grietas, ya que en ese
caso aquellos tienen tendencia a cerrarlas.

La combinación de un esfuerzo y de un entorno corrosivo se conoce como


corrosión por esfuerzo o agrietamiento asistido por el entorno.
Si la parte esta esforzada cíclicamente en un entorno corrosivo, la grieta crecerá
con mayor rapidez que como resultado de cualquiera de los factores solos.
También se conoce como fatiga a la corrosión.

7.12. FRACTURA

60
La grieta continuara en tanto estén presentes esfuerzos cíclicos a tensión y/o
factores de corrosión. Llegado algún momento, el tamaño de la grieta se hace lo
bastante grande como para elevar el factor de intensidad de esfuerzo K, en el
extremo de la grieta al nivel de la tenacidad a la fractura del material Kc, y en el
siguiente ciclo de esfuerzo a tensión ocurre al instante la falla súbita.

Este mecanismo de falla es el mismo, sin importar que la situación K=Kc. El


resultado es el mismo, una falla súbita y catastrófica, sin advertencia.

8. ANALISIS DE FALLAS

8.1 MODULO DE FRACTURAS

Tipos de cargas.

No importa la calidad del diseño y construcción ni la calidad del mantenimiento, las


maquinas pueden averiarse como resultado de la falla de un componente. Cuando
la falla ocurre, es muy importante determinar la causa, discutirlas con las partes
responsables y tomar acción apropiada para que no vuelvan a ocurrir. Este
proceso es llamado análisis práctico de fallas.

Los componentes pueden dañarse debido al excesivo desgaste o a una fractura.

Las fracturas ocurren más frecuentemente donde las cargas y esfuerzos son más
altos. Para entender cómo y por qué ocurren las fracturas se debe primero poder
conocer los diferentes tipos de fuerzas o cargas que pueden causar las fracturas.

Hay cinco tipos de cargas, estas son:

Tensión, Compresión, Flexión, Torsión y Corte.

Cargas de tensión.
Las cargas de tensión, son fuerzas que tratan de tirar de algo para separarlo.
61
Ejemplos de cargas de tensión.
Una carga de tensión se aplica mediante dos fuerzas actuando en direcciones
opuestas. Las dos fuerzas tratan de separar los componentes de la pieza
afectada.

Cargas de compresión.
Las cargas de compresión son justamente lo contrarios a las cargas de tensión.
Son fuerzas que tratan de comprimir un objeto para unirlo y hacerlo mas corto. Tal
como se comprime una lata de aluminio cuando se pisa.

Ejemplos de cargas de compresión.


Un vástago de cilindro de un cucharón de una excavadora esta sometido a cargas
de compresión cuando la presión hidráulica lo empuja en un extremo y la
residencia de la tierra lo empuja en el otro.

Cargas de flexión.
Las cargas de flexión son fuerzas que tratan de doblar un objeto mientras se
sostiene por uno o ambos extremos.

Ejemplos de cargas de flexión.


El bastidor de una moto niveladora está sometido a cargas de flexión cuando el
peso de la maquina lo empuja hacia abajo y el suelo empuja hacia arriba sobre las
llantas.

Cargas de torsión.
Las cargas de torsión son fuerzas que tratan de hacer girar un objeto en
direcciones opuestas.

Ejemplos de cargas de torsión.


Un eje de impulsión está sometido a cargas de torsión cuando el motor trata de
girarlo en un sentido mientras las fuerzas sobre las ruedas tratan de evitar el
movimiento.

Cargas de corte.
Las cargas de corte son fuerzas opuestas que tratan de empujar un objeto en
direcciones contrarias al mismo tiempo. Un ejemplo es la carga sobre una hoja de
papel cuando corta la tijera. La carga de corte también ocurre cuando hay carga
de torsión y es llamada de corte de torsión.

Ejemplo de carga de corte.


Un pasador de cucharón está sometido a una carga de corte por la estructura que
mantiene unida.

62
8.2 LÍNEAS DE ESFUERZO.

Se aprendió en la sección anterior los diferentes tipos de cargas a que están


sometidos las piezas. Las cargas generan esfuerzos en el interior de las piezas. El
tipo de carga determina el tipo de esfuerzo que resulta.

Esfuerzos de tensión.
Las cargas de tensión, son fuerzas que tienden a tirar de un objeto separándolo,
resultando en esfuerzos de tensión internos que se resisten estas fuerzas de
separación y mantienen la pieza unida. A medida que las cargas aplicadas
aumentan, los esfuerzos internos se incrementan también. Las líneas de esfuerzo
debidas a las cargas de tensión tratan de distribuirse uniformemente sobre la
sección transversal de la pieza. De hecho la definición matemática de esfuerzo es:
la fuerza dividida por el área de la sección transversal.

Esfuerzos de compresión.
Las cargas de compresión generan esfuerzos de compresión internos que hacen
que la pieza se resista a ser comprimida. Los esfuerzos de compresión se
distribuyen uniformemente sobre la sección transversal del mismo modo que los
esfuerzos de tensión.

Esfuerzos de flexión.
Las cargas de flexión generan esfuerzos de tensión en el lado convexo. El centro
del objeto experimenta muy poco o casi nada de esfuerzo. Las líneas de esfuerzo
de flexión no se distribuyen uniformemente sobre la sección transversal del objeto,
sino que son más altas en la superficie y van disminuyendo hacia el centro.
Generalmente, la fractura comienza en el lado convexo, donde se presentan los
esfuerzos de tensión.

Esfuerzos de torsión.
Las cargas de torsión resultan en líneas de esfuerzo de tensión que van en espiral
a lo largo de la longitud del objeto. Las fracturas generalmente, comienzan en
estas áreas de esfuerzo de tensión. Los esfuerzos de tensión debidos a cargas de
torsión son más altos en la superficie del objeto y disminuyen hacia el centro.

Cargas de torsión que producen esfuerzos de corte.


Además de los esfuerzos de tensión, las cargas de torsión producen esfuerzos de
corte a lo largo de la longitud de la pieza y a través de su sección transversal.
Estos se llaman esfuerzos de cortes transversales y longitudinales.

Esfuerzos de corte longitudinales.

63
Los esfuerzos de corte longitudinales se pueden ilustrar mediante una manguera
que se corta longitudinalmente.

Esfuerzos de corte transversales.


Los esfuerzos de corte transversales se pueden ilustrar usando un resorte con una
línea de referencia pintada en toda su longitud.
Cada espiral del resorte representa una sección de corte transversal de la pieza.
A medida que se aplican las cargas de torsión, cada sección de corte gira un poco
con relación a las secciones vecinas. Esto causa que la línea blanca gire en
espiral a lo largo de la longitud del resorte mostrando los esfuerzos de corte
transversales. Estos esfuerzos pueden causar que las piezas se fracturen a través
de su sección de corte.

Esfuerzos de corte.

Las cargas de corte, que son fuerzas que tratan de empujar un objeto en
direcciones opuestas, resultan en líneas de esfuerzo de corte paralelas a las
cargas. Los esfuerzos de corte son más altos en el área cargada y disminuyen con
la distancia. Como los esfuerzos de tensión, los esfuerzos de corte son
generalmente responsables del inicio de las fracturas.

8.3 CONCENTRADORES DE ESFUERZO.

Un elevador de esfuerzo, también llamado concentrador de esfuerzo, es una


condición física sobre o dentro de una pieza cuyo resultado es mover las líneas de
esfuerzo, uniéndolas en algún punto sobre o dentro de la pieza. Esta
concentración de las líneas de esfuerzo resulta en un esfuerzo localizado y más
alto, en el concentrador de esfuerzo.

Efectos del concentrador de esfuerzos.


Las cargas de flexión empujan un objeto alejándolo de sus extremos establecidos.
Se forman esfuerzos de tensión en el lado convexo y esfuerzos de compresión en
el lado cóncavo.
Los esfuerzos son más altos sobre la superficie de los objetos y disminuyen hacia
su centro.

Defectos del material.


Los concentradores de esfuerzo relacionados con material, especialmente en el
acero, generalmente son inclusiones. Las inclusiones son impurezas que se
mantienen en el metal después que el proceso de refinamiento se ha completado.
Las inclusiones pueden ser contaminantes del mineral, piezas del revestimiento
del horno o partículas de escoria atrapadas en el acero.

64
Inclusiones.

Las inclusiones pueden tener una variedad de formas. Algunas son solo
agrupaciones irregulares de contaminantes. Otros son casi esféricos.
Si la fractura comienza en una inclusión de forma esférica se produce una fractura
de apariencia de blanco llamado ojo de buey.
Otras inclusiones son largas y delgadas. Estas son llamadas venas. La fractura
que es perpendicular a una vena producirá un ojo de buey. Las fracturas que
comienzan a lo largo de una vena tienen este aspecto.

8.4 FALLAS DE FABRICACIÓN.

Los procesos de fabricación tales como fundición, laminado, forjado, tratamiento


térmico y rectificado pueden introducir bolsas de contracción y fracturas dentro del
metal.

Fallas de fundición.
Si no se dispone de suficiente metal para llenar las áreas de contracción a medida
que se enfría el metal y comienza a solidificarse, o si el diseño del molde es
incorrecto, las fundiciones pueden contener vacíos, llamadas cavidades o bolsas
de contracción. Algunas veces las cavidades de contracción pueden reconocerse
por los granos largos y en forma de aguja que se llaman dentritas y que se forman
en las cavidades.

Errores de forjado y laminado.


Generalmente los tornillos tienen una costura causada por el material plegándose
sobre sí mismo durante el laminado en caliente. La costura parece una fractura a
todo lo largo del tornillo.

Errores de tratamiento térmico.


Las fracturas por tratamiento térmico pueden producirse por enfriamiento rápido
del material o por no templar las piezas que lo necesitan, inmediatamente después
del enfriado por inmersión. Algunas grietas de enfriamiento desarrollan una
mancha oscura entre azul y negro debido al templado. Si el tratamiento térmico
causa que las piezas se deformen, tendrán que enderezarse mecánicamente.

Errores de maquinado.
Flujo de refrigerante interrumpido, refrigereante no dirijido hacia el punto de
contacto de la rueda y cortar demasiado, puede resultar en quemado o fracturas
por rectificado. Algunas veces el quemado por rectificado deja manchas
irregulares de color marrón sobre la superficie del metal. Las fracturas por
rectificado generalmente resultan en fracturas muy finas que son difíciles de ver.

Contornos del diseño.

65
Algunas veces es necesario diseñar cambios de contornos abruptos tales como
ranuras de anillos de resorte, resaltos, pequeños filetes y agujeros. Los
diseñadores planifican estos cambios de contorno y especifican materiales más
fuertes o tratamientos térmicos para dar a la pieza en estos puntos la resistencia
adecuada. Aun así los cambios de contorno continúan siendo concentradores de
esfuerzo que pueden iniciar fracturas.

Ejemplos de cambios de contorno.


Cualquier resalto de una pieza es un cambio de contorno que resulta en un
concentrador de esfuerzo.
El endentado de una pieza es otro tipo de cambio de contorno que resulta en un
concentrador de esfuerzo.

Daños de superficie.
Las muescas o hendiduras en las piezas son cambios de contorno accidentales
que no deberían estar presentes. Generalmente son causados por la mala
manipulación de las piezas durante el armado o la reparación del producto. Si el
daño de la superficie es bastante severo u ocurre en un área altamente cargada
de la pieza, podrá fracturarse.

Grados de carga.
La velocidad con que se aplica la carga tiene un gran efecto en la respuesta de la
pieza y el tipo de fractura.
Hay tres grados básicos de aplicación de las cargas.
Cargas de impacto
Sobrecargas
Cargas cíclicas.

Cargas de impacto.
Las cargas de impacto son aplicaciones de cargas individuales y extremadamente
rápidas. Estas cargas pueden aplicarse e cíclica generalmente se inician en un
concentrador de esfuerzo una fracción de segundo y si es suficientemente severa
puede causar la fractura de la pieza. La forma de las piezas que fallan debido a
cargas de impacto generalmente permanece sin cambio.

Sobrecargas.
Las sobrecargas son similares a las cargas de impacto en que se son una
aplicación individual de una carga alta. Sin embargo, la carga se aplica mas
lentamente. Durante la sobrecarga la pieza tiene tiempo para cambiar su forma,
frecuentemente se estrechan o doblan antes de fracturarse.

Cargas cíclicas.
Las cargas cíclicas pueden ser rápidas o lentas y se repiten una y otra vez. Pero
ningún ciclo de carga individual es suficientemente grande como para causar

66
fractura. El efecto combinado de miles o millones de ciclos de cargas pueden
producir una fisura de lento crecimiento y finalmente la fractura de la pieza. Las
fracturas causadas por carga generalmente se inician en un concentrador de
esfuerzo.

8.5 SOBRECARGAS.

Frecuentemente las piezas se fracturan debido a que la carga aplicada es mayor


que la que puede soportar la pieza.
Hay dos tipos de fracturas que pueden resultar de sobrecargas,

Fracturas dúctiles o frágiles.


Fracturas por fatiga.

Fractura dúctil o frágil.


Con sobrecargas o cargas de impacto severas, a menudo pueden ocurrir fracturas
durante la aplicación de una sola carga. Estas fracturas son llamadas fracturas
dúctiles o frágiles.

67
68
69
Fracturas por fatiga.
Las sobrecargas cíclicas son cargas que ocurren repetidamente durante un
periodo de tiempo. Una carga por si misma no es suficiente para causar una
fractura, pero el efecto repetidos ciclos de carga puede causar una fractura por
fatiga.

Prueba del límite de carga.


Se pueden hacer pruebas para determinar la cantidad de carga y el número de
ciclos que una pieza puede soportar sin fracturarse. Esto se conoce como prueba
del límite de fatiga.

Factor de seguridad del diseño.


70
Las condiciones de trabajo varían. Por eso el límite de fatiga deberá estar por
encima de las cargas aplicadas. La comparación entre el límite de fatiga y la carga
aplicada se llama el factor de seguridad del diseño. Si el límite de fatiga es el
doble de la carga aplicada el factor de seguridad es de dos.

8.6 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES.

Una razón por la que una pieza falle puede deberse a concentradores de esfuerzo.
Hay concentradores de esfuerzos normales y anormales.

Normal.
Concentradores de esfuerzo normales incluyen defectos de material, agujeros y
filetes.
Los concentradores de esfuerzos normales no causan fractura debido a que son
tenidos en cuenta por los diseñadores.

Anormal.
Como siempre hay un factor de seguridad, se puede tolerar algunos
concentradores de esfuerzo anormales en las piezas.

Baja resistencia del material.


Algunas veces las cargas y los concentradores de esfuerzos son normales, pero la
resistencia del material es baja. Si la resistencia del material es baja, el límite de
fatiga también es bajo, y el factor de seguridad se reduce o se pierde
completamente, lo que puede resultar en una fractura.

Causas.
Si se usa un proceso incorrecto de fabricación para hacer la pieza, puede
presentarse baja resistencia del material. La resistencia del material también
puede afectarse después que el componente se pone en servicio, por ejemplo,
temperaturas excesivamente altas de operación pueden debilitar la pieza
produciendo una fractura.

Efectos.
Cuando la resistencia del material es baja, el límite de fatiga disminuye y el factor
de seguridad se reduce o se pierde lo que resulta en una posible fractura del
material.

71
8.7 CARACTERÍSTICAS DE LAS FRACTURAS.

Es importante ser capaz de clasificar las fracturas a fin de determinar que las
causo. Podemos identificar la mayoría de las fracturas mediante observaciones
cuidadosas de la textura, color, reflectividad y características particulares de la
superficie.

Textura.
La textura o aspereza de una fractura será determinada por la velocidad de
propagación de la fractura. Aquellas fracturas que se propagan más rápidamente,
presentan superficies ásperas, fracturas con velocidad de propagación más lenta,
presentan una superficie más suave.

Color.
Las fracturas en la superficie varían de color, de plata a negro oscuro. Este color
puede ayudar a identificar la fractura.

Reflectividad.
La Reflectividad ayuda a identificar las fracturas, pues algunas fracturas reflejan la
luz mejor que otras. Las fracturas frágiles algunas veces brillan, mientras fracturas
dúctil rara vez reflejan.

Características de la superficie.
Las fracturas en materiales blandos desarrollan más características de superficie
identificadoras que las fracturas en metales más duros.

Granos.
Las piezas metálicas están hechas de granos. Es útil comparar la estructura
granular a una pared hecha de piedras sujetas con mortero. Se puede considerar
los granos metálicos como las piedras y los espacios entre los granos como las
uniones de mortero. Cuando las piezas se fracturan, los granos se rompen de
modo muy específico.

Hay tres tipos básicos de fracturas. Frágil. Dúctil. Fatiga.

Fractura frágil.
En una fractura frágil los granos se rompen o la fractura se propaga a lo largo de
los límites.

Fractura dúctil.
Los granos en una fractura dúctil son torcidos y estirados antes de romperse. Su
forma y la forma de la pieza, cambian significativamente.

72
Fatiga.
En una fractura por fatiga los granos se rompen lentamente. Las fracturas pueden
también ocurrir alrededor de los granos. Hay poco cambio dela forma.

8.8 FRACTURA FRÁGIL.

Las fracturas frágiles son generalmente el resultado de una carga de impacto


súbita. La fractura ocurre de repente y con poca deformación plástica, esto es, la
pieza no cambia de forma. Si los pedazos se volvieran a juntar, parecería como si
la pieza no hubiera sufrido mucho daño.
Las fracturas frágiles se pueden dividir en dos tipos:

Clivaje o transgranulares y Intergranulares.

Fracturas por clivaje o transgranular.

Las fracturas por clivaje tienden a separar los granos dejando superficies planas.
Esto sería similar a romper las piedras de una pared de piedra. Las fracturas por
clivaje generalmente tienen una textura áspera con una coloración medio grisáceo.
En materiales duros, la superficie puede brillar como si tuviera diamantes. Este
efecto es producido por el reflejo de la luz en las superficies planas de los granos
fracturados. En materiales más blandos, puede desarrollarse una característica de
superficie llamada chevron o sardineta. Estos son pequeños lomos o hendiduras
en la fractura que generalmente se propagan a medida que la fractura crece.

Causa de fractura por clivaje.

Cuando una fractura contiene una o más de las características de fractura por
clivaje, tales como poco o ningún cambio de forma, superficie de la fractura
brillante o con chevrones, es muy posible que la fractura haya sido causada por un
simple golpe o carga de impacto repentino. Esta información puede ser muy útil
para determinar por qué ocurrió la fractura.

Fracturas intergranulares.

Las fracturas frágiles intergranulares tienden a romper el enlace entre los granos,
exponiendo las superficies de forma irregular de los granos. Esto es similar a
romper las uniones de mortero en una pared de piedra.

Características intergranulares.

73
Las fracturas integranulares poseen la mayoría de las características de las
fracturas por clivaje. La diferencia principal es que las fracturas intergranulares no
brillan tanto como las fracturas por clivaje.

Causa de fracturas intergranulares.

Cuando una fractura frágil muestra características de clivaje pero no brilla o lo


hace muy poco, examinar la fractura con una lupa para ver si hay superficies
granulares ásperas visibles, identificando esto como una fractura ínter granular. Es
importante reconocer fracturas intergranulares debido a que ellas pueden ser
causadas por una combinación de cargas, ambiente de trabajo y materiales o
procesos que no son compatibles entre sí. En estos casos puede requerirse un
análisis más profundo de técnicos metalúrgicos.

8.9 FRACTURAS DÚCTILES.

Las fracturas dúctiles ocurren más lentamente que las fracturas frágiles y
generalmente son el resultado de una simple sobrecarga. Como consecuencia, los
granos del metal tienden a estirarse o cambiar de forma antes de desprenderse.

Deformación plástica y labio de corte.

La superficie áspera producida al separarse los granos tiende a dispersar la luz en


vez de reflejarla. Como consecuencia, las fracturas dúctiles a menudo tienen un
color oscuro. La característica más importante de identificación es la deformación
plástica o cambio permanente de forma.
Esta deformación puede ser estrechamiento, dobladura, estiramiento o torcedura
dependiendo del tipo de carga. Al juntar las piezas metálicas de nuevo, revelarían
un cambio de forma permanente. Esto se llama deformación plástica.

Otra característica importante de identificación es el labio de corte. La mayoría de


las fracturas dúctiles comienzan por dentro, donde los granos del metal comienzan
a separarse de las inclusiones creando vacíos dentro de la pieza. Al continuar la
carga, los granos se desprenden y los vacíos internos se expanden hasta que la
única parte del metal que no se ha fracturado esta alrededor del borde externo de
la pieza. Pero, pronto este metal se sobrecarga y sé cizañilla produciendo un labio
de corte.

Cargas por tensión.


Las fracturas dúctiles causadas por sobrecargas por tensión producen en el
material una apariencia áspera, gris oscura o negra, con estrechamiento y un labio
de corte en casi toda el área alrededor de la circunferencia.

74
Cargas por flexión.
Cuando una pieza se somete a una sobrecarga por flexión. La fractura dúctil
produce superficies ásperas de color gris oscuro. El labio de corte generalmente
aparece en el lado de compresión de la fractura y es la ultima sección de metal
que se desprende.

Cargas de corte.
No todas las fracturas dúctiles tienen superficies ásperas. En condiciones de carga
de corte, las piezas se fracturan por deslizamiento de unas contra otras. Esto
produce una textura bastante suave, mejor descrita como satinada o suave y
sedosa.

Cargas torsionales.
Las fracturas dúctiles producidas por cargas torsionales pueden ocurrir ya sea en
el plano de corte transversal o longitudinal. Si la fractura ocurre a través de la
pieza, es llamada de corte transversal. La mayoría de la superficie de la superficie
de la fractura es suave y sedosa. En la fractura final, la superficie es áspera y gris
oscura. La fractura final a menudo ocurre cerca del centro de la pieza. Si la
fractura ocurre longitudinalmente a la pieza, es llamada de corte longitudinal. El
flujo de grano puede exponerse produciendo una superficie gris leñosa.

8.10 FRACTURAS POR FATIGA.

Las fracturas por fatiga ocurren después de muchas cargas repetidas. Hay dos
categorías de fracturas por fatiga:
De alto ciclo.
De bajo ciclo.

Alto ciclo.
Las fracturas por fatiga de alto ciclo ocurren después de cientos de miles o
millones de aplicaciones de carga. Durante la fatiga una minúscula fisura
comienza en un punto, quizá una inclusión o algún otro concentrador de esfuerzo
y va creciendo con cada ciclo. A medida que la grieta crece, su velocidad
aumenta. En un cierto punto, el área restante no agrietada se sobrecarga
produciéndose una fractura frágil o dúctil. A esto se llama fractura final.
Puesto que la fractura de alto ciclo ocurre muy lentamente, la textura de la
superficie es muy suave. El color del acero es gris plata claro, ya que la fractura es
lo suficientemente lisa para producir reflejo.

Bajo ciclo.
La fatiga de bajo ciclo ocurre mucho más rápido que la fatiga de alto cicla,
tomando menos ciclos para producir la fractura final.
Puesto que la grieta crece más rápidamente, la textura superficial es más áspera,
el color es gris más oscuro, con menor reflexión de la luz, y las marcas de playa

75
aparecen más espaciadas y más fáciles de ver. Como quiera que la fatiga de bajo
ciclo es causada a menudo por ciclos de sobrecarga severa, se debe esperar que
aumente el tamaño de la fractura final.
Marcas de playa.

Las marcas de playa se encuentran a menudo en fracturas por fatiga. Se pueden


usar para determinar el punto de iniciación de la fractura. Una marca de playa se
forma cuando una fisura por fatiga cambia de velocidad. Si la velocidad no cambia,
las marcas de playa no serán visibles. En materiales duros pueden no formarse
marcas de playa.

Marcas de trinquete.

Las marcas de trinquete pueden presentarse en una fractura por fatiga. Indican
alto esfuerzo y múltiples puntos de iniciación, o sea que varias fracturas por fatiga
comenzaron más o menos al mismo tiempo y casi en la misma ubicación pero en
planos diferentes. A medida que las gritas por fatiga crecen, las fracturas
individuales pueden juntarse y formar una grieta grande.

Fractura final.
El tamaño de la fractura final es una indicación de la severidad de la carga
aplicada. Las fracturas finales grandes, generalmente indican cargas altas,
mientras que fracturas finales pequeñas indican cargas más bajas.

Fatiga por tensión.


La fatiga por tensión produce marcas de playa circulares concéntricas a la
circunferencia. Estas fracturas suelen iniciarse en el exterior con la fractura final
debajo de la superficie, o pueden comenzar debajo de la superficie y crecer hacia
fuera.

Fatiga por flexión.


La fatiga por flexión produce marcas de playa que se inician en un punto y se
propagan hacia fuera hacia el otro lado de la pieza, como ondas sobre el agua. La
flexión inversa puede iniciar dos fracturas por fatiga, una en cada lado de la pieza
con marcas de playa moviéndose una hacia la otra.
La flexión rotativa produce marcas de playa que crecen hacia adentro desde la
circunferencia. La fractura final ocurre en la región central.

Fatiga por torsión.


Las grietas por fatiga por torsión dejan a menudo marcas de playa distintas y
avanzan en ángulos de 45 grados dentro de la pieza.
A menudo se presentan varias fracturas ramificadas.

76
Fatiga por esfuerzo cortante.
Las fracturas por fatiga producidas por cargas de corte longitudinal por lo general
crecen a lo largo de la línea de flujo del grano, dejando algo de apariencia leñosa.

Patrón de escalón.
Ocasionalmente, una fractura por fatiga se dividirá en varias fracturas más
pequeñas en la parte media de la fractura debido a cambios en la geometría de la
pieza o por aumento del esfuerzo.
Si estas fracturas son recombinan en una sola fractura, se pueden formar una
serie de marcas llamadas escalones.

8.11 SITIOS DE INICIO DE LA FRACTURA FRAGIL.

Es importante encontrar los sitios de inicio de fractura porque pueden indicar la


razón por la cual comenzó la grieta.

Clivaje.
Las fracturas por clivaje en materiales blandos producen chevrones. A menudo los
chevrones se asemejan a flechas, que señalan hacia el punto de iniciación, o
pueden parecerse a una impresión manual que converge en el punto de iniciación.

Intergranular.

A menudo es muy difícil encontrar el punto de inicio de una fractura frágil


intergranular. Algunas veces hay un patrón débil de chevrones que señalan hacia
el punto de inicio. O también un punto de corrosión puede indicar el punto de
inicio. Puede haber ocasiones en que no hay evidencias en la fractura para
localizar donde comenzó la fractura y se debe confiar en evidencias recogidas de
otras piezas.

Apariencia.
La mayoría de los metales duros presentan fracturas frágiles que tienen una
apariencia cristalina sin muchos chevrones.
Si no hay labios de corte o áreas dañadas, entonces otras piezas tienen que
proveer información acerca de cómo ocurrió la fractura.

Localización de puntos de inicio.


Lagunas veces el punto de inicio puede localizarse mirando si hay daños en la
superficie tales como picaduras o muescas, o indentacion donde se aplicó una
carga de impacto. La fractura puede también cambiar de frágil a dúctil y dejar un
labio de corte en la fractura final.
Se debe examinar el área opuesta a la fractura final como un probable punto de
inicio. Es posible que no haya chevrones o daños por impacto que sirvan como
guías hacia el punto de inicio.

77
Esto puede suceder a menudo en metales más duros y se deben inspeccionar
otras piezas para determinar que sucedió. Se debe recordar que la mayoría de las
fracturas por clivaje son el resultado de otro problema y no la causa raíz de una
falla.

8.12. SITIOS DE INICIO DE UNA FRACTURA DÚCTIL.

El punto de inicio de una fractura dúctil depende del tipo de carga aplicada. La
mayoría de los puntos de inicio en fracturas dúctiles son áreas generales, en lugar
de áreas específicas.
Afortunadamente, en general no es necesario identificar los puntos de inicio para
poder encontrar la causa básica de las fallas.

Cargas de tensión.

Las cargas de tensión alargan los granos y les dan formas delgadas y
eventualmente los separan, dejando una apariencia de pico de montaña y valle. La
fractura generalmente comienza en el centro y se extiende hacia el exterior donde
aparecen el estrechamiento y el alargamiento. La superficie externa se mantiene
unida durante más tiempo, luego se fractura por cizallamiento, produciendo un
labio de corte alrededor del borde exterior. El punto de inicio para fracturas
dúctiles producidas por cargas de tensión es alrededor del centro de la pieza.

Cargas de compresión.
Las fracturas por compresión debida a sobrecargas son extremadamente raras.
En metales duros causan fracturas, mientras que en metales blandos causan
deformación.

Cargas de flexión.
Las cargas de flexión separan los granos en el lado que soporta los mayores
esfuerzos de tensión. La fractura crece a través de la sección transversal hasta
que el resto del metal se corta formando un labio de corte en la fractura final.

Cargas de corte.

Si una pieza es sometida a una carga de corte directa, la fractura comienza al


mismo tiempo en toda la superficie. A medida que las superficies de fractura se
deslizan una contra otra, ellas mismas borran el detalle de la fractura dejando la
superficie con una apariencia sedosa y suave.

Cargas de torsión.

La torsión puede producir una fractura de corte transversal o longitudinal. Las


fracturas de corte transversal comienzan separando los granos alrededor de la

78
circunferencia donde el esfuerzo de corte es mayor. Luego, las grietas progresan
hacia el interior y la fractura final se presenta en el centro. Las caras de la fractura
generalmente se deslizan una contra otra y eliminan parte del detalle de la
fractura.
Las fracturas de corte longitudinal, causadas por torsión, también comienzan en la
superficie donde los esfuerzos de corte son mayores y crecen longitudinalmente y
hacia el interior a todo lo largo de la pieza, separando los granos a medida que
crece.

8.13 PUNTOS DE INICIO DE FRACTURAS POR FATIGA.

Los puntos de inicio de fracturas por fatiga pueden ser muy útiles ya que
generalmente comienzan en concentradores de esfuerzos anormales. Son los
puntos de inicio de fracturas más fáciles de identificar a diferencia de los puntos de
inicio de fracturas frágiles o dúctiles, pueden ser muy útiles para encontrar la
causa del problema.
Las marcas de playa, las marcas de trinquete y los puntos de fractura final se usan
para determinar puntos de inicio.
Generalmente, las marcas de playa tienen menos espacio entre ellas cuando está
cerca del punto de inicio de la fractura y mayor espacio entre ellas en la fractura
final.
Estas marcas varían de acuerdo al tipo de carga.

Fatiga por tensión.


La fatiga por tensión produce maracas de playa que ofrecen desde la superficie
hacia el interior de la pieza o desde el interior de la pieza hacia la superficie.
En el primer caso, forman círculos concéntricos que se cierran hacia el final de la
fractura.
En el segundo caso, se expanden hacia el exterior desde el punto de inicio de la
fractura.
Fatiga por flexión.
La fatiga por flexión produce maracas de playa que se expanden hacia el exterior,
alejándose de los puntos de inicio.

Fatiga por flexión inversa.


La fatiga por flexión inversa produce marcas de playa que comienzan casi
opue3stas una a otra y crecen acercándose. Las marcas se separan por la
fractura final.

Fatiga por flexión rotacional.


La fatiga por flexión rotacional produce marcas de playa que se curvan hacia el
interior y rodean la fractura final haciendo fácil confundirla con el punto de inicio. El
punto de inicio generalmente está en la superficie casi opuesto a la fractura final.

79
Patrones de marcas de playa.
Los patrones de marcas de playa se pueden usar para determinar el punto de
inicio de una fractura por fatiga. Las marcas de playa generalmente tienen menos
espacio entre ellas en el punto de inicio de la fractura y más espacio entre ellas
hacia la fractura final. Las marcas de playa son más fáciles de ver cuanto más
lejos están del origen de la fractura.

Maracas de trinquete.
Las marcas de trinquete ayudan a localizar los puntos de inicio de la fractura por
fatiga.
Las marcas de trinquete que comienzan en la superficie de la pieza indican que la
fractura comenzó en la superficie.
Las marcas de trinquete que están por debajo de la superficie, como en una
prefractura o defecto de material.

Localización de los puntos de inicio.


Cuando un punto de inicio no es obvio, es posible excluir áreas donde
posiblemente la fractura no pudo haber comenzado, como en el área de la fractura
final.
En una fatiga por flexión el punto de inicio a menudo esta en una dirección
opuesta a la fractura final.
Cuando ocurre la flexión inversa, la fractura final esta generalmente cerca del
centro de la pieza, y cuando ocurre la flexión rotacional, la fractura final esta
generalmente rodeada por maracas de playa.

8.14 CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES.

Una vez localizado el punto de inicio de la fractura, es importante averiguar que


ocurrió. Concentradores de esfuerzos anormales pueden causar fracturas. Los
concentradores de esfuerzo anormales incluyen problemas de material, fracturas
de proceso, daños por mala manipulación, y cortes y ranuras.

Problemas de material.

Los problemas de material tales como inclusiones y bolsas de contracción,


generalmente son internos, indicando que los puntos de inicio pueden estar por
debajo de la superficie. La forma de la inclusión puede ser esférica, o larga y
delgada como una mina de lápiz. Las bolsas de contracción son cavidades de
forma irregular. Las inclusiones pueden iniciar fracturas por fatiga en el interior de
la pieza. Si la fractura se inicia en una inclusión esférica o a través de una
inclusión larga y delgada, puede producir una apariencia de ojo de buey. La
fractura se desarrolla muy lentamente alejándose de la inclusión, creando la
apariencia de un blanco u objetivo con la inclusión en el centro del blanco. Si la

80
fractura comienza a lo largo de la longitud de una inclusión, en lugar de un blanco
u objetivo se verá una apariencia de fatiga normal.

Fracturas por proceso.

Si las fracturas superficiales se crean durante el moldeado del metal, tratamiento


térmico o procesamiento, se llaman prefracturas, y actúan como concentradores
de esfuerzos severos cuando se ejerce carga sobre la pieza. La mayoría de las
prefracturas son dúctiles o frágiles y se pueden reconocer por su textura de
superficie diferente. Las fracturas por fatiga con marcas de playa y marcas de
trinquete pueden comenzar en la parte inferior de la prefractura.
Algunas veces las prefracturas pueden identificarse por escamas de forjado
oscuras u óxidos del templado dentro de la fractura. Esto indica que la fractura se
originó durante el tratamiento térmico, una posible solapa de forjado o grieta
durante el templado por inmersión. Algunas veces una prefractura tiene pintura,
herrumbre, u óxidos en su superficie, buena evidencia de que la fractura existió
antes de que la pieza fuera colocada en servicio.

Cortes y ranuras.
Otra fuente de concentradores de esfuerzo es el daño de superficie. Prácticas de
ensamblajes inadecuados, mal manejo de las piezas, desgaste o corrosión
pueden crear este tipo de daño. La pieza que fallaron se deben comparar con
piezas en buen estado para determinar si existe una condición de superficie
anormal.

Contornos incorrectos.
Los cambios de contorno son otra forma de concentradores de esfuerzo. Algunos
ejemplos son:
Agujeros.
Ranuras.
Filetes.
Muescas.
Si no se mantiene la exactitud dimensional, los cambios de contorno se vuelven
más abruptos convirtiéndose en un concentrador de esfuerzo anormal.
Para determinar si una pieza puede tener un problema de contorno, compararla
con una nueva, una usada en buen estado o tomar medidas para verificar
dimensiones.

Cavidades de contracción.
Las cavidades de contracción son otro tipo de problema interno que puede causar
que las fracturas por fatiga crezcan hacia el exterior o superficie de la pieza.
Algunas cavidades de contracción se pueden identificar por las llamadas
dentritras. Las dentritas son largas filas de granos de metal esféricos.

81
Cavidades de contracción grandes pueden debilitar una pieza lo suficiente para
causar la fractura en condiciones de carga normales.

Cargas excesivas.
Antes de decidir que una falla se debe a problemas de material, asegurarse de
verificar que la carga no fue excesiva. Cargas excesivas pueden iniciar fracturas
en inclusiones de tamaño normal.

Abolladuras.
Es importante examinar los puntos de inicio de fracturas por el daño de superficie.

8.15 SOBRECARGAS CÍCLICAS.

Si al examinar cuidadosamente el punto de inicio de una fractura, hay evidencia de


un concentrador de esfuerzo anormal, se debe buscar indicaciones de una
sobrecarga cíclica.
Hay tres indicaciones principales se sobrecarga cíclicas:
Múltiples puntos de inicio.
Grandes fracturas finales.
Fatiga de bajo ciclo.

Múltiples puntos de inicio.


A menudo las sobrecargas cíclicas dan comienzo a varias fracturas por fatiga en
diferentes puntos de inicio. Generalmente la fractura contiene marcas de trinquete
que indican una carga cíclica excesiva.

Fracturas finales grandes.


Si las sobrecargas cíclicas continúan luego de iniciar una fractura por fatiga,
generalmente el tamaño de la fractura final es mayor que si hubiera sido bajo
condiciones de carga normales.

Fatiga de ciclo bajo.


La fatiga de ciclo bajo es un buen indicador de carga cíclica excesiva. La fatiga de
ciclo bajo produce superficies más ásperas y oscuras con prominentes marcas de
playa con mucho espacio entre ellas.
Marcas de trinquete.
Las sobrecargas cíclicas a menudo tendran varios puntos de inicio de la fractura y
marcas de trinquete. Si las sobrecargas cíclicas continúan después de que ha
comenzado la fractura por fatiga, el resultado será una gran fractura final.

8.16 BAJA RESISTENCIA DEL MATERIAL.

Si no hay evidencia de concentradores de esfuerzos anormales o cargas cíclicas


excesivas, buscar evidencia de baja resistencia de material. Hay varios

82
indicadores que se pueden usar para ayudar a identificar la baja resistencia del
material:
Colores de templado.
Deformación plástica excesiva.
Marcas de identificación.
Profundidad de superficie endurecida.

Color de templado.
Los colores de templado en el acero son el resultado de excesivo calentamiento y
oxidación. Los colores dorado pajizo o azul pálido indican que la pieza fue
expuesta a temperaturas por encima de 500 grados Fahrenheit.
A medida que las temperaturas aumentan por encima de los 1000 grados
Fahrenheit, los colores de templado se tornan negros y se forman gruesa capas
de oxido en la superficie.

Deformación plástica excesiva.


La deformación plástica excesiva o material derretido es otro buen indicador de
que una pieza ha experimentado temperaturas suficientemente altas para perder
resistencia.

Marcas de identificación.
Algunas veces las piezas de baja resistencia se pueden identificar por marcas. Por
ejemplo, los tornillos generalmente tienen marcas de identificación que indican su
resistencia relativa.

Profundidad de superficie endurecida.


Una pieza puede tener baja resistencia de material por una inapropiada
profundidad de superficie endurecida. La profundidad de superficie endurecida
puede ser observada en las fracturas, y si no aparece se deben acumular más
datos en esa área.

8.17 DAÑO RESULTANTE.

Algunas veces las fracturas son el resultado de alguna otra falla y no la causa del
mal funcionamiento. Si una pieza se fractura debido a alguna fuerza externa,
entonces la fractura se reconoce como daño resultante. Generalmente las
fracturas frágiles y dúctiles son de daño resultante. Si tenemos todas las piezas
que fallaron y solo hay fracturas frágiles y dúctiles, hay tres posibilidades:

Abuso del equipo.


Grandes concentradores de esfuerzo anormales.
Insuficiente resistencia de la pieza.

Abuso del equipo.

83
Una operación inapropiada puede producir cargas de choque o sobrecargas
simples suficientemente fuertes para fracturar las piezas.

Grandes concentradores de esfuerzos anormales.


Un gran concentrador de esfuerzo anormal puede debilitar la pieza lo
suficientemente para causar una falla bajo condiciones de carga normal.

Insuficiente resistencia de la pieza.


Las piezas pueden tener una resistencia suficientemente baja como para causar
un alargamiento, deformación y fractura bajo condiciones de carga normal.

Fracturas por fatiga.


Las fracturas por fatiga son el resultado de cargas cíclicas. Este tipo de carga
ocurre cuando la maquina está operando y aplicando carga sobre una pieza.
Por lo tanto, algunas veces una fractura por fatiga puede ser la causa de un
problema cuyos resultados se reflejan en fracturas frágiles y dúctiles en otras
piezas.

9. CASO FRACTURA EN PUENTE DE PESCADERO

Este caso trató de la falla por colapso de un puente metálico que se encontraba
ubicado en la región de Pe cadera, sobre el cual se realizó un análisis metalúrgico
en algunas junta soldadas, encontrándose evidencias de fatiga y la presencia de
disposición de cordones no recomendados por códigos de construcción de
puentes. Se trataba de un puente en arco de una ola luz de 120 m, el cual colapsó
después de 10 años de servicio. Con base en elementos estructurales extraídos
del puente de falla se realizó un estudio fractográfico, mecánico y químico con el
fin de establecer las posibles causas de falla del puente desde el punto de vista
metalúrgico.

84
Fuente http://bdigital.unal.edu.co/43147/30/9587012429_Parte%205.pdf
Imágenes del puente tiempo antes de la falla y un instante por deterior a ésta.

Esquema de los elementos estructurales con los cuales se realizó el estudio de


la falla del puente de Pescadero.

85
En nudo de unión de pendolón-arco e observaron fracturas por fatiga en uniones
soldadas en vario sitio, lo cual se evidenció por una apariencia de fractura suave
de crecimiento estable de grieta combinada con una zona de apariencia fibrosa de
fractura súbita final de colapso del puente. Dado que el colapso del puente fue
precedido por la generación de grieta en uniones soldada e consideró importante
examinar la combinación de la propiedades de resistencia y tenacidad con el fin de
estudiar tanto la capacidad de soporte de carga como la tolerancia de defectos de
las uniones soldada. Con base en los elementos estructurales extraídos del
puente de falla, los cuales fueron suministrados por el Instituto Nacional de Vía
INV, se realizaron los estudios mecánicos, químicos y fractográficos con el fin de
determinar las características mecánicas y químicas de los materiales empleados
en la construcción de lo elemento de falla y establecer el modo de falla mediante
el estudio fractográfico.

La caracterización mecánica se realizó mediante ensayos de tracción en probetas


maquina das a partir de secciones de materiales extraídos de platina atiesadora,
platina de arco y perfile de pendolón.

Los ensayos se realizaron de acuerdo con las recomendaciones de la norma


ASTM A 370. También se realizaron ensayos de dureza en la unión soldada de
atiesador-platina de arco con el fin de detectar posibles excesos de dureza en la
zona afectada por el calor. Los análisis químicos se realizaron por espectrometría
también en muestras de platina atiesadora, platina de arco y pendolón.

ENSAYOS DE TRACCIÓN

Se realizaron ensayos de tracción en probetas planas de platina de arco, perfil de


pendolón y platina atiesadora, para establecer las propiedades mecánicas en
tracción de los materiales de construcción de cada uno de estos componentes
involucrados en la falla. Los resultados de los ensayos realizados cumplen con la
especificaciones de los planos de construcción, donde se estipulan los aceros
ASTM A36 y ASTM A572GRADO 50.

Pendolón

Se determinó que está construido de acero ASTM A36, los resultados de los
ensayos de tracción se comparan respecto a las especificaciones según norma en
la siguiente tabla.

86
Tabla. Propiedades mecánicas en tracción de pendolón

Arco.

Se determinó que está construido de acero ASTM A572 GRADO 50, los
resultados de los ensayos de tracción se comparan respecto a las
especificaciones según norma en la Tabla

. Tabla. Propiedades mecánicas en tracción de platina arco

Atiesador
Se determinó que está construido de acero ASTM A572 GRADO 50, los
resultados de los ensayos de tracción se comparan respecto a las
especificaciones según norma.

Análisis Químico

Se realizaron ensayos químicos en probetas de platina de arco, perfil de pendolón


y platina atiesadora para establecer la composición química de los materiales de
construcción de cada uno de estos componentes. Los ensayos realizados cumplen
las especificaciones de las normas correspondiente de acero ASTM A36 y ASTM
A572GRADO 50.

87
Tabla. Propiedades mecánicas en tracción de atiesador.

Tabla. Composición química de pendolón

Fractura en unión platina atiesadora - platina inferior de arco

Se observa una apariencia de fractura suave a través del cordón de soldadura,


característica de una fractura producida por un crecimiento progresivo de grietas
por fatiga

Figura Fractura por fatiga a lo largo de tramo de cordón de soldadura de platina


atiesadora-platina inferior de arco. Se observan marcas de playa y defecto en
la raíz de la soldadura.

Fractura en unión platina inferior del arco - soporte del pendolón.

Las grietas de fractura se encuentran en la platina inferior del arco en los extremos
del soporte del pendolón.La mayoría de las grietas presentan características de
fatiga, es decir una zona de apariencia suave de crecimiento progresivo de grieta,
seguido de otra zona de apariencia fibrosa de rotura súbita. En algunos casos las
grietas de fatiga crecen hasta encontrar una discontinuidad generando una
delaminación. Para que se propaguen estas grietas, se debe haber presentado un
esfuerzo cíclico de tracción fluctuante en dichos sitios.

CONCLUSIONES, CONCEPTO DE FALLA Y RECOMENDACIONES

88
De acuerdo con los resultados de los ensayos mecánicos y químicos realizados en
muestras de platina de arco, platina atiesadora y perfil de pendolón, los materiales
cumplieron con los requerimientos de resistencia y composición química
correspondientes a los aceros ASTM A572grado 50 y ASTM A36, los cuales son
especificados en los planos de diseño del puente. Según los análisis químicos
estos aceros presentan una buena soldabilidad, lo cual concuerda con los perfiles
de dureza establecidos en secciones transversales al cordón de soldadura de
unión platina de arcoplatina atiesadora. El estudio fractográfico indicó que antes
del colapso del puente se había presentado:

Figura Grieta en pie de soldadura de soporte de pendolón- platina inferior de


arco.

• Una falla de fractura por fatiga a través del cordón de soldadura platina
atiesadora platina inferior de arco.
• Agrietamiento por fatiga en la unión soldada de soporte de pendolón -platina
inferior de arco, como también en el cordón de soldadura de unión platina - platina
del cajón del arco en nudos arco-pendolón. Por lo general, este tipo de falla se
presenta por un proceso de iniciación y crecimiento progresivo de grietas hasta
cuando e presenta la falla súbita final. Las grietas de fatiga se hubieran podido
detectar oportunamente por inspecciones periódicas, empleando ensayos no
destructivos. El código ANSI/AWS Dl.1 en la sección 9 recomienda evitar en la
construcción de estructuras dinámicas cordones intermitentes de soldadura, al
igual que la penetración incompleta del cordón. Lo anterior obedece a que si se
dan estas situaciones, las grietas por fatiga nuclearan preferiblemente en estas
regiones. En el caso del puente de Pescadero se encontraron cordones de
Soldadura intermitentes en las platinas atiesadoras del arco. Teniendo en cuenta
lo anterior el concepto de falla es el siguiente:

89
Figura Fractura por iniciación de grieta en la raíz de soldadura de filete, la cual
se propaga transversalmente hasta encontrar una discontinuidad metalúrgica.

"La causa más probable de falla e tuvo en el uso de cordones de filete


intermitentes de soldadura con penetración incompleta, los cuales corresponden a
un diseño de junta que posee baja resistencia a fatiga. Esta situación favoreció a í
la corta vida del puente ante el aumento del peso de lo vehículo y la densidad del
tráfico durante los 10 años de servicio. A lo anterior se suma una inspección
deficiente de la estructura, ya que el problema era detectable desde mucho antes
del colapso final': Como medidas de prevención de recurrencia de fallas similares
(colapso plástico precedido por grietas de fatiga) se recomendó: Seleccionar
aceros y procedimientos de soldadura de manera que se tenga la mayor
resistencia mecánica combinada con una buena tenacidad para que en caso de
que se generen grieta por fatiga, ésta puedan crecer lo suficiente para ser
detectadas ante de llegar al tamaño crítico. Realizar inspecciones periódicas en
los sitios críticos de las estructuras de puente con diseño similar para detectar
anormalidades oportunamente, como son grietas, pérdida de solidez de unión
entre componentes y pérdida excesiva de sección resistente por corrosión. En
sitios que se tenga un e fuerzo de tracción fluctuante, evitar el empleo de uniones
soldadas de baja resistencia a la fatiga, como 01- soldaduras con penetración
incompleta y/o cordones intermitentes. Donde se tenga esfuerzos de fatiga es de
particular importancia reducir la severidad de concentración de esfuerzo, por
ejemplo aumentando el radio de acordonamiento en el pie de soldadura.

10. OBRAS CON ESTRUCTURAS METALICAS

La mayoría de los activos pertenecientes a la compañía ECOPETROL, están


construidas con estructuras metálicas a continuación se quiere mostrar por medio
de imágenes algunos problemas que se presentan por causas diferentes.

Campo Rubiales se encuentra localizado sureste de los Llanos Orientales a 465


km de Bogotá, en el campo dedicado a la extracción de hidrocarburos operado por
Ecopetrol, se realizan edificaciones donde se utilizan estructuras metálicas para
centros de control de máquinas, centro acopios de material proveniente de la
90
operación; las edificaciones tanto en puentes metálicos que se encuentra en el
Campo, están sometidos a ambiente agresivos, y esta conformada por arenas,
limos y arcillas aluviales, intervalo de arcillolita abigarrada esporádicamente
limosa; también el acero presenta afectación a los vapores y alta temperatura que
maneja el crudo, a continuación se muestra por medio de fotografía afectaciones
que se ven en las estructuras metálicas en el campo de exploración; se busca por
medio de aliados cambio de las estructuras, y las nuevas que se pondrán aplicar
buen recubrimiento para proteger de la corrosión, también se plantea plan de
mantenimiento para brinda más durabilidad a los activos que contenga el campo.

Imágenes activos Campo Rubiales construidos con estructuras metálicas.

91
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Autor WILSON MARTINEZ

Al terminar este trabajo se puede concluir que es muy complejo y requiere de una
especialización muy profunda, un patólogo Forense debe analizar con mucho
cuidado ya que se pueden definir muchas situaciones por la fractura del material.

Muy importante tener claro todas las definiciones y conceptos ya que se presta
para interpretaciones equivocadas y se requiere de mucha seguridad antes de
llegar a un concepto definitivo.

En Colombia son pocos los especialistas en esta materia que estudian la


patología de los metales en esta especialidad forense. La deformación es, en
sentido generalizado, el cambio geométrico que experimenta un cuerpo no rígido
bajo la acción de las fuerzas externas y de volumen o de inercia que a él se
aplican. Los materiales, en su totalidad, se deforman a una carga externa. Se sabe
además que, hasta cierta carga límite el sólido recobra sus dimensiones originales
cuando se le descarga. Podemos acotar que una deformación puede provenir de
un esfuerzo.

Otro punto importante que cabe destacar es que la fatiga va ocurrir en metales
cuando el material es sometido a ciclos de esfuerzos y deformación. Los
materiales, en su totalidad, se deforman a una carga externa. Se sabe además
que, hasta cierta carga límite el sólido recobra sus dimensiones originales cuando
se le descarga. La recuperación de las dimensiones originales al eliminar la carga
es lo que caracteriza al comportamiento elástico. La carga límite por encima de la
cual ya no se comporta elásticamente es el límite elástico. Al sobrepasar el límite
elástico, el cuerpo sufre cierta deformación permanente al ser descargado, se dice
entonces que ha sufrido deformación plástica. El comportamiento general de los
materiales bajo carga se puede clasificar como dúctil o frágil según que el material
muestre o no capacidad para sufrir deformación plástica. Los materiales dúctiles
exhiben una curva Esfuerzo - Deformación que llega a su máximo en el punto de
resistencia a la tensión. En materiales más frágiles, la carga máxima o resistencia
a la tensión ocurre en el punto de falla. En materiales extremadamente frágiles,
como los cerámicos, el esfuerzo de fluencia, la resistencia a la tensión y el
esfuerzo de ruptura son iguales.

La deformación elástica obedece a la Ley de Hooke La constante de


proporcionalidad E llamada módulo de elasticidad o de Young, representa la
pendiente del segmento lineal de la gráfica Esfuerzo - Deformación, y puede ser
interpretado como la rigidez, o sea, la resistencia del material a la deformación
elástica. En la deformación plástica la Ley de Hooke deja de tener validez.

92
__________________________________
Wilson Martínez
Estudiante Patología de la Construcción
Codigo 2264272

12. CONCLUSIONES

Autor BRAYAN GARCES

Durante la investigación realizada se da la importancia en el tema de fracturas de


los metales, es grato haber adquirido los conocimientos durante el curso de
Metales, ya que por mi profesión y el área de proyectos de obras civiles y
mecánicas al cual pertenezco por medio de mi trabajo en el sector de
hidrocarburos en Campo Rubiales Meta, puedo aportar mi aprendizaje con más
fortaleza a la hora de concluir una solución favorable.

La mayoría de la edificaciones y activos de la empresa, son construidas en


estructuras metálicas; como lo son CCM (Centro Control de Maquinas), puentes
metálicos, pasarelas, barandas, pipe rack de tubería, líneas de flujo, soldaduras,
cubiertas; por medio de la especialización en Patología quiero aplicar mis
conocimientos adquiridos y seguir investigando con más profundidad todo lo
relacionado con metales que es lo más utilizado en el sector al cual me he
dedicado en mi profesión.

Durante la exploración del trabajo final, es de relevancia tener conceptos claros de


todo lo relacionado con el tema de investigación, se requiere tener estudio más
amplio, en el análisis de Mecánica de la Fractura, se revisó los fundamentos
teóricos, las causas por la que se pueden originar fallas en elementos y la forma
de prevenir o tomar acciones correctivas si estas se dan. En los métodos de
diseño convencionales se toma en cuenta que el elemento no presenta grietas que
ocasionen falla a la fractura, por lo cual su diseño se realiza considerando el
esfuerzo de fluencia del material proporcionado por el proveedor. Mientras que en
la mecánica de la fractura entra en análisis cuando un elemento presenta una
grieta y considera la tenacidad a la fractura determinada por este tipo de ensayos.

Los metales son un grupo de materiales que por sus buenas características son
utilizados en casi todas las áreas de la ingeniería. Los metales son materiales que
presentan gran versatilidad ya que cuando un metal puro no cumple con los
requerimientos necesarios para cierta aplicación, se puede usar una aleación que

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tenga las propiedades adecuadas para dicha aplicación. La clasificación del tipo
de fractura (dúctil ó frágil) depende, de la capacidad del material para
experimentar deformación plástica. La fractura por fatiga puede ocurrir en
elementos que están sometidos a tensiones dinámicas y fluctuantes como
puentes, aviones, diversos componentes de máquinas. La fractura por fatiga tiene
aspecto frágil. Las grietas asociadas con la rotura por fatiga tienen tres etapas:
iniciación, propagación y fractura final. La vida de fatiga se ve afectada por
factores como los acabados superficiales, diversos factores de diseño, los
diferentes tratamientos térmicos y algunos factores en los que pueda influir el
ambiente. La iniciación del proceso de fractura por fatiga en los materiales se
inicia por la presencia de una microgrieta y altos niveles de esfuerzo soportado en
esa región, hecho que debe conducir a evitar al máximo posibles grietas
superficiales y altas concentraciones de esfuerzo en el diseño de cualquier
componente de ingeniería.

Las variables metalúrgicas cobran importancia en los extremos de nivel de


intensidad de esfuerzo (alto y bajo). Para bajos niveles de la variación de
intensidad de esfuerzo, en un material que tenga poca probabilidad de existencia
de grietas, la vida de fatiga dependerá ampliamente de la etapa I de fatiga (etapa
de iniciación de grietas). Cuanto mayor sea el nivel de esfuerzo soportado, mayor
será el espaciamiento que existirá entre las estriaciones formadas en la etapa II de
fatiga). En la 2da etapa de la fatiga, la velocidad de propagación de grietas es
poco sensible a la microestructura del metal, a la razón de tensiones y al medio
ambiente. La fractografia mediante un microscopio de barrido nos permite
identificar las zonas que componen el área de la falla, identificando de esta
manera la superficie final de fractura, área de iniciación de la falla y la superficie
de proceso de fractura dando información cuantitativa y cualitativa que permite
construir diagramas o mapas de fractura.

Los mapas de fractura es una herramienta importante en la toma de decisiones en


el diseño ya que mediante una falla efectuada en un elemento de maquina nos
permite explorar las consecuencias y de esta manera poder corregirlas para una
mejoramiento de la funcionalidad del elemento. Los mapas de fractura demuestran
su utilidad en la identificación de la zona dominante de fractura para el cual los
esfuerzos y la temperatura desencadenan la falla si se sobrepasan los límites que
el mapa describe.

Recomendaciones

Los ensayos de fractura por fatiga, como futuros patólogos debemos profundizar y
conocer los comportamientos de los metales se debe realizar en aceros de alta
resistencia, para obtener resultados válidos requeridos, además facilita el
dimensionamiento de las probetas para este tipo de aceros. - Implementar
ensayos de fractura por fatiga en el laboratorio de Mecánica de Materiales en La

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Universidad con el fin que el estudiante pueda profundizar sus conocimientos con
las prácticas, que los alumnos conozcan el comportamiento de los aceros en estas
condiciones, ya que importante contar con el equipo y los fundamentos apropiados
para realizar este tipo de ensayos. Promover la continuación de estudios sobre la
Mecánica de la Fractura, por ser un tema muy amplio y de gran importancia en la
actualidad dentro de la Ingeniería.

Buscar la posibilidad de implementar capacitaciones por medio del curso en


Laboratorio de Mecánica de Materiales disponible, con los accesorios necesarios
para realizar todos los ensayos permitidos.

__________________________________
Brayan Steven Garcés Tinoco
Estudiante Patología de la Construcción
Cedula 1.110.494.980

95
13. BIBLIOGRAFIA

Tomado: Profesor: Marco Antonio Doñu Ruiz UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL


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esfuerzo-deformacion2.shtml#conclusioa

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27893465

http://www.monografias.com/trabajos96/deformacion-y-resistencia-
materiales/deformacion-y-resistencia-materiales.shtml

http://www.instron.com.ar/wa/glossary/Stress-Strain-Diagram.aspx

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[28] http://www.bdigital.unal.edu.co/3053/1/291434.2010.pdf

NSR-10 Norma Sismo Resistente Titulo F.

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