Proyecto de Ladrillos 1

CAPITULO I
I. ANTECEDENTES GENERALES
1.1 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

Luego de observar un crecimiento de la construcción en nuestra región se
nota la existencia de un déficit en el abastecimiento de productos tales como
ladrillo y productos de arcilla para acabados, además la oferta existente, no
cumple con las condiciones de calidad requerida por los constructores, debido
a que los procesos de fabricación de los ladrillos no son los adecuados, debido
a que los procesos de fabricación de los ladrillos son artesanales.
Por lo expuesto nace la idea de la instalación de una ladrillera en el distrito de
Acolla
1.2 ORIGEN DE LAS ARCILLAS

El origen de las arcillas está definida por:
 Teoría geológica.
 Teoría química.
I.2.1 TEORÍA GEOLÓGICA:
Esta teoría sugiere que las arcillas provienen de la descomposición de las
rocas ígneas primarias tales como granitos, feldesplatos o pegmanitos, esta
descomposición fue debida a la acción anímica del agua, del óxido de
carbono, de los ácidos húmicos y raramente de los gases de azufre y flúor.
I.2.2 TEORÍA QUÍMICA:
Se ha logrado producir la caolinita y todos los demás componentes que dan
las clases de arcillas con geles de aluminio y ácido silícico.
También se ha logrado producir la caolinita a partir de feldespato sin ningún
pase intermedio gelatinoso lo que confirma la obtención a partir de
disoluciones.
Al2O3.H2O + SiO2.nH2O = Al2O3.2SiO2.2H2O
gel alúmina gel sílica Caolinita
Por lo tanto existe la teoría de formación de las arcillas a partir del feldespato
por levigación y la teoría de formación de arcilla a partir de disoluciones.
1.3 COMPOSICIÓN DE LAS ARCILLAS
1.3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA:
La arcilla está compuesta de una parte pura que es el aglutinamiento del
conjunto del material y cuerpos que constituyen el barro. Los silicatos de
aluminio hidratado son una sustancia arcillosa que proporciona una
característica más notable como partícula extremadamente fina de naturaleza
cristalina, la arcilla pura está constituida de 47% de sílice, 39% de alúmina y
14% de agua en relación con los demás elementos. La arcilla pura debe
representar no mínimo del 25% del total. Es necesario que la arcilla pura sea
superior a un 30% para obtener una masa adecuada si es menor indica que es
una arcilla magra y dificulta el moldeado; este exceso deriva de arena, cal
(20%), carbonatos, oxido de fierro (2-15%), oxido de magnesio 1%.
1.3.2 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA:
El mineral básico de las arcillas recibe el nombre de caolinita, el cual es un
silicato hidratado de composición compleja y cuya fórmula química es:
Al2O3. (0.3 - 8). SiO2(0.5 - 19). H2O.
Análisis de las rocas ígneas en promedio:
COMPUESTOS PORCENTAJES
SiO2 55,20
Al2O3 15,31
Fe2O3 3,77
FeO 4,79
MgO 3,50
CaO 8,40
Na2O 2,90
K2O 3,14
H2O 1,16
Otros 0,23
1.4 INDUSTRIA DEL LADRILLO EN EL PERÚ

1.4.1 Según SEGER, las especies arcillosas pueden clasificarse como siguen:
1.4.1.1 Primer Grupo:
El primer grupo comprende entre otros el caolín (tierra de porcelana),
arcilla refractaria, arcilla de pipa, las arcillas inglesas “blue clay” y “ball
clay” y la arcilla alemana “halle”.
Son especies ricas en tierra arcillosas y pobres en hierro.
1.4.1.2 Segundo Grupo:
Comprende especies de arcilla refractaria o media refractaria para gres,
loza y piedras refractarias.
Son especias ricas en tierras arcillosa y con el mediano contenido de
hierro.
1.4.1.3 Tercer Grupo:
Comprende la arcilla roja arcilla de ladrillos y tejas (usualmente con un
contenido de 5 a 8 % de óxido de hierro, a veces más, y con la
proporción de 1:3 o superior; Fe2O3:Al2O3).
Son especies pobres en tierra arcillosa y ricas en hierro
1.4.1.4 Cuarto Grupo:
El cuarto grupo comprende las arcillas margosas o gredosas “terra de
escudelles”, con un contenido de carbonato cálcico que es al menos 3
veces mayor que el contenido de óxido de hierro.
Son especies pobres en tierra arcillosa y ricas en hierro y cal.
1.4.2 OTRAS CLASIFICACIONES:
1.4.2.1 Según su Plasticidad:
a) Arcillas Grasa.
b) Arcillas Magras
1.4.2.2 Según su Origen:
a) Arcillas Residuales.
b) Arcillas Sedimentarias.
1.4.2.3 Según su Composición Química y su Comportamiento a la
acción al fuego:
a) Arcillas Refractarias
b) Arcillas Vitrificables
c) Arcillas Fusibles
1.4.2.4 Según el contenido de grasa:
a) Tierra para ladrillos.
b) Tierra de pipas y tierras de alfarero
c) Tierra vegetal
1.5 LA CERÁMICA INDUSTRIAL DEL LADRILLO

Al comienzo de la civilización ya se conocían dos clases de ladrillos más o
menos toscos, perfectamente distintos: los elaborados con una pasta de arcilla
y adición de una mezcla de arena y paja desmenuzada, secado simplemente al
sol en los meses de estío y los cocidos al fuego.
Los primeros se usaban de preferencia en los macizos de mampostería y se
colocaban todavía conteniendo bastante humedad después de una ligera
desecación o inmediatamente después de fabricarlos, donde por la presión
debida al peso propio de la mampostería se unían íntimamente entre sí, de
modo que los muros que todavía pueden contemplarse de los edificios caldeos,
egipcios y asirios de los tiempos primitivos aparecen en forma de masas
homogéneas y no de construcciones aparejadas.
El ladrillo ordinario presenta la forma rectangular cuyas dimensiones más
corrientes son 24 a 30 Cm. de largo por 12 a 30 cm. de ancho y en cuanto al
grosor varían de 3 a 15 cm. según sus aplicaciones, empleándose los las
gruesos en construcción.
Para la fabricación del ladrillo industrial se realizan procedimientos mecánicos
empleándose maquinaria que ha realizado progreso considerable en estos
últimos años.
1.6 INDUSTRIA DEL LADRILLO EN EL PERÚ
La fabricación de ladrillos se considera como una de las actividades
industriales más sencillas, tanto desde el punto de vista tecnológico como
comercial, esta consideración un tanto errónea probablemente se debe a la
fabricación de ladrillos en precarias canchas, mediante procedimientos
rudimentarios y sin ningún control de calidad, sin embargo cuando se trata de
la fabricación mecánica de los ladrillos bajo estricto control industrial a razón de
unos millones de ladrillos por día, la situación es mucho más complicada. No
debe extrañar, entonces, que las formas, tipos, dimensiones y pesos sean de
variedad prácticamente ilimitada, y que la calidad de la unidad – medida por el
valor y por el coeficiente de variación de sus propiedades significativas, cubran
todo el rango desde pésimo hasta excelente.
La arcilla se forma mediante el moldeo empleado en combinación con
diferentes métodos de compactación o por extrusión, la fabricación de los
ladrillos comienza con la extracción de las arcillas de las canteras.
La arcilla es un recurso natural que existe en abundancia en nuestra nación y
su costo es solo el de su extracción y transporte a la fábrica de ladrillo por lo
que la materia prima no sería un problema. De hecho, en ocasiones se atribuye
a la arcilla un valor artificial por considerarse poco ortodoxo producir un artículo
comercial apartir de nada, como sucede cuando se considera la extracción y el
transporte de la arcilla como parte del proceso de fabricación.
1.7 CLASES DE LADRILLOS
Existen diferentes tipos de ladrillos entre los más usados y principales
tenemos:
a) Ladrillos Ordinarios:
Llamados también ladrillos corrientes, ladrillos macizos, son moldeados
manualmente, tienen superficies más o menos ásperas debido a que son
moldeados a base de arcilla grasas y materiales orgánicos, estos últimos se
queman dando lugar a la porosidad. El ladrillo poroso es aislante del calor y
del ruido. Su resistencia a la comprensión es menor que la de los otros tipos
de ladrillos, se emplea para toda clase de muros.
b) Ladrillos Vitrificados:
Son ladrillos que pueden dar altas características de compactacidad,
resistencia y estabilidad, estos ladrillos son empleados en construcción bajo
el agua, en revestimiento de depósitos de agua y desagüe y en columnas
muy cargadas.
c) Ladrillos Huecos:
Son ladrillos fabricados industrialmente generalmente presentan sus
orificios en dirección paralela a las cara longitudinales de las piezas. Estos
ladrillos son utilizados para muros en pisos altos, a fin de disminuir los
pesos, usados también en los techos de concreto armado, del tipo llamado
techo aligerado.
1.8 PROBLEMÁTICA DE LA PRODUCCIÓN DE LADRILLOS EXISTENTES EN

NUESTRO MEDIO
a. Estandarización a nivel de fabricantes:
La estandarización de medidas y características por tipos de unidades de
ladrillos a nivel de fabricante, es muy importante para descentralizar el
suministro de este producto.
Muchas veces se empieza una obra con el ladrillo de una fábrica determinada
para lo cual se tiene un emplatinado y distribución de acuerdo a sus
características; suponiendo que por variaciones de los precios, disponibilidad
inmediata u otros factores el contratista decide cambiar de fabricante entonces
todo el trabajo de emplatinado y distribución tendrá que variar; esto porque las
fábricas de ladrillos no tienen una estandarización en las medidas de los
ladrillos.
b. Control de calidad:
Tanto en la resistencia como en el acabado general el ladrillo debe tener las
exigencias del caso.
En relación a las arcillas y textura en un muro estas deben ser perfectas
dentro de las tolerancias evitando así el consumo de Horas-Hombre y
material, rectificando el acabado del muro de albañilería.
c. Comercialización:
En la comercialización existe una falta de control que tiene como
consecuencia un encarecimiento del valor unitario debido al alto porcentaje de
desperdicio por ladrillos rotos.
1.9 CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

1.9.1 ARCILLA:
Antes de instalar una fábrica es indispensable conocer a fondo las
características arcilla, para lo que es preciso efectuar una serie de ensayos.
Una de las más comunes es el de pedregosidad de la arcilla, definida
arbitrariamente como la proporción de partículas duras no desmenuzables, de
más de un mm. se debe presentar atención a las piedras en las arcillas.
Estas partículas pueden ser arcilla desmenuzada, en cuyo caso pueden ser
trituradas hasta reducirlas a un tamaño aceptable. Puede ser que su
proporción sea excesiva, en cuyo caso se pueden eliminar mediante un equipo
especial que resulta sin embargo costoso tanto de adquirir como de utilizar.
Estas partículas son a menudo de CaCO3 y deben detectarse la antes posible
puesto que deben ocasionar serios problemas, afortunadamente, estas
piedrecillas o aglomeraciones calizas se distinguen fácilmente dichos
elementos dañinos por su reacción en presencia de un ácido, incluso débil,
zumo de limón o de vinagre, que va acompañada de una efervescencia
violenta. Las partículas de más de 1mm. pueden ocasionar deformaciones de
ladrillo cocido o incluso a su agrupamiento por expansión de cal, ya que el
CaCO3 se transforma al ser cosido en CaO o cal viva.
Esta última absorbe a su vez la humedad atmosférica y se transforma en
hidróxido de calcio dilatándose y abriéndose las partículas en pequeñas
cantidades y convertidas en polvo fino mediante trituración, estas partículas
pueden resultar relativamente inofensivas.
Hay arcillas que no se desmenuzan en agua, sin embargo aún estas pueden
ser útiles para hacer ladrillos.
1.10 CALIDAD DE LOS LADRILLOS

Los ladrillos de construcción se fabrican de tal modo que satisfagan varias
especificaciones dependiendo del uso a que se destinan. La clasificación se
basa en las diferencias en la resistencia a la comprensión, la absorción de
agua y las resistencias a la refrigeración y el deshielo. A medida que se
incrementa la temperatura de cocido, aumenta la resistencia, disminuye la
porosidad y los ladrillos adquieran una coloración más oscura. Los ladrillos se
clasifican a menudo como de fachada y comunes.
Los ladrillos de fachada son más oscuros, densos y fuerte que los comunes
debido a las temperaturas más elevadas de cocción a que se someten, puesto
que los ladrillos de fachada no absorbe tanta agua como los comunes son
mas resistentes a los daños causados por los hielos y por lo tanto se utilizan
en las fachadas de los edificios. El ladrillo común absorbe aproximadamente
un 15% de agua por peso, mientras que los ladrillos de fachada de buena
calidad, absorben menos de un 10%.
Los ladrillos comunes tienen una resistencia a la comprensión de
aproximadamente 4 000 lb/pulg 2 mientras que las de fachada pueden resistir
cerca de 6 000 lb/pulg2 de comprensión.
CAPITULO II
II. ESTUDIO DE MERCADO
1.1 ESTUDIO DE MERCADO

El estudio de mercado consta básicamente en la determinación y
cuantificación de la demanda y la oferta; el análisis de los precios y el estudio
de comercialización.
Los objetivos del estudio de mercado consiste en ratificar la existencia de una
necesidad insatisfecha en el mercado y la posibilidad de brindar un mejor
servicio que el que ofrecen los productos existentes en el mercado: determinar
la cantidad de bienes o servicios provenientes de una nueva unidad de
producción que la comunidad estaría dispuesta a adquirir a determinados
precios, esta cuantía representará la demanda desde el punto de vista de
factibilidad para la realización de este proyecto.
Los datos recopilados se han conseguido por fuentes de información directa
que consisten básicamente en información escrita existente sobre el tema en
instituciones autorizadas o involucradas en el manejo del producto.
Mediante el estudio de mercado se ha determinado los límites adecuado para
el proceso de producción que involucra en la toma de decisiones referente a la
localización, tamaño de planta, ingeniería del proyecto; así como el estudio de
los costos del producto y la distribución o comercialización del producto.
1.2 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO Y CLASES:

LADRILLOS HUECOS:
Son ladrillos endurecidos por la acción del fuego que se definen con un
paralelepípedo rectangular cuya longitud suela ser el doble de su ancho y el
ancho casi el doble de su altura.
Los ladrillos huecos se caracterizan por presentar sus orificios en dirección
paralela a las caras longitudinales.
Las características que presentan los ladrillos huecos para techos y paredes
son su alta resistencia y su poco peso. La compactacidad que presenta el
ladrillo hueco se debe a la presión que ejercen las galleteras al vacío durante
el paso de la arcilla por entre los núcleos de las hileras o boquillas: y el
aumento de resistencia se ve aumentada por una cocción más completa.
LADRILLOS HUECOS PARA PARED
a) Ladrillo King Kong.- Empleados en muros de relleno, presenta huecos
verticales, distribuye el peso de la estructura y la hace más resistente, las
paredes en las edificaciones son estructurales debido a que la mezcla o
mortero al penetrar en las perforaciones del ladrillo amarran cada módulo
transformando la pared edificada en un elemento estructural soportando
un alto grado de vibración en caso de movimiento sísmicos
b) Ladrillo Pandereta.- Son empleados en las paredes para construir
estructuras habitables generalmente estos tipos de ladrillos aligeran el
peso de los muros.
c) Ladrillo Caravista.- Se emplea en la construcción de cercos, muros
generalmente estos tipos de ladrillos no requieren de empastado pues
presentan acabados finos.
LADRILLOS PARA TECHO
a) Ladrillos Hueco 8.- Estos tipos de ladrillos se emplean para techos de
primeros pisos.
b) Ladrillos hueco 15.- Se emplean para techos superiores.
Las medidas que presentan estos ladrillos son: de 30x30cm. en
superficies permiten voltear los ladrillos y dar exactamente el largo de la
viguetas; así mismo rompiendo una o dos celdas, resuelve el problema de
alto factor de compresión del concreto en las viguetas por medio de
ensanches de ella.
c) Ladrillo Pastelero.- Estos tipos de ladrillos son usados como
revestimiento de paredes exteriores o para impermeabilizar azoteas y
para pisos rústicos de poco tráfico.
1.3 USOS DEL PRODUCTO:

Los ladrillos son usados por un rango extremadamente amplio, tiene una
variedad de aplicaciones en diversas estructuras y construcciones habitables.
Entre las aplicaciones más comunes tenemos:
 Construcción de muros y paredes interiores y exteriores.
 Construcción de estribos y columnas.
 Separación ambiental.
 Para revestimiento de fachada.
 Perímetros de jardines, azoteas y voladizos.
 Pavimentados y enchapes de pisos y paredes.
Sin embargo las variedades y aplicaciones netas atribuidas al ladrillo algunas
veces presentan desventajas en sus usos, ya que, estas muchas veces no
presentan las características adecuadas por no regirse a las normas de
especificaciones que de Indecopi
.
1.4 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO:
Las especificaciones del producto y la descripción de sus normas de calidad,
están dados por Indecopi y son las siguientes
TIPOS MEDIDAS(cm) PESO(Kg)

Pared, muros y cercos
 King Kong 9x12x24 3,00
 Pandereta 10x12x24 2,50
 Caravista 6x12x24 2,20
Techo
 Hueco 8 8x30x30 4,60
 Hueco 15 15x30x30 8,00
 Pastelero 3x25x25 2,40
Fuente: oficina técnica CAPECO Lima.
PROPIEDADES OBLIGATORIAS PROPIEDADES

OPCIONALES
Variación de la Alabeo Resist. a Densid. Absor- Coef.
dimensión (máx. %) (máx. la (min cion De
Hasta Hasta Más de en compre Kg/ máxima satura-
10 cm 15 cm 15 cm mm) Sion cm3) (%) cion
Kg/cm2 (máx.)
I 8 6 4 40 60 1.50 s.l s.l
II 7 6 4 8 70 1.60 s.l s.l
III 5 4 3 6 95 1.55 25 0.90
IV 4 3 2 4 130 1.60 22 0.88
V 3 2 1 2 180 1.70 22 0.89
Fuente: Indecopi
s.l: sin limite
1.5 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO:

Las variedades de arcillas disponibles para la fabricación varían
considerablemente en apariencia y propiedades específicas para los
propósitos al cual son destinados.
Las características generales de todo buen ladrillo son: un moldeo perfecto,
una ausencia completa de grietas, estar bien cocido y por consiguiente ser
muy sonoro a la percusión; se pueden considerar los siguientes aspectos:
a) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Deben presentar un grano compacto y fuerte es decir que no se desmorone
fácilmente, son resistentes a las cargas verticales y a los sismos.
b) PERFECCIÓN GEOMÉTRICA
Cuanto más perfecto sea en sus dimensiones es mejor, debe tener
dimensiones uniformes, superficies planas y aristas perfiladas.
c) DENSIDAD
La buena densidad del material es (1,60 a 1,90 Kg/m 3) y esto trae las
siguientes ventajas:
 Mejor resistencia a la comprensión.
 Buen aislamiento acústico.
 Buen aislamiento térmico.
 Mas permeabilidad (dificulta el paso de la humedad)
d) ABSORCIÓN AL AGUA
Condición importante porque mide la avidez de agua. Los ladrillos deben
absorber más de 7% de su peso en agua.
e) DURABILIDAD
Presenta resistencia a la intemperie, dando una apariencia atractiva con el
paso de los años.
f) EFLORESCENCIA
No deben presentar trozos blanquecinos o crudos, toda la fractura debe ser
uniforme.
g) ESCASA POROSIDAD
Porosidad necesaria para agarrar el mortero.
h) UNIFORMIDAD DEL COLOR Y TEXTURA
Una buena cocción da una buena coloración.
1.6 PRODUCCIÓN HISTÓRICA DE LADRILLOS:

La producción histórica de ladillos artesanal e industrial a nivel del Valle de
Yanamarca (Jauja, Acolla, Marco, Tunanmarca):
PRODUCCIÓN (miles de unidades)

AÑOS
INDUSTRIAL
2004 1576
2005 793
2006 1352
2007 3313
2008 5178
2009 4594
2010 3282
2011 4718
2012 3456
Utilizando regresión lineal:
CANTIDAD DE
LADRILLOS (en
AÑO miles) X XY X2 y2
2003 0 -4.5 0 20.25 0
2004 1190 -3.5 -4165 12.25 1416100
2005 793 -2.5 -1982.5 6.25 628849
2006 1395 -1.5 -2092.5 2.25 1946025
2007 1520 -0.5 -760 0.25 2310400
2008 1650 0.5 825 0.25 2722500
2009 1590 1.5 2385 2.25 2528100
2010 2370 2.5 5925 6.25 5616900
2011 2680 3.5 9380 12.25 7182400
2012 3010 4.5 13545 20.25 9060100
TOTAL 16198 0 23060 82.5 33411374
ECUACIÓN DE LA PROYECCIÓN DE LA DEMANDA:
Y = 1619.8 + 279.52X
Proyección de la demanda histórica del ladrillo para los próximos 5 años será:
DETERMINANDO LA CANTIDAD DEMANDA PARA

LOS PRÓXIMOS 5 AÑOS
AÑO CANTIDAD DEMANDADA
2013 3157.13
2014 3436.65
2015 3716.16
2016 3995.68
2017 4275.19
COEFICIENTE DE CORRELACIÓN:
95%
COEFICIENTE DE DETERMINACIÓN:
91.50%
1.7 ESTIMACIÓN DEL MERCADO:

De los datos estadísticos aplicados para obtener los datos de proyección de
la demanda, para el 2016 es de 3995.68 y de esta cantidad se estima el 30%
de la producción que seria 1 200 millares por año.
1.8 MÉTODOS DE COMERCIALIZACIÓN:

La política de comercialización será aplicada de la siguiente manera:
a) Comercialización directa: del productor al consumidor minorista.
b) Comercialización indirecta: del productor al distribuidor mayorista y
posterior al consumidor minorista.
Como política específica de comercialización se adoptará las ventas del
siguiente modo:
 Ventas al contacto en caso de consumidor minoristas.
 Créditos a corto plazo a los distribuidores mayoristas.
1.9 MERCADOTECNIA
Para lograr la aceptación del producto en el mercado, el producto terminado
debe cumplir con las siguientes características:
a) El producto terminado debe ser de buena calidad.
b) El producto terminado debe contar con una excelente presentación.
Esta presentación debe cumplir con:
 Color uniforme del producto.
 Vértices uniformes del producto.
c) La planta tiene que producir la cantidad necesaria para que esta sea lo
suficientemente notable, originando de esta manera un incremento
socio-económico y contribuyendo al desarrollo tecnológico del valle de
Yanamarca.
d) El costo del producto debe ser competitivo con relación a los productos
ya existentes.
e) El producto debe ser expedido al público teniendo como factor
importante el costo para la introducción de esta.
f) La publicidad debe ser directa para poder llegar y obtener una
aceptación del consumidor.
Para esto se realizará una campaña de promoción integral con el Ministerio de
Industria, Comercio, Turismo y Artesanía Junín, también con ayuda publicitaria
de la prensa hablada y escrita.
1.10 RESUMEN DEL ESTUDIO DE MERCADO

En el valle de Yanamarca existe suficiente potencial de reserva de arcilla Acolla el
lugar donde se ha elegido como yacimiento para el aprovechamiento racional de la
arcilla en la producción de ladrillos.
Como resultado de los estudios previos a esta se ha encontrado un déficit de
ladrillos, el cual nos lleva a proponer la producción de 1 200 millares por año.
Como área geográfica de mercado potencial se ha considerado a todo el valle de
Yanamarca que corresponde a los distritos de Acolla, Marco, Tunamarca.
CAPITULO III
III TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
3.1 TAMAÑO DE PLANTA
3.1.1 RELACIÓN TAMAÑO – MERCADO

En relación al estudio de mercado realizado, basándonos en la demanda
proyectada para los años 2013 al 2016, se observa una demanda
potencial el cual ha de cubrirse con el transcurso del tiempo y viendo la
necesidad de cubrir la relación Producción – Demanda se tendrá que
satisfacer el déficit de producción, razones por lo que se justifica la
instalación de la planta para la fabricación de ladrillos para construcción.
La capacidad instalada de la planta en producción inicialmente será de 1
200 millares/año con un funcionamiento de 305 días anuales y 8 horas
diarias.
Según la relación proyectada Producción – Demanda existe un déficit de
ladrillos de construcción. Para proponer el tamaño de planta se ha
decidido cubrir un déficit de ladrillos en un 30%, siendo un total de
producción de 1 200 millares/año el primer año nuestra producción será
del 80% y llegando a un 100% los años siguientes.
3.1.2 RELACIÓN TAMAÑO – TECNOLOGÍA:
Dentro de la planta de fabricación de ladrillos las especificaciones
tecnológicas están relacionadas a la capacidad mínima de producción, la
producción es de 1200 millares/año teóricas con un rendimiento práctico
del 85% obteniéndose una producción de 1037 millares/año.
La necesidad de aumentar el tamaño solamente está ligada a aumentar
la capacidad del horno o en su defecto a aumentar en número de hornos
para la cocción del ladrillo.
El horno tendrá una capacidad útil de 11,5m 3 y su rendimiento es del
73%. La instalación del horno dentro de los requerimientos y
especificaciones necesarias no implica tener mayor inversión con la
instalación de equipos auxiliares.
PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN DE LOS LADRILLOS PARA

TECHOS Y PARED
TIPO DE % PRODUC. PRODUCCIÓN PESO PESO
LADRI. LADRI. Kg TOTAL
King Kong 40 488 3,00 1 464
Pandereta 27 329 2,50 823
Caravista 3 36 2,20 79
Hueco 8 15 183 4,60 842
Hueco 15 10 122 6,50 793
Pastelero 5 62 2,40 151
TOTAL 1 220 4 152
3.1.3 RELACIÓN TAMAÑO COSTO DE PRODUCCIÓN:

Las condiciones económicas y financieras influyen en gran escala en el
costo de producción, limitando de esta manera la elaboración de ciertos
productos que pueden ser competitivos dentro del mercado actual.
3.1.4 RELACIÓN TAMAÑO RECURSOS PRODUCTIVOS:

a) MATERIA PRIMA DISPONIBLE.- la disponibilidad de la materia no es
un problema ya que Acolla cuenta con yacimiento de arcilla, siendo
privilegiada por su gran variedad y su excelente calidad.
La disponibilidad y abastecimiento de arcilla está dada por la
comunidad de Acolla, por sus cualidades físicas y químicas y cuales
favorecen la elaboración de un óptimo ladrillo.
b) MANO DE OBRA.- la disponibilidad de mano de obra está en función
de la ubicación de la planta, en nuestro caso la ubicación elegida nos
brinda una infraestructura adecuada que nos permitirá y asegurará la
disponibilidad directa de mano de obra para la producción.
La calificación de mano de obra será de acuerdo a las funciones a
desarrollarse y según sea el área destinada para la producción, para
ello se les brindará un tipo de entrenamiento adecuado y fácil
captarlo. Los niveles intermedios y directivos podrían ser
desempañados por personas que habitan en dicha localidad.
Por las habilidades y aptitudes de los habitantes de la zona se prevé
que un gran porcentaje del personal requerido para el funcionamiento
de la planta será captado del Valle de Yanamarca
c) MATERIALES SECUNDARIOS Y SUMINISTROS.- La disponibilidad
de los suministros más importantes dentro del proyecto para el buen
funcionamiento son la energía eléctrica y el abastecimiento de agua.
El abastecimiento de estos insumos debe ser constante, pudiéndose
hacer uso directo de agua proveniente del sub-suelo o del
abastecimiento de agua potable.
Se preverá de un tanque de agua para el almacenamiento de esta, en
caso de racionamiento, con lo que se evitara su escasez dentro de la
planta para el funcionamiento normal de esta.
La energía eléctrica también es de vital importancia, ésta, está,
garantizada ya que ya que nuestra región posee un inmenso
potencial Hidroenergético, proveniente de la Central Hidroeléctrica del
Mantaro con una producción aproximada de 345 Mw y de la central
Hidroeléctrica Santiago Antúnez de Mayolo con 798 Mw, así como la
de Huarisca y otras.
Se preverá de un grupo electrógeno para subsanar cualquier
inconveniente que pueda ocurrir.
d) TRANSPORTE.- La disponibilidad de contar con medios de

transporte es de gran escala, debido a las innumerables entidades
encargadas de brindar el servicio de transporte, tal es el caso de las
empresas de transporte.
Según sea el requerimiento del tipo de transporte de materia prima,
insumos, combustible, distribución del producto terminado, etc. Se
optará por el más conveniente en cuanto a costos.
3.2 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA

Los análisis anteriores referidos a las distintas relaciones existentes entre el
tamaño de planta y los factores influyentes, nos da una idea más centrada de
la magnitud en que están ligados los factores de mercado, disponibilidades de
recursos, materia prima y tecnología.
El mercado y la magnitud de ésta, es la primera orientación como punto
referencial en relación a la disponibilidad de los recursos (materia prima,
combustibles, etc.), recursos que existen en abundancia en el distrito de Acolla
descartando de esta manera que sea una factor limitante para los fines del
proyecto.
Teniendo en cuenta el crecimiento de la demanda para el 2016 de 3995.68
millares/año de ladrillos, se debe considerar que dicho crecimiento depende
de gran parte de la producción industrial de ladrillos y materiales de
construcción.
Contando con las consideraciones expuestas anteriormente, la capacidad
inicial de planta será de 1 200 millares/año, buscando que ésta cubra en un
inicio parcialmente las demandas proyectadas.
El análisis de mercado, jugará un papel importante en el incremento de la
capacidad de producción de la planta para obtener una mayor rentabilidad en
cuanto al proyecto establecido.
3.2.1 TAMAÑO PROPUESTO.- de determinó que la capacidad de planta será
de 1200 millares/año con un consumo equivalente de 4 152 TM/año de arcilla.
3.2 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

El área de influencia del mercado, la disponibilidad de materia prima,
combustibles, suministro de energía eléctrica, agua, así como la disponibilidad
de transporte, servicios de mano de obra y de infraestructura, son las que
determinan la localización y ubicación de la planta.
3.1.1 FACTORES LOCALIZANTES:
a) MATERIA PRIMA.- el abastecimiento de materia prima (arcilla) no
representaría un problema, pues existe en gran cantidad las reservas de
material no metálico en el distrito de Acolla, que cuenta con abundante
materia prima que son óptimas para la elaboración de ladrillos, además
cuenta con algunos factores importantes necesarios para la fabricación de
los ladrillos, está ubicado en la carretera central Jauja – Tarma contando
con un acceso vial normal lo que facilita el transporte del producto para su
comercialización
b) MERCADO.- en relación al mercado, la distribución y comercialización de
ladrillos para construcción en sus diferentes tipos, solo existe según las
estadísticas en la ciudad de Lima y sus alrededores, debido a la inoperante
utilización en los demás lugares, limitándose a la producción de un solo
tipo de ladrillo, la que no satisface las necesidades y expectativas en
nuestra región.
La distribución del producto terminado tampoco es un factor que impida la
instalación de la planta para la fabricación de ladrillos, ya que la provincia
de Jauja es una de las más importantes, por su desarrollo socio-económico
e infraestructural, siendo el eje principal de la canalización.
c) TRANSPORTE.- El transporte en la provincia de Jauja es muy accesible
para todos los medios de utilización, para los fines de nuestro proyecto. El
transporte de la materia prima, la distribución del producto y la
comercialización del mismo, no demanda una inversión alta, muy por el
contrario, no es de mucho costo por estar ubicados en el centro de
comercialización de cualquier producto terminado.
d) MANO DE OBRA.- Referente a la mano de obra, no requiere mucho
problema, ya que la mano de obra calificada y la no calificada, se
encuentran en su mayoría en la zona centro del Perú, porque cuenta con
entidades especializadas, encargadas de la capacitación y enseñanza de
técnicas e innovaciones de avances industriales y otros, entre estas
entidades tenemos a la Universidad Nacional del Centro del Perú,
Universidad Privada los Andes, Institutos de superiores e Institutos de
capacitación, además se cuenta con una población laboral muy apreciable.
e) SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE.- el adecuado abastecimiento de
combustibles tanto solidos como líquidos es primordial y el medio preciso
de transporte en cualquier memento que se requiera.
El suministro de combustible en su gran mayoría se realiza por vía
terrestre, como se muestra en el siguiente cuadro:
ORIGEN DESTINO TIPO COMBUS. MEDIO TRANSP. DISTANCIA
Petróleo 300 km
Lima Jauja Vía terrestre
Diesel D-2 aprox.
f) SUMINISTRO DE INSUMOS
Entre los insumos relacionados al proyecto tenemos:
a) AGUA.- para todo el proyecto es de importancia el agua y la calidad de
la misma, para un uso y vertido adecuado.
b) ENERGÍA ELÉCTRICA.- se tomará una conexión de la Central
Hidroeléctrica del Mantaro, bajo la jurisdicción de la empresa Electro
Centro S.A. con sede en la provincia de Jauja.
3.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA

Según la evaluación anterior se decide a la localidad de Acolla perteneciente a
la provincia de Jauja, como lugar propicio para la instalación de la planta de
ladrillos, por sus diferentes bondades.
CAPITULO IV
IV INGENIERÍA DEL PROYECTO
4.1 ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

4.1.1 ARCILLA
4.1.1.1 DEFINICIÓN:
Existen diferentes definiciones dela la arcilla enfocados cada
uno de estas de acuerdo a su aplicación:
a) Son rocas formadas por granos muy constituidos esencialmente por
silicatos de alúmina y otras pequeñas cantidades de otros compuestos, su
granulación se encuentra entre un tamaño de valor menor que 0.005mm
que generalmente al mezclarse con agua adquiere esta granulación fina
mostrando cierta plasticidad.
b) Son sedimentos geológicos resultantes de la descomposición de rocas
ígneas (sílico - alúmina) que se ha formado bajo la acción atmosférica, calor
y presión más tarde expuesta a centurias de la intemperie.
Los cambios se la corteza terrestre en el trascurso de los años bajo la
acción del sol, el viento, la lluvia, el aire y el agua ocasionaron el
rompimiento de las rocas en partículas cada vez más pequeñas que fueron
trasportadas por inundaciones y depositados en lagos, campos, pantanos y
lagunas, encontrándose con frecuencia en las márgenes empinadas de los
ríos y en las laderas de las montañas.
4.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LA ARCILLA

4.2.1 ARCILLAS ROJAS
Según Seger las arcillas rojas se encuentran en el tercer grupo.
4.2.1.1 Características:
Sus características son muy variables ya que dependerán del
tipo de yacimiento del que procede.
Así pues aunque no sean propiedades especificas pueden citarse:
- Coloración natural variable, pueden presentarse en colores grises,
rojos y amarillos.
- Cuando se corta un trozo de esta arcillar aparece una superficie
brillante.
- El tamaño de grano es pequeño y en muchos casos de gran finura.
- Al añadir agua forman masas muy plásticas, alcanzándose al
máximo cuando el contenido de agua es aproximadamente en 30%.
- Esta arcilla en estado plástico presenta una contracción durante el
secado comprendida entre el 4.8 y el 9.6%.
- El material calcinado tiene colores rojizos con una merma de peso y
de longitud que dependerá de la composición de esta arcilla.
- El producto de fusión de estas arcillas es mucho menos que el
correspondiente al carbón pudiéndose situar ente los 1150 – 1300°C.
- El material cosido es poroso, con una absorción que dependerá de la
temperatura a la que se ha sometido la arcilla.
Otras propiedades del material cocido son:
- Conductividad calorífica 0.40 cal/h.m3.mm.°C
- Calor especifico 0.18 cal/kg.°C
- Peso específico 0.80
- Resistencia 100.00 kg/cm2
COMPONENTES %
SiO2 61.30
Al2O3 18.87
Fe2O3 6.66
CaO 0.85
MgO 1.20
K2O + Na2O 3.20
H2O + Mat. 8.28
Orgánica ------
CO2
3.2.1.2 APLICACIONES:
Se emplea en la fabricación de ladrillos y tejas.
4.2.2 ARCILLAS GRASAS

Como características pueden citarse:
- Por lo general tienen colores oscuros debido al contenido en materias
orgánicas y carbonatos.
- Son pegajosas y muy plásticas.
- Una vez cocidos tienen colores blancos y cremas.
- Su grano es muy fino lo que les otorga gran plasticidad y elevada
resistencia en verde.
4.2.2.2 Aplicaciones:
Pueden utilizarse directamente para la obtención de
productos cerámicos o pueden adicionarse a otras arcillas a fin de
aumentar la plasticidad.
Los de colores claros son utilizados también como
engobes o en la fabricación de porcelanas.
4.2.3 ARCILLA COMPACTA

También es denominada arcilladle loza o “stone ware”.
- Es una arcilla plástica de color gris o rojo.
- Tiene buena trabajabilidad, pero no es de grano tan fino como la arcilla
de bolas.
- Funde a unos 1200 a 1300°C y posee un intervalo de fusión muy ancho.
El resultado después de la cocción es una pasta densa con absorción casi
nula de 0 a 5%.
4.2.3.2 Aplicaciones:
Se emplea en trabajos cerámicos, en ladrillos y en tejas
pero en mayor escala en la fabricación de lozas.
4.2.4 ARCILLAS MAGRAS

Son llamadas también materiales aplasticos ya que poseen propiedades
características no absorbentes de humedad.
Estos materiales al ser añadidas a la pasta facilitan el trabajo y la
contracción en el secado disminuye, influyendo también positivamente en la
resistencia mecánica.
4.3 PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS

4.3.1 PROPIEDADES FÍSICAS:
La bondad de una arcilla para ladrillos depende de diversas
circunstancias determinadas por su plasticidad, su capacidad de absorción
de agua, su capacidad aglutinante su contracción en el secado y cocido y
su comportamiento al calor.
4.3.1.1 Plasticidad:
Se dice que una arcilla es plástica cuando, previa humectación de
la misma, pueden con facilidad moldearse bolas, que comprimidas en una
dirección cualquiera, no originen grieta alguna en la pasta cuando el
diámetro se ha reducido a su mitad en el sentido de la presión; cuando,
arrollada la pasta en cilindro y curvado en forma de anillo, no se produzca
tampoco grietas y cuando, estirada una tira, se deja notar visiblemente una
reducción se sección antes de producirse la rotura por tracción.
4.3.1.2 Capacidad aglutinante:

Se dice que una arcilla tiene capacidad aglutinante, cuando
húmeda, puede llegar a admitir entre mezclada en su masa cierta cantidad
de materias pulverulentas más o menos granulosas, y dejando secar el
material obtenido, llega a alcanzar en este estado cierta resistencia
mecánica. Las arcillas grasas se caracterizan por que poseen una fuerte
plasticidad junto a una notable capacidad aglutinante.
4.3.1.3 Capacidad de absorción de agua:

Está determinada por la mayor o menor facilidad de humectación
que produce el esponjamiento de las partículas de arcilla, que detendrán el
paso del agua en mayor cantidad cuando la arcilla es grasa, y que dejara
paso a aquella cuando ésta en magra. Al secarse la arcilla cede otra vez el
agua, primero la superficial, eliminándose la restante a través de los poros
de la superficie seca; las arcillas magras secan antes y mejor que las
grasas.
4.3.1.4 Vitrificación:
Es la propiedad de las arcillas de hacer más duras y
trasparentes en su superficie, el color ejerce sobre la arcilla una acción tal
que da lugar a modificaciones profundas en su estado físico y en sus
propiedades químicas.
La vitrificación representa un incremento en el calor, suficiente para causar
un total ablandamiento de los granos de arcilla, las cuales fluyen y sueldan
o trasforman toda la pieza en una masa densa y prácticamente no
absorbente; pero sin embargo la pieza conserva su forma.
El mayor o menor grado de capacidad de una pieza en
vitrificarse es directamente proporcional a su calidad de absorción de agua,
el vidrio que pueda ser considerado como material vitrificado se vuelve más
sonora, queda extremadamente dura y acaba por fundirse encima a
1800°C. Se debe tener precauciones en que el calor sea distribuido
proporcionalmente uniforme y gradualmente elevado a fin de evitar fisuras y
contracciones en los objetos.
4.3.1.5 Contracción:
La contracción está determinada por la disminución de
volumen sufrida en el secado y cochura de las piezas moldeadas; en estos
procesos se reducen los espacios porosos intermedios; las arcillas grasas
contraen más que las magras, a causa de su mayor contenido en partículas
esponjables con el agua. La contracción sigue acompasada a la
evaporación del agua hasta que llega un momento en que las partículas de
arcilla no pueden acercarse entre sí; el agua evaporada recibe el nombre
de agua de contracción, para distinguirla del agua que se desprende
después en la cocción; una vez perdida esta agua, la arcilla no vuelve
nunca a adquirir su condición plástica.
4.3.1.6 Comportamiento al calor:

Depende de su contenido en fundentes (ácido silico, cal, óxido
de hierro, magnesia y álcalis). De la mayor o menor de estos componentes
depende un mayor y menor reblandecimiento de la arcilla, reblandecimiento
que, pasando por el estado vitrificado pueden llegar a la fusión.
4.3.2 PROPIEDADES QUÍMICAS

4.3.2.1 Efecto de los Reactivos:
La descomposición de las arcillas áridas debido a la acción de
los ácidos energéticos, ácidos concentrados (en caliente), produce una
reacción lenta y aumenta gradualmente con el tipo de ácido y la
temperatura solamente el ácido fluorhídrico actúa en frio, resultando una
combinación de alúmina y dejando la sílice en libertad; también los álcalis
en solución concentrada y caliente descomponen la arcilla formando
silicatos, es mayor cuando la temperatura es elevada generalmente durante
la cochura de los objetos.
4.3.2.2 Efecto de los Electrolitos:

La arcilla mezclada con agua pura contiene iones hidrogeno y
oxhidrilo que químicamente son activos, por tanto al añadir agua a las
arcillas en variadas proporciones puede modificar algunas propiedades
iniciales de las arcillas.
4.4 SELECCIÓN DEL PROCESO

De acuerdo a la composición de la materia prima en su
trasformación a ladrillo cerámico no existe alteraciones dentro del trascurso del
proceso para cualquier tipo de ladrillo que se quiera obtener, siendo el proceso
de obtención una sola para todas las variedades de esta, existiendo la única
diferencia en el moldeo.
Nuestro estudio estará basado en el análisis físico y químico de
la arcilla, que es la materia prima para la obtención de las mezclas
correspondientes en la elaboración de las formulaciones.
4.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La arcilla extraída del yacimiento es trasportada a la fábrica para ser
almacenada en la cancha de stock, donde se realiza la dosificación y donde
adquiere mayor homogeneidad luego la arcilla es trasladada a la tolva de
gruesos para su posterior tratamiento mecánico.
Posteriormente esta es llevada a la amasadora, ya en la amasadora se agrega
agua, además se agrega arena si se desea enmagrecer la arcilla, y si se quiere
darle mayor intervalo de vidriado se puede añadir chamota o ladrillo
pulverizado.
El amasado consiste en agregar íntimamente una cantidad
determinada de agua con una cantidad de arcilla para que esta sea tanto más
perfecta cuando más uniforme sea la mezcla de agua y arcilla, la masa
producida luego será moldeada en la galletera o extrusora, en caso de existir
nódulos o crestas en el proceso de amasado es necesario que la pasta pase
por cilindros laminadores para que los nódulos y crestas se desmenucen, luego
pasaran a la galletera o extrusora donde los nódulos y crestas desmenuzadas,
al ponerse en contacto con el resto de pasta obtendrán un porcentaje de
humedad similar al resto de la pasta evitando así fracturas posteriores en los
ladrillos, la masa es retirada de la extrusora mediante la fuerte presión de un
embolo a pistón el cual obliga a salir la pasta a través de una boquilla, y por lo
tanto el moldeo puede realizarse con poca humedad.
Las boquillas se emplean para obtener las diversas piezas de ladrillo

que se requieran.
Al salir el material por la galletera es preciso utilizar algún tipo de
cortador, para luego conducirlo al secadero. El secado puede ser al aire libre o
en instalaciones en las que el secado se acelera con el calor que se pierde del
horno.
Cuando los ladrillos se encuentren secos según los requerimientos son
trasportados al horno para ser coccionados a una temperatura de 900 a
1050°C.
4.6 ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

4.6.1 SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA:
La arcilla para la fabricación de ladrillos casi existe en todas partes,
lo que es una ventaja para la instalación de esta industria.
El yacimiento de arcilla ha sido seleccionado para la calidad de
arcilla que presenta y por tener una localización adecuado, así como un
potencial de reserva favorable.
La bondad en la arcilla se ha comprobado con los resultados
obtenidos de los análisis físicos y químicos, así como la prueba del
comportamiento al secado y a la cocción.
También se ha visto que la explotación y el tratamiento de la arcilla
no es demasiada costosa lo que garantiza una producción remunerada.
4.6.2 PREPARACIÓN MECÁNICA DE LA ARCILLA
4.6.2.1 Cancha de almacenamiento:

La arcilla extraída del yacimiento será trasportada a la
cancha de almacenamiento, la capacidad de la cancha ha sido diseñando
considerado que la producción de ladrillos será de 112 miles de unidades
de ladrillos K.K. mensuales con 381 TM de arcilla. Para prever algunos
inconvenientes se ha diseñado la cancha de almacenamiento con una
capacidad para almacenar materia prima para tres meses de consumo.
Es necesario que la arcilla depositada en la cancha de
almacenamiento repose, pues en él se pudren las impurezas orgánicas,
se reparte la humedad en toda la masa y las sales solubles se disuelven,
los nódulos grasos y duros se disgregan, y con ello se consigue mayor
homogeneidad y plasticidad; así mismo en la cancha de almacenamiento
se realiza la dosificación y mezcla según los requerimientos técnicos.
4.6.2.2 Tolva de gruesos:

Deposito que sirve de almacenamiento de minerales previos a
la operación de chancado y molienda.
La tolva de gruesos estará construida al nivel del piso con un
emparrillado de luz de 5”, constara de 2 volúmenes geométricos, en la
parte inferior tendrá una compuerta que funcionara manualmente con un
mínimo de esfuerzo, ésta tendrá como fin controlar el flujo de salida de la
arcilla hacia el alimentador de mandil para conducirlo a la trituración
primaria.
Estará construido de concreto armado y tendrá una capacidad de
12.50 TMHPD.
4.6.2.3 Alimentador de mandil:

Para trasportar la arcilla hacia la chancadora de quijadas se
ha seleccionado el alimentador de mandil o banda, que estará soportada
por rodillos locos. La capacidad del alimentador dependerá del ancho, la
velocidad dela banda y de la posición de la compuerta reguladora, la
alimentación de la arcilla será uniforme. La banda del trasportador será de
superficie lisa, este tipo de alimentador es recomendable para trasportar
material grueso.
4.6.2.4 Trituración primaria:

Para realizar la trituración primaria se ha seleccionado la
trituradora de Mandíbula o de Quijada, este tipo de maquina efectúa la
reducción de tamaño entre dos mandíbulas, una móvil y otra fija situada
en forma divergente formando un ángulo de aproximadamente 26°.
La mandíbula móvil se mueve a una velocidad que depende
del tamaño de la máquina, acercándose hacia la mandíbula fija,
provocando la fractura de la arcilla contenido entre ellas.
Luego la mandíbula se aleja de la fija permitiendo el avance
del material triturado hacia la zona inferior que es más estrecha
repitiéndose este ciclo hasta que la arcilla abandone la maquina por la
abertura de descarga.
La arcilla alimentada tendrá una granulometría de 4”
obteniéndose un cuerpo por la abertura de descarga de ¼”.
4.6.2.5 Faja trasportadora:

El trasportador de faja o correa es un elemento muy sencillo
que consiste en una banda sin fin con poleas de cabeza y de pie sirviendo
una u otra como polea motriz, rodillos locos que hacen de soporte y
frecuentemente tiene un descargador volteador para vaciar la carga en
cualquier punto a lo largo del recorrido. El trasportador debe tener una
alimentación regulada y la carga ha de ponerse sobre la banda de modo
que su choque sea lo más suave.
En el diseño de todo sistema se fajas intervienen los siguientes factores:
- La trayectoria que va a seguir el material a trasportar.
- La capacidad de la faja.
- La potencia necesaria para el funcionamiento del sistema.
- La tensión máxima de la faja.
- Tipo y espaciamiento de los polines.
Las funciones fundamentales de las fajas trasportadoras serán:
a) Trasportar el material triturado hacia la tolva de finos.
b) Trasportar la arcilla de la tolva de finos hacia el molino de bolas.
4.6.2.6 Tolva de finos:

La tolva de finos almacenera la arcilla que viene de la
trituración primaria.
La tolva de finos será de forma cilíndrica tendrá una capacidad de 11,50
TMSPD.
4.6.2.7 Molino de bolas:

Se ha seleccionado el molino de bolas para realizar la
operación final de reducción de tamaño.
El molino de bolas es un molino rotatorio que consta de un
tambor cilíndrico horizontal cargado en unos 50% de su volumen con
bolas o trozos de rocas (piedras) cuyo producto más grande varia de 65 a
300 malla.
La molienda se efectúa merced que las bolas por efecto de la
fuerza centrífuga son arrastradas a la parte superior del molino, desde
donde caen golpeando a la arcilla y friccionando contra él.
4.6.2.8 Amazadora o mezcladora:

Por la naturaleza que tiene la arcilla al mezclarse con el agua
presenta una pasta espesa, se ha elegido un amasadero de arcilla de tipo
helicoidal o de hélice, donde la arcilla y el agua entran por un extremo de
una artesa o cilindro, por lo general cerrado para resistir altas presiones
dentro del cual giran paletas muy cortas y robustas. Estas paletas
transportan la mezcla poco a poco hasta el otro extremo de la artesa
cortándola y amazándola constantemente en el trayecto, la pasta se
descarga a través de uno o más agujeros o hileras por extrusión o
churreado. La operación completa se conoce como formación de la pasta.
4.6.2.9 Cilindros laminadores:

Se ha visto la necesidad de colocar cilindros laminadores
entre la amasadora y la galletera para asegurar la molienda fina de la
pasta, ya que es necesario para desmenuzar los nódulos o crestas a
través de dichos cilindros que posteriormente dificultan en la eficiencia del
moldeo.
Estas máquinas consisten en esencia en un par de cilindros
que giran en sentido contrario y en lo que, por el pequeño espacio que
queda entre ellos, pasa la arcilla que queda desintegrada en su estructura
o laminada.
La velocidad periférica se halla limitada por la fatiga del
material. Los cilindros laminadores funcionan a velocidades desiguales, es
decir, a un número diferente de revoluciones a fin de que las partículas,
crestas o nódulos de arcilla sean trituradas por una combinación de
comprensión corta y frotamiento.
La velocidad de los cilindros depende del diámetro y material
de los mismos, así como de la plasticidad de la arcilla.
4.6.2.10 Extrusora o galletera:

Se empleara una extrusora al vacío. Las características
generales de esta máquina son: una fácil inspección y recambio de todos
sus accesorios por medio de aberturas adecuadas y registros de
observación para regular el rendimiento de la máquina.
Su función es quitar el aire de la arcilla a moldear, para lograr
la eliminación uniforme del aire, es necesario que la arcilla entre de modo
continuo en la cámara de vacío, además es necesario que la cantidad de
arcilla que ingresa a la cámara de vacío sea igual a la que sale ya
moldeada por la boquilla
La extrusora de vacío consigue la eliminación de aire
mediante un cierre hermético mientras que la arcilla entra y sale de la
cámara, para producir este hermetismo se sobrepone dos tornillos de
Arquímedes: el superior llamado tornillo de cierre que desempeña una
doble función, cierra herméticamente obliga a la arcilla a pasar a través de
una plantilla perforada que desmenuza un fraccionamiento de la arcilla en
forma de fideos continuos que entran a la cámara, esos fragmentos caen
directamente de la cámara de desaireación al tornillo de extrusión.
4.6.2.11 Cortadora:
Se ha elegido un cortador automático de corte vertical oblicuo,
el cual está constituido por una maquina semejante a una banda de corte
en la que los hilos caen colocados horizontalmente en un arco de aluminio
o de metal, que está en relación con otro arco de diferentes dimensiones y
girando los dos sincronizadamente. El hilo de corte tiene su extremo fijo
en uno de los arcos y el otro extremo al otro arco.
Estos arcos pueden tener mayor o menor inclinación según la
pieza a cortar y por lo tanto realizan el corte en una forma oblicua de
arriba abajo a una velocidad sincronizada, con la que lleva la tira de pasta
que sale de la máquina.
Esta sincronización se obtiene mediante la presión que la
misma pasta realiza sobre una tira de caucho cuyo movimiento de
traslación mueve los engranajes de la máquina.
Por lo tanto estos cortadores funcionan a mucho menos
velocidad, y esta velocidad es variable ya que esta sincronizada con la
salida de la tira de pasta de la galletera o prensa de vacío.
El corte es forzadamente oblicuo ya que al avanzar la tira de
pasta por el carro cortador compensa esta oblicuidad con la traslación de
la pieza en crudo.
4.6.2.12 Secador:
Antes de proceder a la cocción de los ladrillos han de estar
secos por completo. La desecación se realiza en el medio ambiente y
desecaderos adecuados. Los ladrillos secados al aire libre se dispondrán
en pilas de modo que permitirán la circulación del aire por sus intersticios,
en cobertizos que los protegerán de los rayos solares y de las lluvias.
La desecación en secaderos adecuados se realiza
recuperando parte del calor que se evacuará por la chimenea por los
gases provenientes dela combustión por lo cual se hará pasar estos gases
por cámaras donde depositaran los ladrillos.
4.6.2.13 Horno:
En la cocción de ladrillos se completan las reacciones
químicas de los componentes de la masa de los ladrillos, se evacua el
agua de combinación, por lo que los ladrillos sufren una ligera contracción
y adquieren la estructura característica que da fuerza al ladrillo constituido.
En la cochura hay dos fases, la cochura propiamente dicha y el gran
fuego, estas fases son más o menos largas y llegan a una temperatura
aproximada de 900°C para realizar la cocción se ha elegido el horno de
tipo intermitente de llama invertida.
En este sistema de horno se logra una distribución dela
temperatura, pues de los gases calientes de la combustión por su menos
densidad se elevan hacia la bóveda del horno, pero la acción del tiro de la
chimenea a través delos conductos de humo subterráneo, desciende
hacia la solera de la que se evacuan por orificios de la misma, de esta
manera no pueden presentar diferencias sensibles de temperatura en las
diversas zonas del horno.
4.7 CONTROL DE CALIDAD

Se realiza en cada una de las operaciones. Al inicio del proceso en las
materias primas, finalmente en el producto terminado.
4.7.1 Control de Calidad en las Materias Primas

Las materias primas antes de ser empleadas pasaran por el control físico y
químico con la finalidad de comprobar los requerimientos para la fabricación
de ladrillos
Control Físico
- Análisis granulométrico
- Plasticidad
- Contracción
- Porosidad
- Absorción de agua
Control Químico
- Análisis de SiO2, Al2O3, H2O, K2O, MgO, Fe2O3, CaO, Materia orgánica.
4.7.2 Control de Calidad del Producto Terminado

Control Físico
- Peso especifico
- Resistencia a la presión
- Absorción de agua
- Eflorescencia
- Pesos y medidas
4.8 FORMULACIÓN
Después de haber realizado varias pruebas para la obtención de un producto
que cumpla con las normas indicadas y exigidas por Indecopi, que a la vez se
adapta a la presentación en el mercado nacional.
Se obtuvo la presente formulación, base que no presenta la única alternativa,
ya que se provee una mejora de acuerdo a las exigencias del mercado y la
competencia.
Pasta Óptima
ARCILLA GRASA = 70%
ARCILLA MAGRA = 30%
AGUA = 0.18 Litros / 1.098 Kg de arcilla.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PASTA ÓPTIMA

COMPONENTE ARCILLA GRASA ARCILLA MAGRA
% %
4.8.1 C
SiO2 28.95 14.42
Al2O3, 18.83 8.39 A
H2O, 7.49 2.72 R
K2O 0.63 0.66
MgO 0.77 0.39 A
Fe2O3 7.63 0.81 C
Mat. Org 3.04 1.53
TiO2 1.05 0.48 T
CaO 1.61 0.60 E
RÍSTICAS DEL PRODUCTO TERMINADO
Los resultados obtenidos de nuestro producto terminado, están acorde a
los requisitos exigidos por Indecopi, siendo las siguientes:
- Densidad : 1.68 gr/cc
- Contracción : 5.88%
- Absorción de agua : 12%
- Resistencia a la comprensión: 130 Kg/cm
4.9 BALANCE DE MATERIA:
4.9.1 EN LA PRIMERA ETAPA

12 000 Kg
Arc. Seca/día
A C
7% Humedad MOLIENDA
B Agua
A + B = C --------------------------------------- (1)
Calculo de A:
A = 12 000 + 0.07 (12 000)
A = 12 840 Kg arcilla con 7% de humedad
Calculo de B:
Se asume el 10% de adición de agua para la molienda.
Entonces:
B = (0.10) (12 000) = 1 200 Kg de agua
Luego en (1)
C = 14 040 Kg arcilla humedad/día
4.9.2 EN LA SEGUNDA ETAPA

14 040 Kg
Arc. Húmeda/día
C E
AMAZADO
Agua D
Cálculos de agua necesaria para la pasta optima:
De la relación de agua necesaria para pasta optima:
0.18 lt.
1.098 Kg *1 284 Kg. Arcilla con 7% humedad.
= 2 104,92 Kg de agua para pasta optima/día
Como:
Arcilla 7% de humedad + agua necesaria = pasta optima
12 840 + 2 104,92 = 14 945 Kg pasta óptima.
Además: C + D = E ----------------------- (2)
Dónde:
E = pasta optima
Reemplazando en (2)
D = 905 Kg de agua necesaria para la pasta óptima.
4.9.3 EN LA TERCERA ETAPA
14 945 Kg
Pasta optima/día
F G
EXTRUSORA
F = G ----------------------------------- (3)
Entonces:
G = 14 945 Kg de ladrillo listo para su secado.
4.9.4 EN LA CUARTA ETAPA

14 945 Kg
Lad. Húmedo/día
H I
AMAZADO
J H2O
Que se evapora
Porcentaje de agua evaporada = 17.8% en relación al volumen inicial
Como: %V=%M
Entonces
H = I + J -------------------------------- (4)
Luego:
I = 14 945 Kg. Lad. Humedad/día – 0,1708 (14 945)
I = 12 392,40 Kg de ladrillo seco.
4.9.5 EN LA QUINTA ETAPA

12 392,4 Kg lad. /día Perdidas por calcinación
3,17 % humedad K
I H2O
HORNO CO2
O2
L N2
Producto terminado (Ladrillo)
Cálculos de pérdidas por calcinación:
De la tabla de análisis químicos de pasta optima:
% H2O = 10.21%
% mat. Org. = 4,57%
Luego:
I = K + L ----------------------- (5)
PPC = 12 000(0,1478) = 1 773,6
En (5):
K = PPC + H2O evaporada
K = 1 773.6 + 392,4 = 2 166 Kg lad. /día
Entonces:
L = 12 000 – 1 773,6 = 10 226,4 Kg. lad/día.
CUADRO N° 4.1
RESUMEN BALANCE DE MATERIA
ETAPAS Kg Kg ARCILLA % H2O
ARCILLA HÚMEDA/DÍA HÚMEDA SUMINISTRADA
SECA/DÍA Kg/día
Molienda 12 000 12 840 7,0 1 200
Amazado 12 000 14 040 14,5 905
Extrusado 12 000 14 945 19,7 ------
Secado 12 000 14 945 19,7 -2 552,61
Horno 12 000 12 992,4 3,17 -1 773,60
Total de producto terminado = 10 246,4 Kg/día
4.10 AIRE NECESARIO:

AGUA
H2O
392,8 Kg /día CO2
HORNO
O2
N2
Aire N = 79% Combustible: C = n 12
(Exceso) O = 21%
Nota: No se considera el azufre dentro de los elementos de los gases
debido a la mínima cantidad que existe en el combustible.
Base de cálculo: 100 Kg. de combustible
Reacción de combustión:
C0H2n + 3/2nO2 ---------------------------- nCO2 + nH2O

Calculo de CO2 producido en combustión (m3):
100 Kg. C0H2n 22.4 m3 CO2 = 160 m3 CO2

 14n Kg. C0H
Calculo de CO2 producido en2n combustión (Kg):
100 Kg. C0H2n 44n kg CO2 = 314,285 kg. CO2

 14n C H
Calculo de H2O producido en combustión = 160,00 m3
0 2n

Calculo de H2O producido en combustión = 128,57 Kg

Calculo de O2 requerido = 240,00 m3

Calculo de O2 requerido = 342,86 Kg

Calculo de N2 requerido = 902,86 m3

Calculo de N2 requerido = 1 289,80 Kg

Calculo de aire teórico requerido = 1 142,86 m 3

Calculo de aire teórico requerido = 1 632,65 kg

Gases de Mat. orgánica que se elimina = 548,40 kg

Agua que se evapora del ladrillo = 1 283,20 kg
TABLA DE BALANCE DE MATERIA
Compuesto Volumen Peso % Volumen % Peso
Gases m3 Gases kg Gases Gases
CO2 160,00 314,27 11,12 15,42
H2O, 160,00 128,57 11,12 6,31
N2 902.86 1 289,80 62,76 63,27
O2 215,80 305,76 15,00 15,00
TOTAL 1 438,66 2 038,40
Nota: para el O2 libre generalmente se considera el 15% del total de

gases.
 Calculo dé % de exceso de aire: 125,88 %
DIAGRAMA DE BLOQUES
12000 KG.
ARCILLA
SECA
MOLIENDA AMAZADO
AGUA
14040 KG. ARCILLA 905 KG
AGUA HÚMEDA/DÍA
230 KG 4,5% HUMEDAD
14945 KG. ARCILLA
HÚMEDA/DÍA
19.7% HUMEDAD
EXTRUSADO
14945 KG. ARCILLA

HÚMEDA/DÍA
19.7% HUMEDAD
SECADO
AGUA
2552,61
12392,40 KG. ARCILLA HÚMEDA/DÍA
3,7% HUMEDAD
10.21% AGUA DE CRISTALIZACIÓN
4,57 % MATERIA ORGÁNICA
HORNO
AGUA
2166 KG.
PERDIDAS POR
CALCINACIÓN
PRODUCTO
TERMINADO
10226,40 KG/DÍA
4.11 BALANCE DE ENERGÍA
4.11.1 DIAGRAMA DE FLUJO: Gases

Ladrillo T° ext. 15° C
HORNO
Prod. Terminado
Tf = 900 °C
Calor
Calor suminist = calor ganado + calor perdido.--------------------- (6)
Calor perdido = calor perd. Paredes + calor gases + calor perd. Mirillas +
calor perd prificios de evaporación + calor absorbido
por la camiseta.---------------------------------------(7)
4.11.2 CALCULO DEL CALOR GANADO POR LOS LADRILLOS (Qgl):

Qgl = V (Pe) Ce (T°f – T°i) ------------------------- (8)
Dónde:
V = Volumen que ocupan los ladrillos m3
Pe = peso específico del ladrillo kg/m3 = 1 750 kg/m3
Ce = calor especifico kcal/°C. kg. = 0.18 kcal/ °C. Kg.
T°f = Temperatura final = 900 °C
T°i = Temperatura inicial = 15 °C
1.1 Calculo del volumen de ladrillos:

Tomando como base de cálculo las dimensiones de los ladrillos tipo
k.k.
Ladrillo tipo k.k. = (9 * 12 * 24) cm.
Volumen de ladrillo = 2 592 cm3 = 0.002592 m3
Asumiendo un horno de capacidad para 4 millares de ladrillo tipo k.k.
Volumen total de ladrillo = 10.40 m3
Entonces: reemplazando en la ecuación (8)
QGL = 2 899 260 kcal
4.11.3 CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR LAS PAREDES:

QP = calor perdido por las paredes
Volumen ocupado por 1 000 lad. = 2,592 m3
Volumen ocupado por 4 000 lad. = 10.40 m3
Considerando 10% espacios libres = 1.04
V Util = 11.5 m3
Paredes del horno:
Ladrillo Ladrillo Ladrillo

Ti = 15 °C Tf = 900 °C
común común ref.
24 cm 24 cm 11 cm
Dimensiones interiores del horno:
Largo = 3,20 m.
Ancho = 2,20 m.
Alto = 1,80 m.
Dimensiones exteriores del horno:
Largo = 4,40 m.
Ancho = 3,40 m.
Alto = 3,00 m.
Datos de tablas:
Klad. Comun = 0,40 kcal/m.h.°C
Klad refractario = 1,23023 kal/m.h.°C
H1 = 8,50 kcal/m2.h.°C a 15°C
H2 = 22,31 Kcal/m2 .h.°C a 900°C
(Ti - Te)
QP------------------------------------------------------------------------------- --------- (9)
1 L1 L2 L3 1
------- + ---------- + ---------- + -------- + ---------
H2A2 K1AM1 K2Am2 K3Am3 h1A1
Calculo del área medida:

Am = Ai + 0,542X Y + 1.2 (X)2 ------------------------- (10)
Dónde:
Am = área media
Ai = área interna
Y = sumatoria de las aristas interiores.
X = espesor de la pared.
Calculo de Am1:
Ai = 2 (ab + ac + bc) --------------------------------- (11)
Y = 4 (a + b + c) -------------------------------------- (12)
En (11):
Ai = 2(3,22,2+3,21,8+2,21,8) = 33,52 m2
En (12):
Y = 4(3,2+2,2+1,8) = 28,8
En (10):
Am1 = 33,52+0,552(0,11)(28,8)+1,2(0,11)2 = 35,25
Calculo de Am2 :
En (11):
Ai = 2(3,312,31+3,311,91+2,311,91) = 36,76 m2
En (12):
Y = 4(3,31+2,31+1,91) = 30,20
En (10):
Am1 = 33,52+0,552(0,11)(28,8)+1,2(0,11)2 = 35,25
Calculo de Am2:
En (11):
Ai = 2(3,312,31+3,311,91+2,311,91) = 36,76 m2
En (12):
Y = 4(3,31+2,31+1,91) = 30,20
En (10):
Am2 = 36,76+0,542(0,24)(30,2)+1,2(0,24)2 = 40,76
Calculo de Am3:
En (11):
Ai = 2(3,552,55+3,552,15+2,552,15) = 44,34 m2
En (12):
Y = 4(3,55+2,55+2,15) = 33,0
En (10):
Am3 = 44,34+0,542(0,24)(33,0)+1,2(0,24)2 = 48,70
Calculo de A1
A1 = 2(4,43,4+4,43,0+3,43,0) = 76,72
Finalmente remplazando en la ecuación (9):
QP = 27 276 Kcal/h8h = 218 185,2 Kcal/día
4.11.4 .CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR LOS GASES.

Qg = Vg . Cp . Tg
Dónde:
Vg = volumen gases (m3 /h) referidos a 0° y 760 mmHg
Cp = calor especifico a presión cte. Kcal/m 3. °C
Tg =temperatura.
(Según el diagrama de fases la volatilización o eliminación de los gases se
realiza entre los 200 y 350 °C)
Entonces asumimos la T = 350 °C (para todos los gases)
Cálculo del calor perdido CO2:
QCO2 = VCO2 .CPCO2 .TCO2
CPCO2 = 0,17 kcal/kg. °C (Tabla)
VCO2 = 314,28 kg. (balance de materia)
QCO2 = 29 700,03 kcal
Cálculo del calor perdido O2:
CPO2 = 0,24 kcal/kg. °C (Tablas)
VO2 = 305,762 kg. (balance de materia)
QO2 = 25 684.01 kcal
Cálculo del calor perdido N2
CPH2O = 0,265 kcal/kg. °C (Tablas)
VN2 = 128,571 kg. (balance de materia)
QN2 = 119 628,49 kcal.
Cálculo del calor perdido H2O:
CPH2O = 0,49 kcal/kg. °C (Tablas)
VH2O = 128,571 kg. (balance de materia)
QH20 = 22 049,93 kcal.
Cálculo del agua de evaporación:
QH2O evap. = (228,95) (0.53) (600) = 72 806,1 kcal.
Cálculo del calor perdido por los gases:
Qg = QCO2 + QO2 + QNO2 + QH2O
Finalmente:
Qg = 269 868,56 kcal
4.11.5 .CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR LAS MIRILLAS
(Radicación).
No mirillas = 4
Diámetro: 8 cm = 0,08 m.
Área mirilla = 0,005 m2
Área total = 0,02 m2
qr = FeFaA (Ti4 – Tf4) ---------------------------------------------- (13)
Dónde:
qr = Transmisión calor por radiación
 = constante de Boltzman = 4,92 x 10-8
Kcal. / m2. h. °k4
Fe = Factor de emisividad
Fa = Factor de ángulo de vista
Cálculo de Fa:
Fa = Diámetro espesor de la pared
Fa = 5/59 = 0,085
Cálculo de Fe:
Fe = 1(por estar en contacto directo con el aire.)
Reemplazando en la ecuación (12)
gr = 177,77 kcal/h  8h = 1 262,17 kcal/día.
4.11.6 .CÁLCULO DE PÉRDIDA DE CALOR POR LOS ORIFICIOS DE

EVAPORACIÓN.
Numero de orificios de evaporación = 6
Diámetro = 12 cm. = 0,12 m.
A = 0,0113 m2 At = 0,067 m2
Fa = 0,2059 Fe = 1
Reemplazando en la ecuación (13)
gr = 1 264,93 kcal/h = 10 119 kcal/día
4.11.7 CALCULO DEL CALOR ABSORBIDO POR LA CAMISETA.

Aplicando la ley de Furier:
q = kA/L  (Tf - Ti) ------------------- (14)
Dónde:
q = Calor perdido por absorción
K = Conductividad térmica = 1 230,32 kcal/m. h. °C
A = Área
Luego:
A = (0,7  3,0) = 2,1 m2
At = 4,2 m2.
Finalmente remplazando en (13):
q = 76218,33 kcal/h = 609 746,6 kcal/día
Finalmente remplazando en la ecuación (6):
Calor suministrado = 4 008 441,98 kcal/día
4.12 CANTIDAD DE COMBUSTIBLE REQUERIDO

El combustible empleado es el Diésel N° 2 (Petro Perú) el cual tiene un poder
calorífico de 19 570 BTU/lb que equivale a 146 400 BTU/gal. = 36 892,8
kcal/gal.
4.12.1 CARACTERÍSTICAS DEL COMBUSTIBLE PETRÓLEO DIESEL N° 2
Utilizado en la fabricación de ladrillos cerámicos para construcción:
Gravedad API a 60 °F 34,70
Pto. de inflamación °F 134,00
Pto. de fluidez °F 15,00
Viscosidad SSU a 100 °F. seg 41,00
Color ASTM 0,50
Asufre total % masa como S ----------
Corrosión lámina de cobre No. 1a
Agua y sedimentos, % vol. Nulo
Poder calorífico Bruto, BTU/lb 19 570,00
Calor especifico, BTU/galón 146 400,00
Índice cetano 50,00
Carbón Conradson 10% fondos, % masa 0,02
Destilación, °F:
Pto. inicial de ebullición 322,00
10 % recuperado a 375,00
Pto. final de ebullición 708,00
Recuperado, % vol. 97,00
Residuo, % vol. 2,50
Pérdida, % vol. 0,50
Fuente: petróleo del Perú – Dpto. técnico
4.12.2 COMBUSTIBLE REQUERIDO:

4 008441,98 kcal/día operación
Combustible requerido = ----------------------------------------------------
36 892,8 / galón
Combustible requerido = 108,65 gal/día

4.13 CALCULO DEL PORCENTAJE DE PERDIDAS:
% Perdidas = 1 109 181,98/4 008 441,98  100
% Perdidas = 27,67%
4.14 REACCIONES QUE OCURREN EN EL PROCESO DE COCCIÓN:
20 - 100° C = Eliminación del agua de la fórmula de la pasta (empieza la
reducción de poros.)
100 - 200° C = Eliminación de las materias orgánicas.
200 - 300° C = Eliminación de los gases de algunos elementos, (prosigue la
merma e peso)
350 - 500° C = Eliminación del agua de cristalización de la pasta.
500 - 600° C = Se vapora el agua química de la arcilla.
Al2O3.2Si02.2H2O---------------------------------------------Al2O3.2SiO2 + 2H2O
600 - 700° C = Cuarzo beta pasa a Cuarzo alfa.
Al2O3.2Si02.---------------------------------------------Al2O3 + .2SiO2
700 - 900° C = Reacción exotérmica
CaCO3 --------------------------------------------------CaO + CO2
900 - 1200° C = Optimo de cochura
4.15 .SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS

4.15.1 TOLVA DE GRUESOS:
Detalle : Tolva de almacenamiento.
Unidades requeridas : 01
Función : Almacenar la materia prima (arcilla) que proviene
de la cancha de almacenamiento.
Operación : Continua.
Material manipulado : Arcilla
Densidad : 1,82 TM/m3
Capacidad : 12,50 TMHPD = 11,50 TMSPD
Forma : Cuerpo : Paralelepípedo
Base : Tronco de pirámide
Emparrillado : 5” de luz
Paralelepípedo : Lado : 6,60 ft.
Volumen : 287,50 ft3
Espesor dela pared : 240 mm.
Tronco de pirámide : Área superior : 44 ft 2
Largo : 6,60 ft.
Ancho : 6,60 ft.
Área inferior : 6,90 ft2
Largo : 2,62 ft.
Ancho : 2,62 ft.
Altura : 2,00 ft.
Material de construcción : Concreto armado
Descarga : Cuadrada
4.15.2 ,ALIMENTADOR MANDIL:

Detalle : Alimentador de mandil.
Función : Conducir la arcilla hacia la trituradora primaria.
chancadora de quijadas.
Capacidad : 2,88 TM/h.
Tipo : Aprom Feeder
Velocidad : 3,30 ft/s.
Posición : Horizontal
Largo : 13 ft.
Ancho : 1,31 ft.
Material de construcción : Placas de acero con superficie corrugada de 1,31
ft de ancho
Potencia requerida : 2,0 Hp
4.15.3 . CHANCADORA PRIMARIA:

Detalle : Chancadora de quijada.
Función : Reducir la arcilla de 4” a ¼”..
Capacidad : 3,20 TC/h.
Tipo : Blake
Tamaño : 3” x 4”
RPM : 320
Peso aproximado : 165 kg
4.15.4 .FAJA TRANSPORTADORA:

Detalle : Faja trasportadora.
Función:
a) Conducir la arcilla triturada hacia la tolva de finos.
b) Trasportar la arcilla de la tolva de finos hacía el molino de bolas.
Faja 1 Faja 2
Capacidad (TH/h) 3,20 3,20
Tipo F. Trans. F. Trans.
Velocidad (m/s) 1,00 1,00
Posición Inclin. horiz.
Inclinación 25 0
Largo total (ft) 30,83 9,84
(m) 9,40 3,00
Ancho total (ft) 2,29 1,60
(m) 0,70 0,50
N° de capas de band 4 4
Potencia reg. (HP) 2,50 0,50
Material de construcción : tendrá 4 capas de lona de algodón encauchadas, la

cubierta del lado en que se efectúa el trasporte está firmemente cimentada al
esqueleto por medio de una tira protectora, los laterales serán de acero.
4.15.5 . TOLVA DE FINOS:
Detalle : Tolva de apilamiento de partículas finas.
Función : Almacenar la arcilla proveniente de la trituración
primaria
Capacidad : 12,68 TCSPD
Forma : Cilíndrica
Altura : 10,60 ft
Diámetro : 5,90 ft
Volumen : 290 ft 3
Material de construcción : Acero fundido
4.15.6 .MOLINO DE BOLAS

Detalle : Molino de bolas.
Función : Realizar la operación final de reducción de
tamaño a malla 35.
Dimensiones : Diámetro por longitud: 3 ft  2 ft
RPM : 33
Peso blindaje : 1225 kg
Carga de bolas : 750 kg
Peso molino : 3320 kg
Material de construcción : Casco de planchas de acero, tapa, cabezales y
muñones de acero fundido normalizado.
4.15.7 .AMAZADORA.
Detalle : Amazadora tipo helicoidal.
Función : Mesclar íntimamente la arcilla con el agua produciendo
la humectación y homogenización dela masa.
Longitud : 4 ft
Diámetro : 2 ft
Volumen : 12,57 ft3
N° de ejes : 2 ejes helicoidales
Potencia requerida : 12 a 15 HP
Peso aproximado : 5800 kg
Material de construcción : Acero superdimencionado ejes helicoidales de fierro
fundido
4.15.8 .CILINDROS LAMINADORES:

Detalle : Cilindros laminadores.
Función : Desmenuzar los nódulos o crestas para asegurar
la molienda fina de la pasta.
Capacidad : 28,50 ft3/h.
Diámetro de los cilindros : 1,32 ft : 0,98 ft
Anchura : 1,48 ft
N° de vueltas de la polea : 160 rpm : 180 rpm
Potencia requerida : 6 Hp
Producción : 25,00 ft 3/h : 18,00 ft3/h
Peso : 5800 kg
Anchura de ranura : 0,5 mm
Material de construcción : fierro fundido coquillado cilindro de acero al
carbono.
4.15.9 .GALLETERA O EXTRUSORA:

Detalle : Galletera o extrusora al vacío.
Función : Quitar el aire de la arcilla para luego extrusarlo a
través de la boquilla.
Capacidad : 1,60 Tc/h.
Dimensiones………………….. : 8 x 4 x 4,5 ft
Volumen : 138 ft3
Peso : 2900 kg
N° de vueltas de la polea : 115 rpm
Potencia requerida : 8 Hp
Material de construcción : Carcaza de bloque fundido engranaje y piñones
de acero.
Auxiliares : La bomba funciona a 600 rpm. aspirando 20
m3/h de aire y llegando a un vació del 92%
consumiendo 0,9 HP.
Diámetro del cilindro de presión: 0,98 ft
4.15.10 CORTADORA:
Detalle : Cortador automático.
Función : En cuanto avanza el prisma de arcilla el aparato
se pone a cortar automáticamente a todas las
variaciones de arcilla y de velocidad de salida.
Juego de alambre : 4.
Potencia requerida : 0,5 HP
4.15.11 HORNO:
Detalle : Horno de llama invertida.
Función : Realizar la cocción adecuada de los ladrillos a
una temperatura de 900° C
Medidas internas : Largo = 3,20 m, Ancho = 2,20 m, Altura = 1,80 m
Volumen interno : 12,7 m3.
Volumen útil : 11,5 m3.
Accesorios del horno:
Quemadores = 6
Tipo de pulverizador de aire baja presión.
Diámetro de entrada de aire = 4”
Diámetro de salida de aire = 1/4"
Diámetro de entrada de combustible = 1/4"
Diámetro de salida de combustible = 1/8"
Suministro de combust. / quemador = 18,11 gal/día
Suministro de aire por quemador = 0,22 m 3 / seg.
Potencia del ventilador = 2,5 HP
CAPITULO V
V. ORGANIZACIÓN
La buena organización y la distribución adecuada de los recursos hacen
que la empresa obtenga resultados favorables para el buen funcionamiento de la
misma. La empresa se ha propuesto obtener los productos de óptima calidad
induciéndonos al cumplimiento de los objetivos trazados.
El tipo de organización es de línea, la responsabilidad recaerá en cada uno
de los integrantes de las diferentes áreas establecidas.
5.1 GERENCIA GENERAL

Es la persona de más responsabilidad dentro de la empresa desde el punto de
vista técnico y administrativo, este cago lo desempeñara un Ingeniero
Químico, estará a su cargo los departamentos de administración, producción y
ventas.
5.2 DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN:

Este departamento se encarga de la coordinación económica financiera de la
empresa así como de los asuntos laborales del personal, del cumplimiento de
la seguridad social y las relaciones públicas
5.2.1 CONTABILIDAD
Este departamento estará encargado para la contabilidad de la empresa.
5.3 DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN

Este departamento asumirá todas las responsabilidades del proceso
productivo de la planta tales como:
- Planeamiento de la producción
- Presupuesto de producción
- Ensayos técnicos
- Fijaciones de las especificaciones del producto.
- Mejorar la capacidad productiva de la planta.
- Control cualitativo y cuantitativo de la producción.
Esta gerencia estará a cargo de un Ingeniero Químico, y tendrá a su cargo:
- Planta, laboratorio y control de calidad.
5.4 DEPARTAMENTO DE VENTAS
Este departamento tendrá como misión:
- Planificar las estrategias de comercialización y publicidad
- Organizar los canales de distribución.
- Señalar la política de créditos y cobranzas.
ORGANIGRAMA
JUNTA DE
ACCIONISTAS
GERENCIA
GENERAL
SECRETARIA
DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO

ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN DE VENTAS
CONTABILIDAD PLANTA
CONTROL DE
CALIDAD
CAPITULO VI
VI INGENIERÍA ECONÓMICA
6.1 ESTUDIO ECONÓMICO
Inversión fija : $ 94 023,10

Capital de trabajo : $ 30 075,10
Inversión total : $ 124 088,20
COMPOSICIÓN DE LA INVERSIÓN
DESCRIPCIÓN COSTO $
INVERSIÓN FIJA
Inversión Fija Tangible
 Terreno. 2 640,00
 Edificaciones 23 075,83
 Maquina equipos y herramientas 55 294,35
 Instalación de equipos 3 776,22
 Infraestructura 2 175,00
TOTAL 86 961,50
Inversión Fija Intangible

 Investigación y estudios previos 250,00
 Estudios de Ingeniería y supervisión 460,00
 Puesta en marcha 2 000,00
 Imprevistos 4 351,57
TOTAL 7 061,57
CAPITAL DE TRABAJO
Costos de Fabricación 7 777,50
 Materia prima -----------
 Mano de obra directa 2 755,20
 Mano de obra indirecta 2 452,80
 Servicios 14 276,10
 Suministros y gastos de fabricación 613,40
Gastos administrativos 1 675,50
Gastos de ventas 525,00
TOTAL 30 075,10
INVERSIÓN TOTAL US $ 124 098,20
I.2 INVERSIÓN FIJA
I.2.1 TANGIBLE
Son considerados las inversiones para cubrir el valor de la compra de terreno, la
edificación, equipos y maquinarias, tomando como referencia las cotizaciones por
los distribuidores y fabricantes de equipos y maquinarias; además, el costo de
instalación aproximada de US $ 89 961,50 según el cuadro 6.1.
I.2.2 INTANGIBLE
Comprende los costos que concierne en la elaboración del estudio técnico y
económico, constitución y organización de la empresa, equipamiento y puesta en
marcha de la planta, cuyo monto asciende a US $ 2 710,00 como se muestra en el
cuadro 6.1.
También se consideran imprevistos el cual es el 5% de la inversión fija siendo el
valor de US $ 4 351,57.
I.3 CAPITAL DE TRABAJO
El capital de trabajo es el conjunto de recursos necesarios para la operación
normal de un ciclo productivo el cual comprende: materia prima, mano de obra,
costos indirectos de fabricación el cual asciende a US $ 30 075,10.
I.4 PRESUPUESTO DE INVERSIÓN FIJA
I.4.1 INVERSIÓN FIJA TANGIBLE
I.4.1.1 Terreno
Descripción Costo $/m2 Costo Total US $
Área de 600 m2 4,00 2 400
Escritura e impuestos (10%) 240
TOTAL 2 640
I.4.1.2 Edificación de la Planta

Considerando los materiales necesarios para la edificación: US $ 23 075,83
I.4.1.3 Equipos y Maquinarias: Equipos de proceso

Descripción Costo Total US $
Tolva de gruesos 1 240,95
Alimentador de mandil 2 600,00
Chancadora de quijada 3 600,00
Fajas transportadoras 3 800,00
Tolva de finos 1 700,00
Molino de bolas 5 070,00
Amasadora 4 715,00
Cilindros laminadores 1 775,00
Galletera 3 816,00
Cortadora 750,00
Horno (2) 9 000,00
TOTAL 47 066,95
I.4.1.4 Instalación de Equipos

Instalación de equipos 2 353,30
Tuberías de instalación 1 017,31
Accesorios de instalación 405,67
TOTAL 3 776,28
I.4.1.5 Equipos Auxiliares

Equipos de laboratorio (control de calidad, 7% maq.) 3 294,70
Equipos de transporte (carretilla, pala, 4% maq.) 1 882,70
TOTAL 4 177,40
I.4.1.6 Equipos y Muebles de Oficina

01 Computadora 2 200,00
02 Juego de Muebles de Escritorio 750,00
Hojas de Impresión 100,00
TOTAL 3 050,00
I.4.1.7 Infraestructura.
Instalación de servicios (agua y desagüe, electri.) 2 175,00
TOTAL 2 175,00
I.4.2 INVERSIÓN FIJA INTANGIBLE

Instalación de equipos 2 353,30
Tuberías de instalación 1 017,31
Accesorios de instalación 405,67
TOTAL 3 776,28
I.4.3 IMPREVISTOS
Se considera el 5% de la inversión fija: US $ 4 351,57
I.4.4 RESUMEN DE LA INVERSIÓN FIJA
Tangibles $ 89 961,00
Intangibles $ 2 710,00
Imprevistos $ 4 351,57
I.5 CAPITAL DE TRABAJO

Considerando 3 meses de puesta en marcha la planta, el capital de trabajo es de US $ 30 075,10.
Valor anual Valor mensual Capital de trab.
Descripción
US $ US $ US $
Materia prima directa 31 110,00 2 592,50 7 777.00
Materiales directos -------------- -------------- --------------
Mano de obra directa 11 020,80 918.40 2 755,20
Mano de obra indirecta 9 811,20 817,60 2 452,80
Energía y servicios 57 100,80 4 758,40 14 276,10
Gastos de fabricación 2 453,40 205,50 613,50
Gastos administración 6 702,10 558,50 1 675,50
Gastos de ventas 2 100,00 175,00 525,00
TOTAL DE CAPITAL DE TRABAJO 30 075,10
I.5.1 COSTOS DE PRODUCCIÓN

Costos anuales de producción
Materia prima directa 31 110,00
Materiales directos --------------
Mano de obra directa 11 020,80
Mano de obra indirecta 9 811,20
Energía y servicios 57 100,80
Gastos de fabricación 2 453,40
Gastos administración 6 702,10
Gastos de ventas 2 100,00
TOTAL 129 693,30
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN= COSTO TOTAL/TOTAL UNIDADES
COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN = US $ 129 693,30/1220
COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN= US $ 106.30 Millar
I.5.2 COSTOS DE FABRICACIÓN
I.5.2.1 Materia Prima:
Base de cálculo : 305 días de operación
Turno de trabajo : 01 Turno
Tiempo/ turno : 08 Horas
Producción TM/día : 11,50 TMSPD
Producción Millar/día : 04 millares
Cantidad Costos unitario Días de

Descripción Costo anual
TM/día US $/TM producción
Arcilla 12 8,50 305 31 110,00
31 110,00
I.5.2.2 Materiales Directos:

No se requiere de materiales directos, debido a que después de la cocción la
distribución del producto terminado no necesita ser empacado.
I.5.2.3 Mano de obra Directa:
Beneficios
N° de Salario Costo
Descripción sociales Total anual
operarios US $/mes anual
(12%)anual
Planta 05 140,00 8 400 1 008,00 9 408,00
Almacén 01 120,00 1 440 172,80 1 612,00
TOTAL 06 ---------- 9 840 1 180,00 11 020,00
I.5.2.4 Mano de obra Indirecta:
Beneficios
(12%)anual
Ing. Químico 01 300.00 3 600 432,00 4 032,00
Jefe Manten. 01 270,00 3 240 328,80 3 628,80
Guardián 02 80,00 1 920 230,40 2 150,40
TOTAL 04 ---------- 8 760 1 051,20 9 811,20
I.5.2.5 Servicios y Energía:
Descripción Consumo Consumo Costo unit. Costo Total

por día por año US $ US $
Energía
 Combustible 108 gal 32 940,00 1,50 49 410,00
 Energía electr. 280 Kw 87 400,00 0,08 6 832,00
Agua m3 15.00 4 575,00 0,09 411,75
Teléfono 450,00 450,00
TOTAL 57 103,75
I.5.2.6 Depreciación y Amortización:
Vida útil
Concepto Inversión $ Valor anual US $
años
Construcciones 23 075,83 10 2 307,00
Maquinas, equipos, prod. 47 066,95 10 4 706,70
Equipos auxiliares 5 177,00 10 517,70
Gastos de inicio y prueba 710,00 710,00
Impuestos 1 150,00 1 150,00
TOTAL 9 391,95
I.5.2.7 Gastos de fabricación y Suministros:

Descripción Monto Total $
Mantenimiento (5% deprec. anual maq, equip. y constru.) 350,00
Lubricantes 220,00
Seguros de constru., maq, equip. (4% del valor asegurad.) 1 882,70
TOTAL 2 453,40
I.5.2.8 Total de costos de Fabricación:

Los costos de fabricación suman un monto total de: $ 120 891,00
I.5.3 GASTOS ADMINISTRATIVOS

I.5.3.1 Personal Administrativo:
Beneficios
(12%)anual
Contador 01 250.00 3 000 360,00 3 260,00
Secretaria 01 110,00 1 320 158,40 1 478,40
TOTAL 02 ---------- 4 320 4 838,40
I.5.3.2 Depreciación y Amortización:
Vida útil
Concepto Inversión $ Valor anual US $
años
Muebles de oficina 3 050,00 10 305,00
Infraestructura 2 675,00 10 133,70
TOTAL 438,70
I.5.3.3 Gastos Legales:

Descripción Monto Total $
Patentes 1.5% maquinarias y equipos 706,00
Impuestos de const. (6% de infraestructura) 280,50
Imprevistos (7.0% de gastos de impresión) 438,50
TOTAL 1 425,00
I.5.3.4 Total de Gastos Administrativos:

La suma total de los gastos administrativos es de: US $ 6 702,00
I.5.4 GASTOS DE VENTA

I.5.4.1 Gastos de Ventas:
N° de Salario Salario
Descripción Total $
Agente Venta
01 150.00 1 800 1 800,00
TOTAL 1 800
I.5.4.2 Comisiones y Publicidad:
Descripción Costo Mensual $ Monto anual $

Publicidad 25.00 300,00
TOTAL 300,00
I.5.4.3 Total Gasto de Ventas:
Gasto de ventas 1 800,00

Publicidad 300,00
TOTAL 2 100,00
PRESUPUESTO DE INICIACIÓN Y PRUEBA
Base de cálculo: 3 meses
Descripción Tiempo Costo Trimestral

Costos Directos
 Materia prima 3 meses 7 777,00
 Mano de obra directa 3 meses 2 755,20
 Materiales directos ------------- -------------
TOTAL 10 532,20
Costos Indirectos
 Mano de obra indirecta 3 meses 2 452,80
 Servicios 3 meses 14 275,94
 Suministros y otros gastos
(36% del total anual) 883,20
TOTAL 17 611,94
Gastos Administrativos
 Personal administrativo 3 meses 1 209,60
 Otros gastos(30% valor anual) 2 010,60
TOTAL 3 220,20
Gastos de Ventas
 Gasto de ventas (estimado
20% del valor anual) 420,00
TOTAL DE GASTOS DE INICIACIÓN Y PRUEBA US $ 31 784,40
CUADRO I
Descripción Costo de Instalación $
Tolva de gruesos 32,05
Alimentador de mandil 115,00
Chancadora de quijada 115,05
Zaranda vibratoria 230,10
Fajas transportadoras 243,20
Tolva de finos 35,00
Molino de bolas 260,00
Amazadora 120,73
Cilindros laminadores 73,90
Galletera 190,80
Cortadora 37,50
Horno 900,00
TOTAL 2 353,30
I.6 ESTADOS FINANCIEROS

I.6.1 ESTADOS DE PÉRDIDAS Y GANANCIAS
En este proyecto los ingresos están comprendidos por la venta de ladrillos en sus
diferentes variedades, para lo cual tomaremos los ladrillos King Kong como base
de cálculo
Monto US $ del
Descripción
1 al 10 años
1. Ventas brutas 183 000,00
2. Gastos de Fab, Adm, y ventas anuales 129 693,00
UTILIDAD ANTES DEL COSTO FINANCIERO 53 306,70
3. Costo Financiero 20% 17 373,80
UTILIDAD O RENTA NETA 35 932,90
4. Comunidad Industrial INDECOPI 16% 5 749,30
UTILIDAD ANTES DEL IMPUESTO 30 183,60
5. Impuestos a la utilidad 18% 5 433,10
UTILIDAD DE LIBRE DISPOSICIÓN 24 750,50
I.6.2 FLUJO ECONÓMICO DE PERDIDAS Y GANANCIAS (FE i):
FEi = Utilidad de libre disposición + Depresiación.

FEi = 24 750,50 + 9391,95
FEi = 34 142,50
I.6.3 FLUJO DE CAJA ECONÓMICO
1) BENEFICIO
1.1 Ingresos por Ventas:
Valor total de ventas = US $ 183 000,00; distribuidos en un 60% al contado y un

40% al crédito.
1.2 Valor Residual o de Recuperación (VR):
El valor residual viene a ser el total de activos del último año menos las cuentas
por pagar.
VR = ½ * (2 640 + 23 075,83 + 47 066,95)
VR = US $ 36 391,40
1.3 Tasa de Descuento (r):

r = Beneficio neto/ costo operación donde: n = 10 años
r = ((1/n)n FEi)/((1/2*(VR + Vn))
Entonces:
r = 3,11%
2) COSTOS
Inversión Fija 94 023,10

Costo de Fabricación 120 891,10
Gastos Administrativas 6 702,10
Gastos de Venta 2 100,00
Impuestos (18%) 5 433,10
I.6.4 FLUJO DE CAJA FINANCIERO

a) PRESTAMOS
El monto financiable será el 70% de la inversión total y el plazo de pago es de 5
años. La tasa de interés será de 30% al rebatir anual, en moneda extranjera y se
pagará semestralmente.
Inversión Total = 108 302,80
70% total financiable = 75 811,96
30% aporte capital = 32 490,84
a.1 Cálculos de Pagos Semestrales (R).

Monto US $ 86 868,74 (P)
Plazo de Pagos 10 semestres (n)
Interés semestral 15% (r )
Factor de recuperación de capital frc(r,n)
R = P (frc(r,n))
Además: frc(r,n)) = (1*(1+i)n)/((1+i)n-1)
Luego: R = 17 308,80
PROGRAMACIÓN FINANCIERA
AÑO SEMEST. CAPITAL INTERES AMORTIZACI FLUJO DE
15% ÓN FONDOS
1 1 86 868,74 13 030,31 17 308,80 4 278,50
2 82 590,25 12 338,54 17 308,80 4 920,30
2 3 77 669,95 11 650,50 17 308,80 5 658,31
4 72 011,61 10 801,75 17 308,80 6 507,05
3 5 65 504,59 9 825,70 17 308,80 7 483,11
6 58 021,48 8 703,22 17 308,80 8 605,58
4 7 49 415,90 7 412,39 17 308,80 9 896,42
8 39 519,48 5 925,92 17 308,80 11 380,88
5 9 28 138,60 4 220,80 17 308,80 13 088,00
10 15 050,60 2 125,60 17 308,80 15 050,60
TOTAL 86 218,70 173 088,00 86 868,74
b) INGRESO POR VENTAS (VN)

b.1.- Venta al contado 60% del ingreso (V1) = US $ 109 800.00
b.2.- Venta al crédito 40% del ingreso (V2) = US $ 73 200,00
Condiciones del crédito:
i) La cuota inicial al crédito (30% del V1)
j) A plazos (70 % del V2)
Condiciones de pago:
 Cobros al rebatir en 1 mes (R): P=51 240/12 = 4 270,00 $/mes
 Cobros a 3 meses: R=Pfrc; además: frc(r,n)) = (1*(1+i)n)/((1+i)n-1)
donde: i = 10% y n=3
R= US $ 1 717,03
b.3.- Calendario de aporte de capital por ventas al crédito.
= (n*(n+1))/2
Reemplazando tenemos:
1er año = 11*12/2 = 66

2do año = 66+12*13/2 = 144
3er año = 66+144+12*13/2 = 288
4to año = 66*144+12*13/2 = 288
Cobranza de cuotas anuales:
1er año = 66*1 717,03 = 113 323.98
2do año = 144*1 717,03 = 247 252,32
3er año = 288*1 717,03 = 494 504,64
4to año = 288*1 717,032 = 494 504,64
FLUJO DE CAJA
AÑOS
Rubros
1 2 3 4 - 10
INGRESOS
 Venta contado 109 800,00 109 800,00 109 800,00 109 800,00
 Cuota inicial 21 960,00 21 960,00 21 960,00 21 960,00
 Cobranza cuota 113 323,98 247 012,32 494 504,64 494 504,00
TOTAL 245 089,98 379 012,32 626 264,64 626 264,64
EGRESOS
 Gastos prod. 129 693,30 126 693,30 126 693,30 126 693,30
 Serv. deudas 17 373,80 17 373,80 17 373,80 17 373,80
 Indecopi ---------------- 5 749,30 5 749,30 5 749,30
 Impuestos 5 433,10 5 433,10 5 433,10 5 433,10
TOTAL 152 500,20 158 249,50 158 249,50 158 249,50
SALDO 92 589,78 220 762,82 468 015,14 468 015,14
BALANCE GENERAL
AÑOS
Rubros
1 2 3 4 - 10
 Venta contado

TOTAL
ACTIVOS FIJOS
 Gastos prod.

TOTAL
TOTAL ACTIVOS
PASIVOS CORRIENTES
PASIVO FIJO
PATRIMONIO
TOTAL PASIVO 92 589,78 220 762,82 468 015,14 468 015,14
I.6.5 EVALUACIÓN ECONÓMICA

1.
2.
3.
4.
5. El horno tendrá un volumen útil de 11,50 m 3. con un rendimiento de 73%,
pudiendo aumentar en el futuro en número de hornos y por ende la
capacidad de planta.
6. Nuestro producto será competitivo en el mercado, en cuanto a calidad y
precio se refiere, expendiéndose por la mitad del precio con respecto a los
ladrillos traídos de Lima. El precio de venta del ladrillo tipo king kong será
de US. $ 2 00 por millar.
7. En el presente proyecto se ha determinado una inversión fija de US $ 94
023,10; un capital de trabajo de US $ 30 075,10; siendo una inversión total
de US $ 124 098,20 en costo total de producción sera de US $ 129 693,30.
8. La utilidad anual de libre disposición será de US $ 24 750,50.
9. La inversión total del proyecto será financiado con un 70% y un aporte
propio del 30% de la inversión total.
10. Los indicadores económicos determinan que el proyecto es rentable siendo
el:
VANE = 149 673,50
Como VANE  0 indica rentabilidad
VANF = 252 828,94
Como VANF  VANE indica rentabilidad
TIR = 13,51 %
PRCE = 3,63 años
Como PRCE  5 años indica rentabilidad
B/C = 1,21
Como B/C  1 indica rentabilidad
RIT = 27,51
Punto equilibrio = 34,76% (417,15 millares por año)
Costo producción = US $ 106,30 por millar.
Precio de venta = US. $ 150,00 por millar de kk.
Precio ladrillo competencia = 560 Nuevos Soles/millar kk.
RECOMENDACIONES
1. El tiempo de cocción debe ser de 8 horas como mínimo.

2. Aprovechar el flujo por gravedad instalando por ello los equipos en
plataformas de diferentes niveles.
3. Efectuar el control de calidad de la materia prima, productos intermedios y
productos final, para asegurar la calidad del producto.
4. Incentivar el estudio de la arcilla y sus aplicaciones dentro de la industria,

para ser conscientes de las bondades que esta ofrece a la Ingeniería
Química.
5. Desarrollar técnicas de análisis de arcilla acorde a nuestro medio con
personal especializado, brindando información adecuada a los estudiantes
de la facultad de Ingeniería Química y de la universidad en general.
6. Orientar el presente proyecto a la inversión social con la finalidad de
incrementar la rentabilidad del proyecto.
7. Para alcanzar un producto que cumpla con los requerimientos necesarios,
se deben tener en cuenta las normas que rigen en Indecopi.
BIBLIOGRAFÍA

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CAPITULO I

1.1 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

1.2 ORIGEN DE LAS ARCILLAS

1.4 INDUSTRIA DEL LADRILLO EN EL PERÚ

1.5 LA CERÁMICA INDUSTRIAL DEL LADRILLO

1.8 PROBLEMÁTICA DE LA PRODUCCIÓN DE LADRILLOS EXISTENTES EN

1.9 CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

1.10 CALIDAD DE LOS LADRILLOS

II. ESTUDIO DE MERCADO

1.1 ESTUDIO DE MERCADO

1.2 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO Y CLASES:

1.3 USOS DEL PRODUCTO:

TIPOS MEDIDAS(cm) PESO(Kg)

PROPIEDADES OBLIGATORIAS PROPIEDADES

1.5 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO:

1.6 PRODUCCIÓN HISTÓRICA DE LADRILLOS:

PRODUCCIÓN (miles de unidades)

ECUACIÓN DE LA PROYECCIÓN DE LA DEMANDA:

DETERMINANDO LA CANTIDAD DEMANDA PARA

1.7 ESTIMACIÓN DEL MERCADO:

1.8 MÉTODOS DE COMERCIALIZACIÓN:

1.10 RESUMEN DEL ESTUDIO DE MERCADO

III TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

3.1 TAMAÑO DE PLANTA

3.1.1 RELACIÓN TAMAÑO – MERCADO

PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN DE LOS LADRILLOS PARA

3.1.3 RELACIÓN TAMAÑO COSTO DE PRODUCCIÓN:

3.1.4 RELACIÓN TAMAÑO RECURSOS PRODUCTIVOS:

d) TRANSPORTE.- La disponibilidad de contar con medios de

3.2 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA

3.2 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

3.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA

IV INGENIERÍA DEL PROYECTO

4.1 ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

4.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LA ARCILLA

4.2.2 ARCILLAS GRASAS

4.2.3 ARCILLA COMPACTA

4.2.4 ARCILLAS MAGRAS

4.3 PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS

4.3.1.2 Capacidad aglutinante:

4.3.1.3 Capacidad de absorción de agua:

4.3.1.6 Comportamiento al calor:

4.3.2 PROPIEDADES QUÍMICAS

4.3.2.2 Efecto de los Electrolitos:

4.4 SELECCIÓN DEL PROCESO

4.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Las boquillas se emplean para obtener las diversas piezas de ladrillo

4.6 ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

4.6.2 PREPARACIÓN MECÁNICA DE LA ARCILLA

4.6.2.1 Cancha de almacenamiento:

4.6.2.2 Tolva de gruesos:

4.6.2.3 Alimentador de mandil:

4.6.2.4 Trituración primaria:

4.6.2.5 Faja trasportadora:

4.6.2.6 Tolva de finos:

4.6.2.7 Molino de bolas:

4.6.2.8 Amazadora o mezcladora:

4.6.2.9 Cilindros laminadores:

4.6.2.10 Extrusora o galletera:

4.7 CONTROL DE CALIDAD

4.7.1 Control de Calidad en las Materias Primas

4.7.2 Control de Calidad del Producto Terminado

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PASTA ÓPTIMA