Curso Prospección Geológica

Universidad Nacional San Luis Gonzaga
de Ica
Facultad de Minas y Metalurgia
CURSO DE PROSPECCIÓN
GEOLÓGICA
Ing° Carlos Hurtado Sanz
Nasca – 2008
Prospección Geológica 2
INTRODUCCIÓN
La tarea más importante en el desarrollo de la economía es el incesante

aumento de su base material y tecnológica; la realización de esta tarea sólo es
posible mediante una explotación cada vez más amplia de las riquezas
naturales, en primer lugar, las materias primas minerales, en base a las cuales
funcionan las empresas industriales y el transporte.
Las huellas de antiguas explotaciones, así como una serie de datos

arqueológicos, atestiguan la existencia de la industria minera nacional y
regional ya en tiempos muy remotos. La escasez de datos sobre los trabajos de
minería realizados en la antigüedad, tiene su explicación en el hecho de que
las noticias sobre los minerales útiles y los métodos de búsqueda y extracción
de los mismos, se transmitían fundamentalmente en forma oral, de generación
en generación.
A fin de sistematizar y elevar la calidad de los trabajos de prospección y

cálculo de los recursos de materia prima mineral, se ha visto por conveniente la
elaboración de material bibliográfico adecuado a la realidad regional y local,
que encuentra su principal actividad económica en la minería; dando las
posibilidades para asegurar el aumento de las reservas de materia prima
mineral, imprescindibles para el desarrollo futuro de la economía.
El presente “Curso de Prospección Geológica” fue ideado para los

estudiantes Ingeniería de Minas y Metalurgia de la UNICA. El texto brinda
nociones sobre los tipos básicos de máquinas de perforación y mineras, sobre
la tecnología de los procesos de sondeo y mineros y sobre la metodología de
los trabajos de prospección geológica; especialmente de técnicas y tecnologías
desarrolladas en Rusia que son de buena calidad, alta productividad y bajo
costo, y que por desconocimiento no la compramos. Este libro puede ser
asimismo utilizado como guía en la elección de las máquinas de perforación, de
minas y los instrumentos para los trabajos de levantamiento, de búsqueda y de
reconocimiento geológicos.
El fundamento de los trabajos geológicos vinculados con la prospección

de minerales útiles, así como las exploraciones hidrogeológicas, de ingeniería
geológica, los problemas de la congelación perpetua y otros tipos de
investigaciones especiales; lo constituye el estudio de las rocas que integran la
corteza terrestre. Los afloramientos naturales permiten investigar, en la mayoría
de los casos, sólo la parte superficial de las masas rocosas. Por ello, durante la
búsqueda de minerales y especialmente en los trabajos de reconocimiento
geológico, así como en las investigaciones especiales mencionadas, se utilizan
ampliamente los “afloramientos artificiales” de las rocas y su destape a distintas

profundidades. Estos descubrimientos artificiales en las rocas suelen dividirse

en: labores mineras y pozos de sondeo.
Por labores mineras, se entienden los socavones o galerías de

diferente sección, forma y dirección, practicados por el hombre en la corteza
terrestre a partir de la superficie, directamente o a través de otras galerías. Las
labores mineras se realizan con ayuda de explosivos, que se colocan en
perforaciones especiales, utilizando medios mecanizados o a mano.
Los pozos de sondeo son perforaciones cilíndricas, de pequeño

diámetro, efectuadas en la roca mediante instrumentos especiales de
perforación, fundamentalmente por rotación o percusión.
De acuerdo con ello todos los trabajos ligados con la ruptura, el

desmenuzamiento y extracción de las rocas, junto con una serie de
operaciones accesorias, se dividen en: trabajos mineros (si se efectúan labores
mineras) y trabajos de sondeo (si se perforan pozos).
Los trabajos mineros se realizan en diferentes tipos de rocas, las

mismas que se diferencian por su composición, sus indicios texturo-
estructurales, su grado de agrietamiento y la intensidad de sus alteraciones
secundarias. Ésta variabilidad en las características mineralógico-petrográficas,
litológicas y tectónicas de las rocas, se incrementa aún mas si consideramos
sus propiedades físico-mecánicas y técnicas tales como su resistencia
mecánica, abrasividad, perforabilidad, reacción ante los explosivos, etc.
La resistencia mecánica de las rocas se caracteriza por la resistencia

que éstas ofrecen a ser separados trozos de roca de su masa rocosa
monolítica. Un mismo tipo de roca puede tener distintos grados de resistencia
mecánica. Así, en condiciones análogas, el granito micro granular es más
resistente que el granito de grano grueso. Las calizas agrietadas se parten muy
fácilmente por el plano de fisura y con mayor dificultad en dirección normal a
éste. Son bien conocidos los casos de anisotropía de las propiedades físico-
mecánicas y técnicas de las rocas, según la estratificación, esquistosidad,
porosidad, cristalización, etc.
En los años 1911—l926, el profesor M. M. Protodiákonov desarrolló una

clasificación de las rocas por su resistencia mecánica Según esta clasificación
cualquier roca pertenece a una de las diez categorías en las que aquélla se
divide, cada una de las cuales se caracteriza por determinados valores de
resistencia temporal a la compresión. M. M. Protodiákonov denominó a este
índice coeficiente de resistencia mecánica.
En 1968 se creó una nueva clasificación de las rocas, dividiéndoselas en

veinte categorías, de acuerdo con su perforabilidad en condiciones técnicas
diversas. Esta clasificación es de tipo económico-industrial y permite

determinar los métodos a emplear en los trabajos mineros, calcular el volumen

de los distintos trabajos, así como el tiempo necesario para su realización, los
materiales e instrumentos necesarios para los mismos y por último, el
rendimiento de los trabajos. Por otra parte, esta clasificación concuerda muy
bien con las diversas subdivisiones de las rocas, comúnmente aceptadas en la
práctica de la construcción y la ingeniería geológica, que tienen como base su
estructura y sus propiedades físico-mecánicas.
Determinar la categoría de una roca permite, en primer término, precisar

el tipo de trabajo que ésta requiere: manual, con utilización de máquinas o el
uso de explosivos. Las rocas de las categorías I-IV pueden ser trabajadas
manualmente mediante palas, picos, barras, cuñas y mazos. En las rocas de
categorías I-X se emplean medios mecánicos como: excavadoras, palas de
arrastre, tractores, perforadoras de calicatas, etc. Para las rocas de las
categorías VI—XX, se emplean explosivos, los cuales se alojan en barrenos
practicados con ayuda de perforadoras.

CAPÍTULO I
TRABAJOS MINEROS CON EXPLOSIVOS
SUSTANCIAS EXPLOSIVAS Y TEORÍA DE LA VOLADURA
Los trabajos mineros con explosivos se basan en la separación de la

roca del macizo rocoso y su desmenuzamiento, debido a la energía que
produce la combustión de los explosivos. El explosivo se coloca en cavidades
especiales, de pequeño diámetro (barrenos de voladura), abiertas en la roca
con ayuda de perforadoras, taladros eléctricos o a mano. Este método de
trabajo es el más difundido durante los trabajos en rocas duras.
Toda explosión se caracteriza por la transformación prácticamente

instantánea de la sustancia explosiva sólida o gélida en sustancias gaseosas
con desprendimiento de gran cantidad de calor. Durante la explosión de un
kilogramo de explosivo se genera alrededor de 1 m 3 de productos gaseosos los
que, debido al calor generado, aumentan su volumen en unas dieciséis veces,
lo que determina un aumento de la presión en la zona circundante de hasta 16
mil atmósferas.
En la zona circundante de la carga se genera una onda explosiva de

choque que se expande en forma esférica con respecto al centro de la
explosión. Así, la fragmentación de las rocas es el resultado de la acción
combinada de la onda de choque y de la presión de los gases. Los efectos de
la voladura pueden ser “explosivos” o “rompedores”. Los primeros se
manifiestan en la separación de las rocas del macizo y su desplazamiento en el
espacio, en tanto que los segundos, en la fragmentación de la roca en
pequeños trozos.
La zona de voladura de las rocas se divide en tres subzonas o esferas:

de trituración (de compresión), de rotura (de expulsión), de fisuración (de
mullido) (fig. 1). La esfera de trituración se forma en la porción de roca más
cercana a la carga explosiva. En esta zona las rocas se presentan fuertemente
fragmentadas y comprimidas. En la esfera de rotura las rocas se presentan
desmenuzadas. En presencia de condiciones favorables, las rocas de las dos
primeras esferas así desmenuzadas, pueden ser arrojadas a cierta distancia,
con formación simultánea de un cráter en el lugar de la explosión. En la esfera
exterior se verifica el mullido de las rocas, pero sin que se produzca su
desplazamiento en el espacio. Si la distancia entre la carga explosiva y la
superficie libre de las rocas (línea de menor resistencia) es menor o igual al
radio del cráter las condiciones son más propicias para la formación de cráter
en el lugar de la explosión. En caso de que la línea de menor resistencia
sobrepase en longitud, al radio, se formará un cráter de expulsión reducida o la

roca, aunque desmenuzándose, no se desplazará en el espacio (fig. 1, c—e).

De esto se desprende que la eficacia de la explosión no sólo depende de la
cantidad de la carga explosiva y las características de la roca, sino también de
la profundidad a la que se coloca la carga, así como de las características que
presenta el relieve de la cara libre de las rocas.
Fig. 1. Zona de voladura de las rocas durante la explosión a): 1 — subzona de trituración; 2 —
subzona de rotura; 3 — subzona de fisuración; Cráter de la explosión b): R — radio de acción
de la explosión; W — línea de menor resistencia; r — radio del cráter de la explosión; Cráter de
mayor expulsión c); Cráter de expulsión normal d); Cráter de expulsión reducida e)
Los materiales explosivos que se utilizan en los trabajos de voladura con

explosivos son compuestos químicos o mezclas mecánicas sólidas (en polvo,
prensadas, suspensiones o geles). De acuerdo con la velocidad con la que se
produce su reacción, se les divide en: rompedores (de desmenuzamiento) y
propulsores (de empuje). Los primeros deflagran con gran rapidez, casi
instantáneamente (en 1/10 000 - 1/100 000 seg.), en tanto que los segundos lo
hacen con velocidades del orden de las centésimas y milésimas partes de
segundo.
Los compuestos químicos explosivos, que por lo común incluyen en su

composición nitrógeno, destacan por su gran sensibilidad a la acción mecánica
y térmica, pudiendo estallar inclusive al ser suavemente golpeados o levemente
calentados. Por ello sólo se los utilizan en forma pura en pequeñas cantidades,
como explosivos iniciadores: para cargar las cápsulas detonantes, los
detonadores eléctricos y las mechas.
Se diferencian: explosivos iniciadores primarios: fulminato de mercurio

—HgC2N2O2, nitruro de plomo (azida) — PbN 6, teneres — C6N(N02)3PbH2O y
explosivos iniciadores secundarios: tetrilo — C 6H(N02)3NCH3NO2, hexógeno —
C3H6N3(N02), nitrato de pentaeritrita (PETN) — C(CH 2ONO2)4. Los compuestos
químicos explosivos tales como el nitrato de amonio (salitre amoniacal) —
NH4NO3, la nitroglicerina — C3H5(0N02)3, el trinitrotolueno (TNT) —
C6H2(N02)3CN3, e incluso el hexógeno se incluyen entre las mezclas mecánicas

explosivas. De ellas sólo el TNT suele utilizarse en la voladura de las rocas, ya

que es el único compuesto químico explosivo poco sensible a la acción
mecánica, que arde en forma no violenta y que solamente estalla por
detonación, o sea, mediante la deflagración previa de otra sustancia explosiva
cercana.
Las mezclas mecánicas explosivas están constituidas tanto por

sustancias explosivas como no explosivas, no combinadas químicamente entre
sí. En los trabajos de voladura con explosivos, se utilizan dos tipos de mezclas
mecánicas explosivas: a base de nitrato de amonio y a base de nitroglicerina.
Las mezclas mecánicas explosivas nitratoamoniacales están

constituidas por nitrato de amonio, compuestos nitrogenados explosivos y por
agregados combustibles o no. Entre los explosivos de este tipo figuran las
amonitas, amonales y dinaftalitas. Las amonitas contienen TNT en calidad de
compuesto nitrogenado explosivo y en algunos casos hexógeno o PETN. En
los amonales figuran como cargas polvo de aluminio o de ferro- silicio. Las
dinaftalitas contienen nitrato de amonio y dinitronaftalina — C 10H8(N02)2.
También se preparan amonitas que contienen sustancias “apagallamas”
(cloruros de potasio o de sodio), lo que permite utilizarlos en los trabajos
peligrosos debido a los gases y el polvo. Estas amonitas se denominan “de
seguridad”. Los explosivos a base de nitrato de amonio son seguros en cuanto
a su manipuleo, ya que no explotan por acción de golpes y arden mal. Su
velocidad de detonación varía entre 2 400 - 5100 m/s, en tanto que su calor de
explosión es del orden de las 4 500 - 1 000 kcal/kg.
Los explosivos de nitroglicerina son mezclas de esta sustancia con

nitrato de amonio y cargas no explosivas. Entre dichos explosivos figuran las
dinamitas, detonitas y pobeditas. Las dinamitas contienen nitroglicerina, a
veces nitroglicol, nitratos de potasio, de sodio o de amonio, aserrín y
estabilizadores (tiza o soda). Las detonitas tienen la misma composición que
los explosivos a base de nitrato de amonio, diferenciándose de éstos por la
adición de un 6 - 15% de nitroglicerina. Este aditivo aumenta la capacidad
detonante del explosivo. Las pobeditas son mezclas de nitrato de amonio,
nitroglicerina y sales “apagallamas”, o sea que también figuran entre los
explosivos “de seguridad”.
Como en el caso de las detonitas, las pobeditas se diferencian de los

explosivos con nitrato de amonio por su mayor capacidad detonante (debido a
la presencia de nitroglicerina en su composición). De lo dicho se desprende
que la ventaja fundamental de los explosivos a base de nitroglicerina sobre los
de nitrato de amonio, consiste en su mayor susceptibilidad al impulso inicial.
Sin embargo, la presencia en estos explosivos de más de un 15% de
nitroglicerina (dinamitas), los hace peligrosos al manipuleo a causa de la
exudación (o sea, la formación de una película de nitroglicerina pura en la

superficie del explosivo) y el congelamiento que se produce aún a temperaturas

de 8 – 10 grados centígrados sobre cero; lo que conduce a la aparición de
cristales de nitroglicerina, sumamente sensibles a la acción mecánica.
La pólvora negra, que es una mezcla mecánica de nitratos (75%), azufre

(10%) y polvo de carbón (15%) es otro tipo importante de explosivo. Durante la
combustión de esta mezcla mecánica explosiva se forman monóxido (CO) y
dióxido (CO2) de carbono, así como residuos sólidos volatilizados (en forma de
humo). La pólvora negra se utiliza para fabricar mechas.
En la tabla N°1 se dan las características técnicas de algunos de los

explosivos a base de nitrato de amonio y de nitroglicerina más empleados en la
voladura de rocas.
Los trabajos de voladura de rocas con explosivos se realizan de acuerdo

al siguiente orden: perforación de los barrenos de voladura, cargado de los
mismos con el explosivo, voladura propiamente dicha y limpieza de la roca
volada. A menudo antes de la limpieza se efectúa la ventilación para eliminar
los gases tóxicos y el polvo, formados a consecuencia de la explosión.

PERFORACIÓN DE LOS BARRENOS DE VOLADURA
Los barrenos de voladura se perforan con máquinas especiales de

perforación por percusión o acción rotativa, impulsados por aire comprimido o
por energía eléctrica. Cuando se deben perforar pozos de pequeñas
dimensiones o ante la imposibilidad de utilizar máquinas de perforación, este
trabajo se efectúa en forma manual.
Fig. 2. Formas de las cabezas de barrenas a): 1 — simple; 2 — de dos aletas cortantes; 3 —
cruciforme recta; 4 — hexaédrica. Esquema de funcionamiento de la cabeza de barrena de un
perforador b): P — presión axial sobre el tajo del barreno; α — ángulo de herramienta de la
cabeza del perforador; β — ángulo de giro de la barrena.
En los percusores la herramienta es la barrena que posee en uno de sus

extremos un cabezal de acero o de una aleación dura y en el otro, un macho de
barrena que se inserta en la máquina. La forma del cabezal puede ser plana,
en cruz, en T, etc.; con un ángulo de corte en su filo. La elección del cabezal
perforador se efectúa de acuerdo con el tipo de roca, su dureza, grado de
desmenuzamiento, etc.
El proceso de perforación por percusión consiste en dar golpes con el

cabezal de la herramienta contra el tajo y la extracción de la roca
desmenuzada. La barrena se mueve con movimientos de avance y retroceso,
dando desde 400-600 hasta 4 000 golpes por minuto. Después de cada golpe,
durante el movimiento de retroceso, la barrena gira 5-10°, lo que asegura que
el corte transversal del barreno sea circular (fig. 2, b). A efectos de golpear la
barrena por su macho, en el cuerpo del percusor existe un cilindro dentro del
que se mueve un émbolo con vástago golpeador. El émbolo se mueve
“adelante — atrás” mediante la inyección de aire comprimido en el cilindro. El
aire comprimido pasa por una caja con válvula distribuidora, que dirige el
chorro de aire, bien por uno, bien por otro lado del émbolo. Después de cada

golpe la barrena gira por acción del mecanismo de giro que está compuesto por
un trinquete con dentado interior y una barra de giro con dentado de frenado
(fig. 3). La barra de giro lleva sobre su superficie un fileteado oblicuo por el cual
giran el émbolo con su vástago golpeador al apoyarse sobre la barra durante el
movimiento de retroceso. Junto con el vástago gira también la barrena, unida a
éste por medio de un manguito.
La extracción de los detritos (roca desmenuzada) se efectúa mediante

lavado con agua y, menos frecuentemente, mediante purga con aire
comprimido. Para facilitar esta operación muchos modelos de perforadoras
poseen a lo largo de su eje longitudinal un caño de pequeño diámetro, mientras
que la parte central de la barrena es un cilindro hueco de pequeño diámetro.
Las máquinas perforadoras por percusión funcionan en base a la inyección de
aire comprimido enviado po medio de mangueras de goma conectadas a un
compresor. En cuanto al agua, ésta se inyecta a presión desde un tanque
especial por medio de una bomba o una botella conectada al circuito de aire
comprimido.
Fig. 3. Esquema de trabajo de una perforadora: 1— émbolo; 2— trinquete; 3— barra de giro; 4

— manguito de giro; 5— barrena; 6— cabeza de la perforadora.
De acuerdo con la profundidad y dirección requeridas en la perforación de los

barrenos de voladura, éstos pueden ser practicados utilizando perforadoras de
aire comprimido como las jack less o stoper. Con estas perforadoras se
practican barrenos horizontales, inclinados o verticales de hasta 3 m de
profundidad. La presión axial de la barrena sobre el tajo se realiza mediante
dispositivos especiales mecánicos y neumáticos de avance.
Para realizar trabajos con explosivos en las rocas de las categorías IV-
VI, es preferible utilizar taladros eléctricos. En éstos la herramienta es un
taladro de acero con una cuchilla de aleación dura. El macho del taladro se
halla firmemente sujeto al husillo porta taladro. El momento de rotación es

transmitido al taladro por medio de un reductor, compuesto de un piñón

pequeño montado en el eje del rotor y engranado con otro piñón de mayor
diámetro que el husillo porta taladro. La energía eléctrica necesaria para el
funcionamiento del aparato se suministra desde un grupo electrógeno,
compuesto de motor, transformador y arrancadores magnéticos. En los taladros
eléctricos la presión axial sobre el tajo debe ser ejercida por el operador.
También existen taladros eléctricos que poseen mecanismos de avance
hidráulicos o mecánicos, capaces de regular la presión sobre el tajo. La roca
desmenuzada se extrae del pozo por lavado o purgado. Cuando en el taladro
eléctrico se utiliza un tornillo transportador, o sea, con rosca cuadrada convexa
en su superficie (fig. 4, c), la roca desmenuzada se eleva hacia la boca del
pozo a medida que se produce la rotación de la herramienta, de esta manera la
evacuación se realiza en forma continua y simultánea con la perforación.
Fig. 4. Taladros eléctricos: a): 1 — cuerpo; 2 — electromotor; 3 — reductor; 4 — manguito; 5 —

taladro; b): 1 — cuerpo; 2 — tornillo de avance; 3 — barrena; 4 —camisa del tornillo de avance;
5 — columna (montante); c) Tornillo transportador; d) Taladro.
Los taladros eléctricos suelen también ser utilizados para la perforación

de rocas de mayor dureza. En estos casos, para desmenuzar la roca se
emplea un trépano de rodillos. Los rodillos están constituidos por dos o tres
discos dentados de sección cónica unidos al cabezal del taladro. Al girar el
taladro, los discos ruedan por el fondo del tajo desgastando la roca con sus
dientes. La limpieza del barreno perforado con trépanos de rodillos se puede
realizar con un tornillo transportador, mediante lavado o purgado con aire
comprimido.
La perforación manual de los barrenos de voladura es una operación

sumamente laboriosa y puede ser realizada por uno o dos trabajadores; en el
primer caso el trabajador sujeta y dirige la barrena con una mano mientras que,
con la otra, golpea con un martillo la parte posterior de aquélla. En el segundo

caso son dos los trabajadores encargados de su realización: mientras uno

sujeta y dirige la barrena, el otro la golpea por su parte posterior con una
comba. La limpieza del barreno se realiza con una cucharilla especial. Después
de cada golpe debe girarse la barrena unos cuantos grados para evitar su
atascamiento y conseguir un corte transversal circular del barreno.
Como paso previo a la perforación de los barrenos de voladura se debe

determinar su profundidad, diámetro, cantidad y posición, o sea, calcular el
trazo más racional de barrenos. La finalidad de dicho cálculo consiste en
determinar los parámetros citados con precisión tal que, asegure la máxima
efectividad de los trabajos.
La profundidad óptima de los barrenos depende del tipo de máquinas de

perforación empleadas y de las condiciones de limpieza. Cuanto mayor sea la
profundidad de los barrenos de voladura, mayor será el volumen de roca
volada; pero, junto con ello, aumentará también el tiempo requerido en la
perforación y en la limpieza del terreno luego de efectuada la voladura. Todo
aumento en el diámetro de los barrenos reducirá considerablemente la
velocidad de perforación, aunque también es cierto que la perforación de
barrenos de gran diámetro permite reducir su cantidad total.
La cantidad de barrenos depende de la sección de la excavación, del

tipo de explosivo empleado, del diámetro y profundidad de los barrenos. Para
efectuar el cálculo de la cantidad necesaria de barrenos existe un gran número
de fórmulas empíricas que, en la práctica, deben ser constantemente
corregidas con datos experimentales; así, para calcular la cantidad necesaria
de barrenos para la excavación de una galería horizontal, se emplea la fórmula
de M. M. Protodiákonov:
n=2,7
√ f
S
donde: n- es la cantidad total de barrenos por metro cuadrado de superficie del

tajo, f- es el coeficiente de resistencia mecánica de la roca, S- es el área de la
sección de la excavación, en m2.

Fig. 5. Trazos de barrenos de voladura: a) con corte piramidal; b) con corte de ranura; con
cortes de cuña; c) vertical; d) horizontal; e) a techo; f) lateral derecho
La forma en que se efectúa la perforación de los barrenos de voladura

en el frente de la excavación, depende de la finalidad de los mismos. Los
barrenos pueden ser de arranque, ayuda, cuadradores y de arrastre. Los
barrenos de arranque tienen por objetivo iniciar la voladura y de formar los
planos complementarios que aumenten el área libre del tajo. Su ubicación se
determina de acuerdo con el tipo de corte elegido (fig. 5). Así, en las rocas
compactas, lo más efectivo es obtener un corte piramidal o rectangular en la
parte central del tajo. Con este fin se perforan 3—4 barrenos de arranque
inclinados o paralelos (corte quemado) hacia la superficie del tajo. En las rocas
estratiformes se utilizan, de acuerdo con la dirección de estratificación, cortes
en cuña verticales, horizontales, laterales, superior o inferior. Cuando no es
posible obtener cortes piramidales o en cuña, se utilizan cortes (ranurados)
rectos. En todos los casos los barrenos del arranque se distribuyen de acuerdo
con la forma de corte elegida.
Los barrenos de ayuda tienen por objetivo ampliar el espacio formado

como resultado de la voladura de los barrenos de arranque. Los barrenos de
ayuda se distribuyen uniformemente en el tajo, fuera del perímetro ocupado por
los barrenos de arranque, procediéndose a su voladura con posterioridad a la
de éstos.
Los barrenos cuadradores se distribuyen siguiendo el perímetro de la

excavación, con el fin de lograr el desprendimiento de las rocas hasta los
contornos deseados y son volados en último término. Parte de estos barrenos,
específicamente los que se encuentran en el piso se disparan al final y tienen

como tarea voltear el disparo y ponerlo delante del frontón para su posterior
limpieza, a estos barrenos se les denomina de arrastre.
Para toda excavación son preparadas las correspondientes fichas

técnicas, en las que se detallan los distintos parámetros de los barrenos
(calculados u obtenidos en forma experimental), el orden a seguidor en su
voladura, los mecanismos de perforación y los explosivos utilizados. Las fichas
técnicas así confeccionadas, constituyen el documento más importante en la
realización de todo trabajo de perforación con explosivos.
CARGA Y VOLADURA DE LOS BARRENOS
La colocación de la carga explosiva en los barrenos es precedida por

operaciones tales como el control de la profundidad y la dirección de los
mismos, la limpieza de los residuos del polvo de la perforación y el montado del
cartucho-cebo. El explosivo se introduce en el barreno en forma de cartuchos
separados. Estos cartuchos pueden introducirse estrechamente unidos entre sí,
formando una carga explosiva alargada (continua), única o pueden introducirse
separados entre sí por material inerte (carga de atraque o atacado),
conformando una carga explosiva dispersa (discontinua) o, por último, pueden
llenar una cavidad formada mediante la explosión preliminar en el fondo del
barreno de una pequeña cantidad de explosivo, a la que se denomina carga
explosiva de cámara.
El método más utilizado para colocar la carga explosiva alargada

consiste en la introducción de los cartuchos en el barreno con ayuda de un
atacador de madera, apisonándolos mediante ligeras presiones. Al comienzo o
al final, se introduce el cartucho-cebo que, a diferencia de los anteriores, está
provisto de cápsula detonante con mecha lenta, mecha detonante o
electrodetonador (con cable conductor de corriente eléctrica). Al introducir el
cartucho-cebo en el barreno se lo debe ubicar lo más cerca posible de la carga
explosiva básica. El peso total de la carga explosiva raramente supera 1 kg y,
debido a la longitud de los cartuchos, puede llegar a ocupar la mitad del
volumen total del barreno. Por ello, una vez colocado en el barreno el cartucho-
cebo, el volumen remanente, se rellena con carga inerte o tapón de arena con
arcilla, cuidando que los terminales de la mecha, del conductor eléctrico o de la
mecha detonante queden fuera del barreno. Debe tenerse en cuenta que un
apisonamiento insuficiente del material explosivo, así como un relleno
deficiente del barreno con arcilla, disminuyen notablemente la efectividad de la
explosión e incluso puede soplar. Tanto el cargado de los barrenos con el
explosivo, como su voladura, son efectuados por operarios especializados en
este tipo de trabajo: dinamiteros.
La detonación de las cargas explosivas ubicadas en los barrenos, se

efectúa por medio de mechas lenta, eléctricamente o mechas detonantes. En el
primero de los métodos indicados, para provocar el estallido se emplean:

cápsulas detonantes (fulminantes), mechas, cuerdas de encendido de

combustión lenta y cartuchos de encendido (fig. 6). E fulminante se utiliza para
provocar la voladura del explosivo y está constituida por una vaina metálica o
de cartón, de unos 7 mm de diámetro y unos 50 mm de longitud. En su parte
media posee un vaso metálico agujereado, lleno de un explosivo iniciador
primario. La parte inferior de la vaina se ha llenado con el explosivo iniciador
secundario. La parte superior de la vaina (15 mm como mínimo) se halla vacía,
utilizándosela para introducir uno de los extremos de la mecha. Ésta transmite
impulso calórico al fulminante y está constituida por un núcleo de pólvora
negra, rodeado de un trenzado de tela cubierto, a su vez, con un aislante,
generalmente de un plástico especial. El diámetro de la mecha es de 5—6 mm
y su velocidad de combustión de 0,5 - 1,0 cm/s. Los extremos libres de las
mechas se unen en un manguito de papel con torta de pólvora (cartucho de
encendido), que asegura el encendido simultáneo de un grupo de mechas. Por
último, para hacer arder al cartucho de encendido, el dinamitero utiliza una
mecha de encendido de combustión lenta; el encendido se hará en el orden
requerido.
Para provocar eléctricamente la detonación de la carga explosiva se

emplean: electrodetonadores, conductores y una fuente de energía eléctrica.
La construcción del detonador eléctrico es análoga a la de las cápsulas
detonantes, diferenciándose de éstas por el agregado de un electro-inflamador,
compuesto por dos conductores eléctricos, aislados entre sí y unidos en sus
extremos por un puente de incandescencia con una mezcla inflamable. Se le
denomina electrodetonador de acción instantánea cuando la mezcla inflamable
se halla en contacto directo con el explosivo iniciador primario. Si entre el
explosivo iniciador primario y la mezcla inflamable se coloca una mezcla
combustible amortiguadora (o sea, de combustión relativamente más lenta),
tales electrodetonadores son denominados de acción retardada o semi
retardada. Como conductores eléctricos se emplean cables de cobre o de
aluminio debidamente aislados. Como fuente de energía eléctrica se utiliza
comúnmente la red eléctrica o baterías.

Fig. 6. Medios de voladura: a) Cápsula detonante: 1 — vaina; 2 — explosivo iniciador

secundario; 3 — explosivo iniciador primario; 4 — casquillo; 5 — abertura; b) Cartucho-cebo: 1
— mecha; 2 — cápsula detonante; 3 — cartucho de explosivo; c — d) Detonadores eléctricos
(de acción instantánea y retardada); 1 — tapón plástico; 2 — inflamador eléctrico; 3 —
casquillo; 4 — explosivo iniciador primario; 5 — explosivo iniciador secundario; 6 — retardador;
7 — vaina.
También es frecuente el empleo de mechas detonantes para provocar

las voladuras; las mismas que poseen un núcleo de PETN al que se le ha
adicionado sal de plomo, siendo su velocidad de detonación de unos 7000 m/s.
La voladura de la mecha hace que a su vez detonen todas las cargas
explosivas unidas a ésta. Para provocar la voladura del cordón pueden
emplearse detonadores eléctricos o fulminantes. Se considera que éste es un
método práctico cuando se debe proceder a la voladura simultánea de gran
número de cargas explosivas.
Como consecuencia de la voladura, del macizo se separa una parte de

la roca, fragmentándose. La roca desmenuzada se evacúa de la excavación,
cargándosela en camiones volquetes, vagonetas, carretillas, baldes de
extracción, cintas transportadoras; para su transporte hacia las tolvas, canchas
o echaderos de escombros. En las excavaciones a cielo abierto se efectúan en
ciertos casos, voladuras “por expulsión” en las que la roca no solamente se
separa del macizo y se fragmenta, sino que además es arrojada a distancia
considerable del frente de trabajo. En estos casos la extracción de escombros
posterior a la voladura se reduce a la limpieza del frente.

CAPÍTULO II
TRABAJOS MINEROS MECANIZADOS Y MANUALES
Cuando se realizan trabajos en rocas blandas, sueltas o fisuradas, la

separación de las mismas del macizo rocoso puede ser efectuada con ayuda
de diversas máquinas y mecanismos e incluso en forma manual. El método
mecanizado de laboreo supone la utilización de excavadoras, buldozers,
robaderas, conjuntos especiales para la excavación de pozos, martillos,
picadores y palas neumáticas.
Las excavadoras se utilizan no sólo para excavar la roca, sino también

para cargar la misma en los medios de transporte o para efectuar su
amontonamiento a cierta distancia del frente de arranque. Las excavadoras que
se utilizan para abrir zanjas y trincheras, pueden ser de cuchara ordinaria y de
cangilones.
En las excavadoras de cuchara ordinaria la herramienta es una pala de

cazo con mango, unida al pescante con ayuda de un juego de cables y poleas.
La pala puede moverse en el plano vertical con respecto a la pluma. Los
movimientos de la pala en el plano horizontal se verifican con el movimiento de
todo el sistema en la plataforma de la excavadora. Existen palas excavadoras y
retroexcavadoras (fig. 7). La pala retroexcavadora draga la roca hacia sí, lo que
resulta muy práctico para la apertura de zanjas y trincheras. Las excavadoras
de cuchara ordinaria pueden ser empleadas para trabajos en rocas que
contengan canto rodado.
Las excavadoras de cangilones están provistas de una cadena sin fin,

que es movida en forma uniforme por los rodillos de estrella delanteros y
traseros del bastidor. La cadena sin fin posee cangilones de dragado de
mediana capacidad, colocados a distancias iguales unos de otros. Al moverse
la cadena también lo hacen los cangilones, tomando así material rocoso del
terreno y descargándolo en los vehículos de carga o en el vertedero. En los
trabajos de prospección geológica se emplean excavadoras de cangilones de
dragado longitudinal. Las excavadoras de cangilones se utilizan para laboreos
en las rocas de las categorías I-V, con contenido de canto rodado de hasta 0,2
m y en las rocas homogéneas de la categoría VI.

Fig. 7. Máquinas de excavación: a) Excavadora de cuchara (pala mecánica), b) Excavadora de

cuchara (pala retroexcavadora), c) Bulldozer, d) Scraper
Las excavadoras son vehículos automotrices de ruedas o de orugas, lo

que aumenta su maniobrabilidad y permite en caso necesario aumentar la
distancia entre el frente de trabajo y el vertedero.
Los scrapers son utilizadas en la limpieza del terreno y en la apertura de

zanjas y trincheras, pudiendo ser fijas o remolcadas. Las primeras son más
efectivas para los trabajos de limpieza y apertura de zanjas en las pendientes.
Estas consisten en un cable de acero movido por el cabrestante que arrastra a
la cuchara de acero por la pendiente (fig. 7, d). Durante la marcha adelante (o
sea, pendiente abajo), la cuchara desmenuza y arrastra a la roca. Durante la
marcha atrás, la cuchara retorna a la posición inicial (superior). La capacidad
del scraper es aproximadamente de 0,1 m 3, su velocidad de trabajo (marcha
adelante) es de 0,4—1,0 m/s y la distancia de arrastre, de 60 — 80 m; el
tambor del cabrestante es movido por un motor eléctrico o de combustión.
Los scraper remolcados son cucharas montados sobre ruedas. La

capacidad de la cuchara es de 2-6 m 3, su ancho de 2-3 m y la profundidad de
desbaste de la roca, de 0,2-0,5 m. Estas máquinas se utilizan especialmente en
trabajos de limpieza y desmonte. Con el mismo fin también se utilizan los
bulldozers (fig. 7, c).
Las excavadoras de pozos son equipos indicados para la excavación de

pozos verticales en rocas de las categorías bajas. Entre la gran variedad de
máquinas de este tipo, la que mayor difusión ha alcanzado es la excavadora de
pozos de minas, cuyo funcionamiento se basa en el corte de la roca por medio
de la cuchilla inferior aguzada de una herramienta cilíndrica giratoria, la cual va
descendiendo en forma paulatina y suspendida por tubos o vástagos, según el
avance de la excavación (fig. 8). Con estas máquinas puede alcanzarse una
profundidad máxima de 30 m, con un diámetro máximo de perforación de 1,5
m. El avance promedio por pasada es de 0,2-0,3 m, oscilando su rendimiento
entre 1,5 y 2,5 m/h.
La extracción del material rocoso de pozos, zanjas y trincheras puede

efectuarse con tornillos sin fin, cabrestantes, grúas y cintas transportadoras.
Durante la excavación de pozos y calicatas, para la extracción de la roca,

materiales, descenso y ascenso del personal, puede utilizarse una grúa

compuesta de cabrestante, mecanismo de giro, bastidores de apoyo y de giro,
pescante y cabina de mando. Todo este conjunto es accionado por un motor.
Fig. 8. Excavadora de pozos mineros: 1 — bastidor; 2 — motor; 3 — caja de velocidades; 4 —

cabrestante elevador; 5 — castillete; 6 — rotor; 7 — vástagos de perforación; 8 — trépano
cilíndrico, 9 — ensanchador
En ciertos casos, durante la realización de excavaciones mineras, es

posible el empleo del método hidráulico para la disgregación de las rocas
blandas o no consolidadas. Este método posee dos variantes: mediante el
empleo de aparatos con chorro de agua a presión (monitores hidráulicos) o
utilizando la presión natural de las aguas en las condiciones de un relieve
accidentado. El monitor hidráulico está compuesto por una boquilla cónica
unida en forma articulada a la base, lo que permite dirigir la boquilla en
cualquier dirección. El agua a presión llega a la boquilla por bombeo, a través
de una tubería de presión conectada al tanque de agua. El chorro de agua que
sale de la boquilla golpea la roca, fraccionándola. Las partículas de roca son
arrastradas por el agua a lo largo de un canal hasta el vertedero, en tanto que
el agua vuelve al tanque, previo pasaje por un sistema de sedimentadores.
Para fraccionar rocas compactas y fisuradas de las categorías

intermedias (hasta la de X incluida) se emplean martillos picadores. La
herramienta de éstos es un pico de acero aguzado (macho), que realiza
movimientos de avance y retroceso bajo la acción de aire comprimido; éste,
que llega desde el compresor, pasa por una cámara de distribución y entra en

el cilindro, donde golpea al émbolo por su parte posterior. En su carrera hacia

adelante el émbolo golpea con su percutor por el macho de la herramienta y
ésta a su vez, venciendo la resistencia de los resortes del portabarrena, golpea
la roca con su parte aguzada. Después del golpe el aire comprimido entra al
cilindro actuando sobre la parte delantera del émbolo, volviéndolo a su posición
inicial.
Las palas neumáticas se diferencian de los martillos picadores en que en

ellas la herramienta, en lugar de un pico, se trata de un juego de palas de
diversas formas, las mismas que son utilizadas para los laboreos en arcillas
compactas y rocas semejantes.
El aire comprimido necesario para el funcionamiento de los martillos

picadores, palas neumáticas y perforadoras (en los trabajos de perforación con
explosivos) se hace llegar a estas maquinas desde los compresores por medio
de mangueras de jebe o polietileno. Los compresores pueden ser, según el
método de compresión del aire, de pistones (de efecto único o de doble efecto),
rotativos (de tornillo) y de turbina. En los trabajos de prospección geológica
fundamentalmente se utilizan compresoras móviles de pistones y de tornillo. El
principio del funcionamiento de los compresores de pistones consiste en que,
debido a la rotación del cigüeñal, accionado por el motor, el émbolo (unido por
un vástago al cigüeñal) se desplaza dentro del cilindro. Durante el movimiento
del émbolo el aire aspirado pasa a través del filtro del tubo de succión a la
cámara donde el pistón lo comprime e inyecta al colector de aire (botella o
recipiente de aire). El rendimiento de un compresor es determinado por la
cantidad de aire que éste puede aspirar por minuto.
Fig. 9. Compresores: a) con cilindro de un solo efecto: 1 — cuerpo con el cilindro; 2 — pistón; 3
— vástago del pistón; 4 - 5 — cigüeñal; 6 — tubo de succión; 7 — filtro; 8 — tubo de impulsión;
9 — entrada y salida de agua de refrigeración. I — cámara de aspiración con válvula de
aspiración, II — cámara de impulsión con válvula impelente; b) con cilindro de doble efecto; 1,
2 — válvulas de aspiración; 3, 4 — válvulas de impulsión; 5 — filtro; 6 — botella o recipiente de
aire; I, II — cámaras de aspiración e impulsión.

En trabajos mineros de poca envergadura o cuando no es posible la

utilización de maquinaria, las excavaciones mineras en rocas blandas, no
consolidadas o agrietadas son practicadas manualmente, para lo que se
emplean palas, picos y cuñas. Para los trabajos en tierras arcillosas y arcillas
compactas lo más conveniente es utilizar palas de punta, en tanto que en rocas
arenosas, se utilizan palas de cuchara. En arcillas compactas, margas, así
como en rocas tenaces se utilizan picos, azadas y barretas para romper la
roca, material que posteriormente se extrae del tajo con ayuda de palas. Para
el fraccionamiento de las rocas fisuradas se utilizan cuñas, que se introducen
en las grietas a golpes de martillo.

CAPÍITULO III
LABORES MINERAS
DEFINICIÓN
Las excavaciones mineras son labores que constan de una boca o

abertura, un frente de arranque o ataque (tajo) y paredes. Se denomina boca o
abertura al lugar de salida a la superficie o de unión con otra excavación.
Frente de arranque es el extremo de la labor que se desplaza a medida que
ésta avanza. En los socavones o galerías horizontales, además de las
paredes, deben tomarse en cuenta el techo y el piso.
En función de la relación existente entre las labores mineras y la

superficie del terreno éstas se dividen en: excavaciones a cielo abierto y
subterráneas. De acuerdo con su ubicación en el espacio podemos
diferenciarlas en galerías horizontales, verticales e inclinadas. En relación con
los objetos del estudio, la prospección o el laboreo de los cuerpos minerales
útiles (de los planos de contacto de las rocas, de los horizontes guías, de los
horizontes acuíferos, etc.), las labores mineras pueden ser transversales
(secantes) o longitudinales.
Fig. 10. Labores mineras: 1 — pozo de sondeo; 2 — calicata; 3 — zanja; 4 — crucero; 5 —

galería; 6 — pique; 7— cortaveta; 8 — recorte; 9 — chimenea; 10 — cuerpo de mineral.
En los trabajos de prospección geológica es muy común la excavación

de zanjas someras, zanjas, calicatas, piques, socavones, galerías, cortavetas,
recortes, chimeneas, media barretas y tiros ciegos (fig. 10). Generalmente las
labores poco profundas (zanjas someras, calicatas, zanjas), acompañan a los
trabajos de búsqueda y levantamiento; estudios hidrogeológicos, de ingeniería
geológica, metalométricos y otras investigaciones. Las excavaciones mas
profundas (piques, socavones, etc.) son utilizadas tanto en la prospección de
minerales útiles como en la extracción de los mismos, por lo que se las divide
en excavaciones de prospección y de explotación.

Las zanjas someras son labores pequeñas de hasta 0,5 - 0,8 m de

sección transversal, que se practican en los suelos blandos o sueltos. Como
una variedad de zanjas someras se cuenta a las de limpieza. Las zanjas
someras se practican comúnmente a fin de tomar muestras mineralógicas. Las
zanjas de limpieza se emplean para el estudio de los planos de contacto de
minerales útiles, diques u otros objetos geológicos, recubiertos por rigolitas
poco potentes.
Para la excavación de zanjas se utilizan, por regla general, palas, picos,

barretas y muy raramente palas neumáticas o martillos picadores Cuando la
magnitud de los trabajos de excavación de las zanjas de limpieza así lo
requiere pueden utilizarse bulldozers y scraper. La documentación geológica de
las zanjas someras y de las zanjas de despejo se efectúa en forma análoga a
la que se utiliza para la descripción de los afloramientos.
Las zanjas son labores a cielo abierto, de gran longitud, con corte
transversal trapezoidal (con menor frecuencia con corte transversal recto), cuya
profundidad va desde 1 - 3 hasta 5 m, siendo su ancho por la base superior de
hasta 2 - 2,5 m y por la inferior (por el fondo) desde 0,4 hasta 1 m (fig. 11).
Fig. 11. Sección transversal de las zanjas: 1 — costeros de entibación; 2 — travesaño; 3 —

depósitos sueltos (rigolitas); 4 — roca madre.
Las zanjas con paredes a plomo suelen ser denominadas trincheras. El

declive de la zanja, determinado como la relación entre las proyecciones
horizontal y vertical de la pared y que expresa el grado de inclinación de la
misma, varía desde 1 (lo cual corresponde a un ángulo de inclinación de 45° en
las rocas sueltas), hasta 0 (paredes verticales en las rocas monolíticas muy
resistentes). Comúnmente la profundidad de las zanjas está limitada por la
potencia de los depósitos detríticos y aluviales y su profundidad en la roca
madre normalmente no supera los 0,3—0,5 m. Si la zanja se practica con fines
de drenaje, su profundidad estará determinada por la profundidad a que se
halle el estrato impermeable.

En rocas blandas, sueltas y fisuradas las zanjas se excavan

manualmente. Cuando la profundidad es mayor de 2 - 2,5 m, la roca se extrae
con ayuda de plataformas intermedias, de un aparejo con balde (malacata) o
de una grúa simple. En el caso de labores de gran envergadura, es
aconsejable el empleo de excavadoras de cuchara, excavadoras de cangilones
e incluso bulldozers. En presencia de un relieve accidentado, las zanjas
pueden ser excavadas con ayuda de scrapers o mediante el método hidráulico
(con ayuda de torrentes artificiales de agua). En las rocas duras fisuradas se
utilizan martillos picadores, en tanto que para practicar zanjas en las rocas
duras compactas se utiliza el método de excavación con explosivos.
Durante la ejecución de trabajos de búsqueda y levantamiento, es

común la apertura de zanjas de limpieza de la roca madre. Para tal fin, la zanja
se practica en dirección perpendicular al rumbo de las estructuras estudiadas.
Cuando la zanja se profundiza en la roca madre, frecuentemente las capas
rocosas muy resistentes quedan en el fondo de la excavación en forma de
afloramientos (fig. 12).
Fig. 12. Corte longitudinal y plano del fondo de la zanja: 1 — capa del suelo; 2 — arenas; 3 —
arcillas; 4 — aleurolitas; 5 — argilitas; 6 — calizas; 7 — filón de cuarzo; 8 — elementos de
ocurrencia
Durante el reconocimiento de yacimientos, las zanjas se practican con la

finalidad de destapar las partes superiores de los cuerpos minerales para
estudiar su morfología, composición y para la toma de muestras, siempre y
cuando la potencia de los terrenos de recubrimiento no supere los 3-5 m.
Cuando el afloramiento del cuerpo mineral no supera en su ancho los 1-2 m y
es de longitud considerable, es conveniente practicar la zanja a lo largo del
cuerpo mineral para lograr un destape total de su afloramiento por debajo de
las rigolitas. En los lugares donde se verifica un ensanchamiento del cuerpo,
consecuentemente se ensancha la zanja o se practican zanjas transversales
complementarias a los costados. Cuando el ancho del afloramiento del cuerpo
mineral es significativo o se reconoce una zona mineralizada potente y
extendida, compuesta de pequeños cuerpos cercanos, su destape se efectúa
mediante zanjas practicadas a través del rumbo del cuerpo mineral (o de la
zona mineralizada) hasta lograr un corte total de los dos planos de contacto. A

fin de evitar su desmoronamiento, las paredes de la zanja pueden apuntalarse.

Para ello se las suele reforzar con costeros u otros materiales del lugar, a los
que se asegura mediante travesaños (fig. 11).
Los datos obtenidos mediante la apertura de zanjas sirven para

correlacionar su fondo con el mapa geológico, indicándose los puntos de
origen, final y de giro de la zanja, especificándose los contactos de las rocas y
los trastornos tectónicos, haciendo mención de los elementos de ocurrencia
(elementos de yacimiento) (fig. 12). Aquellas propiedades tales como las
diferencias litológico-petrográficas de las rocas y la calidad del mineral útil,
entre otros, se indican mediante símbolos convencionales. En el caso de una
estructura geológica particularmente complicada se traza, además un croquis
de las paredes de la zanja. Finalmente, en la libreta de mapeo se asienta la
descripción del corte geológico puesto al descubierto con la apertura de la
zanja y se registra el lugar donde se tomaron las muestras.
Las calicatas son excavaciones realizadas verticalmente o en forma de

media barreta, de sección transversal rectangular, cuadrada o circular, de 0,9-
2,0 m2 y de hasta 30 m de profundidad o más, comunicadas directamente con
la superficie. En algunos casos las calicatas van acompañadas por pequeñas
excavaciones horizontales subterráneas, cruceros. La excavación de calicatas
representa un conjunto de distintos trabajos que incluye la excavación
propiamente dicha (profundización), la limpieza de la roca desde el frontón a la
superficie, el entibado (apuntalamiento) de las paredes de la calicata, así como
su ventilación y drenaje.
En las rocas de las primeras cinco categorías las calicatas poco

profundas por lo común se excavan en forma manual. En las rocas duras se
emplea el método de excavación con explosivos. En el caso de rocas fisuradas
pueden utilizarse martillos picadores. En las rocas blandas, ante un gran
volumen de perforación, es aconsejable el empleo de equipos de excavación o
máquinas perforadoras de pozos.
La roca se evacúa del pozo “por lampeo” sólo hasta los dos metros de
profundidad. A mayor profundidad la roca es extraída con ayuda de baldes y
cabrestante (malacata) o de grúa elevadora. En forma análoga se verifican las
operaciones de descenso y ascenso de los operarios materiales e
instrumentos. Ante calicatas de poca profundidad (4-6 m) pueden utilizarse
plataformas de limpieza intermedias (es decir entarimados de madera que
cubren alrededor de un tercio de la sección de la calicata), para la transferencia
manual de la roca desde el frente de avance a la superficie del terreno. La
carga de la roca en el balde se realiza manualmente, con palas o con un
cargador de mandíbulas.
A fin de evitar posibles derrumbes de las paredes de la calicata y

garantizar la seguridad de los trabajos en el fondo de la misma, a medida que

avanza la excavación se procede al reforzamiento de éstas. Sin reforzamiento

de las paredes sólo es admisible la excavación de calicatas de no más de 10 m
de profundidad y siempre que se las perfore en rocas estables. Por regla
general a estas calicatas se las elimina (rellena) poco tiempo después de haber
sido excavadas. Existe una serie de métodos de entibación de calicatas, de
acuerdo con la resistencia y estabilidad de las rocas.
Si la roca permite avanzar en la excavación hasta 4—5 m sin

apuntalamient0 lo aconsejable es no utilizar reforzamientos continuos, sino
marcos de entibación sobre puntales, para lo cual en el fondo de la calicata se
coloca el marco de entibación básico, de madera en rollo o escuadrada de
forma tal que sus partes salientes (uñas) entren en cavidades especiales
excavadas en las paredes de la calicata (fig. 13, b, c). Este reforzamiento se
efectúa de abajo hacia arriba y su comodidad estriba en que la mayor parte de
la superficie de las paredes de la calicata queda descubierta, lo que simplifica
su estudio. A veces, con posterioridad a la realización del mapeo y en previsión
de posibles desprendimientos de trozos de roca, se procede a cubrir la
entibación con costeros. Si la calicata no es profunda, el sistema de entibación
se simplifica: los paneles o costeros colocados a lo largo de las paredes son
firmemente ajustados por medio de marcos de entibación simples, sostenidos
en posición horizontal por la fuerza de rozamiento, sin que haya necesidad de
utilizar puntales o marcos de entibación básicos con “uñas” (fig. 13, a).
Fig. 13. Entibación dé calicatas: a) entibación con tablas y marcos de entibación (1); b, c)
entibación sobre puntales: 1 — marcos de entibación; 2 — marcos de entibación básicos; 3 —
puntales; 4 — tablas; d) entibación continua a marcos con «uñas»: 1 — bastidor de dirección; 2
— «uña» del bastidor; 3 — bastidor de entibación básico; 4 — marco de entibación simple; e)
entibación continua a marcos suspendidos; f, g) entibación a estacas con hincado de los
puntales vertical e inclinado: 1 — marco exterior; 2 — marco interior; 3 — tablas pilotes

En las rocas sueltas o poco estables, que permiten una profundización

muy pequeña (0,2—0,5 m), se utilizan entibaciones de bastidores suspendidos:
después de efectuada la profundización, al bastidor de dirección ubicado en la
superficie, se le une el primer marco de entibación por medio de grapones, a
éste el segundo y así sucesivamente. La mayor inconveniencia de este método
estriba en que la documentación sólo puede efectuarse en base a la roca que
se extrae del pozo, lo que lo hace poco preciso. El caso más complicado que
puede presentarse es el de la excavación de calicatas en terrenos o arenas
movedizas y en gravas. En estos casos, la profundización se efectúa con
reforzamiento previo marchavante (fig. 13, f-g). En el terreno se colocan
marcos de entibación exterior e interior y por el perímetro del pozo, en el
espacio entre ambos marcos, se hincan estacas o tablas aguzadas de 1-1,5 m
de longitud, a una profundidad de 0,2-0,3 m. Luego se procede a la extracción
de la roca (en 0,4_0,2 m) tras lo cual se hincan más profundamente las estacas
o tablas pilotes, y así sucesivamente hasta su apertura. En caso de ser
necesario continuar profundizando el pozo, nuevamente se colocan dos marcos
de entibación, exterior e interior, procediéndose luego al consiguiente hincado
de las estacas y a la extracción de la roca. Con el fin de mantener un corte
transversal uniforme de la calicata, las estacas se hincan con un pequeño
ángulo, ya que cuando las tablas pilotes se hincan verticalmente la sección del
pozo se va reduciéndose a medida que aumenta su profundidad.
Los trabajos de excavación de calicatas profundas se suelen ver

dificultados por la falta o débil ventilación que llega a la parte inferior de la
labor. Los gases y el polvo que se forman como resultado de la excavación con
explosivos o que fluyen de las capas gasíferas interceptadas por la excavación,
son las causas principales de los cambios en la composición del aire. En los
trabajos de excavación de calicatas se utilizan diversos métodos simples de
ventilación. En los meses invernales y ante bajas temperaturas, en el fondo del
pozo puede instalarse un pequeño hornillo cuya chimenea tenga salida al
exterior, gracias a lo cual se generará corriente de aire (tiro). En las regiones de
llanura (estepas) con vientos frecuentes, puede utilizarse con buenos
resultados el método de ventilación forzosa: a la calicata se introduce una
tubería de polietileno o metálica, terminada en un extremo ensanchado, que se
orienta contra el viento de modo tal que, por el tubo, al fondo del pozo llegará
aire fresco.
Los ventiladores que se utilizan comúnmente generan una presión total

de no más de 1 500 mm de columna de agua, a las maquinas capaces de
desarrollar una presión total más elevada se las denomina compresores.
Existen dos tipos de ventiladores: centrífugos y axiales. El ventilador centrífugo
está provisto de una rueda con paletas, montada sobre el árbol y encerrada
dentro de una carcasa de acero con tubos de entrada y de salida. Al tubo de
salida se le conecta una tubería de carga. La rueda motriz del ventilador axial
es un casquillo con paletas, montado sobre el árbol. El ventilador posee

colector de admisión y difusor. El rendimiento de los ventiladores axiales puede

modificarse cambiando el ángulo de incidencia de las paletas. Las principales
características de los ventiladores son: presión desarrollada (carga),
rendimiento, potencia requerida para su accionamiento. En la tabla que sigue,
se dan las características técnicas de algunos ventiladores de gran difusión en
Rusia.
La ventilación de la excavación se efectúa por medio de ventiladores, el

tipo de los cuales, así como el esquema de ventilación dependen de la finalidad
de la excavación, de su longitud, cantidad de gases, etc. Existen tres
esquemas de ventilación del espacio contiguo al frente de ataque: impelente,
aspirante y aspirante - impelente. En el esquema impelente, el pasaje de ‘aire
fresco por el sistema de cañerías hasta el frente de ataque se inicia
inmediatamente después de conectar el ventilador, ubicado en la superficie
cercano a la boca de la excavación. Los productos gaseosos y el polvo
producidos por el disparo se mezclan con el aire impelido hacia el frente de
ataque y son arrastrados por el ventilador en dirección a la boca de la
excavación (fig. 14). Utilizando este esquema, el espacio contiguo al frente de
ataque se limpia con rapidez, pero existe el inconveniente de que por un tiempo
considerable no se puede trabajar en la excavación, mientras no se evacúe
totalmente de la misma la nube de gases y polvo.

Fig. 14. Esquemas de ventilación de las labores mineras: a) ventilación impelente; b)

ventilación de aspiración; c) ventilación combinada de aspiración e impulsión; 1 — ventiladores
impelentes; A — ventiladores de aspiración
Cuando se utiliza el esquema de ventilación aspirante, el aire viciado es

aspirado por las tuberías desde el frente de ataque hacia la superficie, por lo
que no se difunde por el resto de la excavación. Se recomienda emplear este
esquema de ventilación en las excavaciones de gran longitud, ya que de esta
forma la limpieza del aire se realiza con mayor rapidez que cuando se utiliza el
sistema impelente.
Con frecuencia se utiliza el método de ventilación combinado aspirante -

impelente, para lo cual, luego de separar el espacio contiguo al frente de
ataque del resto de la excavación con una mampara de lona, se introducen las
terminales de las cañerías aspirante e impelente. Como resultado se obtiene el
funcionamiento simultáneo de los ventiladores aspirante e impelente y el frente
de ataque queda rápidamente libre del polvo y los gases del disparo.
Cuando se produce afluencia de agua a la calicata, se hace necesario su

drenaje. Si el aforo de agua no supera los cinco litros por minuto, su
eliminación es posible con ayuda de un cabrestante y baldes. Para ello, en un
costado del frontón se excava una pequeña cavidad en la que se juntará el
agua; periódicamente el operario a cargo del trabajo, llenará el agua en un
balde para luego sacarlo a la superficie. Si la afluencia de agua supera los
cinco litros por minuto, la calicata debe desaguarse con bombas de
accionamiento manual o mecánico. Durante le excavación de calicatas es
frecuente el empleo de bombas de diafragma o de émbolo. Si la finalidad de la
excavación es la búsqueda de agua o salmueras, las bombas se utilizan para
efectuar bombeos de prueba, con el fin de determinar su aforo, la composición
del agua y también el grado de anegamiento de las capas.

El geólogo debe efectuar el mapeo geológico de la calicata a medida

que ésta se va profundizando. Lo más conveniente es estudiar la composición
litológica y la correlación espacial de las rocas, por las paredes de la calicata.
En algunos casos se debe proceder a efectuar dicho mapeo en la superficie,
basándose en la roca extraída. El mapeo, de acuerdo con la complejidad de la
estructura geológica, se lleva a cabo por una, dos o las cuatro paredes de la
calicata, utilizando el método lineal o el de retícula. Si las capas rocosas yacen
horizontalmente y son firmes por su potencia y composición, será suficiente
indicar en una de las paredes, las cotas de techo y de piso de cada estrato,
trazando una característica de sus rocas componentes. En presencia de una
estratificación monoclinal de las capas se debe efectuar el mapeo de dos
paredes adyacentes, midiéndose los ángulos de buzamiento de cada estrato.
En la orientación espacial de las paredes de la calicata estos datos son
suficientes para la determinación, por métodos gráficos o analíticos, de
elementos de ocurrencia, potencia real de capa y posición en el plano, bajo los
depósitos de recubrimiento. En los casos de estructuras geológicas complejas
(variación de la potencia dé los estratos, presencia de cuerpos intrusivos,
xenolitos, fallas tectónicas, pliegues pequeños, etc.), la documentación debe
efectuarse por las cuatro paredes. En estos casos, con frecuencia surge la
necesidad de trazar en retícula el croquis de cada pared. En la libreta de
campo se indica la ubicación de la calicata, la orientación y longitud de las
paredes, los ángulos de buzamiento visibles, la composición litológica y
petrográfica de las rocas, los lugares donde se han tomado las muestras.
Los pozos de exploración (piques) son labores verticales (muy

raramente, inclinadas), con acceso directo a la superficie, destinadas a facilitar
los trabajos relacionados con la prospección de minerales útiles. La
profundidad de los pozos de exploración alcanza los 150-250 m y la sección de
su corte transversal (por lo común, rectangular) va desde 6 hasta 14 m 2. Estas
labores mineras se emplean fundamentalmente para reconocer menas de
buzamiento vertical o casi vertical, en lugares de llanura.
El pozo está compuesto por dos secciones: de extracción y de

escaleras; esta última está separada cada 2-3 m por tableros. Para la
instalación de mecanismos elevadores, instalaciones de compresión y de
bombeo, sobre la boca del pique se erigen un castillete. Las operaciones de
descenso y ascenso se efectúan por medio de una cabria montada en el
castillete. La roca extraída se traslada a un vaciadero especial. La entibación
del pozo es casi siempre continua (de bastidores y de estacas). A partir del
pozo se practican labores horizontales subterráneas: galerías, cruceros y
cortavetas. La documentación geológica de los pozos se realiza en forma
análoga a la de las calicatas.
Las principales labores subterráneas horizontales consisten en

socavones, cruceros, cortavetas y galerías. A estas excavaciones se hallan

unidas otras labores horizontales, verticales o inclinadas de tipo auxiliar:

recortes, chimeneas, contracielos y piques ciegos. Los trabajos de avance,
limpieza del frente de arranque, ventilación, drenaje, alumbrado y mapeo de
estas labores son muy similares, lo que nos permite analizarlos en conjunto.
Socavón es una labor subterránea horizontal, directamente comunicada

con la superficie, de sección transversal rectangular, cuadrada, trapezoidal o
abovedada (fig. 15). La superficie de la sección transversal de los socavones
es de 3—4 m2 y se los excava en las condiciones de un relieve accidentado,
durante los trabajos de reconocimiento y explotación de yacimientos minerales
útiles.
Fig. 15. Socavón transversal con galería: 1 — rigolita; 2 —roca madre resistente; 3 — cuerpo
mineral; 4 — cancha
En función de la ubicación de los cuerpos minerales, las labores

horizontales se divide en longitudinales y transversales; las primeras se
practican a lo largo de la extensión de las menas exploradas, en tanto que las
segundas, al través. A los socavones que atraviesan el macizo de lado a lado,
se les denomina túneles.
Cortaveta es una labor subterránea horizontal y transversal cuya entrada

comunica con otra labor minera, practicada en rocas estériles y por el cuerpo
mineral, a los que atraviesa con un ángulo determinado, más comúnmente
cruzando su rumbo.
Galería es una labor subterránea horizontal, cuya entrada comunica con

otra excavación subterránea y que es practicada en dirección de las capas del
mineral útil cuando la posición de este último es inclinada o vertical, o en
cualquier dirección cuando aquél se encuentra en posición horizontal.
A partir de galerías y socavones se pueden practicar recortes: labores

subterráneas horizontales orientadas por la potencia horizontal del cuerpo
mineral. A las labores practicadas desde otras labores subterráneas
horizontales hacia arriba según el alza o hacia abajo siguiendo el buzamiento
del cuerpo del mineral, se las denomina respectivamente contracielos,
chimeneas y pique ciego (o contrapozos).

Las labores subterráneas horizontales pueden ser practicadas con

ayuda de la excavación con explosivos y mediante métodos mecánicos o a
mano, de acuerdo con la resistencia y la estabilidad de las rocas. La boca del
socavón se practica sobre una pendiente brusca de cerros o colinas, en el
borde de un precipicio, barranco, etc. La primera operación consiste en la
colocación de un marco de forma apropiada, luego de lo cual se efectúa el
“corte” del socavón. La roca extraída es arrojada directamente por la boca de la
excavación, como resultado de lo cual frente a la misma se forma una
superficie plana o cancha. Los socavones se excavan “con alza”, o sea, con un
pequeño declive en dirección a la boca. Esto posibilita el drenaje natural de la
excavación por una zanja especial (cuneta) practicada en el piso de la misma,
a la vez que alivia el trabajo de transporte del material rocoso desde el frente
de trabajo hasta la boca.
Fig. 16. Entibación de socavones: a) marcos de entibación completos con encostillado de

costeros, b) marcos de entibación incompletos, c) entibación metálica de carcasa
Cuando los socavones, galerías y cortavetas son practicados en rocas

blandas estables o en rocas duras con pequeña afluencia de agua, son
reforzados con marcos de madera en rollo o escuadrada: marcos de entibación
(fig. 16). Estos últimos pueden ser completos (con dos puntales a los costados
y travesaños superior e inferior por el techo y el piso de la excavación) o
incompletos (en los que no se coloca el travesaño inferior). Los marcos de
entibación completos e incompletos pueden colocarse muy pegados unos de
otros o a distancia de 1-2 m. En el último caso, los espacios entre cuadros de
entibación pueden revestirse con tableros o costeros. Con el fin de un mayor
reforzamiento y conservación, se emplean marcos de entibación de forma de
trapecio o de arco, que pueden fabricarse con perfiles metálicos. Durante los
trabajos de excavación en las rocas monolíticas muy estables generalmente no
se emplea entibación alguna, excavándoselas con sección abovedada.
Últimamente, se emplean tornillos de anclaje o concreto lanzado en sus
diversas modalidades.
Ante excavaciones en rocas acuíferas, terrenos movedizos; arenas, se

utilizan entibados previos hincables con estacas en el techo y a veces, en el
techo y paredes, procediéndose frecuentemente al drenaje previo de las aguas

subterráneas, a la impermeabilización de las rocas por cementación y a otras

medidas especiales.
Luego de realizada la ventilación del tajo, se quitan los trozos de roca

colgantes de las paredes y el techo (desquinche), a fin de conservar la sección
necesaria de la excavación. En las excavaciones de poca longitud el transporte
de la roca se lleva a cabo con scrapers o en vagonetas accionadas
manualmente, mientras que en las de gran extensión se emplean vagonetas
empujadas por locomotoras. El carguío de la roca en la vagoneta se realiza
manualmente o con ayuda de cargadores mecánicos.
Cuando las labores subterráneas horizontales se comunican con la

superficie por medio de un pique, el drenaje de las mismas se realiza mediante
cunetas por las que el agua se envía a colectores, desde los que se bombea el
agua a la superficie. En caso de existir horizontes permeables, yacentes más
abajo, lo aconsejable es derivar el agua hacia los mismos, mediante la
perforación de pozos de sondeo. El drenaje más sencillo es el de las labores
unidas a socavones, ya que en ellas, por las cunetas, el agua —por gravedad
— llega a la boca del socavón.
El mapeo del socavón se realiza a medida que avanza su excavación, y

consiste en el trazado de un croquis en retícula (o linealmente, en caso de una
estructura geológica simple) del frente de arranque, en escalas 1: 25 - 1: 100.
La distancia entre los puntos de mapeo del frente de ataque es de unos pocos
metros, dependiendo de las condiciones geológicas. Cada punto de mapeo del
frente de ataque se da en relación con el plano de agrimensura o se relaciona
con la distancia desde la boca de la excavación. Paralelamente se traza el
plano de la labor (más comúnmente por su techo), en el que se indican los
puntos de muestreo. Durante la excavación de socavones transversales y la
toma de muestras de sus paredes, es indispensable efectuar el mapeo de las
mismas en la misma escala del plano. Además de estos documentos gráficos,
el geólogo realiza la descripción de las rocas, a la que acompaña con los
croquis necesarios para ilustrar los detalles de la estructura geológica. El
mapeo de las galerías, cortavetas y recortes se realizada en forma análoga.
Durante la realización de trabajos en las labores subterráneas (así como

en los pozos profundos y calicatas), se utiliza el alumbrado artificial fijo o
portátil. En las labores subterráneas principales se utiliza iluminación eléctrica
fija; en cuanto a las lámparas portátiles, éstas pueden ser eléctricas, a carburo
o de petróleo. Todos los trabajos de mapeo de las excavaciones subterráneas y
la toma de muestras realizados por el geólogo, así como los trabajos de
excavación en el frente de ataque, casi siempre se llevan a cabo utilizando
l{amparas portátiles.
Las lámparas eléctricas portátiles fabricadas para estos fines, pueden

ser de mano o de cabeza y son alimentadas por acumuladores ácidos o

alcalinos. En la tabla se especifican las características técnicas de lámparas

eléctricas portátiles de mano y de cabeza.
Los candiles o lámparas de acetileno poseen dos cámaras: inferior, que

contiene carburo de calcio y superior, que contiene agua; al entrar en contacto
el carburo de calcio con el agua se produce gas acetileno que llega al mechero
donde, al ser encendido, arde con llama viva. La llama puede regularse,
aumentando o disminuyendo la cantidad de agua que se hace pasar desde la
cámara superior a la inferior.
Las lámparas de petróleo poseen un depósito para el combustible

(gasolina o keroseno), una mecha embutida en un tubo ubicado en la parte
superior del depósito y un cilindro de vidrio con rejilla de protección. En las
excavaciones subterráneas su empleo es peligroso debido a las emanaciones
gaseosas tóxicas que emanan.

CAPÍTULO IV
NOCIONES GENERALES SOBRE EL SONDEO DE POZOS
El sondeo es ampliamente utilizado en los trabajos de búsqueda y exploración.

Se le emplea también en la prospección hidrogeológica, en la ingeniería
geológica y en investigaciones geofísicas. La tecnología actual de sondeo
permite perforar pozos profundos, de más de 6000 m y se estima que en los
próximos años se podrán practicar sondeos de hasta 15-18 km. En el presente
texto se da un pequeño resumen de los métodos de sondeo actuales, así como
de los trabajos accesorios ligados a ellos que se realizan durante las
investigaciones geológicas; sobre el sondeo de pozos de explotación profundos
sólo se darán nociones generales.
Los pozos de sondeo son excavaciones cilíndricas, de pequeño

diámetro y considerable profundidad.
Fig. 17. Elementos fundamentales de un pozo de sondeo a): 1 — boca; 2 — tajo; 3 — pozo; 4
— paredes; b) profundidad de un pozo de sondeo inclinado; c) tajos continúo y anular: 1 — tajo
continuo; 2 —tajo anular
Las partes fundamentales de un pozo de sondeo son: boca 1, tajo 2,

pozo 3, superficies laterales a las que se denomina paredes 4 (fig. 17, a).
Si el pozo de sondeo es vertical, su profundidad L será igual a la

diferencia entre las cotas de su boca y el tajo, pero si el eje del pozo de sondeo
está inclinado respecto al horizonte, la profundidad L será mayor que la
diferencia entre las cotas e igual a:
L=( H boca−H tajo )cos θ
donde: θ - es el ángulo cenital (fig. 17, b).
Como diámetro del pozo se considera al diámetro exterior de la

herramienta de perforación, sin tomar en cuenta que el verdadero diámetro del
pozo será levemente mayor al de la herramienta. Los diámetros de los pozos
de sondeo varían desde los 16 mm hasta los 1 500 mm y sólo los piques de
mina poseen un diámetro de hasta 8 m.

Los pozos de sondeo que se perforan a partir de la superficie, pueden

ser verticales o inclinados, en tanto que, si se los perfora desde labores
subterráneas pueden tomar también dirección horizontal o ascendente.
El sondeo de pozos se realiza por toda la superficie de su fondo, tajo

continuo, o en forma de un aro, tajo anular (fig. 17, c).
En el segundo caso quedará intacta toda una columna de material

rocoso, llamado testigo.
Con tajo continuo comúnmente son perforados los pozos de explotación

y aquellos en los que no se efectúa la toma de testigo. En la prospección de
minerales útiles, en los trabajos de ingeniería geológica, hidrogeológicos, etc.
se emplea el sondeo de pozos con tajo anular. En los trabajos de prospección
geológica domina este último tipo de sondeo.
DESTINO DE LOS POZOS DE SONDEO
Durante la prospección y explotación de yacimientos minerales, el

sondeo de pozos se realiza con los fines siguientes: 1) prospección geológica,
2) explotación, 3) auxiliares.
Los pozos de prospección geológica se perforan durante los

levantamientos geológicos, la búsqueda o exploración y el reconocimiento de
minerales útiles. Los minerales útiles líquidos y gaseosos: petróleo, gas natural,
aguas minerales, salmueras; se exploran y benefician casi siempre con ayuda
de pozos de sondeo. El carbón, los materiales de construcción, los minerales
ferrosos, así como otros minerales útiles que presentan condiciones de
estratificación sencillas, son explorados mediante pozos de sondeo, casi sin
utilizar labores mineras.
Los sondeos con fines auxiliares se realizan para: 1) los estudios

geofísicos en la prospección sísmica, 2) la realización de trabajos con
explosivos durante la explotación y para crear depósitos subterráneos de
petróleo y gas natural, 3) la ventilación, drenaje y el tendido de cables en las
labores subterráneas, 4) provocar el congelamiento de rocas acuíferas
inestables y para la inyección de cemento en las rocas fisuradas y porosas, en
ingeniería geológica, 5) la excavación de piques maestros en las de minas.
MÉTODOS DE SONDEO
Las operaciones más importantes durante el sondeo son:
1) Perforación (desmenuzamiento de las rocas en el tajo).

2) Extracción de la roca desmenuzada.
3) Entibación de las paredes del pozo y extracción de los tubos.
4) Trabajos de montaje de la torre.
La perforación se efectúa utilizando distintos métodos: 1) mecánico, en

el que el desmenuzamiento de las rocas es realizado por la acción directa de
la herramienta en el tajo, 2) físico, en el que la destrucción de la roca se
produce mediante explosivos, alta temperatura, chorro de agua, etc. De éstos,
el más difundido es el método mecánico en el cual se genera una tensión
considerable de compresión y rompimiento. Cualesquiera que sean las
herramientas de perforación empleadas en el sondeo surgen roturas
volumétricas, superficiales y por fatiga en las rocas.
La rotura volumétrica sobreviene cuando bajo la acción de la

herramienta se generan presiones que superan la dureza de la roca:
Ca
>Hp
F
donde: H p - es la resistencia de la roca a la penetración, en kg/cm 2, F - es

la superficie de las cuchillas de la herramienta, en cm 2; C a - es la carga axial
sobre la herramienta de sondeo, en kgf.
En el caso de la rotura volumétrica, la roca se fracciona con efectividad. La

rotura superficial sobreviene cuando en el contacto entre la parte cortante de la
herramienta y la roca generan presiones inferiores a la resistencia de la roca, o
sea, cuando:
Ca
<Hp
F
En este caso el fraccionamiento de la roca se produce a causa del rozamiento

y de las propiedades abrasivas de la herramienta. La rotura por fatiga
Ca
sobreviene a consecuencia de las recargas, ya que en un principio <Hp ,
F
pero, como resultado de la aplicación reiterada de fuerzas, la resistencia de la
roca disminuye, apareciendo las condiciones necesarias para la rotura
volumétrica.
Durante el sondeo se debe controlar el estado de la herramienta de

perforación y en caso de desafilarse las cuchillas de la misma, se la debe
sustituir por otra o utilizar coronas autoafilables a fin de asegurar una rotura
volumétrica más efectiva.

Utilizando métodos mecánicos de perforación la herramienta se deteriora

con rapidez, lo que provoca una caída brusca del rendimiento del sondeo. Por
ello, en los últimos años se vienen realizando investigaciones con el fin de
introducir nuevos métodos de destrucción de rocas que sustituyan la utilización
de trépanos:
1) Ígneo, mediante la utilización de un soplete lanzallamas reactivo o de

oxígeno. En el primero el soplete lanzallamas reactivo produce la
combustión de keroseno, alcohol etílico o combustible diesel en
atmósfera de oxígeno, alcanzando una temperatura de combustión de
3200 °C, con una presión de 20-40 atmósferas, en tanto que la velocidad
de salida de los gases sobrecalentados por la tobera del soplete alcanza
los 2000 m/s. Ante un régimen de tal tipo, en la roca se generan
tensiones térmicas que conducen a su destrucción. La segunda variante
se basa en la combustión de un terminal de acero en atmósfera de
oxígeno, lo que conduce al calentamiento de la roca hasta su
temperatura de fusión (1470-1800 °C). Debido al elevado consumo de
hierro y oxígeno, este método no ha hallado aplicación.
2) Utilización de plasma para la destrucción de las rocas.
3) Destrucción electro-hidráulica de las rocas, basada en la acción de la

descarga eléctrica en el agua.
4) Destrucción de las rocas con chorro de agua lanzado por una tobera de
1 mm de diámetro y bajo presión de decenas de miles de atmósferas.
5) Destrucción de las rocas con ayuda de vibraciones ultrasónicas, que se

generan por la distensión y compresión de un núcleo de níquel bajo la
acción de un campo magnético alterno. La cantidad de vibraciones llega
a las 28 000-30 000 por minuto, con amplitud de unos pocos micrones,
ante lo cual el núcleo golpea por el yunque, realizando perforación de
rotación y percusión.
Los distintos métodos de sondeo y destrucción de las rocas, según S. A.

Volkov, se clasifican en:
De todos los tipos de sondeo presentados en el esquema de la clasificación

de S. A. Volkov, el más difundido es el sondeo mecánico rotatorio de pozos
profundos y someros, con tajo continuo y anular. También es muy utilizado el
sondeo mecánico de percusión, el sondeo con tornillos transportadores, el
sondeo por vibración y el sondeo rotatorio lento no profundo.
Clasificación de los pozos de sondeo según S. A. Volkov
A.- Con herramientas desmenuzadoras de rocas

a) Sondeo poco profundo por vibración

b) Sondeo rotativo
1. Sin lavado
1.1. Lento, con cucharas rotativas, barrenas
helicoidales, sacatestigos.
1.2. Rápido con tornillos transportadores.
2. Con lavado o soplado
2.1. Con motor en la superficie
2.1.1. Con tajo continuo
2.1.2. Con tajo anular
2.2. Con motor en el tajo
2.2.1. Con turbo perforadoras
2.2.1.1. Con tajo continuo
2.2.1.2. Con tajo anular
2.2.2. Con barrenas eléctricas
2.2.2.1. Con tajo continuo
2.2.2.2. Con tajo anular
c) Sondeo retropercusivo
1. Con percutores hidráulicos
2. Con percutores neumáticos
3. Con vibradores de tajo
d) Sondeo por percusión
1. Con vástago
1.1. Con lavado
1.2. Sin lavado
2. Con cable
B.- Con diversos medios físicos modernos
a) Ígneo
b) Con explosivos
c) Hidráulico
d) Con utilización de vibraciones ultrasónicas
e) Con utilización del efecto electro hidráulico.
PROPIEDADES FÍSICO-MECÁNICAS DE LAS ROCAS
Clasificación de las rocas
La elección del método de sondeo depende en gran medida de las

propiedades físico-mecánicas de las rocas.
Entre las propiedades físico-mecánicas fundamentales de las rocas se

cuentan las siguientes: resistencia, dureza, abrasividad, elasticidad, fragilidad,
plasticidad, densidad, porosidad, peso específico, esponjamiento, fluencia,
permeabilidad y estabilidad. Las propiedades físico-mecánicas de las rocas
guardan dependencia directa con su composición mineralógica, estructura y

textura. Estas características varían de acuerdo con el origen de las rocas

estudiadas.
De acuerdo con su origen, las rocas se dividen en tres grupos:

1) magmáticas, 2) sedimentarias y 3) metamórficas.
Las rocas magmáticas, a su vez, se dividen en intrusivas y efusivas. Las

primeras tienen estructura holocristalina, gran resistencia, elasticidad
claramente definida, dureza, fragilidad, etc. Las rocas efusivas presentan una
estructura semicristalina vítrea o de granulación fina y además son de alta
dureza.
Las rocas sedimentarias poseen propiedades físico-mecánicas muy

variadas, aunque por regla general se caracterizan por su menor resistencia
que las rocas magmáticas. Entre las rocas sedimentarias podemos encontrar
formaciones no consolidadas, rocas plásticas coherentes y rocas duras. Las
rocas metamórficas se han formado como consecuencia de la acción de altas
temperaturas y presiones elevadas y poseen elevada dureza. Por su grado de
cohesión, las rocas se clasifican en compactas, coherentes y sueltas.
Las rocas compactas se caracterizan por la existencia de significativas

fuerzas iónicas y moleculares de cohesión, entre sus partículas componentes;
fuerzas de cohesión que no se regeneran una vez que la roca ha sido
fraccionada. Las rocas compactas pueden ser monolíticas o fisuradas. Siempre
que se sondeen pozos en rocas fisuradas es necesario entibar las paredes de
los mismos.
Las rocas coherentes se caracterizan en que no poseen elevada

resistencia y además en que una vez humedecidas, se comportan como
cuerpos plásticos, cambiando fácilmente de forma ante deformaciones, sin que
se destruya la unión entre sus partículas. En condiciones de humedad las
paredes de los pozos sondeados en estas rocas son inestables.
Las rocas sueltas (no cohesionadas) se presentan como una masa no

consolidada, sin uniones entre sus distintas partículas. El sondeo en este tipo
de rocas se realiza con entibación simultánea de las paredes de los pozos.
A continuación, para que quede clara la importancia que tienen para el

sondeo las propiedades físico-mecánicas de las rocas, las analizaremos más
detalladamente:
Se denomina resistencia de una roca a la capacidad que tienen de

resistir la rotura volumétrica. La resistencia de las rocas depende del tipo de
deformación, diferenciándose distintos tipos de resistencia: a la compresión, a
la tracción, a la flexión, al corte, y a la torsión. La mayor resistencia de las rocas
se manifiesta ante la compresión, ya que en este caso aumentan las fuerzas
moleculares entre los cristales; fuerzas moleculares que disminuyen durante la

tracción o el corte. Consecuentemente, la disgregación de la roca será más

efectiva cuando predominen estos dos últimos fenómenos. La resistencia de
las rocas cementadas depende de la composición del cemento.
Dureza es “la propiedad que posee todo cuerpo sólido de ofrecer

resistencia a ser raspado por otro cuerpo que no sufra ante ello deformación
residual alguna”. La dureza se presenta como la resistencia de las capas
superficiales de un cuerpo a la acción de las fuerzas aplicadas en un punto.
Podemos diferenciar la dureza de la roca en si y la de los minerales que entran
en su composición por separado.
Se denomina elasticidad a la capacidad que presenta un cuerpo

deformado de recuperar su forma primitiva una vez quitada la carga.
Generalmente las rocas y minerales no presentan deformación residual. Las
rocas se dividen en frágiles y plásticas en relación con las fuerzas deformantes
que sobre ellas actúan.
Plasticidad es la capacidad que poseen ciertas rocas de cambiar su

forma bajo el efecto de fuerzas aplicadas, sin perder por ello su continuidad.
Ante ello, el cuerpo presentará deformación residual.
Se denomina fragilidad a la capacidad de la roca de fraccionarse en

forma relativamente fácil bajo la acción de golpes. En las rocas frágiles no se
presentan deformaciones residuales; la mayoría de las rocas compactas se
encuentran entre las frágiles. La aparición de la fragilidad está en relación
directa con el tiempo de aplicación de la carga; cuanto más corta sea la
duración del tiempo de aplicación de la carga, tanto más se manifestará la
fragilidad del cuerpo. Esto es de gran importancia para la perforación ya que,
ante la aplicación lenta de la carga, en la roca se producen deformaciones
residuales que hacen que ésta se comporte como un cuerpo plástico, sin
romperse. Ante la aplicación rápida de la carga, la roca se fracciona debido a la
aparición de deformaciones de fragilidad.
Se denomina abrasividad de las rocas a la capacidad que éstas poseen

de desgastar las herramientas de sondeo. La abrasividad de las rocas es
función de la dureza de sus minerales componentes, o sea, cuanto más duros
son los minerales componentes, más abrasiva será la roca. Son especialmente
abrasivas las rocas que contienen cuarzo.
Fracturación y clivaje. A pesar de que la fracturación y el clivaje de las

rocas disminuyen su resistencia a la acción mecánica, estas propiedades
dificultan sobremanera los trabajos de perforación porque elevan la
permeabilidad y la abrasividad de las rocas, disminuyen el porcentaje de salida
de testigo, así como también la estabilidad de las paredes del pozo, siendo con
frecuencia responsables del atascamiento de la herramienta.

El peso volumétrico y el peso específico, así como el grado de relleno

(saturación) de un determinado volumen de la roca con sustancias minerales,
juegan un papel muy importante en el sondeo, ya que determinan las
condiciones del transporte de la roca desmenuzada desde el tajo a la
superficie.
El grado de relleno (saturación) de un determinado volumen de roca con

sustancias minerales es expresado por la fórmula:
V1
∆=
V
donde: V- es el volumen total, en m3 y V1- el volumen descontando los huecos y

poros, en m3.
La porosidad determina la resistencia mecánica de las rocas, su

abrasividad e higroscopicidad durante el sondeo en rocas arcillosas. Una
porosidad elevada conduce a pérdidas de granalla y al desgaste de la
herramienta. Todas las rocas poseen un cierto grado de porosidad, que es
menor en las rocas eruptivas y mayor en las sedimentarias, alcanzando índices
del 30 - 40% en las rocas meteorizadas.
Se denomina permeabilidad de las rocas a la capacidad de permitir el

paso del agua. Esta propiedad está en dependencia directa de la porosidad y
de la fracturación de las rocas. Una gran permeabilidad de las rocas hace
disminuir la velocidad del sondeo con lavado, ya que parte del fluido de
perforación se pierde.
Fluencia es la capacidad que presentan las rocas de fluir durante su

destape y que complica el sondeo de pozos, ya que exige la entibación previa o
simultánea de las paredes del pozo. Esta propiedad es característica de las
arenas de grano fino saturadas de agua con mezclas de partículas de fango o
arcillosas, así como de las tierras arcillosas y las arcillas.
Esponjamiento es la capacidad que posee la roca desmenuzada de

aumentar su volumen en relación con el volumen que ocupaba en estado
natural en el macizo. El esponjamiento de la roca se caracteriza por su
coeficiente de esponjamiento K, que es igual a:
V1
K=
V
donde: V- es el volumen de las rocas en su estado natural, V1- es el volumen

de la roca desmenuzada. Las rocas no consolidadas o poco coherentes
presentan menor esponjamiento que las coherentes y duras.

La estabilidad de las rocas juega un papel muy importante durante el

sondeo de pozos, porque en caso de poca estabilidad de las rocas se hace
indispensable la entibación de las paredes del pozo, disminuyendo en
consecuencia el rendimiento de los trabajos.
Las rocas, de acuerdo con su estabilidad se dividen en cuatro grupos:

Grupo 1 compuesto por rocas estables. Pertenecen a este grupo las rocas con
unión firme entre sus partículas, monolíticas o poco fisuradas, no derrubiables
por el líquido de lavado (granitos, cuarcitas, gneis, calizas, etc.). Grupo 2
compuesto por rocas poco estables. En este grupo se incluye a las rocas del
grupo 1 fisuradas o quebradas, cementadas (a semejanza de las brechas),
fácilmente erosionables por acción del líquido de lavado. Grupo 3 compuesto
por rocas con estabilidad variable, es decir aquellas que poseen fuerte unión
entre sus partículas hasta que se produce su saturación con agua, tras lo cual
esta unión desaparece. Entre estas rocas pueden mencionarse las arcillas,
tierras arcillosas, loes, sal gema, etc. Estas rocas son las que presentan
mayores dificultades en el sondeo ya que las rocas arcillosas al humedecerse
se hinchan y frecuentemente pasan al estado de fluencia. Grupo 4 constituido
por rocas inestables, que no poseen unión entre sus partículas (arenas, gravas,
guijarros). En estas rocas, por lo general, los pozos se sondean con entibación
previa.
De todo lo expuesto se deduce que para las rocas diferentes por su

composición, particularidades estructurales y de textura y con distinta unión
molecular entre sus granos, se hace necesario el empleo de diferentes
métodos y tecnología de sondeo.
Los conceptos de resistencia mecánica y perforabilidad de las rocas se

han introducido con el fin de dividir a las mismas según la magnitud de
profundización por unidad de tiempo y de elegir correctamente las herramientas
y tecnología de sondeo necesarias.
En los últimos años se ha propuesto el concepto de perforabilidad como

base para la clasificación de las rocas en distintas categorías. La perforabilidad
de las rocas es la magnitud del avance en una unidad de tiempo, de la
perforación pura (velocidad mecánica de perforación). Las unidades de sondeo
son: m/h, cm/min, mm/mim. La perforabilidad de las rocas se establece
experimentalmente y no es una magnitud constante. La perforabilidad de una
roca de igual resistencia variará según los métodos de sondeo y según el tipo
de herramientas empleadas.
La perforabilidad de las rocas puede ser caracterizada por los siguientes

índices:
1) Magnitud de avance de la perforación pura en una unidad de tiempo

(velocidad mecánica):

h
v m = m/h ,
t
donde: υm- es la velocidad mecánica de la perforación, h- es la longitud

avanzada en el tiempo t;
2) Magnitud de avance en una carrera (velocidad de carrera):
h1
vc= m/h ,
t+ t 1 +t 2+ t 3 +t 4 +t 5+ t 6
donde: υc- es la velocidad de carrera; h1- es la magnitud del avance en

una carrera, en m; t- es el tiempo de ‘perforación pura por carrera, en h;
t1- es el tiempo necesario para bajar la herramienta de sondeo al pozo,
en h; t2- es el tiempo de la perforación, en h; t3- es el tiempo necesario
para la sujeción del empalme de la herramienta, carga de la granalla, en
h; t4- es el tiempo de preparación del ascenso, en h; t5- es el tiempo
necesario para el ascenso de la herramienta a la superficie, en h; t6- es
el tiempo necesario para el cambio de la columna de sondeo o del
trépano, en h.
3) Tiempo requerido para el avance en 1 m.
Velocidad técnica es la magnitud de avance del pozo en el tiempo requerido

para todos los trabajos ligados con la perforación del mismo:
H
vt = m/h ,
t 0 +T +T 1
donde: υt- es la velocidad técnica, H- es el avance del pozo, en m, t0- es el

tiempo de perforación pura, en h, T- es el tiempo necesario para las opera-
ciones de bajada y ascenso y los trabajos que las acompañan, en h, T1 -es el
tiempo requerido por todos los trabajos accesorios en el pozo (impermeabili-
zación de la roca por cementación, mediciones de las desviaciones, etc), en h.
La velocidad cíclica se determina como la relación entre la profundidad

del pozo y la cantidad de tiempo necesario desde la iniciación del sondeo hasta
su finalización:
H pozo
v c= m/mes ,
T total
La velocidad del parque de máquinas se caracteriza por el coeficiente de

utilización del equipo durante el sondeo de pozos.
De acuerdo con el método de sondeo empleado, las rocas se dividen en

varias categorías por su perforabilidad. Basándose en la clasificación de las
rocas se preparan normas de exploración, que ayudan a una correcta
planificación del trabajo de las brigadas de perforación.

CAPÍTULO V
TORRES Y EQUIPOS PARA EL SONDEO
Una instalación común de sondeo está compuesta por el equipo de

sondeo, la bomba y un motor que accione a éstos. Las instalaciones de sondeo
pueden ser fijas, móviles o autopropulsadas, según su montaje.
En el caso de instalaciones fijas de sondeo, en el lugar elegido se

procede al montaje de la torre de sondeo compuesta por un castillete y una
rampa. En la rampa se construye un cobertizo liviano, de pequeñas
dimensiones, en el que se monta el equipo de sondeo y que sirve además para
resguardar a trabajadores y equipo de las inclemencias del tiempo, así también
como para guardar la herramienta de sondeo, los dispositivos para las
operaciones de descenso y ascenso, las piezas de repuesto, la ropa de trabajo,
etc.
En la instalación móvil de sondeo el castillete y la rampa, así como el

equipo de sondeo se montan sobre un bastidor metálico. El castillete es un
mástil liviano de tubos metálicos que, gracias a su unión articulada con el
bastidor, puede inclinarse. Para transportar la instalación se emplean tractores
o camiones remolcadores, sin desmontar el equipo, ni el mástil. El traslado de
las instalaciones debe efectuarse con el mástil colocado en posición horizontal
(de transporte).
En las instalaciones autopropulsadas de sondeo, el equipo de sondeo, la

bomba y el mástil se montan en el chasis de un vehículo automotor. La
máquina y la bomba pueden trabajar utilizando el’ motor de dicho vehículo,
aunque generalmente se procede a la instalación de un motor especial (a
gasolina, combustible diesel o eléctrico). Este tipo de instalaciones se distingue
por su gran movilidad, lo que permite acortar el tiempo que normalmente se
pierde en el traslado de la maquinaria a un nuevo punto de sondeo.
CASTILLETES Y MASTILES DE SONDEO
El castillete (mástil) sirve para efectuar el descenso y ascenso de la

herramienta al pozo, así como para la colocación de los tubos de revestimiento,
cuando se hace necesario reforzar las paredes del pozo de sondeo (entubado).
Los castilletes pueden ser de madera o metálicos, construidos estos

últimos de tubos o de hierro angular. Se suelen emplear castilletes de tres o
cuatro pies (patas).

Los castilletes de tres patas (trípodes) se utilizan para el sondeo de

pozos verticales o inclinados de hasta 300 m de profundidad.
Las patas del castillete van unidas cada 2,5-3 m por medio de
travesaños en los que se instalan plataformas, comunicadas entre sí mediante
escaleras. A fin de obtener una mayor estabilidad de las patas, los travesaños
contiguos se unen mediante riostras diagonales (fig. 18). En el caso de sondeo
inclinado, un par de patas se coloca en dirección de la inclinación del pozo, de
manera tal que los extremos inferiores de las patas formen un triángulo
isósceles.
Fig. 18. Castillete de tres patas para el sondeo de pozos inclinados: A — vista de costado; B —
plano de distribución del equipo de sondeo: 1 — patas del castillete; 2 — plataformas; 3 —
rampa; 4 — máquina; 5 — bomba; 6 — motor; 7 — rodillos; 8 — riostras diagonales
Castilletes de cuatro patas. Las torres con castilletes de cuatro pies son
utilizadas para el sondeo de pozos verticales. Comúnmente se utilizan los
castilletes metálicos cuyos pies se fabrican con tubos de revestimiento en tanto
que los travesaños, riostras diagonales y otras piezas, con tubos de diámetro
menor o con hierro angular. La altura de estas torres va de 18 a 30 m y la
capacidad de carga del gancho puede alcanzar las 30 toneladas. Las torres
metálicas se arman y desarman con facilidad; en posición vertical, comenzando
su ajuste desde el piso inferior o en posición horizontal, llevándoselas
posteriormente a la vertical mediante tractores y un sistema de aparejos.

Fig. 19. Castillete de cuatro patas
Torres móviles. Últimamente se ha hecho muy común el empleo de las

torres móviles de sondeo fabricados de tubos sin costura. El mástil forma un
todo único con la máquina. La altura de los mástiles varía respectivamente
desde 13 hasta 19 m. La armadura del mástil se coloca en posición horizontal
durante los traslados.
Fig. 21. Torre móvil de sondeo: A — posición de transporte; B — posición de trabajo: 1 —

mástil; 2 — descanso; 3 — polea fija; 4 — varillas; 5 —rampa; 6 — bastidor (trineo)
En la parte superior de la torre o del mástil se fija una polea o aparejo.

La polea se suspende de un grillete ubicado sobre el vástago de acero del

pivote que une las patas de la torre. Generalmente los castilletes de cuatro
patas están unidos en su parte superior mediante cadenas. Por la polea de la
torre se pasa un cable, uno de los extremos del cual desciende hasta la boca
del pozo, mientras el otro se enrolla en la cabria. Al extremo del cable que
desciende a la boca del pozo se sujeta un gancho giratorio (fig. 20). Durante las
operaciones de descenso y ascenso, entre el gancho giratorio y la boca del
pozo se ubican los tubos de sondeo (velas) enroscadas entre sí. La altura de
los castilletes (mástiles) dependerá de la profundidad proyectada para el
sondeo y de la magnitud del avance en profundidad durante una carrera
completa.
Fig. 20: Fijación de la polea en el castillete: a) pivote y grillete; b) polea; c) sujeción de la polea
en el trípode
EQUIPO DE PERFORACIÓN
Tubos de sondeo (varillas o vástagos de perforación). En el sondeo

rotativo se utilizan preferentemente varillas de sondeo cilíndricas, que son
tubos de acero sin costura, con un diámetro exterior de 33,5; 42, 50, 63 y 73
mm y una longitud de 1,5; 3; 4,5; y 6 m cada vástago. Para la unión y el
enroscado de las varillas en velas (varios tubos enroscados) y en una sola
columna, en los extremos de los tubos se practican roscas macho y hembra.
Generalmente el largo de una vela es levemente inferior a la altura de la torre.
Normalmente se suele someter a los tubos a templado con alto revenido para
otorgarles mayor resistencia; el templado se realiza con corriente de alta
frecuencia a fin de dar gran resistencia a su superficie. Los tubos con rosca
macho se enroscan en las velas mediante coplas, y los que poseen roscas
hembra con ayuda de niples. Los tubos de sondeo unidos por medio de niples
se emplean en el sondeo de pozos de pequeño diámetro. Estos tubos
presentan gran resistencia hidráulica y se enroscan y desenroscan con mucha
mayor lentitud que los tubos unidos por coplas.
Los distintos tramos se enroscan en la columna mediante uniones de

maniobra a niple o copla, constituidas por dos mitades, una de las cuales
posee una gran rosca macho cónica, poseyendo la otra mitad una rosca

hembra de iguales características. Este tipo de rosca permite acelerar el

enroscado y desenroscado de los vástagos (fig. 21).
Fig. 21. Acoplamiento de los tubos de sondeo y de las velas de tubos
Cuando se perforan rocas abrasivas los tubos de sondeo se desgastan

rápidamente por lo que se aconseja utilizar aros de goma protectores, cuyo
diámetro exterior debe ser mayor que el diámetro exterior de las uniones y
coplas.
En la práctica, además de los tubos comunes, se emplean varillas de

masa (o maestras), cuya finalidad es la de aumentar el peso y la rigidez de la
parte inferior de la columna de sondeo. La longitud de las varillas maestras es
de 4,5 m. El empleo de varillas de masa asegura una disminución de la fatiga a
la compresión, así como una desviación mínima del pozo.
Para el descenso y ascenso de los vástagos son necesarios los siguientes

accesorios:
1) Tapón giratorio para su descenso y ascenso al pozo

2) Tenazas y llaves para su enroscado y desenroscado
3) Horquillas de retención que se hincan en las ranuras de las uniones de
maniobra a fin de sostener los vástagos sobre la boca del pozo de
sondeo
4) Grillete de suspensión, que es una horquilla corta con asa para la
sujeción con el gancho portacarga. La horquilla del grillete de
suspensión se hinca en la ranura de la unión de maniobra o debajo de la
copla, pudiéndose entonces levantar la vela sobre la boca del pozo por
el asa del grillete de suspensión utilizando el gancho portacargas. Para
las operaciones de descenso y ascenso es necesario tener dos grilletes
de suspensión.
5) El descenso y ascenso paulatino de la columna de varillas pueden
efectuarse con ayuda de dos grilletes de suspensión o de un elevador y
una horquilla de retención (fig. 22).

Fig. 22. Piezas del equipo de sondeo: a) grillete de suspensión; b) abrazadera de giro; c, d)
llaves para el enroscado; e) tenazas para tubos de gas; f) horquillas de retención; g) tapón
giratorio; h) elevador: 1 — círculo (base); 2 — ranura; 3 — cuerpo; 4 — anillo.
Para elevar el rendimiento de los trabajos se emplea el atornillado y

desatornillado mecánico de los tubos de sondeo y la automatización en las
operaciones de ascenso y descenso. Para la mecanización del descenso y
ascenso de la columna de tubos de sondeo se utilizan elevadores
autoliberables y arrojadores de vástagos.
La entibación de las paredes del pozo de sondeo se lleva a cabo cuando

es necesario efectuar la fijación de paredes inestables, para aislar un horizonte
de otro, para lograr el reforzamiento de todo el pozo durante la prospección de
minerales útiles líquidos. Al comienzo del sondeo los tubos de revestimiento
aseguran la dirección rectilínea del mismo.
Los tubos de revestimiento se fabrican con aceros de alta calidad y se

unen entre sí por medio de niples de acero. Estos tubos son en unas tres veces
más livianos que los de acero. En el sondeo mecánico rotativo se emplean
tubos de revestimiento sin costura, con superficie lisa, generalmente unidos
entre sí mediante niples.
Los zapatos de tubo se utilizan para preservar de posibles

deformaciones el extremo inferior de los tubos de revestimiento durante su
descenso al pozo y para cortar las salientes de roca de las paredes del pozo.
Los zapatos de tubo pueden ser de hincado o de fresado; los’ primeros son
empleados en el sondeo por percusión en tanto que los segundos se emplean
en el sondeo rotativo.
Las cabezas golpeadoras sirven para preservar el extremo superior de

los tubos de una posible deformación durante su hincado en el pozo de
sondeo.

Los dispositivos de hincado se emplean para el hincado de los tubos en

el pozo de sondeo y están constituidos por un vástago con rosca cónica y
ranura para llave y por un anillo de hierro macizo sujeto al vástago. Su peso
oscila entre 300 y 1200 kg.
El dispositivo de expulsión sirve para extraer los tubos de revestimiento

unidos entre sí por coplas roscadas. El cabezal de expulsión se enrosca a la
copla del tubo superior de la columna.
Para sostener en vilo los tubos de revestimiento en el pozo de sondeo,

se utilizan abrazaderas y grapas a cuña.
Para el enroscado y desenroscado de los tubos de revestimiento se

emplean llaves de charnela o de charnela doble y triple.
Para extraer del pozo aquellos tubos que se encuentran muy sujetos por
la roca se emplean gatos de husillo dobles (fig. 23)
Fig. 23. Accesorios para los tubos de revestimiento: a) zapato de hincado; b) zapato de
fresado; c) cabeza golpeadora: 1 — cabeza; 2 — pivote; 3 — grillete; 4 — copla; 5 — tubo; d)
dispositivo de hincado: 1 — vástago; 2 — rosca cónica; 3 — ranura para llave; 4 — anillo
macizo de hierro; e) dispositivo de expulsión: 1 — vástago; 2 — rosca cónica; 3 — anillo
macizo de hierro; 4 — cabeza de expulsión; f) gato de dos husillos.
En relación con el volumen creciente del sondeo aumenta

consecuentemente la cantidad de metal necesaria para la entibación de los
pozos de sondeo, aproximadamente 50 kg por metro sondeado. Por ello,
presentan gran interés las pruebas realizadas para la utilización de tubos de
materiales no metálicos, como: cemento amiantado, enchapado y plásticos.
Los tubos de polietileno, que se caracterizan por su gran resistencia, se

han comenzado a utilizar para la entibación de pozos artesianos.

CAPÍTULO VI
LIMPIEZA DE LOS POZOS DE SONDEO
La roca desmenuzada durante la perforación de os pozos de sondeo

(fango o lodo) debe ser extraída de la zona del tajo ya que, en caso contrario,
el fango acumulado se seguirá fraccionando, dificultando los trabajos y al
mismo tiempo, desafilando la herramienta.
Para la extracción del fango de sondeos se emplean diversos métodos:
1) Mecánico, con ayuda de la herramienta de sondeo u otra herramienta

especial
2) Hidráulico, con inyección de líquido de lavado
3) Neumático, con inyección de aire o gas comprimido
4) Combinado, en parte con inyección de líquido de lavado y en parte con
ayuda de la herramienta de perforación u otra herramienta especial.
En el sondeo rotativo con corona o con rotor, por lo común se emplea

lavado y soplado, con lo que además, el aire y el líquido de lavado refrigeran la
herramienta.
PERFORACIÓN CON INYECCIÓN DE LÍQUIDO DE LAVADO (FLUIDO DE

PERFORACIÓN)
Dos son los métodos empleados para el lavado de pozos con inyección
de líquido: de circulación normal y a contracorriente.
En el lavado por circulación normal, el líquido entra, previo paso por la

manguera de presión 1 (fig. 24, a) y la empaquetadura, a la columna de tubos
de sondeo 2, dirigiéndose hacia el tajo y saliendo por el extremo inferior de la
herramienta, lavándolo; luego, arrastrando consigo a la roca desmenuzada, se
eleva hacia la boca del pozo por el espacio anular formado entre los tubos de
sondeo y las paredes del pozo.
A la salida del pozo, el líquido pasa por el sistema de canales 3, a los

tanques decantadores 4, donde se decanta para ser nuevamente inyectado al
pozo de sondeo. El lavado por circulación normal es el más empleado.
En el lavado a contracorriente, el líquido es inyectado por medio de una

bomba, a través de un dispositivo especial de empaquetaduras, por el espacio
libre anular del pozo hacia el fondo, donde después de lavar la zona del tajo se
eleva por el interior de la columna de tubos de sondeo 1 hacia la boca del pozo.
Una vez allí, pasando a través de la empaquetadura 2 y de la manguera, llega
al sistema de purificación (fig. 24, b). Durante los sondeos de pozos con
diámetro reducido, a fin de economizar tiempo en las operaciones de descenso

y ascenso, se ha comenzado a emplear el lavado a contracorriente con salida

hidráulica de testigo. En este caso se utilizan tubos de sondeo de paredes lisas
y diámetro algo mayor que el del testigo; la velocidad mecánica de sondeo
aumenta 1,6 veces y el avance por una carrera alcanza los 200-300 m.
Fig. 24. Esquemas de lavado y soplado de los pozos de sondeo: a) lavado de circulación
normal; b) lavado a contracorriente; c) soplado del pozo de sondeo: 1 — compresor; 2 —
tubería de aire; 3 — empaquetadura; 4 — vástago; 5 — cabeza hermética; 6 — tubos de
revestimiento; 7 — mangueras de derivación; 8 — ciclón; 9 — colector de polvo; 10 —
ventilador; 11 — recipiente de aire.
La elección del líquido de lavado se efectúa teniendo en cuenta las

propiedades físico-mecánicas de las rocas. En el sondeo de rocas estables se
emplea agua; en el de rocas de elevada dureza se utilizan soluciones de
sustancias químicas activas, capaces de reducir la dureza de las rocas. En el
sondeo de capas de sales, el lavado se realiza con una solución saturada de
estas mismas sales, a fin de impedir la disolución del testigo y de las paredes
del pozo. Durante el sondeo de pozos en las rocas no consolidadas, en las
condiciones de congelación perpetua, como líquido de lavado se utilizan
soluciones salinas enfriadas, con temperaturas de congelación inferiores a la
temperatura de las rocas congeladas, a veces se emplea aceite solar.
Por lo general para el lavado se emplea solución arcillosa sobre todo en

las rocas poco estables, hinchadas o desmenuzadas. Se denomina solución
arcillosa a la suspensión acuosa de diversas arcillas; las mejores soluciones
arcillosas se asemejan, por sus propiedades, a los coloides.

Durante la preparación de las soluciones arcillosas es necesario evitar la

coagulación de las soluciones coloidales, lo que se consigue agregando
sustancias que eleven la carga eléctrica y la hidratación de las partículas.
Los índices fundamentales de las propiedades de las soluciones arcillosas son:
1) Formación estructural, o sea cuando la fase líquida de la solución en

parte está ligada por las partículas arcillosas, en parte se tapona en las
células de la estructura del esqueleto y sólo parte de la misma se separa
en la superficie de la solución como una capa de agua pura; la solución
pierde movilidad, convirtiéndose en un cuerpo plástico. A la
transformación de este cuerpo plástico en líquido mediante el mezclado,
se le denomina tixotropía.
2) Esfuerzo por unidad de superficie (mgf/cm2, gf/cm2), mediante el cual se
destruye la estructura, es denominado esfuerzo estático de
desplazamiento θ. De este esfuerzo depende el que se mantenga el
fango de sondeos en estado de suspensión, la estabilidad de las
soluciones arcillosas con elevado peso específico y la cementación de
las grietas y poros en las rocas.
3) Capacidad de retención del fango de sondeos por parte de la solución
arcillosa, que en el caso ideal es igual a 1.
4) Peso específico, que en las soluciones arcillosas normales es igual a
1,05-1,25 g/cm3. El peso específico de la solución depende de la
concentración de las partículas arcillosas en la misma y del peso
específico de la arcilla. La adición de sustancias con elevado peso
específico aumenta el peso específico de la solución hasta 2,3 g/cm 3, lo
que es muy importante, ya que el peso específico de la solución
determina la magnitud de la presión hidrostática del líquido sobre las
paredes del pozo y el tajo.
SONDEO CON LIMPIEZA POR SOPLADO
Últimamente se ha difundido ampliamente el sondeo de pozos con

limpieza por soplado (fig. 25, c), según los esquemas de circulación normal o a
contracorriente, en forma análoga a los ya vistos para el lavado, con la
diferencia de que en este caso, en la composición del equipo de sondeo se
incluye un compresor en lugar de una bomba.
El sondeo de pozos con limpieza por soplado se emplea: 1) durante el

sondeo en rocas heladas, las que durante el lavado pueden deshelarse,
produciéndose deslizamientos; 2) durante el sondeo en rocas fisuradas y
porosas, en las que se produce gran absorción del fluido de perforación con el
consiguiente hinchamiento de las rocas; 3) en las rocas estables en presencia
de pequeña afluencia de agua; 4) en las regiones áridas.

El sondeo de pozos con limpieza por soplado presenta una serie de

ventajas ya que: 1) aumenta la velocidad mecánica del sondeo en 2—5 veces
(a condición de que no exista afluencia alguna de agua), aumenta la duración
de las extremidades de sondeo en 10 veces; 2) se eliminan los gastos de
adquisición del equipo para la preparación de la solución arcillosa; 3) se reduce
el tiempo necesario para el sondeo de las rocas capaces de absorber líquido
de lavado y se evita la flexión lateral y la erosión de las paredes del pozo; 4) en
las rocas congeladas se evita el descongelamiento de las capas heladas. En
este caso el aire comprimido debe ser limpiado de humedad y aceites y
enfriado en instalaciones frigoríficas; 5) se simplifican las observaciones
hidrogeológicas en el pozo de sondeo, se descubren y explotan más fácilmente
las capas petrolíferas y gasíferas; 6) en el sondeo sin testigo se simplifica la
determinación de los contactos litológicos por medio del fango de sondeo.
Los factores fundamentales que elevan la efectividad de los trabajos

son: la disminución de la presión hidrostática en la superficie de las rocas, la
disminución de la viscosidad de las mismas y la ausencia de costra filtrante en
el tajo y las paredes del pozo de sondeo, lo que facilita la separación de las
partículas del fondo.
Pero, ante condiciones geológicas desfavorables, especialmente en

presencia de rocas porosas o cavernosas y durante los sondeos en arcillas
adherentes o fangosas, la efectividad de aquellos disminuye bruscamente. Las
mayores dificultades en el sondeo con limpieza por soplado se presentan con
la aparición de agua en el pozo. Para luchar contra la afluencia de agua se
emplea el sondeo con lavado por líquido aireado, se aumenta la potencia del
compresor, se agregan al chorro de aire sustancias tensoactivas (STA), que
espuman al fango. El sondeo de pozos con limpieza por soplado no puede
utilizarse en las rocas donde se obtiene una salida pequeña de testigo ya que,
por lo general, durante el sondeo con limpieza por soplado, la salida de testigo
disminuye.
Para la elección de un compresor cuyo rendimiento sea

económicamente ventajoso, existe en la práctica el concepto de velocidad
equivalente de la corriente de aire, igual a 15 m/s en condiciones de presión y
temperatura normales durante el sondeo con tajo anular e igual a 20 m/s
cuando se sondea con tajo continuo.

CAPÍTULO VII
SONDEO MECANICO ROTATIVO DE POZOS PROFUNDOS
NOCIONES GENERALES
Como ya hemos visto, el sondeo mecánico rotativo es muy utilizado y

puede efectuarse con tajo anular o continuo.
En el sondeo con tajo anular, el dispositivo se compone de corona 1,

sacatestigos 2 y adaptador 3, siendo descendido al pozo junto con la columna
de tubos de sondeo 4, que lleva atornillada en su parte superior la
empaquetadura giratoria 7, que se cuelga del gancho de la polea móvil (fig. 25).
Unida a la empaquetadura se encuentra la tubería de presión de la bomba, por
la que el líquido de lavado llega al tajo.
Fig. 25. Dispositivo de sondeo con corona: 1 — corona, 2 — sacatestigos 3 — adaptador, 4 —

tubos de sondeo, 5 — rompetestigos, 6 — tubo para fango, 7 — empaquetadura giratoria
En algunos casos, entre la corona y el sacatestigos se enrosca el

rompetestigos 5, para el desprendimiento de testigo del tajo, al adaptador se le
atornilla un tubo de fango que sirve para reunir la roca desmenuzada. Si se
sondea con tajo continuo, en lugar de corona se enrosca un trépano “cola de
pescado” y no se emplea sacatestigos, tubo de fango ni rompetestigos.
Al girar la corona, el testigo entra en el sacatestigos, en tanto que el fango de

sondeo es arrastrado a la superficie por el líquido de lavado o el aire a presión.
Según el método de extracción de fango del tajo, el sondeo con corona se
subdivide en: 1) sondeo con lavado del pozo o con soplado mediante aire

comprimido; 2) sondeo sin bombeo, con circulación interior de líquido en el

pozo y en el dispositivo de sondeo.
HERRAMIENTA PARA EL SONDEO MECÁNICO ROTATIVO
En el sondeo mecánico rotativo se emplean las siguientes herramientas de

perforación: para el sondeo con tajo continuo en rocas blandas, sueltas,
dúctiles y de pequeña dureza, se emplean trépanos de acero “cola de pescado”
de dos, tres y cuatro aletas (fig. 26, a), trépanos puntiagudos, comúnmente
reforzados con aleaciones duras. En las rocas muy dúctiles, en lugar de
trépano se emplean puntas de discos cortantes. Para la toma de testigo en las
rocas indicadas se utilizan coronas dentadas de acero o trépanos huecos.
Fig. 26. Herramienta para el sondeo mecánico rotativo: a) cola de pescado; b) corona dentada;
c) corona armada; d) corona de granalla; e) corona adiamantada; f) pintas de discos cortantes;
g) trépano: 1 — cortahoyo, 2 — perno de sujeción 3 — cojinetes de bolas y de rodillos; h)
corona autoafilable
En las rocas de las categorías V-VII, se emplean coronas ‘reforzadas

con cuchillas de aleaciones duras (fig. 26, c). El anillo portarriendas posee en
su parte superior una rosca externa para el sacatestigos o el rompetestigos.
Para la fabricación de cuchillas de aleación dura se utilizan aleaciones que son
por su composición química, carburo de tungsteno W 2C cementado con
cobalto; por lo general se utilizan aleaciones de tungsteno-cobalto.
Las placas de las cuchillas de aleaciones duras pueden ser de forma

romboidal, en ángulos agudo o recto y octaédrica, y su longitud varía desde
unos pocos milímetros hasta 2-3 cm. Se las suelda o se las acuña al anillo de

la corona con latón, de forma tal que las cuchillas principales sobresalgan por
las superficies laterales exterior e interior del cuerpo del anillo, creando juego
entre las paredes del pozo de sondeo, el testigo y la corona. La magnitud del
juego se toma de acuerdo con la dureza de las rocas, su estabilidad y la
velocidad de avance. Para el sondeo de rocas fuertemente abrasivas, las
paredes de la corona se refuerzan con cuchillas complementarias.
El aumento de la efectividad del sondeo se logra colocando las cuchillas

a distintos niveles, en forma de escalones, lo que da como resultado que el tajo
tome forma lisa (de un escalón) o de varios escalones. Para el aumento de la
velocidad mecánica de sondeo se utilizan coronas autoafilables, cuyas
cuchillas no poseen ángulos de herramienta iníciales, estando acuñadas en
una matriz de acero suave (fig. 26, h).
Los factores básicos del régimen tecnológico del sondeo con aleaciones
duras son: 1) carga axial sobre el tajo; 2) velocidad de rotación de la corona;
3) calidad y cantidad de líquido de lavado.
A medida que las cuchillas se embotan y aumenta la superficie de

apoyo, es necesario aumentar la carga sobre el tajo; en caso contrario sólo se
producirá la abrasión de la roca y de las cuchillas. La carga sobre la corona de
diámetro 92-112 mm varía desde 400 hasta 1000 kgf.
El número de revoluciones del dispositivo de sondeo se determina

teniendo en cuenta los diámetros externo e interno de la corona, la profundidad
del pozo, la potencia del motor y la resistencia de los tubos de sondeo. La
velocidad de rotación de la corona varía entre 120 y 300 rpm.
En el sondeo con coronas, el lavado del pozo se divide en: lavado

durante el sondeo y limpieza del pozo.
Un régimen correcto de sondeo viene determinado por la correcta

elección de la solución arcillosa y por una certera regulación de la cantidad de
líquido de lavado necesario.
La cantidad de líquido de lavado se determina por la fórmula:
Q=VF ,
dónde: Q- es la cantidad de líquido de lavado en 1/min; V- es la velocidad del

torrente ascendente de líquido de lavado en dm/s, normalmente aceptada entre
2,5 y 7 dm/s; F- es la mayor superficie del espacio anular entre las paredes del
pozo y el dispositivo de sondeo en dm2.
En las rocas especialmente duras (categorías XI-XX) es común el

sondeo con corona adiamantada. De los diamantes industriales se emplean
diamantes bort así como carbonados. Los diamantes grandes con un peso de

0,5 quilates y más, se engarzan en el cuerpo de acero del anillo portarriendas

con juntas especiales de cobre o de plomo. Las coronas con diamantes de gran
tamaño poseen un costo elevado y por ello, en la actualidad, se fabrican
coronas adiamantadas con diamantes pequeños (hasta 200 diamantes por
quilate). Estas coronas están compuestas por un anillo portarrienda de acero y
una matriz. Las matrices pueden ser de fundición, engarzándose en las mismas
los’ diamantes pequeños mediante aleaciones de cobre-berilio o de cobre-
níquel.
Comúnmente las matrices son fabricadas por el método pulvimetalurgia,

a partir de polvo de tungsteno-cobalto, cementado con cobre.
Las coronas pueden ser de una capa, de muchas capas e impregnadas,

en las- que los pequeños granos de los diamantes se mezclan con el material
de las matrices (fig. 26, e).
Las coronas adamantinas de una capa se utilizan para el sondeo de

rocas de las categorías VII—IX; las de muchas capas y las impregnadas son
utilizadas, en rocas de las categorías IX—XX.
Durante los sondeos en rocas muy duras, la corona se desgasta no sólo

en su parte inferior, sino también por su superficie exterior, por lo que se
produce el estrechamiento del pozo, para evitar esto se emplean
ensanchadores adiamantados que se enroscan delante de la corona.
Los diámetros externos de las coronas adamantinas varían desde 93

hasta 36 mm. Con las coronas de diamantes pequeños se pueden realizar
sondeos bajo cualquier ángulo, con tajo continuo o anular. Para el sondeo con
tajo continuo en rocas de hasta la categoría IX se emplean trépanos
adiamantados. La utilización de trépanos permite realizar el sondeo con una
velocidad de 4 000 rpm y con una longitud de carrera de varias decenas de
metros en tanto que, cuando se utilizan coronas, la velocidad disminuye hasta
750 rpm. La fuerza axial sobre la corona puede alcanzar hasta 800 kgf. La
velocidad del chorro ascendente del líquido de lavado debe ser no menor de
0,8 m/s.
Sondeo con granalla. En las rocas duras poco fisuradas se sondea con
granalla, comúnmente con tajo anular. El diámetro de las corona de granalla va
desde 75 hasta 150 mm e inclusive llega hasta los 2 m. El ángulo de inclinación
del pozo de sondeo con respecto al horizonte no debe ser menor de 60-75°. La
corona está constituida por un cilindro hueco que posee en su parte superior
madrinado cónico exterior y rosca y, en su parte inferior, una ranura para la
granalla y el líquido de lavado (fig. 26, d).
Los mejores resultados se obtienen durante el sondeo con coronas con

ranuras paralelas, inclinadas unos 70—80° con respecto al tope de la corona.

El ancho de la ranura alcanza a 1/4 - 1/5 de la longitud de la circunferencia

exterior de la corona, su altura, a 120 - 150 mm. La corona de granalla trabaja
sin necesidad de que se la sustituya hasta un desgaste de la ranura de 70-
80%.
El material del cuerpo de la corona depende del material de la granalla.

Las coronas se fabrican con los aceros especiales. La resistencia de la granalla
debe ser 1,5—1,6 veces mayor que la resistencia del metal de la corona.
Al tajo llega la granalla desmenuzadora de arrabio o de acero. La

granalla de arrabio se emplea para las rocas de las categorías VII y VIII y
comúnmente su diámetro es de 3-3,5 mm. La granalla de acero es utilizada en
rocas de las categorías IV-XII y sus medidas más comunes varían entre 1,8-3,7
mm de diámetro.
La llegada de la granalla al tajo se opera a través de la ranura de la

corona, regulándosela por medio del líquido de lavado. La granalla es lanzada
a través de la ranura hacía la periferia del tajo, por el agua en movimiento,
yendo a caer bajo la corona que gira. Ésta arrastra a las granallas que abren
surcos en la roca. Para que se produzca una destrucción volumétrica de la
roca, la resistencia de la granalla deberá permitir la creación de cargas axiales
tales que, ante ellas, aparezcan tensiones que superen la dureza de la roca; de
no ser así se producirá una destrucción poco efectiva de la roca por fatiga o
una destrucción superficial.
La velocidad mecánica del sondeo también depende del método de

carga (alimentación) de la granalla al pozo de sondeo. La alimentación de la
granalla puede efectuarse: 1) en pequeñas porciones (decenas y centenas de
gramos); 2) en porciones grandes, de hasta 2-6 kg, efectuándose por carrera
de 3 a 5 cargas; 3) en porciones por carrera, efectuándose una sola carga por
carrera.
La alimentación de la granalla en porciones se realiza por medio de

alimentadores de granalla de diversos tipos, pero siempre a través de los tubos
de sondeo, con lavado previo del pozo y la evacuación consiguiente del fango
de sondeo. Actualmente es muy utilizado el alimentador de granalla con mando
hidráulico (fig. 27).
Durante los sondeos verticales o casi verticales en rocas monolíticas, la

alimentación de granalla puede realizarse en una sola porción por carrera,
efectuándose la carga por la boca del pozo de sondeo antes de la operación de
descenso del dispositivo de sondeo.
Durante el sondeo con granalla, el lavado del pozo de sondeo es de gran

importancia ya que, por su intermedio se regula la llegada de la granalla a la
zona ubicada por debajo del tope de la corona de sondeo. Ante un exceso de

líquido de lavado la granalla puede ser elevada hacia el tubo para fango o
mantenida en suspensión, sin caer bajo el tope de la corona. Ante insuficiente
cantidad de líquido la granalla se amontona en el tajo, ocurriendo un ataque
excesivo de las paredes del pozo, así como el rápido desgaste de la corona.
Para el sondeo a granalla se recomienda el empleo de bombas con un
rendimiento de 100 - 120 1/min.
La carga sobre el tajo tiene no menor importancia. Punto de partida para

la determinación de la carga es la presión específica q, o sea la presión sobre 1
cm2 del tope de trabajo de la corona de granalla, la cual se elige teniendo en
cuenta la calidad de la granalla. Para granalla de arrabio, la presión específica
adopta valores de 20 a 30 kgf/cm 2, mientras que, para granalla desmenuzadora
de acero oscila entre 35- 50 kgf/cm2.
Con el fin de mantener una carga axial óptima sobre el tajo, es

conveniente emplear partes bajas pesadas, de tubos de pared gruesa.
Todas las coronas arriba indicadas son consideradas herramientas

abrasivas; los trépanos y coronas de rodillos desmenuzan la roca por la acción
de gran cantidad de golpes sobre ella, durante la rotación de la herramienta
(fig. 26, g).
Fig. 27. Alimentador de granalla con mando hidráulico: 1 — cilindro para granalla; 2 — tapa; 3
— tubo hueco para la alimentación de la granalla; 4 — escala de medición del consumo de
granalla; 5 — indicador de consumo de granalla; 6 — manguera de la bomba; 7 — granalla de
perforación
Rompetestigos. Este accesorio sirve para la separación, de una pequeña

columna de roca del tajo, en los sondeos con tajo anular por coronas de
aleaciones duras y adiamantadas.
El rompetestigos con muelle de corte cónico-anular se compone de:

cuerpo 1 (fig. 28), que posee en su parte inferior una rosca interior para la
corona 2 y, en su parte superior, una rosca macho para el sacatestigos 3. En su

parte interior el cuerpo ha sido torneado en forma de cono, ensanchándose

hacia arriba. En esta parte del cuerpo va colocado el muelle de corte anular 4
con superficie cónica y salientes internas.
Durante el sondeo el testigo entra libremente en el rompetestigos,

levantando el anillo por la parte ensanchada del torneado cónico. Al levantar el
dispositivo de sondeo, el anillo (debido al rozamiento sobre el testigo)
desciende hacia la parte más angosta del torneado interior, apretando al testigo
que es separado del tajo durante el ascenso del dispositivo.
En el sondeo a granalla no se utilizan rompetestigos y el testigo se

agarrota con la granalla con el siguiente giro incompleto de! dispositivo de
sondeo. En lugar de granalla puede emplearse grava, vidrio partido, alambre en
pequeños trozos.
Los sacatestigos son fabricados comúnmente de las mismas piezas

brutas que los tubos de revestimiento y sirven para recibir el testigo y dar la
dirección del pozo de sondeo. Estos tubos poseen en sus extremos rosca
interior y su longitud puede ser de 1,5; 3; 4,5 o 6 m.
Los adaptadores son empleados para unir los tubos de sondeo con los
sacatestigos. Cuando el rendimiento de la bomba no es suficiente para
garantizar la evacuación del fango, se utilizan adaptadores triples que poseen
rosca en el tubo para fango. Los adaptadores dobles poseen en su extremo
superior dientes fresados para la rotura de la roca desprendida de las paredes
del pozo de sondeo.
Tubos para fango. Se los fabrica de las mismas piezas brutas que los
sacatestigos y son utilizados para captar las porciones grandes y pequeñas de
fango.
Fig. 28. Rompetestigos
El tubo posee en su parte inferior una rosca izquierda, con ayuda de la

cual se le une al adaptador triple. La longitud de los tubos para fango se elige
de acuerdo con el volumen de fango por carrera.
EQUIPOS DE SONDEO

Las máquinas y equipos de sondeo se diferencian por su transportabilidad, por

el tipo de entrega de la herramienta sobre el tajo, por el tipo de mecanismos
rotativos empleados, por la profundidad y el método de sondeo.
Las máquinas de sondeo por su transportabilidad pueden ser: 1) fijas,

2) móviles y 3) automotrices.
De acuerdo con el tipo de entrega y la regulación de la presión sobre el tajo, las

instalaciones de sondeo se dividen en:
1) Instalaciones con entrega a palanca

2) Instalaciones con entrega hidráulica
3) Instalaciones con entrega diferencial
4) Instalaciones con entrega diferencial a palanca
5) Instalaciones con vástago motriz y entrega a cadena
Según el tipo de mecanismo rotativo empleado los equipos de sondeo

pueden ser de husillo y rotativos con vástago motriz.
Las máquinas de sondeo con entrega a palanca ya no se fabrican aunque

todavía son utilizados en los sondeos subterráneos y para sondeos
hidrogeológicos.
Equipos de sondeo con entrega hidráulica
Generalmente los sondeos de prueba con corona sacatestigos son

realizados mediante equipos con entrega hidráulica y a profundidades de 20 a
3000 m. La ventaja que gozan estos equipos se explica por el hecho de que
con ellos es posible efectuar una regulación más exacta de la carga sobre el
tajo (lo que no exige del operario esfuerzos físicos especiales), fijar los
contactos entre rocas de distinta dureza y también utilizarlos como gato
hidráulico en caso de atascarse la herramienta. Por su tipo de entrega estos
equipos pueden ser de uno y dos cilindros.
La máquina perforadora ZIF-300-M accionada por motor eléctrico (fig.

29), está compuesta por las siguientes partes: embrague de fricción principal,
caja de velocidades, mecanismo rotativo, cabina, sistema de avance hidráulico
(tanque de aceite, bomba de aceite, sistema de mando hidráulico).
El motor, a través del eje telescópico de propulsión, pone en movimiento

giratorio al árbol del motor de embrague de fricción ‘principal 1, el que mediante
una correa de transmisión trapezoidal acciona la bomba de aceite a las aletas
2, la bomba se acopla mediante el embrague de mordazas 3. El embrague de
fricción principal permite desconectar la máquina del reductor durante el
cambio de velocidades y cuando es necesario que, estando desconectados, el
mecanismo rotativo y la cabria por un corto tiempo, sólo trabaje la bomba de
aceite. El embrague de fricción principal posee discos de baquelita amiantados
y de acero, fijados al árbol conductor y al árbol conducido.

La caja de cambios tiene cuatro velocidades y consta de tres ejes: 1)

primario (árbol del embrague de fricción principal), 2) intermedio y 3)
secundario. Junto con el eje primario va adosado el piñón Z1, que se encuentra
en acoplamiento permanente con el piñón Z2, fijado sin movimiento al eje
intermedio. En este mismo eje está colocado el juego de dos piñones Z3 y Z4 y
el piñón Z5. Sobre el eje secundario se encuentran el juego de dos piñones Z6
y Z7 y el piñón Z8 con semi acoplamiento dentado que se deslizan a lo largo
del mismo. El desplazamiento de los piñones deslizantes por el eje secundario
y su acoplamiento con los piñones correspondientes del eje intermedio o el
acoplamiento del piñón Z8 directamente con el piñón Z1, permite lograr las
cuatro velocidades del mecanismo rotativo y de la cabria. El desplazamiento de
los piñones del eje secundario se efectúa por medio dé una manivela colocada
en la parte delantera de la máquina. Desde la caja de velocidades la rotación
se transmite, a través del sistema de piñones al eje del tambor de la cabria por
lo que se desplaza. Cuando el piñón se desplaza hacia la derecha su
semiacoplamiento dentado entra en contacto con el piñón Z1, que está
encajado a fondo sobre el eje del mecanismo rotativo y cuando se desplaza
hacia la izquierda, se pone en contacto con el piñón Z11 que está encajado a
fondo sobre el eje del tambor. Cuando el piñón Z9 se halla en la posición
intermedia pueden trabajar al mismo tiempo la cabria y el mecanismo rotativo.
Fig. 29. Esquema cinemático del equipo de sondeo ZIF-300-14
La cabria de la máquina ZIF-300-M es de tipo planetario. A diferencia de

la cabria instalada en las máquinas con avance diferencial a palanca, los
muñones de los satélites Z12 giran libremente en los cojinetes, instalados
sobre la polea de arranque y frenado 6 y en el disco de apoyo 7 que está
firmemente acoplado a la polea. Los satélites también se encuentran en acople
permanente con el engranaje anular Z13, encajado en el tambor de la cabria.
Durante el frenado de la polea 6 los ejes de los satélites se mantienen

inmóviles y transmiten la rotación al engranaje anular y consiguientemente al

tambor. Durante el frenado del tambor los satélites ruedan por el engranaje
anular, girando la polea de freno.
La cabria se acciona mediante dos manivelas principales, que actúan

sobre los dos frenos de zapata 8 y 9 (descenso y ascenso) y con una manivela
auxiliar que conecta el embrague de fricción 10 para el descenso rápido del
gancho durante las frenadas libres.
El mecanismo rotativo es una pieza de acero que posee en su interior un

husillo hexagonal 11. Para accionar el mecanismo rotativo se conecta el par de
piñones cónicos Z14 y Z15. El piñón Z15 está acoplado, mediante un casquillo,
al husillo hexagonal, en los extremos del cual van arroscados mandriles de
fijación, a través de los que se transmite la rotación a la herramienta. El
movimiento de avance es comunicado al husillo mediante dos cilindros
hidráulicos, dentro de los cuales se desplazan émbolos cuyos vástagos se
hallan unidos mediante una traversa 12. El esfuerzo de la traversa se transmite
al husillo a través de dos cojinetes de empuje. La traversa posee unión móvil
con la caja del cuerpo mediante dos vástagos directrices que perciben las
vibraciones durante la perforación.
El sistema hidráulico de la máquina ZIF-300-M consta de bomba de

aceite 1, tanque de aceite 2, dos cilindros hidráulicos 3, dispositivo de mando
hidráulico 4, distribuidor giratorio 5, válvula de seguridad 6, válvula dé
estrangulamiento 7, manivela del distribuidor, manómetro 8, indicador de la
presión en el tajo 9 y sistema de tuberías (fig. 30, a).
Fig. 30. Esquema del avance hidráulico del equipo ZIF.300-M
Con ayuda del sistema hidráulico se realiza: 1) el ascenso y descenso

del husillo, 2) la elevación rápida del husillo para el reajuste de los platos, 3) la
detención del husillo elevado para pesar la herramienta.
El descenso del husillo tiene fugar en dos posiciones: 1) durante la carga

complementaria, cuando el peso del dispositivo de sondeo Q es menor que la
presión necesaria sobre el tajo R (Q <R). En este caso la posición del

distribuidor será la que indica la figura 30, b, 2. El aceite que llega de la bomba
entra en la parte superior de los cilindros hidráulicos a través del dispositivo
distribuidor y saliendo por la parte inferior de los cilindros se vierte en el tanque;
2) la bajada del husillo durante el sondeo con descarga, cuando Q > R. En este
caso la posición del distribuidor (fig. 30, b, 3) es la de ascenso. El aceite entra
en la parte inferior de los cilindros hidráulicos, pesando el dispositivo. El gran
peso del dispositivo desaloja el aceite de la parte inferior del cilindro; parte del
aceite se vierte en el tanque, a través de la válvula de estrangulación
semiabierta y el resto pasa a la parte superior de los cilindros y baja el
dispositivo de perforación.
Cuando el husillo se eleva, el aceite entra por la parte inferior de los

cilindros hidráulicos y sale por la parte superior de los mismos, vertiéndose en
el tanque. Cuando el husillo se detiene (fig. 30, b, 1), el tanque y la bomba
quedan cerrados. El aceite no pasa a los cilindros y el husillo esta detenido en
su lugar.
La elevación rápida del husillo se realiza con el fin de acortar el tiempo

necesario para el reajuste de las morsas. El canal de acceso del distribuidor va
unido al mismo tiempo, a las cavidades inferior y superior de los cilindros
hidráulicos. En las cavidades superiores de los cilindros hidráulicos la superficie
de los émbolos disminuye debido a la sección de los vástagos y por esto el
esfuerzo actuante sobre los émbolos desde abajo será mayor, obteniéndose
como resultado el que los émbolos comiencen a elevarse en tanto que el aceite
pasará de las cavidades superiores de los cilindros hidráulicos a las inferiores,
debido a que el resto de los canales está cerrado. La velocidad de elevación
puede ser regulada mediante la válvula de estrangulamiento.
Actualmente se construyen máquinas veloces con alimentación

hidráulica que pueden ser fácilmente desmontadas y empacadas para su
transporte (SBA-500, SBA-800). En la figura 31 se da el esquema de la
máquina SBA—500E. Esta máquina está equipada con dos platos hidráulicos
que permiten realizar automáticamente la intercepción de la herramienta, sin
interrumpir la rotación; la máquina se desplaza por el chasis con ayuda de un
cilindro hidráulico.

Fig. 31. Esquema de transmisión del equipo de sondeo SBA-500E: 1 – motor eléctrico; 2, 3 –
frenos de descenso y ascenso de la cabría; 4 – tambor de la cabría; 5 – casa de velocidades; 6
– platos hidráulicos; 7 – mecanismo rotativo; 8 – árbol secundario; 9 – árbol intermedio; 10 –
árbol primario de la caja de velocidades; 11 – manguito de fricción de la conexión de la
máquina; 12 – bomba de aceite.
Para el sondeo con corona adiamantada (perforación diamantina) a

partir de excavaciones subterráneas se producen nuevas máquinas de marca
BSK-2B-lOO y BSK-2P-lOO. En los últimos modelos de máquinas es frecuente
el empleo de platos hidráulicos; en el figura 32 puede verse un diagrama de
estos platos.
Fig. 32. Plato de sujeción hidráulico

Equipos con avance de rosca diferencial
Este tipo de máquinas se emplea generalmente para el sondeo de pozos

a partir de excavaciones subterráneas, cuando las rocas son en mayor o menor
grado homogéneas por su perforabilidad, bajo cualquier ángulo hacia el
horizonte. Estos equipos pueden ser accionados por motor eléctrico o
neumático. En la figura 33 puede verse el esquema de una máquina de este
tipo.
A partir del eje 1 la rotación es transmitida mediante los piñones cónicos

2 y 3 al manguito del husillo 4 el cual, con ayuda de las chavetas, hace girar al
husillo helicoidal, haciendo que el husillo se desplace a lo largo de su eje por
estas mismas chavetas. A través del husillo y girando junto con éste se pasa el
vástago 5 sujetado por el plato 6. Al manguito del husillo va enchavetado el
piñón cilíndrico Z1. En forma paralela al husillo está colocado un rodillo con dos
piñones Z2 y Z3 y un embrague de fricción 7 a discos, los cuales por acción del
resorte se aprietan contra el piñón Z2. Este último, libremente colocado sobre
el rodillo, sólo puede conectarse cuando se desconecta el embrague de fricción
y, a través del piñón Z4, se transmite la rotación a la tuerca de avance 8.
Existen tres posiciones posibles para el husillo: 1) si el embrague de

fricción está desconectado, el piñón Z3 no gira y tampoco lo hace la tuerca de
avance (la que está frenada), enroscándose entonces el husillo en la tuerca de
avance y dirigiéndose hacia arriba; 2) el embrague de fricción está
desconectado y la tuerca gira al mismo tiempo que el husillo, no teniendo por
consiguiente este último desplazamiento vertical; 3) el embrague de fricción
está conectado y la tuerca de avance da mayor cantidad de vueltas que el
husillo por lo que éste se desenroscará de aquella, desplazándose yendo hacia
ahajo. La velocidad de movimiento del husillo hacia abajo dependerá de la
diferencia existente entre el número de revoluciones del husillo y de la tuerca
de avance.
Fig. 33. Esquema cinemático de un equipo cori avance diferencial

Los discos del embrague de fricción regulan automáticamente la presión

sobre el tajo y es así como, por ejemplo en el caso de rocas muy duras, cuando
la herramienta no puede seguir al régimen de avance del husillo, los discos
comienzan a patinar, la tuerca de avance disminuye el número de revoluciones
y el avance del husillo se hace más lento.
Los equipos con avance de rosca diferencial pequeños no tienen

cabrias, habiendo sido dotados de extractores neumáticos. El resto de los
equipos de este tipo poseen cabrias de tipo planetario.
Equipos con avance de palanca diferencial
Los equipos con avance de palanca diferencial (ZIF-l50) son utilizados

en el sondeo de pozos de diámetro pequeño (hasta 110 mm) y de hasta 150 m
de profundidad.
En la figura 34 se presenta el esquema cinemático de esta máquina. Las

partes básicas de la misma son: el embrague de fricción principal, la caja de
velocidades, el mecanismo rotativo, el sistema de avance y regulación de la
presión en el tajo, la cabria.
El motor transmite el movimiento de rotación a la polea 1, del eje de

transmisión, la que lo transmite a la polea 2 del embrague de fricción principal
mediante la correa de transmisión trapezoidal. Para la transmisión de la
rotación desde el embrague de fricción principal el eje de la caja de velocidades
es indispensable conectar el embrague de fricción principal.
La máquina posee cinco velocidades. En el eje primario está fijado con

chaveta el piñón Z1, en el extremo de este eje y colocado como un todo único
con el mismo se encuentra el piñón Z2 que es uno de los apoyos del árbol
conducido 3. Por la superficie estriada de este árbol se desplaza el juego de
piñón Z3, a la vez que sobre este mismo árbol se halla, colocado libremente, el
piñón Z4 con levas en uno de sus lados. En el extremo del eje se halla el
embrague de mordazas doble 4 que se desplaza por la superficie estriada del
árbol. Este embrague transmite la rotación del árbol conducido al mecanismo
rotativo o la cabria.
En la caja de velocidades se aloja el árbol intermedio 5, sobre el que

están colocados libremente dos piñones Z5 y Z6, entre los cuales se encuentra
el embrague de mordazas doble 6, que se desliza por la superficie estriada del
árbol y sirve para conectar dichos piñones. De tal modo, cuando se cambia el
embrague doble sobre el eje intermedio y el juego de piñones Z3, se pueden
obtener cuatro velocidades: 120, 188, 300 y 470 rpm. La quinta velocidad se
transmite desde el árbol conductor al conectar los piñones Z2 y Z3 y es de 750
rpm. Desde la caja de velocidades la potencia es transmitida al mecanismo
rotativo y la cabria (ver el esquema).

Fig. 34. Esquema cinemático del equipo de sondeo ZIV-150
La rotación se transmite desde el árbol conducido al mecanismo rotativo

conectando el embrague de mordazas 4 (fig. 34) con las levas del piñón cónico
vertical 1 (fig. 35). Este piñón se encuentra en embrague permanente con el
piñón cónico horizontal 2, fijado con chaveta al manguito del husillo 3. El husillo
posee una larga ranura longitudinal por su generatriz y está unido con el
manguito mediante una chaveta; por dicha ranura el husillo se desplaza hacia
arriba y hacia abajo, asegurando la chaveta la transmisión de la rotación del
manguito al husillo. En los extremos del husillo se hallan enroscados los
mandriles de fijación que garantizan la rotación de los vástagos pasados a
través del husillo.
La regulación de la presión y del avance de la herramienta en el tajo se

realiza mediante la palanca y las cremalleras 10 y 11 y la tuerca de avance 5.
El piñón Z1 (fig. 35) está fijado con chaveta al manguito del husillo y con
él se transmite la rotación al juego de piñones Z2 colocado libremente Z3 y al
piñón Z4, colocado libremente sobre el manguito del husillo los piñones se
eligen de modo tal que Z4 dé mayor número de revoluciones que el husillo. El
piñón Z4 está unido con el tambor exterior 6 en el que van montados los discos
de acero de fricción primarios; dentro del tambor exterior entra el interior 7 con
los discos de fricción de bronce secundarios; el tambor interior termina con una
de las mitades del acoplamiento de trinquete 8, mientras que la otra mitad del

mismo se encuentra unida a la tuerca de avance. El acoplamiento del

dispositivo de trinquete y del embrague de fricción de avance se realiza con
ayuda de la palanca y de la cremallera. Sólo después de esto la tuerca de
avance recibe del piñón Z4 mayor cantidad de revoluciones que el husillo. El
husillo y la tuerca de avance a él enroscada poseen rosca cuadrada a la
izquierda. La tuerca de avance está unida al dispositivo de freno que se
acciona con ayuda del volante de mano 12.
El paso del husillo con el avance de palanca, mediante la cremallera es

de 150 mm, en tanto que con el avance de rosca es de 450 mm. Este sistema
permite tres posiciones del husillo.
Posición 1: la cremallera está levantada, el dispositivo de trinquete

abierto. La tuerca gira con igual número de revoluciones que el husillo. El
husillo se mantiene en un lugar.
Posición 2: la cremallera está abajo, el dispositivo de trinquete está

conectado y a la tuerca de avance se le transmite un mayor número de
revoluciones que al husillo. Este, debido a la diferencia en el número de
revoluciones, va hacia abajo.
Fig. 35. Esquema de los dispositivos de giro y regulación del equipo ZIV-150
PosicIón 3: la cremallera está levantada, el dispositivo de trinquete está

abierto, el dispositivo de freno de la tuerca de avance puesto en acción. La
tuerca no gira. El husillo va hacia arriba por la rosca.
La presencia de los discos de fricción permite regular automáticamente

la presión sobre el tajo, es decir que, si se encontraran rocas extremadamente

duras y la velocidad de la perforación no correspondiera a la velocidad de

avance del husillo, aparecería una gran presión axial, los discos comenzarían a
patinar, la tuerca de avance recibiría menor número de revoluciones y en
consecuencia el husillo lentamente se desplazaría hacia abajo.
La cabria de la máquina es de tipo planetario (fig. 37). La rotación se

transmite a la cabria mediante el piñón Z4 cuando se le conecta el embrague
de mordazas 4. El tambor 8 está montado en forma libre sobre el eje de la
cabria 7 mediante cojinetes.
El piñón central Z7, libremente montado en el eje del tambor de la cabria

transmite la rotación a tres piñones satélites (Z8), los que se encuentran en
enganche permanente con el engranaje anular externo Z9. Los piñones
satélites giran libremente en sus ejes empotrados en el tambor. A los costados
del tambor de la cabria se encuentran las cintas de freno 9 y 10, las que se
conectan por turno. Cuando se conecta el freno 9 el engranaje anular se frena,
los piñones satélites ruedan por el engranaje anular y ponen en movimiento el
tambor de la cabria (ascenso de la herramienta). Cuando se desconecta el
freno 9 los ejes de los piñones satélites se mantienen inmóviles, girando el
engranaje anular. El ascenso se detiene. Al descender la herramienta es
necesario frenar el tambor por medio del freno izquierdo 10. Las características
técnicas de la máquina ZIV-150 son:
Profundidad de perforación 150 m;

Diámetro mayor inicial posible 110 mm;
Velocidad de giro del husillo 120, 188, 300, 470 y 750 rpm;
Paso del husillo con avance de rosca diferencial 450 mm;
Paso del husillo con avance de palanca 150 mm;
Regulación del avance automática o manual a palanca
Angulo inicial de inclinación del pozo de sondeo con respecto al horizonte
0 - 90°;
Potencia del motor: diesel —20 CV, eléctrico — 14 kW;
Bomba 100/30
Instalaciones de sondeo autopropulsadas
Las instalaciones de sondeo autopropulsadas de mayor difusión en los

trabajos de prospección geológica son las siguientes: SBUD-150-ZIV, SBU-
150-ZIV, SBU-300-ZIV, UKB-500S, URB-2A2, URB-3AM, etc. Actualmente se
fabrica e1 equipo de sondeo SBUEM-150-ZIV montado sobre un vehículo ZIL-
151; está instalación permite sondear pozos de 20 a 200 m de profundidad, por
el método rotativo y en parte vibratorio.

A continuación describiremos brevemente el equipo de sondeo SBUD-

150-ZIV. La misma va montada en un vehículo automotor ZIL-157 y es
accionada por un motor diesel D-38B de 38 CV.
El equipo posee dos mecanismos rotativos intercambiables: de husillo,

con avance de palanca diferencial (máquina ZIV-150) y de tipo rotativo con
avance forzado de palanca y cadena (fig. 36).
El mecanismo de tipo giratorio consta de ‘dos piñones cónicos 1, 2 y de

un husillo hueco 3, a través del que se pasa un vástago de sección cuadrada.
El mecanismo rotativo de husillo se utiliza para el sondeo de rocas duras, en
tanto que el de tipo giratorio es utilizado en los sondeos de rocas blandas y de
mediana dureza. Durante el trabajo con mecanismos de tipo giratorio se
emplea avance forzado, por medio de un mecanismo con transmisión por
engranajes (fig. 36) que transmite la presión de la palanca 4 al árbol de avance
5 mediante la transmisión de cadena. Desde el árbol de avance la presión es
transmitida a través de la cadena y del cable, los cuales pasan por la polea en
el mástil y están sujetos a la biela del torniquete a la varilla de sondeo primaria.
Las instalaciones de sondeo autopropulsadas poseen un mástil castillete

soldado de unos 7 m de altura, que se coloca en posición horizontal con fines
de transporte.
Esta instalación permite el sondeo de pozos verticales, en tanto que el

equipo de sondeo SBUE-150-ZIV con mecanismo rotativo de cuatro
velocidades permite el sondeo de pozos bajo un ángulo de 45 a 90°.
Fig. 36. Mecanismo rotativo y transmisión con avance de palanca y cadena

Sondeo por rotación
Este tipo de sondeo pertenece también al método mecánico rotativo para

el sondeo de pozos profundos, sobre todo con tajo continuo. Indudablemente la
falta de testigo perjudica el mapeo geológico, pero allí donde es indispensable
precisar el corte geológico se recurre al carataje del pozo.
Con este método se efectúan los sondeos más profundos, de hasta

7000-8000 m, pudiendo ser el diámetro de los pozos de sondeo de 87-590 mm.
Últimamente se han hecho de uso frecuente en la prospección geológica, en
hidrogeología e ingeniería geológica las pequeñas instalaciones de sondeo
rotatorias.
Las máquinas rotatorias grandes permiten realizar sondeos de hasta

unos centenares de metros y más. La parte giratoria de la máquina rotatoria
grande consta de dos piñones cónicos 1, 2 y un vástago motriz de sección
cuadrada 3. El piñón vertical pequeño recibe la rotación del motor por medio de
transmisión por correas o cadenas y la transmite al piñón horizontal grande,
rotor (fig. 37). El vástago motriz pasa a través del orificio en las piezas
insertables del rotor, el cual pone a aquel en movimiento giratorio. La parte
superior del vástago motriz se ajusta al eslabón giratorio 5 con ayuda de la
rosca a la izquierda; la parte inferior está unida a la columna de tubos y al
dispositivo de sondeo 6.
Fig. 37. Esquema de un equipo de sondeo rotativo grande: a) esquema cinemático de la

máquina; b) piñón horizontal con piezas insertadas
El eslabón giratorio está unido a la manguera de inyección y para la

regulación de la carga axial sobre el trépano, con la cabria a través del sistema
de cables de aparejo. El ramal conductor del cable de aparejo 7 se enrosca en
el tambor de la cabria, en el árbol de la que cuelga una carga de contrapeso, la

cual disminuye la fuerza de peso de los vástagos y del dispositivo de sondeo.

El dispositivo para el sondeo por rotación consta de trépano, tubos de sondeo
maestros y en algunos casos, de un ensanchador. El sondeo se efectúa con
lavado intensivo del pozo.
Antes de comenzar el sondeo del pozo, en la boca del mismo se excava

un pozo de 1 X 1 o 2 x 2 m de sección, en el que se coloca un tubo de
revestimiento “guía”, al que se asegura con cemento.
Durante las operaciones de descenso y ascenso de la herramienta o

durante la entubación del pozo de sondeo se quitan las piezas insertables del
piñón grande abriéndose la boca del pozo.
Las herramientas desmenuzadoras de roca más importantes son los

trépanos de aletas “cola de pescado” y de rodillos.
Los trépanos de aletas se usan fundamentalmente en las rocas blandas

de dureza mediana. Los trépanos pueden ser de dos, tres y más aletas o
pueden ser aguzados, siendo empleados estos últimos en la perforación de
tapones de cemento en los tubos. En las rocas duras los trépanos de rodillos
realizan acción cortante y triturante-cortante. Sus dientes están reforzados con
aleación “relit”. Para los sondeos en rocas relativamente blandas, dúctiles,
pueden emplearse con éxito los trépanos monitores hidráulicos de rodillos. La
solución, expulsada a alta velocidad y bajo presión de 40-60 kgf/cm 2, a través
de las toberas monitoras puede lavar y desmenuzar con buen rendimiento
rocas del tipo de la arcilla y marga.
Para el sondeo a grandes profundidades pueden emplearse trépanos de

diamantes, los que permiten un gran avance por carrera y por consiguiente,
disminuyen la cantidad de operaciones de descenso y ascenso.
Cuando se necesita extraer una probeta en forma de testigo, se emplean

trépanos sacatestigos. En el orificio central del trépano (DSO-4) se coloca un
tomamuestras, compuesto por un sacatestigos y una fresa con rompetestigos.
Este trépano extrae testigos con diámetro de 50 a 33 mm.
Durante el sondeo por rotación profundo, los tubos de sondeo soportan

grandes cargas, por lo que se los fabrica con aceros de alta calidad y elevadas
propiedades mecánicas. Últimamente se están realizando pruebas para el
empleo de tubos de sondeo fabricados con aleaciones ligeras de aluminio y
magnesio, los que permitirían reducir sensiblemente el peso de la columna de
tubos de sondeo.
Durante la perforación de pozos profundos se trata de reducir al mínimo

la colocación de tubos de revestimiento así como el cambio de diámetros de los
tubos, utilizándose solución arcillosa para reforzar las paredes del pozo de
sondeo.

Por regla general en el sondeo profundo el mapeo de los pozos se

efectúa por el fango de sondeos, en tanto que en los sectores más importantes
del pozo se toman muestras por medio de tomamuestras y se recurre a
distintos métodos de carataje.
Para el sondeo cartográfico-estructural y en el sondeo de pozos por

agua se utilizan máquinas o equipos rotativos móviles livianos, que permiten
sondeos a 50—100 m de profundidad.
Motores rotativos en el tajo
La gran ventaja que presentan estos motores estriba en que toda la

potencia del motor se transmite a la herramienta desmenuzadora de roca
debido a que aquél está directamente unido a la herramienta, desapareciendo
así el gasto de energía necesario para la rotación de los tubos de sondeo.
Existen dos tipos de motores en el tajo: las turbo perforadoras y los

barrenos eléctricos.
La turbo perforadora es una turbina de tipo axial de etapas múltiples, que

trabaja en corriente forzada de líquido.
El líquido de lavado, la solución arcillosa o el agua, llega por la columna

de varillas de sondeo al cuerpo de la turbo perforadora, pasa a través del
orificio longitudinal superior del árbol y cae en los canales guías del disco-
estator fijo de la primera etapa 1. Por estos canales el líquido se dirige a los
discos del rotor 2 a los que hace girar, girando también junto con ellos el árbol
de la turho perforadora (fig. 38).
Fig. 38. Turbo perforadora: a) esquema de la turbo perforadora, b) turbina

La corriente de líquido pasa por todas las etapas de la turbina,

dirigiéndose luego al trépano, a través del orificio del árbol. Este último se
encuentra suspendido sobre muñones en el cuerpo de la turbo perforadora.
El extremo superior del cuerpo de la turbo perforadora se encuentra

unido mediante un reductor a los tubos de sondeo, en tanto que el extremo
inferior del árbol de la misma va enroscado al trépano. Las paletas del rotor y
del estator son análogas entre sí, sólo que están giradas hacia lados distintos.
Por acción del flujo en los rotores de la turbina se crea un momento activo de
rotación, en tanto que en los estatores se crea un momento reactivo de igual
magnitud a la del activo, pero de dirección contraria.
El sondeo con turbo perforadora exige gran cantidad de líquido (35—40

l/s, bajo presión de 30-50 atm), siendo la potencia de las mismas de 100—300
CV. Normalmente el diámetro del sondeo con turbo perforadora es de 200—
250 mm, aunque últimamente se han comenzado a utilizar turbo perforadoras
pequeñas, las que se utilizan en los sondeos de prospección.
Para el sondeo con tajo continuo se emplean trépanos a paletas, de

rodillos y diamantinas, habiéndose comenzado a utilizar también trépanos de
rodillos con monitores hidráulicos.
En la actualidad se ha recomendado la fabricación de turbo perforadoras

dotadas en su interior de sacatestigos para la toma del testigo de sondeo
obtenido por acción de los rodillos en el sondeo con tajo anular.
El sondeo con turbo perforadora, junto con todas sus ventajas presenta
un serio defecto, consistente en la pérdida de potencia ocasionada por la
significativa resistencia hidráulica en el camino de la corriente de líquido desde
la bomba hasta la turbo perforadora y dentro de esta. El rendimiento general
del equipo de la turbo perforadora es de 0,2-0,3.
En los últimos años se han comenzado a utilizar para los sondeos las
perforadoras eléctricas, que son descendidas al pozo en tubos fijos o por medio
de cable. La perforadora eléctrica es un motor eléctrico de inmersión, instalado
dentro de un cilindro hermético lleno de aceite. La energía eléctrica necesaria
para el funcionamiento del equipo es suministrada a través de un eslabón
giratorio por medio de un tendido de cable trefilar, ubicado dentro de los tubos
de sondeo; los extremos del cable van conectados en uniones dobles, de modo
tal que al enroscar los tubos de sondeo sus extremos se unen.

CAPÍTULO VIII
MÉTODO DE SONDEO COMBINADO ROTOPERCUSIVO CON

PERCUTORES HIDRÁULICOS
Para el empleo del método de sondeo rotopercusivo, en el que la

energía cinética del líquido se transforma bajo la acción del percutor hidráulico
en movimiento de avance y retroceso del émbolo percutor, que crea percusión
de alta frecuencia en la herramienta desmenuzadora de roca, en los vástagos,
más arriba del adaptador del dispositivo de sondeo, se coloca un percusor
hidráulico. El mismo trabaja de acuerdo con el siguiente esquema: en el cuerpo
del percutor hidráulico está situada la válvula 2 (fig. 39), que cierra el orificio en
el émbolo 1; el líquido de lavado mueve el émbolo hacia abajo, presionando los
muelles de retroceso 3 y 4 de la válvula y del percutor y mientras la fuerza de
compresión del muelle 3 sea menor que la fuerza de presión del líquido sobre
la válvula, el émbolo y el percutor se moverán hacia abajo. Luego de la
distensión del muelle 3, la válvula 2 se separará del émbolo y éste, junto con el
percutor, proseguirá por inercia su movimiento descendente, golpeando el
yunque 5. Después de golpear al yunque, el émbolo salta hacia atrás,
volviendo a su posición inicial por acción del muelle 4. Cuando en el émbolo el
orificio de entrada se encuentra abierto, el líquido de lavado pasa al dispositivo
de sondeo con corona sacatestigos. La fuerza del golpe depende de la
velocidad de alimentación del líquido de lavado y del peso del percutor.
Fig. 39. Esquema de un percutor hidráulico

Actualmente se emplean los percutores hidráulicos G-3A y G-5A. Con la

ayuda de estos percusores hidráulicos es posible perforar pozos de 96 y 115
mm de diámetro, el consumo, de líquido es de 300 1/min, la energía de un
golpe de 6,7 kgt m y el número de golpes por minuto 1 450.
Con la utilización de percutores hidráulicos la velocidad mecánica de

sondeo aumenta en 3-5 veces y el rendimiento 1,5-2 veces en comparación
con el sondeo rotativo. En este tipo de sondeo las coronas perforadoras se
arman con placas de aleaciones duras de tamaño grande.
DISEÑO DEL POZO
Como paso previo al sondeo se traza el proyecto del corte geológico de

las rocas, en correspondencia con el cual se elabora el diseño (o estructura)
del pozo de sondeo. El mismo debe tener en cuenta: 1) el diámetro inicial del
pozo, 2) los cambios de diámetros de los tubos de revestimiento y de las
herramientas de sondeo, 3) el método de perforación de las rocas por medio de
distintas herramientas, 4) el diámetro final del pozo, que dependerá de la
finalidad del mismo. Conociendo el diámetro final y el número de pasajes de un
diámetro a otro, es posible calcular el diámetro inicial (fig. 40).
Fig. 40. Diseño de un pozo para el sondeo con corona: 1 — depósitos detríticos; 2 — pizarras;
3 — cuerpo mineral
Es necesario tender a la elección del diseño más simple y de menor

escalonamiento del pozo, que contemple la utilización de una cantidad mínima
de columnas de tubos de revestimiento. Estos sirven:
1) Para reforzar la boca del pozo con el tubo guía, para preservar la misma
de la erosión y para la evacuación del líquido de lavado
2) Para recubrir rocas muy inestables
3) Para aislar las rocas acuíferas e higroscópicas
4) Para que, entubando el pozo de sondeo hasta las capas del mineral, se
pueda asegurar una toma de muestras de calidad

5) Para pasar del sondeo a granalla al sondeo con corona adamantina, en

los casos en que se cruzaran rocas que contuvieran granalla
6) Para consolidar las zonas cársticas
De acuerdo con el diseño proyectado del pozo se eligen el equipo de sondeo y

la herramienta de perforación apropiados.
ENCORVAMIENTO (DESVIACIÓN) DE LOS POZOS Y MEDICIÓN DE LOS

ÁNGULOS CENITAL Y AZIMUTAL
En el sondeo de pozos la dirección y el ángulo de inclinación

comúnmente resultan distintos a los proyectados. La distorsión del ángulo de
inclinación y de la dirección del pozo hacen que disminuya la certeza de los
resultados obtenidos con el sondeo.
El encorvamiento (desviación) de los pozos puede tener lugar durante la

cimentación o el sondeo de los mismos, siendo motivado por diversas causas a
las que se puede reunir en tres grupos:
I) Motivos geológicos. La desviación de los pozos puede producirse en

los casos siguientes: la herramienta de sondeo atraviesa rocas de
distinta dureza bajo un ángulo agudo, atraviesa trastornos tectónicos,
grietas, cavidades, carst. La herramienta tiende a ocupar una
posición a lo largo de la línea de menor resistencia y el eje del pozo
se dirige en forma perpendicular a la estratificación. En presencia de
bolos o de nódulos muy resistentes pueden variar tanto el azimut
como el ángulo de inclinación del pozo.
II) Causas técnicas. Son motivadas por la colocación incorrecta del
equipo de sondeo o de su árbol, por la colocación incorrecta del tubo
guía o por ausencia del mismo; por una construcción deficiente del
dispositivo de sondeo (sondeo con sacatestigos corto, utilización de
tubos de sondeo de pequeño diámetro en pozos de diámetro grande,
empleo de tubos de sondeo encorvados, sondeo con coronas cuyas
cuchillas presenten una salida muy pronunciada o con agregado de
porciones excesivas de granalla gruesa).
III) Causas tecnológicas del encorvamiento de los pozos están ligadas al
método y al régimen de sondeo (carga axial, número de
revoluciones, intensidad del lavado, etc.).
En los casos de encorvamiento de los pozos de sondeo se han establecido

las siguientes regularidades:
1) Al atravesar rocas estratificadas bajo ángulo agudo los pozos inclinados

por lo común sufren distorsiones muy significativas siendo más

pronunciado el encorvamiento de los pozos (su desviación de la vertical)

durante el sondeo con granalla
2) Durante el sondeo de pozos verticales, cuando el eje del pozo forma con
las rocas de buzamiento abrupto, un ángulo de 15°, este eje puede
desviarse, yendo a lo largo del respaldo alto (caja techo) de la roca dura.
3) Si el pozo se sondea bajo ángulo agudo con respecto al rumbo de las
rocas, entonces su eje tiende a ocupar una posición perpendicular a la
dirección principal de las mismas
Durante el trazado del corte del pozo de sondeo es indispensable conocer:

1) el ángulo cenital del pozo o ángulo formado por el eje vertical y el eje del
pozo y 2) el ángulo azimutal formado por la proyección del eje del pozo y la
dirección norte — sur.
Para la medición del ángulo cenital se emplea una probeta con ácido
fluorhídrico, el que es descendido al pozo dentro de una cápsula hermética a
una profundidad determinada o es colocado en las varillas de sondeo cada 20-
50 m aproximadamente.
Fig. 41. Determinación del ángulo cenital: a) con ácido fluorhídrico; b) aparato con electrólito
(huella en un pozo vertical); c) medición del ángulo cenital en la mesilla de registro
El ácido fluorhídrico deja una huella en las paredes del tubo de vidrio, la
que sirve para la medición del ángulo cenital en el pozo de sondeo teniendo en
cuenta el menisco. En un pozo vertical esta marca tendrá forma circular en
tanto que en uno inclinado tendrá forma elíptica.
Además de ácido fluorhídrico son utilizados electrolitos (sulfato cúprico).

Al hacer pasar corriente a través del electrólito el cobre se deposita en el
cátodo. El aparato GBS-YA-l (fig. 41, b) funciona según dicho principio. El
aparato es descendido por un cable de dos conductores. En el cartucho
hermético del aparato, exactamente por el eje, se instala un cilindro de cobre
dorado, el cátodo. El recipiente contiene una solución acuosa de sulfato
cúprico, con agregado de ácido sulfúrico y alcohol etílico. El ánodo de la batería
se conecta mediante uno de los conductores del cable al cuerpo del aparato,
en tanto que el cátodo de la misma va conectado al cátodo cilíndrico del
aparato mediante el conductor restante. Para evitar posibles inclinaciones del
aparato, al mismo se le unen, por sus partes inferior y superior; tubos de

dirección. Si el aparato es descendido mediante las varillas de orientación, con

el mismo es posible medir la desviación azimutal.
El ángulo cenital puede ser determinado mediante una mesilla especial

de registro (fig. 44, c). Para la medición simultánea del azimut y del ángulo
cenital se utilizan aparatos premunidos de aguja magnética, brújula inductiva y
en algunos casos giroscopio. En aquellos lugares donde el campo
geomagnético de pozo está deformado por los tubos de revestimiento los
primeros dos tipos de aparatos no pueden utilizarse; los aparatos giroscópicos
por su parte, no son afectados por campos magnéticos, alterados. El azimut del
eje del pozo de sondeo puede ser determinado descendiendo el aparato para
la medición del ángulo cenital sobre las barras de orientación.
En el clinómetro UMI-25 por ejemplo, dentro del cuerpo-carcasa

hermético se encuentra el bastidor cilíndrico con una carga 9 dispuesta
excéntricamente; el bastidor puede girar en los cojinetes 1 alrededor de su eje,
coincidente con el eje del cuerpo. El elemento sensible para los ángulos
cenitales, la plomada 7 con la aguja 6 — se encuentra ubicado dentro del
bastidor, el que en el momento de la medición se aprieta contra el aparato de
cursor anular 8, situado en el plano de inclinación del pozo. La aguja magnética
4 es el elemento sensible del azimut y en el instante de la medición se aprieta
contra el aparato de alambre de cursor anular 5, el comienzo de cuyo
devanado coincide con el plano de inclinación. Ante desviación artificial del
pozo de sondeo, para la orientación de las cuñas desviadoras existe en el
clinómetro un elemento sensible: visor-escobilla 3, asegurado en forma fija con
relación al cuerpo del aparato y al reóstato 2.
Para medir los ángulos, cenital y azimutal en medios no magneticos se

utilizan los clinómetros de ISH-2, ISH-3, ISH-4, cuyo funcionamiento está
basado en el principio de la aguja imantada y la plomada. La variación de los
ángulos, cenital y azimutal es determinada por la diferencia de potenciales
entre el comienzo y el fin de la medición. Cuanto mayor es el ángulo de
desviación de las agujas, tanto mayor es diferencia de los potenciales.
En los trabajos prospectivos y sobre todo en la práctica geofísica para la

medición de los ángulos cenitales y azimutales se utilizan los fotoclinómetros
(IF-l, IF-2, IF-5, AFI-l). En éstos, la posición de ‘la aguja magnética y la plomada
se graban automáticamente en película o papel fotográficos.
En los pozos de sondeo que atraviesan campos magnéticos perturbados

se utilizan clinómetros giroscópicos. En pozos con tubos de revestimiento y en
medios ferromagnéticos, para la medición del azimut también se emplea el
método de orientación desde la superficie. El aparato, que mide el ángulo
cenital es descendido al pozo en la columna de tubos de sondeo, que posee en
toda su longitud una generatriz común paralela al eje del pozo, siendo

orientado con relación a la dirección dada por medio de niples de dirección o

mediante orientación óptica.
SONDEO DIRIGIDO Y DE TAJOS MÚLTIPLES
En los trabajos de prospección geológica con frecuencia es conveniente

utilizar el sondeo dirigido o sea recurrir a la desviación artificial del pozo de
sondeo, planificada de antemano
Durante la exploración de cuerpos minerales que yacen a gran

profundidad (más de 300 m), se recurre al sondeo de pozos con tajos múltiples.
Este método de sondeo disminuye la longitud total perforada, a la vez que
reduce el volumen de los trabajos de montaje y desmontado del equipo.
El sondeo dirigido permite corregir los pozos muy desviados, sortear los
lugares en los que se produjeran averías, cruzar en distintos puntos la mena de
mineral, todo esto sin necesidad de mudar de lugar la torre y el equipo de
perforación, así como desviar un pozo vertical a la profundidad necesaria.
En el sondeo dirigido es necesario disminuir o aumentar las

desviaciones cenital o azimutal, o sondear el pozo en una dirección prefijada.
Para ello se recurre a diversos medios técnicos. Ante la necesidad de variar la
dirección del pozo en el sentido de su desviación máxima de la vertical, se
recurre a un dispositivo corto de sondeo con corona de masa doble, se
aumentan el diámetro y la cantidad de granalla, así como la carga axial. A
veces en el dispositivo de sondeo se monta una unión desviadora a rótula.
Cuando se debe reducir el ángulo cenital se utilizan uniones desviadoras a dos
rótulas.
Durante la variación de dirección del pozo de sondeo se utilizan cuñas

desviadoras, fabricadas de tubos de revestimiento, las que pueden ser
descendidas al pozo en forma orientada o libremente, procediéndose a fijarlas
en el mismo mediante material para el fijado de cuñas o cemento.

Fig. 42. Esquema del sondeo dirigido y de tajos múltiples
MAPEO (LOGEO) DE POZOS PERFORADOS POR EL MÉTODO DE

SONDEO MECÁNICO ROTATIVO
En el sondeo, así como durante el resto de los trabajos prospectivos, es

necesario acumular un material geológico completo, que refleje lo más
fielmente posible el corte del pozo.
El testigo es el documento geológico más importante. Sin embargo son

contadas las ocasiones en las que se logra extraer testigo a todo lo largo del
pozo, es decir, en todo su metraje (100%). La disminución de la longitud del
testigo en comparación con el metraje total del sondeo es provocada, en primer
lugar, por la erosión del testigo durante el lavado del pozo y por el desgaste
debido a la rotación del dispositivo de sondeo. El testigo se destruye con más
facilidad en las rocas blandas, no consolidadas, movedizas, heterogéneas por
su grado de desgaste, fuertemente fisuradas, brechiformes.
El desgaste y erosión del testigo dependen de la duración del trabajo de

la herramienta en el tajo, es decir de la longitud de la carrera. Un mal engarce
del testigo conduce a la caída de una parte o de la totalidad de aquél del tubo
sacatestigos.
Para aumentar la salida de testigo se recomienda:
1) Debilitar el lavado y reducir la presión en la bomba o sondear en seco,

en el caso de rocas muy poco estables

2) Reducir la cantidad de revoluciones del dispositivo de perforación

3) Reducir la longitud de la carrera
4) No utilizar en los trabajos dispositivos de sondeo desviados
5) No utilizar coronas desafiladas
6) Engarzar cuidadosamente el testigo
7) Utilizar sondeo sin bombeo, con circulación local
8) En las rocas fácilmente desmenuzables utilizar sacatestigos dobles
Cuando el sondeo atraviesa la zona ocupada por el mineral útil el mapeo

debe ser muy cuidadoso, debiéndose antes de su iniciación tomar una serie de
medidas:
- Lavar a fondo el pozo hasta la total evacuación del fango de perforación

- Proceder a la extracción de los restos de testigo correspondientes a la
roca estéril
- Proceder a limpiar el fango de las canaletas y sedimentadores
- Para aislar efectivamente al mineral útil de las rocas estériles es
indispensable proceder al entubado del pozo y a un efectivo
taponamiento de la parte inferior de la columna con arcilla o cemento
El sondeo sin bombeo, con circulación local, es muy común en las

prospecciones de ingeniería geológica, ante pozos de 100-150 m de
profundidad. Durante el sondeo sin bombeo el dispositivo de corona debe estar
sumergido en el agua que se encuentra en el pozo en forma natural o que haya
sido vertida en el mismo con esa finalidad. En este tipo de sondeo la abertura
del adaptador se tapa con una válvula esférica (fig. 43) y los tubos de sondeo
van unidos mediante el adaptador, a un tubo evacuador de fango con orificio
para la salida del líquido y el fango. Al producirse el ascenso del dispositivo de
sondeo, la roca desmenuzada mezclada con el agua (fango) es absorbida al
sacatestigos y el fango grueso se asienta sobre el testigo. Durante el descenso
del dispositivo de sondeo, el líquido levanta la válvula esférica y gran parte del
mismo sale por la abertura; mientras una parte del fango se deposita en el tubo
para fango, el resto cae del dispositivo de sondeo al tajo anular exterior. Desde
el tubo de fango el líquido se vierte al tajo. La cantidad de líquido de lavado
empleada en este tipo de sondeo es muy reducida y su circulación tiene lugar
en la parte inferior del pozo, lo que permite un aumento de la salida de testigo,
la limpieza del tajo y la refrigeración de la corona de sondeo.

Fig. 43. Perforación sin bombeo: 1 — tubo evacuador de fango; 2 — abertura; 3 — tubo para
fango; 4 — válvula esférica; 5 — adaptador; 6 — sacatestigos; 7 — testigo; 8 — corona de
sondeo
Los sacatestigos dobles pueden estar compuestos por: 1) tubos

giratorios interior y exterior para proteger al testigo de la erosión; 2) tubo
giratorio exterior y tubo fijo interior, en el que entra el testigo, y de este modo es
protegido de la erosión y el desgaste; 3) dispositivo de sondeo doble con
tomatestigo desmontable, al que se puede extraer por medio de cable o a
través de los tubos de sondeo; 4) los dispositivos de sondeo dobles, que
permiten la hermetización del testigo en el tajo, son empleados durante la
prospección de yacimientos petrolíferos y de gas natural, así como cuando son
prospectados yacimientos carboníferos con gran contenido de gas metano.
Durante el sondeo rotativo también puede considerarse como

documento geológico al fango que se deposita en el tubo para fango o llega al
tanque de sedimentación. El fango de sondeo tiene valor como documento
geológico si el líquido de lavado no es absorbido por rocas fisuradas o porosas.
Una de las insuficiencias del muestreo del fango, resulta de la menor velocidad
de sedimentación de las partículas livianas con respecto a las pesadas, lo que
crea confusión en el perfil del pozo.
A medida que se obtiene, el testigo se ubica en cajones alargados

especiales que son etiquetados con indicación del corte del pozo en la etapa
correspondiente del sondeo. Las muestras de fango de sondeo se toman de los
mismos sectores que el testigo. Una parte del fango se acumula en el tubo para
fango, tomándose el resto de las canaletas y los tanques de sedimentación y
colocándoselo en cajones especiales. La granalla se separa del fango
mediante electroimanes. Durante el sondeo con soplado la toma de fango se
realiza mediante captadores de lodo especiales tipo ciclón.
El parte escrito del turno de trabajo, en el que se mencionan: tipo de

sondeo, categoría de las rocas y datos sobre la técnica empleada, así como el
cuaderno de perforación, y que vienen a ser los documentos escritos de los

trabajos. El parte sirve como documento para efectuar el pago por los trabajos
de sondeo. En el cuaderno de sondeo se asienta toda la información sobre las
rocas perforadas con indicación del número de las muestras que se han
tomado a lo largo del pozo. Durante el logueo del pozo se prepara el corte del
mismo a escala 1: 100, 1: 200, 1: 500, al que se le agrega el diseño del pozo.
El logueo del pozo es imperfecto si no se ha efectuado la orientación del

testigo y muchos elementos estructurales, como la estratificación,
esquistosidad y fisuración, se desvalorizan debido a la carencia de orientación
de los mismos en el espacio.
La orientación del testigo permitió elevar en forma considerable la

exactitud de los resultados de los sondeos. Existen diversos métodos para la
orientación de testigos.
Actualmente se utiliza el testigoscopio K-5. Este está indicado para la

obtención de testigo orientado de sondeos inclinados de cualquier profundidad
y diámetro no menor de 89 mm. Para el funcionamiento del testigoscopio en los
sondeos verticales es indispensable dotarlo de un adaptador con clinómetro.
El testigoscopio taladra automáticamente dos marcas en el tajo del pozo,

fijándolas simultáneamente con relación al plano de la abscisa (fig. 44).
Fig. 44. Esquema de orientación del testigo en el tajo, con el testigoscopio.

La broca central 3 coincide con el eje del aparato y del pozo 00’ que
pertenece al plano absidal abcd. La broca lateral 2 ocupa en el tajo del pozo
cualquier posición por la circunferencia. En el plano de las brocas eff’e’ se
encuentra ubicada una ventanilla de inspección con marca para la lectura de
los grados del ángulo del cinescopio (ángulo formado por el plano de las brocas
eff’e’ y el plano absidal abcd). La lectura de este ángulo se efectúa a través de
la ventanilla de inspección luego del ascenso del testigoscopio a la superficie.
La medición de la ubicación espacial del plano absidal se realiza con
clinómetros.
El testigoscopio se coloca en un dispositivo especial, para preservarlo de

deterioros mecánicos durante su descenso y ascenso, así como durante la
extracción del fango de sondeo del tajo. Dicho dispositivo está compuesto por
trozos de tubo, adaptador, 1 tubo corto para fango y varillas.
Por la columna de vástagos el líquido de lavado llega al espacio anular

entre la pared interior del tubo y el cuerpo del aparato para pasar después a
través de una boquilla hidráulica especial a la zona del tajo, arrastrando
consigo al fango.
La medición de los elementos de ocurrencia, su disposición espacial y

otros elementos estructurales se realiza en el testigo orientado, que ha sido
elevado a la superficie por el testigoscopio, utilizando el testigómetro KR-2.
Por los datos de las mediciones clinométricas y de la lectura en el

testigoscopio se coloca el testigo en la misma posición en que se encontraba
en el pozo. El testigómetro posee tres limbos independientes, graduados para
la medición de ángulos (fig. 45). El limbo horizontal 2 indica en sus dos escalas
el azimut del pozo y el azimut del rumbo y del buzamiento de los elementos de
ocurrencia estudiados; el limbo vertical 3 indica el ángulo del testigoscopio; el
limbo vertical 1 sirve para la determinación del ángulo cenital mediante los
datos del clinómetro.

Fig. 45. Esquema básico de un testigómetro.
Fotografiando el testigo o por medio de reconocimiento visual y

fotografiado de las paredes del pozo pueden obtenerse datos valiosos. El
reconocimiento visual de las paredes del pozo es de especial interés en los
casos en que no es posible obtener testigo. Para efectuar el reconocimiento
visual de los pozos se construyen “visores de sondeo”, instrumentos ópticos de
observación compuestos por una carcasa en la que, bajo un ángulo de 45° va
montado un espejo debajo del cual se encuentra un reflector que ilumina las
paredes del pozo.
Durante las investigaciones de ingeniería geológica se realiza el

fotografiado de las paredes del pozo con la cámara fotográfica FAS-l. Para
posibilitar la fotografía de las paredes de los pozos se construyen los
“fotovisores de sondeo” FEB-220, FBR y FOTOK-2. En los últimos años para la
observación visual de las paredes de los pozos han comenzado también a
emplearse las cámaras de televisión.
En el mapeo del pozo tienen gran importancia los métodos geofísicos de

investigación y sobre todo el carataje.
Durante la perforación con tajo continuo o ante insuficiente salida de

testigo se utilizan tomamuestras de pared: a resortes, de disparo, taladradores
e hidráulicos.
Para la toma de muestras por medio de los aparatos mencionados, es

necesario detener la perforación, retirar toda la columna de tubos y las
herramientas, efectuar el descenso y ascenso del tomamuestras y efectuar

nuevamente el descenso de la columna de vástagos de sondeo. Esta

operación retrasa la perforación, pero es necesaria para lograr un buen mapeo
del pozo.
TRABAJOS DE REPARACIÓN EN SONDEOS ROTATIVOS
Durante el sondeo de pozos pueden producirse averías, provocadas por

razones naturales o por causas tecnológicas y técnicas.
Nos detendremos en los tipos de averías más frecuentes y en los

métodos que se utilizan para liquidar sus consecuencias.
1) La rotura de los tubos de perforación se descubre debido al descenso

del par de torsión y a la caída de presión en la bomba. Para solucionar
este percance se utilizan machos cónicos, campanas y pescadores a
mordaza (Fig. 50, a, b, c). Si el extremo del tubo roto se encuentra
encajado en la pared del pozo, se hace necesario tomar su huella con
un cuño de cera o de masilla que es descendido en un sacatestigos
corto (Fig. 46, d). Para enderezar el extremo superior roto del vástago se
emplea un gancho de derivación.
2) El agarre del dispositivo de sondeo puede ocurrir como resultado de la
formación de un tapón de fango o de trozos de roca, desprendidos de
las paredes del pozo, como resultado del agarrotamiento del dispositivo
de sondeo por la granalla y la adherencia por recalentamiento de la
corona de sondeo.
Fig. 46. Instrumentos de pesca: a) macho cónico; b) campana; c) pescador a mordaza (vista
general); d) estampilla: 1 — tapón; 2 — anillo; 3 —cera; e) fresas frontales; f) cortatubos
hidráulico: 1 — cilindro; 2 — émbolo; 3 — vástago; 4 — atrapador; g) tapón cónico dirigido; h)
araña; i) cesta.
Para liquidar los efectos de la avería se debe ante todo, mover el

dispositivo de sondeo y regularizar la circulación del líquido de lavado;

éste, en caso de necesidad, puede hacerse llegar a través de una

columna de tubos de revestimiento de menor diámetro, descendidos
especialmente para la liquidación del tapón de fango. Para el retiro del
dispositivo de sondeo, durante su agarrotamiento por la granalla o la
adherencia por recalentamiento de la corona, se emplea un martinete o
un vibrador. Cuando no es posible retirar el dispositivo de sondeo se
debe, mediante una herramienta “a izquierda”, desenroscar y elevar la
columna de vástagos, desenroscar el adoptador del sacatestigos y
romper el testigo. El sacatestigo se eleva con el pescador de tubos o se
corta con una fresa frontal o un cortatubos hidráulico (fig. 46, e, f). En
algunas oportunidades se procede al perforado de los restos del
dispositivo de sondeo o a encorvar artificialmente el pozo.
Para liquidar un tapón arcilloso, que ha apretado al dispositivo de
sondeo, suele utilizarse un baño de petróleo, ya que la fuerza de fricción
de los tubos sobre la roca porosa embebida en petróleo disminuye. Con
este fin, al lugar donde se ha producido el agarrotamiento del dispositivo,
se bombea petróleo en cantidad suficiente para que forme una columna
de 15-25 m de altura. Si el agarrotamiento del dispositivo de sondeo se
debe a fango calizo es necesario emplear un baño de ácido clorhídrico.
3) Una de las averías más comunes es el desenroscado del extremo
inferior de la columna de tubos de revestimiento debido a la fuerza de
fricción de los tubos de sondeo contra las paredes interiores de los
mismos. Ante todo se trata, con ayuda de un tapón cónico dirigido (fig.
46, g) de juntar las partes de los tubos que se han separado y roscarlas.
En caso contrario se eleva la parte superior de la columna, en tanto que
la inferior, si es que la misma no se encuentra trabada es sacada con
pescador de tubos. En caso de que los tubos de revestimiento estén
trabados se los trata de liberar utilizando gatos y vibradores. Los tubos
de revestimiento que no pueden ser extraídos se cortan más arriba del
punto de agarrotamiento, con cortatubos hidráulicos. Los objetos
pequeños que caen al pozo se recuperan con estampillas, arañas
(rastrillo) o cestas (fig. 46, h, 1).
Si el pozo se ha inclinado muy fuertemente con relación a la dirección

prefijada se lo rellena con cemento y sondea nuevamente utilizando
sacatestigos largo.

CAPÍTULO IX
SONDEO POR PERCUSIÓN
El sondeo por percusión se utiliza en los trabajos hidrogeológicos, en la

prospección de vetas, cuerpos diseminados y placeres, en los estudios de
ingeniería geológica y para sondeos complementarios.
Según la forma en que el dispositivo es descendido al pozo por medio de

cables o mediante vástagos, el sondeo percusivo puede ser: a cable o con
vástagos.
El sondeo percusivo con cables, practicado con equipos móviles, es

actualmente el más difundido.
Fig. 47. Esquema del sondeo percusivo con cable
En el sondeo a percusión con cable el dispositivo de sondeo consiste en:

(fig. 47, de abajo arriba) trépano 1, vástago percutor 2, vástago corredizo-tijera
golpeadora 3 y mordaza para cable 4.

Uno de los extremos del cable va unido a la mordaza para cable en tanto
que el otro pasa por la polea de sondeo 5, ubicada en el mástil 6, por la polea
tensora 7 del bastidor del balancín y por la polea de distribución 8, llegando
finalmente al tambor de herramientas al que está unido. El eje principal del
equipo de sondeo acciona al mecanismo de biela 9, que comunica movimiento
oscilatorio al bastidor del balancín con la polea tensora. Como resultado de
este movimiento oscilatorio el cable 10 hará ascender y descender al
dispositivo de sondeo y el trépano golpeará en el tajo del pozo. Luego de cada
golpe el trépano gira, a efectos de lograr una sección circular del pozo. La roca
desmenuzada se extrae con la cuchara, la que es descendida al pozo por
medio del tambor 11. Como el sondeo se realiza sin lavado es indispensable
reforzar las paredes del pozo con tubos de revestimiento.
El trépano constituye la parte básica del dispositivo de sondeo.

Comúnmente se emplean trépanos escopladores acanalados. Para sondeos en
rocas duras resistentes se utilizan trépanos perfilados y en rocas fisuradas
trépanos de corte en cruz (fig. 48). Los trépanos se fabrican con aceros de alta
calidad con 0,65—0,7% de carbono y elevado contenido de manganeso. El
diámetro de los trépanos va desde 148 mm (6”) hasta 850 mm (34”).
El vástago percutor sirve para aumentar el peso del dispositivo de

sondeo. Estos pesados vástagos cilíndricos poseen en su extremo superior una
rosca cónica macho que permite unirlos a las tijeras, estando dotado su
extremo inferior de una rosca cónica hembra de iguales dimensiones, para su
unión con el trépano. La longitud de los vástagos percutores varía entre los 3 y
los 6 m.
Las tijeras golpeadoras, consistentes en un tiro doble de caños de

revestimiento con un recorrido de 150-250 cm, sirven para extraer el trépano
encajado.
La mordaza para cable (encastre de cable) sirve para asegurar el cable,

pudiendo ser casquillo autorotativo. El extremo del cable se asegura
firmemente al casquillo o a la mordaza; ésta posee una rosca cónica en su
extremo inferior, para su unión con las tijeras. En todas las piezas componentes
del dispositivo de sondeo existen cavidades para llaves.
Para enroscar y desenroscar el dispositivo de sondeo se utilizan llaves

de herramientas y palancas de cadena y de trinquete pudiéndose también
efectuar estas operaciones por medio de un rotor especial instalado en la
máquina de sondeo.
En la limpieza del pozo, posterior a la perforación, se emplean cucharas

de sondeo con válvula a bola, de disco o semiesféricas. En los sondeos de
terrenos movedizos se utilizan cucharas de sondeo en émbolo (fig. 49). Las

cucharas de sondeo son cilindros huecos con zapata y válvula en su extremo,

muñidos de asa para el fijado del extremo del cable.
La cuchara de sondeo a émbolo tiene un émbolo con su varilla; en el

émbolo existe un orificio para el aire y líquido. Durante el ascenso, el orificio es
cerrado por una válvula de goma y el fango es absorbido a la cuchara a través
de la válvula; durante el descenso, el fango pasa de la parte inferior a la
superior de la cuchara a través del orificio del émbolo.
Como ya se ha dicho, el sondeo percusivo con cable se practica sin

lavado, no obstante lo cual en el tajo debe haber agua, ya que en caso
contrario las partículas desmenuzadas formarán una “almohada”, que debilitará
la acción del trépano en el tajo. La cantidad de roca perforada por golpe es de
30-100 cm. El trépano, como término medio, golpea 50 veces por minuto.
El sondeo debe ser efectuado “a cable tenso”, por ello, antes del
comienzo del mismo se debe elevar el trépano 40—50 cm sobre el nivel del
tajo. La cantidad de golpes deberá asegurar la caída libre del trépano en el
pozo, ya que de lo contrario se debilitará la fuerza del impacto y producirá un
rápido desgaste del cable.
El sondeo percusivo con cable permite un descenso y ascenso rápidos

de la herramienta, no incidiendo el pequeño peso del cable sobre la potencia
del motor; por otra parte, durante el sondeo sólo son necesarias pequeñas
cantidades de agua. Todas éstas, son ventajas que esta forma de sondeo
presenta sobre otras. No obstante, el sondeo percusivo con cable presenta
también una serie de desventajas, a saber: 1) complejidad del diseño del pozo
y ligado a esto, un gran consumo de tubos de revestimiento; 2) deficiente
redondeado de los pozos cuando se sondean rocas duras; 3) complejidad en la
regulación del avance y 4) dificultad para subsanar las averías.
De acuerdo con su perforabilidad todas las rocas han sido divididas en 7

categorías. La metodología del sondeo percusivo con cable varía de acuerdo
con la perforabilidad de las rocas. Rocas tales como las arenas, loes, arenas
movedizas, se sondean mediante cucharas de sondeo a las que a veces se
une un vástago percutor liviano. El sondeo se realiza con entubación previa y
en caso de poca potencia de las capas rocosas, éstas se recubren totalmente
con tubos de revestimiento. Los tubos se hincan por medio de un vástago
percutor con trépano y maza o cabeza golpeadora.
Si durante el sondeo de arenas movedizas de presión se forman tapones

en los tubos de revestimiento, al pozo se arroja arcilla plástica, liquidándose el
tapón mediante trépanos huecos o livianos.
Los sondeos en rocas dúctiles y blandas son realizados por medio de

trépanos y limpieza periódica del pozo con cucharas de sondeo. La colocación

de tubos de revestimiento se realiza a continuación de la profundización del

tajo.
Las rocas resistentes se sondean mediante trépanos pesados con gran

ángulo de herramienta. Un manto aurífero se sondea a intervalos de 0,25 m y
entubación previa del pozo. La columna de roca ya entubada se desmenuza
con el trépano hasta unos 5-7 cm por encima del extremo inferior de los tubos
de revestimiento, a fin de impedir el empobrecimiento de las muestras. La roca
desmenuzada por el trépano es evacuada con cucharas de sondeo.
Antes de comenzar el sondeo, cualesquiera que sean las rocas, en el

lugar proyectado para el mismo se procede a excavar un pozo a mano
directamente, para la colocación del tubo de revestimiento guía. A continuación,
de acuerdo con el diseño del pozo, se elige la cantidad necesaria y el diámetro
de los tubos y herramientas.
Fig. 48. Trépanos para el sondeo por percusión: a) acanalado; b) en cruz; c) de forma de
casco; d) trépano para rocas dúctiles con canales cerrados.
Fig. 49. Cucharas de sondeo: a) con válvulas a disco; b) con válvula semiesférica y lengüeta;
c) de émbolo

El diseño del pozo de sondeo se realiza teniendo en cuenta las

condiciones geológicas y la finalidad de los trabajos.
Durante la prospección de minerales sólidos el diámetro final es por lo

común igual a 4 a 6”. Durante los sondeos en busca de agua de 8 a 16”. La
cantidad de columnas de tubos de revestimiento dependerá de las
características de la roca perforada y del método de colocación de aquellas. En
las rocas sueltas y blandas el tiro de la columna puede ser de hasta 60 m
(distancia entre las zapatas de dos columnas vecinas) y durante sondeos con
ensanchador en rocas duras, de 100-150 m. Las arenas deben ser recubiertas
con una sola columna, evitando su sustitución, ya que la arena puede penetrar
entre las columnas. En la figura 50 presentamos un ejemplo de diseño de pozo
de sondeo.
Fig. 50. Diseño de pozos en el sondeo por percusión.
Para el sondeo de pozos hidrogeológicos se producen equipos de

sondeo sobre ruedas. Para la prospección de placeres y la perforación de
pozos para la voladura se fabrican instalaciones perforadoras autopropulsadas
con tren de orugas.
Una vez finalizados los trabajos, si el pozo de sondeo no va a ser

utilizado con fines de voladura, se procede a su cierre. Luego de efectuada la
medición de la profundidad del pozo, se extraen los tubos de revestimiento por
medio de aparejos, vibradores, gatos o en última instancia, se los corta con
cortatubos y extrae por partes.
El fango evacuado del pozo por medio de las cucharas o la roca dúctil
que se ha separado del trépano durante el sondeo, se coloca en cajones
especiales con compartimientos para muestras por cada metro perforado. A la

muestra se le agrega una etiqueta en la que se específica el número del pozo,

el número de la muestra, la profundidad del sondeo y se da una breve reseña
de las características de la muestra. Además, en los trabajos se preparan los
partes por turno y se lleva el cuaderno de sondeo.
Fig. 51. Herramienta de pesca para el sondeo percusivo con cable: a) herramienta con perno
arponado para la pesca de cable; b) cortacable, c) pescador de cuña para la pesca por la
mordaza para cable; d) horquilla pescadora
Durante el sondeo percusivo con cable puede producirse la rotura del

cable, al que se recupera por medio de horquillas con pescacables y perno
arponado (fig. 51, a). En los casos de agarre del dispositivo de sondeo el cable
es cortado a la altura de la mordaza para cable, por medio del cortable (fig. 51,
b).
Para la pesca de la herramienta por la mordaza para cable se utilizan

pescadores de cuña, que en su parte interior poseen un mandrilado cónico por
el que bajan las mandíbulas 1, unidas por el muelle en forma de horquilla 2. Al
pescador de cuña se enrosca una tolva cónica guía 3. Durante el ascenso, las
tarrajas aprisionan a la mordaza para cable (Fig. 51, c). Para recuperar la
cuchara de sondeos se emplea una horquilla pescadora con pestillo, capaz de
enganchar a la cuchara por el asa (fig. 51, d). La extracción de los tubos de
revestimiento se realiza de la misma forma que durante los trabajos de cierre
de los pozos.

CAPÍTULO X
SONDEO MECÁNICO ROTATIVO CON TORNILLOS TRANSPORTADORES
La ventaja del sondeo con tornillo transportador estriba en que la roca

desmenuzada en el tajo es extraída a la superficie por el mismo tornillo, no
perdiéndose de tal modo tiempo en el descenso y ascenso de la herramienta.
El tornillo transportador es un tubo de sondeo con un reborde dispuesto en
forma helicoidal (fig. 52, a). Los tramos del tornillo unidos en columna mediante
uniones de maniobra especiales forman un transportador helicoidal único, por
el cual la roca desmenuzada se eleva hacia la boca del pozo.
Fig. 52. Tornillo transportador: a) vista general; b) trépano de tres aletas.
La parte inferior de la columna de tornillos transportadores está provista

de una herramienta desmenuzadora de roca.
Las partículas de roca caen sobre la superficie helicoidal del reborde y

por efecto de las fuerzas centrífugas tienden a apretarse contra las paredes del
pozo en parte adhiriéndose a éstas, lo que confiere mayor estabilidad a las
paredes, aunque disminuye el diámetro del pozo de sondeo. Las partículas de
roca apretadas contra las paredes se deslizan por el reborde y la pared,
elevándose hacia la superficie.
En rocas blandas, la rápida introducción de la herramienta

desmenuzadora impide su recalentamiento ya que el calor se transmite a la
roca. A consecuencia de esto, el sondeo con tornillo transportador sólo se
utiliza en las rocas blandas. El método que nos ocupa es empleado para el
sondeo de pozos sismológicos, en investigaciones hidrogeológicas, durante
prospecciones de placeres, etc.
La profundidad de los sondeos con tornillo transportador varía de 1,5 a

80 m y su diámetro de 60 a 400 mm.
En este tipo de sondeo la herramienta está compuesta por la columna de

tornillos transportadores, la parte inferior de masa y el trépano. La parte inferior
de masa es una barra de acero sobre la que se encuentra dispuesto un grueso

reborde de chapa de acero. La longitud de los tornillos transportadores va de

1,3 a 3 m.
En este tipo de sondeo, los trépanos de dos y tres aletas con aristas
cortantes escalonadas, armados con cuchillas de aleaciones duras son los que
han alcanzado mayor difusión. El diámetro del trépano es en 10-20 mm mayor
que el del tornillo transportador. Los trépanos de dos aletas se utilizan
fundamentalmente para sondeos en rocas blandas, los de tres en rocas de
dureza mediana (fig. 52, b). Para los sondeos en rocas fisuradas y monolíticas
existen trépanos de construcciones especiales. El trépano y el tornillo
transportador van unidos por uniones sin roscado.
Para la obtención de testigo se emplea un tornillo transportador con

depósito, al que se coloca en la parte inferior de la columna de tornillos
transportadores (fig. 53). Ante esto disminuye bruscamente el rendimiento del
trabajo debido a que se hace indispensable elevar la columna de tornillos para
la extracción del testigo.
Fig. 53. Tornillo transportador con depósito: 1 — corona; 2 — tornillo transportador hueco; 3 —
camisa partida.
La velocidad mecánica de perforación con tornillo transportador depende

de las propiedades de las rocas, del diámetro y profundidad del pozo, del

número de revoluciones y de la presión sobre el tajo. Cuanto más dura sea la

roca y mayor el diámetro de sondeo, tanto mayor deberá ser la carga sobre el
tajo. En rocas blandas y sueltas la carga sobre el tajo se crea con el peso del
trépano y de la columna de tornillos, aplicándose presión forzada solamente al
comenzar el sondeo.
El sondeo en arcillas dúctiles es dificultoso debido a la formación de

obstrucciones sobre la herramienta y costra sobre las paredes del pozo, lo que
puede conducir al atascamiento del dispositivo de sondeo. En estos casos se
hace necesario verter periódicamente agua y extraer la columna de tornillos
transportadores cada 1,5-2 m.
Los sondeos en rocas más duras exige la aplicación de presión forzada

del orden de los 800-1000 kg. Durante sondeos en guijarrales se emplean
partes inferiores de masa, lo que reduce la vibración de la columna de tornillos
transportadores.
Este tipo de sondeo tiene una deficiencia fundamental,

independientemente de la clase de roca sondeada, consistente en que la roca
desmenuzada llega a la superficie mezclada, lo que crea dificultades durante el
mapeo.
En el mapeo de los sondeos efectuados por este método se utilizan los

datos siguientes:
1) para determinar la profundidad de estratificación de las rocas que se

extraen a la superficie, se debe tomar en cuenta el coeficiente de
corrección K, ya que la longitud de los tornillos transportadores
descendidos al pozo es menor que el largo del reborde helicoidal por el
que se eleva la roca. Entonces h = KH, donde h es la profundidad de
estratificación de la roca extraída en el momento dado, H es la
profundidad del pozo en el mismo momento. El coeficiente K se
determina del modo siguiente:
n1
K= ,
n1 +n2
donde: n- es el número de revoluciones del tornillo hasta la aparición de

la roca necesaria a la profundidad alcanzada, n2 cantidad suplementaria
de revoluciones necesarias para la extracción completa de la roca, sin
proseguir la profundización
2) Para el muestreo por intervalos, luego de la aparición en la superficie de
una roca determinada, se interrumpe el avance de la herramienta en
profundidad, continuándose sólo su rotación;
3) La obtención de testigo utilizando tornillos transportadores con depósito
y de trozos monolíticos en sacamuestras

Para los fines de la prospección geológica se fabrican distintas instalaciones

con tornillo transportador, destinadas a sondeos de distinta profundidad y
diámetro. Una de las instalaciones más difundidas es el tomamuestras
mecánico MP-1, indicado para la toma de muestras en las rocas friables y
blandas, a una profundidad de hasta 3 m. La instalación de sondeo prospectivo
URB-1e (fig. 54) está indicada para sondeos de 30 m de profundidad; esta
instalación es desmontable, pudiéndose embalar en pequeños fardos, lo que
simplifica su transporte aun en zonas de muy difícil acceso.
Fig. 54. Esquema cinemático del equipo de sondeo URB-1e
En la instalación URB-1e, el motor 1 transmite movimiento rotativo a la

caja de velocidades 2 y a la bomba de aceite 3. Desde la caja de velocidades el
movimiento de rotación es transmitido al vástago motriz 4, que pone en
movimiento al mecanismo rotativo 5, en cuyo husillo se fija la parte superior de
la columna de tornillos transportadores. El descenso y ascenso de la
herramienta al pozo, así como la presión sobre el tajo, son realizados por el
sistema de la bomba de aceite y el mecanismo de cadena.
La industria rusa produce también la instalación automotriz UGB-50M,

para sondeos hidrogeológicos mediante tornillo transportador, por percusión a
cable y con corona sacatestigos. La citada instalación permite la realización de
sondeos mediante tornillo transportador a profundidades de hasta 50 m, con un
diámetro de 180 mm; siendo la profundidad y el diámetro posibles de 100 m y
198 mm respectivamente.
Otro equipo de sondeo ampliamente utilizado es la instalación automotriz

UShB-16, montada también sobre un vehículo ZIL-157. Esta instalación permite

la realización de sondeos con tornillo transportador del mismo diámetro y de

hasta 80 m de profundidad; sondeos por corona con lavado, de hasta 300 m de
profundidad y permite también excavar pozos y calicatas de hasta 1300 mm de
diámetro, utilizando un dispositivo de perforación de tornillo transportador con
ensanchador. Para los sondeos sismológicos en zonas de difícil acceso se
utilizan las instalaciones USh-2TM y UShB-T.

CAPÍTULO XI
SONDEO POR VIBRACIÓN
Para los sondeos en rocas de las categorías I—IV, en los últimos años
se utiliza ampliamente el efecto vibratorio.
El sondeo por vibración se basa en las oscilaciones verticales dirigidas

que recibe el tajo de sondeo, bajo cuyo efecto las rocas blandas que se
encuentran en contacto con la punta pasan al estado de movilidad, expulsando
el agua de constitución. Se reduce la resistencia al desplazamiento y la
herramienta bajo la acción de su propio peso se va hundiendo en la roca. Este
tipo de sondeo se denomina sondeo por hundimiento vibratorio.
En otro caso, a la herramienta que presiona sobre el tajo se le

comunican golpes frecuentes, orientados en una dirección, los que, al
transmitirse a la roca, la desmenuzan, como resultado de lo cual la herramienta
se va hundiendo en la roca. En este caso al sondeo se le denomina
vibropercusivo, empleándose vibradores de martillo.
El sondeo por vibración permite perforar pozos de hasta 25-30 m de

profundidad. Todos los mecanismos vibratorios empleados en los trabajos de
prospección geológica pueden ser divididos, según su accionamiento, en
mecánicos y eléctricos; según la ubicación del mecanismo, en aparatos de
superficie o de inmersión; según la acción ejercida sobre la herramienta, en
vibradores y vibradores de martillo; según la cantidad de árboles de
transmisión, en mecanismos de un bloque, de dos bloques y de varios bloques.
En la figura 55 puede verse el esquema del funcionamiento de un

vibrador de dos bloques y de un vibrador de martillo.
Fig. 55. Esquemas: a) vibrador; b) vibrador de martillo
El vibrador trabaja de la siguiente manera: una correa trapezoidal

transmite el movimiento giratorio del motor 1 a uno de los árboles horizontales
2, sobre el que se encuentra un engranaje sincronizador que, a través de un

segundo engranaje sincronizador, transmite dicho movimiento rotatorio al otro

árbol. Sobre ambos árboles se han ubicado volantes desbalanceados (pesos)
3, encontrándose el equipo encerrado dentro de la carcasa del vibrador 4. El
adaptador 5 sirve para la sujeción de la herramienta de sondeo al vibrador el
mismo se cuelga del bloque de la torre por medio de un grillete, sujeto a la
parte superior de la carcasa.
Los volantes desbalanceados excéntricos giran en distintas direcciones

con igual velocidad e igual ángulo de fase, creando fuerzas centrífugas de igual
magnitud y con sentido contrario. Las componentes horizontales P y P1
siempre se equilibran, en tanto las componentes verticales P’ y P’1 se suman,
ya que por su sentido siempre coinciden y provocan oscilaciones verticales. Si
los volantes desbalanceados en el vibrador de dos bloques están ubicados
sobre los ejes por la vertical entonces, además de las oscilaciones verticales se
genera momento de torsión por efecto del par de fuerzas (componentes
horizontales). Los vibradores de un solo bloque generan oscilaciones verticales
y horizontales.
En los trabajos de prospección son ampliamente utilizados los

vibradores BT-9, VB-7, VBL-3. El número de oscilaciones generadas por el
vibrador varía entre 900 y 3000 por minuto.
El sondeo vibropercusivo para el que se utilizan los vibradores de

martillo (fig. 59, b) se realiza asestando golpes ininterrumpidos por el
dispositivo de perforación. El vibrador de martillo posee un limitador de
oscilaciones, debido a lo cual las oscilaciones del cuerpo son acompañadas de
golpes asestados por el yunque del limitador 3 y por consiguiente, también por
la herramienta o tubo que están unidos al yunque. Sobre la placa de percusión
1 del vibrador de martillo se han ubicado dos motores, con volantes
desbalanceados 2 en los dos extremos de sus árboles. El vibrador de martillo
está unido al yunque del limitador por medio de resortes y tornillos de ajuste.
Los vibradores y vibradores de martillo de pequeña potencia son

utilizados para los sondeos en rocas blandas, en tanto que a los de gran
potencia se los utiliza para el hincado y la extracción de tubos de revestimiento
de gran diámetro. Todos los mecanismos vibratorios pueden ser de tope, es
decir que se los puede unir al extremo superior de la columna o de garganta, es
decir los que poseen un orificio central y que se sujetan en cualquier sección de
la columna.
Los vibradores pueden ser de sujeción rígida, con el motor sujeto en

forma rígida al cuerpo del vibrador. Una construcción semejante provoca
significativas oscilaciones en el motor, lo que a su vez provoca defectos en el
bobinado del estator y una rápida inutilización del motor. La construcción de
vibradores con suspensión a resortes contempla la colocación de resortes entre
el vibrador y el motor, lo que prolonga sensiblemente la vida útil de este último.

En los últimos tiempos se comenzaron a utilizar vibradores con árbol

flexible. En este caso el vibrador se instala separado del motor. Ante tal
situación el motor no sufre las consecuencias de la vibración, lo que aumenta el
plazo de explotación. La insuficiencia de esta construcción estriba en que la
elección de la potencia del vibrador se ve limitada por la potencia límite capaz
de ser transmitida por el eje flexible, que es de 4,5 kW.
Durante el sondeo con vibradores de superficie el rendimiento decae

bruscamente con el aumento de la profundidad, ya que con la misma, la
amplitud de las oscilaciones disminuye. Esto condujo a la utilización de
vibradores de inmersión, instalados directamente sobre la herramienta en el
tajo, realizándose el descenso del equipo por medio de una amarra cable.
Al vibrador se le une, por lo común a través de una columna de tubos,

una vibrosonda que es un tubo de paredes delgadas con una ranura
longitudinal y con zapata aguzada, un tomamuestras o una cuchara de sondeo.
El sondeo por vibración es de rendimiento: 7-10 m por jornada, en rocas

dúctiles y 20-30 m en rocas sueltas. Normalmente las instalaciones se montan
sobre chasis de automóviles; por ejemplo un camión-grúa al que se equipa con
cualquier vibrador (fig. 56).
Fig. 56. Esquema de una instalación autopropulsada de sondeo por vibración.
Ante la existencia de red eléctrica de alimentación y de transformador, la

instalación vibratoria puede montarse en un pequeño castillete dotado de grúa
manual para el descenso y ascenso de la herramienta.

Además de los equipos citados, para la realización de diversos trabajos

de sondeo por vibración se utilizan las siguientes instalaciones:
1) Instalación BUV-I, montada sobre un remolque monoaxial, indicada para

sondeos de hasta 30 m de profundidad en rocas de las categorías I-IV,
mediante trépanos huecos y cucharas de sondeo y con ayuda del
vibrador a martillo
2) La instalación automotriz de sondeo AVB-l, indicada para los sondeos de
ingeniería geológica en rocas de las categorías I-IV, con diámetros de
110, 130 y 150 mm y profundidad de hasta 25 m
3) La instalación automotriz de sondeo CVU-55, indicada para el hincado
de tubos de revestimiento y para sondeos de ingeniería geológica. Esta
instalación viene montada sobre el tractor a orugas DT-55;
4) La instalación EVBU-20, basada en el método vibropercusivo de sondeo
que, mediante el empleo de un vibrador de martillo, permite el sondeo de
pozos de 146-89 mm de diámetro y de hasta 20 m de profundidad, en
rocas de las categorías I-IV.

CAPÍTULO XII
SONDEO MANUAL
Esta forma de sondeo va siendo paulatinamente desplazada por los

métodos ya descriptos. Sin embargo aún se la utiliza en zonas de difícil acceso
y ante pequeños volúmenes de trabajo.
El sondeo manual puede ser rotativo o percusivo, empleándoselo en

rocas de las categorías I-IV y sólo en casos muy poco frecuentes en
formaciones rocosas más resistentes. La profundidad de sondeo puede
alcanzar los 50 m. Este tipo de sondeo es utilizado en la prospección de
minerales útiles que yacen a poca profundidad, en sondeos hidrogeológicos y
de ingeniería geológica.
En el lugar elegido para el sondeo se monta un castillete de madera o

metálico, de hasta 9 m de altura. Las patas del castillete se unen con un pivote
del que pende el grillete con la polea (fig. 57). El izaje y montaje del castillete
se realiza comúnmente con una cabria, montada sobre dos de las patas de
aquél. En este tipo de sondeo se emplean vástagos de 33 mm de diámetro, en
los que se enroscan distintas puntas de sondeo, de acuerdo con el tipo de
rocas a perforar; estas últimas han sido divididas en seis categorías.
Fig. 57. Castillete de sondeo: 1 — castillete de tubos metálicos; 2 — vástago, 3 — trépano; 4

— cabria, 5 — balancín de un brazo
En rocas blandas y dúctiles los sondeos se realizan fundamentalmente

por rotación; en rocas arcillosas adherentes por medio de barrenas
salomónicas (fig. 58, b) y en los terrenos arenosos con cucharas (fig. 58, c).
Utilizando barrenas salomónicas o cucharas la carrera depende de la longitud
de la herramienta y de la ductilidad de las rocas. Por término medio la carrera
alcanza 0,5 m.
Desde la superficie del terreno, a través de los vástagos y por medio de

un estribo de giro (colocado sobre los vástagos a la altura del pecho del
operador), el movimiento de rotación es transmitido a la punta de sondeo. La

rotación se practica siguiendo la dirección de las agujas del reloj y efectuando

una presión simultánea sobre el tajo.
Fig. 58. Herramientas para sondeos manuales pequeños: a) gancho giratorio; b) barrena
helicoidal; c) cuchara abierta; d) trépano plano; e) cuchara de sondeo con válvula de disco; f)
vástago percutor
Luego del llenado de la herramienta ésta debe ser extraída a la

superficie. Si se sondean rocas dúctiles con una barrena salomónica, es
necesario “arrancar” a la misma del tajo cada 0,2-0,3 m. El ascenso de la
herramienta puede ser realizado manualmente (en sondeos de hasta 10 m) o
con la cabria.
Las rocas sueltas (arenas, capas de grava arenosa) acuíferas, se

sondean por percusión con ayuda de una cuchara de sondeo (fig. 58, e); en
estos trabajos se utilizan cucharas con válvulas esféricas o a disco y de
émbolo. A fin de lograr una mayor efectividad en el sondeo con cuchara se
vierte agua en el pozo.
El sondeo en rocas duras de las categorías V—VII se efectúa por el

método percusivo, con ayuda de distintos trépanos (Fig. 58, d). Los filos de los
trépanos pueden ser planos, cruciformes, con aletas, puntiagudos. Para
ensanchar el pozo se emplean trépanos con aletas o ensanchadores
especiales con aletas. Para aumentar la fuerza del impacto en la parte inferior
de la columna de vástagos, inmediatamente encima del trépano se coloca un
vástago percutor.
Durante el sondeo percusivo con la cabria, la herramienta es elevada en

0,4 - 0,5 m para luego dejarla caer nuevamente sobre el tajo. Los sondeos
profundos se realizan con balancines de uno o de dos brazos. En sondeos
percusivos se debe girar el trépano en 20-40° después de cada golpe por el
tajo, para que éste avance en forma pareja. Luego de un avance de 30 -50 cm
se debe extraer el trépano del pozo para hacer descender al mismo la cuchara
de sondeo, con la que se extrae la roca desmenuzada.
Las rocas duras y estables se sondean, si ello es posible, sin entubación

del pozo con tubos de revestimiento. En las rocas Inestables el pozo puede ser

reforzado luego del sondeo o paralelamente a éste, como ocurre durante los
trabajos en arenas movedizas donde la columna de tubos de revestimiento es
hincada mediante presión y torsión, previamente al avance del tajo.
Durante el sondeo manual es posible reforzar con una sola columna de tubos
un tramo de pozo de 15 a 30 m (en guijarrales sólo 8-10 m), debiéndose a
continuación proseguir la entubación con una nueva columna de tubos de
menor diámetro. Cuando se emplean ensanchadores, la entubación puede
efectuarse con tubos de un mismo diámetro.
En este método de sondeo, para la liquidación de averías por lo común

se utilizan las mismas herramientas que para tales fines se emplean en el
sondeo rotativo.

CAPÍTULO XIII
BOMBAS Y CONTROL DEL AGUA
Por su estructura las bombas se dividen en bombas de aletas

(centrífugas, axiales y de tornillo), bombas de desplazamiento (de émbolo y
rotativas), bombas de chorro y neumáticas (instalaciones de bombeo por aire
comprimido e instalaciones neumáticas).
La estructura y el principio de funcionamiento de las bombas de aletas

para líquidos no se diferencian en nada de los correspondientes a los aparatos
de bombeo para gases ya examinados, o sea de los ventiladores centrífugos y
axiales.
El funcionamiento de las bombas de desplazamiento se basa en la

aspiración y el desplazamiento del líquido por medio de cuerpos sólidos
(émbolos, discos, dientes) en movimiento.
Esquemáticamente el funcionamiento de las bombas de chorro consiste

en lo siguiente: la corriente del fluido operante pasa por la boquilla, cuyo
diámetro va reduciéndose gradualmente como consecuencia de lo cual la
velocidad y la energía cinética de la corriente del fluido operante aumenta. A
expensas de la reducción de la presión en la cámara a la que da la boquilla,
desde abajo “se succiona” el líquido sometido al arrastre, el que llevado por la
corriente del fluido operante es transportado junto con este.
El funcionamiento de las instalaciones de bombeo por aire comprimido

se basa en el ascenso del líquido mezclado con aire por encima del nivel
normal del líquido puro: una vez alcanzado el depósito superior de la mezcla se
separa el aire quedando el líquido puro.
Los factores básicos que caracterizan el funcionamiento de las bombas

son su rendimiento y su altura de carga. El rendimiento de una bomba depende
de las dimensiones de la misma, de la velocidad de desplazamiento de sus
partes operantes y de las propiedades hidráulicas del sistema del que forma
parte la bomba. El rendimiento se mide por el volumen de líquido que es capaz
de dar la bomba en la unidad de tiempo. La altura de caga de una bomba es la
altura a la que el líquido puede ser elevado, a expensas de la energía
comunicada por la bomba.
En los trabajos de sondeo y mineros, las instalaciones de bombeo son

utilizadas para las siguientes operaciones:
a) Alimentación de líquido de lavado durante el sondeo mecánico de pozos

b) Evacuación del agua acumulada dentro de las excavaciones

c) Realización de bombeos de prueba en pozos de sondeo y excavaciones

durante las investigaciones hidrogeológicas
d) Alimentación de agua para la fragmentación de las rocas por medio de
monitores hidráulicos
e) Alimentación del agua necesaria para poner en movimiento a los
motores de tajo, durante el sondeo de pozos profundos con
turboperforadoras.
La alimentación de líquido de lavado (solución arcillosa) en la perforación

mecánica se realiza exclusivamente por medio de bombas de émbolo con
accionamiento mecánico (fig. 59), capaces de desarrollar la presión y la
velocidad del flujo ascendente en el pozo a los niveles necesarios para
asegurar el ascenso del fango.
Fig. 59. Esquema cinemático de una bomba horizontal de émbolo mecánico: 1 — cilindro; 2 —
émbolo; 3 — varilla; 4 — cruceta; 5 — válvula aspirante; 6 — manguera aspirante; 7 — válvula
impelente; 8 — manguera impelente; 9 — manivela; 10 — polea motriz; 11 — biela
La bomba de émbolo está compuesta de cuerpo-cilindro, émbolo con

mecanismo de biela y manivela, válvulas aspirante e impelente, campana de
aire, compensador y polea motriz. En la figura 59 presentamos el esquema
cinemático de una bomba del tipo citado.
Cuando el émbolo se mueve hacia la derecha, a su izquierda se genera

vacío, el que se ve compensado por la apertura de la válvula aspirante y la
consiguiente entrada de agua de la manguera aspirante. Al mismo tiempo se
abre la válvula impelente de la derecha y el agua que se hallaba a la derecha
del émbolo es forzada por el mismo a pasar a la manguera impelente. Cuando
el émbolo se mueve hacia atrás se produce una acción análoga a la ya
descripta, con la única diferencia de que en este caso se encuentra abierta la
válvula aspirante de la derecha y la impelente de la izquierda. El movimiento de
avance y retroceso es transmitido al émbolo por el mecanismo de biela y
manivela, que a su vez lo recibe del motor por medio de la polea motriz (fig.
60). En la tabla se da un resumen de los parámetros técnicos de las bombas
utilizadas para el lavado de pozos prospectivos.

Fig. 60. Bomba ZIF 200/40: 1 — varilla con el émbolo; 2 — biela; 3 — árbol manivela; 4 —
árbol de dirección; 5 — piñones conductor y conducido; 6 — cilindro; 7 — válvulas aspirantes;
8 — válvulas impelentes; 9 — campana de aíre; 10 — válvula de seguridad; 11 — grifo de tres
pasos; 12 — manómetro.

Para la alimentación de agua a los motores de tajo en los sondeos

profundos se utilizan equipos de bombeo de mayor potencia.
Para la evacuación del agua de las labores mineras se utilizan equipos

de bombeo de diferentes tipos. Durante la perforación de calicatas poco
profundas con baja afluencia de agua comúnmente se emplean equipos de
bombeo manuales: a émbolo, de aletas y de diafragma. Todos ellos poseen un
rendimiento del orden de 1-2 m 3/h y una altura de carga del líquido de 30-40 m
de columna de agua.
El esquema cinemático de una bomba horizontal a émbolo manual es

análogo al esquema que ya viéramos y que corresponde a la bomba horizontal
de émbolo mecánica.
La bomba manual de varilla posee un tubo vertical, por el cual, sobre las
varillas, se desplaza el émbolo con válvula. Al ascender el émbolo, el agua es
aspirada a través de la válvula inferior (aspirante). Al descender el émbolo, el
agua pasa a través de la válvula de éste al espacio ubicado por encima del
émbolo. En lo sucesivo, ante cada movimiento ascendente del émbolo, el agua
irá ascendiendo por el tubo de presión (fig. 61, a).
Fig. 61. Bombas manuales: a) bomba de varilla: 1 — cilindro; 2 — tubo de presión; 3 —

reborde; 4 — prensaestopas; 5 — émbolo; 6 — varillas; 7 — vástago; 8 — balancín; 9 —
válvula aspirante; 10 — válvula del émbolo; b) bomba de aletas: 1, 2 — válvulas aspirantes; 3,
4 — válvulas impelentes; I-IV — cámaras de la bomba; c) bomba de diafragma: 1 — mango; 2
— diafragma; 3 — tubo aspirante; 4 — tubo impelente; 5 — válvula impelente; 6 — válvula
aspirante
La bomba de aletas posee un cuerpo cilíndrico, dividido por un tabique

vertical. Sobre el eje del cilindro, dentro de éste, se han ubicado las aletas y por
afuera, un mango. Las aletas móviles y el tabique fijo dividen al cilindro en 4
sectores, unidos en parejas por orificios (dos sectores opuestos se unen en
pareja). Los sectores superiores poseen una válvula impelente cada uno,
poseyendo los inferiores, válvulas aspirantes. Al moverse hacia arriba la aleta
derecha (y la izquierda, en consecuencia, hacia abajo), en el sector derecho

inferior se produce la aspiración de líquido mientras que, desde el sector

inferior izquierdo el agua es expulsada hacia el sector superior derecho. De tal
modo en cualquier momento un par de sectores impele, mientras que los otros
dos aspiran liquido (Fig. 61, b).
La bomba de diafragma no posee partes rasantes, por lo que puede

funcionar sin fallos en el trabajo de evacuación de agua sucia. En la parte
central de la caja de la bomba hay un diafragma horizontal, que realiza
movimientos oscilatorios mediante la acción de la manija exterior. Cuando el
diafragma se alza, el agua entra en la bomba por el tubo aspirante, a través de
la válvula aspirante. Durante el descenso subsiguiente del diafragma la válvula
aspirante se cierra y el agua es impulsada a través de la válvula impelente al
tubo de presión (fig. 61, c).
El desagüe de pozos o calicatas profundas y de labores subterráneas

horizontales, es por lo común realizado con bombas centrífugas y raramente
con bombas de émbolo.
El principio de funcionamiento de las bombas centrifugas es análogo al

de los ventiladores centrífugos. Por su estructura las bombas centrífugas se
dividen en horizontales y verticales, pudiendo ser, tanto unas como las otras,
de una o de varias etapas. Las bombas centrífugas verticales se utilizan
durante la perforación de pozos y calicatas; las bombas centrífugas de una
etapa, con rendimiento relativamente bajo, son sobre todo utilizadas para el
bombeo de agua desde el colector al cubo, en el tajo; en tanto que las bombas
centrífugas de varias etapas se emplean para el bombeo directo del agua a la
superficie. Las últimas se fabrican en forma de estructuras colgantes
compuestas por bomba y motor. Las bombas centrífugas horizontales son
utilizadas para la extracción del agua acumulada en los colectores de las
labores subterráneas horizontales.
Las bombas centrífugas se utilizan durante el desmenuzamienlo

hidráulico de las rocas para la alimentación con agua de los monitores
hidráulicos. Con este fin comúnmente se utilizan las bombas de aspiración
doble, de mediana y alta presión.
Las bombas se utilizan en las investigaciones hidrogeológicas de aguas

subterráneas, para el bombeo desde pozos de sondeo y calicatas,
empleándoselas también durante la excavación de pozos de exploración para
provocar un descenso local del nivel de las aguas subterráneas. En estos
casos existen tres formas básicas para el bombeo del agua: en la primera las
bombas y los motores se colocan en la superficie, cerca de la boca del pozo de
sondeo; en la segunda, las bombas se ubican en el pozo de sondeo y los
motores de las mismas en la superficie, cerca de la boca del mismo; en la
tercera, tanto las bombas como los motores se colocan dentro del pozo de
sondeo. La elección de una u otra forma de bombeo depende, en primer lugar,

de la posición del nivel dinámico del agua. En presencia de un nivel dinámico

elevado (poco profundo) del orden de los 6-7 m pueden utilizarse bombas
centrífugas autoaspirantes de superficie (S-204, S-245, S-247, S-259, S-490,
S-665, S-774), las bombas de émbolo de las instalaciones de sondeo tipo
100/30, ZIF-R-200/40, (M-300, M-600) y bombas manuales.
En presencia de un nivel dinámico profundo se utilizan: bombas de

émbolo a varillas de uno y dos efectos (NK-l, NIÇ-2, KTS-8, etc.), bombas
centrífugas de inmersión con motor de superficie y eje vertical (ATN-8, ATN-l0,
ATN-14, etc.), bombas centrífugas de inmersión con motor eléctrico de
inmersión (EPN-4, EPN-8, etc.) e instalaciones de bombeo por aire comprimido
con compresor (fig. 62) (DK-9, ZIF-55, etc.).
Fig. 62. Esquema de funcionamiento de una instalación de bombeo con aire comprimido: 1 —
compresor; 2 — tubo conductor del aire comprimido; 3 — filtro de dispersión; 4 — tubo de
elevación del agua; 5 — tubo de revestimiento; 6 — cono separador; 7 — depósito.

CAPÍTULO XIV
TRABAJOS ESPECIALES PARA HIDROGEOLOGÍA
En hidrogeología, para el sondeo de pozos se emplean diversos

métodos: mecánico percusivo con cable, rotopercusivo manual, por tornillo
transportador, mecánico rotativo con lavado y soplado. De los mencionados, los
métodos más difundidos son el sondeo mecánico percusivo con cable,
mecánico rotativo con lavado y soplado y con tornillo transportador.
En la elección del diseño del pozo juegan papel muy importante los
diámetros final e inicial de sondeo, determinándose el diámetro final por la
magnitud del rendimiento de explotación del pozo de sondeo, por la estructura
del filtro y por las dimensiones exteriores de la maquinaria de extracción de
agua.
El diámetro final de los pozos de sondeo poco productivos (5-10 m 3/h)

raramente supera los 150 mm, alcanzando los 200-250 mm para los de
producción media (50 m3/h), en tanto que alcanza los 250-400 mm para los
muy productivos.
Durante el sondeo de pozos hidrogeológicos en rocas friables y en rocas

muy fisuradas, para asegurar la estabilidad de las paredes del pozo, la normal
extracción del líquido y con el fin de evitar la caída de arena o fango al pozo, se
colocan distintos tipos de filtros. Estos están compuestos de tres partes: el
sedimentador, la parte filtrante y el espacio ubicado sobre ésta.
La parte o zona filtrante deberá ser abierta para permitir el paso del
líquido proveniente del horizonte productivo al pozo y es por esto que, una vez
colocado el filtro en el pozo, se procede a elevar los tubos de revestimiento,
con lo que queda liberado el horizonte productivo. La parte o zona filtrante está
constituida por una carcasa (armazón) y por un recubrimiento filtrante.
En relación con la porosidad, la estabilidad de las rocas y la composición

química del agua se utilizan tres tipos de filtros:
1) De armazón sin recubrimiento

2) Con recubrimientos filtrantes delgados
3) Con relleno.
Comúnmente los armazones se fabrican de tubos con orificios redondos

o ranurados, siendo la separación (paso) entre orificios del orden de los 10-20
mm. Los armazones pueden ser fabricados de madera, plástico, cemento
amianto, cerámica, laminados de hojas metálicas, etc.

Los recubrimientos filtrantes delgados de los armazones se elaboran con

mallas metálicas, plásticas, de vidrio, siendo las más difundidas las mallas
metálicas. Existen tres tipos de trenzado de las mallas: cuadrado, en girones y
diagonal. Las redes plásticas se elaboran con orificios redondos estampados. A
fin de que la red no se adhiera al armazón, sobre éste se bobina
helicoidalmente un alambre de 2-3 mm de diámetro.
Los filtros con relleno también poseen armazón perforado con alambre
bobinado. La distancia entre espiras se determina según el tamaño de las
partículas de relleno que ocupan el espacio existente entre el filtro y el acuífero.
Comúnmente el diámetro de las partículas del material de relleno es unas 8-10
veces mayor que el de las de arena. El rellenado se efectúa por pequeñas
porciones de 10-15 cm de altura, con la consiguiente elevación de los tubos de
revestimiento. El rellenado del filtro puede efectuarse también en la superficie,
descendiéndose al pozo, el filtro ya preparado para el trabajo. Entre este tipo
de filtros se encuentran los filtros de canasta, de camisa y de bloques.
El Filtro de canasta (fig. 63, a) está compuesto por una armazón cuya
parte perforada posee aberturas en forma de ranuras alargadas. Sobre el
armazón van colocados los embudos filtradores (canastas), rellenados con
material de arena y grava, comenzando por partículas mas grandes, del orden
de los 5-8 mm y prosiguiendo con partículas mas pequeñas, de 0,5-2 mm; la
altura de las canastas llega a los 100 mm.
El filtro de camisa (fig. 63, b) está compuesto de secciones de un metro

de longitud. Cada sección posee un armazón interna de apoyo, perforada y un
armazón externo ranurado, unido ala primero. El espacio libre entre ambos
armazones se llena con arena o grava, en tanto que el armazón externo puede
estar recubierto con una malla filtrante.
El filtro de arena con manguitos metálicos (fig. 63, e) está compuesto por
un armazón perforado con alambre bobinado a su alrededor. En la parte inferior
de la armazón se fija una pestaña con tolva, en la que se coloca el manguito
inferior, colocándose los que le siguen uno dentro de otro. Los manguitos no
son más que cilindros de hierro laminado de 1-2 mm de espesor y de hasta 0,8
m de longitud con gran cantidad de pequeñas perforaciones. El espacio entre
los cilindros y el armazón central, que es de 30-40 mm, se llena con material de
arena y grava.
El filtro de bloques cerámicos porosos (fig. 63, d) está constituido por

varios bloques cerámicos cilíndricos, preparados en moldes mediante
cementación del material de relleno. Los bloques se unen entre si mediante
cuerdas de fibra sintética.

Fig. 63. Filtros: a) de canasta; b) de camisa: 1 — armazón básica; 2 — relleno de grava; 3 —

armazón externo; 4 — bridas de apoyo; c) de arena con manguitos metálicos; d) de bloques: 1
— bloques cerámicos acostillados; 2 — cuerdas de armado; 3 — brida superior de apoyo; 4 —
brida inferior de apoyo; 5 —conos de fijación; 6 —juntas de goma.
Durante el sondeo de pozos utilizando solución arcillosa, el filtro es

descendido al pozo y colocado a nivel del horizonte productivo, luego de lo cual
se procede a la extracción de la solución arcillosa y al lavado de la costra de
arcilla, adherida a la pared del pozo en la zona de operación del filtro. La
solución arcillosa y la costra de arcilla se eliminan mediante el bombeo de
agua. Cuando el sondeo se realiza sin lavado con solución arcillosa, la capa
acuífera se recubre con tubos de revestimiento, los cuales, una vez colocado el
filtro en su posición de trabajo, deben ser levantados hasta dejar descubierta la
capa acuífera.
El descenso de la columna filtrante puede ser efectuado bien por medio

de una columna de tubos, que posteriormente quedará en el interior del pozo
junto con el filtro, bien mediante una columna de tubos con embudo izquierdo o
con el gancho de aparejo lo que permitirá desunir la columna filtrante de la de
descenso, cubriéndose en este caso el espacio anular remanente entre la
pared de tubos de revestimiento y la columna filtrante por medio de un
prensaestopas.
Para bombear el agua del pozo se utilizan diversos tipos de bombas,

dependiendo su elección del nivel dinámico del agua en el pozo, del
rendimiento del bombeo y del diámetro interno de los tubos de revestimiento.

Las bombas de varillas simples son las de menor rendimiento (0,2—0,6 m 3/h
por centímetro del diámetro del pozo); las de mayor rendimiento son las
bombas centrífugas de inmersión y las instalaciones de bombeo por aire
comprimido (2—5 m3/h por centímetro del diámetro). Las bombas centrífugas
poseen un mayor rendimiento que las instalaciones de bombeo con aire
comprimido, aunque estas últimas son menos “caprichosas” en el trabajo.
INVESTIGACIONES HIDROGEOLÓGICAS EN POZOS DE SONDEO
En el sondeo de pozos, las investigaciones hidrogeológicas se efectúan

por bombeo y muestreo del agua.
Ante el hallazgo de una capa acuífera se procede a determinar su

composición y a demarcar el nivel al que ha aparecido el agua para, luego de
cierto tiempo, proceder a la demarcación del nivel estático que aquélla ha
alcanzado.
Las mediciones de niveles se realizan por medio de indicadores de nivel

de distintos tipos según la profundidad del pozo de sondeo: en los poco
profundos se utilizan reglas de nivel, en tanto que en los pozos profundos se
emplean flotadores sobre cinta de medición y diversos indicadores de nivel
complejos (acústicos, eléctricos, flotantes y neumáticos).
Fig. 64. Mediciones del nivel de agua: a) indicador luminoso de nivel: 1 — bola liviana; 2 —
bombillo; 3 — conductor eléctrico; b) regla de nivel para medir el nivel del agua: 1 — regla de
nivel; 2 — cuerda con pesito y corcho; 3 — rodillos y soporte; c) indicador neumático de nivel
En el indicador luminoso de nivel (fig. 64, a) al alcanzar el aparato la

superficie del agua, comienza a flotar la esfera hueca liviana ubicada en la
parte inferior del artefacto, que al elevarse por acción del agua cierra el circuito,
produciéndose el encendido del bombillo, cuya luz indica el nivel alcanzado.

En la figura 64, b puede verse un esquema de indicador de nivel,

compuesto de regla de nivel y una cuerda con flotador en uno de sus extremos
y pesito-índice en el otro; pesito-índice que fija la medición de nivel.
Entre los indicadores de nivel más utilizados pueden mencionarse los

siguientes: EV-1M, EU-75, EU-l, UEM-50, los telemedidores de nivel AKJ, TUV;
el indicador de tipo neumático PUR, etc.
Conociendo la cota de la boca del pozo de sondeo, pueden determinarse

las cotas de nivel del agua por distintos pozos y trazar el mapa de la superficie
acuosa (nivel acuoso) en isolíneas (hidroisohipsas). Este mapa permitirá
determinar el movimiento de la corriente subterránea, la cual cruza las
hidroisohipsas en la dirección del descenso.
El rendimiento del horizonte acuífero se determina durante el bombeo de

agua del pozo. Se denomina rendimiento del horizonte acuífero a la cantidad
de agua que fluye al pozo en la unidad de tiempo, ante la disminución del nivel
a una determinada profundidad.
Con el aumento de la profundidad de bombeo crecerá la afluencia en

función del aumento del diámetro del embudo de depresión.
Durante investigaciones hidrogeológicas especiales para determinar el

rendimiento y el radio del embudo de depresión se sondean varios pozos (3-5)
a distancia de hasta 20 m uno de otro. Al bombear el agua de uno de los pozos
se observa la disminución de nivel en los otros.
Realizando una serie de cortes por los pozos se determina la forma y el

radio del embudo de depresión (fig. 65), lo que es importante para la
desecación de terrenos.
Fig. 65. Depresión del agua durante el bombeo: H — potencia del acuífero; R — radio del
embudo depresivo durante la extracción; O-O — nivel estático del agua; 2— pozo con bomba;
3-4 — pozos de observación
En los trabajos hidrogeológicos se procede a la medición de la

temperatura del agua en los pozos de sondeo, utilizando para ello termómetros
de mercurio lentos en armazones metálicos. La medición de la temperatura del
agua permite extraer conclusiones acerca de zonas de fisuración, de lugares
de afluencia de agua, de velocidad de ascenso y de interacciones entre
distintos horizontes acuosos.

Las muestras de agua de los pozos se extraen comúnmente en botellas,

lo que no siempre asegura la buena calidad de las mismas. Un método más
eficaz consiste en la toma de muestras por medio de tomamuestras para agua.
El peso sobre el cable es descendido a la profundidad fijada, luego por el cable
desciende el cilindro con anillo de junta en su parte inferior. El cilindro al
descender capta agua, luego de lo cual es cerrado por el tapón.
En las zonas de congelación perpetua se presentan grandes dificultades

para la realización de investigaciones hidrogeológicas. En el pozo, con
frecuencia, el agua se congela ya que el nivel piezométrico se ubica por encima
del límite inferior de congelamiento. A fin de evitar el congelamiento del agua,
ésta es calentada con vapor o por medio de calentadores eléctricos. En
algunos casos el pozo es llenado con combustible diesel, haciéndose
posteriormente descender al mismo una columna de tubos de gas, en los que
se establece el nivel estático del agua.
Fig. 66. Tomamuestras para agua: 1 — cable; 2 — tapón de envío; 3 — cilindro del toma
muestras; 4 — peso; 5 — anillo de junta; 6 — grifo de vaciado.
AISLAMIENTO DE POZOS DE SONDEO POR CEMENTACIÓN FORZADA

(TAPONADO)
Cuando se sondean pozos para la exploración de minerales útiles

líquidos y gaseosos y de sales minerales, se hace necesario aislar
cuidadosamente la capa productiva de los estratos superiores. A este
aislamiento se le denomina taponado de los pozos de sondeo y se realiza
como sigue: antes de perforar la capa productiva se detiene el sondeo en la
capa impermeable y el espacio existente entre los tubos de revestimiento y la
pared del pozo se rellena con un material impermeable, por ejemplo arcilla o

cemento. En el sondeo de pozos hidrogeológicos se emplea fundamentalmente

el taponado con arcilla.
Cuando por debajo de la capa acuífera se halla una capa arcillosa

impermeable, se procede a profundizar el sondeo en 1 metro dentro de dicha
capa, para después producir el taponado por simple presión de la zapata de los
tubos de revestimiento sobre la arcilla. Si la capa hidrófuga está constituida por
otro tipo de roca se procede a arrojar al fondo del pozo bolas de arcilla, a las
que se empuja luego con un tapón hacia el espacio remanente entre los tubos
de revestimiento y las paredes del pozo. El aislamiento de un horizonte del otro
se alcanza también con ayuda de diversas empaquetaduras.
En el taponado de pozos de sondeo profundos se emplea cemento,

efectuándoselo por pequeñas fracciones o en la totalidad del pozo, inyectando
cemento en el espacio remanente entre los tubos de revestimiento y la pared
del pozo; el cemento al fraguar formará una envoltura pétrea anular.
En el sondeo prospectivo, la cementación de los pozos se efectúa

vertiendo el cemento de a pequeñas porciones, con ayuda de la cuchara
cementadora y hundiendo luego en el mismo la zapata de los tubos de
revestimiento.
El método más extendido para el taponado del espacio remanente entre

los tubos de revestimiento y las paredes de pozos es la cementación con
tapones. Luego del bombeo al pozo de una lechada de cemento se procede a
inyectar líquido de lavado para lograr que la lechada de cemento pase al
espacio remanente entre los tubos de revestimiento y la pared del pozo.
Luego del bombeo al pozo de la lechada de cemento y para evitar que

ésta se mezcle con el líquido de empuje, en el pozo se coloca un tapón
separador (superior). En la parte inferior de la columna de tubos de
revestimiento se monta previamente un anillo de tope de menor diámetro que el
tapón.
Cuando el tapón separador hace contacto con el anillo, la presión en la

bomba aumenta bruscamente, procediéndose entonces a dar por finalizada la
operación. Para lograr un aislamiento más efectiva del líquido de lavado se
puede también utilizar un segundo tapón separador (inferior) dotado de un
canal axial al que antes de la colocación del tapón en el pozo, se ha cerrado
con un diafragma de goma. En este caso la lechada de cemento se halla
aprisionada entre ambos tapones, desplazándose junto con éstos a lo largo de
la columna de tubos de revestimiento. Al hacer el tapón inferior contacto en el
anillo, la presión sobre su masa aumenta, lo que conduce a la ruptura del
diafragma y a la consiguiente impulsión de la lechada de cemento a través del
orificio en dirección al espacio remanente entre los tubos y las paredes del
pozo.

Ante el abandono de pozos que atraviesan estratos acuíferos, es de

gran importancia el taponado definitivo de los mismos, ya que los pozos
taponados en forma deficiente pueden hacer las veces de canales por los que
se pierda el agua de los embalses, erosionar cimientos, etc. Durante el
taponado definitivo se procede a rellenar totalmente el pozo con hormigón o
cemento cuando los trabajos se efectúan en rocas compactas y con arcilla
adherente, en las rocas arcillosas. Se procede al taponado definitivo de los
pozos perforados en todo tipo de roca, salvo en las rocas sueltas o terrenos
movedizos, ya que en las mismas, los pozos se cegarán por sí mismos al
extraer los tubos de revestimiento.
Durante el sondeo de rocas fisuradas, ante una absorción muy elevada

de líquido de lavado, se puede efectuar el taponado profiláctico del pozo
mediante lechada de cemento con aditivo para el fraguado rápido, luego de lo
cual se procederá a reperforar la zona cementada del pozo.
Últimamente, para el aislamiento de los horizontes absorbentes se han

comenzado a emplear resinas sintéticas con diversos tipos de cargas, como
por ejemplo, fibra cordón, mica, celofán y cuero.
Debido a su reducido peso específico, las resinas sintéticas poseen

menor capacidad de fluir por los canales absorbentes. Además, las resinas
sintéticas endurecen independientemente de la temperatura y las propiedades
de las aguas subterráneas. Las más utilizadas son las resinas ureo-
formaldehídicas MF y MF-17 y las resinas melamino-furfurol-formaldehídicas
MFF.

CAPÍTULO XV
CAMPOS DE APLICACION DE LOS DISTINTOS EQUIPOS DE SONDEO
El sondeo es el método más difundido en la actualidad para el destape

de las rocas y de los cuerpos minerales que yacen a gran profundidad. El
mismo permite efectuar la toma de muestras para el estudio de la composición,
las propiedades físicas y químicas de las rocas y los minerales, establecer su
posición, acuosidad, radiactividad, etc. El sondeo es prácticamente realizable
en cualquier condición geológica y, a diferencia de las labores mineras, se
realiza en plazos mucho más cortos, siendo considerablemente más
económico. Las posibilidades técnicas (profundidad de sondeo desde decenas
de metros hasta varios kilómetros, con diámetros que oscilan desde
centímetros hasta metros) han condicionado la utilización extraordinariamente
amplia del sondeo en las diversas investigaciones geológicas. Es por ello que
en la actualidad, sólo la industria rusa fabrica decenas de instalaciones de
sondeo, que se diferencian entre si por su construcción, por su régimen
tecnológico y por sus posibilidades técnicas.
La gran variedad de instalaciones de sondeo exige del geólogo el

conocimiento necesario para la elección del tipo de instalación más
conveniente para unos u otros trabajos de sondeo, tomando en consideración
las posibilidades técnicas, los plazos y el costo. En el presente capítulo se dan
conocimientos generales acerca de la utilización de los tipos de instalaciones
de sondeo más difundidos, para el sondeo de pozos de destinos diversos.
En el esquema más general se pueden distinguir tres tipos de trabajos

de sondeo para la realización de los cuales se utilizan con mayor eficiencia
determinadas instalaciones y herramientas. Primer grupo, constituido por
sondeos poco profundos (de hasta 50 m de profundidad); segundo grupo, en el
que se incluyen los sondeos para la búsqueda o exploración a profundidades
grandes y medianas (100-200 m) y tercer grupo, que incluye los sondeos de
pozos durante las prospecciones de ingeniería geológica e hidrogeológicas. A
un grupo especial pertenece el sondeo de pozos de explotación profundos y
súper profundos, de los que no nos ocuparemos aquí.
SONDEOS POCO PROFUNDOS
El sondeo de pozos poco profundos (de hasta 50 m) es ampliamente

utilizado durante distintas investigaciones geológicas: en la búsqueda o
exploración de minerales útiles, especialmente de materiales de construcción y
placeres; en el sondeo de pozos cartográficos; durante los levantamientos

metalográfico y radio-métrico; en el transcurso de investigaciones de ingeniería

geológica e hidrogeológica.
La mayoría de los sondeos poco profundos se practican en rocas

blandas, frecuentemente poco cementadas o sueltas, muy diferentes entre sí
por sus propiedades mecánico-físicas y en muchos casos, con capacidad de
deslizarse o desmoronarse. Es esto lo que condicionó la gran diversidad de
instalaciones de sondeo que se utilizan en los sondeos poco profundos.
Las instalaciones para el sondeo poco profundo son en la mayoría de los

casos automotrices o móviles, montadas en bastidores livianos sobre ruedas.
Algunas de ellas se desmontan fácilmente en partes pequeñas, cómodas para
el transporte. El sondeo manual, especialmente por el método rotativo lento con
barrenas helicoidales o cuchara, es utilizado en ciertas ocasiones, en zonas de
difícil acceso o en trabajos de poca magnitud.
De acuerdo con el método de desmenuzamiento de las rocas, las

instalaciones para el sondeo poco profundo se dividen en:
1) Instalaciones de sondeo por percusión con cable

2) Instalaciones de sondeo rotativas con tornillo transportador
3) Instalaciones de sondeo vibropercusivo
4) Instalaciones de sondeo por presión
SONDEO POR PERCUSIÓN CON CABLE
En el método de sondeo por percusión con cable juega un papel

fundamental la cabria de fricción, accionada por un motor eléctrico o por un
motor de combustión interna. Con ayuda de la cabria de fricción se realiza el
descenso y ascenso de la herramienta de sondeo y el desmenuzamiento de las
rocas por percusión, la limpieza del pozo por medio de la cuchara y también el
descenso y ascenso de los tubos de revestimiento.
La máquina BUKS-LGT pertenece al tipo de instalaciones de sondeo

percusivo con cable más livianas y realiza sondeos de hasta 30 m de
profundidad con un diámetro de 6” en rocas de las categorías I-V. En el chasis
de un remolque de un eje van montados: la cabria de fricción, un motor de 6
CV y un trípode de tubos.
La instalación móvil de sondeo MRB-75 está indicada para el sondeo de

pozos verticales a 75 m de profundidad, por los métodos percusivo y rotativo.
En las rocas blandas, para el sondeo por el método percusivo con cable,
comúnmente se utilizan cilindros de percusión huecos y cucharas,
empleándose trépanos para el desmenuzamiento de inclusiones duras.

Para la recolección de trozos monolíticos de suelos poco coherentes se

utilizan tomamuestras compuestos por: camisa, adaptador y válvula esférica. El
tomamuestras, con el percutor tomamuestras al que se hinca en la roca hasta
su completo llenado.
Para el sondeo de pozos pequeños, de hasta 25 m de profundidad, es

utilizada con éxito la instalación D-5-25, efectuándose el sondeo con ayuda de
cilindros huecos hincables y tomamuestras y en las rocas sueltas, mediante
cucharas.
SONDEO CON TORNILLO TRANSPORTADOR
El sondeo con tornillo transportador ha alcanzado gran difusión en los

últimos años. La motoperforadora D-75, accionada por el motor de 3,2 CV de
potencia, es la instalación más liviana para el sondeo con tornillo. Este equipo
permite efectuar sondeos no sólo con tornillo transportador, sino también con
cucharas y dispositivos de columna. El diámetro de sondeo es de 70-150 mm,
la profundidad máxima de 7,5 m, el rendimiento del sondeo en las rocas de las
categorías I—III es de 10 m/h. La motoperforadora es especialmente eficaz en
los trabajos metalométricos.
Para el sondeo con tornillo transportador a profundidades de hasta 15 m

y con el dispositivo de columna a 25 m de profundidad se fábrica la instalación
de sondeo UPB-25, móvil sobre tren de ruedas. Esta instalación posee un
motor de 4 CV de potencia y una bomba INB-8 de 10 1/mm de rendimiento. El
diámetro del pozo en el sondeo con tornillo transportador es de 62 y 70 mm y el
diámetro del testigo de 22 mm. Una gran ventaja de la instalación UPB-25 es
su poco peso: 120 kg.
Para sondeos con tornillo transportador sin lavado de hasta 30 m de

profundidad y con lavado de hasta 50 m, se emplea con gran eficacia la
instalación URB-ls, montada sobre patines y accionada por el motor gasolinero
SD-14 de 14 CV de potencia; el diámetro de sondeo va de 70 a 130 mm. A
cortas distancias, la instalación puede transportarse por arrastre,
desarmándosela para su transporte a grandes distancias. La misma es
fácilmente desmontable en secciones cuyo peso no supera los 48 kg, lo que
permite su transporte en fardos. La comodidad del transporte permite emplear
la instalación URB-ls en las zonas de difícil acceso, especialmente durante la
prospección de placeres.
De las instalaciones móviles es necesario señalar la LBU, montada

sobre el automóvil ZIL-l57-K. Esta instalación está indicada para sondeos de
200 y 280 mm de diámetro, a profundidades de hasta 50 m, con tornillo

transportador. Asimismo permite la perforación de calicatas (pozos pequeños)

con un diámetro de 1050 mm y una profundidad de hasta 15 m.
INSTALACIONES DE SONDEO VIBROPERCUSIVO Y DE SONDEO POR

PRESIÓN
Para el sondeo por vibración a poca profundidad se utilizan:
a) Vibradores tipo LGI-2, VPM-l, BT-9, BT-7 y otros, accionados por motor
eléctrico de 1,5 a 7 kW de potencia
b) Vibradores de martillo tipo VMG-3, VMG-6, accionados por motores
eléctricos de 2,8 y 1,7 kW de potencia respectivamente
De las instalaciones móviles de sondeo vibropercusivo se utiliza con

resultados muy satisfactorios la EVBU-20. Sobre el chasis del automóvil GAS-
63 van montados el pescante de elevación, una cabria para 500 kg, un
generador de corriente alterna de 15 kW de potencia y el vibrador de martillo
VMT-6; el diámetro de sondeo es de 89-146 mm y la profundidad máxima de 20
m. Una instalación muy conveniente para el sondeo rápido de pozos para la
exploración por presión, es el equipo autotransportado SUGP-lO. Dicha
instalación realiza caratajes y efectúa la toma de muestras de aire, agua y
rocas. La misma va montada en el chasis de la instalación autotransportada
SU-76 y permite sondeos de hasta 24 m de profundidad. Su herramienta, el
dispositivo de sondeo por presión, es un cilindro hidráulico de doble efecto con
vástago hueco.
El cilindro hueco con equipo geofísico y el tomamuestras está atornillado

al extremo del tramo de vástagos, los cuales son hincados a presión por un
émbolo con ayuda de agarres especiales.
El rendimiento de la instalación durante sondeos en suelos de arena y

grava y ante la realización de investigaciones geofísicas, fluctúa entre 45 y 100
pozos de 62 mm de diámetro por jornada.
SONDEO DE POZOS DE EXPLORACIÓN A PROFUNDIDADES MEDIANAS

Y GRANDES (100—2000 M)
Este tipo de sondeo se realiza fundamentalmente por medio de

dispositivos de corona, mediante equipos con avance diferencial y helicoidal,
diferencial a palanca, hidráulica y con equipos rotativos con vástago directriz.
Durante el sondeo de pozos para la búsqueda de minerales útiles sólidos, es
tarea fundamental la obtención de testigos y la medición de los elementos de
ocurrencia de las rocas encajonantes y del cuerpo mineral; es por ello que en

estos trabajos se utiliza primordialmente el sondeo con corona, teniendo los

restantes métodos de sondeo muy limitada utilización.
La elección del equipo de sondeo estará determinada fundamentalmente

por la profundidad del mismo y las condiciones de transporte. Las instalaciones
más eficaces son las de avance hidráulico y los equipos rotativos. Para
sondeos en rocas de las categorías VII—VIII es aconsejable el empleo de
equipos rotativos, en tanto que para sondeos en rocas más duras (categorfas
IX-XII) se aconseja utilizar equipos con avance hidráulico. Los equipos con
avance diferencial helicoidal y diferencial a palanca se utilizan especialmente
en los sondeos subterráneos, con coronas adiamantadas.
Durante el sondeo de pozos de hasta 300 m de profundidad son de uso

muy común las instalaciones de sondeo autopropulsadas, montadas en
automóviles o tractores. Para los sondeos a profundidades medianas (300—
650 m) se utilizan exitosamente las instalaciones móviles, en las cuales la torre
de sondeo metálica se monta junto con el equipo de sondeo sobre bastidores-
patines. Los pozos profundos (más de 1000 m) se sondean comúnmente con
instalaciones fijas de sondeo.
En la actualidad, la industria rusa produce una gran variedad de equipos

para el sondeo de pozos de búsqueda o exploración a profundidades medianas
y grandes. A continuación citaremos los más utilizados en la actualidad.
Para sondeos de hasta 100-150 m se utilizan los equipos ZIV-150 con

avance diferencial a palanca y cuya profundidad máxima de sondeo es de 150
m; los equipos ZIV-150A y TsKB BSIÇ-3-150 con avance hidráulico y
profundidad de sondeo hasta 150 m; para los sondeos subterráneos se
emplean los equipos BSIC-2V-100 y BSIC-2P-100 con avance hidráulico y
profundidad de sondeo de hasta 100 m. De las instalaciones autopropulsadas,
las más difundidas son SBUD-150-ZIV y SBUE-l50-ZIV. La primera es
accionada por el motor diesel D-38B y la segunda por motor eléctrico con
generador; se utilizan además las instalaciones URB-2A, URB-ZAM y otras.
Las dos instalaciones pueden también trabajar como equipos rotativos con
vástago motriz. De entre las instalaciones móviles se emplean la PBU-150-ZIV,
montada en el remolque de tres ejes 2PN-6; la profundidad máxima de sondeo
es de 150 m.
En los sondeos a profundidades de 300-650 m se utilizan equipos con

avance hidráulico, siendo los de uso más generalizado los equipos ZIF-300,
ZIF-300M, SBA-500, SBA-800 y ZIF-650A. Los equipos del tipo VITR y ZIF-
650A están dotados de platos hidráulicos de ajuste. Los equipos SBA-800 y
ZIF-650A están indicados para efectuar sondeos de hasta 650 y 800 m
respectivamente y las restantes hasta 300 y 500 m. De las instalaciones
autopropulsadas se emplean para sondeos de hasta 300 m los equipos TSBU-
300-ZIV, montado en el chasis del tractor D-401, SBU-300-ZIV, en el chasis

automotor MAZ-200 y el equipo UKB-500S montado en el chasis automotor

Ural-375. También son empleadas exitosamente las instalaciones móviles
sobre bastidor-patín, en las que la torre MR-1 está montada junto con el
dispositivo de sondeo ZIF-300.
El sondeo de pozos de más de 650 m de profundidad (hasta 2000), es

realizado con ayuda de equipos con avance hidráulico; los equipos ZIF-l200MR
y ZIF-l200A se emplean hasta los 1200 m de profundidad y las instalaciones
VITR-2000E y BA-2000 hasta los 2000 m. Las máquinas VITR poseen platos
hidráulicos de ajuste. Comúnmente el sondeo a gran profundidad se efectúa
con instalaciones de sondeo fijas, aunque puede también utilizarse la
instalación móvil URB-4PM, montada sobre un carro de orugas, con torre sobre
bastidor-patín y que está indicada para sondeos de hasta 1250 m de
profundidad.
En los últimos años, para el sondeo de pozos de mediana y gran

profundidad en rocas de resistencia media y tenaces, se utilizan con buenos
resultados los percutores hidráulicos TSKB-GZA y GMB-DGI-l12. Con los
percutores hidráulicos es posible sondear pozos de 96 y 115 mm de diámetro
respectivamente, elevándose además la velocidad mecánica de sondeo, en
tanto que disminuyen las desviaciones del pozo.
SONDEO DE POZOS EN PROSPECCIONES DE INGENIERÍA GEOLÓGICA

E HIDROGEOLÓGICA
Según su finalidad los pozos de sondeo pueden ser divididos en pozos

para trabajos de ingeniería geológica (para el estudio de cortes geológicos y
propiedades físico-mecánicas de los suelos), hidrogeológicos (para las
investigaciones hidrogeológicas, prospección y suministro de agua, etc.), pozos
de observación (para el estudio visual de los cortes geológicos y la selección
de muestras de gran tamaño), de destino especial.
El carácter de los trabajos en el pozo determina su diámetro y

profundidad. Los pozos para trabajos de ingeniería geológica se subdividen en:
pozos de cateo, de exploración, de apoyo o referencia, estructurales y técnicos.
Las particularidades más importantes de los pozos para la ingeniería

geológica son: a) su poca profundidad; b) la pequeña variación en sus
diámetros; c) la toma de testigo durante todo el sondeo; d) la toma de muestras
inalteradas; e) la realización de diversos trabajos de experimentación; f) el
taponamiento definitivo de los mismos una vez finalizados los trabajos, con el
fin de liquidar los canales artificiales de circulación de las aguas subterráneas.
Las particularidades enumeradas influyen en la elección de los equipos y

demás medios técnicos de sondeo. En la elección del equipo influyen además

la profundidad de sondeo proyectada, la resistencia mecánica de las rocas y la

estabilidad de las paredes del pozo.
Una clasificación de los pozos de sondeo para los trabajos de ingeniería

geológica, contempla las exigencias que se requieren para los pozos con
distinta finalidad. Los datos por él obtenidos son utilizados, aunque en forma
restringida. Se ha establecido que en los trabajos de ingeniería geológica los
métodos básicos para el sondeo de pozos son los siguientes: manual
rotopercusivo, mecánico percusivo con cable, con corona sacatestigo, con
tornillo transportador, vibratorio y rotativo. El diámetro de los sondeos para los
trabajos citados varía de 34 a 2500 mm y la profundidad proyectada oscila en
relación con el método de sondeo, entre los 30 y los 500 m.
De todos los métodos de sondeo citados, corresponde elegir aquel

considerado más efectivo, en las condiciones dadas. Al método de sondeo
manual rotopercusivo se le trata de utilizar solamente en trabajos de poca
envergadura, para sondeos poco profundos o en zonas de difícil acceso.
Equipos para el sondeo de pozos de hasta 10-15 m de profundidad. En

este grupo se incluyen los equipos livianos, accionados por motor gasolinero.
Equipo rotativo portátil PVS-LGT, indicado para el sondeo de pozos poco
profundos en rocas no compactas, en zonas de difícil acceso. En calidad de
puntas de sondeo utilizan tornillos transportadores, barrenas de cuchara,
cucharas, cilindros huecos dentados y barrenas helicoidales. El sondeo
mediante cilindros huecos puede efectuarse con revestimiento de tubos de 57 y
73 mm de diámetro. El rendimiento del equipo es de 20-50 mm por jornada. La
instalación de sondeo prospectivo UPB-25, está indicada para sondeos de
prospección, de ingeniería geológica o cartográficos, durante el levantamiento
metalométrico en rocas de las categorías I-IX. El sondeo es realizado con
tornillo transportador, efectuándose la toma de muestras por medio de
sacamuestras desmontable o por corona sacatestigos, con diámetros de hasta
100 mm. Equipo vibrorotativo portátil PVVIC-8, indicado para el sondeo de
pozos en zonas de difícil acceso. La profundización se realiza con el vibrador
de martillo PVM-8, PVB-3 y el sacamuestras rotativo BI-8.
Equipos e instalaciones para el sondeo de pozos de hasta 20—30 m de

profundidad. Los equipos utilizados para este tipo de trabajos pueden ser
transportables, fijos o autopropulsados. La instalación de sondeo por
penetración UBP-30 está indicada para el sondeo percusivos con cable en
suelos coherentes o incoherentes de las categorías I—IV, con dispositivo para
el avance y retroceso mecánicos de los tubos de revestimiento y su hincado
previo y para los sondajes percusivos. La instalación va montada en un
remolque de un eje.
El equipo para el sondeo por vibración AVB-lM está indicado para

sondeos de prospección geológica y de ingeniería geológica en rocas de las

categorías I-V por los métodos percusivo con cable y vibratorio. Este equipo va
montado en el chasis automotor GAZ-3. En el equipo entra el vibrador especial
de hundimiento VB-7 con plato percutor y el vibrador VG-8 con orificio central
de paso. La existencia de vibradores permite realizar el sondeo con hincado
simultáneo de los tubos. La instalación URB-1 está indicada para la exploración
de pozos de sondeo durante el reconocimiento de yacimientos aluviales y para
trabajos de ingeniería geológica. El sondeo se realiza por percusión a cable y
por rotación.
Instalaciones para el sondeo de pozos de hasta 80-110 m de

profundidad. La instalación móvil de sondeo UGB-54 está destinada al sondeo
de pozos hidrogeológicos y de ingeniería geológica con tornillo transportador o
por el método percusivo a cable, a profundidades de hasta 50 m. La instalación
de sondeo BUK-75, para el sondeo percusivo con cable, está indicada para los
trabajos en suelos blandos, incoherentes y de grava y guijarros impregnados
de agua, con entubación obligatoria de los pozos. Las instalaciones BSK-2V-l00
y BSK-2P-l00 se indican para el sondeo de pozos verticales o inclinados para la
prospección geológica con herramientas de puntas de diamante o aleaciones
duras, en zonas de difícil acceso, en la alta montaña, así como en el sondeo de
pozos subterráneos.
Equipos e instalaciones para el sondeo de pozos de más de 100 m de

profundidad. En los trabajos de ingeniería geológica es poco frecuente el
sondeo de pozos de más de 100 m de profundidad en rocas compactas. No
obstante cuando los mismos son necesarios, en su ejecución se utilizan los
equipos de sondeo descriptos en 15.2.
Herramientas
A continuación describiremos aquellas herramientas especiales

utilizadas en las prospecciones de ingeniería geológica. Para el sondeo
percusivo con cable se emplean cilindros huecos de hincado, platos percutores,
vástagos de masa.
En suelos arcillosos coherentes comúnmente se utilizan cilindros huecos

con una a dos ranuras longitudinales para su limpieza. El cilindro va unido al
vástago percutor mediante una rosca. Los sondeos en rocas poco coherentes
se efectúan por medio de cilindros con válvula para impedir la caída de la roca
durante la extracción del cilindro del pozo. Muy utilizados son los cilindros
desmontables.
Los platos percutores están compuestos por un cuerpo tubular, un

yunque y un vástago percutor. Durante el sondeo el vástago percutor golpea
sobre el yunque, debido a lo cual el dispositivo se hunde en el terreno.

En el sondeo por vibración la herramienta está compuesta por la punta

de sondeo (sonda, cilindro hueco, cucharas, sacamuestras) y la columna de
vástagos.
La herramienta para el sondeo con tornillo transportador se compone de

trépano, tornillos transportadores comunes y tornillos transportadores con
depósito.
Una de las tareas más importantes durante la realización de trabajos de

ingeniería geológica es el estudio de las propiedades físico-mecánicas de los
suelos. Durante la recolección de muestras para el estudio del corte geológico
se emplean todos los métodos conocidos de sondeo y, consiguientemente, las
herramientas necesarias, aunque, por lo general, los sondeos se realizan con
tajo anular. De entre todos los métodos utilizados, el mapeo geológico más
completo y exacto se obtiene, además del sondeo con tajo anular, durante el
sondeo por vibración. Para la recolección de muestras son utilizados
sacamuestras con un diámetro interior no menor de 80 mm y en el caso de las
rocas clásticas de grano grueso, no menor de 200 mm. Para la recolección de
fragmentos de roca, la perforación debe efectuarse sin lavado y recubriendo los
horizontes acuíferos con tubos de revestimiento.
Todos los sacamuestras existentes se pueden subdividir en:
1) Según el método de hundimiento en: de presión, de hincado, de

vibración, de contorneado y rotativos
2) Según el método de retención del monolito en el sacamuestras pueden
ser: con dispositivo de cierre o sin él
3) Sacamuestras con camisa-depósito o sin ella
4) Sacamuestras con protección del monolito y sacamuestras a émbolo
En las rocas poco coherentes y clásticas de grano grueso, las muestras

monolíticas pueden ser extraídas sólo por medio de sacamuestras especiales.
A continuación analizaremos algunos sacamuestras:
El sacamuestras D-l (fig. 71, a) está indicado para la toma de trozos

monolíticos en suelos cohesionados por el método de hincado (de un golpe).
La parte inferior del cuerpo del sacamuestras es aguzada. Los mismos se
fabrican con diámetros de 89 y 108 mm y no poseen camisa-depósito,
extrayéndose el monolito del aparato mediante expulsión.
El sacamuestras con compuerta de sector, esta indicado para la toma de

trozos monolíticos por hincado a presión en suelos poco coherentes. El
sacamuestras posee un dispositivo de cierre que cubre el orificio de entrada,
así como camisas Interna y externa, de forma tal que la camisa interna se une
por medio de una rosca con el adaptador que asienta en la camisa exterior
mediante cojinetes de bolas. El monolito entra en la empaquetadura de pared

delgada, colocada en la camisa interior. Luego de la penetración del

sacamuestras en el suelo, la camisa interior gira junto con los vástagos,
elevándose por la camisa exterior fija y arrastrando tras de sí las cuchillas de
sector, unidas a ella en forma articulada. Las cuchillas cierran totalmente el
fondo del sacamuestras. La camisa receptora junto con el monolito es enviada
al laboratorio.
Fig. 71. a) Sacamuestras D-1; b) sacamuestras del Instituto Sibguiprotrans; c) sacamuestras

contorneador de S. M. Bolshakov
El sacamuestras de contorneado de Bolshakov (fig. 67, c) es el más

utilizado durante las prospecciones de ingeniería geológica y está indicado
para la extracción del pozo de trozos monolíticos de suelos arcillo-arenosos,
con distinto grado de humedad (inclusive aquellos saturados de agua). Con
ayuda de este sacamuestras es posible perforar el monolito, contorneándolo
mediante el cilindro rotativo exterior con corona. El cilindro interior fijo está
compuesto por dos partes herméticas unidas entre sí. La parte superior posee
una válvula, con ayuda de la cual se crea vacío en la parte superior de la
camisa-depósito, con lo cual se evita la posible caída del monolito. Se ha
establecido experimentalmente que durante la toma de monolitos del pozo, el
diámetro del “receptor de testigo” no debe ser inferior a los 80 mm y su longitud
no menor de 300-400 mm.
Durante las prospecciones de ingeniería geológica, frecuentemente se

utilizan los métodos de campo para determinar las propiedades físico-
mecánicas de los suelos. Los métodos de campo, a diferencia de los métodos
de laboratorio, permiten estudiar las propiedades de los suelos en su estado
natural. Los métodos de campo para el estudio de los suelos son ampliamente
empleados durante el sondeo de pozos.

El método de “sondaje” o penetración de los suelos está basado en el

hecho de que, en relación con la composición litológica y con las propiedades
de las rocas, los suelos presentan distinta resistencia a la introducción de la
sonda. Esta puede ser hincada en el suelo a golpes de martillo (sondeo
dinámico) o a presión mediante dispositivos especiales (sondeo estático).
Comúnmente se combina el sondeo con métodos geofísicos que permiten
determinar las propiedades de los suelos.
Las cargas estáticas de prueba (estampas) permiten la realización de

estudios de los suelos. Los mismos se realizan con el fin de determinar el
módulo de compresibilidad de los suelos y para poder llevarlas a cabo es
indispensable que el diámetro del pozo no sea inferior a los 277 mm.
Los ensayos de presión sobre las paredes del pozo (medición de

presión) se realizan para la determinación de las características de resistencia
y de deformación de las rocas.
El método de corte giratorio se realiza mediante el giro total de la punta

cruciforme, hundida en el tajo del pozo. Este método sirve para determinar la
resistencia al corte de los suelos arcillosos saturados de agua, de baja y
mediana densidad.

BIBLIOGRAFÍA
“Prospección geológica” I. A. Korzujin
“Exploración de yacimientos de minerales útiles en capas, bolsadas y filones”

S. G. Voislav
“Búsqueda y exploración de oro” V. S. Reutovsky
“Curso práctico de arte minero” B. I. Bokia
“Instrucciones para la perforación” I. N. Glushkov
“Curso de perforación profunda por el método de percusión” N. S. Uspiensky
“Compendio de Geología Minera” Carlos Hurtado.

INDICE
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I: TRABAJOS MINEROS CON EXPLOSIVOS 4
SUSTANCIAS EXPLOSIVAS Y TEORÍA DE LA VOLADURA 4
PERFORACIÓN DE LOS BARRENOS DE VOLADURA 8
CARGA Y VOLADURA DE LOS BARRENOS 13
CAPÍTULO II: TRABAJOS MINEROS MECANIZADOS Y MANUALES 16
CAPÍITULO III: LABORES MINERAS 21
DEFINICIÓN 21
CAPÍITULO IV: NOCIONES GENERALES SOBRE EL SONDEO DE POZOS 34
DESTINO DE LOS POZOS DE SONDEO 35
MÉTODOS DE SONDEO 35
PROPIEDADES FÍSICO-MECÁNICAS DE LAS ROCAS 38
CAPÍTULO V: TORRES Y EQUIPOS PARA EL SONDEO 44
CASTILLETES Y MASTILES DE SONDEO 44
EQUIPO DE PERFORACIÓN 47
CAPÍTULO VI: LIMPIEZA DE LOS POZOS DE SONDEO 51
PERFORACIÓN CON INYECCIÓN DE LÍQUIDO DE LAVADO (FLUIDO DE
PERFORACIÓN) 51
SONDEO CON LIMPIEZA POR SOPLADO 53
CAPÍTULO VII: SONDEO MECANICO ROTATIVO DE POZOS PROFUNDOS 55
NOCIONES GENERALES 55
HERRAMIENTA PARA EL SONDEO MECÁNICO ROTATIVO 56
EQUIPOS DE SONDEO 62
CAPÍTULO VIII: MÉTODO DE SONDEO COMBINADO ROTOPERCUSIVO CON
PERCUTORES HIDRÁULICOS 77
DISEÑO DEL POZO 78
ENCORVAMIENTO (DESVIACIÓN) DE LOS POZOS Y MEDICIÓN DE LOS ÁNGULOS
CENITAL Y AZIMUTAL 79
SONDEO DIRIGIDO Y DE TAJOS MÚLTIPLES 82
MAPEO (LOGEO) DE POZOS PERFORADOS POR EL MÉTODO DE SONDEO MECÁNICO
ROTATIVO 83
TRABAJOS DE REPARACIÓN EN SONDEOS ROTATIVOS 89
CAPÍTULO IX: SONDEO POR PERCUSIÓN 91
CAPÍTULO X: SONDEO MECÁNICO ROTATIVO CON TORNILLOS TRANSPORTADORES 97
CAPÍTULO XI: SONDEO POR VIBRACIÓN 102
CAPÍTULO XII: SONDEO MANUAL 106
CAPÍTULO XIII: BOMBAS Y CONTROL DEL AGUA 109

CAPÍTULO XIV: TRABAJOS ESPECIALES PARA HIDROGEOLOGÍA 115

INVESTIGACIONES HIDROGEOLÓGICAS EN POZOS DE SONDEO 118
AISLAMIENTO DE POZOS DE SONDEO POR CEMENTACIÓN FORZADA (TAPONADO)
120
CAPÍTULO XV: CAMPOS DE APLICACION DE LOS DISTINTOS EQUIPOS DE SONDEO 123
SONDEOS POCO PROFUNDOS 123
SONDEO POR PERCUSIÓN CON CABLE 124
SONDEO CON TORNILLO TRANSPORTADOR 125
INSTALACIONES DE SONDEO VIBROPERCUSIVO Y DE SONDEO POR PRESIÓN 126
SONDEO DE POZOS DE EXPLORACIÓN A PROFUNDIDADES MEDIANAS Y GRANDES
(100—2000 M) 126
SONDEO DE POZOS EN PROSPECCIONES DE INGENIERÍA GEOLÓGICA E
HIDROGEOLÓGICA 128
BIBLIOGRAFÍA 134

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Universidad Nacional San Luis Gonzaga

Ing° Carlos Hurtado Sanz

La tarea más importante en el desarrollo de la economía es el incesante

Las huellas de antiguas explotaciones, así como una serie de datos

A fin de sistematizar y elevar la calidad de los trabajos de prospección y

El presente “Curso de Prospección Geológica” fue ideado para los

El fundamento de los trabajos geológicos vinculados con la prospección

Ing° Carlos Hurtado Sanz

profundidades. Estos descubrimientos artificiales en las rocas suelen dividirse

Por labores mineras, se entienden los socavones o galerías de

Los pozos de sondeo son perforaciones cilíndricas, de pequeño

De acuerdo con ello todos los trabajos ligados con la ruptura, el

Los trabajos mineros se realizan en diferentes tipos de rocas, las

La resistencia mecánica de las rocas se caracteriza por la resistencia

En los años 1911—l926, el profesor M. M. Protodiákonov desarrolló una

En 1968 se creó una nueva clasificación de las rocas, dividiéndoselas en

Ing° Carlos Hurtado Sanz

determinar los métodos a emplear en los trabajos mineros, calcular el volumen

Determinar la categoría de una roca permite, en primer término, precisar

Ing° Carlos Hurtado Sanz

TRABAJOS MINEROS CON EXPLOSIVOS

SUSTANCIAS EXPLOSIVAS Y TEORÍA DE LA VOLADURA

Los trabajos mineros con explosivos se basan en la separación de la

Toda explosión se caracteriza por la transformación prácticamente

En la zona circundante de la carga se genera una onda explosiva de

La zona de voladura de las rocas se divide en tres subzonas o esferas:

Ing° Carlos Hurtado Sanz

roca, aunque desmenuzándose, no se desplazará en el espacio (fig. 1, c—e).

Los materiales explosivos que se utilizan en los trabajos de voladura con

Los compuestos químicos explosivos, que por lo común incluyen en su

Se diferencian: explosivos iniciadores primarios: fulminato de mercurio

Ing° Carlos Hurtado Sanz

explosivas. De ellas sólo el TNT suele utilizarse en la voladura de las rocas, ya

Las mezclas mecánicas explosivas están constituidas tanto por

Las mezclas mecánicas explosivas nitratoamoniacales están

Los explosivos de nitroglicerina son mezclas de esta sustancia con

Como en el caso de las detonitas, las pobeditas se diferencian de los

Ing° Carlos Hurtado Sanz

superficie del explosivo) y el congelamiento que se produce aún a temperaturas

La pólvora negra, que es una mezcla mecánica de nitratos (75%), azufre

En la tabla N°1 se dan las características técnicas de algunos de los

Los trabajos de voladura de rocas con explosivos se realizan de acuerdo

Ing° Carlos Hurtado Sanz

PERFORACIÓN DE LOS BARRENOS DE VOLADURA

Los barrenos de voladura se perforan con máquinas especiales de

En los percusores la herramienta es la barrena que posee en uno de sus

El proceso de perforación por percusión consiste en dar golpes con el

Ing° Carlos Hurtado Sanz

La extracción de los detritos (roca desmenuzada) se efectúa mediante

Fig. 3. Esquema de trabajo de una perforadora: 1— émbolo; 2— trinquete; 3— barra de giro; 4

De acuerdo con la profundidad y dirección requeridas en la perforación de los

Ing° Carlos Hurtado Sanz

transmitido al taladro por medio de un reductor, compuesto de un piñón

Fig. 4. Taladros eléctricos: a): 1 — cuerpo; 2 — electromotor; 3 — reductor; 4 — manguito; 5 —

Los taladros eléctricos suelen también ser utilizados para la perforación

La perforación manual de los barrenos de voladura es una operación

Ing° Carlos Hurtado Sanz

caso son dos los trabajadores encargados de su realización: mientras uno

Como paso previo a la perforación de los barrenos de voladura se debe

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La cantidad de barrenos depende de la sección de la excavación, del

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