PROCESOS III

1. DESHIDRATACIÓN

1.1 Introducción
En el presente capítulo se emplearán indistintamente los términos deshidratación de
alimentos y desecación de alimentos Para referirse a la operación unitaria en la que
se elimina por evaporación o sublimación casi toda el agua presente en los alimentos,
mediante la aplicación de calor bajo condiciones controladas. De acuerdo con esta
definición no se incluyen por tanto otros métodos de eliminación del agua como
Filtración y la separación con membrana, la centrifugación, la extracción sólido-
líquido y El estrujamiento la desecación al sol también se excluye debido A la falta
de control sobre las condiciones de desecación.
Por definición también se omiten en este capítulo la evaporación o concentración de
alimentos líquidos, Debido a que el grado de eliminación de agua es normalmente
mucho menor que en la desecación. La deshidratación de alimentos determina una
reducción del peso y, normalmente también, del volumen, por unidad de valor
alimenticio, e incrementa la vida útil de los productos desecados en comparación con
los correspondientes alimentos frescos.
Los métodos empleados en la desecación de los alimentos pueden clasificarse
convenientemente de la siguiente manera:
 Desecación con aire caliente: el alimento se pone en contacto con una
corriente de aire caliente. El calor se aporta al producto principalmente por
convección.
 Desecación por contacto directo con una superficie caliente: el calor se aporta
al producto principalmente por conducción.
 Desecación mediante el aporte de energía de una fuente radiante de
microondas o dieléctrica.
 Liofilización: el agua de los alimentos se congela y seguidamente se sublima
a vapor, generalmente por aporte del calor en condiciones de presión muy
baja.
1.2 Principios generales
Contenido en humedad: el contenido en humedad de un producto puede expresarse
sobre la base del peso húmedo, Masa de agua por unidad de masa de producto
húmedo, o sobre la base del peso seco, masa de agua por unidad de masa de
componentes sólidos desecados. el último método se utiliza más frecuentemente en
los cálculos de la desecación.
Contenido en humedad de equilibrio: tal cuando un producto orgánico se mantiene
en contacto con aire a temperatura y humedad constantes, hasta que alcance el
equilibrio, el producto adquiere un contenido de humedad definido. Este contenido
de humedad se denomina contenido en humedad de equilibrio del producto bajo las
condiciones especificadas. Es posible medir el contenido en humedad de equilibrio
 del producto bajo diferentes condiciones de temperatura y humedad y de esta forma
construir curvas que relacionan el contenido en humedad del producto y la humedad
de la atmósfera con la que se encuentra el equilibrio, a diferentes temperaturas. Estas
gráficas, denominadas isotermas de sorción, Se encuentran en la bibliografía
pertinente. muchas de ellas tienen forma sigmoide característica.

El conocimiento de las características de sorción de los alimentos que se van a desecar

es importante ya que, de hecho, el contenido en humedad de equilibrio es el contenido
en humedad más bajo que puede alcanzarse en unas condiciones dadas de temperatura
Y humedad. También es importante comprender la conducta de la solución al estudiar
los mecanismos de la desecación y la estabilidad durante el almacenamiento de los
alimentos desecados.
Humedad libre: la humedad libre de un producto es aquella que accede del contenido
en humedad de equilibrio en unas condiciones dadas de temperatura y de humedad.

1.3 Equipos
Desecación con aire caliente
 secadero de 2 plantas
 secadero de cabina, Bandejas o compartimientos
 secaderos de túnel
 Secadero de transportador
 secadero de tolva
 secadero de lecho fluidizado
 Secadero neumático
 secadero rotatorio
 secadero atomizador

Desecación por contacto con una superficie caliente

 secadero de tambor, de rodillos o de película
 secadero a vacío de placas
 secadero a vacío de cinta sinfín
Desecación por aplicación de energía de una fuente radiante de microondas o
dieléctrica
 Calentamiento radiante
 Calentamiento infrarrojo continuo
 Calentamiento con microondas y dieléctrico
Liofilización
 Congelación
 Liofilizadores discontinuos
 Unidades de cabinas múltiples
 Liofilizador de túnel
 Otros sistemas

1.4 Procesos
El agua presente en los alimentos no se encuentra en estado puro sino que puede estar en
forma de solución de sólidos, de gel, en emulsión o ligada a diversos modos a los
constituyentes sólidos. Además, tanto los tejidos vegetales como los animales son de
naturaleza celular, hecho que también afecta a su conducta durante la desecación.
Movimiento de solutos: Una característica singular e importante de la desecación de
alimentos es el movimiento de sólidos solubles que se produce durante la desecación. El agua
líquida que fluye hacia la superficie durante la desecación contiene diversos productos
disueltos. El Movimiento de algunos compuestos solubles resulta impedido por las paredes
celulares que actúan como membrana semipermeable. A la migración de sólidos en los
alimentos contribuye también la retracción del producto, que crea presiones en el interior de
las piezas. El resultado neto de estos factores puede ser la deposición de componentes
solubles en la superficie al evaporarse el agua.
Van Arsdel señala que también puede ocurrir la migración de sólidos solubles en la dirección
opuesta hacia el interior de las piezas. Cuando la superficie se deseca, se establece un
gradiente de concentración entre La superficie y el centro húmedo de la pieza que puede dar
origen a la difusión de productos solubles hacia el centro. El que predomine uno u otro de
ambos fenómenos depende de las características del producto y de las condiciones de
desecación. Se ha demostrado que ambos mecanismos ocurren durante la desecación de los
alimentos.
Retracción: Durante la desecación de los tejidos animales y vegetales por cualquier método,
con la posible excepción de la liofilización, se produce cierto grado de retracción del
producto. Los productos coloidales también se retraen cuando se desecan. Durante las
primeras fases de la desecación a bajas velocidades la cuantía de la retracción está
simplemente relacionada con la cantidad de humedad eliminada. Hacia el final de la
desecación. La retracción es cada vez menor de modo tal que el tamaño y la forma finales o
definitivas del producto se alcanzan antes de complementarse la desecación.
La densidad y porosidad de los trozos de verduras desecadas dependen en gran medida de las
condiciones de desecación. Si las velocidades iniciales desecación son altas las capas
externas de los trozos se hacen rígidas y los trocitos de verdura adquieren el tamaño final
definitivo más precozmente durante la desecación. Al continuar la desecación, los tejidos se
rompen internamente dando origen a una estructura más abierta. En estas condiciones el
producto tiene poca densidad y posee buenas características para la rehidratación. Y las
velocidades iniciales de desecación son bajas los trocitos se retraen más y el producto tiene
mayor densidad. la retracción de los alimentos durante la desecación puede influir en las
velocidades de desecación debido a los cambios en el área de la superficie de desecación y a
la creación de gradientes de presión en el interior del producto. Algunos trabajos realizados
indican que la retracción no afecta a la conducta durante la desecación.
Endurecimiento superficial: Se ha observado que, durante la desecación de algunas frutas,
carnes y pescados, frecuentemente se forma en la superficie una película impermeable y dura.
Esta determina normalmente la reducción de la velocidad de desecación y a este fenómeno
se le suele denominar endurecimiento superficial. Aunque el mecanismo exacto del
endurecimiento superficial no se conoce bien, es probable que esté influido por múltiples
factores, entre los que figuran la migración de sólidos solubles a la superficie y elevadas
duras que se alcanzan en la superficie hacia el final de la desecación que induce complejos
cambios físicos y químicos en la capa superficial.
1.5 Consideraciones teóricas
Al desecar un sólido húmedo con aire caliente el aire aporta el calor sensible y el calor latente
de evaporación de la humedad y también actúa como gas portador para el vapor de agua que
se forma en la vecindad de la superficie de evaporación.
Considérese la situación la que un sólido inerte, mojado con agua pura, CD Z en una
corriente de aire caliente que fluye paralelamente a la superficie de desecación. Supóngase
que la temperatura y la humedad Del aire sobre la superficie de desecación se mantienen
constantes durante todo el ciclo de desesperación y que todo el calor necesario es aportado al
producto por convección. Si el cambio tenido en humedad del producto se registra durante
todo el proceso de desecación, Los datos pueden representarse en forma de curvas.
El estudio de tales curvas muestra que el ciclo de desecación puede considerarse constituido
por diversas frases o etapas.
FASE A-B. En esta fase o período de estabilización las condiciones de la superficie del sólido
se equilibran con las del aire de desecación. Con frecuencia esta fase constituye una
proporción despreciable del ciclo total de desecación, pero en algunos casos puede ser
significativa.
FASE B-C. Esta fase de desecación se conoce como período de velocidad constante y
durante el mismo la superficie del sólido se mantiene saturada de agua líquida debido a que
el movimiento del agua desde el interior del sólido a la superficie ocurre a la misma velocidad
que la de evaporación en la superficie. La desecación tiene lugar por movimiento del vapor
de agua desde la superficie saturada a través de una delgada capa de aire estático, hasta la
corriente principal de aire de desecación. Durante esta Fase la velocidad de desecación es
dependiente de la velocidad de transferencia de calor a la superficie de desecación. La
velocidad de transferencia de masa se equilibra con la velocidad de transferencia de calor de
forma que la temperatura de la superficie de desecación en constante. La superficie del sólido
puede compararse a la camisa de un termómetro de bulbo húmedo y, bajo las condiciones en
que se encuentre, la temperatura constante De la superficie corresponderá a la temperatura
del bulbo húmedo del aire de desecación. La ´´fuerza motriz´´ que determina el movimiento
del vapor a través de la capa delgada de aire estático es el gradiente en la presión Del vapor
de agua entre la superficie de desecación y la corriente principal del aire de desecación la
velocidad de transferencia de masa puede expresarse mediante la ecuación siguiente:
𝑑𝑤
( 𝑑𝑡 ) = −𝐾𝑔 𝐴(𝑝𝑠 − 𝑝𝑎 ) (13.1)
𝑐

En la que (𝑑𝑤 ⁄𝑑𝑡)𝑐 es la velocidad de desecación, 𝐾𝑔 el coeficiente de transferencia de

masa, A es el área de la superficie de desecación, 𝑝𝑠 la presión del vapor de agua en la
superficie (es decir, la presión de vapor del agua a la temperatura de la superficie) y 𝑝𝑎 la
presión parcial de vapor dela agua en el aire.
La ecuación (13.1) también puede escribirse de la siguiente forma:
𝑑𝑤
( 𝑑𝑡 ) = −𝐾𝑔1 𝐴(𝐻𝑠 − 𝐻𝑎 ) (13.2)
𝑐

Ecuación en la que 𝐾𝑔1 es el coeficiente de transferencia de masa, 𝐻𝑠 la humedad en la

superficie (la humedad de saturación del aire a la temperatura de la superficie) y 𝐻𝑎 la
humedad del aire.
La velocidad de transferencia de calor a la superficie de desecación se puede expresar por
tanto como sigue:
𝑑𝑄
( 𝑑𝑡 ) = ℎ𝑐 𝐴(𝜃𝑎 − 𝜃𝑠 ) (13.3)
𝑐

Ecuación en la que (𝑑𝑄 ⁄𝑑𝑡)𝑐 es la velocidad de transferencia de calor, ℎ𝑐 el coeficiente de

transferencia de calor para el calentamiento por convección, A el área de transferencia de
calor (área de la superficie de desecación), 𝜃𝑎 la temperatura del bulbo seco del aire, 𝜃𝑠 la
temperatura de la superficie de desecación.
En el caso que nos ocupa, solamente en el calentamiento por convección, 𝜃𝑠 es la temperatura
del bulbo húmedo del aire.
Esto que se establece un estado de equilibrio entre la velocidad de transferencia de calor al
cuerpo y la velocidad de transferencia de masa desde el mismo, ambas velocidades pueden
relacionarse como sigue:
𝑑𝑤 𝑑𝑄
( 𝑑𝑡 ) 𝐿 = − ( 𝑑𝑡 ) (13.4)
𝑐 𝑐

Ecuación en la que L es el calor latente de evaporación a 𝜃𝑠 .

Combinando las ecuaciones (13.3) y (13.4)
𝑑𝑤 ℎ𝑐 𝐴
( 𝑑𝑡 ) = − (𝜃𝑎 − 𝜃𝑠 ) (13.5)
𝑐 𝐿

Si la velocidad de desecación se expresa en términos de la velocidad del cambio en el

contenido de humedad W (en base al peso seco), la ecuación (13.5) puede reescribirse así:
𝑑𝑊 ℎ𝑐 𝐴1
( 𝑑𝑡 ) = − (𝜃𝑎 − 𝜃𝑠 ) (13.6)
𝑐 𝐿
En la que (𝑑𝑊 ⁄𝑑𝑡)𝑐 es la velocidad de desecación y 𝐴1 la superficie de desecación efectiva
por unidad de masa de sólidos secos.
Si se trata de una bandeja cargada con una capa de producto húmedo de una profundidad d,
en la que la evaporación sólo tiene lugar Por la superficie superior y suponiendo que durante
la desecación no se produce la retracción (pérdida de volumen) del producto:
𝑑𝑊 ℎ𝑐
( 𝑑𝑡 ) = − 𝑝 (𝜃𝑎 − 𝜃𝑠 ) (13.7)
𝑐 𝑠 𝐿𝑑

Ecuación en la que 𝑝𝑠 es la densidad global del producto seco. el tiempo de desecación

durante el periodo de velocidad constante puede calcularse integrando la ecuación (13.7) de
la siguiente manera:
(𝑊0 −𝑊𝑠 )𝑝𝑠 𝐿𝑑
𝑡𝑐 = (13.8)
ℎ𝑐 (𝜃𝑎 −𝜃𝑠 )

Donde 𝑡𝑐 es el tiempo de desecación a velocidad constante, 𝑊0 el contenido inicial de

humedad del solido y 𝑊𝑐 el contenido de humedad al termino del periodo de velocidad
constante.
Los factores que controlan la velocidad durante el periodo de velocidad constante son, por
tanto: (1) el área de la superficie de desecación, (2) La diferencia de temperatura o humedad
entre el aire y la superficie de desecación y (3) los coeficientes de transferencia de calor o
masa.
Perry y Chilton señalan que, al determinar las velocidades de desecación, el uso de los
coeficientes de transferencia de calor es más exacto que el de los coeficientes de transferencia
de masa y sugieren que en muchos casos el coeficiente de transferencia de calor puede
expresarse cómo:
𝑎𝐺 𝑛
ℎ𝑐 = (13.9)
𝐷𝑐𝑚

Donde G es la velocidad másica de aire, 𝐷𝑐 las características dimensionales del sistema y

a, n y m son constantes empíricas.
En consecuencia, La velocidad del aire y las dimensiones del sistema influyen en las
velocidades de desecación durante el periodo de velocidad constante.
En lugar de ℎ𝑐 Se utilizan otras expresiones cuando el flujo de aire no es paralelo a la
superficie de desecación y en otras situaciones de flujo.
Cuando el calor se aporta al producto por radiación y/o conducción, además por convección,
en la ecuación (13.7) ℎ𝑐 se sustituye por el coeficiente global de transferencia de calor, que
tiene en cuenta los diferentes modos de transmisión del calor. En tales circunstancias la
temperatura de la superficie durante el periodo de velocidad constante de la desecación
permanece constante, pero a un valor superior al de la temperatura del bulbo húmedo del aire
e inferior al del punto de ebullición del agua.
FASE C-D. al avanzar la desecación se alcanza un punto en el que la velocidad De
movimiento de la humedad desde el interior del producto hasta la superficie se reduce grado
tal que la superficie comienza a secarse. En dicho punto, C, la velocidad de desecación
comienza a descender, iniciándose el periodo de velocidad decreciente. El contenido en
humedad del producto en el punto C se denomina contenido crítico de humedad (𝑊𝑐 ).A partir
del punto C la temperatura de la superficie comienza a elevarse, elevación que persiste
durante la desecación, hasta aproximarse a la temperatura del bulbo seco del aire cuando el
producto pescado casi totalmente. Frecuentemente el periodo de velocidad decreciente consta
de 2 partes conocidas como primer y segundo periodo de velocidad decreciente, C-E Y E-D
respectivamente. En el primer periodo de velocidad decreciente la superficie se seca y
disminuye la velocidad de desecación. Al alcanzarse el punto E bueno de evaporación se
desplaza penetrando hacia el interior del sólido ciudad de desecación decae aún más. En los
periodos de velocidad decreciente la velocidad de desecación está influenciada
principalmente por la velocidad de movimiento de la humedad dentro del sólido,
reduciéndose los efectos de los factores externos, en especial de la velocidad del aire, Sobre
todo en la última etapa. Normalmente los períodos de velocidad decreciente constituyen la
mayor proporción del tiempo total de desecación.
en la bibliografía científica se ha prestado mucha atención a la naturaleza del mecanismo del
movimiento de la humedad en interior del sólido. Parecen existir 4 probables modos
principales de transferencia: El movimiento del líquido a consecuencia de las fuerzas
capilares, la difusión del líquido como resultado de los gradientes de concentración, acción
del vapor debida a los gradientes de presión parcial y la difusión en las capas líquidas
adsorbidas a las interfaces del sólido. Los mecanismos de capilaridad y de difusión del
líquido son los que han merecido mayor atención. Generalmente el primero tiene mayor
importancia en el caso de productos granulares groseros y el último en sólidos fase con
estructura coloidal o geliforme. En muchos casos ambos mecanismos ocurren en una sola
operación de desecación el movimiento de humedad por capilaridad ocurre en las primeras
fases de desecación y el mecanismo difusional cuando el contenido en humedad es bajo.
Perry y Chilton sugieren Que en los sistemas en los que ópera el mecanismo de flujo capilar,
la velocidad de desesperación frecuentemente puede expresarse con razonable exactitud
mediante la ecuación:
𝑑𝑊
( 𝑑𝑡 ) = −𝐾(𝑊 − 𝑊𝑒 ) (13.10)
𝑓

En la que (𝑑𝑊 ⁄𝑑𝑡)𝑓 es la velocidad de desecación al tiempo t del comienzo del periodo de
velocidad decreciente, W el contenido de humedad del producto al tiempo t y 𝑊𝑒 el contenido
de humedad de equilibrio del producto a la temperatura y humedad del aire.
𝑑𝑊
−( )
𝑑𝑡 𝑐
𝐾 = (𝑊 −𝑊 ) (13.11)
𝑐 𝑒

Combinando las ecuaciones (13.7), (13.10) y (13.11):

𝑑𝑊 − ℎ𝑐 (𝜃𝑎 −𝜃𝑠 ) (𝑊−𝑊𝑒 )
( 𝑑𝑡 ) = (𝑊𝑐 −𝑊𝑒 )
(13.12)
𝑓 𝑝𝑠 𝐿𝑑

Si la ecuación anterior se integra dentro de los limites t = 0, W = 𝑊𝑐 , t=t y W = W se obtiene

el tiempo de desecación del periodo de velocidad decreciente de la siguiente manera:
𝑝𝑠 𝐿𝑑 (𝑊𝑐 −𝑊𝑒 ) (𝑊 −𝑊 )
𝑐 𝑒
𝑡= ln (𝑊−𝑊 (13.13)
ℎ𝑐 (𝜃𝑎 −𝜃𝑠 ) ) 𝑒

en los sólidos de forma aplanada en los que la desecación solamente tiene lugar por una de
las superficies grandes y en los que la difusión del líquido controle el movimiento interno de
la humedad, Perry y Chilton sugieren el siguiente tipo de expresión:
𝑊−𝑊𝑒 8 𝜋 2 1 𝜋 2
= {𝑒𝑥𝑝 [−𝐷𝑡 (2𝑑) ] + 9 𝑒𝑥𝑝 [−9𝐷𝑡 (2𝑑) ] + ⋯ } (13.14)
𝑊𝑐 −𝑊𝑒 𝜋2

En la que W es el contenido medio de humedad, al tiempo t, de una lámina infinita de grosor

d, 𝑊𝑐 el contenido inicial de humedad suponiendo que es uniforme en toda la lámina y D la
difusividad del líquido.
Cuando los valores de t son grandes, la ecuación (13.14) se puede reducir a:
𝑊−𝑊𝑒 8 𝜋 2
≅ {𝑒𝑥𝑝 [−𝐷𝑡 (2𝑑) ]} (13.15)
𝑊𝑐 −𝑊𝑒 𝜋2

4𝑑 2 𝑊 − 𝑊𝑒 8
𝑡 = − 2 (ln − ln 2 )
𝜋 𝐷 𝑊𝑐 − 𝑊𝑒 𝜋
La ecuación (13.15) es válida para valores de (𝑊 − 𝑊𝑒 )⁄(𝑊𝑐 − 𝑊𝑒 ) < 0,6
Diferenciando la ecuación (13.15) se obtiene la ecuación de velocidad de forma similar a la
ecuación (13.12):
 𝑑𝑊 𝐷𝜋 2
( 𝑑𝑡 ) = − 4𝑑2 (𝑊 − 𝑊𝑒 ) (13.16)
𝑓

1.6 Equipos de desecación. (Principios, características del diseño y

aplicaciones)

Desecación con aire caliente

Secadero de dos plantas Este secadero consiste básicamente en un edificio de 2 plantas. En
la planta baja se sitúa un horno o quemador y en ella el aire caliente y los productos de la
combustión ascienden, por convección natural o forzada, y penetran a través del piso y
enrejillado de la segunda planta sobre el que se aparece el producto húmedo en forma de capa
uniforme de 0.1-0.2 m de espesor. El aire húmedo se elimina por una chimenea situada en el
piso superior. para que la desecación sea uniforme es preciso rastrillarlo voltear el producto
regularmente. los principales inconvenientes de este tipo de secadero son los largos tiempos
de desecación y la falta de control de las condiciones de desecación. Este tipo de secaderos
emplea principalmente para desecar lúpulo, rodajas de manzana y malta.
Secaderos de cabina, bandejas, o compartimientos. esencialmente consiste en una Cabina
aislada provista interiormente de un ventilador para circular el aire a través de un calentador;
el aire caliente sale por una rejilla de láminas ajustables y es dirigido bien horizontalmente
entre bandejas cargadas de alimento o bien verticalmente a través de las bandejas perforadas
y el alimento. el secadero dispone de reguladores para controlar la velocidad de admisión de
aire fresco y la cantidad deseada de aire de recirculación. los calentadores del aire pueden ser
quemadores directos de gas, serpentines calentados con vapor o, en los modelos más
pequeños, calentadores de resistencia eléctrica. en los sistemas de flujo transversal se utilizan
velocidades del aire de 2-5 m/s y en los sistemas de flujo ascendente velocidades de 0.5-1.25
𝑚3 /(𝑠) (𝑚2 de área de bandeja). los secaderos de cabina resultan relativamente baratos de
construcción y de mantenimiento y son muy flexibles. Se utilizan unidades individuales o
grupos de unidades para desecar principalmente frutas y verduras con capacidades de
producción de 1-20 Toneladas/día (1.000-20.000 Kg/día). También son útiles para trabajar a
escala piloto.
Secaderos de túnel. este tipo de equipo permite desecar frutas y verduras de forma semi
continua con una gran capacidad de producción. consiste en un túnel que puede tener hasta
unos 24 m de longitud con una sección transversal rectangular o cuadrada de unos 2 por 2 m.
El producto húmedo se extiende en capas uniformes sobre bandejas de listones de madera o
malla metálica. las bandejas se apilan en carretillas o vagonetas dejando espacios entre las
bandejas para que pase el aire de desecación. las carretillas cargadas se introducen de una en
una, a intervalos adecuados, en el túnel de desecación. A medida que se introduce una
carretilla por el extremó húmedo del túnel se retira otra carretilla de producto seco por el
extremó seco. el aire se mueve mediante ventiladores que lo hacen pasar a través de
calentadores y luego fluye horizontalmente entre las bandejas, aunque también se produce
cierto flujo a través de las mismas. Normalmente se emplean velocidades del aire del orden
de 2.5 a 6.0 m/s.
 los túneles de desecación suelen clasificarse basándose en la dirección relativa del
movimiento del producto y del aire. En una clase de túneles de desecación se emplea el
sistema concurrente de flujo producto/aire. las principales características de esta clase de
túnel son:
I. Permite alcanzar elevadas velocidades de evaporación en el extremó húmedo del
túnel debido a que pueden utilizarse temperaturas del aire relativamente altas sin
embargo de sobrecalentar el producto. en esta parte del túnel la temperatura de la
superficie del producto generalmente es muy inferior a la temperatura del bulbo seco
del aire debido al enfriamiento evaporativo. la velocidad de desecación inicialmente
alta que se consigue permite obtener un producto de baja densidad ya que la retracción
que se produce es pequeña.
II. A medida que el producto avanza a lo largo del túnel se va poniendo en contacto con
aire cada vez más húmedo y frío, con lo cual la velocidad de desecación va
decreciendo y se evita que el calor dañe al producto.
III. es difícil conseguir contenido de humedad muy bajos debido a que el extremó seco
del túnel las condiciones de desecación son pobres.
En otra clase de túnel de desecación se emplea un sistema a contracorriente de flujo
producto/aire.
las características distintivas de esta clase de túnel son:
I. Las velocidades iniciales de desecación son relativamente bajas en la parte del extremo
húmedo del túnel debido a que las características de desecación del aire son relativamente
pobres, hecho que hace que se produzca una intensa retracción del producto y se origine
un producto de alta densidad. la sobrecarga del secador con producto húmedo puede hacer
precisa una larga exposición del alimento a una atmósfera húmeda y caliente que favorece
su alteración.
II. Las condiciones en el extremó seco del túnel, aire seco y caliente, Permiten conseguir
bajos contenidos de humedad, pero existe el riesgo de sobrecalentamiento del producto.
III. Este sistema generalmente es más económico en el uso del calor que el sistema
concurrente.
también se encuentran en uso túneles simples capaces de realizar la desecación en dos etapas
en una sola unidad. En un túnel de este tipo se utiliza un tabique móvil para separar una fase
de otra, mientras que, en otro tipo de túnel, frecuentemente conocido como túnel de salida de
aire central, se instala un simple ventilador en la proximidad del centro del túnel. El
ventilador arrastra el aire caliente hacia el interior del sistema por ambos extremos del túnel,
Aire que después de contactar con el alimento es parcialmente eliminado por el centro del
túnel y parcialmente recirculado.
Aunque en algunas unidades de dos fases estas tienen la misma longitud, en la mayor parte
de los casos la parte primaria del túnel es más corta que la secundaria ya que las velocidades
de desecación en la última sección son menores. en la sección concurrente se utilizan
temperaturas de aire y velocidad de flujo relativamente altas, mientras que en la sección a
contracorriente se utiliza aire fresco y seco, pero más frío.
Las principales características de tales sistemas son:
 I. Tiempos de desecación más cortos y por tanto mayor capacidad de producción en
comparación con las unidades de fase única de tamaño similar.
II. Generalmente suele ejercerse mejor control sobre las condiciones de desecación si
bien es difícil lograr un buen flujo uniforme de aire sobre todo en la proximidad del
centro del túnel.
III. El capital que cuesta la unidad es mayor en comparación con los túneles de fase única.
Existe aún otra clase de secadero de túnel en el que se emplea un sistema de flujo transversal
en el movimiento aire/producto.
Las principales características de este sistema son:
I. Puede conseguirse flexibilidad en el control debido a que dispone de calentadores de
aire entre las distintas fases.
II. Como consecuencia de las frecuencias con que cambia la dirección del aire se obtiene
un punto de contenido de humedad uniforme.
III. Estas unidades son más complejas y su adquisición y mantenimiento son más caros
que los sistemas más simples.
Secadero de transportador
el principio de este tipo de secadero es similar al túnel de desecación, pero el producto
húmedo es conducido a través del sistema sobre una cinta transportadora que sustituye a las
carretillas. cualquiera de los sistemas de movimiento producto/aire a que se ha hecho
referencia puede ser utilizado si bien el sistema más comúnmente usado en la práctica es el
flujo a través o vertical en el que el aire atraviesa la cinta transportadora y la capa de producto.
con frecuencia en las primeras secciones emplea aire de flujo ascendente en el extremó
húmedo del túnel, Empleándose aire de flujo descendente en el extremo seco del túnel al
objeto de evitar el levantamiento del producto seco de baja densidad. algunos modelos
disponen de dos o más cintas transportadoras que funcionan en serie.
Las principales características de este tipo de secadero son:
I. El producto húmedo tiene que prepararse subdividiendo adecuadamente para que
permita un buen flujo de aire a través de la capa transportadora por la cinta. Este
equipo no está adecuado para desecar productos que tienden a adherirse.
II. Se consiguen altas velocidades de desecación debido a la superficie relativamente
grande expuesta al aire de desecación, a la distancia relativamente corta que tiene que
migrar la humedad interna al íntimo contacto del aire y el producto.
III. El equipo es relativamente caro y al objeto de que su uso sea eficaz los productos
generalmente se desecan hasta un 10-15% de humedad en este tipo de secadero,
acabándose posteriormente la desecación en secaderos de tolva.
los secaderos de transportador se utilizan en la desecación de frutas y verduras picadas de
diferentes clases.
la desecación en forma de espuma es una técnica que se emplea para obtener productos de
estructura porosa. en ella el producto líquido se mezcla con una pequeña cantidad (1%) de
agente espumante comestible y seguidamente se incorpora aire o gas inerte por medios
mecánicos o por inyección. La espuma se extiende sobre un transportador revestido que la
hace pasar por un secadero de aire caliente. Normalmente se utiliza un sistema de túnel con
fases concurrentes y a contracorriente. Para aumentar las velocidades de desecación se
emplea técnicas especiales tales como la extrusión de la espuma sobre la cinta transportadora
formando regad Eros o creando en la capa de espuma por soplado con aire comprimido. las
características más notables de la desecación en forma de espuma son la rapidez de la
desecación y la buena calidad del producto. el procedimiento se ha aplicado a escala
experimental a jugos de frutas, por de patata y alimentos para bebés.
Secadero de tolva. en su forma más simple este tipo de secadero consiste en una caja con un
falso fondo o base de malla metálica. Un ventilador hace pasar el aire sobre un calentador y
el aire caliente seguidamente asciende a través del producto velocidad relativamente baja, no
mayor de 0.5 𝑚3 /(𝑠) (𝑚2 ). Las tolvas estacionarias de gran capacidad tienen incorporados
sus propios ventiladores y calentadores. las tolvas portátiles están provistas de ruedas y
pueden adaptarse a la boca de la tobera de un sistema estacionario o suministro de aire
caliente.
Las principales características de los secaderos de tolva son:
I. Bajas velocidades de desecación con los siguientes tiempos de desecación
prolongados y
II. Bajos costes de instalación y de mantenimiento en comparación con la mayor parte
de los otros secaderos de aire caliente
Este tipo de secadero se aplica principalmente al acabado de productos vegetales desecados
con otros tipos de secadero; reduciendo el contenido de humedad desde alrededor del 15%
hasta un 3% aproximadamente.
Secadero de lecho fluidizado. En Este tipo de secadero el aire caliente es forzado a través
de un lecho de sólidos de una forma tal que los sólidos quedan suspendidos en el aire. El aire
caliente actúa tanto como medio fluidizante como de desecación. Los secaderos de lecho
fluidizado pueden operar de forma discontinua o continua. quilla que soporta al hecho puede
ser una simple placa perforada pero también se emplean diseños muy complejos a base de
eyectores de chorros de aire, capsulas de barboteo, etc. Algunas unidades poseen bases
vibratorias para facilitar el movimiento del producto. En el conducto de salida de aire se
incorporan separadores de polvo, normalmente ciclones, para recoger los sólidos finos.
valores pueden operar a presión superior o inferior a la atmósfera, según se precise, situando
adecuadamente los ventiladores.
Las principales características de los secadores de lecho fluidizado son:
I. Sólo pueden aplicarse a solido susceptibles a la fluidificación. Algunos alimentos
como los cereales, pueden fluidizarse fácilmente dentro de un amplio margen de
contenido en humedad. Otros alimentos sólo se fluidizan a bajos contenidos de
humedad. En el último caso el producto húmedo a veces puede manipularse
dispersándolo en un lecho de producto ya desecado. Algunos productos son
demasiado frágiles para hacer fluidizado sin que sufran excesivo daño mecánico.
II. las velocidades de desecación en los secaderos de lecho fluidizado son relativamente
altas y se controlan con facilidad.
III. en la operación discontinua los sólidos se mezclan bien y se desecan uniformemente.
En los sistemas continuos, sin embargo, El mezclado puede determinar la salida del
secadero de producto no desecado.
 La desecación de lecho fluidizado sea aplicado bien comercialmente o a escala experimental
re a una diversidad de productos con éxito variable, como, guisantes, alubias, zanahorias,
cebollas, gránulos de patatas, cubos de carne, harina, cacao, café, sal y azúcar. También se
utilizan lechos para aglomerar y revestir polvos secos.
Secadero neumático. En este tipo de secadero el producto húmedo se mantiene en
suspensión en una corriente de aire caliente que lo transporta a través del sistema de
desecación.re es como una desecación en lecho fluidizado empleando velocidades de aire
más altas. re en un secadero simple de este tipo de producto de alimentación se introduce una
fuente de corriente de aire caliente y los sólidos son transportados por una corriente de aire a
través de los conductos de superficie longitud para que el tiempo de residencia sea adecuado.
el aire sale del sistema a través de un separador sólido/gas, normalmente de tipo ciclón
recogiéndose el producto seco.
Los conductos de desecación pueden estar dispuestos verticalmente como en los secaderos
de aire ascendente, o bien horizontalmente. En los sistemas de paso único la temperatura del
aire tiene que ser relativamente alta para evitar conducción es excesivamente largas. re
introduciendo en el sistema cámara de expansión puede ejercerse un mejor control de las
temperaturas del aire en las diferentes fases. otra posibilidad consiste en disponer en serie
dos o más secaderos y suministrará cada uno aire fresco.
Existe un secadero neumático anular en el que el producto puede permanecer circulando de
forma continua durante varios minutos mientras se renueva constantemente el aire de
desecación, se introduce producto fresco y se saca continuamente producto seco. en este tipo
de unidades el tiempo de desecación puede variarse dentro de un amplio margen.
Las principales características de los secadores neumáticos son muy similares a las de los
secaderos de lecho fluidizado:
I. La aplicación de estos secaderos queda limitada a los tipos de productos manipulables,
como los secaderos de lecho fluidizado.
II. Se consiguen altas velocidades de desecación.
III. La unidad actúa simultáneamente como secadero y transportador, lo que es útil en
determinadas circunstancias.
Los secaderos neumáticos se han usado en la manipulación de muchos productos alimenticios
como granos de cereales y harinas, patatas granuladas, cubos de carne y como secaderos
secundarios de la leche en polvo y ovoproductos.
Secadero rotatorio. En este tipo de secadero el producto húmedo se hace girar a una cámara
cilíndrica por la que pasa aire caliente mientras el producto se mantiene en agitación. En
algunos casos también se calienta la pared de la cámara o se instalan tubos calentados en el
interior del cilindro. La cámara cilíndrica de acero se monta sobre rodillos quedando
ligeramente inclinada. la superficie interior de la cámara se haya provista de atletas batidoras
que remueven el producto al girar la cámara. haciendo que el producto caiga a través de la
corriente de aire caliente que pasa por el cilindro. El producto húmedo se introduce de manera
continua por el extremó más levantado del cilindro y el producto seco se extrae por un
rebosadero o tope dispuesto en el extremo más bajo del cilindro. El aire puede fluir
concurrentemente o a contracorriente respecto a la dirección del movimiento de los sólidos.
En algunos diseños el flujo del aire es diferente.
 Las `principales características de los secaderos rotatorios son:
I. Su aplicación se limita a los productos constituidos por partículas que puedan fluir
razonablemente bien.
II. Debido al mezclado se consiguen altas velocidades de evaporación y de desecación
uniforme.
Este tipo de secadero sólo ha encontrado aplicación limitada en la industria de los alimentos,
habiéndose empleado por ejemplo en la desecación de comprimidos de carne, azúcar
granulado y en el tratamiento de las semillas de cacao.
Secadero atomizador. Este tipo de secadero se usa profusamente en la industria de los
alimentos para desecar soluciones y papillas. El producto se introduce en una cámara de
desecación en forma de fina lluvia entrando así en íntimo contacto con una corriente de aire
caliente, Lo que permite una desecación muy rápida obteniéndose un polvo seco.
Las principales características de este tipo de desecación son los tiempos de desecación muy
cortos, del orden de 1-10 s Y las temperaturas relativamente bajas que alcance el producto.
Las gotitas de la aspersión normalmente tienen diámetros del orden de 10-200µm Y por tanto
ofrecen al aire de desecación un área superficial muy grande por unidad de volumen lo que
permite una desecación muy rápida. La mayor parte de la desecación ocurre en condiciones
que favorecen la desecación a velocidad constante y por tanto la temperatura de los sólidos
apenas eleva por encima de la temperatura del bulbo húmedo del aire de desecación hasta
qué edad desecación casi se ha completado. si las condiciones de operación son correctas y
el equipo está bien diseñado, El tiempo de residencia de las partículas en la cámara de
desecación puede controlarse de forma que sea mínimo el tiempo de contacto de las partículas
secas con el aire caliente para no sobrecalentar el producto.
Los componentes esenciales del secadero atomizador son:
I. El sistema de calentamiento y circulación del aire
II. El atomizador
III. La cámara de desecación
IV. El sistema de recuperación
Sistema de calentamiento y circulación del aire. No es común en los secaderos atomizadores
el uso directo de gases combustibles, sino que Comúnmente se emplean calentadores de
vapor bien solos o para suplementar el calentamiento indirecto con gas combustible. los
calentadores eléctricos raramente se usan salvo en equipo a escala de planta piloto.
para mover el aire a través del sistema suelen emplearse ventiladores centrífugos o
sopladores. en uno secaderos atomizadores se instala solamente un ventilador en la salida del
aire y en otro se instalan ventiladores tanto a la entrada como a la salida del aire. muchas
cámaras de desecación operan a presión ligeramente negativa. en los conductos de entrada y
salida normalmente se instalan reguladores para controlar la velocidad del flujo de aire.
también se instalan Filtros de limpieza en entrada del aire.
Atomizadores. En la desecación por atomización es de la mayor importancia que el producto
líquido forme una aspersión de gotitas uniformes de las dimensiones deseadas y que la
aspersión se distribuya por todo el aire caliente. El término que se emplea normalmente para
describir la formación de la aspresión del líquido es el de atomización. En estos secaderos
suelen emplearse uno de los 3 tipos principales de atomizadores: atomizadores de presión,
atomizadores centrífugos y atomizadores de dos fluidos.
En el atomizador de presión el producto líquido es bombeado a presión relativamente alta,
normalmente del del orden de 3.6-48.4 MN/𝑚2 , A través de un pequeño orificio. La energía
del líquido a alta presión se utiliza para producirlas presión de pequeñas gotitas. Un núcleo
acanalado insertado antes del orificio imparte un movimiento de giro al líquido produciendo
una expresión en forma de cono. los secaderos atomizadores empleados en la industria de los
alimentos normalmente producen una aspersión en forma de cono hueco. si los atomizadores
depresión son alimentados a la presión uniforme recomendada para el diseño particular de
que se trate se pueden obtener aspersiones finas y uniformes. Entre los inconvenientes de este
tipo de atomizador figura la posibilidad de que octubre el orificio con partículas sólidas y de
que se ensanche sobre todo si el líquido de alimentación contiene sólidos abrasivos.
El atomizador centrífugo normalmente consiste en un disco que gira en el extremo de un eje.
Re el líquido de alimentación se introduce cerca del eje de rotación del atomizador siendo
acelerado hacia la velocidad lineal de la periferia de la cabeza desde donde es lanzado en
forma de aspersión al interior de la cámara de desecación. la cabeza rotatoria puede adoptar
diversas formas disco invertido, Rueda sin borde de radios huecos, disco con orificios en la
periferia e impulsor tipo turbina. Los tamaños y velocidades de las cabezas atomizadoras
varían desde el disco de 5.08cm que gira a 50.000 r.p.m. a la rueda radiada de 76.2cm que
gira a 3.450 r.p.m.
Cuando se operan correctamente, los atomizadores centrífugos pueden producir aspersiones
de gotitas finas y uniformes. No sufren obturaciones o abrasiones a consecuencia de la
presencia de sólidos en el líquido de alimentación y pueden manipular productos viscosos a
presiones de bombeo relativamente bajas. Existen también diseños resistentes al desgaste y
otros adecuados para la producción de partículas relativamente grandes (0.5-1.0 mm de
diámetro) los últimos se utilizan para congelar aspersiones de productos fundidos.
El atomizador de dos fluidos atomiza el líquido de alimentación con la energía de un chorro
de gas de alta velocidad. Necesita que el líquido de alimentación posea presiones crees que
las requeridas con los atomizadores de presión. Al igual que el último puede sufrir
obstrucciones y ensanchamiento del orificio. Generalmente son de capacidad
comparativamente baja y con frecuencia producen gotitas de tamaño muy variable.
Debido principalmente a los últimos inconvenientes, raramente se emplean en la desecación
de alimentos por atomización.
Cámaras de desecación. La cámara de desecación es la parte del secadero atomizador en la
que se ponen en contacto el aire caliente y las gotitas de líquido y en la que tienen lugar la
desecación. Los únicos métodos adecuados para seleccionar un secadero para un uso
particular son la experimentación en planta piloto o los ensayos en plantas a escala industrial.
en la desecación de alimentos rara vez se utilizan secaderos atomizadores a contracorriente
debido al riesgo de que el calor dañe a los productos sensibles.
Recientes avances en el diseño de cámaras comprenden la cámara-W en la cual la punta del
cono está construida dentro de la cámara fluidizador-spray Que incorpora tanto un desecador
de spray, con cabeza atomizadora, como un desecador de lecho fluidizado.
Sistemas de recuperación de producto. En la mayor parte de los secaderos atomizadores el
producto seco cae al fondo de la cámara de donde he sacado mediante rastrillos, tornillo sin
fin y válvulas rotatorias. Cuando el producto desecado es termoplástico y/o higroscópico los
diseños de las cámaras son especiales hallándose dotadas de partes enfriadas, escobas
neumáticas y de otros dispositivos necesarios para facilitar la descarga de producto.
en otros secaderos todo el producto desecado sale de la cámara de desecación arrastrado por
la corriente de aire. En todos los secaderos es preciso purificar el aire saliente y recuperar el
producto que arrastra. Con tal fin se emplean comúnmente tres métodos que son los
separadores de ciclón seco, los separadores húmedos y los filtros de tela.
El principio en que se basa el separador de ciclón es el mismo que el del separador de arrastre
centrífugo. Los ciclones grandes de 3 m de diámetro, frecuentemente se usan solos o en
parejas dispuestos en serie. En su lugar pueden emplearse bancos de ciclones más pequeños
dispuestos en paralelo. Los últimos son más eficaces para separar productos ligeros de
pequeño tamaño de partícula de diámetro inferior a 50µm la recuperación que puede
alcanzarse generalmente con los ciclones es de 90-97%. Los ciclones son de fácil operación
y mantenimiento.
El principio en que se basa el separador húmedo consiste en hacer pasar el aire extraído de
la cámara de desecación por un recipiente en el que es lavado con un líquido, Qué suele ser
el líquido de alimentación del atomizador. en algunas plantas este sistema no sólo se emplea
para lavar y purificar el aire sino también para precalentar o preconcentrar el líquido de
alimentación con lo que mejora la eficiencia general del sistema. Re los principales
inconvenientes de los separadores húmedos son el difícil control del crecimiento microbiano
y el daño por el calor que supone la recirculación del producto recuperado la preocupación
por este método suele ser del orden del 95-98%.
Otra técnica empleada para la limpieza del aire y la recuperación del producto consiste en
hacer pasar el aire de salida de la cámara desde filtros de tela. Los filtros pueden ser tubulares
o planos y necesitan ser sacudidos mecánicamente intervalos para desprender el producto
retenido. los filtros de tela pueden ocluirse cuando se interrumpen su operación si no se
controlan cuidadosamente la temperatura y humedad de su entorno. La recuperación que
permite es similar a la de los separadores húmedos.
En algunos secaderos se emplea en la recuperación de producto una combinación de métodos
ciclones seguidos por filtros de tela.
vos también existen sistemas que permiten realizar en condiciones acéticas la desecación por
atomización, utilizados principalmente en la industria farmacéutica, así como secadores de
ciclo cerrado, usados principalmente en la industria química.
los secadores atomizadores se emplean profusamente en la industria de los alimentos. como
ejemplo de algunos productos desecados por atomización pueden citarse la leche
(descremada y entera), suero, mezcla para fabricar helados, mantequilla, queso, alimentos
para bebés basados en la leche, café, té, huevos (contenido entero, claras y yemas), zumos de
frutas y verduras, proteínas comestibles, extractos de carne y de levaduras y productos
derivados del trigo y otros cereales.
Desecación por contacto con una superficie caliente
En lugar de usar aire caliente como medio de calentamiento, el agua de un producto puede
eliminarse poniendo el producto húmedo en contacto con una superficie caliente. en tales
sistemas se aporta por conducción el calor sensible y el calor latente de evaporación que
necesita el producto. la pauta de la desecación en estos sistemas es similar a la de la
desecación con aire caliente ya que la desecación consta principalmente de dos fases.
Durante el periodo de velocidad constante inicial la temperatura del producto se aproxima a
la de su punto de ebullición a la presión operante. Las velocidades de desecación durante este
período son mayores que las que se consiguen en la desecación con aire a la misma
temperatura que la superficie caliente. cuando las velocidades del movimiento del líquido
hacia la superficie de evaporación descienden por debajo de la velocidad de evaporación, Se
inicia el periodo de velocidad decreciente y la temperatura del producto se le va acercándose
a la superficie caliente. Si la desecación se realiza a presión atmosférica, durante la fase inicial
de desecación la temperatura del producto es superior a 100ºC. Al objeto de lograr tiempos
de desecación razonables y contenidos de humedad bajos, la temperatura de la superficie
caliente tiene que ser superior a 100ºC, con lo cual la temperatura del producto se eleva
excesivamente hacia el final de la desecación. esto hace que pueda dañarse mucho los
alimentos sensibles al calor. Para reducir este riesgo, es frecuente realizar la desecación por
contacto a presión reducida para que pueda emplearse temperaturas más bajas en la superficie
y en el producto punto.
Secadero de tambor de rodillos o de película. Este tipo de secaderos consta esencialmente
de uno más cilindros metálicos huecos que giran sobre ejes horizontales y son internamente
calentados con vapor, agua u otros medios líquidos de calentamiento. La superficie del
tambor se aplica una película de producto líquido de espesor uniforme. al girar el tambor el
líquido se deseca y el producto desecado se desprende de la superficie del tambor mediante
una cuchilla rascadora, que suele disponerse a media revolución o tres cuartos de revolución
del punto de aplicación del alimento líquido. Los secaderos de tambor normalmente se
clasifican en tres tipos: de tambor sencillo, de tambor doble y de tambores gemelos. los
tambores tienen que fabricar cuidadosamente para que su forma sea perfectamente cilíndrica.
las cuchillas rascador as tienen que estar muy afiladas y deben contactar uniformemente con
la superficie del tambor en toda su longitud, Para lo que se dispone de tornillos de ajuste.
Para que el funcionamiento sea correcto es esencial que la película de líquido de alimentación
que se aplican a la superficie del tambor sea de espesor no más uniforme posible. Los
Tambores sencillos se alimentan utilizando depósitos de alimentación en los que se impregna
del líquido la superficie del tambor ligeramente sumergida, Utilizando dispositivos giratorios
que rocían del líquido la superficie del tambor seguidos de cuchillas o rodillos para formar
una película uniforme o empleando rodillos de alimentación no calentados. En los secaderos
de tambor doble el alimento se deposita en el canal formado por ambos tambores. Para la
desecación de productos Sensibles al calor pueden emplearse tambores encerrados en
cámaras herméticas de vacío que permiten realizar la desecación a presiones inferiores a la
atmosférica. como medio de calentamiento suele emplearse vapor de agua o agua caliente. el
producto es descargado en colectores y desde el interior de la cámara se realiza los ajustes de
los alimentadores, cuchillas rascadoras, etc. El capital de coste de estos secadores es elevado
y por ello normalmente solo se utilizan para desecar productos muy sensibles al calor. re
Los factores que afectan a la velocidad de desecación y al contenido final de humedad de un
producto determinado en un secadero de tambor son: La velocidad de rotación del tambor (
de qué depende el tiempo de residencia o contacto), la presión de vapor o temperatura del
medio de calentamiento y el grosor de la película. El último parámetro depende del
mecanismo de alimentación utilizado y del contenido en sólidos, propiedades reológicas y
tensión superficial del líquido de alimentación.
Las ventajas de la desecación con tambor son las altas velocidades de desecación y la
economía en el uso del calor. la principal limitación es que sólo puede aplicarse a alimentos
líquidos o en forma de papilla capaces de resistir temperaturas relativamente altas durante
tiempos cortos (del orden de 2-30s). los secaderos de tambor se han empleado para la
desecación de la leche, sopas, alimentos para bebés, purés de patata y muchos otros
alimentos.
Secadero a vacío de placas. este es otro método empleado para desecar alimentos sensibles
al calor, tanto líquidos como sólidos, mediante la aplicación de calor por conducción. Este
secadero consiste en una cámara hermética de vacío, de sólida construcción, con una o más
puertas de acceso y una salida para los vapores y gases. el interior de la cámara está provisto
de placas huecas horizontales y paralelas por las que circula el medio de calentamiento. el
alimento se extiende en capas uniformes y delgadas sobre bandejas metálicas que se colocan
encima de las placas huecas. seguidamente se hace el vacío en las cámaras por el conducto
de salida del vapor para que la desecación tengan lugar a presiones de 1-70 torr (0.135.9.45
kN/𝑚2 ). las placas y las bandejas deberán ser lo más planas posibles para asegurar un buen
contacto térmico. las velocidades iniciales de desecación son elevadas, pero a medida que el
producto se deseca y retrae el contacto con la bandeja es progresivamente menos eficaz y
disminuye la transferencia de calor. la temperatura de las placas tiene que controlarse muy
cuidadosamente para evitar el sobrecalentamiento de las porciones secas del producto que
contactan con la bandeja. El capital de coste de los secadores a vacío de placas y su equipo
auxiliar es alto y por ello sólo se usan normalmente para desecar alimentos muy sensibles al
calor como, por ejemplo, concentrados de zumos de fruta.
Secadero a vacío de cinta sinfín. este secadero se utiliza principalmente para desecar
líquidos y papillas. consta de una cinta transportadora continua de Acero inoxidable montada
sobre un tambor de calentamiento y otro de enfriamiento situados en el interior de una cámara
de vacío. el líquido de alimentación se aplica por la parte inferior de la cinta transportadora
y el calor se aporta tanto por el tambor de calentamiento como por calentadores radiantes. el
producto desecado es enfriado al pasar la cinta sobre el tambor enfriado y se desprende con
una cucharilla de rascado. Otros secaderos de otro tipo tienen cintas transportadoras
construidas por placas de acero inoxidable. los secaderos pueden utilizar otras fuentes de
calor, Como serpentines de vapor o placas calentadas. Entre sus aplicaciones figuran la
desecación de concentrados de zumos de frutas, de concentrados de tomate y de extractos de
café.
La desecación esponjante es una forma de desecación a vacío que se aplica a los productos
sensibles al calor como los concentrados de zumos de fruta. Generalmente la desecación se
realiza en secaderos a vacío de placas o cinta en los que se hace el vacío de tal modo que el
producto se expande y esponja debido a la liberación de gases o vapores. La estructura porosa
que así se forma favorece la rápida desecación y la obtención de un producto de buena calidad
y rehidratabilidad.
Desecación por aplicación de energía de una fuente radiante, de microondas o
dieléctrica
Calentamiento radiante. Ha sido aplicado en grado limitado a la deshidratación de
alimentos. Hay que señalar que el calor radiante co participa en el aporte del calor sensible y
del calor latente de evaporación tanto en la desecación con aire caliente como en la
desecación por contacto directo. si tomamos como ejemplo el secadero de cabina, el alimento
recibe calor radiante a las paredes de la cabina, de las bandejas y de otras partes metálicas de
la cabina.
La aplicación del calor radiante como principal fuente de calor para deshidratar alimentos
está limitada por su reducida penetración en los alimentos salvo a determinadas longitudes
de onda. la naturaleza heterogénea de los alimentos, tanto en lo que se refiere a su superficie
como a las características de absorción, puede determinar que el calentamiento no sea
uniforme y en consecuencia la desecación no sea uniforme. Para evitar el sobrecalentamiento
se necesita controlar cuidadosamente las fuentes de alta temperatura. Por otra parte, los
calentadores radiantes no adolecen de los inconvenientes propios de la mayor parte de las
fuentes de conducción, cómo son las deficiencias de contacto y la lenta respuesta a los
cambios de temperatura.
Secadero infrarrojo continuo. Este secadero ha encontrado cierta aplicación en la
deshidratación de alimentos. En el equipo de este tipo el producto alimenticio es transportado
sobre una cinta continua oso fuerte vibratorio bajo fuentes de radiación infrarroja durante los
tiempos de desecación que sean necesarios. Las fuentes usadas para calentar alimentos
sensibles al calor suelen ser lámparas de onda corta, mientras que con los productos menos
sensibles pueden usarse generadores de barra de onda larga. Entre las aplicaciones indicadas
por los fabricantes se hallan la desecación de porciones de pan, almidones, polvos de
mostaza, mezclas para elaborar dulces, té, almendras y especias.
Calentamiento con microondas y dieléctrico. Hasta ahora ha encontrado escasas
aplicaciones comerciales en la deshidratación de alimentos. actual de desarrollo este tipo de
calentamiento parece resultar antieconómico para eliminar grandes masas de agua y sin
embargo algunas de sus aplicaciones son esencialmente proceso de deshidratación. Como
ejemplos pueden citarse la desecación de barras de pan pobres en almidón en hornos
dieléctricos de 35 MHz, así como el acabado de bollos. Hasta la fecha, El calentamiento
dieléctrico parece tener mayor aplicación comercial que las microondas debidas
principalmente la simplicidad comparativa del equipo existente. Los sistemas de microondas
pueden parecer potencialmente mejores debido a la mayor disipación de calor en los
alimentos y a la mayor potencia energética de los generadores. En trabajos recientes sobre la
aplicación del calentamiento con microondas a la desecación en vacío se han obtenido
algunos resultados prometedores.
Liofilización. En este método el producto se deseca congelándolo primero, y sublimando
después el hielo desde el estado congelado. La sublimación se realiza creando un gradiente
de presión de vapor entre el entorno inmediato al producto y el frente de hielo del interior del
producto. La completa desecación tiene lugar en tres fases. Inicialmente, mediante la
congelación, se separe el agua de los componentes hidratados del producto mediante la
formación de cristales de hielo o mezclas eutécticas. Subsiguientemente, al sublimar estos
cristales, se elimina el agua del seno del producto. Cuando sea eliminado todo el hielo, los
sólidos remanentes todavía tendrán una pequeña cantidad de agua absorbida en el interior de
la estructura de sus componentes. Esta agua residual puede eliminarse por evaporación en el
equipo de liofilización, cosa que normalmente se hace elevando la temperatura del producto,
o bien acabando el producto en otro tipo de secadero como el secadero de tolva.
La eliminación de la mayor parte del agua por sublimación da origen a un producto ligero de
estructura porosa que conserva el tamaño y forma del producto original. Muchos de los
inconvenientes propios de otros métodos de desecación son eliminados o residuos al mínimo
en la liofilización. En La liofilización la retracción casi es depreciable, el movimiento de
solutos es limitado y el daño por el calor es mínimo. Las características de reconstitución del
producto son buenas tanto en lo que se refiere a la velocidad como la ex tensión de la
reconstitución. También Es alta la retención de compuestos volátiles responsables del aroma
y sabor. Por otra parte, la estructura celular puede dañarse durante la congelación
perjudicando la estructura del producto reconstituido y el producto seco es muy quebradizo
y susceptible a daños mecánicos.
En la mayoría de los sistemas de utilización convencionales el gradiente de presión de vapor
necesario para la sublimación se alcanza manteniendo la presión total de la cámara de
desecación a un nivel bajo del orden de 0.1-2.0 torr (13.5-270.0 N/𝑚2 ). El liofilizador
dispone además de un sistema de condensación para eliminar el vapor de agua formado y de
un sistema de calentamiento para aportar al producto congelado el calor latente de
sublimación necesario. En dicho sistema los dos principales factores que afectan a la
velocidad de desecación son la velocidad de movimiento del vapor de agua desde la
superficie del hielo a través de la capa porosa del producto seco y la velocidad de
transferencia de calor hacia el frente de hielo.
El movimiento del vapor de agua a través de la capa porosa de productos eco ha sido expuesto
por diferentes autores. Tal movimiento tiene que ocurrir excepto en las etapas muy iniciales
de la desecación. En un antiguo trabajo Harper y Tappel Estudiaron el movimiento de vapores
y gases a través de la carne de vacuno liofilizada y hallaron que el mecanismo del flujo de
vapor era diferente a distintas presiones totales en el sistema. Si se considera que el flujo de
vapor a través de la carne de secada es análogo al flujo a través de unas de tubos capilares,
en el que prevalecen condiciones de flujo reptante (red cuando la velocidad de flujo excede
de la calculada a partir de la ley de Poiseuuille debido al movimiento en las paredes de los
capilares) La velocidad de flujo másico de gas, m, A temperatura constante.
Congelación. En condiciones ideales, para realizar el proceso de liofilización correctamente,
debería congelarse todo el líquido presente en el alimento. En la práctica, sin embargo, esto
no es posible y, además, siempre que la cantidad de líquido realmente no congelado sea
pequeña, la calidad del producto no resulta seriamente afectada. La velocidad óptima de
congelación con fines de liofilización depende en gran parte de la naturaleza del producto.
La variación en la velocidad de congelación afecta al tamaño de los cristales de hielo y por
tanto el tamaño de poro en el producto seco, siendo de esperar, en consecuencia, que influye
en la velocidad de desecación y en las características del producto, sobre todo en la
rehidratabilidad. las velocidades óptimas de congelación tienen que determinarse
experimentalmente.
Liofilizadores discontinuos. Los componentes esenciales de un liofilizados discontinuo son
una cámara de vacío, con sistema de vacío y un sistema de calentamiento, las cámaras de la
finalización son esencialmente similares a los secaderos a vacío de placas descritos
anteriormente. las partes que contactan directamente con los alimentos suelen Ser de acero
inoxidable y las restantes superficies internas están adecuadamente revestidas.
El sistema de vacío tiene que ser capaz de evacuar inicialmente la cámara en un corto período
de tiempo para evitar la fusión del producto congelado. practica esto viene a significar que la
presión de la cámara se reduzca a un valor entre 5 y 1 torr (675 y 135 N/𝑚2 ) en menos de 10
minutos. Seguidamente la presión de la cámara tiene que ser reducida al nivel deseado para
la desecación, normalmente inferior a 1 torr (135 N/𝑚2 ). el sistema de vacío tiene que extraer
el vapor de agua producido durante la desecación, Los gases liberados del alimento y el aire
que penetra en la cámara por las fugas. Normalmente en la evacuación inicial se emplean
bombas de alto vacío, empleándose después bombas de menor capacidad o de mantenimiento
que funcionan durante la desecación.
Para producir y mantener el vacío en la cámara suelen usarse comercialmente condensadores
refrigerados provistos de un sistema de bombeo mecánico. la mayor parte del vapor de agua
se condensa en forma de hielo (escarcha) sobre las placas o serpentines refrigerados,
utilizándose las bombas para eliminar los gases no condensables y el vapor residual. La
colocación de dos o más condensadores en cámaras separadas e independientes conectadas a
la cámara de desecación a través de compuestos deslizables o válvulas facilita el descachado
durante la operación o funcionamiento del secadero. En lugar de sistemas condensador-
bomba pueden emplearse eyectores de vapor de múltiples fases, si bien estos son menos
eficaces cuando la presión de la cámara es baja.
Unidades de cabinas múltiples. Se usan mucho para liofilizar alimentos a gran escala,
siendo la capacidad de producción del orden de 5.080 Kg/día. una unidad típica consta de
cuatro cabinas cada una de ellas dotadas de sus propias placas calentadoras, Hallándose
conectadas las 4 cabinas a dos conductores de evaporación, una de ellas para efectuar las
evacuaciones iniciales y otra para mantener la presión adecuada durante la desecación. las
cabinas se cargan secuencialmente a intervalos adecuados que dependen del alimento,
Normalmente cada 2-3 horas, y el sistema de vacío se controla para mantener las presiones
apropiadas en cada cabina.
Liofilizador de túnel. Los túneles de liofilización han sido diseñados para capacidades de
producción muy grandes. este tipo de unidad consta de un túnel cilíndrico de unos 1.8-2.4 m
De diámetro provisto con placas de calentamiento fijas. re las bandejas con el alimento son
trasladadas sobre una vagoneta que rueda sobre raíles o que va suspendida de un rail elevado,
de forma que las bandejas pasen intercaladas entre las placas calientes del túnel. en algunas
unidades las bandejas pueden hacerse descender hasta establecer contacto directo con los
estantes de las placas calentadoras. la longitud del túnel depende en gran parte de la capacidad
de producción deseada y generalmente consta de diversas secciones individuales estándar. El
túnel completo se haya equipado de antecámaras herméticas de entrada (carga) y salida
(descarga) situadas en ambos extremos. Las cargas se introducen en el túnel a intervalos
adecuados por la antecámara de entrada, en la que se hace el vacío rápidamente después de
cada carga. Cuando la carga pasa de la antecámara de entrada al túnel propiamente dicho,
compuerta que se desliza a presión cierra la antecámara, en la que puede ya romperse el vacío
para admitir la carga siguiente. el producto liofilizado se saca de forma similar por la
antecámara de salida (descarga), en la que el vacío se puede romper admitiendo un gas inerte.
Para que la operación sea eficaz los sistemas de vacío y de calentamiento tienen que estar
diseñados de acuerdo con la carga de las diferentes secciones del túnel. Tanto la carga
calórica como la carga de vapor disminuyen a medida que avanza la desecación.
Otros sistemas. de liofilización de alimento han sido investigados y descritos en la
bibliografía pertinente. Uno de ellos es la liofilización a presión atmosférica en la que la
sublimación se efectúa exponiendo el alimento a una corriente de aire seco y frío a presión
atmosférica. En otros sistemas se utiliza secaderos de tambor giratorio, de lecho fluidizado,
de aspersión y múltiples otras formas de equipo de Desecación aplicado a la liofilización.
Debido al alto capital de coste y de mantenimiento en operación y a las rígidas exigencias
del envasado, la liofilización resulta un método de conservación muy caro.
Entre las aplicaciones de liofilización figuran la deshidratación de café, té, carne y pescados
(gambas, langostinos) y de algunas frutas y verduras.
Congelación de productos semidescremados
Es un procedimiento que se ha aplicado principalmente en los Estados Unidos para conservar
frutas y verduras. Consiste en desecar principalmente el producto, generalmente hasta reducir
el peso al menos el 50% del peso del producto fresco original por métodos de desecación con
aire caliente y en congelar después el producto parcialmente de secado para almacenarlo en
congelación. Este procedimiento tiene la ventaja de reducir el peso y el volumen del producto
mediante la desecación parcial, al propio tiempo que salva el inconveniente del daño por el
calor que puede producirse en las últimas fases de la desecación completa. En la fase de
desecación se plantea el problema de conseguir que el producto parcialmente de secado tenga
un contenido de humedad uniforme, razón por la que son Preferibles los equipos de
desecación en los que el producto se mantiene en movimiento durante la desecación como
los túneles de flujo a través, de los secaderos de transportador, los rotatorios, los de lecho
fluidizado y los neumáticos. La congelación puede realizarse por cualquier técnica
convencional. Hasta ahora la congelación de productos semi desecados sea aplicado
principalmente a frutas y verduras para consumo institucional o para hacer posteriormente
manufacturadas.
1.7 Rehidratabilidad de los alimentos desecados
La rehidratabilidad o reconstrucción referida a los alimentos deshidratados es el término que
se usa para indicar la velocidad y el grado en que los alimentos desecados captan y absorben
agua para adquirir un estado parecido al del producto original cuando se ponen en contacto
con un exceso de agua.
factores que influyen en la reconstitución:
La rehidratabilidad de los alimentos que han sido desecados en trocitos como las verduras
cortadas o picadas y los productos cárnicos picados depende en gran parte de la estructura de
los trozos desecados y del grado en que los componentes retienen el agua, principalmente las
proteínas y el almidón, han sido afectados por la operación de desecación. los alimentos
liofilizados suelen reconstituirse rápidamente debido a su estructura porosa distintiva de este
método de desecación. Por otra parte, el excesivo daño térmico durante la desecación o el
daño causado por la congelación en el caso de los alimentos liofilizados, Puede determinar
una reducción de la capacidad de retención de agua del producto constituido que se traduce
en un aspecto y textura deficientes.
En el caso de los productos desecados en forma de polvo las características de la
reconstrucción completa del producto dependen de diversas propiedades, entre las que
figuran:
Humectabilidad. Este término se refiere a la capacidad de las partículas de polvo para
absorber agua sobre su superficie iniciando de esta forma la reconstrucción esta propiedad
depende en gran parte del tamaño de la partícula. Las partículas pequeñas, que ofrecen una
gran relación área: masa, no se humedecen individualmente, sino que forman grumos en el
interior de una capa superficial mojada común. Esta capa reduce la velocidad con que el agua
penetra hacia el interior de las partículas del grumo. incrementando el tamaño de partículas
y/o aglomerando las partículas puede reducirse la tendencia a la formación de grumos. La
naturaleza de la superficie de las partículas puede influir también en su humectabilidad. Por
ejemplo, la presencia de grasa libre en la superficie reduce la humectabilidad. La
humectabilidad de los polvos secos que contienen grasa a veces puede mejorarse mediante el
uso selectivo de agentes con actividad de superficie como la lecitina.
Sumergibilidad. Este término se refiere a la capacidad de las partículas de polvo para
fundirse rápidamente en el agua depende principalmente del tamaño y de la densidad de las
partículas. Las partículas mayores y más densas se sumergen con mayor rapidez que las
partículas finas y más ligeras. Las partículas que contienen mucho aire atrapado pueden ser
relativamente grandes y sin embargo ser de difícil sumergibilidad debido a su baja densidad.
Dispersabilidad. Este término se refiere a la facilidad con que el polvo se puede distribuir
en forma de partículas individuales sobre la superficie y en el seno del agua de reconstitución.
La formación de grumos reduce la dispersabilidad propiedad que mejora cuando la
sumergibilidad es elevada.
Solubilidad. Este término se refiere a la velocidad y el grado con que los componentes de
las partículas de polvo se disuelven en el agua. depende principalmente de la composición
química del polvo y de su estado físico, del grado y tipo de cristalinidad.
Procedimientos para mejorar la rehidratabilidad.
Ajuste de las condiciones de desecación. las variaciones en el líquido de alimentación
(contenido en sólidos, viscosidad, temperatura), en la atomización (tipo de atomizador y
presión de operación o velocidad) y en el aire de desecación (temperaturas de entrada y
salida) pueden producir cambios en el tamaño de partícula, en la densidad de la partícula y
en la densidad másica del producto. el ajuste de las condiciones puede en ocasiones mejorar
las características de reconstitución. También puede contribuir la introducción de tapas
adicionales en el proceso, como por ejemplo la inclusión de fases de recristalización en la
desecación del suero por atomización.
Reciclado de partículas finas. las partículas finas que se producen en los secaderos
atomizadores pueden ser recicladas a la zona húmeda de la cámara de desecación, en la
proximidad del atomizador. Las partículas cada que salen de la cámara son enfriadas sobre
un enfriador vibratorio de lecho fluidizado.
Las partículas finas del enfriador junto con las arrastradas por el aire de salida de la cámara
de desecación son recicladas y forman aglomerados con la aspersión. De esta forma se
eliminan del producto las partículas muy finas y se mejoran las características de
rehidratabilidad en lo que se refiere a humectabilidad y dispersabilidad.
Instanttanizador. Este tipo de planta también se reciclan las partículas finas hacia la zona
húmeda del secadero. El producto que sale de la cámara de desecación se mantiene con un
contenido de humedad relativamente alto, del 6-8% sobre la base del peso húmedo. En este
estado las partículas son termoplásticas y al contactar por sus superficies adherentes forman
aglomerados. Los aglomerados que salen de la cámara, con un diámetro de 300-400µm, son
recetados adicionalmente y enfriados en una unidad de lecho fluidizado vibratorio de dos
fases.
Rehunidificación. probablemente este es el método más eficaz y más ampliamente usado
para mejorar las características de reconstitución de los polvos secos. Los polvos de secado
por atomización en una planta convencional se tratan con vapor o con aire húmedo caliente
de forma que se produzca la condensación de vapor de agua sobre la superficie de las
partículas. A continuación, se favorece el contacto entre las partículas, gente haciendo girar
el polvo humedecido en una cámara cónica en la que se forman los aglomerados. los
aglomerados se desecan una cámara y se enfrían a continuación en un lecho fluidizado
vibratorio. las partículas finas del lecho y de la cámara a la zona de aglomeración. este
procedimiento se conoce como aglomeración de la superficie. Otro procedimiento,
denominado aglomeración de gotitas, consiste en poner en contacto el polvo seco con una
fina niebla o aspersión de agua o en una solución de uno o de todos los componentes del
polvo. La niebla puede producirse con una boquilla nebulizadora de chorro o con una rueda
atomizadora. Los aglomerados formados se desecan y se enfrían como en la aglomeración de
superficie.
La aglomeración incrementa la cantidad del aire intersticial retenido entre las partículas.
Durante la reconstitución del aire es rápidamente reemplazado por agua, Produciéndose una
rápida humidificación y dispersión de las partículas.

2. CONGELACIÓN

2.1 Generalidades
2.2 Definiciones
2.3 Estimación del tiempo de congelación
2.4 Equipos de congelación
2.5 Descongelación

3. FILTRACIÓN

3.1 Introducción
3.2 Generalidades
3.3 Equipos de filtración, presión atmosférica
3.4 Equipos de filtración al vacío
 3.5 Equipos de filtración a presión
3.6 Aplicaciones en la industria de alimentos

4. CENTRIFUGACIÓN
4.1 Generalidades
4.2 Tipos de equipos
4.3 Equipos clarificación centrífuga
4.4 Equipos separación de lodos
4.5 Equipo de filtración centrífuga
4.6 Aplicación en la industria de alimentos

5. CRISTALIZACIÓN
5.1 Principios generales
5.2 Nucleación, crecimiento de cristales, polimorfismo
5.3 Equipos de cristalización
5.4 Procesos de cristalización por separación
5.5 Proceso de cristalización sin separación
5.6 Aplicaciones

6. DIAGRAMACIÓN EXTRACCIÓN SÓLIDO LÍQUIDO

6.1 Generalidades
6.2 Introducción a diagramación
6.3 Balance de materia y energía
6.4 Identificación de corrientes
6.5 Extracción sólidos líquidos generalidades
6.6 Velocidad de extracción
6.7 Equipos y plantas de extracción
6.8 Extracción de azúcar en la remolacha
6.9 Concentración aceites comestibles
6.10 Extracción café instantánea