Diseño Del Sistema Automatizado de Control Y Supervisión de Energía de Un Edificio Bancario

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE

CONTROL Y SUPERVISIÓN DE ENERGÍA DE UN
EDIFICIO BANCARIO
POR
OSCAR ALBERTO SALGADO MEDINA
INFORME FINAL DE PASANTÍA

PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
Sartenejas, Octubre de 2008

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE

CONTROL Y SUPERVISIÓN DE ENERGÍA DE UN
EDIFICIO BANCARIO
POR
TUTOR ACADÉMICO: PROF. RICHARD RIVAS

TUTOR INDUSTRIAL: ING. BERNARDO SCHWED
INFORME FINAL DE PASANTÍA

PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
Sartenejas, Octubre de 2008

i
ACTA DE EVALUACIÓN
ii
DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL Y SUPERVISIÓN
DE ENERGÍA DE UN EDIFICIO BANCARIO
POR
RESUMEN
El presente proyecto de grado se realizó en las oficinas de INTEL

SYSTEMS 2.000, C.A., ubicadas en la Av. Principal de El Bosque, Caracas.
El propósito de este proyecto es el diseño, puesta en operación y

supervisión de un sistema de control automatizado para esta entidad
financiera, con el fin de controlar, detectar y solucionar las posibles
contingencias de los sistemas bajo control: Sistema de Control de Energía,
Sistema de Control de Iluminación y Sistema de Medición de Energía.
Se logró optimizar el uso de la energía que se consume en el edificio, lo

que se traduce en un importante ahorro para la entidad bancaria. A su vez,
esta obra permite un mejor funcionamiento de la totalidad de los equipos
bajo control.
Se logró cumplir con los estándares internacionales requeridos por la

corporación, lo cual era una meta indispensable para ésta unidad bancaria.
iii
Dedicado con todo cariño
a mis padres, Dustano y Lucila
que con su paciencia y amor
Siempre me han guiado y apoyado
Oscar S.
iv
AGRADECIMIENTOS
Agradezco profundamente a todas aquellas personas que de alguna u otra forma me
ayudaron en la realización y culminación de este trabajo.
A mis tutores, el Ing. Bernardo Schwed y el Prof. Richard Rivas,
quienes me dieron su confianza,
permitiéndome realizar tan importante proyecto
de manera satisfactoria.
A todos,
Muchas gracias…
v
ÍNDICE GENERAL
ACTA DE EVALUACIÓN ............................................................................................................. ii

RESUMEN..................................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................................v
ÍNDICE GENERAL .......................................................................................................................vi
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................................. ix
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................... x
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS.............................................................................. xi
CAPÍTULO I................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................1
1.1 Antecedentes y Planteamiento del Problema ....................................... 1
1.2 Objetivo General ............................................................................ 2
1.3 Objetivos Específicos....................................................................... 2
1.4 Metodología ................................................................................... 3
1.5 Resumen de Capítulos ..................................................................... 3
CAPÍTULO II ................................................................................................................................. 4
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ......................................................................................................4
CAPÍTULO III ............................................................................................................................... 7
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................7
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA BAJO ESTUDIO...........................................................................20
Descripción del Sistema Eléctrico ............................................................. 20
Descripción del Sistema Automatizado...................................................... 22
CAPÍTULO V ............................................................................................................................... 26
DISEÑO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE ENERGÍA ........................26
5.1 Descripción del Subsistema............................................................ 26
5.2 Tablas y diagramas de conexiones .................................................. 27
PLC Nº1 (Subestación Eléctrica) .............................................................. 28
Diagrama de conexiones del PLC Nº 1 ...................................................... 32
Conexiones del PLC Nº 1 ........................................................................ 34
Diagrama de señales del PLC Nº 2 ........................................................... 38
Conexiones del PLC Nº 2 ........................................................................ 40
Relés del PLC Nº 2................................................................................. 41
5.3 Sistema de transferencia electromecánica para contactores de barra. .. 42
5.4 Protocolos de funcionamiento ......................................................... 45
- Falla en la alimentación principal ........................................................... 46
- Pérdida de un generador durante generación de emergencia ..................... 50
- Apertura de B10 por cualquier circunstancia............................................ 52
- Falla en el transformador Nº 1 .............................................................. 55
- Falla en el transformador Nº 2 .............................................................. 57
- Falla en una de las dos acometidas ........................................................ 59
vi
- Protocolo de funcionamiento para la absorción de picos ............................ 59
- Protocolo de funcionamiento manual ...................................................... 60
CAPÍTULO VI .............................................................................................................................. 64
DISEÑO DEL SUBSISTEMA DE MEDICIÓN DE ENERGÍA .......................................................64
Medición Eléctrica en la Unidad Bancaria ................................................... 64
Ubicación e Instalación de los Medidores................................................... 65
Instalación de medidores para cargas normales ......................................... 65
Medición de corriente ............................................................................. 65
Medición de la tensión ............................................................................ 66
Comunicación ....................................................................................... 66
Los Medidores ElControl ......................................................................... 69
Alimentación del instrumento .................................................................. 69
Conexión de los cables de medición de las tensiones .................................. 69
Conexión de los cables de medición de las corrientes.................................. 69
Programación del instrumento ................................................................. 73
Páginas de medidas ............................................................................... 73
Página de setup .................................................................................... 74
Salida seria RS485 (hacia la PC) .............................................................. 74
Medidas adicionales ............................................................................... 75
Características técnicas .......................................................................... 75
CAPITULO VII ............................................................................................................................ 80
DISEÑO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE ILUMINACIÓN ..............80
7.1 Objetivo del SCI ........................................................................... 80
7.2 Funcionamiento del SCI................................................................. 81
7.3 Los Controladores Lógicos Programables.......................................... 83
PLC Nº 3 (Piso 11)................................................................................. 83
CAPITULO VIII........................................................................................................................... 87
Conclusiones y Recomendaciones.........................................................................................................87
Conclusiones......................................................................................... 87
Recomendaciones. ................................................................................. 88
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 89
APÉNDICE................................................................................................................................... 90
MANUAL DEL USUARIO...................................................................................................................90
Inicio de la Aplicación............................................................................. 93
Funcionamiento del Sistema de Alumbrado ............................................. 101
Energía .............................................................................................. 104
Medidores eléctricos ............................................................................ 106
Banner alarmas................................................................................... 106
Alarma general del monitor de circuitos .................................................. 115
Sistema de Control y Supervisión de Aire Acondicionado ........................... 117
Comunicación ..................................................................................... 120
Reportes de Mantenimiento................................................................... 126
Los Controladores Lógicos Programables.........................................................................................129
PLC Nº 4 (Piso 12)............................................................................... 129
vii
PLC Nº 5 (Piso 13)............................................................................... 132
PLC Nº 6 (Piso 14)............................................................................... 135
PLC Nº 7 (Piso 15)............................................................................... 138
PLC Nº 8 (Piso 16)............................................................................... 141
PLC Nº 9 (Piso 17)............................................................................... 144
PLC Nº 10 (Piso 18) ............................................................................. 147
PLC Nº 11 (Piso 19) ............................................................................. 150
PLC Nº 12 (Piso 20) ............................................................................. 153
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. Nº 01 Diagrama unifilar …………………………………………………………………….. 21

Fig. Nº 02 PLC Modelo DL 250 …………………………………………………………………. 29
Fig. Nº 03 Diagrama de conexiones de relé del PLC Nº 1 ..…………….……… 34
Fig. Nº 04 Diagrama de conexiones de los módulos del PLC Nº 1 …………. 35
Fig. Nº 05 Diagrama de conexiones de relé del PLC Nº 2.……………………… 40
Fig. Nº 06 Diagrama de conexiones de los módulos del PLC Nº 2…………. 41
Fig. Nº 07 Transferencia automática para contactores de barra……………. 44
Fig. Nº 08 Medidor ElControl ……………………………………………………………………. 64
Fig. Nº 09 Transformadores de corriente….……………………………………….……. 66
Fig. Nº 10 Caja de convertidores…………………………….……………….……….……. 68
Fig. Nº 11 Conexiones del medidor………………………………………………………….. 71
Fig. Nº 12 Caja de medidores.………………………………………………………………….. 72
Fig. Nº 13 Contactores de 4 polos…………………………………………………..………. 81
Fig. Nº 21 Diagrama de conexiones de los módulos del PLC Nº 10 ………. 149
Fig. Nº 22 Diagrama de conexiones de los módulos del PLC Nº 11 ………… 152
Fig. Nº 23 Diagrama de conexiones de los módulos del PLC Nº 12 ….……. 155
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Nº 01 Diagrama de conexiones del PLC Nº 1 .…………………………….……….……. 32

Tabla Nº 02 Diagrama de señales del PLC Nº 1 ..………………………………………..………. 33
Tabla Nº 04 Diagrama de señales del PLC Nº 2 ..………………………………………..………. 38
Tabla Nº 05 Protocolo de funcionamiento ante una falla total de alimentación….. 48
Tabla Nº 06 Protocolo de funcionamiento cuando regresa la alimentación ………… 49
Tabla Nº 07 Pérdidas de conexión de los generadores ..……………………….……….……. 51
Tabla Nº 08 Protocolo de funcionamiento ante falla de barra de emergencia……… 53
Tabla Nº 09 Protocolo de funcionamiento al reestablecer el interruptor B10 ……… 54
Tabla Nº 10 Protocolo ante falla del transformador Nº 1 .……………………………………. 56
Tabla Nº 11 Protocolo ante falla del transformador Nº 2 ……………………………….……. 58
Tabla Nº 12 Protocolo de funcionamiento para la absorción de picos ………..………. 61
Tabla Nº 13 Protocolo de funcionamiento manual .……………………………….……….……. 62
Tabla Nº 14 Protocolo de funcionamiento para regresar del estado normal ………. 63
Tabla Nº 15 Elementos de medición que ElControl transmite …………….….…….……. 75
Tabla Nº 16 Ubicación de medidores ..…………………….…………………………………..………. 77
Tabla Nº 17 Configuración de medidores ………………..…………………………….……….……. 78
Tabla Nº 18 Borneras de conexión …………………….………………………………………..………. 79
Tabla Nº 26 Diagrama de conexiones del PLC Nº 10 …………………………………….……. 148
Tabla Nº 27 Diagrama de conexiones del PLC Nº 11 …………………………………….……. 151
Tabla Nº 28 Diagrama de conexiones del PLC Nº 12 .………………………….……….……. 154
x
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
A Amperio
AC Alternating Current
A/D Analógica / Digital
ARK-XXI Nombre del sistema de automatización
Bit Es un dígito del sistema de numeración binario
Byte Unión de 8 Bits
C.A. Compañía Anónima
CPU Central Processing Unit (Unidad de Proceso Central)
D/A Digital / Analógica
Ed39din 485 Modelo del medidor de energía
EDC La Electricidad de Caracas.
E/S Entrada y/o Salida
Even par (Tipo de paridad)
HP Horse Power
Hz Hertz
kV Kilo Voltio
kVA Kilo Voltio-Amperio
kW Kilo Vatio – Kilowatt -
mm2 Milímetro cuadrado
Modbus Protocolo de comunicación.
MVA Mega Voltio-Amperio
NA Normalmente Abierto
NC Normalmente Cerrado
NCC Nivel de Corto Circuito
None ninguna (Tipo de paridad)
Odd impar (Tipo de paridad)
PLC Controlador Lógico Programable
RS-232 Es un protocolo de comunicaciones
RS-485 Es un protocolo de comunicaciones
SCE Sistema de Control Eléctrico
SCG Sistema de Control de Generación
SCI Sistema de Control de Iluminación
SME Sistema de Medición de Energía
TC Transformadores de Corriente
UMA Unidad Manejadora de Aire
UPS Sistema de Alimentación Ininterrumpida - (Uninterruptible
Power Supply)
V Voltaje.
xi
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes y Planteamiento del Problema
El programa de control ARK−XXI se ha venido desarrollando desde hace

más de 10 años por los Ingenieros Arturo Luna y Reinaldo Mañalich. En
Venezuela este sistema se ha implementado desde el año 2000, habiendo ya
varios proyectos ejecutados en la ciudad de Caracas con el empleo del
mismo. Entre estos proyectos destacan: la torre Movilnet, en su sede
principal el Recreo, el edificio de Movilnet en Las Mercedes y el depósito de
Movilnet Guatire, donde se controló el sistema de alumbrado y aire
acondicionado; el edificio Torreón, donde se implementó el control de acceso,
alumbrado y aire acondicionado; la Torre HP, donde se implementó la
medición de energía y control de las Unidades Manejadoras de Aire (UMA’s) y
el Centro Comercial Bazar, donde se realizó la medición de energía.
Teniendo en cuenta lo exigente del mundo financiero, se ha presentado

la necesidad de controlar y supervisar todos los sistemas críticos de una
entidad bancaria con el fin de garantizar la permanencia del servicio sin
ningún tipo de contratiempo.
Los sistemas de control actuales realmente facilitan la labor del

mantenimiento tanto preventivo como correctivo a los diferentes equipos.
Estos permiten conocer con exactitud la cantidad de horas de funcionamiento
que posee un equipo, así como su número de arranques, lo cual posibilita
programar los mantenimientos de forma precisa, así como llevar estadísticas
de fallas.
1
El caso bajo estudio es un edificio, en el cual 11 pisos corresponden a
una entidad bancaria, y donde es necesario implementar el control efectivo
de los siguientes sistemas: eléctrico, alumbrado, y la medición de energía,
mediante un programa actualizado de control.
1.2 Objetivo General
Diseñar y aplicar un sistema de control que monitoree la medición de

energía, y que controle los servicios de alumbrado, además del sistema
eléctrico de un edificio bancario del Distrito Capital.
1.3 Objetivos Específicos
• Determinar con precisión la distribución de la energía por

departamentos en la unidad bancaria.
• Reducir costos de consumo de energía mediante el encendido
discreto los circuitos de alumbrado a utilizar.
• Identificar problemas en el sistema de energía y así monitorear las
soluciones a implementar.
• Establecer un sistema de mayor confiabilidad de energía, con
respecto a los generadores.
2
1.4 Metodología
La metodología utilizada consistió, en estudiar las exigencias de carácter

técnico de la corporación bancaria, así como sus exigencias en cuanto a sus
estándares internacionales. Posteriormente, se realizó el diseño del sistema,
de manera tal de poder satisfacer estos requerimientos. Una vez garantizado
teóricamente el correcto funcionamiento del sistema, se procedió a iniciar la
instalación y operación del mismo.
1.5 Resumen de Capítulos
• Capitulo I: Se describe de manera general el trabajo realizado durante

la pasantía.
• Capítulo II: Se presentan las principales características y actividades
desarrolladas por la compañía.
• Capítulo III: Se establece la base teórica y metodológica del proyecto.
• Capítulo IV: Se describen las condiciones de los distintos sistemas a
controlar y/o monitorear.
• Capítulo V: Se explica el proceso de diseño del sistema de control y
supervisión de energía.
• Capítulo VI: Se explica el proceso de diseño del sistema de medición
de energía.
• Capítulo VII: Se explica el proceso de diseño del sistema de control y
supervisión de la iluminación.
• Capítulo VIII: Se presentan las conclusiones y recomendaciones
producto de la realización de este proyecto de grado.
• Apéndice: Se presenta el Manual del Usuario del sistema de
automatización de la unidad bancaria.
3
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Intel Systems 2.000, C.A. como empresa se ha asociado

estratégicamente con el creador de ARK-XXI para su aplicación y desarrollo,
ofreciendo un nuevo producto pionero en Latinoamérica, dirigido a lo que
verdaderamente se concibe como el desarrollo de Edificios Inteligentes. Se
busca integrar en un sólo paquete la gestión de energía y control del
mantenimiento de equipos y la operación de los sistemas de seguridad; todo
esto para ser manejado desde la sala de control del edificio. ARK-XXI está
sustentado en la experiencia, conocimientos y asesoría de un grupo de
profesionales de la Ingeniería, dedicados a la ejecución de proyectos de
construcción de gran envergadura.
La decisión de acometer esta empresa se originó de una minuciosa

investigación, realizada en países industrializados y sobre empresas
multinacionales especializadas en automatismos industriales y edificios
inteligentes. Como parámetros principales para la creación de ARK-XXI, los
diseñadores investigaron sobre: equipos, asistencia técnica, capacidad de
innovación tecnológica y facilidad de adaptación al medio latinoamericano.
Esta investigación permitió concluir, que a pesar del creciente desarrollo

de la domótica y la inmótica en países como Estados Unidos, Alemania,
Francia e Italia, la implementación de estas aplicaciones inteligentes en
Latinoamérica mediante importación de equipos, software y desarrollo desde
estos países, era totalmente inalcanzable. Esto se debe a los costos de
Horas-Hombre requeridos para la Ingeniería de desarrollo, que están en una
proporción de diez a uno con respecto a países como el nuestro, y también al
costo adicional generado por la transferencia de tecnología, consecuencia de
4
desarrollos ejecutados para países que poseen diferencias fundamentales con
el nuestro, como por ejemplo los cambios climáticos generados por las
estaciones.
El desarrollo de cada aplicación es totalmente particular y cambia de

acuerdo con el proyecto. Además, es ejecutado por INTEL SYSTEMS 2.000,
C.A. con ingeniería local conformada por un grupo de profesionales y
personal dotado técnicamente en la aplicación y desarrollo de esta tecnología
de punta. El personal cuenta con un conocimiento profundo de las
necesidades reales y prioritarias de las edificaciones en el medio, lo cual
avala la permanencia y vigencia de la empresa dentro de la actividad
edificadora del país.
En busca de ofrecer un servicio de alta tecnología a sus clientes, INTEL

SYSTEMS 2.000, C.A. pretende hacer que las edificaciones se conviertan en
“seres” que reciban órdenes y actúen para mejorar el confort y la seguridad
de sus moradores en diferentes aspectos de su quehacer cotidiano.
INTEL SYSTEMS 2.000, C.A. ofrece a la sociedad comercial e industrial:
• Edificios inteligentes
• Automatización de procesos
• Programas de ahorro de energía
• Fuentes alternas de energía
• Diseño de sistemas inteligentes
• Monitoreo remoto
• Automatización de equipos
• Automatización de sistemas de aire acondicionado y ventilación
mecánica.
5
Utilizando las herramientas de la informática se han desarrollado
sistemas inteligentes de automatismo que controlan y operan de manera
eficiente: torres empresariales, torres de oficinas, complejos vacacionales,
hoteles, centros comerciales, bibliotecas, aeropuertos, hospitales y
universidades.
6
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Un sistema de automatización es aquel que realiza diversas operaciones

de mando automático, previamente programadas, para reducir el tiempo de
acción y el margen de error que pudiera causar la dependencia de la
intervención de la mano del hombre.
Estos sistemas están usualmente implementados en grandes industrias

tales como las de ensamblaje de automóviles, donde casi el 90% de la
producción es automatizada. Hoy en día, dichos sistemas han sido
instalados, igualmente, en empresas cuyo parque industrial no es
precisamente el que las caracteriza. Sólo por nombrar algunos ejemplos
tenemos: las sucursales bancarias, centros empresariales, edificios
administrativos de grandes operadores telefónicos, entre otros.
En la actualidad, no se puede entender que un proceso complejo de alto

nivel sea desarrollado sólo mediante relés, conmutadores y cableados. El
computador y los autómatas programables han intervenido de forma
considerable para que este tipo de instalaciones se hayan visto sustituidas
por otras controladas de forma programada.
En este sentido, el desarrollo de tecnologías para edificios de todo tipo,

principalmente de automatización, está teniendo un crecimiento considerable
y una curva ascendente en sus aplicaciones. El sector inmobiliario no podía
permanecer al margen de esta influencia y, aunque con cierto retraso, esta
inmerso en este proceso.
7
El término domótica fue introducido por los medios periodísticos
franceses a finales de los años ochenta. Se necesitaba definir al conjunto de
materiales y técnicas nuevas que se estaban utilizando en la edificación. Esta
necesidad también se hacía patente en el colectivo técnico que aceptó el
término sin plantearse su modificación.
El fin de la domótica es cubrir necesidades de los habitantes del hogar o

edificios de cualquier tipo, como: facilitar el control integral de la casa;
aumentar la seguridad; incrementar el confort; mejorar las
telecomunicaciones; ahorrar energía, dinero y tiempo; facilitar la oferta de
nuevos servicios, entre otros.
Las principales áreas donde se pueden integrar los sistemas y sus

funcionalidades electro-tecnológicas son las siguientes:
Automatización y Control, que abarca el control (apagar / encender,

abrir / cerrar y regular) de aplicaciones y dispositivos domésticos, así como
de instalaciones, sistemas y funciones para iluminación, climatización,
persianas y toldos, puertas y ventanas, cerraduras, riego, electrodomésticos,
suministro de agua, suministro de gas, suministro de electricidad, etc.
Seguridad y Alarmas de personas, bienes, incidencias y averías, con

instalaciones, sistemas y funciones para alarmas de intrusión, cámaras de
vigilancia, alarmas personales, alarmas técnicas (incendio, humo, agua, gas,
fallo de suministro eléctrico, fallo de línea telefónica, entre otros).
Voz y Data, que incluye la distribución de ficheros textos, imágenes y

sonidos. Se comparten recursos entre dispositivos, acceso a Internet y a
nuevos servicios con instalaciones, sistemas y funciones como la red de
8
telefonía, la red local de datos, las pasarelas residenciales y los routers de
acceso a Internet.
Audio y Video, que abarca información, tele-servicios, entretenimiento,

diversión, educación con radio, televisión, audio / video multi-room, cine en
casa, videojuegos; captura, tratamiento y distribución de imágenes fijas /
dinámicas y de sonido dentro y fuera de la casa, con instalaciones, sistemas
y funciones como red de radio, red de televisión, audio / video multi-room,
cine en casa, videojuegos, porteros y video porteros.
Con esta definición queda claro que la Domótica no es “servicios” ni

“productos” sino la integración y la implementación de los sistemas
electrotécnicos en el inmueble. Evidentemente existe una gran cantidad de
nuevos y mejores servicios que se ofrecerán gracias a esta integración de
productos existentes y futuros, pero su descripción está fuera del alcance de
este trabajo.
La automatización de un edificio plantea aspectos funcionales y técnicas,

desde un punto de vista funcional no sólo se plantea el punto de qué
funciones realizar, sino de cuándo realizarlas (en el tiempo) y cómo se
realizan físicamente. Desde un punto de vista técnico, se plantean aspectos
como la estandarización del sistema y periféricos, así como la compatibilidad
con dispositivos de otros fabricantes. El grado en el que una solución
satisfaga en mayor o menor grado estos aspectos determinará la idoneidad
de un sistema de automatización.
Para ejecutar instrucciones lógicas tales como iluminación, encendido o

apagado de motores y generadores; se utilizan los denominados
Controladores Lógicos Programables (PLC). Muchos se encuentran
instalados en las grandes industrias de ensamblaje automotriz, plantas de
9
llenado, entre otras. Estos equipos constan de una serie de dispositivos o
módulos que son empleados para tareas específicas.
Debido a su gran efectividad y facilidad de manejo, se han

implementado en lugares donde no se les había considerado necesarios.
Edificios de oficinas, centros de administración y centros comerciales son
algunos de esos lugares.
Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales

como maniobra de máquinas e instalaciones, señalización y control, y
procesos que tengan una o varias de las siguientes necesidades:
- Espacio reducido
- Procesos de producción periódicamente cambiantes
- Procesos secuénciales
- Maquinaria de procesos variables
- Instalaciones de procesos complejos y amplios
- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
Entre las ventajas de los PLC’s tenemos:

- Menor tiempo de elaboración de proyectos
- Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros
componentes
- Mínimo espacio de ocupación
- Menor costo de mano de obra
- Mantenimiento económico
- Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata
- Menor tiempo de puesta en funcionamiento
- Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir
siendo de utilidad en otras máquinas o sistemas de producción
10
En un principio, los principales inconvenientes eran: costo y
adiestramiento de técnicos. Sin embargo, actualmente éstos se han
minimizado, ya que las carreras de ingeniería suelen incluir la automatización
como una de sus asignaturas. En cuanto al costo, ya existen autómatas para
todas las necesidades, a precios ajustados.
La operación de los PLC’s se basa en el empleo de un microcontrolador

para el manejo de las entradas y salidas. La memoria del aparato contendrá
tanto el programa de usuario que le introduzcamos como el sistema
operativo que permite ejecutar secuencialmente las instrucciones del
programa. Opcionalmente, en la mayoría de los autómatas, también se
incluyen una serie de funciones pre-implementadas de uso general. La mayor
ventaja es que si hay que variar el proceso basta con cambiar el programa
introducido en el autómata (en la mayoría de los casos). Otra ventaja es que
el autómata también nos permite saber el estado del proceso, incluyendo la
adquisición de datos para un posterior estudio.
Todos los autómatas programables poseen una de las siguientes

estructuras:
- Compacta: En un solo bloque están todos lo elementos.
- Modular: Separa las Entradas y Salidas del resto del autómata.
Exteriormente nos encontramos con cajas que contienen una de estas

estructuras, las cuales poseen indicadores y conectores en función del
modelo y fabricante.
Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de

fijar los distintos módulos en rieles normalizados, para que el conjunto sea
compacto y resistente.
11
Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como
mínimo, son:
- Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden
ser de tipo digital o analógico. En ambos casos tenemos unos rangos
de tensión característicos, los cuales se encuentran en las hojas de
características del fabricante. A estas líneas conectaremos los
sensores.
- Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también
pueden ser de carácter digital o analógico. A estas líneas se conectan
los actuadores.
- Unidad Central de Proceso (CPU): se encarga de procesar el programa
de usuario que le introduciremos. Para ello disponemos de diversas
zonas de memoria, registros, e instrucciones de programa.
Tanto las entradas como las salidas están aisladas de la CPU según el
tipo de autómata que utilicemos.
Aparte de estos elementos podemos disponer de los siguientes:
- Unidad de alimentación (algunas CPU la llevan incluida)
- Unidad de programación: que nos permitirá introducir, modificar y
supervisar el programa de usuario.
- Dispositivos periféricos: como nuevas unidades de E/S (entrada y/o
salida), más memoria, unidades de comunicación en red, etc.
- Interfaces: facilitan la comunicación del autómata mediante enlace
serie con otros dispositivos (como un PC).
Dentro del CPU se dispone de un área de memoria, la cual se emplea

para diversas funciones:
- Memoria del programa de usuario: aquí introduciremos el programa
que el autómata va a ejecutar cíclicamente.
12
- Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el
tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores,
etc.).
- Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código
máquina que monitoriza el sistema (programa del sistema o firmware).
Este programa es ejecutado directamente por el
microprocesador/microcontrolador que posea el autómata.
- Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que
empleamos para almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos
parte de la memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno de los
siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.
Cada autómata divide su memoria de esta forma genérica, haciendo

subdivisiones específicas según el modelo y fabricante.
El CPU es el corazón del autómata programable. Es el encargado de

ejecutar el programa de usuario mediante el programa del sistema (es decir,
el programa de usuario es interpretado por el programa del sistema). Sus
funciones son:
- Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda
un determinado tiempo máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta
función se le suele denominar Watchdog (perro guardián).
- Ejecutar el programa de usuario
- Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no
debe acceder directamente a dichas entradas
- Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas
obtenida al final del ciclo de ejecución del programa de usuario
- Chequeo del sistema
13
El ciclo de trabajo del PLC se ejecuta de forma continua:
-------------------
| Imagen de las | <--- Entradas
| entradas |
-------------------
||
\/
-------------------
| Ejecución del |
| Programa de |
| usuario |
-------------------
||
\/
-------------------
| Imagen de las | ---> Salidas
| salidas |
-------------------
Generalmente se dispone de dos tipos de Unidades de E/S (entrada y

salida de datos):
- Digital (D)
- Analógica (A)
Las E/S digitales se basan en el principio de todo o nada, es decir: no

conducen señal alguna o poseen un nivel mínimo de tensión. Estas E/S se
manejan a nivel de bit dentro del programa de usuario.
Las E/S analógicas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango

determinado especificado por el fabricante. Se basan en conversores A/D
(Analógica/Digital) y D/A (Digital/Analógica) aislados de la CPU
(óptimamente o por etapa de potencia). Estas señales se manejan a nivel de
byte o palabra (8/16 bits) dentro del programa de usuario.
14
Las E/S son leídas y escritas dependiendo del modelo y del fabricante,
es decir pueden estar incluidas sus imágenes dentro del área de memoria o
ser manejadas a través de instrucciones específicas de E/S.
Todo autómata, salvo casos excepcionales, posee la virtud de poder

comunicarse con otros dispositivos (como un PC). Lo normal es que posea
una E/S serie del tipo RS-232 / RS-422. A través de esta línea se pueden
manejar todas las características internas del autómata, incluida la
programación del mismo, y suele emplearse para monitorización del proceso
en otro lugar separado.
Los dispositivos de maniobra destinados a comandar equipamiento

eléctrico en estado no perturbado o bajo sobrecargas normales de servicio se
conocen como contactores. Pueden ser accionados a distancia y preparados
para grandes frecuencias de operación.
Los contactores sólo pueden adoptar dos estados: uno estable o de

reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y
otro cuando es accionado y mantenido por su sistema de operación.
Los contactores se clasifican de la siguiente manera:
• Según el tipo de accionamiento

o Contactores neumáticos: Se accionan mediante la presión
de un gas (aire, nitrógeno).
o Contactores hidráulicos: Se accionan por la presión de un
líquido (aceite).
o Contactores electromecánicos: Se accionan por la acción de
un servomotor que carga un resorte.
15
o Contactores electromagnéticos: Su accionamiento se realiza
a través de un electroimán.
Estos últimos fueron los empleados en este trabajo. Su

sencillez de construcción, su robustez, volumen reducido, bajo
consumo, poco mantenimiento y precio económico los han
convertido en el contactor de mayor empleo en la actualidad.
• Según la disposición de sus contactos:

o Contactores al aire: La apertura de los contactos se produce
en el aire.
o Contactores en vacío: La apertura de los contactos se
produce en el vacío.
o Contactores al aceite: La apertura de los contactos se
produce en el seno de un baño de aceite.
Para grandes potencias se usaban contactores en baño de

aceite, caracterizados por sus buenas propiedades mecánicas, ya
que el aceite refrigeraba los contactos y proveía un efecto
amortiguador que aseguraba una larga duración mecánica y un
funcionamiento silencioso. La mejora tecnológica de los contactores
al aire hizo que aquellos dejaran de utilizarse, pues resultaban de
mayor costo y requerían la renovación periódica del aceite.
• Según el tipo de corriente

o Contactores para corriente alterna
o Contactores para corriente continua
Cabe acotar que estos últimos requieren una construcción de
sus contactos y cámaras de arco muy estudiada, pues la corriente no
16
se anula naturalmente y la energía almacenada magnéticamente se
disipa durante el proceso de interrupción del circuito.
• Clasificación por el nivel de tensión

o Contactores de baja tensión: Hasta 1000 V
o Contactores de alta tensión: Más de 1000 V
• Clasificación por la característica de la carga

o Contactores de potencia: Utilizados para la conexión de
circuitos de potencia.
o Contactores auxiliares: Utilizados para la conexión de
circuitos auxiliares.
Los elementos constructivos de un contactor son:

- Contactos principales: Son los instalados en las vías principales para la
conducción de la corriente de servicio, destinados a abrir y cerrar el
circuito de potencia. Generalmente tienen dos puntos de interrupción y
están abiertos en reposo. Según el número de vías de paso de
corriente, el contactor será bipolar, tripolar, tetrapolar, etc.,
realizándose las maniobras simultáneamente en todas las vías.
- Contactos auxiliares: Son los acoplados mecánicamente a los contactos
principales, y se encargan de abrir y cerrar los circuitos auxiliares y de
mando del contactor, asegurando los enclavamientos de contactos y
conectando las señalizaciones. Pueden ser del tipo normalmente
abierto (NA) o normalmente cerrado (NC), y generalmente tienen dos
puntos de interrupción. También son de dimensiones reducidas y
operan a corrientes relativamente pequeñas.
- Bobina: Elemento que genera una fuerza de atracción al ser atravesado
por una corriente eléctrica. Su tensión de alimentación puede ser de
12, 24, 110 y 220V de corriente alterna o continua.
17
- Armadura: Parte móvil del contactor que forma parte del circuito
magnético. Desplaza los contactos principales y auxiliares por la fuerza
de atracción de la bobina.
- Núcleo: Parte fija por la que se cierra el flujo magnético producido por
la bobina.
- Resortes antagónicos: Son los encargados de devolver los contactos a
su posición de reposo una vez que cesa la fuerza de atracción.
- Cámaras de extinción o apagachispas: Son los recintos en los que se
alojan los contactos y que producen que el arco de ruptura se alargue,
divida y finalmente se extinga.
- Soporte: Conjunto que permite fijar entre sí a las piezas que
constituyen el contactor y éste a su tablero de montaje, mediante
tornillos o riel.
Cuando la bobina del contactor se excita por la circulación de corriente,
el núcleo atrae a la armadura y arrastra los contactos principales y
auxiliares, estableciendo el circuito entre la red y el receptor. Este
desplazamiento puede ser:
- Por rotación, pivote sobre su eje.
- Por traslación, deslizándose paralelamente a las partes fijas.
- Combinación de movimientos, rotación y traslación.
Cuando la bobina deja de ser alimentada, se abren los contactos por

efecto del resorte de presión de los polos y del resorte de retorno de la
armadura móvil.
El circuito magnético está preparado para resistir los choques mecánicos

provocados por el cierre y la apertura de los contactos y los choques
electromagnéticos debidos al paso de la corriente por las espiras de la
bobina. Con el fin de reducir los choques mecánicos, a veces se instalan
amortiguadores.
18
Para el uso con corriente alterna se suele instalar una espira en
cortocircuito (espira de sombra) que genera un flujo magnético desfasado
con el principal, de manera que la fuerza de atracción pulsatoria resultante
no se anule nunca, evitándose así las vibraciones que generan zumbidos
molestos.
Si el contactor se debe gobernar desde diferentes puntos, los pulsadores

de marcha se conectan en paralelo y los de parada en serie con la bobina.
Los bornes de conexión de los contactores se nombran mediante cifras o
códigos de cifras y letras que permiten identificarlos, facilitando la realización
de esquemas y las labores de cableado.
o Los contactos principales se identifican con una sola cifra, del 1 al 16.
o Los contactos auxiliares se identifican con dos cifras. Las cifras de
unidades o cifras de función indican la función del contacto:
* 1 y 2, contacto normalmente cerrados (NC)
* 3 y 4, contacto normalmente abiertos (NA)
* 5 y 6, contacto de apertura temporizada
* 7 y 8, contacto de cierre temporizado
o La cifra de las decenas indica el número de orden de cada contacto en
el contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.
o Las bobinas de un contactor se identifican con las letras A1 y A2. En su
parte inferior se indica a qué contactor pertenece.
o El contactor habitualmente se denomina con la letra K o C seguida de
un número de orden.
19
CAPÍTULO IV
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA BAJO ESTUDIO
Descripción del Sistema Eléctrico
El Edificio bancario se encuentra conformado por 11 pisos además de la

azotea y una Sub-Estación eléctrica ubicada en el Sotano. En la azotea del
mismo se encuentran tres generadores y en el sótano la acometida
principales de la Electricidad de Caracas (EDC).
El suministro de energía se realiza mediante dos acometidas a 12,47 kV.

La energía es distribuida en forma radial a través de dos barras trifásicas las
cuales están diseñadas cada una de ellas para soportar toda la carga de la
edificación. La alimentación primaria recibida de la EDC alimenta dos
transformadores de 2000 kVA con relación de transformación 12.47kV/480V.
y se distribuye por dos barras trifásicas en 480 V. En la figura No. 1 se
muestra el sistema unifilar.
Para una edificación con éstas características (Bancario) es

indispensable la continuidad del servicio eléctrico, es por ellos que el
sistema se encuentra respaldado generalmente en cada piso por un UPS
(Uninterruptible Power Supply - Sistema de Alimentación Ininterrumpida - ).;
además de contar con un sistema de tres generadores de emergencia de 500
kW. de los cuales dos de ellos son a gas y el otro es a Diesel, que respaldan
el servicio eléctrico en caso de ocurrir una falla de energía por parte de la
EDC. Dichos generadores (solo los dos a gas) son utilizados frecuentemente
para disminuir el consumo de energía facturado por EDC. condición que es
llamada “Absorción de picos”. Los UPS. se encuentra conectado a una barra
llamada “Barra de Emergencia”, la cual en condiciones normales se
20
Figura Nº 1.
DIAGRAMA UNIFILAR
Gen2 _GAS Gen3_GAS Gen4_DIESEL
50 0 kW 50 0 kW 50 0 kW
Bu s1 Bu s2 Bu s3
800 A 800 A 800 A

B5 -1 B5 -2 B5 -3
B5-1 B5-2 B5-3

Cab le1 Cab le2 Ca bl e3
Bus4_T-PEM
0 .48 kV
Bus 4 B5
30 00 A B5 480 V
Z1
Bu s5
B4
B6
30 00 A
B6
Bu s6
0 .48 kV Bus 6 480 V 25 00 A Bus 7 480 V
Bus7_ T-PCI T
0 .48 kV
B4
100 A 100 A 100 A
16 00 A
B8
25 00 A
B7
B7 25 00 A
B1 0 B10
25 00 A
B1 1 1 50 A 1 00 A
res er_1 T- SA UX T-P N-PT B11 T-PEM-PT res er_2

B8
T-PEM-PT
1 X T
Reser_2
e r_ U -P Z2 Z3 Z4
es SA PN
R T- T-
16 00 A
B9 B9
480 V
Bus 16_CCM-B 480 V
Bus8_CCM-B
0 .48 kV
225 A
CB 14 CO NT1
Piso_ 20,2 1
CO NT 2
Bus 16_CCM-A Bus16 _CCM- A
0 .48 kV
100 A 100 A
T -PN-20,21
38.8 kVA Net_20,21
600 A 600 A 25 A 25 A 20 A 20 A 20 A 20 A 175 A 600 A 600 A 25 A 20 A 20 A 20 A 20 A
CB 15 CO NT3 Pis o_ 19 CO NT4
CB 6 CB 7 CB 8 CB 9 CB 10 CB 11 CB 12 CB 13 B1 2 B1 3 CB 1. 1 CB 2 CB 3 CB 4 CB 5
125 A 125 A
T-P N- 19
25.6 kVA Ne t_ 19
B12 B13
Barra de Emergencia
225 A
CB 16 CO NT5 Pis o_ 18 CO NT6
100 A 100 A
T-P N- 18
Bomba Secundaria #1
Bomba Secundaria #4
Bomba Secundaria #3
Bomba Principal #3
Bomba Principal #1
Bomba Principal #2
Bomba Secundaria #6
Bomba Secundaria #7
Bomba Secundaria #5
Bomba Secundaria #8
37.5 kVA
Cto.No1.Chiller#2
Cto.No2.Chiller#2
Cto.No1.Chiller#1
Cto.No2.Chiller#1
Ne t_ 18
Bomba Secundaria #2
36 6 kW 28 6 kW 15 HP 15 HP 10 HP 10 HP 10 HP 10 HP 36 6 kW 28 6 kW 15 HP 10 HP 10 HP 10 HP 10 H P
225 A
491 HP
384 HP
Pis o_ 17 CO NT8
BP 15HP
BP 15HP
BS 10HP
BS 10HP
BS 10HP
BS 10HP
491 HP
483 HP
CB 17 CO NT7
BP 15HP
BS 10HP
BS 10HP
BS 10HP
BS 10HP
100 A 100 A
T-P N- 17
40 kVA Ne t_ 17
225 A
CB 18 CO NT9 Pis o_ 16 CON T10
CNº1 Chiller 2.
CNº2 Chiller 2.
CNº1 Chiller 1.
CNº2 Chiller 1.
10 0 A 100 A
T-P N- 16
40 kVA
Barra Normal
Ne t_ 16
225 A
CB 19 CON T12 Pis o_ 15 CON T11
60 A 60 A
T-P N- 15
50 kVA Ne t_ 15
400 A
500 A 500 A
T-P N- 14
Bus12_Emergencia
Bus15_E.Respaldo
33.5 kVA Ne t_ 14
150 A
150 A 150 A
Bus9_Normal
T-P N- 13
20 kVA Ne t_ 13
0.48 kV
0.48 kV
0.48 kV
100 A
200 A 200 A
T-P N- 12
6 .3 k VA Ne t_ 12
150 A
Pis o_ 11 CON T19
CB 23 CON T20 480 V
480 V
480 V
200 A 200 A
T-P N- 11
20.6 kVA Ne t_ 11 B. Emergencia Respaldo
Z5 Z6
B3
25 00 A
Bu s1 0 Bu s13
480 V B3 480 V
B1
B1
25 00 A
B2 B2
25 00 A
Y= TR X1
20 00 kVA Y= TR X2
2000 kVA
TRX 1 TRX 2
Bu s1 1 2000 kVA Bu s1 4 2000 kVA
CB AT1 CB AT 2
800 A 800 A
Acometida # 1 12,47 kV 12,47 kV

Acometida # 2
370 MVAcc 370 MVAcc
370 MVAsc 370 MV Asc
A COMETIDA #1_AT_ED C AC OMETIDA#2_AT_EDC
21
encuentra energizada y una “Barra de Respaldo de Emergencia” que se
encuentra des-energizada en la condición normal de operación del sistema y
entra en funcionamiento solo en caso de ocurrir una falla en la “Barra de
Emergencia”. A este sistema selectivo de barras se encuentran conectadas
las cargas más importante del edificio como son: UPS´s, servidores, algunas
computadoras y al menos 2 circuito de alumbrado (Alumbrado de Pasillos).
En la “Barra Normal” se encuentran conectadas cargas de menor importancia
para el edificio (luminarias, UMA´s, tomacorrientes). Las cuales no cuenta
con una barra de respaldo.
El sistema de energía está formado por los siguientes elementos:

• 1 “Barra Normal”
• 1 “Barra de Emergencia”
• 1 “Barra de Emergencia Respaldo”
• 2 Transformadores de 2000 kVA, 12,47kV / 480/277V.
• 2 Acometidas de la EDC a 12,47 kV y NCC3Φ 370 MVA
• 3 Generadores de emergencia de 500 kW – 625 kVA (dos
generadores a gas y uno a diesel)
• 1 Centro de distribución de carga, ubicado en la azotea.
Descripción del Sistema Automatizado
En ésta unidad bancaria; ubicada en Caracas se implementó un centro

de control que ejecuta y supervisa varios subsistemas, cada uno programado
para una tarea específica. Enumeraré los diferentes subsistemas que, más
adelante, se explicarán con mayor detalle.
Los subsistemas son los siguientes:

• Subsistema de Control y Supervisión Energética
22
• Subsistema de Control y Supervisión de Iluminación
• Subsistema de Medición Energética
Todos estos subsistemas están construidos de forma que se adapten a

todos los equipos que hayan sido instalados previamente en la obra. Esto
refleja una clara ventaja, ya que el sistema de automatización se adapta a
los equipos y no exige que los equipos se adapten a él.
Como podemos observar en el Sistema Unificar, se destacan los

Interruptores los cuales operan como tele-ruptores, es decir su control
remoto se produce por pulsos; para una posterior comprensión del sistema
controlado, se explica la ubicación, estado normal de operación así como el
desde que PLC depende su control y algunas características técnicas del
mismo.
Interruptor B1: Este interruptor se encuentra en la Sub-estación

eléctrica, ubicada en el sótano, teniendo como condición normal de operación
el estado de cerrada, es de 2500 A y hace enlace directo por medio de un
transformador de 2000 kVA con la acometida # 1 de la EDC; donde solo
abrirá en caso que exista una falla en la alimentación del sistema por más de
4 segundos, comandada por el PLC Nº 1; ya que la experiencia nos enseño
que no es necesario entrar en todo el protocolo de emergencia, para tiempos
menores a éste.
Interruptor B2: Con las mismas características al Interruptor B1, éste

en cambio hace enlace directo por medio del otro transformador de 2000
kVA con la acometida # 2 de la EDC.
23
Interruptor B3: Éste repite las características de los 2 anteriores y es
usado solo como respaldo del interruptor B4; con la diferencia que en la
condición normal de operación éste normalmente abierto.
Interruptor B4: Es un interruptor exactamente igual al B3, donde su

única diferencia radica en que éste interruptor se encuentra comandado por
el PLC Nº 2.
Interruptor B5: Es el único de los interruptores de potencia que no es

controlado por el Sistema de Control de Energía (SCE), es quien establece
una conexión con los generadores del sistema. Es un interruptor
normalmente abierto de 3000 A. ubicado en el cuarto de los Generadores un
la azotea del edificio y monitoreado por el PLC Nº 2. Es un interruptor de
maniobra, que si bien nosotros no controlamos, si es necesario que demos
un permisivo de cierre para que se pueda realizar dicha acción; ya que
somos nosotros quienes conocemos la configuración de las cargas y
alimentadores presentes en cada instante de tiempo.
Interruptores B5-1; B5-2; B5-3: Son interruptores normalmente

abiertos de 800 A. Son los responsables de proteger a los generadores 2 y 3
(gas) y al generador 4 (diesel), contra corrientes de sobrecarga o de
cortocircuito. Recibe la señal de mando remoto para la salida o entrada de
los generadores en la red; controlada por el PLC de la contratista encargada
para la instalación y puesta en marcha del grupo de generadores quienes
tienen su Sistema de Control de Generadores (SCG). Y desde aquí donde
nosotros monitoreamos la conexión en barra de cada uno de los
generadores.
Interruptor B6: Este interruptor al igual que todos los restantes (B7-
B13), se encuentra ubicado en el cuarto de control de motores en la azotea
24
del edificio, controlados por el PLC Nº 2, en estado normal de operación se
encuentran cerrados, a excepción del B11, y son interruptores de maniobra;
éste en particular es de 3000 A.
Interruptor B7: Es de un interruptor de 2500 A. y establece la

conexión entre la barra normal y el interruptor B8.
Interruptor B8: Es un interruptor de 1600, y es la conexión con los dos

circuitos del Chiller Nº 2 y de las bombas de agua que pertenecen a éste.
Interruptor B9: Es un interruptor de 1600 A y es la conexión con los

dos circuitos del Chiller Nº 1, así como las bombas de agua que pertenecen a
éste.
Interruptor B10: Es un interruptor de 2500 A y es la protección

principal de la “Barra de Emergencia”. Este interruptor solo abre por
maniobra en caso de que ocurra una falla en esta barra, e inmediatamente
ocurrida ésta acción se cerrará de forma electromecánica el Interruptor B11.
Interruptor B11: Es un interruptor que se encuentra normalmente

abierto, es de 2500 A y es la protección principal de la Barra de Respaldo de
Emergencia. Este interruptor cierra solamente por maniobra en caso de que
ocurra una falla en la Barra de Emergencia.
25
CAPÍTULO V
DISEÑO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE

ENERGÍA
5.1 Descripción del Subsistema
Este sistema cumple con la función de monitorear constantemente el

estado de la alimentación principal de todo el edificio. Además, controla el
sistema de generación de emergencia, conexión y desconexión de las cargas
conectadas a las barras, y monitorea algunas áreas del funcionamiento de
los generadores, ubicados en la azotea del edificio.
Otra función, igualmente importante, es la de absorción de picos. Esto

significa que el sistema de control de energía envía una señal al sistema de
control de generación para la iniciación del proceso de absorción de picos.
Esto representa, básicamente la cargas de los “chillers”, la cual dejan de ser
alimentadas por la EDC y pasan a ser alimentadas por los dos generadores a
gas.
Para el funcionamiento del sistema se emplean 2 PLC’s. El primero de

ellos está ubicado dentro de la subestación, controla el accionar de los
interruptores B1, B2 y B3, además de monitorear constantemente el “status”
de las dos acometidas de media tensión (12,47 kV) de la EDC. El segundo,
ubicado en la azotea, es el que cumple con el resto de las funciones que le
pertenecen al sistema tales como el control y monitoreo de la generación
eléctrica, el accionamiento de los interruptores B4, B10, B11, entre otros.
Este PLC, es el que indica al sistema de generación el momento cuando se
debe iniciar una operación de absorción de picos.
26
La comunicación entre los dos PLC’s (PLC1 y PLC2) se realiza a través de
dos cables UTP nivel 5. Un extremo del primer cable se conecta al puerto Nº
2 del módulo de CPU del PLC Nº 1 y el otro extremo se conecta en el mismo
módulo del PLC Nº 2. El protocolo de comunicación para este puerto es el
MODBUS, y utiliza una red con conexión RS-422. Existe, en caso de que se
presente alguna falla en la comunicación principal, una segunda alternativa
de comunicación que emplea el protocolo IPX. Para esto se instala en cada
PLC un módulo de ethernet. A través de este módulo se comunican los 2
PLC’s y la consola central, ubicada en el cuarto de seguridad. El sistema, está
formado por 2 módulos de ethernet (1 por PLC), un “hub” y una consola que
funciona como interfaz con el usuario del sistema.
5.2 Tablas y diagramas de conexiones
En esta sección se muestran las tablas y diagramas de conexiones de los

dos PLC’s que conforman el subsistema de control y supervisión de energía.
Las tablas y diagramas, además de ser complementarias, muestran una

descripción bastante completa acerca de las conexiones realizadas en cada
caja de PLC. Cada tabla representa una imagen exacta acerca de lo que está
instalado en cada caja, mientras que en los diagramas de conexión se
encontrarán las conexiones de cada punto de entrada y salida del PLC.
Las tablas muestran lo siguiente:

- Borneras: Se refieren a las borneras X1 y X2 ubicadas en los laterales
de las cajas.
- Conexión relés: Muestra las conexiones de puntos de los relés
existentes en la caja.
27
- Módulos de PLC: A cada punto de conexión de los módulos, llega un
cable que proviene de algún punto específico de la caja. Esa minitabla,
describe la procedencia de dicho cable.
- Leyenda: Muestra el significado de algunos símbolos o abreviaturas
usadas para la descripción.
PLC Nº1 (Subestación Eléctrica)
Este PLC se encuentra ubicado en la zona posterior del cuarto de

acometidas, en el nivel C2 del Centro Comercial donde se ubica la entidad
bancaria. Las características del PLC son las siguientes:
Marca: Koyo. Direct Logic 205 de 6 slots.
Alimentación entrada: 85 ~ 264 V AC.
Frecuencia: 50/60 Hz.
Modelo CPU: DL250.
Módulo de salida: 1 Módulo modelo D2-12TR.
Módulo de entrada: 1 Módulo modelo D2-16ND3-2.
Módulo de comunicación: Puerto de Ethernet modelo 10BASE-T.
La alimentación del PLC, proviene de la red de la EDC y se encuentra

respaldada por un UPS. El respaldo se realiza para que en caso de existir una
falla en la alimentación principal, el equipo se mantenga funcionando. Para
proteger al PLC se instaló, por cada caja de PLC, un interruptor
termomagnético de 10 A.
Para la construcción de la caja del PLC Nº1 se emplearon 10 relés de 8

pines. La función de estos elementos es proteger la delicada electrónica de
los módulos del PLC. De ésta manera, si existe alguna sobretensión o
28
cualquier otra falla, el relé la recibirá primero, protegiendo los módulos del
PLC.
Direct 205
LOGIC
Koyo
85-264 V ~
Figura Nº 2: PLC Modelo DL250
En las Tablas Nº 1 y 2 y en las figuras Nº 3 y 4 se encuentran, en

detalle, las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC Nº 1.
En la tabla Nº 1 podemos apreciar:

• Las conexiones de las borneras.
• Conexiones de Relés
• Conexión de los módulos de PLC.
En las conexiones de borneras vemos como en el lado derecho de X1

desde el punto de conexión Nº 1 hasta el 6, van conectados al punto Nº 3 de
los relés 1 hasta el relé 6. Desde el punto de conexión 7 al 10, son
conexiones de neutro provenientes del UPS; los cuales suplen ambos
29
comunes del modulo B del PLC, el punto de conexión 7 de los primeros 6
relés.
En la bornera X2 vemos como en el lado izquierdo desde el punto de
conexión Nº 1 hasta el 7, van conectados al punto Nº 2 de los relés desde el
7 al 10 y las conexiones del PLC del modulo B, común A, los puntos 4, 5 y 6
(B-A4, B-A5 y B-A6). Desde el punto 12 en adelante son conexiones de fase
del UPS, las cuales alimentan los 2 comunes del modulo A, el punto 1 de
todos los relés, así como la fuerza del PLC.
Las conexiones de bornera del PLC del modulo A, vienen todos

directamente del punto Nº 2, de los relés a comandar, el cual es el punto
donde se energiza.
Las conexiones de bornera del PLC del modulo B, van directamente al

punto 3 de los relés desde el relé Nº 7 hasta el 10; y los últimos 3 puntos
van directamente a la bornera X2.
En la tabla Nº 2 podemos observar cuales son los registros de memoria

asignados a cada uno de las señales a controlar y a supervisar.
En la Figura Nº 3 podemos apreciar los puntos de conexión de cada uno

de los relés; donde:
A. Modulo A del PLC
A-A Modulo A común A.
B. Modulo B del PLC.
B-A Modulo B común A
X1. Bornera X1.
X2. Bornera X2.
GND. Tierra.
30
En la Fig. Nº 4 se puede observar un diagrama de los 2 módulos de PLC
conectados a cada relé. Donde el módulo B de entrada recibe los status
de cada interruptor por medio de los relés y envía cada orden de
apertura o cierre mediante el módulo A, según el programa de PLC.
31
Diagrama de conexiones del PLC Nº 1
Tabla Nº 1
32
Diagrama de señales del PLC Nº 1
Tabla Nº 2
Ubicación de registro
Descripcion Modulo
de memoria
Senal para abrir Interruptor B1 y0 A-A0

Modulo A de Salida de 110 V.
Senal para cerrar Interruptor B1 y1 A-A1

Libre y10 A-B0
Libre y11 A-B1
Libre y12 A-B2
Libre y13 A-B3
Libre y14 A-B4
Libre y15 A-B5
Estado Alimentador #1 X0 B-A0
Estado Alimentador #2 X1 B-A1
Estado Transformador #1 X2 B-A2
Modulo B de entrada de 110 V.
Estado Transformador #2 X3 B-A3

Confirmacion Interruptor B1 X4 B-A4
Libre X7 B-A7
Libre X10 B-B0
Libre X11 B-B1
Libre X12 B-B2
Libre X13 B-B3
Libre X14 B-B4
Libre X15 B-B5
Libre X16 B-B6
Libre X17 B-B7
33
Conexiones del PLC Nº 1
Figura Nº 3
34
Diagrama del PLC Nº 1
Figura Nº 4
35
PLC Nº2 (Azotea)
Este PLC se encuentra ubicado en el cuarto de la subestación, en la
azotea de la Torre.
Las características del PLC son las siguientes:
Marca: Koyo. Directa Logic 205 de 6 slots.
Alimentación entrada: 85 ~ 264 VAC.
Modelo CPU: DL250.
Módulo de salida: 2 Módulos modelo D2-12TR.
Módulo de entrada: 2 Módulos modelo D2-16ND3-2.
La alimentación del PLC proviene de la red de la EDC y se encuentra

respaldada por un UPS. El respaldo se realiza para que en caso de existir una
falla en la alimentación principal, el equipo se mantenga funcionando. Para
proteger al PLC se instaló, por cada caja de PLC, un interruptor
termomagnético de 10 A.
Para la construcción de la caja del PLC Nº2 se emplearon 16 relés de 8

pines. La función de estos elementos es proteger la delicada electrónica de
los módulos del PLC. De ésta manera, si existe alguna sobretensión o
cualquier otra falla, el relé la recibirá primero, protegiendo los módulos del
PLC.
Cada relé cumple con una función específica, razón por la cual existe
una única conexión posible para cada uno, y la misma no puede ser
empleada para otro.
En las Tabla Nº 3 y 4 en las figuras Nº 5 y 6 se encuentra, en detalle,

las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC Nº 2.
36
Tabla Nº 3
37
Diagrama de señales del PLC Nº 2
Tabla Nº 4
Ubicación
Descripcion Observacion de registro Modulo
de memoria
Confirmación Interruptor B4 X0 C-A0
Modulo A de entrada de 110 V.

Confirmación Interruptor B13 X10 C-B0
G2 en Barra Señal de B5 - 1 X11 C-B1
G3 en Barra Señal de B5 - 2 X12 C-B2
Estado de Interruptor B5 X13 C-B3
Gen OK Señal de PLC Modicon X14 C-B4
Libre Señal de Power Meter X15 C-B5
Confirmacion Circuito Alumbrado #1 X16 C-B6
Confirmacion Circuito Alumbrado #2 X17 C-B7
Confirmacion Circuito Alumbrado #3 X20 D-A0
Confirmacion Circuito Alumbrado #4 X21 D-A1
G4 en Barra Señal de B5 - 3 X22 D-A2
Modulo B de entrada de 110 V.
Alarma de G2 Señal de PLC Modicon X23 D-A3

Status estractor #1 (Norte) X26 D-A6
Status estractor #2 (Sur) X27 D-A7
Libre X30 D-B0
Libre X31 D-B1
Libre X32 D-B2
Libre X33 D-B3
Libre X34 D-B4
Libre X35 D-B5
Libre X36 D-B6
Libre X37 D-B7
38
Ubicación
Descripcion Observacion de registro Modulo
de memoria
Modulo C de Salida de 110 V.

Senal para abrir Interruptor B9 y10 A-B0
Senal para cerrar Interruptor B9 y11 A-B1
Senal para abrir Interruptor B12 y20 B-A0
Modulo D de Salida de 110 V.
Senal para cerrar Interruptor B12 y21 B-A1

Senal para abrir Interruptor B13 y22 B-A2
Senal para cerrar Interruptor B13 y23 B-A3
Arrancar Generador Señal a PLC Modicon y24 B-A4
Permitido de Cierre de B5 Señal a PLC Modicon y25 B-A5
Encendido Circuito Alumbrado #1 y30 B-B0
Operación Recorte de Picos y34 B-B4
Cierre Ventilador 1 (Norte) y35 B-B5
Cierre Ventilador 2 (Sur) y40 E-A0
Modulo E de Salida de 110 V.
Libre y41 E-A1

Libre y42 E-A2
Libre y43 E-A3
Libre y44 E-A4
Libre y45 E-A5
Libre y50 E-B0
Libre y51 E-B1
Libre y52 E-B2
Libre y53 E-B3
Libre y54 E-B4
Libre y55 E-B5
39
Conexiones del PLC Nº 2
Figura Nº 5
40
Relés del PLC Nº 2
Figura Nº 6
41
5.3 Sistema de transferencia electromecánica para contactores de
barra.
En éste sistema permite conmutar de manera electromecánica el cambio

de barra de emergencia a barra de respaldo de emergencia; esto con el fin
de evitar problemas de comunicación entre todos los PLC, ya que en caso de
ocurrir una falla en la barra de Emergencia, se apertura B10 y se cierra la
barra de respaldo de emergencia (B11); este cambio debe ocurrir en cada
piso, por lo cual dependería de forma crucial la comunicación existente entre
el PLC Nº 2 y cada uno del resto de ellos (del 3 al 12); para evitar fallas en
éste sistema se decidió realizar éste cambio de estado de manera
electromecánica;
El principal obstáculo es debido a que la alimentación de las bobinas de
los contactores de las barras de emergencia proviene de un UPS (uno por
piso), por lo tanto, es indispensable alimentar esas bobinas de una fuente
independiente a la del UPS. Esto para prevenir que los contactores se abran
cuando exista alguna falla en el UPS, bien sea por una descarga en las
baterías o por problemas de cualquier otra índole.
Para solventar este problema ha sido diseñado un circuito que, en

estado manual y sin UPS, alimentará a las bobinas de dichos contactores con
energía proveniente de un tablero conectado a la Barra Normal.
En la figura Nº 7, se encuentra un diagrama que muestra la conexión de

los relés que componen el sistema. El sistema funciona de la siguiente
manera:
Si existe energía proveniente del UPS, el sistema utilizará dicha fuente,

pero, en caso de que el UPS falle por cualquier circunstancia, o de que en un
estado de emergencia las baterías se descarguen, el sistema conmutará los
42
contactos (NA y NC) de los relés R3 y R4 de cada caja automáticamente para
poder alimentar, con energía proveniente de la barra normal, las bobinas de
los contactores. Así, éstos permanecerán cerrados hasta que se reestablezca
la energía a la barra de alimentación de los tableros.
43
Diagrama de conexiones para transferencia automática de
interconexión de barras.
Figura Nº 7:
44
5.4 Protocolos de funcionamiento
En esta sección se explicarán todos los pasos que realiza el sistema

cuado se presenta alguna falla. Asimismo, se explicarán las fallas que
puedan presentarse en cualquier momento, además de la ubicación de los
interruptores que puede observarse en el diagrama unifilar (Figura Nº 1.)
junto con las órdenes enviadas por el SCE a cada equipo que conforma el
sistema eléctrico del edificio.
Antes de explicar, paso a paso, el protocolo de funcionamiento

automático del SCE, es de gran utilidad conocer el “status” de los diferentes
equipos que lo conforman cuando éste se encuentra en estado “NORMAL” y
con absorción de picos desactivada.
Nivel Sótano:
Interruptores B1 y B2 cerrados
Interruptor B3 (enlace) abierto
Nivel Azotea (centro de distribución):

Interruptores B6, B7, B10, B8, B9, B12 y B13 cerrados
Interruptor B4 (enlace) abierto
Interruptor B11 abierto
Contactores de barra (P11-P20) cerrados en BE-1(1) y abiertos en BE-2(2).
Nivel Azotea (centro de generación):

Generadores G2, G3, G4 en estado OFF
Interruptor B5 abierto
1
BE-1: Barra de emergencia.
2
BE-2: Barra de respaldo de emergencia (nueva).
45
- Falla en la alimentación principal
Descripción: Falla en el suministro de electricidad de ambas
acometidas.
Responsabilidad: Electricidad de Caracas.
En esta modalidad las dos acometidas de la EDC fallan; esto puede

suceder bien sea por una falla en la acometida de la EDC, o porque se abra
accidentalmente los interruptores, entre otras, quedando el edificio sin
alimentación externa. Asumiendo la condición normal del sistema, los
interruptores B1, B2, B7, B8, B9, B12 y B13 se abren. A continuación se envia
la orden por parte del Sistema de Automatización al Sistema de Control de
Generadores de encender los tres generadores, una vez se encuentre un
generador a gas estable se cierra el interruptor B5 (esto debe ocurrir en
menos de 15 seg.); aproximadamente 60 seg. después se sincroniza el
segundo generador a gas para conectarlo a la red y luego de pasados 120
seg. de estar trabajando ambos generadores se cierran los interruptores B4,
B7, B12. Con ello todo el edificio vuelve a quedar 100% operativo a
excepción del sistema de Aire Acondicionado, el cual solo parte de la carga
del “Chiller” 1 vuelve a entrar en el sistema, debido a que sólo es encendido
el circuito 1 del “Chiller” 1, quedando de esta forma el circuito 2 del “Chiller”
1 apagado. El generador a gasoil respalda a los otros dos generadores, pero
solo los primeros 10 min; luego se apagará, pero quedando en “stand-by”
para volver a encender en caso de cualquier falla por parte de los otros 2
generadores.
Como podemos observar en la tabla Nº 5 se encuentra explicado el

protocolo de funcionamiento para cuando se presente esta falla; hasta que
es finalmente es reestablecida la energía, mostrado en la tabla Nº 6. y
regresa al funcionamiento normal del sistema, así como los diferentes casos
que se pueden presentar tabla Nº 7.
46
En la tabla No. 5 se puede observar paso a paso todos y cada una de las
acciones que ocurren ante ésta falla, así como de cual es el PLC encargado
de cada acción y una breve descripción de la acción realizada.
Paso Nº:
1. En el Paso uno la acción realizada por el PLC Nº 1 es la de
detectar la falla.
2. Luego ocurre un retardo de 4 seg., antes de proseguir con el
protocolo, ya que la experiencia nos enseño que existían
“Fliqueos”.
3. En el tercer paso, se manda a abrir B1 y B2; y se espera que se
confirme dicha acción, para así evitar problemas de
sincronizaciones una vez que la torre esté operando con los
generadores.
4. Se mandan a abrir todos los interruptores excepto los que dan
acceso desde los generadores a la barra de Emergencia (B6 y
B10).
5. Se envía una señal para el encendido de los tres generadores.
6. Se confirma que dicha señal fue recibida y está siendo ejecutada.
7. Se verifica cual(es) generador(es) se encuentra(n) en barra.
8. Cuando al menos un generador se encuentre en barra se permite
el cierre de B5; esto debe ocurrir en los siguientes 15 seg. luego
de ocurrida la falla.
9. Se verifica el momento en el que B5 es finalmente cerrado.
10. Como se explicó anteriormente el resto del edificio queda 100%
operativo solo cuando dos generadores se encuentran en barra,
esto de detalla en la tabla No. 7.
47
Protocolo de funcionamiento ante una falla total
de alimentación del sistema eléctrico
Tabla Nº 5:
48
Protocolo de funcionamiento al regresar la energía eléctrica.
Tabla Nº 6:
49
- Pérdida de un generador durante generación de emergencia
Descripción: Durante la generación en emergencia, se pierde un
generador.
Responsabilidad: Sistema de Control de Generadores (SCG).
Si mientras se está en generación de emergencia se pierde de la barra

un generador (G2 o G3) existe un protocolo de “bote de carga”. Esto se
realiza con la finalidad de no sobrepasar la capacidad de generación.
En la tabla Nº 7 se muestran los pasos que sigue el SCE ante este

problema.
Como podemos apreciar en ésta tabla, ante Falla Total de Energía, solo
dos de los tres generadores se conectan a la barra, aun cuando los tres
deben encender una vez dada la orden, pero quedando operativos solo los
dos generadores a gas y el generador a diesel se apagará pasados 10 min.
en caso de no ocurrir ninguna falla con alguno de los otros dos; como
podemos ver tabla Nº 5 en el paso 10, es donde se decide si edificio queda
100 % operativo, esto dependiendo si se encuentran al menos dos
generadores en barra, los cuales en condiciones normales deben ser los dos
generadores a gas, pero en caso de ocurrir alguna falla el generador a diesel
debe respaldar a cualquiera de ellos, según se explica a continuación.
• Generadores 2 y 3 en barra, se cierran B4, B7 y B12
• En caso de fallar el generador 2 o 3, se abren B4, B7 y B12 y una
vez el generador 4 se encuentre sincronizado con el generador
que quedó operativo y en barra, se recierran B4, B7 y B12.
• Solo en caso de fallar los generadores 2 y 3, no habrá recierre de
los interruptores, aun cuando el generador a Diesel debe encender
y conectarse a barra para suplir la demanda de la barra de
emergencia.
50
Pedidas de conexión de los generadores
Tabla Nº 7
51
- Apertura de B10 por cualquier circunstancia
Descripción: El interruptor B10 se abre por un cortocircuito o por
cualquier otra causa.
Responsabilidad: No hay responsabilidad directa. Depende del origen
de la falla.
Ésta barra alimenta algunas luminarias y tomacorrientes en cada piso, 6

UPS´s de 30 kVA y 4 UPS´s de 80 kVA los cuales sirven principalmente
computadores de oficina, el sistema de comunicaciones y la red bancaria. En
caso de que esta barra falle, los interruptores B10 y B2 se abren, los
interruptores B4 y B11 se cierran, entrando en funcionamiento la Barra de
Respaldo de Emergencia y los contactores asociados a ella (al presenciar
tensión en sus contactos de fuerza) se cierran, restableciéndose el servicio a
las cargas que se encontraban conectadas a la Barra de Emergencia.
Ante este inconveniente el SCE ejecuta el protocolo que se encuentra

explicado en las tablas Nº. 8 y 9
• Se recibe la señal de la apertura de B10 y se emite una alarma.
• Se Apertura el interruptor B2, el cual está comandado por el PLC Nº 1.
• Se cierra el Interruptor B4, el cual está comandado en éste caso por el
PLC Nº 2.
• Se Manda cerrar B11
• Los pasos 7 y 8, pertenecientes a la tabla Nº 8, cuando el interruptor
B10 está abierto, así como los pasos 3 y 4, cuando el interruptor B10
se cierra, se activan sin la necesidad de la intervención de los PLC’s.
Para ésto, se implementó un sistema de control que, cuando existe
presencia de tensión en la barra de respaldo de emergencia, conmuta
automáticamente los contactores de barras de todos los pisos.
52
Protocolo de funcionamiento ante falla de barra de emergencia
Tabla Nº 8:
53
Protocolo de funcionamiento al reestablecer el interruptor B10
Tabla Nº 9:
54
- Falla en el transformador Nº 1
Descripción: Se detecta tensión en el lado de media tensión, pero no
así en el lado de baja.
Responsabilidad: Contratista de transformadores.
Esta falla presenta las siguientes características:

Existe tensión en el lado de media tensión (12,47 kV) pero, no hay
voltaje del lado de baja tensión (480/277 V), una vez detectada esta falla el
interruptor B1 se abre y se envía una orden para cerrar el interruptor B4 que
está normalmente abierto, quedando así el edificio alimentado por una sola
acometida de la EDC la cual está en capacidad de alimentar la carga normal
del edificio.
El interruptor B3 es una protección de respaldo al interruptor B4, es

decir, en caso de que ocurra un desperfecto en el interruptor B4, el
interruptor B3 será accionado para cerrar el circuito y lograr la alimentación
de la Barra Normal por la acometida # 2.
Esto significa que existe una falla en el transformador. Ante este

problema, el SCE realiza los pasos que se encuentran en la tabla Nº 10
55
Protocolo ante falla del transformador T1
Tabla Nº 10
56
- Falla en el transformador Nº 2
Descripción: Se detecta tensión en el lado de media tensión, pero no
así en el lado de baja tensión.
Responsabilidad: Contratista de transformadores.
En este caso es el transformador asociado a la acometida Nº 2 es el

que falla, o en su defecto, la propia acometida. El sistema opera de igual
forma que en el caso anterior. Ante esta condición de falla el interruptor B4
recibe una señal, se manda una orden de cierre y nuevamente el edificio
queda alimentado por una sola acometida de la EDC. El interruptor B3 sigue
siendo la protección respaldo del interruptor B4.
Podemos observar éste protocolo en la tabla Nº 11. Esta falla es similar

a la explicada en el punto anterior; con la única diferencia es que el
transformador que presenta la falla es el Nº 2, transformador que conecta la
barra de emergencia.
57
Protocolo ante falla del transformador Nº 2
Tabla Nº 11
58
- Falla en una de las dos acometidas
Descripción: No hay tensión proveniente de la EDC en una de las dos
acometidas.
Responsabilidad: Electricidad de Caracas.
Sucede cuando el SCE no detecta tensión de 12.47 kV en solo una las

dos acometidas.
Ante este particular, el SCE realizará una serie de acciones que

permitirán tener tensión en todo el edificio hasta que se solvente el
problema.
Éstos pasos son exactamente iguales a los presentados ante la falla de

cualquiera de los transformadores; es decir la falla en la acometida Nº 1, se
trata igual que si ocurre una falla en el transformador Nº 1; y de forma
similar ocurre con la acometida Nº 2. Estos protocolos son los explicados en
las tabals Nº 10 y 11
- Protocolo de funcionamiento para la absorción de picos

La absorción de picos se realiza con la finalidad de disminuir el costo de
la demanda de los kVA consumidos. Éste procedimiento es realizado
principalmente con el fin de mantener y aprovechar la capacidad instalada de
los generadores; la carga que es absorbida por los generadores es la del
Chiller Nº 1; la cual representa cerca del 40 % del consumo de electricidad
del edificio.
El Chiller Nº 1 junto con las dos bombas de 10 HP y una bomba de 15
HP son alimentadas a través de los dos generadores a gas mediante el cierre
del interruptor B5 y la apertura del interruptor B6. Con esto se logra
59
alimentar la carga del Chiller Nº 1 con generación propia del edificio y el
resto de la carga, es alimentada por las dos acometidas de la EDC.
Se programa un horario, en el cual algunas cargas serán alimentadas

por los generadores, disminuyendo así la demanda de energía de la EDC.
En la tabla Nº 12, se explica cuales son los pasos que sigue el SCE para
activar la función de absorción de picos.
- Protocolo de funcionamiento manual

El protocolo de funcionamiento manual sólo se utilizará cuando exista
alguna falla imprevista o cuando:
- Los generadores no encienden ante una situación de emergencia.

- Las funciones automáticas no funcionen correctamente.
Ante estas circunstancias se deben seguir estrictamente los pasos

explicados en las tablas Nº 13 y 14 del protocolo de funcionamiento manual.
60
Protocolo de funcionamiento para la absorción de picos
Tabla Nº 12
61
Protocolo de funcionamiento manual
TABLA Nº 13
62
Protocolo de funcionamiento para regresar al estado normal
TABLA Nº 14
63
CAPÍTULO VI
DISEÑO DEL SUBSISTEMA DE MEDICIÓN DE ENERGÍA
Medición Eléctrica en la Unidad Bancaria
La medición del consumo eléctrico de la empresa la Unidad Bancaria

está segmentada en lo que se llamará:
- Cargas Normales
- Cargas de Emergencia
Figura Nº 8: Medidor ElControl
Estas cargas están divididas por piso. Entiéndase que, en todos los
niveles, se tendrán cargas normales que serán alimentadas por la barra
normal y cargas de emergencia que serán alimentadas por la barra de
emergencia.
Para poder medir efectivamente el consumo eléctrico, es imprescindible

que los medidores trabajen con la corriente y voltaje principal de cada piso.
De esta forma se abarcará toda la carga conectada. Por tal motivo, la
medición de la energía de las cargas normales se ejecuta aguas abajo del
interruptor principal de cada piso, mientras que la medición de la energía
consumida por las cargas de emergencia se realiza en la caja de distribución.
64
Ubicación e Instalación de los Medidores
Todos los medidores ubicados entre los pisos 11 hasta el 20 están

instalados dentro del cuarto eléctrico de cada nivel. Por cada piso se
encuentran 2 medidores. Uno, para cargas normales y el otro para la
medición energética correspondiente a las cargas de emergencia.
Los medidores está ubicados dentro de una caja metálica con medidas
500 x 450 x 150 mm con 2 visores de vidrio. En la figura Nº 13 se muestra
el plano correspondiente a la caja metálica.
Instalación de medidores para cargas normales
La medición para este tipo de carga se realiza aguas abajo del

interruptor principal de la barra normal de cada piso, interruptor que se
encuentra ubicado en el ducto de barras. La conexión es tipo estrella (3 fases
más neutro), siendo el voltaje nominal de 480/277 V.
Medición de corriente
Para la medición de la corriente se emplean 3 transformadores de

corriente (TC). Estos transformadores tienen una relación de transformación
que varía dependiendo de la configuración del sistema eléctrico. En la figura
Nº 9, encontrará una foto con varios modelos de transformadores de
corriente.
65
Figura Nº 9: Transformadores de corriente
Medición de la tensión
Para medir la tensión, se tiene que conectar un cable entre cada una de
las fases (R, S y T) y el punto correspondiente del medidor.
Para el neutro se hace exactamente igual, con la diferencia de que se

tiene que llevar al borne que indica la conexión de neutro.
Para facilitar estas conexiones, en cada caja de medidor se encuentran

instaladas varias borneras. Éstas se emplean para facilitar la conexión con el
medidor. Tanto las conexiones de medición de Tensión como las de corriente
pueden apreciarse en la figura Nº 12.
Comunicación
La comunicación entre los medidores y la consola central se realiza

empleando el protocolo MODBUS® sobre una red RS-485.
Los 2 cables, Azul y Blanco Azul, que corresponden a la comunicación,

se van conectando, de medidor en medidor, en los bornes A y B de cada
medidor, respectivamente, hasta que se llegue al último, y de éste se
conecta al convertidor RS485 - RS232, ubicado dentro de una caja en el
66
cuarto de seguridad. Un cable comunica el convertidor con la cónsola central
a través del puerto de comunicación RS232 de la computadora.
Los convertidores son empleados para realizar la conversión de señales

de redes RS-485 a señales “entendibles” por el computador (RS-232). En la
figura Nº 11 se muestra un plano con las medidas y configuración de la caja.
Asimismo, en el mismo plano se encuentra la descripción de los puntos de
las borneras.
67
Caja de convertidores.
Figura Nº 10:
68
Los Medidores ElControl
El medidor utilizado para el proyecto de La Unidad Bancaria es fabricado

por la empresa ElControl®, y el modelo empleado es el ED39din 485.
Este medidor es muy completo, ya que proporciona al que lo opera una

vasta cantidad de valores que son considerados de vital importancia para la
supervisión del consumo eléctrico, además de dar una visión acerca del tipo
de consumo eléctrico con miras a realizar un uso racional del sistema.
Alimentación del instrumento
Los bornes de alimentación del equipo están marcados con la frase:

POWER SUPPLY. Es necesario utilizar cables de sección máxima de 2.5 mm2.
No se ha previsto la puesta a tierra.
Conexión de los cables de medición de las tensiones
Los cables de sección máxima de 2.5 mm2, se conectan con los bornes
marcados con la frase: VOLTAGE INPUT, según el esquema de la figura Nº
12.
Conexión de los cables de medición de las corrientes
Conectar los secundarios de los transformadores de corriente (TC)

externos a los bornes marcados con la frase CURRENT INPUT. Recuérdese
que es necesario utilizar 3 TC con secundario de 5A.
69
NOTA 1: Por razones de seguridad, el secundario de los TC nunca se
debe dejar abierto.
NOTA 2: Para garantizar la exactitud de las medidas, es necesario

verificar que los cables de medición de las tensiones y los cables de medición
de las corrientes estén conectados respetando la correspondencia EXACTA de
las fases.
70
Conexiones del Medidor.
Figura Nº 11
71
Caja de Medidores
Figura Nº 12
72
Programación del instrumento
El equipo se programa con los pulsadores PAG, SEL, SET (ver Fig. Nº
12) colocados en el panel anterior. Cuando se enciende el VIP39din, se
visualiza la última página seleccionada antes de ser apagado. Con el pulsador
PAG se hacen avanzar las varias páginas de medición.
Para pasar al módulo de programación (SETUP), es necesario presionar

contemporáneamente el pulsador PAG y el pulsador SEL.
La programación de los parámetros se efectúa utilizando las teclas SET y

SEL.
Con el pulsador PAG se hacen avanzar las varias páginas de SETUP y se

vuelve a las páginas de medición.
Páginas de medidas
Con la tecla PAG, se hacen avanzar las distintas páginas de medición.
Pg. 1: Potencias activas de fase: kW L1, kW L2, kW L3.

Pg. 2: Potencias reactivas de fase: kVAR L1, kVAR L2, kVAR L3.
Pg. 3: Potencias aparentes de fase: kVA L1, kVA L2, kVA L3.
Pg. 4: Contador de energía activa total kWh.
Pg. 5: Contador de energía reactiva total kVARh.
Pg. 6: Contador de energía aparente total kVAh.
Pg. 7: Potencias totales (suma de las potencias de fase) activa,
reactiva, aparente.
73
Pg. 8: Potencias medias totales: activa, reactiva, aparente. Éstas son
visualizadas cuando la indicación MD está siempre encendida. O bien,
permaneciendo en la misma página y seleccionándolos con la tecla SEL, picos
de las potencias totales que son visualizados cuando la indicación MD
destella.
Página de setup
Para entrar en el modo de programación hay que pulsar, al mismo

tiempo, las teclas PAG y SEL; luego utilizar sólo SEL para seleccionar un
número y la tecla SET para aumentarlo.
Pg. 1: Programación Primario/Secundario del Transformador de tensión
(T.V).
Pg. 2: Programación Primario/Secundario del Transformador de
corriente (T.C).
Pg. 3: Programación tipo conexión: Trifásico (delta, estrella), bifásico,
monofásico.
Pg. 4: Tiempo de integración de las potencias medias (01-99 minutos).
Pg. 5: Programación de la BAUD RATE (2.4, 4.8, 9.6, 19.2 kbps),
paridad (none, Odd, even), tipo de protocolo de comunicación Modbus
(ASCII; BCD; IEEE formato INTEL).
Pg. 6: Programación de la dirección del instrumento (001-247)
Pg. 7: Programación de entradas digitales.
Salida seria RS485 (hacia la PC)
La salida serie estándar EIA RS485 permite la conexión de 247

instrumentos y utiliza el protocolo MODBUS® en tres diferentes modalidades:
ASCII, BCD o IEEE.
74
La línea en serie, transmite numerosas medidas adicionales respecto a
las del display.
En la tabla que se muestra a continuación se observan las medidas que

pueden ser visualizadas en la computadora.
Medidas adicionales
Tabla No. 15
Elementos de medición que ElControl transmite
por la red Modbus, a la computadora.
KVar max
KVA Avg.
KVA max
KW Avg.
KW max
Ampere
KWh.
CosØ
Watt
Volt
Var
VA
Hz
L1 • • • • • •
L2 • • • • • •
L3 • • • • • •
3Ø • • • • • • • • • • • • •
Características técnicas
En esta sección se presentan las características técnicas más relevantes:

Dimensiones (mm): 157,5 x 73 x 90.
Alimentación: 230 VAC or 115 VAC + 10% @ 50/60 Hz (4 VA)
Display: de Siete segmentos de 13 mm
Entradas de voltaje: VL1, VL2, VL3, N hasta 430 VAC (fase-neutro), y
hasta 750 VAC (fase – fase)
Impedancia de entrada de voltímetro: 2 MΩ
Sobrevoltaje: max 850 VAC (fase-neutro)
75
Entrada de amperímetros: AL1, AL2, AL3. Consumo: 1 VA
Sobre amperaje: max 7A~
Medición: T.R.M.S (True effective value) hasta 24 armónicos (50 Hz) y
20 armónicos (60 Hz)
Precisión: 1% por V y A, 2% por W.
Peso: 0,6 kg
En la tabla Nº 16 se encuentra la ubicación física de cada uno de los

medidores; así como la el transformador de corriente utilizado; en la tabla Nº
17 se encuentran todos los parámetros configurados en cada uno de los
medidores y por último en la tabla Nº 18 se observan la bornera de conexión
de un medidor (ver Fig. 12)
Estos parámetros tienes que ser respetados para poder garantizar que
la medición será correcta, y sólo deben ser modificados por personas
calificadas para tal efecto.
76
Ubicación de Medidores
Tabla 16
Piso Medidor N° Interruptor T.C
Barra Normal 1 2500 3000/5

Sub-Estación
Sotano
Barra de Emergencia 2 2500 3000/5
Normal 3 125 100/5

Piso 11
Emergencia 4 200 150/5
Normal 5 125 150/5

Piso 12
Normal 7 100 100/5

Piso 13
Normal 9 125 150/5

Piso 14
Normal 11 150 150/5

Piso 15
Normal 13 175 300/5

Piso 16
Normal 15 175 300/5

Piso 17
Normal 17 150 150/5

Piso 18
Normal 19 150 150/5

Piso 19
Normal 21 200 300/5

Piso 20
77
Configuración de Medidores
Tabla 17
78
Borneras de Conexión.
Tabla 18
X1
F-UPS 1 1 EB-81
N-UPS 2 2 N-1
3 3 N-2
1-1P1 4 4
1-1P2 5 5
1-2P1 6 6
1-2P2 7 7
1-3P1 8 8
1-3P2 9 9
1R 10 10
1S 11 11
1T 12 12
1N 13 13
2-1P1 14 14
2-1P2 15 15
2-2P1 16 16
2-2P2 17 17
2-3P1 18 18
2-3P2 19 19
2R 20 20
2S 21 21
2T 22 22
N 23 23
79
CAPITULO VII
DISEÑO DEL SUBSISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE

ILUMINACIÓN
7.1 Objetivo del SCI
La mayoría de los edificios de oficinas, hoy en día, tienen un gran

consumo eléctrico. Esto sucede, básicamente, debido a la falta de
supervisión y de control en el encendido y apagados de circuitos tales como
los de iluminación, aires acondicionados, “chillers”, entre otros. Los circuitos
quedan permanentemente encendidos durante todo el día y la noche,
inclusive durante los fines de semana, cuando el personal que labora no se
encuentra presente en las oficinas.
Este edificio Bancario no es la excepción, y por eso se ha decidido

instalar un sistema que permitirá controlar el consumo eléctrico de las
oficinas que pertenecen a la empresa. Este sistema está conformado en su
mayoría por PLC’s. Estos equipos son el corazón del SCI. Son ellos, quienes
ejecutan el control y monitoreo de la iluminación, así como cualquier otro
equipo que se desee controlar.
Es claro que el objetivo de implementar un sistema como éste es el

realizar un ahorro energético. Se evitará que las luces de una determinada
zona estén encendidas en horarios, en los cuales no exista personal
laborando en sus alrededores. Asimismo, no será necesario encender las
luces de todo un piso, sólo para que una persona se encuentre trabajando en
una zona en específico. Bastará con encender esa área, y así no se
desperdiciará energía en alumbrar zonas innecesarias.
80
7.2 Funcionamiento del SCI
El sistema de control y supervisión de iluminación instalado en La

Unidad Bancaria, tiene tres estados de funcionamiento: automático, OFF y
manual. El primero de ellos funciona en conjunto con el programa ARK-XXI,
y está subordinado a sus parámetros. El segundo y tercer estado, funciona
independiente del PLC y depende, exclusivamente, de la acción por parte del
personal de turno.
En la unidad bancaria se han instalado tantos contactores como zonas

de alumbrado a controlar. Éstos están contenidos dentro de gabinetes de
poliéster (plástico) ubicados dentro del cuarto eléctrico de cada piso (desde
el 11 hasta el 20, ambos inclusive). En la tabla No. 14, se encontrará, en
detalle, la cantidad de contactores presentes en cada caja, además de
señalar la zona de alumbrado a la que pertenecen. Igualmente, en la figura
No. 10 se encuentra un modelo del contactor de 4 polos.
Fig. No. 13 Contactores de 4 polos
Cada contactor tiene conectado un selector, de 3 posiciones: Auto,

OFF, Manual, que permiten al operador, seleccionar el estado al que se
desea operar la zona de alumbrado.
81
Estado Automático
Para el funcionamiento automático del contactor es indispensable que el
selector del mismo se encuentre en posición automático (identificado en cada
caja). De esta forma, se permitirá que la señal que active o desactive el
contactor provenga directamente del PLC al cual esté conectado. La señal del
PLC dependerá de la programación horaria que se le haya asignado a esa
zona en particular.
Por ejemplo: si el horario de encendido y apagado de la zona norte del

piso 11 es a las 7:00 y las 19:00 respectivamente, la señal del PLC
correspondiente al contactor de dicha zona estará activa durante ese período
de tiempo y se apagará después de culminado el horario.
Lo anterior se cumple exactamente igual para todos los circuitos y

contactores de todos los pisos. De ahí deriva la ventaja de tener los circuitos
de iluminación controlados. Al temporizar el funcionamiento, se logra obtener
un considerable ahorro en el consumo eléctrico.
Estado OFF
Este estado del selector permite que, sin la necesidad de modificar el
horario de funcionamiento, se pueda abrir el contactor y dejar sin energía la
zona de alumbrado conectada a él.
El selector se coloca en este estado cuando, por cualquier circunstancia,

se desee realizar mantenimiento a la iluminación, o el mando automático no
funcione adecuadamente y se desee apagar la zona para reducir el consumo
eléctrico. Una vez culminado el mantenimiento, se vuelve a colocar el
selector en la posición de automático para permitir que el sistema continúe
funcionando normalmente.
82
Estado Manual
Este estado del selector permite que, sin la necesidad de modificar el
horario de funcionamiento, se pueda cerrar el contactor y energizar la zona
de alumbrado conectada a él.
Igualmente, se recomienda que se emplee este estado cuando por

alguna razón, el sistema automático no funcione correctamente. Una vez
culminado el mantenimiento, se vuelve a colocar el selector en la posición de
automático para permitir que el sistema continúe funcionando normalmente
7.3 Los Controladores Lógicos Programables
Explicados anteriormente en el Cap. III, son el alma del sistema de

control y supervisión de alumbrado. En este proyecto en particular se instaló
1 por piso, buscando principalmente obtener una gran confiabilidad en el
sistema. Si observamos la cantidad de señales que se manejan, sería muy
posible instalar 1 cada 3 pisos. La configuración piso por piso se explica a
continuación.
PLC Nº 3 (Piso 11)

Este PLC se encuentra ubicado dentro del cuarto eléctrico del piso 11.
Las características de los PLC’s son las siguientes:
Marca: Koyo. Direct Logic 205 de 6 slots.
Alimentación entrada: 85 ~ 264 VAC. Respaldado por el UPS del piso.
Modelo CPU: DL250.
Módulo de salida: 1 Módulo modelo D2-12TR.
Módulo de entrada: 1 Módulo modelo D2-16ND3-2.
83
La alimentación de los PLC´s, proviene del tablero de UPS ubicado en el
cuarto de UPS de cada piso. Es importante que el PLC se encuentre
respaldado por este UPS para poder tener, constantemente, un monitoreo
del estatus de la iluminación del piso, inclusive cuando exista una falla en la
alimentación.
El PLC Nº 3 controla un total de 7 circuitos de iluminación, divididos de

la siguiente manera;
2 son alimentados por la barra normal BN-1.
5 son alimentados por la barra de emergencia BE-1 ó BE-2.
Para la construcción de la caja del PLC Nº 3 se emplearon una cantidad

de 3 relés de 8 pines y un transformador T1 cuya relación de transformación
es 480/120 VAC. La función de estos elementos está detallada en la tabla Nº
19.
En la mencionada tabla y en el diagrama de la figura Nº 15 observa en

detalle, las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC Nº 3.
Debido a que en los siguientes PLC´s la descripción es muy similar,

ésta se colocará en los anexos.
84
Conexiones de la caja del PLC Nº3
TABLA Nº 19:
85
Diagrama de conexiones del PLC Nº3
Figura Nº 14
86
CAPITULO VIII
Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones.
Con la culminación de éste trabajo, queda elaborado un manual de

funcionamiento del sistema, así como un manual de operaciones del software
utilizado para la integración de todos los sistemas.
Gracias al Sistema de Absorción de Picos, junto con el uso más eficiente

de los sistemas de alumbrado y aire acondicionado (fuera del alcance de este
proyecto) se está reduciendo el consumo de energía en cerca de un 35 %.
Podemos observar como todos y cada uno de los objetivos trazados en

éste proyecto fueron alcanzados. Por ejemplo como cada medidor de piso
sensa la energía consumida y una vez llegada la factura de la compañía de
suministro es posible repartir estos gastos entre los diferentes
departamentos. Para ello se parte del conocimiento de la cantidad de días
facturados así como el precio de la energía en éste período.
Todas las pruebas del SCE han sido exitosas, lo que garantiza que tanto
las conexiones realizadas, así como la programación de los PLC´s se
encuentran en perfectas condiciones.
87
Recomendaciones.
Se deberían dividir aun más los circuitos a controlar, con el fin evitar
encender grades zonas de alumbrado, Esto será útil en el caso de que sean
pocas o incluso solo una persona trabajando en el área.
Se deberá continuar con los protocolos de pruebas del SCE de forma

regular, con el fin de detectar a tiempo posibles anomalías, en el sistema. De
ésta forma se podrá garantizar que en el caso real el sistema funcionará
correctamente; aumentando así la confiabilidad del mismo.
Realizar un estudio mensual con la información de las bases de datos,

con el fin descubrir cualquier anomalía en cualquiera de los sub-sistemas y
así lograr una rápida reparación.
88
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Manual de ARK-XXI: Reinaldo Mañalich
[2] CATALOG. PLC´s “Manual del Usuario” Automation Direct. 1997
[3] CODELECTRA. Covenin 200: Código Eléctrico Nacional. 1990
[4] Oswaldo Penissi. Canalizaciones Eléctricas Residenciales. Séptima Edición

2001.
[5] Schneider Electric de Venezuela: Manual y Catálogo del Electricista 2000.
[6] STEVENSON, William y Jhon Grainger. “Análisis de Sistemas de Potencia”

McGraw-Hill. México, 1997.
[7] http://www.boots-plc.com/
[8] http://www.es.tensor.co.uk/docs/
[9] http://www.control.com/1026180496/index_html
[10] http://www.schneider-electric.com/
[11] http://www.tecmes.com/english/nautomatizac.htm
[12] http://eag.hr/english_v2/solutions/automatization.htm
89
APÉNDICE
MANUAL DEL USUARIO
Se explicara en forma detallada, el funcionamiento de cada uno de los

Subsistemas que involucra la implementación del Sistema de Automatización
de edificios ARK-XXI, en las Instalaciones del edificio bancario.
El Sistema integra en una sola plataforma el monitoreo y la operación de

los siguientes subsistemas:
- Control y monitoreo de alumbrado.
- Control y monitoreo sobre la distribución y gestión energética.
- Medición y facturación de la energía eléctrica.
90
- Monitoreo del sistema Contra-Incendio.
- Control y supervisión de Aire Acondicionado.
La interfaz hombre - máquina Sistema de Automatización Inteligente

ARK-XXI se fundamenta en la configuración del software de Control y
Supervisión ArkLink que integra los protocolos de comunicación de los
diferentes subsistemas. El software corre sobre plataforma Windows, lo que
permite utilizar todas las propiedades de este sistema operativo, como la
ventaja de su interfaz gráfica, utilización de múltiples ventanas, la
multitarea, fácil manejo de la información y la facilidad de aprendizaje. El
equipo donde se instala el software ArkLink, lo constituye un computador
tipo PC, con las siguientes especificaciones: procesador Pentium IV,
velocidad 1.700 MHz, disco 40 GB, RAM 128 MB, monitor 17" SVGA.
El Control de alumbrado, y la distribución y gestión energética, operan

sobre una red de Controladores Lógicos Programables (PLC’s), basados en
una estructura de Control Distribuido, en la que las señales, agrupadas por
zonas, son manejadas por los PLC’s, los cuales a través de una red de
comunicaciones envían la información sobre su estado a la consola central
(computador tipo PC). Esto facilita la implementación, al no tener los
inconvenientes propios de la centralización de señales, lo cual optimiza tanto
el montaje, como el mantenimiento del Sistema en Operación.
Los Autómatas KOYO ofrecen excelentes características de

funcionamiento ya que son diseñados bajo especificaciones requeridas para
uso industrial. Cuentan con capacidad de memoria de 256kb, batería de litio
de larga vida, velocidades de procesamiento del orden de 3ms/kb, manejan
128 señales de entrada/salida por PLC y se pueden conectar hasta 32 PLC’s
en una red sencilla.
91
La adquisición de Señales la realizan los PLC’s, y sus respectivos
módulos de Entrada/Salida. Los módulos de Entrada / salida implementados
en ARK-XXI realizan la interfaz con las señales provenientes de los
sensores y elementos de campo.
Los PLC’s ubicados estratégicamente se encuentran conectados con la

Consola de Control (Computador tipo PC) por medio de una red de
comunicaciones Ethernet de alta velocidad y confiabilidad. La red comunica
los elementos conectados. Incluye control en red, Adquisición de datos,
programación remota, carga / descarga de programas, interfaz a operador y
control supervisorio. Esta red soporta hasta 32 nodos y una distancia de
hasta 450m, sin necesidad de repetidores. De este modo y aprovechando las
ventajas de la interfaz gráfica de usuario, se logra el perfecto
direccionamiento de cualquier señal registrada. La versatilidad y confiabilidad
del PLC permite la adquisición de señales no solo digitales, sino también
análogas.
En caso de que el sistema pierda la alimentación eléctrica, la

información no se perderá, ya que ésta se encuentra almacenada en los
PLC’s, y estos a su vez están conectados a una UPS. Si llegará a fallar la UPS
una batería de litio alimenta los PLC’s de manera que puedan guardar los
programas hasta que se restablezca el suministro de energía.
La medición y facturación de energía se realizan mediante medidores de

parámetros marca ELCONTROL, los cuales toman la información y lo
transmiten a la Plataforma Integradora ARK-XXI mediante una red de
comunicación RS485 utilizando el protocolo standard Modbus.
El Sistema de detección de Incendio marca Notifier utiliza detectores

que son concentrados en el Panel de Incendio, el cual es integrado a la
92
Plataforma a través del modulo de comunicación que usa código ASCII. El
Sistema de Aire Acondicionado, se integra por medio de una interfaz de
Jhonson Controls modelo N30, la cual entrega la información de acuerdo con
el protocolo de comunicación ANSI/ASHRAE Standard 135-2001.
Inicio de la Aplicación
Se debe iniciar el equipo y esperar que cargue el sistema

operativo completamente (Windows), a continuación se hace clic en
el icono correspondiente de la aplicación.
Al momento de empezar a cargar la aplicación, comenzarán a correr los

programas configurados, que normalmente corresponden a los drivers de
comunicación con Aire Acondicionado, detección de incendio, medición de
energía, control de alumbrado y sistema de UPS.
La ventana que aparece cuando comienza a cargarse la aplicación es la

siguiente:
Aquí aparece el nombre del proyecto que se esta ejecutando y se da

información de las acciones que se van realizando durante la carga de la
aplicación.
93
Una vez que el programa haya cargado todos los archivos aparece la
pantalla principal.
Para volver a este menú en cualquier momento de la aplicación, se

presiona el icono correspondiente al objeto Ir a la Pantalla Principal.
En la pantalla principal, están programados todos los accesos a cada

uno de los subsistemas, a saber: Detección de Incendio, Control de
Alumbrado, Supervisión de Aire Acondicionado, medición de energía y
Supervisión de los UPS.
94
Mediante un clic sobre el botón para llamar Pantallas se podrá ingresar a
cada uno de las pantallas configuradas.
En el caso del botón para llamar pantallas, cuando en el modo Runtime,

se coloca el mouse sobre alguna parte de la imagen de fondo, este cambia
de forma quiere decir que es un acceso a alguna pantalla.
Para salir de la aplicación en la pantalla principal se encuentra el botón

salir, el cual después de ser oprimido pedirá que se digite la clave que
permita salir de la aplicación.
El desplazamiento por las diferentes pantallas de la aplicación se hace

mediante clic en botones visibles que indican el nombre de la pantalla (o
función de la pantalla). También es posible pasar a determinada pantalla
haciendo clic sobre alguna imagen, la forma de reconocer si alguna imagen
puede llevar a alguna pantalla, es que al pasar el cursor del mouse sobre la
misma este cambia de forma. La forma normal es una flecha y al pasar por
una imagen que conecta a otra pantalla el cursor toma la forma de una
mano, lo cual indica que al hacer clic se pasara a una nueva pantalla.
Es posible que antes de pasar a la nueva pantalla se pregunte por un

password ya que la nueva pantalla puede poseer funciones que son limitadas
para cierto personal con determinado nivel de acceso. En este caso
aparecerá la ventana:
95
Si la clave que se entra es la correcta se ejecuta la acción, si la clave es
errónea aparece la ventana que indica clave incorrecta.
Sistema de detección de Incendio

Navegadores
1. Resumen de alarmas 2.Banner Principal 3. Banner de últimas

alarmas
Las alarmas del Sistema de detección de Incendio se identifican por

medio de los Banners que se describen a continuación:
96
Banner de resumen de alarmas
Muestra la cantidad de alarmas activadas por piso. Se divide en cuatro
tipos de indicadores: alarmas de intrusión, alarmas de pánico, alarmas de
incendio y alarmas de equipo.
En el lado izquierdo del Banner y de arriba hacia abajo, se encuentran

distribuidos de manera vertical los botones que permiten acceso a los
despliegues de deteccion de incendio de los diferentes pisos, desde P11 (Piso
11), hasta P21 (Piso 21).
Banner principal
Encontramos la planta arquitectónica correspondiente al piso

identificado en su parte superior, con todos los sensores ubicados de igual
forma como se encuentran instalados en el edificio.
Cuando se activa una alarma, se hace un cambio de despliegue de

manera automática. El elemento de despliegue que representa el sensor
activado empieza a destellar en color rojo en el caso de incendio.
El operario de la sala de control se comunica vía radio con el

responsable de seguridad de la zona, una vez despejada esta, hace el
reconocimiento mediante un clic sobre el sensor activado, en este momento
el sistema pregunta la causa de la alarma, el operario debe señalar la causa
por la cual se activó el sensor.
97
Banner de resumen de alarmas
A continuación el sensor aparecerá en color blanco, esto indica que la

señal ha sido reconocida. Para desactivarla y armarla se debe aplicar un
nuevo clic sobre el elemento y este se torna de color gris indicando que se
encuentra en su estado normal.
En caso que alguna persona active una Estación Manual ya sea por
una alarma real o por equivocación, esta puede ser desactivada únicamente
por el operario de la zona mediante una llave.
Banner de Últimas Alarmas
En este banner horizontal, se visualizan las últimas alarmas generadas

en el sistema. Aquí se puede ver que unidades fueron las que presentaron
alarma, de que tipo, a que área pertenecen y si ya fueron reconocidas o no.
El desplazamiento por las diferentes pantallas de la aplicación, se logra

por medio de los Navegadores; estos botones aparecen en todas las
pantallas y sirven como acceso rápido a todos los subsistemas que
componen ARK-XXI.
98
Finalmente, mediante el Panel de últimas alarmas el cual se llama con el
botón ubicado en la pantalla
Se pueden ver los últimos eventos ocurridos, tanto en la parte de

Incendio como seguridad y equipos.
Mediante el icono de impresión, se pueden imprimir los reportes

almacenados hasta el momento. Se tiene también la opción de impresión
continua, este imprime el evento apenas ocurre en tiempo real.
En el caso de alarmas de incendio, es posible hacer un reconocimiento o

armado general de todas las alarmas en lugar de hacerlo sensor por sensor.
99
Existe un objeto que permite realizar un reconocimiento o un
armado general de todas las alarmas de incendio:
Al mover el cursor del mouse por encima de dicho objeto, aparecerá un

cartel indicando si la acción que realizara este objeto será un reconocimiento
de todas las alarmas o un armado de las mismas. Al hacer clic sobre este
objeto se ejecuta dicha acción.
Si pasamos el cursor del Mouse por encima de cualquiera de los objetos

que representan los sensores y actuadores de Incendio, aparecerá un
pequeño mensaje temporal con el nombre del identificador asociado a dicho
objeto, el cual esta definido en las propiedades del objeto.
100
Funcionamiento del Sistema de Alumbrado
Para entrar a este subsistema desde el menú principal se presiona el

icono correspondiente a Alumbrado.
El modulo de alumbrado permite manejar desde la sala de control los

circuitos del edificio por medio del accionamiento de los elementos que
representan los circuitos de alumbrado, los cuales son configurados sobre los
despliegues arquitectónicos y numerados de acuerdo con su conexión en el
tablero eléctrico.
El funcionamiento del alumbrado se puede realizar de tres maneras

diferentes:
101
Semi – Automático: El circuito se enciende al hacer clic sobre el
elemento ubicado sobre el despliegue, que representa el circuito de
Alumbrado.
Por Temporización (T): Mediante este puede darle el horario deseado
para encendido y apagado del circuito.
Por Presencia (P): El circuito se enciende al detectar una persona en
el área, en este caso esta prevista la función, mas no operando.
En la pantalla de alumbrado de cada piso, hacia el lado izquierdo

aparece el banner indicando los habilitadores de temporización y presencia
de los circuitos ubicados en el piso que se este monitoreando. Haciendo clic
sobre el icono de Temporización o el de presencia se activan el
funcionamiento descrito anteriormente.
Cuando el cuadro se encuentra de color rojo (hundido) indica que está

habilitado, azul indica inhabilitado (levantado).
Para la Temporización, se usa el objeto “Temporizador”, el cual presenta
la siguiente forma el número de la izquierda indica la hora y el de la

derecha los minutos, los cuales pueden ser variados dando clic sobre el
cuadro, con las flechas se selecciona la hora deseada (flecha arriba =
aumenta, flecha abajo = disminuye), para validar el dato dar “ENTER” sobre
la hora y minutos seleccionados, cuando estos son válidos se ponen en color
azul, para cancelar algún valor presionar “ESCAPE”.
Así mismo el sistema provee la facilidad de programar los horarios para

los fines de semana, en los cuales se les fija una Temporización diferente al
horario normal, y en la que se programa la hora para inhabilitar las
102
temporizaciones normales de encendido de los circuitos y una hora para de
nuevo habilitar dichas temporizaciones.
103
Energía
La supervisión del Sistema de Gestión Energética, se realiza por medio

del despliegue animado del Diagrama Unifilar eléctrico que se muestra: a
continuación:
Alarmas Navegadores Alimentadores eléctricos Estado de interruptores
Temporizadores Estado de comunicación Medidores eléctricos Banner de alarmas
Para abrir esta pantalla, sencillamente se hace clic sobre el navegador

correspondiente identificado como ENERGIA, en cualquier parte de la
aplicación.
104
Los principales elementos que conforman la presente pantalla son:
Navegadores
Al igual que en todas las pantallas, permiten el desplazamiento dentro
de la aplicación para lograr acceso a los diferentes Subsistemas Integrados
Alarmas
Muestra las alarmas del Sistema de Gestión Energética, así como el
estado de operación del Sistema eléctrico.
Alimentadores eléctricos
En color rojo indican circuito energizado y en color azul indican circuito
desenergizado.
Estado de interruptores
En color rojo indican interruptor cerrado y en color azul indican
interruptor abierto.
Temporizadores
Permiten establecer los horarios de corte de picos de energía,
diferenciando entre día de la semana, sábado o domingo.
Estado comunicación
Para aumentar la confiabilidad en la comunicación, se ha implementado
un sistema redundante de comunicación, en el cual la red principal comunica
los PLCs bajo RS485 punto a punto, protocolo MODBUS y como respaldo se
emplea la comunicación de los PLCs mediante una red Ethernet.
105
Medidores eléctricos
La medición de los parámetros eléctricos se obtiene mediante medidores
ELCONTROL conectados por medio de una red RS485 protocolo MODBUS, al
hacer clic sobre el icono se obtendrán los valores de voltaje, corriente,
potencia y factor de potencia.
Banner alarmas
Al igual que los demás despliegues de la aplicación, muestra las ultimas
alarmas ocurridas relacionadas con Incendio, equipos y energía.
En estas pantallas se encuentran diferentes objetos, tales como:

Panel de Información del medidor de energía.
Este objeto muestra los valores de voltaje y corrientes por fase, así
como el factor de potencia del medidor de parámetros eléctricos que haya
sido seleccionado.
La forma de este objeto es la siguiente:
Objeto para Seleccionar Parámetros Eléctricos.
Para la medición de energía en el cuarto de generadores, se ha
integrado un equipo marca PowerMeter
Este objeto representa el medidor Power Meter.
106
Al hacer clic sobre este objeto, queda seleccionado entonces un medidor
de energía determinado, y sus parámetros de voltaje y corriente por fase, así
como el factor de potencia serán reflejados en el Panel de Información del
Medidor de energía. El circuito seleccionado podrá distinguirse de los demás
al quedar hundido el botón que representa este objeto., la forma del objeto,
cuando quedo seleccionado será:
Cuando se hace doble clic sobre este objeto, aparece el siguiente

despliegue:
Aquí se muestran en forma gráfica, los parámetros de voltaje y corriente

de fase generados por el medidor.
107
En la parte superior del despliegue muestra en forma numérica los
valores de corriente y voltaje de cada una de las fases, También muestra los
valores exactos del punto donde se encuentra el mouse dentro de la gráfica.
Para cambiar los límites de las gráficas, para imprimir valores actuales,
para ir al inicio o al fin de la pantalla se usan los siguientes iconos:
El tipo de cuadricula que se desea para visualizar los valores se

selecciona mediante los botones ubicados en la parte superior izquierda.
Para cambiar los límites de la gráfica se presiona el icono
Para escoger el tipo de gráfica que se desea visualizar, es decir si el

valor real y la media, o si se desea ver la gráfica de máximos y mínimos, se
utiliza el icono
Si se desea ir al inicio o al final de la pantalla o ver valores anteriores se

presionan las flechas, hasta llegar al valor deseado
Para regresar a la pantalla principal se presiona el icono
Al hacer clic sobre el botón correspondiente al PowerMeter se accede a

una pantalla donde se grafican las tendencias, de los diferentes parámetros
eléctricos. La pantalla mostrada seria similar a la siguiente:
108
En la parte inferior derecha de este despliegue aparece la opción
Esta opción permite seleccionar cualquiera de los Power Logic

instalados.
Nota: Si se seleccionó algún Power Logic mediante el objeto este
despliegue mostrará los parámetros de ese Power Logic.
109
A continuación se describen los parámetros eléctricos que se muestran
en la gráfica:
El Tabulador “V” muestra los botones:

Correspondientes a:
Voltaje entre fase Ay B.
Voltaje entre fase B y C.
Voltaje entre fase Ay C.
Voltaje entre fase A y Neutro.
Voltaje entre fase B y Neutro.
Voltaje entre fase C y Neutro.
El Tabulador “I” muestra los botones:

Correspondientes a:
Corriente Fase A
Corriente Fase B
Corriente Fase C
Corriente promedio de las tres fases.
El Tabulador “kVAR”, muestra los botones:

Correspondientes a:
Potencia Reactiva Fase A.
Potencia Reactiva Fase B.
Potencia Reactiva Fase C.
Potencia Reactiva Total.
El Tabulador “kW” muestra los botones:

Correspondientes a:
Potencia Activa Fase A.
Potencia Activa Fase B.
110
Potencia Activa Fase C.
Potencia Activa Total.
El Tabulador “kVA” muestra los botones:

Correspondientes a:
Potencia Aparente Fase A
Potencia Aparente Fase B
Potencia Aparente Fase C
Potencia Aparente Total.
El Tabulador “Cos $” muestra los siguientes botones:

Correspondientes a:
Factor de Potencia Fase A
Factor de Potencia Fase B
Factor de Potencia Fase C
Factor de Potencia Total.
El Tabulador “THDI” muestra los botones:

Correspondientes a:
Distorsión Armónica Total de Corriente Fase A.
Distorsión Armónica Total de Corriente Fase B.
Distorsión Armónica Total de Corriente Fase C.
Distorsión Armónica Total de Corriente de Neutro.
El Tabulador “THDV” muestra los botones:

Correspondientes a:
Distorsión Armónica Total de Voltaje Fase A.
Distorsión Armónica Total de Voltaje Fase B.
Distorsión Armónica Total de Voltaje Fase C.
Distorsión Armónica Total de Voltaje Fase A-B.
111
Distorsión Armónica Total de Voltaje Fase B-C.
Distorsión Armónica Total de Voltaje Fase A-C.
El tabulador “K”, muestra los botones:
Correspondientes a:
Factor de la Calidad (K) Fase A.
Factor de la Calidad (K) Fase B.
Factor de la Calidad (K) Fase C.
El tabulador “DEM” muestra los botones:

Correspondientes a:
Demanda de Potencia Real Trifásica Total.
Demanda de Potencia Reactiva Trifásica Total.
Demanda de Potencia Aparente Trifásica Total.
Pico de demanda de potencia Real trifásica Total.
El tabulador “RMS” muestra los botones:
Correspondientes a:
Magnitud RMS fundamental de la Corriente Fase A.
Magnitud RMS fundamental de la Corriente Fase B.
Magnitud RMS fundamental de la Corriente Fase C.
Magnitud RMS fundamental del Voltaje Fase A.
Magnitud RMS fundamental del Voltaje Fase B.
Magnitud RMS fundamental del Voltaje Fase C.
Frecuencia de la Línea.
El tipo de cuadricula que se desea para visualizar los valores se

selecciona mediante los botones Ubicados en la parte superior izquierda.
112
Para cambiar los límites de la gráfica se presiona el icono
Para escoger el tipo de gráfica que se desea visualizar, es decir si el

valor real y la media, o si se desea ver la gráfica de máximos y mínimos, se
utiliza el icono
Si se desea ir al inicio o al final de la pantalla o ver valores anteriores se

presionan las flechas, hasta llegar al valor deseado
En la parte inferior del despliegue anterior, se pueden observar algunos

valores en forma numérica:
Val Mouse: Indica el valor exacto de la unidad de medida en la posición

que está ubicado el mouse.
Hor Mouse: Indica el valor exacto de tiempo en la posición que se
encuentra el mouse.
Núm Obs: Muestra el número de muestreos realizados.
Valor: Muestra el valor actual del parámetro que se está midiendo.
Mínimo: Muestra el valor mínimo del parámetro actual que se está
midiendo.
Máximo: Muestra el valor máximo del parámetro actual que se está
midiendo.
Media: Muestra el valor medio del parámetro actual que se está
midiendo.
Dispersión: Muestra la dispersión alrededor de la media.
Para imprimir los datos que están actualmente en pantalla se usa el

icono
113
Para salir de este despliegue y regresar a la pantalla anterior se usa el
icono
Si se esta empleando otro medidor de parámetros eléctricos, entonces,

para poder ver los parámetros eléctricos representados en forma de gráfica
de curvas de tendencia, tenemos que utilizar el objeto Gráfico de Tendencias
al cual se les configuro de forma tal que muestre cada uno de los diferentes
parámetros eléctricos definidos para dicho medidor. La forma que puede
tener este objeto en pantalla es la siguiente:
También puede existir un bitmap asociado a este objeto.
Al hacer clic sobre este objeto se mostrara la siguiente pantalla:
114
Alarma general del monitor de circuitos
Este objeto representa que existe una alarma en alguno de los

parámetros eléctricos de algún medidor de energía determinado. La forma de
este objeto es:
Botón para fijar limites de parámetros eléctricos.

Al hacer clic en este objeto aparecerá la ventana:
115
En esta ventana se fijan los límites para el chequeo de alarma de los
principales parámetros eléctricos medidos del medidor seleccionado con el
objeto Seleccionar Parámetros Eléctricos que estudiamos anteriormente.
116
Sistema de Control y Supervisión de Aire Acondicionado
El Sistema de Automatización controla los parámetros de cada una de

las cuatro UMAs por piso instaladas en los once pisos del edificio
Temporizadores Horometros Navegadores
Valores analógicos Icono para activación de parámetros Banner de

Alarmas
Con el objeto denominado Descripción de Parámetros de la Zona se

actúa de la siguiente manera: al hacer clic sobre el icono correspondiente
aparece una ventana que contiene los parámetros de medición de la UMA,
ampliándose de esta forma la información de los mismos, esta ventana
tendría por ejemplo la forma siguiente:
117
En esta ventana podemos observar mediciones del equipo y también
comandar órdenes como encendido y apagado de equipos así como cambios
de setpoint.
Los valores que podemos cambiar se distinguen del resto al pasar el

cursor del mouse par cada uno de los valores mostrados en la columna
Valor. Si el cursor del mouse cambia de flecha a una mano, indica que
podemos cambiar el valor.
Si el valor a cambiar es una señal digital (Valores ON/OFF), hacemos

doble clic con el mouse y aparecerá el cambio de valor (si estaba en OFF
pasa a ON y viceversa). También para hacer el cambio podemos primero
hacer clic en el valor para seleccionarlo y luego presionar la tecla Enter.
En el caso de valores numéricos, como es el cambio de setpoint, con el

mouse nos ubicamos en el valor a cambiar, lo editamos usando el teclado y
seguidamente damos doble clic o presionamos la tecla Enter.
Es posible que al tratar de cambiar algún valor ya sea digital o un valor

numérico se pida una clave tal como explicamos anteriormente, de manera
que se evitan modificaciones a parámetros de funcionamiento por personal
no autorizado.
118
Al igual que para el Sistema de Alumbrado, en la parte izquierda del
despliegue, se encuentran los temporizadores individuales para cada una de
las UMAs controladas, a las que se les puede definir de manera
independiente, horario entre semana, de sábado y de domingo.
De igual forma, el Sistema cuenta con elementos ubicados en la parte

inferior izquierda de cada despliegue que muestran las horas, minutos y
numero de accionamientos de cada UMA, los cuales son almacenados en la
base de datos para control de mantenimiento y ahorro energético.
El sistema cuenta con un objeto denominado Imprimir Pantalla en

Curso, el cual permite imprimir la pantalla mostrada en ese momento. La
representación de este objeto en pantalla es:
Si se tiene una impresora conectada en línea con el sistema, se hace clic
en este botón y se obtendrá una copia impresa de la pantalla, la cual

puede ser muy útil si en determinado momento se quiere obtener
información sobre el sistema controlado.
119
Comunicación
La comunicación entre dos estaciones de trabajo puede realizarse
mediante módem o mediante red Ethernet TCP/IP.
- Conexión vía MODEM:

En la siguiente gráfica se ilustra una red conformada por dos equipos,
uno actúa como “Master” y otro como “Esclavo” y las cuales están enlazadas
entre sí vía Módem.
La estación “Esclava” es aquella que recibe datos de los equipos o de los

PLC’s.
El estado de la conexión puede ser indicado en la pantalla usando el

objeto “Indicador General de Alarmas”, que para este caso se muestra por
defecto con la forma:
El color azul indica que la conexión esta establecida, si la conexión se

pierde o no se ha conectado, este objeto aparece en color negro.
Este objeto pudiera estar representado por bitmaps, en este caso el

bitmap 1 corresponde a la existencia de conexión y el bitmap 2 aparece si no
hay conexión.
120
Si la conexión entre las dos estaciones es “Automática”, la conexión se
establece cuando se arranca la aplicación
Independientemente que la conexión sea automática o no, en la

estación master puede aparecer el objeto Conectarse con esclavo.
Al hacer clic sobre este objeto aparece la ventana que establece el

dialogo de conexión tal como se muestra:
En esta ventana debe aparecer en la casilla Digite el numero telefónico,

el número del teléfono donde se encuentra ubicada la estación esclava.
En la casilla Usuario se introduce el nombre del usuario que se desea

conectar y en la casilla Clave, la clave de acceso a la conexión.
121
Para establecer la llamada se hace clic en el botón “Llamar”, si la clave
no es correcta se envía un mensaje de error y no se permite establecer la
conexión.
En ocasiones la estación esclava esta conectada a una línea telefónica

local y para acceder a la misma es necesario hacerlo a través de una
operadora telefónica. En este caso se habilita la opción Conexión Manual en
la estación Maestra. De esta forma, el módem de la estación maestra debe
estar conectado a la línea en la conexión LINE y debe tenerse un teléfono
conectado a la conexión PHONE.
Al hacer clic en el objeto Conectarse con Esclavo, aparecerá la ventana:
Una vez digitados los datos de número telefónico, nombre de usuario y

clave, como la conexión se definió Manual, al hacer clic en llamar aparece la
ventana siguiente:
122
Entonces con el teléfono se marca manualmente el numero telefónico de
la operadora, se pide comunicación con la extensión donde esta la estación
esclava y cuando se escuche el sonido del módem, se hace clic en Aceptar y
se escuchara como el módem realiza la conexión. En la base de datos de la
estación Esclava queda registrado que usuario hizo la llamada, la hora en la
que se realizó, si esta se aceptó o no, y en que momento se desconecta del
sistema.
Para desconectarse de la estación Esclava, se oprime el botón “Colgar”.
- Conexión TCP/IP
Este tipo de conexión se realiza a través de la tarjeta Ethernet usando el

protocolo TCP/IP Standard que viene en el Windows’95, 98, ME, NT, etc.,
123
puede existir mas de una estación Esclava (servidora) y mas de una estación
Master (cliente), tal como se ilustra en la siguiente gráfica:
La estación Esclava (servidora) es donde se reciben los datos de los

equipos y/o de los PLC`s, la estación es interrogada por la estación Master
(cliente) cada vez que transcurre el periodo de Transmisión.
Una estación esclava también puede solicitarle información a otra

estación Esclava.
El estado de la conexión puede ser indicado en la pantalla usando el

objeto “Indicador General de Alarmas”, que para este caso se muestra por
defecto con la forma:
El color verde indica que la conexión esta establecida, si la conexión se

pierde o no hay conexión, este objeto aparece de color negro.
Este objeto pudiera estar representado por bitmaps, en este caso el

bitmap 1 corresponde a la existencia de conexión y el bitmap 2 aparece si no
hay conexión.
La conexión TCP/IP, al igual que en caso del modem, puede realizarse

automáticamente cuando se inicia la aplicación, una vez establecida la
comunicación.
También en la estación master puede aparecer el objeto Conectarse a la

red TCP/IP el cual se presenta como:
124
Al hacer clic en este botón en modo Runtime, aparece la siguiente
pantalla:
En la casilla “Estación” aparece el nombre de la estación remota o la

dirección IP de dicha estación, si no aparece ningún nombre en este campo,
se digita el nombre de la estación o dirección IP de la estación a la que se
quiere conectar.
Se digita el nombre de usuario, y la clave de acceso a la otra estación.

Luego se hace clic en el botón “Conectarse” para establecer conexión. Si la
clave no es correcta, la comunicación no se establece.
Si la clave es correcta aparece un mensaje en pantalla, en la línea de

estado en la parte inferior de la ventana de conexión, que dice si se realizó la
conexión o existe algún error.
En la base de datos de la estación Esclava se registra el usuario que hizo

la conexión, la hora y fecha en que esta se realizó y si fue admitida o
rechazada la conexión. Para desconectarse de la red, se hace clic en el botón
“Desconectar”.
125
Reportes de Mantenimiento
ARK-XXI mide las horas de funcionamiento, y el número de

accionamientos de los equipos, con el fin de poder realizar un mantenimiento
apropiado.
En el horómetro de un equipo aparece el número de horas y minutos

acumulados de funcionamiento; así como el número de veces que se ha
encendido el equipo (Accionamientos). La apariencia del horómetro en la
pantalla es la siguiente:
En campos del horómetro se define cuando se emiten de forma

automática los reportes de mantenimiento, los cuales pueden ser cuando
hayan transcurrido un número de horas determinadas como por ejemplo 24
horas, una semana, un mes, o cuando se haya llegado a una cantidad
determinada de accionamientos.
Una vez alcanzado el valor definido para el mantenimiento aparecerá de

forma automática en la pantalla, a las 8:00 a.m. siguiente día a la ocurrencia
del evento, un reporte con las indicaciones que deben seguirse por el
126
personal de mantenimiento para realizar el mantenimiento apropiado del
equipo.
Este reporte debe ser reconocido por el operario del sistema. La

aparición automática del reporte de mantenimiento, así como el
reconocimiento por parte del operador del sistema son eventos que se
registraran en la base de datos del sistema.
Cada equipo podrá tener asociado un horometro por lo que podrán

aparecer en pantalla varios reportes de mantenimiento correspondientes a
los diferentes equipos que hayan cumplido su horario de mantenimiento, así
como también pueden coincidir dos tipos de reportes diferentes de
mantenimiento para un mismo equipo, como por ejemplo, cuando coincida el
reporte de mantenimiento para 24 horas de funcionamiento y para una
semana de funcionamiento.
También es posible que el operario del sistema solicite en cualquier

momento el reporte de mantenimiento para consultarlo.
Para esto, en la pantalla existirá un botón con una forma similar a:
y al hacer clic sobre el mismo aparecerá una ventana con los diferentes
reportes de mantenimiento definidos para cada equipo en especifico:
127
128
Los Controladores Lógicos Programables
PLC Nº 4 (Piso 12)
Al igual que el PLC N° 3 y como todos los demás la alimentación del

PLC, proviene del tablero de UPS ubicado en el cuarto de UPS.
El PLC Nº 4 controla en total de 6 circuitos de iluminación, divididos de

Para la construcción de la caja del PLC Nº4, se empleó la cantidad de 3

relés de 8 pines y un transformador T1 cuya relación de transformación es
480/120 VAC. La conexión de estos elementos está detallada en la tabla Nº
20.
En la mencionada tabla y en el diagrama de la figura Nº 16 se aprecia

en detalle, las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC Nº 4.
129
Tabla Nº 20
130
Figura Nº 15
131
PLC Nº 5 (Piso 13)
1 es alimentado por la barra normal BN-1.
Para la construcción de la caja del PLC Nº 5, se empleó una cantidad de

3 relés de 8 pines y un transformador T1 cuya relación de transformación es
480/120 VAC. La función de estos elementos está detallada en la tabla Nº
21.
En la mencionada tabla y en el diagrama de la figura Nº 17 se

encuentran, en detalle, las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC
Nº 5.
132
Tabla Nº 21
133
Figura Nº 16
134
PLC Nº 6 (Piso 14)
Para la construcción de la caja del PLC Nº6, se empleó una cantidad de

22.

muestran, en detalle, las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC Nº
6.
135
Conexiones de la caja del PLC Nº 6
Tabla Nº 22
136
Figura Nº 17
137
PLC Nº 7 (Piso 15)


23.

7.
138
Tabla Nº 23
139
Figura Nº 18
140
PLC Nº 8 (Piso 16)

24.

8.
141
Tabla Nº 24
142
Figura Nº 19
143
PLC Nº 9 (Piso 17)

25.

9.
144
Tabla Nº 25
145
Figura Nº 20
146
PLC Nº 10 (Piso 18)
El PLC Nº 10ontrola en total de 8 circuitos de iluminación, divididos de la
siguiente manera;
2 son alimentado por la barra normal BN-1.
Para la construcción de la caja del PLC Nº 10, se empleó una cantidad

26.

10.
147
Conexiones de la caja de PLC Nº 10
Tabla Nº 26
148
Figura Nº 21
149

27.

encuentran, en detalle, las conexiones realizadas dentro de la caja del PLC
Nº 11.
150
Tabla Nº 27
151
Figura Nº 22
152

Es conveniente acotar que el PLC Nº 12 controla y supervisa toda la

iluminación del Piso 21, que corresponde a la Presidencia.

28.

12.
153
Tabla Nº 28
154
Figura Nº 23
155

Diseño Del Sistema Automatizado de Control Y Supervisión de Energía de Un Edificio Bancario

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE

INFORME FINAL DE PASANTÍA

Sartenejas, Octubre de 2008

DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE

TUTOR ACADÉMICO: PROF. RICHARD RIVAS

INFORME FINAL DE PASANTÍA

Sartenejas, Octubre de 2008

El presente proyecto de grado se realizó en las oficinas de INTEL

El propósito de este proyecto es el diseño, puesta en operación y

Se logró optimizar el uso de la energía que se consume en el edificio, lo

Se logró cumplir con los estándares internacionales requeridos por la

a mis padres, Dustano y Lucila

que con su paciencia y amor

Siempre me han guiado y apoyado

Agradezco profundamente a todas aquellas personas que de alguna u otra forma me

ayudaron en la realización y culminación de este trabajo.

A mis tutores, el Ing. Bernardo Schwed y el Prof. Richard Rivas,

quienes me dieron su confianza,

permitiéndome realizar tan importante proyecto

ACTA DE EVALUACIÓN ............................................................................................................. ii

Fig. Nº 01 Diagrama unifilar …………………………………………………………………….. 21

Tabla Nº 01 Diagrama de conexiones del PLC Nº 1 .…………………………….……….……. 32

1.1 Antecedentes y Planteamiento del Problema

El programa de control ARK−XXI se ha venido desarrollando desde hace

Teniendo en cuenta lo exigente del mundo financiero, se ha presentado

Los sistemas de control actuales realmente facilitan la labor del

1.2 Objetivo General

Diseñar y aplicar un sistema de control que monitoree la medición de

1.3 Objetivos Específicos

• Determinar con precisión la distribución de la energía por

La metodología utilizada consistió, en estudiar las exigencias de carácter

1.5 Resumen de Capítulos

• Capitulo I: Se describe de manera general el trabajo realizado durante

Intel Systems 2.000, C.A. como empresa se ha asociado

La decisión de acometer esta empresa se originó de una minuciosa

Esta investigación permitió concluir, que a pesar del creciente desarrollo

El desarrollo de cada aplicación es totalmente particular y cambia de

En busca de ofrecer un servicio de alta tecnología a sus clientes, INTEL

INTEL SYSTEMS 2.000, C.A. ofrece a la sociedad comercial e industrial:

Un sistema de automatización es aquel que realiza diversas operaciones

Estos sistemas están usualmente implementados en grandes industrias

En la actualidad, no se puede entender que un proceso complejo de alto

En este sentido, el desarrollo de tecnologías para edificios de todo tipo,

El fin de la domótica es cubrir necesidades de los habitantes del hogar o

Las principales áreas donde se pueden integrar los sistemas y sus

Automatización y Control, que abarca el control (apagar / encender,

Seguridad y Alarmas de personas, bienes, incidencias y averías, con

Voz y Data, que incluye la distribución de ficheros textos, imágenes y

Audio y Video, que abarca información, tele-servicios, entretenimiento,

Con esta definición queda claro que la Domótica no es “servicios” ni

La automatización de un edificio plantea aspectos funcionales y técnicas,

Para ejecutar instrucciones lógicas tales como iluminación, encendido o

Debido a su gran efectividad y facilidad de manejo, se han

Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales

Entre las ventajas de los PLC’s tenemos:

La operación de los PLC’s se basa en el empleo de un microcontrolador

Todos los autómatas programables poseen una de las siguientes

Exteriormente nos encontramos con cajas que contienen una de estas

Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de

Dentro del CPU se dispone de un área de memoria, la cual se emplea

Cada autómata divide su memoria de esta forma genérica, haciendo