Corrosión intergranular

La corrosión intergranular, también conocida como ataque

intergranular (IGC y IGA por sus siglas en inglés), es una forma
de corrosión que se presenta en algunas aleaciones, y que está
caracterizada por la disolución del metal en las zonas próximas al
borde de grano.
Se suele producir en aleaciones que forman capas pasivas, como son
los aceros inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de
cromo en los bordes de grano, provocando un empobrecimiento en
cromo en la zona aledaña, no quedando suficiente cromo para formar
la capa pasiva de óxido de cromo que le protege del ambiente, sin
embargo se puede presentar en otras aleaciones que forman capas
pasivas, como aleaciones de base aluminio o níquel.

La corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico puede ser

controlada con los métodos siguientes:

1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura, 500 a

800ºC, seguido de un enfriamiento con agua, los carburos de cromo pueden
ser re disueltos y volver a la solución sólida.
2. Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono del acero
para que no pueda formarse el carburo de cromo. Así, se adiciona niobio y
titanio en los tipos de aleación 347 y 321 respectivamente, se dice entonces
que están en una condición estabilizada.
3. Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por 100 en peso o menos
para que no puedan precipitar cantidades significativas de carburo de
cromo. El acero inoxidable tipo 304L, por ejemplo, tiene su carbono a ese
nivel tan bajo.

Mecanismo
En aceros inoxidables, es necesario una cantidad mínima de
aproximadamente el 12% de cromo para crear la capa protectora de
óxido de cromo (Cr2O3), que es la que aporta la resistencia a la
corrosión a los aceros inoxidables. El mecanismo que se presenta
para la corrosión intergranular es la formación de carburos de
cromo normalmente el (Cr23C6) , debido a que la afinidad del cromo
por el carbono es termodinámicamente muy alta. Cuando se eleva la
temperatura, el carbono tiene buena difusividad a través del acero
hacia el borde del grano, y en el borde de grano se produce la
nucleación de los precipitados de Cr23C6 muy ricos en cromo,
provocando que quede una zona próxima a los carburos empobrecida
en cromo (inferior al 12% de cromo), lo que provoca que estas zonas
no se pueda formar la capa protectora. Para que se formen los
carburos de cromo en los bordes de grano, se tiene que producir la
difusión del carbono hasta los límites de grano, normalmente este
proceso está asociado a un aumento y mantenimiento de la
temperatura de entre 450 a 850 °C, al cual se le
denomina sensibilización a la corrosión intergranular, y normalmente
es producto de un mal tratamiento térmico o una soldadura. El acero
queda sensibilizado a la "corrosión intergranular".
Al crearse los carburos de cromo y las zonas empobrecidas en este
último elemento, se crean pequeñas celdas galvánicas debido a la
diferencia de potencial entre los bordes y el resto del grano del metal,
lo cual provoca una corrosión galvánica localizada en los bordes del
grano.
Las aleaciones de aluminio pueden ser sensibles la corrosión
intergranular si dentro de los granos de la aleación hay partículas de
materiales que actúen como ánodos, la corrosión intergranular
también afectar a las aleaciones con un alto contenido de cobre.

Efecto de la sensibilización
La sensibilización de los metales se produce por una alteración de la
microestructura de la aleación, que provoca la formación de
precipitados en bordes de grano, y que modifican la composición de
las aleaciones en estas zonas.
Ciertas aleaciones cuando se exponen a temperatura o un rango de
temperaturas en particular se sensibilizan y se vuelven susceptibles a
la corrosión intergranular. En una atmósfera corrosiva, las interfaces
del grano de esa aleación sensibilizada se vuelven muy reactivas y se
produce la corrosión intergranular, la cual se caracteriza por un ataque
localizado adyacente a los límites de grano y poca o nula corrosión
dentro del mismo.
Esta corrosión se considera generalmente que es causada por la
segregación de impurezas en los bordes de grano o por el
enriquecimiento o el agotamiento de uno de los elementos de aleación
en las zonas aledañas al de borde de grano. De esta manera, en
algunas aleaciones de aluminio, se ha demostrado que pequeñas
cantidades de hierro se segregan en los límites de grano y causan
corrosión intergranular.

Métodos de prevención
Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre
el rango de la temperatura de sensibilización (450 - 850 °C), o en el
caso de calentar, ya sea por un calentamiento térmico o una soldadura
hacerlo con el debido cuidado, se debe calentar el acero a una
temperatura mayor a 1100 °C, la cual permite disolver los carburos
dentro del grano del material y luego se enfría rápidamente para evitar
de nuevo su formación.
Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo
contenido de carbono, inferior a 0,02%, ya que se ha estimado que
con contenidos inferiores a este valor no se produce la formación de
los carburos de cromo y por tanto la corrosión intergranular no se
producirá.
En el caso de soldadura, para evitar este fenómeno corrosivo se debe
soldar partes delgadas para que así al terminar la soldadura la pieza
libere el calor tan rápidamente que no de tiempo a la formación de los
carburos.
Acero estabilizado
Para evitar la corrosión intergranular se pueden usar aceros
estabilizados, los cuales están aleados con elementos como
el titanio , niobio y tantalio , los cuales tienen más afinidad por el
carbono que el cromo, por lo que serán estos elementos y no el cromo
los que formarán los carburos, evitando las zonas pobres de cromo y
con ello su perdida en la resistencia contra la corrosión.1
Otro efecto relacionado con la corrosión intergranular es el ataque
"Knifeline", este fenómeno se ve dentro de los aceros estabilizados
con niobio como el acero inoxidable 347. El titanio y el niobio, así
como sus carburos se disuelven el en acero a temperaturas muy altas,
en algunos ciclos de enfriamiento, el carburo de niobio no precipita, y
el acero se comporta como uno no estabilizado por lo que se forman
los carburos de cromo. Sin embargo esto solo suele pasar en los
ciclos de enfriamiento en soldaduras y sólo afecta a una zona delgada
de algunos milímetros de ancho en la vecindad misma de la soldadura,
las estructuras hechas de aceros que puedan ser atacados mediante
este fenómeno deben ser calentados por encima de 1066 °C para
disolver el carburo de cromo y formar el carburo de niobio. La
velocidad de enfriamiento no es importante en este último tratamiento,
debido a que el carbono que podría unirse con el cromo ya está ligado
con el niobio