T2

INTRODUCCION
La metalografía se llama a la ciencia que estudia la rela

ción entre la composición, estructura y las propiedades de
los metales y las aleaciones y las leyes de sus cambios
bajo las solicitaciones externas: calóricas, químicas, mecá
nicas, electromagnéticas y radiactivas. De todos los ele
mentos conocidos hasta hoy día más de la mitad son me
tales. En la tabla 1 se muestra la tabla periódica de los
elementos de D. I. Mendeléiev, en cuya parte derecha con
i ces ¿:„esa se han separado los elementos no metálicos.
Tales elementos, como el Si, Ge, As, Se, Te, Sna (estaño
gris >. están considerados como elementos intermedios
entre los metales y los metaloides.
L:s metales en estado sólido y parcialmente en estado lí-
:_:áo poseen alta conductividad calórica y eléctrica, tienen
nn coeficiente positivo de electrorresistencia térmica. Con el
aumento de la temperatura la resistencia eléctrica de los
metales puros crece; una gran cantidad de metales tienen
superconductividad; en estos metales a una temperatura
cercana al cero absoluto, la resistencia eléctrica cae a sal
tos hasta una magnitud muy pequeña. Además, todos los
metales poseen emisión termoelectrónica, es decir, la pro
piedad de emitir electrones durante el calentamiento; buena
capacidad reflectiva y susceptibilidad a la deformación plá
stica. Los metales no son transparentes y tienen un brillo
metálico muy específico.
Los no metales (metaloides), por regla general, son frági
les y se caracterizan por tener una baja conductividad ca
lórica y un coeficiente negativo de resistencia eléctrica.
Todos los metales y aleaciones metálicas son cuerpos cris
talinos. Los átomos (iones) están distribuidos dentro de
ellos uniforme y periódicamente a diferencia de los cuerpos
amorfos, en los cuales los átomos están distribuidos en
forma caótica.
9
Los metales son cuerpos policristalinos, compuestos de una
gran cantidad de cristales finos orientados (10_1— ICE4cm)
en diferente forma unos con respecto a otros. En dependen
cia de la cristalización éstos tienen forma irregular y a di
ferencia de los cristales de forma regular se llaman crista-
litas o granos de metal.
Los metales puros 1 tienen baja resistencia y en una serie
de casos no garantizan las propiedades físico-químicas y
de ingeniería requeridas. Por eso, éstos se emplean muy
raramente en la técnica. Tienen un uso más amplio las
aleaciones.
Las aleaciones se obtienen por fusión o sinterización 2 1 de
dos o más metales o de metales con metaloide. Ellos pose
en propiedades características, propias del estado metálico.
Las sustancias que forman la aleación se llaman compo
nentes.
La aleación puede estar compuesta de dos o más compo
nentes.
Para examinar la estructura, transformaciones y propieda
des de los metales y aleaciones se han introducido las no
ciones de “fase” y “estructura”.
Se llama fase la parte homogénea del sistema (del metal
o la aleación), que posee una misma composición, iguales
propiedades físicas y químicas y una superficie interfásica
separada de los demás partes del sistema. Por ejemplo, el
metal líquido homogéneo (aleación) es un sistema mono
fásico. La mezcla de dos cristales distintos por su compo
sición y estructura, separados por la superficie de interfase,
0 bien la presencia simultánea de aleación líquida (metal)
y cristales es un sistema bifásico.
1 La noción «metal puro» es muy convencional. Cualquier metal puro
en mayor o en menor cantidad contiene impurezas y debe ser consi
derado como aleación. Así, por ejemplo, en el aluminio puro (99,99%
de Al), además de las conocidas impurezas como el hierro, silicio,
cobre, en los últimos tiempos se han encontrado cerca de 15 impurezas
más en una cantidad del 0,01 al 0,0001%. La metalurgia moderna
permite obtener algunos metales de superelevada pureza (99,9999%).
Sin embargo las impurezas incluso en pequeñas cantidades (de cerca
de 0,0001%) pueden ejercer una influencia esencial en las propiedades
del metal. En lo sucesivo por «metal puro» consideraremos el metal
que contiene menos de 0,01—0,001% de impurezas. En todos los de
más casos se entenderá el metal puro con una pequeña cantidad de
impurezas (0,5—0,1%), obtenido por el método de las fábricas.
2 Algunas aleaciones se obtienen sin fusión, es decir, sin el paso al
estado líquido, cuando en estado sólido se sinterizan polvos metálicos
o combinaciones químicas. Las aleaciones, obtenidas por este método,
en particular las aleaciones sólidas, se examinan en el capítulo
XIII.
Por estructura se entiende la estructura del metal o de la
aleación.
Se distinguen: 1) la macroestructura, que es la estructura
del metal o de la aleación, observada a simple vista o con
un aumento insignificante (de 30 a 40 veces); 2) la micro-
estructura, que es la estructura del metal o de la aleación,
observada con la ayuda de un microscopio a elevados au
mentos. La microestructura da una idea sobre la distribu
ción mutua de las fases, su forma y dimensiones.
Se llaman componentes estructurales de la aleación las
partes aisladas de la aleación, que al ser observados al
microscopio poseen igual estructura con las particularida
des características propias de ellas. Los componentes es
tructurales pueden constar de una, dos o más fases.
Es muy significativo, que entre la microestructura y muchas
de las propiedades de la aleación existe una dependencia
cualitativa. Una de las tareas fundamentales de la metalo-
g~a: : ;;5 r- a determinarle:: de las relaciones entre
1 i: rrrr ediles de las aleaciones metáli-
:- - determinar esta relación fue P. P. Anósov
(1 ~r‘-—1551 empleando para el estudio de la estructura
i: rs metales el microscopio. Más tarde (en 1863) el mic-
rrsct't : Le empleado para la investigación de la estruc-
te a metales por Sorbi (Inglaterra).
$m em: argo, ¡a base de la metalografía científica fue fuñ
ie re ; : r el eminente metalúrgico ruso D. K. Chernov
|l t . e *— 1rdl i, que por sus trabajos fue llamado en la lite-
- r . n : e dre de la metalografía.
I • Chernov en la obra publicada en 1868, demostró, que
t- el a tero en estado sólido durante su calentamiento
en —amiento) hasta determinadas temperaturas (posterior-
■ erte denominadas puntos críticos) tienen lugar trans
formaciones estructurales (de fase), que producen cambios
c * a. dar ables de sus propiedades. Posteriormente, en 1878
L . V Chernov expuso los fundamentos de la teoría mo
ra—a de la cristalización de los metales. Estos y sus tra-
ra :a posteriores crearon el fundamento de la metalografía
m: rema y del tratamiento térmico del acero.
1 - continuación de los trabajos de D. K. Chernov fueron
aa investigaciones de un gran grupo de científicos:
N. V. Gutovski, A. A. Rzheshotarski, N. P. Chizhevski,
1 A. Baikov (Rusia), F. Osmond (Francia), R. Austen (In-
g a:erra), B. Rozebom (Holanda), P. Gerens (Alemania)
otros.
11
A comienzos del siglo XX un gran papel en el desarrollo
de la metalografía desempeñaron los trabajos de N. S. Kur-
nakov, que empleó para la investigación de los metales el
método de análisis físico-químico (eléctrico, dilatométrico,
magnético y otros).
El amplio empleo de los métodos de análisis estructural
por rayos X permitió determinar la estructura cristalina de
las aleaciones metálicas y de las fases y estudiar las va
riaciones de ésta en dependencia del tratamiento de la
aleación. Estas investigaciones importantes fueron realiza
das por M. Laue y P. Debye (Alemania), G. V. Vulf
(URSS), U. G. Bragg y U. L. Bragg (Inglaterra),
A. Westgren, B. Fragmen (Suecia) y otros.
Desde 1928—1930 se empezó a darle gran importancia a
la cinética de las transformaciones de fase, es decir, al es
tudio de las transformaciones de fase durante el proceso
de su transcurso. Esto permitió establecer el mecanismo de
las transformaciones y elaborar la teoría y los problemas
prácticos del tratamiento térmico del acero, duraluminio y
de serie de aleaciones de importancia en el sentido técnico.
En esta orientación fueron realizadas investigaciones por
S. S. Steinberg (URSS), E. Bain y R. Mili (USA), Weler
(Alemania).
Un gran significado en el desarrollo de la metalografía y
del tratamiento térmico tuvieron los trabajos de G. V. Kur-
diumov, A. A. Bochvar, N. A. Minkévich, N. T. Gudtsov
(URSS), Hume — Rothery y N. Mott (Inglaterra), F. Zeits
(USA) y otros.
En los últimos años se crearon nuevos tipos de tratamiento
térmico y químico-térmico del acero, se han elaborado los
fundamentos de la aleación del acero, se introdujeron nue
vos aceros y aleaciones de alta resistencia, resistentes a la
corrosión, refractarios, como también aleaciones a base de
aluminio, titanio y otros metales. En relación con el desa
rrollo de la técnica del electrovacío, la electrónica de semi
conductores, la producción de energía atómica, un amplio
empleo en la técnica han obtenido los metales raros y sus
aleaciones.
En el texto no hay un capítulo especial dedicado a la in

fluencia de los elementos de aleación en las propiedades y
las transformaciones de fase del acero. Las nociones gene
rales sobre la influencia de los elementos de aleación en
12
la composición de fase y la estructura del acero en las
condiciones de equilibrio se dan inmediatamente después de
la descripción del diagrama de estado hierro — carbono.
El examen de las transformaciones de fase en las aleacio
nes Fe—C (transformación perlifica e intermedia de la
| austenita sobreenfriada, de la transformación martensítica,
te la transformación durante el revenido, etc.) se dan tam-
I ::é.n considerando la influencia de los elementos de alea-
[ ción.
Semejante exposición del curso es mucho más correcto en
i el sentido metodológico, puesto que permitió examinar en
más detallada la tecnología del tratamiento térmico
: e:er; "ecocido isotérmico y temple, tratamiento a tem-
L per-tura bajo cero, tratamiento termomecánico y muchos
: ; -.temes esto tío la posibilidad de evitar las repe-
I f i s mee irte m: es cuando se separa el material sobre la
r ' bes : t te ins - e—e_ : e te elees::-, en ¡as propiedades
acera a i n i capítulo independiente, des-
elegía del tratamiento
ITULO I ESTRUCTURA ATOMICA
CRISTALINA DE LOS METALES
; ;;es cristalinas de los metales

P :r estructura atómica cristalina se entiende la disposi-
c r e c í p r o c a de los átomos, que existe en un cristal real.
£ - an metal gaseoso la interacción entre los átomos, que
::sien una gran energía cinética, es pequeña y se despla-
: i- en el espacio en forma caótica. Al pasar el metal al es-
u i : líquido y posteriormente al estado sólido, la distancia
í'-'-e los átomos disminuye y la interacción entre ellos
i.-e n ta . El carácter de la interacción de los átomos está
rc'trminado por la estructura de sus capas electrónicas
: í - '¿ricas. Los átomos de los metales tienen una pequeña
MV.-.dad de electrones periféricos (electrones de valencia,
-; — iás de tres !), que están débilmente enlazados con el
eó. Al acercarse los átomos, los electrones que se en-
r . í'tr a n en las capas periféricas pierden el enlace con sus
recrios átomos, gracias a que se desprende el electrón de
t i meia de un átomo bajo la influencia del núcleo car
r i l d positivamente de otro, de éste bajo la influencia del
: r_lente y así sucesivamente. Tiene lugar una especie de
a: eetivización de electrones por los átomos de la masa
: i : i de! metal. Los electrones colectivizados se llaman
' ::es”, puesto que no pertenecen a ningún átomo. Por
consiguiente, en estado sólido el metal representa una cons-
r_ ::ió n compuesta de iones cargados positivamente, ba
jito s por el “gas” de electrones libres, colectivizados. El
- - •:e en el metal se produce gracias a las fuerzas electros-
te :as. Entre los iones y los electrones colectivizados,
s . -ren fuerzas electrostáticas de atracción que atraen a los
ír*s;. Esta unión se denomina metálica. Los iones en el
tce:-] sólido están ubicados a tal distancia el uno del otro
; i - tales puntos del espacio, en los cuales las fuerzas de
triccíón que surgen por la interacción de los iones con el
-- metaloides, de cuatro a ocho.
15
CAPÍTULO I ESTRUCTURA ATOMICA
CRISTALINA DE LOS METALES
1. Redes cristalinas de los metales

Por estructura atómica cristalina se entiende la disposi
ción recíproca de los átomos, que existe en un cristal real.
En un metal gaseoso la interacción entre los átomos, que
poseen una gran energía cinética, es pequeña y se despla
zan en el espacio en forma caótica. Al pasar el metal al es
tado líquido y posteriormente al estado sólido, la distancia
entre los átomos disminuye y la interacción entre ellos
aumenta. El carácter de la interacción de los átomos está
determinado por la estructura de sus capas electrónicas
periféricas. Los átomos de los metales tienen una pequeña
cantidad de electrones periféricos (electrones de valencia,
no más de tres ’). que están débilmente enlazados con el
núcleo. Al acercarse los átomos, los electrones que se en
cuentran en las capas periféricas pierden el enlace con sus
propios átomos, gracias a que se desprende el electrón de
valencia de un átomo bajo la influencia del núcleo car
gado positivamente de otro, de éste bajo la influencia del
siguiente y así sucesivamente. Tiene lugar una especie de
colectivización de electrones por los átomos de la masa
dada del metal. Los electrones colectivizados se llaman
“libres”, puesto que no pertenecen a ningún átomo. Por
consiguiente, en estado sólido el metal representa una cons
trucción compuesta de iones cargados positivamente, ba
ñados por el “gas” de electrones libres, colectivizados. El
enlace en el metal se produce gracias a las fuerzas electros
táticas. Entre los iones y los electrones colectivizados,
surgen fuerzas electrostáticas de atracción que atraen a los
iones. Esta unión se denomina metálica. Los iones en el
metal sóiido están ubicados a tal distancia el uno del otro
y en tales puntos del espacio, en los cuales las fuerzas de
atracción que surgen por la interacción de los iones con el1
1 En los metaloides, de cuatro a ocho.
15
2
Fig. 1. Representación esquemática de la red cristalina.
gas electrónico y las fuerzas de repulsión mutua se com

pensan. Cada metal está formado de átomos iguales, por
eso la distancia entre estos puntos espaciales en determi
nadas direcciones deben ser iguales. Esto conduce al hecho
de que los atomos (iones) de los metales están ubicados
en el espacio uniformemente, formando una red cristalina
(espacial). La red cristalina está formada de líneas y pla
nos imaginarios que pasan por ios puntos de ubicación de
los iones en el espacio. Estos puntos han recibido el
nombre de nudos de la red cristalina *. Un ejemplo de éste
tipo de red se muestra en la fig. 1, a. Con líneas gruesas
se indica el menor paralelepípedo mediante cuyo desplaza
miento sucesivo a lo largo de sus tres ejes se puede cons
truir todo el cristal.
Este volumen mínimo del cristal, que da una idea sobre la
estructura atómica del metal cualquiera que sea su volu
men, recibió el nombre de célula cristalina elemental.
Para su característica simple es necesario conocer las
siguientes magnitudes: tres aristas (a, b y c) y tres ángu
los entre los ejes cc, p y y (Fig. 1, b). La red más sencilla
es la cúbica, en la que a — b = c y a — — \ = 90°.
Las redes cristalinas de distintas sustancias se diferencian
por la forma y la magnitud de las células elementales.
La mayoría de los metales forman una de las siguientes
redes cristalinas de alta simetría con un empaquetamiento1
1 Los iones en los nudos de la red cristalina oscilan con una frecuen-'
cia del orden de 1013 osciliciones por segundo. Este movimiento no
cesa incluso a una temperatura próxima al cero.
16
■impacto de los átomos:.
céc ca con volumen centra-
é : .ubica de caras céntra
t e y hexagonal.
Er ia fig. 2 se dan las re-
: 'tentaciones convencio-
- 1 --s de las redes cristali-
r-s nombradas y los es
tim a s de empaqueta
miento de los átomos (io-
quedan una idea clara
s::re cada estructura.
L ino se puede observar
i fig. 2, a, en la red cú-
: :: de volumen centrado
1:; átomos están ubicados
*r os ángulos del cubo y
l ' : en el centro de su vo-
i.men. La red cúbica de
■ : umen centrado se puede Fig. 2. Tipos de redes cristalinas
en : rr.trar en los siguientes de los metales y esquemas de em
- .bes (Tabla 1): Rb, K, paquetamiento de los átomos:
' b i Li, Tip1, Zrp, Ta, W, ab— —red cúbica de volumen centrado;
red cúbica de caras centradas;
1 V, Fea, Cr Nb, c — hexagonal.
B a.
Er„ ia red cúbica de caras centradas los átomos están ubi-
c í : : s en los ángulos del cubo y en el centro de cada cara
_ r q . 2 ,b).
. unen este tipo de red los siguientes metales (véase la
1): Caa, Cep, Sr, Th, Pb, Sca, Ni, Ag, Au, Pd, Pt,
: 1-, FeY, Cu, Cap.
En la red hexagonal (fig. 2, c), los átomos están ubica-
en los ángulos y en el centro de las bases hexagonales
:e :::sma y tres átomos en el plano medio del prisma.
eren este empaquetamiento de los átomos los metales
F r Mg, Tia, Cd, Re, Os, Ru, Zn, Coa, Be, Cap, |3-Sc, Y,
L ír Zra.
F -,e mente, algunos metales (MnY, In) tienen una red
rr-egonal (a — b =£= c, a = p = y = 90°).
Lie cistancias entre los átomos de la célula elemental se
:e~: minan períodos de la red. El período de la red se*
* z. i y y señalan que los metales correspondientes tienen distinta

- —.r.-.ra cristalina (modificaciones alotrópicas) a distintas tempe-
véase la pág. 44),
17
: impacto de los átomos:,
rábica con volumen centra
do, cúbica de caras céntra-
:as y hexagonal.
En la fig. 2 se dan las re
presentaciones convencio a
nales de las redes cristali
nas nombradas y los es
quemas de empaqueta
miento de los átomos (io
nes) que dan una idea clara
sobre cada estructura.
Como se puede observar
de la fig. 2, a, en la red cú
bica de volumen centrado
los átomos están ubicados
en los ángulos del cubo y
uno en el centro de su vo
lumen. La red cúbica de “ c
volumen centrado se puede Fig. 2. Tipos de redes cristalinas
encontrar en los siguientes de los metales y esquemas de em
metales (Tabla 1): Rb, K, paquetamiento de los átomos:
Na, Li, Tin1, Zrp, Ta, W, a’—red cúbica de volumen centrado;
Mo, V, Fea, Cr Nb, c&— —red cúbica de caras centradas;
hexagonal.
Ba.
En la red cúbica de caras centradas los átomos están ubi
cados en los ángulos del cubo y en el centro de cada cara
(Fig. 2,b).
Tienen este tipo de red los siguientes metales (véase la
Tabla 1): Caa, Cep, Sr, Th, Pb, Sca, Ni, Ag, Au, Pd, Pt,
Ph, Ir, FeY, Cu, Cap.
En la red hexagonal (fig. 2, c), los átomos están ubica
dos en los ángulos y en el centro de las bases hexagonales
del prisma y tres átomos en el plano medio del prisma.
Tienen este empaquetamiento de los átomos los metales
Hf, Mg, Tia, Cd, Re, Os, Ru, Zn, Coa, Be, Cap, ¡3-Sc, Y,
Finalmente, algunos metales (MnY, In) tienen una red
tetragonal (a = b =¡¿=c, a = p = y = 90°).
Las distancias entre los átomos de la célula elemental se
denominan períodos de la red. El período de la red se
' a , p y y señalan que los metales correspondientes tienen distinta

estructura cristalina (modificaciones alotrópicas) a distintas tempe
raturas (véase la pág. 44).
2 -0 3 7 17
enlace metálico
IA SA SIA IVA VA VIA WA m -
□ CCC (c 12)
bases fuertes ■ CC (c 8)
Diamante
03
3 * Li 4 * Be 85 Cubica compuesta
M O ► Trigonal
a= 3.509 a= 2,206 i O Hexagonal compacta
c = 3.584 Te tragona 1
Romboédrica
11 *Na 12 Mir U Rwnbica
a
B
= 4,29/
j o
a= 3,209 |
M étales polimorfos
c= 5,210 ! elementos de transición
19 K 2 0 a Ca 21* Se 22* Ti 23 V 24 * Cr 25 *Mn 26* Fe 27 *Co
2*5,247
□ O O 83 O
2=5,582 a = 3,302 a =2.950 a= 3,028 a» 2,885 a . 8,912 a = 2,856 a =2.505
C* 5,246 c . 4,683 c= 4.089
37 Rb 38* Sr I 39 Y 40 Zr 41 Nb 42 Mo 43 Te 44 Ru 45 Rh
a . 5,700
□
a=5,070
O
a =3.647
O
a . 3,231
O O
a = 3,301 a = 3,147 a =2,706
□
a =3,803
c= 5.731 c= 5.148 0=4.282
55 Cs 56 Ba ! 5 T L á 72 *H f 73 1& 74 W 75 Re 76 Os 77 Ir
a =6.140 a . 5.025
O □
a= 5.301
O
a = 3.197 a = 3.805 a =3.165
o
a = 2.760
□
a =2.734 a =3.839
c = 5.058 c= 4.458 0=4.320
87 Fr 86 Ra 89 Ac
□ Las estructuras se dan a temperatura ambienfe
a = 5.311 Los periodos se dan en angstrems reales
58* Ce 59 * Pr 60 Nd 61 Pm62 Sm 63 Eu 64 6d 65 fb 66 D
□
a* 5.161
OD
a = 5.160 a = 3.658 a =8.996
O
a =4,506
O
a - 3.636 a = 3.601
o
a= 3,5"
c= 11.799 a = 23°13 c= 5.783 c= 5,694 c = 5,64
93 Np 94 Pu 95 Am 96 Cm 97 BK 98 Cf 99 Es 100 Fm 101 M
enlace metálico
IA EA EA IVA VA FIA VEA M -
t | 1 CCC (c 12)
bases fuertes
1 CC (c 8)
ffj Diamante
3 * L¡ 4 * Be Cubica compuesta
Trigonal
2 a=■3,509 a =O2.206 ¡ Hexagonal compacta
c= 3,584 !§!§ Tetragonal
1! *Na 12 Me § Ránbica
'3 a o | 4®, M étales polimorfos
c= 5,210 1 elementos de transició n
19 K 20 * Cal 21* Se 22* Ti 23 V 24 * Gr 25 *Mn 26* Fe 27 *Co

4 ■ □ | O O ■ a B ■ O
a* 5,247 a =5,582 | a = 3.302 a =2.950 a =3,028 a=2.885 a = 8.912 a =2,856 a =2.505
c= 5,246 c= 4,683 o=4.089
37 Rb 38* Sr | 39 Y 4 0 *Z r 41 Nb 42 Mo 43 Te 44 Ru 45 R1
5 m □ O O ■ O O □ m
a =5,700 a =5.070 ¡ a =3.647 a= 3,231 a= 3,301 a= 3,147 a =2.706 a =3.803
c= 5.731 c= 5.148 0=4,282
6 a ¡ □
a 6.140
a
55 Cs 56 Bal 57*13 72 *Hf 73 ia 74 W 75 Re 76 Os 77 ¡i
O ■
a =5.025 | a= 5.301
O O □
a = 3.197 a = 3,805
m
a =3.165 a =2,760 a =2,734 a= 3.83$
c= 5.058 c= 4,458 0=4,320
87 Fr 88 Raj 89 Ac Las estructuras se dan a íemperatur a ambiente

7 □
a =5.31! Los periodos se dan en angsirem reales
(/)
o
58* Ce 59 * Pr 60 Nd 61 Pm 62 Sm 63 Eu 64 6d 65 fb 66 D
■o
c
m □ □ O ■ O O O
s a * 5.16 1 a = 5.160 a= 3.658 a =8.996 a =4,506 a= 3.636 a= 3.601 a =3.59
-J
c= 11,799 a - 2S°13 c= 5.783 c= 5.694 c = 5.64
93 Np 94 Pu 95 Am 98 Gm 97 BK 98 Cf 99 Es 100 Fm101 H
— gases
enlace covalente
nobles
YE IB IB IIB ¡YB YB YIB YIB 0

1 H 2 He
5 * B 6 * C 7 N 8 0 0 F 10 Ne
■ BB
a = 8.730 a= 3,567
c = 5.030
13 Al 14 Si 15 * P 16* S 17 CI 18 A
□ ffl B 1
a =4,049 a--5.430 a = 11,310 a= 10,437
b = 12,845
c= 24.369
I» Ni 29 Cu 30 Zn 31 6a 32 6e 33 As 34* Ss 35 Br 36 Kr
□ □ O i ffl ♦ ►
I a - 3,524 a = 3,615 a* 2,665 a= 4.524 a* 5.658 a =3.760 a= 4,364
6=4,523 c s 10,548 c= 4.959
c = 4,947
c= 7.661
'45 Pd 47 Ag 48 Cd 49 In 50 *Sn 51 Sb 52 Te 53 I 54 Xe
[□ □ O IH HI ► 1
I a-- 3.889 a - 4,086 a =2,979 a =3.252 a= 5.831 a = 4.307 a= 4.457 a = 4,792
e = 5.618 c= 4.946 c = 3,181 p= 11,273 0=5,927 b= 7,271
c= 9,780
Pi 79 Au 80 Hg 81 * Tl 82 Pb 83 Si 84* Po 85 At 86 Rn
□ □ O □ ♦ a
I a» 3.923 | a -- 4.079 a =3.456 a =4.950 a = 4.546 a= 3,345 '
c= 5,525 G= 11,850
1 i
(
enlace mixfo
1
■7 Ho 68 Er 69 Tm 70 Yb 71 Lu 90 * Th 91 Pa 92* U
f o O O □ O ~2
o
c □ I
I a« 3,377 a - 3.559 a =3,537 a s 5,486 a =3.503 u
a =5,084 a = 3,925 a =2,958
I c - 3 816 c - 5,587 c 5,555 c= 5,551 c= 3,238
b = 5.877
c= 4,945
«2 No 103 Lr
Fig. 3. Esquema que muestra el número de átomos que se encuentran
a igual distancia mínima del átomo dado (A) en distintas redes
cristalinas:
a — C12; b — K8; c — H12.
expresa en angstromes A, ( 1A = 10~8 cm) o bien en kilo-

equis kX (1 kX = 1,00202 X 10-8cm).
El período de la red (a) de los metales, que se cristalizan
en el sistema cúbico se encuentra entre los límites de 0,286
a 0,607 Nm (de 2,86 a 6,07 A). En el sistema hexagonal
a = 0,228 -F 0,398 Nm (2,28—3,98 A) y c = 0,357 -F
-F 0,652 Nm (3,57 — 6,52 A).
Es fácil darse cuenta, que a una célula elemental de red
cúbica de volumen centrado le corresponden 2 átomos: un
átomo en el centro del cubo y un átomo que aportan los
átomos ubicados en el vértice del cubo. Dado que cada
átomo en el vértice del cubo pertenece al mismo tiempo
a 8 células elementales (véase las figs. 1 y 2), por consi
guiente, a cada célula elementa! le corresponde solamente
'/a de la masa de este átomo y a toda la red: '/8•8 = 1.
A una célula elemental de la red cúbica de caras centradas
le corresponden 4 átomos; uno de ellos (por el mismo cálcu
lo que en el caso anterior) lo aportan los átomos que se
encuentran en los vértices del cubo (Vs-8), y tres átomos
los aportan los átomos que se encuentran en el centro de
20
las caras, puesto que cada uno de estos átomos pertenece
a dos redes. Por lo tanto: V2•6 + Vg-8 — 4.
A la célula elemental de una red hexagonal de empaqueta
miento compacto le corresponden seis átomos (3 + V6- 12 -f-
+ 72-2 = 6).
La densidad de la red cristalina, es decir, el Volumen que
ocupan los átomos, que convencionalmente se puede exa
minar como si fueran bolas rígidas (véase la fig. 2.) se
caracteriza por el número de coordinación, por el cual se
entiende el número de átomos que se encuentran a igual
y menor distancia del átomo dado. Mientras mayor es el
número de coordinación, mayor es la densidad de empa
quetamiento de los átomos
En la célula elemental cúbica de volumen centrado la dis-
tancia menor entre los átomos corresponde a iV 3 . A esta
distancia del átomo dado se encuentran 8 vecinos (fig. 3, b).
Por lo tanto, el número de coordinación para esta red cris
talina es 8 (C8) y el coeficiente de llenado, que se deter
mina como la relación entre el volumen, ocupado por los
átomos, y el volumen de la célula elemental, es igual
a 68%.
Para la célula cristalina de caras centradas el número de
coordinación es 12 (C 12); cada átomo tiene 12 vecinos con
tiguos a una distancia -a ^ -- (fig. 3, a).
La red hexagonal de empaquetamiento compacto con una
relación c/a = 1,633, tiene un número de coordinación
igual a 12 (H12), lo que corresponde también a la mayor
compacidad de empaquetamiento de los átomos (fig. 3, c).
En la mayoría de los metales que se cristalizan en el sis
tema hexagonal, la relación c/a se encuentra en los límites
de 1,57 a 1,64, es decir, la desviación del empaquetamiento
compacto (c/a = 1,633) es pequeña.
Si la relación c/a se diferencia significativamente de 1,633
(por ejemplo, para el zinc y el cadmio), entonces el nú
mero de coordinación de la red hexagonal es 6.
Las redes cúbicas de caras centradas y la hexagonal
(c/a — 1,633) son las más compactas, en las que el coefi
ciente de llenado es igual a un 74%.
Al disminuir el número de coordinación hasta 6 el coefi
ciente de llenado es igual a un 50% más o menos, para un
número de coordinación de 4, es de cerca de un 25%.
A los metales que se encuentran en el sistema periódico
al lado de los metaloides (a veces se les denomina semime-
21
Fig. 4. Planos y direcciones
atómicos.
tales), como así mismo los metaloides tienen una red cris
talina más compleja con un número de coordinación pe
queño.
Designación cristalográfica de los planos atómicos. Para
determinar la posición de los planos atómicos (que pasan
a través de los átomos) en las redes cristalinas espaciales
se emplean índices (hkl) que representan tres cifras racio
nales enteras, que son las recíprocas de los segmentos cor
tados por el plano dado en los ejes de coordenadas. Las
unidades de longitud a lo largo de estos ejes se toman
iguales a las longitudes de las aristas de la célula elemen
tal.
Ponemos algunos ejemplos de designación de los planos.
Primeramente establecemos los índices para los planos del
cubo. Como se puede ver en la fig. 4, a, cada plano del
cubo corta a un solo eje con la particularidad de que los
segmentos serán iguales a ( 1, 0); ( ~ , 1, ~ ) ;
(~ , i). Las recíprocas de los segmentos cortados
serán respectivamente iguales a 1, 0, 0; 0, 1, 0; 0, 0, 1. Los
índices de los planos se escriben comúnmente entre parén
tesis y no se separan con comas: ( 100), (010), (001).
En la red cúbica, además de los planos del cubo (véase la
fig. 4 ,a), se diferencian los planos del octaedro (111)
(fig. 4,b) y los planos del dodecaedro rómbico ( 110)
(fig: 4, c).
Los índices caracterizan no a un solo plano cualquiera,
sino que a todo un grupo de planos paralelos.
No es difícil observar, que la densidad de destribución de
los átomos es distinta para los diferentes planos. Así, por
ejemplo, a la red cúbica de volumen centrado del plano
(100) le pertenece solamente un átomo (7 r4 ). Al plano
22
:L dodecaedro rómbico ( 110) en la misma red le pertene
c í 2 átomos; uno de estos átomos es aportado por los
cornos situados en los vértices (*/4-4) y el otro se encuentra
en el centro del cubo. En ¡a red cúbica de caras centradas
el plano de disposición más compacta de los átomos será
el plano del octaédro ( 111), y en la red cúbica de volumen
entrado, el plano ( 110).
'-.dices de direccián. Para describir la dirección en el cri-
s al se elige una recta que pasa por el origen de coordena
das. Su posición se determina unívocamente por los índices
- -:p del primer nudo, por el que ella pasa. Por eso los indi-
e s del nudo mnp son al mismo tiempo los índices de dire-
eión. Acordemos en entender por índices cristalográficos
e la recta de nudo (de dirección) tres cifras enteras mu-
emente simples que caracterizan la posición del nudo ve-
: no que se encuentra en la dirección dada que se mide en
_'Edades axiales. Los índices cristalográficos de dirección
se toman entre corchetes [mnp]
En calidad de ejemplo escribamos los índices de las direc-
: mes principales de la red cúbica (fig. 4, d). Los índices
: e los ejes de la red: eje YX — [100], eje Y — [010], eje Z
fooi]- Los índices de las diagonales de las caras son: [110];
DI]: [110], Los índices de las diagonales espaciales son
: ii].
- n a la red cúbica los índices de dirección [mnp] perpendi-
;Lar al plano (hkl), numéricamente son iguales a los ín-
: :es de este plano. Así, los índices del eje X son iguales
a [ 100], y los índices del plano perpendicular al eje X son
guales a ( 100).
: :.sotropía. Como resultado de la diferente densidad de
f nos en las distintas direcciones muchas propiedades
<: -'micas, físicas, mecánicas) del cristal dependen de la
; rección. Semejante desigualdad en las propiedades del
t ocristal en las distintas direcciones cristalográficas se
Dama anisotropía.
F.I cristal es un cuerpo anisótropo a diferencia de los cuer-
: :e amorfos isótropos (vidrio, plástico, etc.), cuyas propie-
; a: rs no dependen de la dirección.
-: - metales que se emplean en la técnica son policristales,
*: decir, están compuestos de una gran cantidad de crista
les anisótropos. En la mayoría de los casos las cristalitas
• . • • orientadas en forma diferente unas respecto a las
0 - i i . por eso, en todas las direcciones, las propiedades
más o menos iguales, es decir, los cuerpos policrista-
23
linos son cuerpos isótropos. Esta isotropía imaginaria del
metal no se observa si los cristales tienen igual orienta
ción.
2. Estructura de los cristales reales de los metales

Un cristal unitario real (es decir, un moñocristal) o cual
quier grano de un metal policristalino, no posee una dis
posición regular ideal de sus átomos por todo su volu
men.
En los cristales reales se encuentra una gran cantidad de
imperfecciones que influyen en las propiedades de los me
tales (aleaciones) y, en su comportamiento durante los
distintos tipos de elaboración. Se distinguen los siguientes
tipos de imperfecciones estructurales: puntuales, lineales
y superficiales.
Los defectos puntuales son pequeños en sus tres dimensio
nes.
La formación de defectos puntuales está relacionada con
el movimiento de difusión 1 (térmico) de los átomos y la
existencia de impurezas en el metal, que deforman su red
cristalina *2.
El proceso de difusión en el cuerpo cristalino se puede ex
plicar popel hecho de que, bajo la influencia de las fluctua
ciones térmicas, algunos átomos, la energía cinética de los
cuales sobrepasa considerablemente sus valores medios,
pueden salir de su posición normal que ocupan en los nu
dos de la red cristalina al espacio entre los nudos
(fig. 5, a), a la superficie del cristal, (fig. 5,b), o bien, a
la dislocación vecina.
El átomo que sale de su posición de equilibrio ai espacio
entre los nudos se llama átomo dislocado o intersticial, y al
* Por difusión se entiende el desplazamiento de los átomos en el cuer

po cristalino a distancias que superan a las distancias interatómicas
de dada sustancia. Si las dislocaciones de los átomos no están rela
cionadas con la variación de las concentraciones en separados volú
menes, entonces este proceso se llama autodifusión.
2 La dislocación de los átomos en los nudos de la red cristalina es
equiponderante. En esta posición los átomos poseen una energía po
tencial mínima Para sacar a los átomos de la posición de equilibrio
hay que gastar trabajo contra las fuerzas ¡nteratómicas internas.
En este caso, los átomos y toda la red reciben una energía elevada.
Tal posición de desequilibrio se caracteriza por la deformación de la
red, es decir, por la modificación de las distancias entre los áto
mos.
24
Fig. 5. Esquema que ilustra los defectos puntuales del cristal (o y b)
y el desplazamiento de difusión de los átomos (hueco atómico) (b).
lugar libre que se forma en el nudo de la red se le llama

hueco o vacancia. La formación de átomos intersticiales
y vacancias provoca una deformación de la red cristalina
que se extiende a 5— 6 períodos (fig. 5).
Las vacancias en forma ininterrumpida se desplazan por
la red. El átomo vecino a la vacancia, que posee una ener
gía elevada, puede ocupar su lugar. El hueco o vacancia
surge en el lugar de este átomo. La vacancia se desplazará
hasta que aflore a la superficie del cristal. Cuanto más alta
es la temperatura, tanto mayor es la cantidad de huecos y
menor es el tiempo en que una vacancia se encuentre en un
nudo de la red. La cantidad de vacancias a una tempera
tura próxima a la de fusión alcanza 1,0% con relación al
número de átomos en la red. La formación de vacancias
no está relacionada con el paso del átomo precisamente al
espacio entre los nudos. Por eso la cantidad de huecos y
de átomos dislocados es distinta. En el cobre, a una tem
peratura de 20° C, el número de vacancias es 1050 veces
mayor que el número de átomos dislocados. La formación
de huecos, con más frecuencia, tiene lugar debido a la eva
poración de los átomos de la superficie al medio ambiente.
Al evaporarse un átomo de la superficie, a su lugar llega
un átomo del interior del cristal. En el lugar de este último
se forma un hueco sin que aparezca un átomo en el espacio
entre los nudos.
25
Fig, 6. Dislocación de borde en el cristal con estructura cúbica:
o -esquem a espacial de una dislocación de borde; ¿»—esquema de distribución
de los”átomos en la zona de dislocación.
Semejante mecanismo de formación de vacancias se puede

observar en las redes cristalinas de los metales con em
paquetamiento compacto de los átomos, donde la forma
ción de átomos dislocados prácticamente es imposible a
causa de la deformación brusca de la red. Los defectos
puntuales de la red cristalina aparecen como resultado de
la introducción de átomos extraños de impurezas, que, por
lo general, están presentes incluso en los metales más
“puros”.
Por ejemplo, los monocristales de germanio actualmente
se obtienen con una pureza de 99,999 999 99% (un átomo
de impureza en 10 mil millones de átomos), pero incluso
en este caso, un átomo-gramo contendrá 1012 átomos de
impureza. La red alrededor de las impurezas está defor
mada, su estructura no es perfecta y, por lo tanto, los
átomos y el sector de la red alrededor de los átomos ajenos
tienen una energía elevada.
Las imperfecciones lineales tienen magnitudes pequeñas
en dos dimensiones y una gran extensión en la tercera di
mensión. Estas imperfecciones se llaman dislocaciones.
En la fig. 6 se muestra una red cristalina con las así lla
madas dislocaciones de borde L La dislocación de borde
es una deformación localizada de la red cristalina moti
vada por la existencia de un semiplano atómico “extra”1
1 Se distinguen las dislocaciones de borde, helicoidales y mixtas. Nos

limitaremos a examinar solamente las dislocaciones de borde.
26
(PQ o P'Q') — plano extra perpendicular al plano del di
bujo.
El plano extra (véase la fig. 6, b) puede encontrarse sobre
el plano de deslizamiento PQ (línea punteada AC) y por
debajo de ella (véase la pág. 72).
En el primer caso la dislocación (PQ) es llamada disloca
ción positiva y se designa por el signo _L, en el segundo
caso, negativa (P'Q’) y se designa por T •
El extremo del plano extra es una línea de la dislocación
de borde cuya extensión puede alcanzar varios miles de
distancias interatómicas. Alrededor de la dislocación en
la extensión de varias dimensiones atómicas, la red crista
lina está fuertemente deformada. A distancias mayores las
deformaciones rápidamente desaparecen.
Con ayuda del microscopio electrónico se logró observar
directamente las dislocaciones (fig. 7, c).
Las dislocaciones se forman en el proceso de cristalización
y fundamentalmente al deformarse el metal (véase !a
pág. 14).
La densidad de las dislocaciones 1 en el metal antes de la
deformación es de 104—106 cnr 2 y después de ser defor
mado la densidad alcanza 1012cm'2.
Los defectos superficiales o planos, que son pequeños en
una soia dimensión, representan en sí una superficie de se
paración entre los distintos granos (bloques) de un metal
policristalino.
Se ha demostrado que cada grano dej metal está dividido
en fragmentos (fig. 7, a), cuyas dimensiones son decenas
de veces menores que el grano, y los fragmentos, a su vez
están formados por bloques separados que, generalmente,
se les denomina bloques de estructura en mosaico
(fig. 7,6).
Los granos del metal están desorientados unos respecto a
los otros en unas cuantas decenas de grados y los frag
mentos en algunos grados.
Los bloques están girados el uno con respecto al otro a un
ángulo desde segundos hasta unos cuantos minutos y tie
nen unas dimensiones de 3 a 4 órdenes menores que las
de las cristalitas (10~6— 10~4 cm). En los límites de cada
La densidad de dislocaciones p -= —p—cm~2, donde es ' a lon-

gitud total de las dislocaciones en el cristal, en cm; V es el volumen
¿e! cristal, en cm3.
27
Fig. 7. Fragmentos en el acero (a), bloques en el níquel (b) y estruc
tura de dislocaciones de los subbordes en el niobio (c).
28
bloque la red prácticamente es idea!, si no se consideran
los defectos puntuales.
Las razones por las cualés se forma la estructura en mo
saico no están completamente claras, pero, indudablemente,
están relacionadas con un carácter especial del proceso de
cristalización. El estudio de la estructura en. mosaico (en
bloque) tiene un gran significado, por cuanto las dimen
siones de los bloques ejercen influencia en las propiedades
del metal.
El límite entre las cristalitas (límite intergranular) es una
zona de transición de un ancho de 2—5 dimensiones ató
micas, en la cual la red de un cristal, que tiene una orien
tación determinada, pasa a la red de otro cristal con dis
tinta orientación. Por eso, en el límite intergranular los
átomos están distribuidos en forma menos regular que en
el volumen del grano.'
Además, en los límites intergranülares de los metales de
uso común se concentran algunas impurezas, cosa que al
tera aún más el orden regular de ubicación de los áto
mos.
Esta alteración se observa igualmente en los límites de los
bloques de la estructura en mosaico.
Según las nociones contemporáneas los límites de los blo
ques de mosaico, así como los granos de los metales, el án
gulo entre las principales direcciones cristalográficas de
cuyas redes es comparativamente pequeño (no mayor de
5o), están formados de dislocaciones como defectos ele
mentales de la red (fig. 7, c).
A causa de la deformación del empaquetamiento los áto
mos en los límites intergranulares (bloques de mosaico)
tienen una energía potencial elevada. Semejante energía
potencial elevada la poseen también los átomos ubicados
en la superficie del cristal (como resultado de que las fuer
zas de interacción de los átomos no se compensan).
CAPITULO II CRISTALIZACION DE LOS METALES
Y ESTRUCTURA DEL LINGOTE
METALICO
1. Cristalización primaria de los metales

El paso de! metal del estado líquido al sólido se denomina
cristalización primaria. Esta transcurre como resultado del
paso a un estado más estable en sentido termodinámico,
con una energía libre El menor. Si la transformación
transcurre con una variación insignificante del volumen,
entonces
A£ = AH — T AS,
donde A// es la variación de la energía total del sistema;
7Yla temperatura absoluta;
AS, la variación de la entropía.
La variación de la energía libre del metal líquido y sólido
en función de la temperatura se muestra en la fig. 8. A la
temperature Tf las magnitudes de las energías libres del
metal en los estados líquido y sólido son iguales. La tem
peratura Tf corresponde a la temperatura de equilibrio de
cristalización (o de fusión) para el material dado, durante
la cual ambas fases (la líquida y sólida) pueden existir si
multáneamente. A una temperatura mayor de T¡ más
estable es el metal líquido, que posee menor reserva de
energía libre, y por debajo de esta temperatura, es más
estable el metal sólido.
El proceso de cristalización se desarrolla, si existe una di
ferencia de energías libres, que aparece a causa de que la
energía libre del metal sólido es menor que la del lí
quido.
1 En virtud de la segunda ley de la termodinámica ningún procesa
puede realizarse espontáneamente sin disminución de la energú
libre del sistema. Se llama energía libre la componente de ¡a energía
total de la sustancia, que cambia reversiblemente su magnitud a
variar la temperatura, durante las transformaciones alotrópicas, b
fusión, etc. Con el aumento de la temperatura disminuye la magnitud
de la energía libre.
SO
C r is ta liz a c ió n F u s io n
Fig. 8 Variación de la energía Fig. 9. Curvas de enfria

libre E del metal líquido y só miento del metal puro.
lido en función de la tempera
tura.
Por consiguiente, el proceso de cristalización transcurre

solamente cuando el metal se sobreenfría a una tempera
tura menor que la temperatura de equilibrio Tt. La dife
rencia entre la temperatura Tt de fusión y la tempera
tura TCI, a la cual trascurre el proceso de cristalización,
se llama grado de sobreenfriamiento
A r = Tt - r cr.
En la fig. 9 se muestran las así llamadas curvas de en-
:*iamiento que caracterizan el proceso de cristalización de
los metales puros al ser enfriados a distinta velocidad. Al
ser enfriados lentamente el grado de sobreenfriamiento no
es muy grande y el proceso de cristalización transcurre a
una temperatura próxima a la de equilibrio (curva tq).
A la temperatura de cristalización en la curva térmica se
ebserva una plataforma horizontal (detenimiento de la
:eída de la temperatura), cuya formación se explica por
e desprendimiento del calor latente de cristalización. 1
Durante ia fundición dei metal se absorbe calor, que se consume por
: 5 átomos en la adquisición de la energía de movimiento requerida,
es cecir, «en la destrucción» de ia red cristalina del metal. Este calor
se ienomina latente. En el proceso de cristalización tiene lugar un
: : : e s o inverso de liberación de energía (calor) en forma de calor
de cristalización. Esta compensa el calor que se entrega al
31
Fig. 10. Esquema de las etapas consecutivas del proceso de cristali
zación.
Al aumentar la velocidad de enfriamiento el grado de so

breenfriamiento aumenta (curvas Vz, K3) y el proceso de
cristalización transcurre a temperaturas bastante más
bajas que la de equilibrio de cristalización. El grado de
sobreenfriamiento depende, de la naturaleza y pureza del
metal, pero generalmente ésta no supera los 10—30°. Mien
tras más puro es el metal líquido mayor es su tendencia al
sobreenfriamiento.
El proceso de cristalización, como justamente lo determinó
por primera vez D. K. Chernov, comienza con la aparición
de formación de los núcleos cristalinos (centros de crista
lización) y continúa con su crecimiento.
Como se muestra esquemáticamente en la fig. 10, al sobre
enfriar la aleación hasta una temperatura inferior a T{,
en varias zonas de la aleación líquida se forman centros
estables de cristalización aptos para el crecimiento.
Mientras los cristales que se han formado crecen libre
mente, ellos pueden tener una forma geométrica regular.
Sin embargo, al chocar los cristales que han ido creciendo,
su forma regular se perturba, puesto que en estas zonas
cesa el crecimiento de las caras. Este crecimiento continúa
sólo en aquellas direcciones donde existe acceso libre al
líquido “alimentador”. Como resultado, los cristales que
se desarrollan y que al principio tenían una forma geomé
trica regular, después de la solidificación adquieren una
forma exterior irregular, por esta razón se les denomina
cristalitas o granos.
espacio circundante, y como consecuencia de esto en la curva tér
mica se puede observar un detenimiento de la caída de la tempera
tura.
Formación espontánea de centros de núcleos cristalinos.
Los fenómeno que tienen lugar durante ei proceso de cris
talización son complejos y multiformes. Sobre todo es di
fícil imaginarse los estadios iniciales de este proceso, cuan
do en el líquido se forma el primer cristalito o centro de
cristalización. Es evidente, que para aclarar las condiciones
en las cuales aparecen estos centros, es necesario imagi
narse la estructura de la fase inicial (madre), es decir, del
metal líquido. En el metal líquido los átomos no están dis
tribuidos en forma caótica como en el estado gaseoso, y, al
mismo tiempo, en su disposición no existe el orden caracte
rístico para el cuerpo sólido (cristalino) (véase la pág. 15).
En el metal líquido se conserva solamente el llamado or
den cercano.1 Esto significa, que en algunos microvolú-
menes se conserva la distribución de los átomos que corres
ponde al estado sólido.
Como consecuencia del intenso movimiento térmico de los
átomos el orden cercano no es estable. Al disminuirla tem
peratura el grado del orden cercano y la cantidad de tales
microvolúmenes aumentan.
A una temperatura algo inferior a Tt los microvolúmenes
que tienen una distribución de los átomos semejante a la
que existe en el metal sólido, adquieren una estabilidad ele
vada y pueden transformarse en centros de cristalización
(núcleos cristalinos).
En el proceso de cristalización surgen núcleos cristalinos
de distinta magnitud, sin embargo, no todos estos núcleos
tienen la capacidad de crecimiento. Esto se explica por el
hecho de que en el proceso de cristalización la energía libre
del sistema disminuye como consecuencia del paso de cierto
volumen de metal líquido al estado sólido (véase la fig. 8)
y, por otro lado, aumenta gracias a la formación de la su
perficie de separación con la cual está relacionada cierta
energía superficial2.
Al orden cercano se le antepone el orden lejano en el cuerpo sólido

cristalino). La constancia de las distancias interatómicas y las
■elaciones angulares en el orden lejano se conserva a grandes dis
tancias.
: La variación de la energía libre del sistema AE al formarse en el
metal líquido el núcleo cristalino de la fase sólida se puede expresar
: : : la siguiente ecuación: A£ == Vhf + aF, donde V es el volumen
del núcleo cristalino, F, su superficie, 0, el coeficiente de tensión su-
ccríicial entre la fase sólida y líquida y Af — Ei — Es, donde £¡ y Es
es la energía libre de la unidad de volumen de las fases líquida y
s :cda (véase la fig. 8),
33
Sì
Fig. li. Variación de la energia libre durante la formación de los

núcleos cristalinos en función de su magnitud a diferentes sobreen
friamientos A7" < A ï' < AT".
Cuanto menor es la magnitud del núcleo cristalino, tanto

mayor es la relación de su superficie al volumen *, y por
lo tanto, es mayor la parte de la energía total que corre
sponde a la energía superficial.
Al formarse el centro de cristalización de un tamaño menor-
que R ct (fig. 11), la energía libre del sistema crece, puesto
que el incremento de la energía libre a cuenta de la for-.
mación de una nueva superficie, cubre su disminución como
resultado de la formación de centros de cristalización del
metal sólido.
Por lo tanto, un centro de cristalización con una magnitud
inferior a Rcr, no puede crecer y se disuelve en el metal
líquido. Si surge un centro de cristalización de un tamaño
superior a Rcr, éste es estable,- con posibilidades de creci
miento, porque al aumentar sus dimensiones disminuye la
energía libre del sistema.
La dimensión mínima del centro de cristalización Rcr, ca
paz de crecer a determinadas temperaturas se llama ta
maño crítico del centro de cristalización o equivalente.
Con el aumento del grado de sobreenfriamiento disminuye
el tamaño crítico del centro de cristalización (fig. 11) y
6- 102 =0,6;
1 Por ejemplo, para el cubo, si a = 10, entonces-
1Û3
. . S 6-1
si a = 1, entonces -p- — —j y = 6, donde S es la superficie y V, el
volu men.
34
Nùcleo cristalino
por lo tanto, aumenta la cantidad de centros de cristaliza

ción capaces de desarrollarse.
Crecimiento de los centros de núcleos cristalinos. El creci
miento del centro de cristalización tiene lugar como resul
tado del traslado de los átomos del líquido sobreenfriado a
los cristales. El cristal crece por capas. Durante este pro
ceso, cada capa tiene el espesor de un átomo.
Se distinguen dos procesos consecutivos elementales de
crecimiento de los cristales:
1. Formación del núcleo cristalino bidimensional (es decir,
centro de cristalización con el espesor de un átomo) en las
caras planas del cristal. El núcleo cristalino bidimensional
debe tener un tamaño no superior al crítico.
2. Crecimiento del núcleo cristalino bidimensional a cuenta
de los átomos que llegan del líquido sobreenfriado. Des
pués de la formación del núcleo cristalino bidimensional en
la cara plana, el ulterior crecimiento de la nueva capa
transcurre en forma relativamente fácil, porque surgen
zonas que facilitan la fijación de los átomos que llegan de
la zona líquida. Como se puede observar en la fig. 12 el
átomo en la posición 1 está débilmente fijado; ésta puede
desplazarse fácilmente por la superficie y de' nuevo des
prenderse. El átomo que ocupó la posición 2, al tener tres
enlaces, se fijó firmemente. Cuando la capa de átomos
cubre toda la cara, para Ja formación de la siguiente capa
es necesario un nuevo núcleo cristalino bidimensional de
tamaño crítico.
Por lo tanto, la velocidad de crecimiento de los cristales
queda determinada por la probabilidad de formación del
núcleo cristalino bidimensional. Cuanto mayor es el grado
35
de sobreenfriamiento, tanto menor es el tamaño crítico del
núcleo cristalino y más fácilmente se forma.
El crecimiento del cristal se facilita considerablemente por
el hecho de que sus caras. no son idealmente planas.
En las caras de los cristales en crecimiento siempre hay
diferentes defectos superficiales en forma de escalones y
salientes, en los cuales fácilmente se sujetan los nuevos
átomos que llegan del líquido. En este caso, el crecimiento
del cristal puede transcurrir incluso sin la formación del
núcleo cristalino bidimensional'.
Número de centros de cristalización y velocidad de creci
miento de los cristales. Siendo iguales las demás condicio
nes, la velocidad del proceso de cristalización y la estruc
tura del metal después de la solidificación dependen del
número de núcleos cristalinos (centros de cristalización)
que surgen en la unidad de tiempo y en la unidad de volu
men [l/(mm 3'S)], y de la velocidad de crecimiento de los
núcleos cristalinos, es decir, de la velocidad de crecimiento
de las dimensiones lineales del cristal en desarrollo en la
unidad de tiempo (mm/s).
Mientras mayor es la cantidad de núcleos cristalinos for
mados y mayor la velocidad de su desarrollo, con mayor
rapidez transcurre el proceso de cristalización.
Como se puede observar en la fig. 13, el número de núcleos
cristalinos y la velocidad de su desarrollo a una tempera
tura equilibrada de cristalización, son iguales a cero, y por
eso, el proceso de cristalización no transcurre. Al aumentar
el grado de sobreenfriamiento éstos crecen, alcanzando el
máximo a determinado grado de sobreenfriamiento, des
pués de lo cual disminuyen.
Semejante carácter de variación del número de núcleos
cristalinos y de la velocidad de su crecimiento en depen
dencia del grado de sobreenfriamiento, se explica por el
siguiente motivo. Con el aumento del grado de sobreen
friamiento la diferencia de las energías libres del metal lí
quido y sólido crece (véase la fig. 8), lo que contribuye al
aumento de la velocidad de cristalización (véase la fig. 13).
Sin embargo, para la formación de los núcleos cristalinos
y su crecimiento es necesario un desplazamiento de difusión
de los átomos en el metal líquido.1
1 En el crista! en crecimiento siempre existen imperfecciones de dis
locación. En el lugar de salida a la superficie de la así llamada dis
locación helicoidal, existe un escalón, al cual se unen fácijmente los
átomos que llegan del líquido. Por esta razón con frecuencia se ob
serva él crecimiento en espiral de los cristales.
w
Fig. 13. Influencia del grado

de sobreenfriamiento en el
número de núcleos cristali
nos (1) y la velocidad de su
crecimiento (2).
Por eso, siendo altos los grados de sobreenfriamiento

(a bajas temperaturas), debido a la disminución de la ve
locidad de difusión la formación de núcleos cristalinos y su
crecimiento es dificultoso. Como consecuencia de esto, el
número de núcleos cristalinos y la velocidad de su creci
miento disminuyen. A temperaturas muy bajas (grado de
sobreenfriamiento muy elevado) la movilidad de difusión
de los átomos es tan pequeño, que la gran diferencia de
las energías libres AE resulta insuficiente para formar
núcleos cristalinos y para su crecimiento. En este caso la
solidificación conduciría al estado amorfo.
Para los metales se realizan solamente las ramas ascen
dentes de la curva que caracteriza el número de núcleos
cristalinos y la velocidad de su crecimiento (líneas llenas
en la fig. 13). El metal se solidifica antes de que se alcan
cen los grados de sobreenfriamiento, que producen una dis
minución del número de núcleos cristalinos y su velocidad
de crecimiento.
Tamaño del grano. Mientras mayor es el número de
:entros de cristalización (núcleos cristalinos) y menor la
elocidad de su crecimiento, más pequeño es el cristal que
r.ace de un núcleo cristalino (grano del metal).
A un grado no muy elevado de sobreenfriamiento (pequeña
velocidad de enfriamiento), por ejemplo AT, el número de
núcleos cristalinos es pequeño, pero la velocidad de creci
miento es grande. En estas condiciones se obtendrá un
grano de gran tamaño. Al aumentar el grado de sobreen-
;v amiento, por ejemplo, AT' y AT", el número de núcleos
37
cristalinos crecerá en un grado mayor que la velocidad de
su crecimiento y el tamaño del grano en el meta! solidifi
cado disminuirá.
El tamaño del grano n se determina de la relación;
__j j ( velocidad de crecimiento VU
’ \ número de núcleos cristalinos )
El grano del metal influye enormemente en sus propieda

des mecánicas. Estas propiedades, sobre todo la ductilidad
y plasticidad, son más altas, si el grano del metal es
fino.
La magnitud del grano depende no sólo del grado de
sobreenfriamiento. En el tamaño del grano influyen: la
temperatura de calentamiento y de colada del metal líqui
do, su composición química y la presencia de impurezas
extrañas en él.
La agitación del metal que se está enfriando, la colada a
presión, y el sacudimiento, aceleran notoriamente el pro
ceso de cristalización y posibilitan la obtención de un
grano fino. Tiene un significado especial la presencia en el
metal líquido de partículas cristalinas ajenas.
Influencia de las impurezas. La nucleación en el metal lí
quido según el mecanismo descrito, se denomina espontá
nea.
La formación espontánea de cristales en el metal líquido es
sumamente dificultosa. Frecuentemente la fuente de forma
ción de núcleos cristalinos son las partículas sólidas que
siempre están presentes en la masa fundida. Si las partí
culas de las impurezas tienen una red cristalina parecida
por su estructura al metal que se solidifica (las así lla
madas impurezas isomorfas), entonces éstas desempeñan
el papel de centros de cristalización ya formadosxJLa su
perficie de las partículas de impurezas adsorbe átombs de
la masa fundida, con la particularidad de que una estruc
tura ordenada de la superficie sólida produce una distribu
ción ordenada de los átomos adsorbidos; en la superficie
de la partícula sólida se forma algo parecido a un cristal
de una capa; sobre él se van estratificando nuevos átomos,
sucede el crecimiento del cristal. Cuanto mayor es la canti
dad de impurezas, tanto mayor es el número de centros de
cristalización, y tanto menor es el tamaño del grano. Tal
formación de núcleos cristalinos se denomina heterogénea.
Las paredes del molde (lingotera) en la cual se vierte el
metal líquido desempeñan el mismo papel que las inclu*
38
siones. El proceso de cristalización comienza generalmente
en las paredes del molde. En algunos casos las impurezas
disueltas en el metal líquido también pueden disminuir
el tamaño del grano y modificar su forma.
Durante la solidificación las impurezas se depositan ert
forma de una capa delgada sobre la superficie del cristal
en crecimiento, lo que conduce a una disminución de la
energía superficial. Por eso, tales impurezas se llaman su
perficialmente activas.
Un fuerte recalentamienío del metal líquido con respecto a
su temperatura de fusión conduce a la formación de granos
de tamaño grande. Al recalentar el metal las partículas
ajenas se disuelven y se desactivan.
Si el metal líquido recalentado es enfriado a una tempera
tura más baja y se expone a esta temperatura cierto tiem
po, entonces se produce la separación de las impurezas
disueltas anteriormente, que nuevamente desempeñan pa
pel de centros de cristalización anulando el efecto del re
calentamiento prematuro.
Modificación. El uso de las impurezas para obtener un
grano fino se denomina modificación. Durante la modifica
ción en el metal fundido (aleación) se introduce cierta
cantidad de sustancias especiales (inoculantes), que, prác
ticamente sin modificar su composición química, dismi
nuyen durante la cristalización el tamaño del grano y
mejoran sus propiedades mecánicas. Así, por ejemplo, du
rante la modificación de las aleaciones de magnesio el
grano disminuye de tamaño de 0,2—0,3 mm a 0,01 —
0,02 mm. Al fundirse lingotes y en las fundiciones de per
fil, la modificación generalmente se realiza introduciendo
en la masa fundida adiciones que forman combinaciones
de alta temperatura de fusión (carburos, nitruros, óxidos),
que se cristalizar- en primer lugar.
Separándose en forma de partículas diminutas, estas com
binaciones sirven de núcleos cristalinos. Durante la modi
ficación de las aleaciones de aluminio en calidad de ino
culantes se emplean el titanio, vanadio, circonio, manga
neso; en calidad de las aleaciones de magnesio, se emplean
la magnesita, la creta, algunas veces el grafito, carburos
de aluminio y el calcio; en calidad del acero, se emplean el
aluminio, titanio, vanadio. El boro es empleado en calidad
de inoculante superficialmente activo para algunas aleacio
nes en base a níquel y hierro, y el magnesio para el hie
rro colado.
89
k
Fig. 14. Representación esquemática de la dendrita (a) y el esquema

de su crecimiento (b) (D. K. Chernov).
2. Estructura del lingote metálico

Los cristales que se forman en el proceso de solidificación
del metal pueden tener diferente forma en dependencia de
la velocidad de enfriamiento, el carácter y la cantidad de
impurezas.
Comúnmente, en el proceso de cristalización se forman
cristales ramificados o arborescentes, denominados dendri
tas 1 (fig. 14). Durante la formación de los cristales el
desarrollo de los núcleos cristalinos transcurre fundamen
talmente en dirección de los planos con máxima densidad
de empaquetamiento de los átomos (distancia mínima in
teratómica). En los metales, que se cristalizan formando
una red cúbica esto conduce a que en primer lugar se for
man las ramas largas (fig. 14, a), los así llamados ejes
de primer grado (ejes principales de la dendrita k).
Simultáneamente con el alargamiento del eje de primer
grado, en sus aristas se produce la formación y crecimiento
de semejantes ramas de segundo grado (m) perpendicula
res a las primeras. A su vez en los ejes de segundo grado
se forman y crecen los ejes de tercer grado (n). Finalmen
te se forman cristales en forma de dendritas, entre cuyas
ramas hay metal todavía no solidificado.
1 Dendrita procede de la palabra griega «dendron» que significa
árbol.
40
Fig. 15. Dendritas en la superficie del lingote de antimonio.
La forma regular de las dendritas se perturba como resul

tado del choque y la adhesión de las partículas en las úl
timas etapas del proceso (fig. 14, b). Cuando todos los in
tersticios de la dendrita se han llenado, es difícil observar
una estructura dendrítica, por eso generalmente vemos los
lugares de unión de las dendritas en forma de límites in
tergranulares.
Los cristales con forma de dendritas a veces se pueden ob
servar directamente en la superficie en forma de relieve
muy característico (fig. 15) o bien en la superficie de la
cavidad de contracción, es decir, en las regiones donde no
se ha suministrado suficiente cantidad de metal líquido.
Generalmente la estructura dendrítica se revela solamente
después de un ataque químico especial de la sección meta-
lográfica. El ataque revela no solamente la estructura de
los cristales, sino que también los límites entre ellos. Las
ramas de las dendritas están separadas unas de las otras
por capas delgadas de impurezas insolubles y diminutas
franjas y poros, que surgen como resultado de la disminu
ción del volumen al pasar el metal del estado líquido al
sólido.
La cristalización del metal líquido comienza en la superfi
cie más enfriada del molde y transcurre primeramente con
preferencia en la capa fina del líquido fuertemente sobreen
friado, contigua a la superficie. Como resultado de la gran
velocidad de enfriamiento, esto conduce a la formación, en
41
Fig. 10, Esquema de la estructura (a) y macroestructura (b) del acero
tundido:
/ —zona de cristales diminutos de distinta orientación; 2— zona de cristales
columnares de igual orientación; S—zona de cristales grandes de distinta
orientación.
42
la superficie del lingote, de una zona estrecha de cristales
equiaxiales relativamente pequeños (fig. 16).
Después de la primera zona se encuentra la segunda zona
de dendritas alargadas (zona de transcristalización). El
crecimiento de estos cristales transcurre en dirección de la
extracción de calor, es decir, en dirección perpendicular a
las paredes de la lingotera. El crecimiento posterior de las
dendritas a partir de las paredes de la lingotera transcurre
gracias al movimiento de las ramas de primer grado hacia
el interior de la masa fundida, y a su ramificación de ma
nera análoga a como fue explicado anteriormente (véase la
fig. 14, o).
En el caso de un fuerte recalentamiento del metal, de un
enfriamiento muy rápido, de una alta temperatura de co
lada y de un llenado lento del molde, la zona de las dendri
tas alargadas puede llegar a ocupar todo su volumen
(fig. 17).
A una temperatura baja de colada y un enfriamiento lento
(por ejemplo, en las capas centrales de piezas de fundición
de gran tamaño) se crean las condiciones para la apari
ción de núcleos cristalinos en la parte media del lingote.
Esto conduce a la formación, en la parte interna de la
pieza de fundición, de una tercera zona estructural, com
puesta de dendritas globulares de distinta orientación
(véase la fig. 16). Las dimensiones de estos cristales de
penden del grado de sobreenfriamiento del metal liquido,
de la velocidad de enfriamiento, de la composición química,
de la presencia de impurezas, etc.
La influencia de las condiciones de colada en la estructura
del lingote se puede ilustrar con la macroestructura del
aluminio, vaciado por el costado del molde inclinado
(fig. 18). Los cristales globulares finos se obtuvieron en
aquella parte del lingote que se solidificó durante el pro
ceso de vaciado. Los cristales básales grandes se formaron
en aquellos volúmenes del lingote que se cristalizaron en
estado de reposo después de haber finalizado el vaciado.
Los inoculantes (véase la pág. 39) no solamente dismi
nuyen el tamaño de los cristales, sino también varían la
relación entre las zonas basal y globular del lingote.
Las partículas de alta temperatura de fusión que se en
cuentran en el metal líquido, favorecen el desarrollo de zo
nas de cristales globulares (equiaxiales) pequeños.
La zona de cristales básales tiene una gran densidad, de
bido a que contiene pocos poros de gas y rechupes. Sin
embargo, en las zonas de unión de los cristales básales el
43
Fig. 17. Microestructura de Fig. 18. Macroestructura del aluminio
un lingote de cobre. fundido, vertido por el borde de un
molde inclinado.
metal posee una resistencia mecánica reducida y al ser so

metidos al ulterior tratamiento por presión (forja, lami
nado, etc.), en estas regiones pueden surgir grietas. Por
eso para los metales poco plásticos, incluyendo al acero,
el desarrollo de los cristales básales no es deseable. Por
el contrario, para obtener un lingote más compacto de los
metales plásticos (por ejemplo, cobre y sus aleaciones) es
preferible la difusión de la zona de cristales básales por
todo el volumen del lingote: gracias a la alta plasticidad
de estas aleaciones es imposible la rotura del lingote du
rante el tratamiento por presión. En el caso de fundición
perfilada se pretende obtener una estructura equiaxial
fina.
El metal líquido tiene un volumen específico mayor que el
sólido; por esto, en aquella parte del lingote que se enfria
en último término, se forma un vacío llamado rechupe o
cavidad de contracción. El rechupe generalmente está ro
deado de la parte más impura de metal en la que después
de la solidificación se forman poros microscópicos y macro
scópicos y sopladuras.
3. Transformaciones alotrópicas (cristalización
secundaria de los metales)
A lgunos m etales en dependencia de la temperatura pueden
presentarse en diferentes formas cristalinas o, como a ve
ces se les llama en distintas modificaciones. La capacidad
44
Fig, 17. Microesíructura de Fig. 18. Macroestructura del aluminio
molde inclinado.

metidos ai ulterior tratamiento por presión (forja, lami
nado, etc.), en estas regiones pueden surgir grietas. Por
de estas aleaciones es imposible la rotura de! lingote du
fina.
sólido; por esto, en aquella parte del lingote que se enfría
secundaria de ios metales)
presentarse en diferentes formas cristalinas o, como a ve
ces se les llama en distintas modificaciones. La capacidac
44
m
Fig. 17. Microestructura de Fig. 18. Macroestructura del aluminio
molde inclinado.

metidos al ulterior tratamiento por presión (forja, lami
nado. etc.), en estas regiones pueden surgir grietas. Por
de estas aleaciones es imposible la rotura del lingote du
fina.
sólido; por esto, en aquella parte del lingote que se enfría
secundaria de los metales)
presentarse en diferentes formas cristalinas o, como a v e
ces se les llama en distintas modificaciones. La capacidad
44
1
del metal de existir en diferentes formas cristalinas se
llama alotropía. Como resultado de la transformación alo
trópica los átomos de un cuerpo cristalino, que tienen una
red de un mismo tipo, se ordenan de tal forma que dan
origen a una red cristalina totalmente diferente a la ante
rior. La modificación alotrópica, que es estable a una tem
peratura inferior, para la mayoría de los metales se ha
adoptado denotar con la letra a, y para una temperatura
mayor, con p y, posteriormente por y, etc.
Muchos metales tienen transformaciones alotrópicas. Son
conocidas las transformaciones alotrópicas para los meta
les: Fea FeY; Coa 3=* Cop; Tia Tip; Mna =<=* Mnp ^
MnY Mn6; Sna 3=* Snp y otros.
Las transformaciones alotrópicas transcurren gracias a
que la materia cristalina pasa a un estado con menor re
serva de energía libre. La transformación alotrópica tiene
un carácter de cristalización y se realiza por la formación
de núcleos cristalinos y su ulterior crecimiento, como resul
tado del paso de los átomos de la modificación vieja a la
nueva. Los núcleos cristalinos de la nueva modificación
generalmente surgen en los límites de los granos iniciales.
Como resultado de la transformación se forman nuevos
granos cristalinos con diferente forma y tamaño.
El cambio de la forma y el tipo de la red cristalina duran
te las transformaciones alotrópicas que tienen lugar en el
metal sólido se llama cristalización secundaria.
El paso de! metal de una modificación alotrópica a otra
en las condiciones de equilibrio transcurre a temperatura
constante y va acompañada de desprendimiento de calor,
si la transformación transcurre durante el enfriamiento, y
de absorción de calor en el caso de calentamiento. En con
diciones reales las transformaciones alotrópicas transcur
ren solamente en condiciones de un sobreenfriamiento (re
calentamiento) considerable con relación a la temperatura
de equilibrio.
La variación de la compacidad de la red1cristalina al pasar
de una forma alotrópica a otra trae como consecuencia una
variación del volumen de la materia. Así, por ejemplo, la
densidad del hierro y (C 12) es 1,05% mayor que la den
sidad del hierro a (K8); el volumen específico del hierro y
es respectivamente menor. Estas variaciones del volumen,
como se demostrará más adelante, ejercen gran influencia
er. el comportamiento de las piezas construidas de acero
durante su tratamiento térmico.
CAPITULO III METODOS ESTRUCTURALES
Y FISICOS DE INVESTIGACION
Y CONTROL DE LOS METALES
Y LAS ALEACIONES
1. Métodos de investigación de la estructura de los metales

y !as aleaciones
Para el estudio de la estructura de los metales y las alea
ciones en la metalurgia moderna se emplean diferentes
métodos de investigación.
Los métodos de investigación empleados con más frecuen
cia son los métodos macroscópico, microscópico y de aná
lisis radiocristalográfico.
El método macroscópico de investigación se emplea para
el estudio de la macroestructura. Este método permite de
terminar el cuadro general de la estructura cristalina de
los metales en grandes volúmenes. Si los cristales en el
metal son de gran tamaño, entonces se puede estudiar su
tamaño, forma y distribución.
La macroestructura se puede investigar:
1. Por la fractura. El estudio de la fractura es el método
más sencillo de revelación de la estructura cristalina de
los metales. A diferencia del cuerpo amorfo (vidrio, colo
fonia y otros), el cuerpo cristalino posee una fractura
granular (cristalina) (véase la fig. 19, a). Por la fractura
se puede juzgar sobre el tamaño del grano, las particulari
dades del vaciado y la fusión (temperatura de colada, ve
locidad y uniformidad del enfriamiento de la aleación, etc.),
tratamiento térmico y, por lo tanto, sobre algunas propie
dades del metal. Con más frecuencia la fractura de grano
grueso corresponde a propiedades mecánicas más bajas
que la de grano fino.
2. En macrosecciones metalográficas especiales, es decir,
en probetas cortadas de grandes piezas brutas (lingotes,
piezas forjadas, etc.) o de piezas cuya superficie se recti
fica y posteriormente se somete a un ataque químico cor
reactivos especiales. La acción de los reactivos está funda'
mentada en las propiedades que tienen de teñir y disolvei
de distinta manera los diferentes componentes de las alea
ciones, como así mismo los microporos, grietas, etc.
46
CAPÍTULO III METODOS ESTRUCTURALES
Y FISICOS DE INVESTIGACION
Y CONTROL DE LOS METALES
Y LAS ALEACIONES
1. Métodos de Investigación de la estructura de los metales

y las aleaciones
Para el estudio de la estructura de los metales y las alea
ciones en la metalurgia moderna se emplean diferentes
métodos de investigación.
Los métodos de investigación empleados con más frecuen
cia son los métodos macroscópico, microscópico y de aná
lisis radiocristalográfico.
El método macroscópico de investigación se emplea para
el estudio de la macroestructura. Este método permite de
terminar el cuadro general de la estructura cristalina de
los metales en grandes volúmenes. Si los cristales en el
metal son de gran tamaño, entonces se puede estudiar su
tamaño, forma y distribución.
La macroestructura se puede investigar:
1. Por la fractura. El estudio de la fractura es el método
más sencillo de revelación de la estructura cristalina de
los metales. A diferencia de! cuerpo amorfo (vidrio, colo
fonia y otros), el cuerpo cristalino posee una fractura
granular (cristalina) (véase la fig. 19, a). Por la fractura
se puede juzgar sobre el tamaño del grano, las particulari
dades del vaciado y la fusión (temperatura de colada, ve
locidad y uniformidad del enfriamiento de la aleación, etc.),
tratamiento térmico y, por lo tanto, sobre algunas propie
dades del metal. Con más frecuencia la fractura de grano
grueso corresponde a propiedades mecánicas más bajas
que la de grano fino.
2. En macrosecciones metalográficas especiales, es decir,
en probetas cortadas de grandes piezas brutas (lingotes,
piezas forjadas, etc.) o de piezas cuya superficie se recti
fica y posteriormente se somete a un ataque químico con
reactivos especiales. La acción de los reactivos está funda
mentada en las propiedades que tienen de teñir y disolver
de distinta manera los diferentes componentes de las alea
ciones, como así mismo los microporos, grietas, etc.
46
Fig. 19. Fractura de un lingote de zinc (a) y macroestructura del
acero después del tratamiento por presión en caliente (b).
Como resultado del estudio de la macrosección metalográ-

fica se puede revelar:
1) la forma y distribución de los granos en el metal fun
dido (véase las figs. 16—18);
2: las fibras (las cristalitas deformadas) en las piezas
forjadas y estampadas (fig. 19, b);
3) los defectos que rompen la continuidad del metal (poro
sidad de contracción, poros de gas, rechupes, grietas, etc.);
4) la heterogeneidad química de la aleación, provocada
cor el proceso de cristalización o creada por el tratamien
to térmico (véase la pág. 233) o el tratamiento quí
mico-térmico (cementación, nitruración, etc.) (véase la
:ág. 277),
47
Por ejemplo, para determinar la distribución del azufre en
el acero, sobre la macrosección metalográfica se coloca
una hoja de papel al bromuro de plata lustrado impreg:
nado en una solución acuosa con 5% de ácido sulfúrico.
En los lugares de concentración del azufre, después del
fijado en hiposulfato, se observa un oscurecimiento del
papel por efecto de la formación de sulfuro de plata *.
Si en el acero hay una cantidad elevada de fósforo, éste
también puede entrar en reacción con el bromuro de plata,
formando fosfuros de plata de color oscuro.
Método microscópico de investigación. El microanálisis se
emplea para el estudio de la microestructura. El microaná
lisis es uno de los métodos fundamentales de investigación
de la estructura de los metales. Esto se explica por el he
cho de que entre la microestructura del metal y muchas de
sus propiedades hay una dependencia cualitativa directa.
El microanálisis permite determinar el tamaño y la forma
de los granos, la disposición de las fases, los componentes
de la aleación, revelar la estructura característica para
algunos tipos de tratamiento y revelar los defectos más
minuciosos (presencia de inclusiones no metálicas, micro-
grietas, etc.).
Para efectuar el microanálisis del metal a investigar se
prepara una microsección metalográfica, es decir, una pe
queña probeta, uno de cuyos planos se rectifica minucio
samente, se pulifica y se somete a un ataque químico con
reactivos especiales.
Así, por ejemplo, para revelar la estructura del acero, como
reactivos se emplea una solución alcohólica con ácido
nítrico (1—5 mi de HN03 en 100 mi de alcohol) o ácido
pícrico (4 gr en 100 mi de alcohol). Bajo la acción del
reactivo se produce una disolución selectiva de las fases
metaálicas u otras, como así mismo de sus zonas límites
a causa de ia diferencia que existe en las propiedades físi
co-químicas. Como efecto de esto se forma un relieve, que
al ser observado al microscopio, las zonas que se disolvie
ron más efectivamente aparecen más oscuras por las som
bras o por su menor coeficiente de reflexión (debido a la
superficie decapada, rugosa), y las que no se disolvieron,
más claras.1
1 Los compuestos de azufre que se encuentran en ia superficie del
acero reaccionan con el ácido sulfúrico: FeS(MnS) -f H2SO4 =
= H2S + FeSOAMnSCL). El sulfuro de hidrógeno reacciona con el
bromuro de plata de la emulsión fotográfica: H 2S-f-2AgBr =
= Ag2S + 2HBr.
Durante el decapado del metal compuesto de granos ho
mogéneos, se revela el límite Ínter granular en forma de
una rejilla delgada oscura (fig. 20, a). Puesto que los lími
tes del grano son decapados con más intensidad que los
propios granos, en los lugares, correspondientes a los lí
mites, se obtienen cavidades. Como consecuencia de la di
fusión de la luz en las zonas de las cavidades, los límites
de los granos parecen oscuros. En algunos casos, dife
rentes granos de un mismo metal se decapan de diferente
manera.
En la fig. 20, b y c, se muestra la microestructura del acero
compuesta de hierro (Fea) y placas de carburo de hierro
(Fe3C). Al actuar el reactivo, el hierro se decapa más
intensamente que el carburo de hierro y en la superficie
de la sección metalográfica aparece un relieve. Al exami
narse al microscopio los límites salientes del Fe3C dan
sombra y parecen claras, y los cristales de Fea en los lí
mites con el Fe3C, oscuros.
En algunos casos se emplea el decapado con reactivos que
forman en la superficie de la sección metalográfica sedi
mentos, gracias a las reacciones entre los componentes del
reactivo. Durante el decapado el espesor del sedimento en
las diferentes fases no es igual, lo que permite debido a la
interferenciación de la luz obtener un colorido diferente
durante la observación al microscopio.
La estructura puede ser revelada también por el método de
decapado térmico (método de oxidación). En este caso
la sección metalográfica es calentada 1 hasta unos 200—
600° C en una atmósfera oxidante. El espesor de la película
de óxidos formada en las diferentes fases no es igual, por
esta razón toman- un color distinto (efecto de interferen
cia).
Con menos frecuencia para revelar la estructura de los
metales y las aleaciones, se emplea el método de evapori
zación selectiva de fases, que se produce durante el ca
lentamiento de la sección metalográfica en vacío.
La evaporización selectiva está relacionada con el diferente
estado físico-químico de los límites y el cuerpo del grano,
como también con las diferentes fases.
Así, por ejemplo, una evaporización más intensa ocurre en
los límites integranulares, lo que está relacionado con
una estructura atómica diferente y con la presencia de1
1 La temperatura de calentamiento depende de la composición de la

aleación.
4-037 49
contenida
Fig 20 Microestructura de! hierro (a) y el acero, con un
de 0,8% C (b, c).
50
Fig. 21. Vista general y esquema optico del microspocio MIM-7:
/ —lámpara; 2 —colector; 5 —espejo; 4 — lente; 5—diafragma de apertu
ra; 6 y 8— lentes; 7 —prisma; P—lámina reflectora; 10— objetivo; / / —objeto;
12—>lente acromático; 13 —ocular; 14 y 16— espejos; 15— ocular fotográfico;
17—placa fotográfica; 18— diafragma del campo visual; 19— obturador; 20— lente
para trabajo en campo obscuro; 21 — espejo anular; 22— espejo parabólico;
23— tapa; 24—polarizado?; 25— analizador; 26— plancha; 27—base o cuerpo
de la máquina fotográfica; 28— pantalla del alumbrado; 29—cuerpo del alum
brado; tornillos que centran la lámpara; 31— disco con filtros de luz;
32—cuerpo del microscopio; 33 — base del objeto; 34— tornillo macrométrico;
35—tubo para la observación visual; 36— tornillo micrométrico; 87— tubo de ilu
minación; 38 — tornillos para el desplazamiento de la base dei objeto.
impureza. Este método permite estudiar la estructura del

metal (aleación) a ia temperatura de 'calentamiento, así
como después dei enfriamiento.
La estructura de los metales se observa al microscopio
óptico metalográfico en el cual el objeto a estudiar se
examina en la luz reflejada.
La industria nacional fabrica microscopios verticales
(MIM-6 y MIM-7) y horizontales (MIM-8 y MIM-8M).
En la fig. 21 se muestra el esquema óptico y la vista ge
neral del microscopio MIM-7. El microscopio MIM-7 se
emplea ampliamente en las investigaciones de control. El
permite efectuar investigaciones en el campo oscuro y
claro, con una iluminación vertical u oblicua, así como en
5i
luz polarizada. El aumento que da este microscopio es de
80 a 1440 veces.
El microscopio horizontal tipo MIM-8 es más universal
y comúnmente se emplea en los trabajos de investigación.
Este microscopio da un aumento de hasta 1300 veces en
el caso de observación visual y de hasta 2000 durante
la fotografía, asegurando una alta nitidez de la ima
gen.
El microscopio óptico permite observar detalles de la
estructura, cuyas dimensiones son superiores a 0,15—
0,2 |xm (1500—2000 kX). El aumento efectivo en el micro
scopio óptico supera las 1000—1500 veces.
Para estudiar los metales actualmente se emplea también
el microscopio electrónico cuyo aumento efectivo alcanza
100 000 veces (para los metales generalmente se emplea
un aumento .de 7000 a 25 000). El uso de rayos electróni
cos que poseen una longitud de onda sumamente corta
(0,04—0,12-10-8 cm), permite diferenciar detalles del
objeto a estudiar de 15—20 kX, es decir, detalles cuyas
dimensiones son próximas a las distancias interatómi
cas.
En la fig. 22, a se muestra el esquema de preparación de
la réplica de la estructura de una microsección metalo-
gráfica para su estudio al microscopio electrónico, y en
la fig. 22, b, se muestra la microfotografía electrónica.
Las secciones metalográficas no son “transparentes” para
los electrones. Por esta razón, con ayuda del microscopio
electrónico radiográfico es imposible estudiar su estructura
en forma directa. Un estudio indirecto de la estructura se
realiza con ayuda de réplicas cuyo espesor es de 5 hasta
100 Nm (de 50 a 1000 A), que reproducen el relieve de la
superficie de la sección metalográfica atacada química
mente.
El método más sencillo es el método monoetápico de
huellas plásticas o de laca, que se reduce a la formación dé
una película de material plástico en la superficie que se
estudia.
Las más difundidas son las huellas de coloide. La super
ficie de la sección cristalográfica se cubre regularmente
con unas cuantas gotas de solución de amilacetato con
una concentración de 1,0 a 2,0% de coloide; luego dicha
sección se seca. Después de la evaporización del solvente,
en la probeta queda una película de un espesor de 30
a 100 Nm (de 300 a 1000 A) que puede ser separada por
distintos procedimientos. El poder de resolución de las
52
i m m u n i ___ _ Carbón
,/\__ _J---- L
/£ _- , ,^v.
Próbela
Capa de gelatina
Cromo \
Fig. 22, Esquema de obtención de réplicas de carbón de un peldaño

(a) y microfotograíía electrónica del acero, que contiene 0,5% C
(b) X 70CO;
/ —espersicn de carbón sobre ia superficie decapada de la probeta; 2—separa
ción de la réplica con ayuda de gelatina; 3 —sombreado de la réplica con cromo.
huellas de laca es pequeña y oscila en los límites entre

15 y 35 Nm (150 y 350 Á). Con más frecuencia se emplea
el método de réplicas de carbón (fig. 22, a). Las películas
de carbón son amorfas, químicamente inertes, resistentes
y soportan bien el bombardeo electrónico. Para obtener
réplicas de carbón se usa el método de evaporización tér
mica del carbón, calentado a cuenta de la corriente eléc
trica que se hace pasar por los electrodos de carbón.
La evaporización se efectúa en vacío, en instalaciones
especiales. El espesor de la réplica es de 5 a 30 Nm (de
50 a 300 Á). El poder de resolución de las réplicas de
carbón es de 3Ó (300) a 10 Nn (100 A). Tanto las réplicas
de laca como las de carbón poseen un bajo contraste.
Para aumentar el contraste se emplea el método de mati
zado del lado de contacto de la réplica con metales pesa
dos, como, por ejemplo, el cromo (fig. 22,6). La mayoría
ce las réplicas de una etapa, debido a su pequeño espesor,
: oseen una resistencia mecánica muy pequeña. Por esta
53
razón, se han elaborado métodos de dos etapas. El esquema
de formación de réplicas de dos etapas consiste en lo si
guiente. En la superficie de la probeta a estudiar se. crea
una réplica gruesa primaria que a continuación es sepa
rada mecánicamente de la probeta. Después de separar
la réplica en el lado de contacto se le agrega una segunda
réplica que es el objeto de estudio al microscopio electró
nico.
Para separar la segunda réplica de la primera, esta última
se disuelve en un solvente que no reacciona con el mate
rial de la segunda réplica. Como primeras réplicas común
mente se emplean huellas de coloides o de acetato de
celulosa. Estas huellas se disuelven en acetona. Como
huella primaria se emplea también películas gruesas de
plata aspersionadas en vacío. La segunda réplica se ob*
tiene mediante la aspersión de metal (por ejemplo, tita
nio) o con más frecuencia carbón, sobre la cara de con
tacto de la primera réplica.
Al estudiar estructuras en las que hay pequeñas partículas
dispersas de las segundas fases separadas (carburos, etc.),
se usa el método semidirecto. En este caso, a diferencia
de los regímenes de ataque químico empleados habitual
mente, se eligen regímenes especiales de decapado elec
trolítico y de división de fases, durante los cuales se
disuelve solamente la base de la aleación. Posteriormente
sobre la superficie de la sección metalográfica decapada,
bien lavada y secada, se asperja una capa de carbón de
un espesor de 15 a 30 Nm (de 150 a 300 Á) y la probeta
se somete nuevamente a decapado electrolítico para la
sucesiva disolución de la base de la aleación. Como resul
tado del decapado, la película de carbón se exfolia de la
probeta. Con esto, a un mismo tiempo, se liberan las partí
culas de la fase de desprendimiento, que al separarse de la
probeta quedan incluidas en la película de carbón. Luego,
la película se lava, se seca, colocándola sobre la rejilla
para el objeto, y se monta en el portaobjeto para su estu
dio al microscopio electrónico.
En los últimos años se emplea el método directo de inves
tigación a la luz. En este caso, al estudio electrónico micro
scópico se someten directamente los metales y aleaciones
en forma de películas delgadas transparentes para los ele
ctrones.
Análisis de la estructura por rayos X. La estructura ató-
mico-cristalina se estudia con ayuda del análisis por
rayos X. El análisis de la estructura por rayos X está fun-
54
Fig. 23. Para la ecuaeién
de Wolf-Bragg:
P — P ', Q — Q ' — planos atóm iecs.
¿amentado en la difracción de los rayos X que poseen una

pequeña magnitud de onda, por las series de átomos en
el cuerpo cristalino. En este caso se produce la interferen
cia de los rayos difundidos por cada uno de los átomos de
la sustancia por separado. Los complejos fenómenos de
interferencia de los rayos X, difundidos por los átomos del
cuerpo cristalino, transcurren como si estos rayos fueran
reflejados por los planos atómicos del cristal, paralelos
entre sí. Semejante reflexión de la familia de planos se
puede observar en el caso cuando se cumple la relación de
Wolf — Bragg (fig. 23):
2d sen $ =
donde d es la distancia entre los planos atómicos parale
los entre sí más cercanos;
6', el ángulo de incidencia del rayo sobre el plano
atómico;
X, la longitud de onda de los rayos X;
n, un número entero (el así llamado orden de
reflexión).
Para estudiar la estructura cristalina de los metales con
frecuencia se emplea el método de Debye — Scherer. El
principio de obtención de roentgenogramas de las probetas
policristalinas consiste en lo siguiente: sobre la probeta a
estudiar P cae un delgado haz de rayos X monocromáticos
(fig. 24, a). En los cristales de esta probeta, orientados en
distintas direcciones con respecto a los rayos X incidentes,
siempre existe una gran cantidad de planos atómicos que
encuentran a estos rayos bajo el ángulo requerido ú, para
poder reflejarlos, que satisface la ecuación de W o lf -
Bragg.
Los rayos reflejados por iguales familias de planos, en
diferentes granos forman el así llamado cono de reflexión
cuyo eje es la prolongación del rayo incidente. El ángulo
en el vértice es igual a 4d. La refracción de primer grado
ocurre en los planos para los cuales d > ~ -
55
Fig. 24. Esquema de obten
ción del roentgenograma du
rante el fotografiado de una
probeta policristalina:
a —esquema de aparición de íos
conos de deslizamiento; b— es»
quema de la cámara y del roent
genograma, obtenidos por íos
métodos de Debye—Sherer.
Los conos que se obtienen son completos, si la cantidad de

cristales refractores es grande (prácticamente cuando sus
dimensiones no superan 1—3 pm).
Si a una distancia determinada de la probeta se pone una
placa fotográfica plana, en ésta se reflejará un sistema de
círculos concéntricos que representa la sección producida
en los conos por un plano. Generalmente los roentgenogra-
mas de los policristales no se obtienen en una placa plana,
sino que en una película relativamente angosta sujetada
contra un chasis cilindrico. En este caso, en el roentgeno
grama se observará una serie de familias de arcos simétri
cos de dos a dos (fig. 24, b).
La cantidad de arcos, su disposición recíproca en el roent
genograma y su intensidad permiten establecer la dispo
sición de los átomos en el cuerpo cristalino y calcular 1í
distancia entre ellos.
El análisis de la estructura por rayos X determina no sól<
la estructura atómico-cristalina del metal, sino que tam
bién aquellos cambios que ocurren en ella, como resultad'
del tratamiento del metal,
fifi
o

a —esquema de aparición de ios
conos de deslizamiento; 6 —es
quema de ia cámara y del roení-
genograma, obtenidos por los

dimensiones no superan 1—3 pim).
sición de los átomos en el cuerpo cristalino y calcular la
El análisis de la estructura por rayos X determina no sólo
la estructura atómico-cristalina del metal, sino que tam
bién aquellos cambios que ocurren en ella, como resultado
56
a —-esquema de aparición de los
conos de deslizamiento; fe—es
quema de la cámara y del roent
genograma» obtenidos por los

dimensiones no superan 1—3 pm).
sición de los átomos en el cuerpo cristalino y calcular la
El análisis de la estructura por rayos X determina no sólo
la estructura atómico-crisíalina del metal, sino que tam
bién aquellos cambios que ocurren en ella, como resultado
ñfi
2. Métodos físicos dei estudio de ios metales
Para el estudio de las transformaciones en los metales
y aleaciones, se emplean diferentes métodos de análisis
físico-químico. Las propiedades físicas están determinadas
por la composición de, fase y la estructura de la aleación.
Por esta razón, por la variación de las propiedades físicas
se puede juzgar sobre las transformaciones que tienen lu
gar en la aleación durante su tratamiento (térmico, mecá
nico, etc.), o bien, sobre la variación de su composición.
Comúnmente se estudia la dependencia de las propiedades
físicas de la temperatura, la composición y el tiempo. El
empleo complejo de varios métodos de análisis físico-quí
mico, permite tener una idea más completa de la esencia
de las transformaciones y de las particularidades de la
estructura de las aleaciones. A continuación se expone en
forma resumida los métodos físicos fundamentales de in
vestigación de los metales.
Análisis térmico. Las transformaciones de fase en los me
tales y aleaciones (fusión y solidificación, transformacio
nes alotrópicas, etc.), van acompañadas de desprendi
miento o absorción de calor. El análisis térmico se reduce
a la determinación de estos efectos térmicos y al estable
cimiento de las temperaturas correspondientes a los mis
mos (intervalos de temperaturas).
Durante este proceso, el metal es calentado (enfriado) y
se efectúa el registro del cambio de temperatura del metal
que se investiga en función del tiempo.
Por las inflexiones o las zonas horizontales de las curvas
de enfriamiento (calentamiento) véase las figs. 9 y 25),
relacionadas con los efectos térmicos de transformación,
se determinan las temperaturas de las transformaciones
correspondientes. Estas temperaturas tCT se denominan
puntos críticos.
Para una determinación más exacta de las temperaturas
de las transformaciones de fase en estado sólido, se emplea
el análisis térmico diferencial. En este caso se determina
la diferencia de temperaturas del metal que se estudia
(aleación) y de un patrón, que no tiene transformaciones,
siendo ambos calentados (enfriados) en iguales condicio
nes.
Las curvas de calentamiento y enfriamiento, que se obtienen
por el método diferencial, se dan en la fig. 25. En la curva
temperatura — tiempo, las zonas horizontales a—b (du
rante el calentamiento) y a'—b' (durante el enfriamiento)
57
Fig. 25. Curvas de calenta
miento y enfriamiento del
metal.
corresponden a la temperatura de transformación tCT y

t'cr. En la curva de diferencia de temperaturas— tiempo,
ios picos C y C corresponden al final de la transforma
ción. El análisis térmico en conjunto con otros métodos se
emplea ampliamente para el estudio de metales y aleacio
nes.
Método dilatométrico. Este método se basa en el hecho de
que durante las transformaciones de fase se modifica el
volumen.
Cuando se alcanza el punto crítico, la variación de la lon
gitud de la probeta se determina no tanto por la dilatación
(contracción) térmica, como por las transformaciones de
fase que tienen lugar. En este instante, se produce una
violenta dilatación (contracción), durante la cual la curva
dilatométrica se dirige también bruscamente hacia arriba
o hacia abajo respectivamente (fig. 26).
Se distinguen dos métodos de análisis dilatométrico:
1) simple, que establece la dependencia del alargamiento
58
Fig. 26. Curvas dilatométricas para
el acero {0,8% C):
fl —registro sencillo en coordenadas de
dilatación de la probeta-—temperatura;
b — registro diferencial en coordenadas
de diferencia del alargamiento de la pro
beta y el patrón —temperatura.
de la probeta de la temperatura (véase la fig. 26, a) ;

2) diferencial, durante el cual se determina la diferencia
entre el alargamiento de la probeta y el del patrón (que
no sufre transformaciones de fase) en función de la tempe
ratura (fig. 26, b).
El método diferencial, por ser de gran exactitud, ha encon
trado un amplio uso para establecer los puntos críticos,
especialmente del acero. Las curvas de alargamiento se
determinan en un aparato especial llamado dilatòmetro,
que funciona por un principio mecánico o mecánico-óptico
de amplificación.
Mètodo de medición de la resistencia eléctrica. La resisten
cia eléctrica específica p de una probeta de longitud /, y
un área S de la sección transversal, puede determinarse
RS
por la fórmula p = -y - Q-mm2/m (donde R es la impe-
dancia de la probeta en Q). Si la longitud / viene dada en
cm y el área S en cm2, p se puede expresar1 en Q-cm
lQ-cm = 10~4 Q-mm2/m). Las transformaciones de fase
1 Por la magnitud de p todas las sustancias, se dividen en condue

le s (fundamentalmente los metales, p » 102 ~ 104 Qcm) , semi
conductores ( p » i 0e4- 10ioQ-cm) y aisladores ( p > 1010Qcm) .
59
y la variación de !a composición y la estructura de la
aleación, ejercen una gran influencia en la resistencia
eléctrica específica. Esto se emplea para determinar los
puntos críticos con ayuda de la construcción de las curvas
de resistencia eléctrica — temperatura. Los puntos de in
flexión en la curva indican las temperaturas de las trans
formaciones de fase. La resistencia eléctrica se mide por
los métodos de puente único o de doble puente, o por el
método potenciométrico.
Métodos magnéticos de investigación. Este método de in
vestigación se basa en. que durante las transformaciones
de fase así como durante el cambio de composición y
estructura de la aleación, varían sus propiedades magné
ticas. Si el metal es colocado en un campo magnético de
intensidad N A/(V-Oe), entonces la intensidad de imanta
ción J Gs se determinará por la relación lineal J = %H,
donde % es la susceptibilidad magnética volumétrica
(por 1 cm3). Para los metales diamagnéticos (litio, sodio,
potasio, rubidio, cesio, magnesio, calcio, estroncio, boro,
cromo, etc.), la magnitud %es positiva. Los metales ferro-
magnéticos (hierro, níquel, cobalto) tienen una suscepti
bilidad magnética positiva que sobrepasa considerable
mente la susceptibilidad de los metales paramagnéticos.
La susceptibilidad magnética depende de la composición
y la estructura de la aleación. Las transformaciones de
fase, fusión, solidificación, transformaciones alotrópicas y
la formación de compuestos químicos, producen una varia
ción a saltos de la susceptibilidad magnética.
En las investigaciones de los metales y las aleaciones
ferromagnéticas comúnmente se determina no la suscepti
bilidad magnética sino que otras propiedades magnéticas
como la saturación magnética (4n/), fuerza coercitiva
(Hc), inducción remanente (Br) y la permeabilidad magné
tica (p).
En la fig. 27 se da la inducción magnética (B — H -j- 4n/)
en función de la intensidad del campo (H) para los meta
les ferromagnéticos (lazo de histéresis magnética). La pro
beta ferromagnética, una vez magnetizada hasta la satura
ción (4n/), después de eliminar el campo conserva una
inducción remanente. Solamente después de la aplicación
de un campo, igual a Hc, con dirección inversa de las fuer
zas magnéticas el estado de imantación desaparece. La
magnitud numérica de este campo se llama fuerza coerci
tiva (Hc). El aumento ulterior del campo provoca la iman
tación de la probeta en sentido inverso.
60
y la variación de la composición y la estructura de la
aleación, ejercen una gran influencia en la resistencia
eléctrica específica. Esto se emplea para determinar los
puntos críticos con ayuda de la construcción de las curvas
de resistencia eléctrica — temperatura. Los puntos de in
flexión en la curva indican las temperaturas de las trans
formaciones de fase. La resistencia eléctrica se mide por
los métodos de puente único o de doble puente, o por el
método potenciométrico.
Métodos magnéticos de investigación. Este método de in
vestigación se basa en que durante las transformaciones
de fase así como durante el cambio de composición y
estructura de la aleación, varían sus propiedades magné
ticas. Si el metal es colocado en un campo magnético de
intensidad N A/ (V-Oe), entonces la intensidad de imanta
ción / Gs se determinará por la relación lineal / =
donde x es la susceptibilidad magnética volumétrica
(por 1 cm3). Para los metales diamagnéticos (litio, sodio,
potasio, rubidio, cesio, magnesio, calcio, estroncio, boro,
cromo, etc.), la magnitud %es positiva. Los metales ferro-
magnéticos (hierro, níquel, cobalto) tienen una suscepti
bilidad magnética positiva que sobrepasa considerable
mente la susceptibilidad de los metales paramagnéticos.
La susceptibilidad magnética depende de la composición
y la estructura de la aleación. Las transformaciones de
fase, fusión, solidificación, transformaciones alotrópicas y
la formación de compuestos químicos, producen una varia
ción a saltos de la susceptibilidad magnética.
En las investigaciones de los metales y las aleaciones
ferromagnéticas comúnmente se determina no la suscepti
bilidad magnética sino que otras propiedades magnéticas
como la saturación magnética (4n/), fuerza coercitiva
(Hc), inducción remanente (Br) y la permeabilidad magné
tica (p).
En la fig. 27 se da la inducción magnética {B = H + 4n/)
en función de la intensidad del campo (//) para los meta
les ferromagnéticos (lazo de histéresis magnética). La pro
beta ferromagnètica, una vez magnetizada hasta la satura
ción (4ji/), después de eliminar el campo conserva una
inducción remanente. Solamente después de la aplicación
de un campo, igual a Hc, con dirección inversa de las fuer
zas magnéticas el estado de imantación desaparece. La
magnitud numérica de este campo se llama fuerza coerci
tiva {Hc)- El aumento ulterior del campo provoca la iman
tación de la probeta en sentido inverso.
60
Fig. 27. Bucle de histé-
resis de los materiales
ferromagnéticos.
Una característica muy importante de los metales ferro-

13
magnéticos es la permeabilidad magnética p — La per
meabilidad magnética depende del campo (véase la
fig. 2.7) y de la temperatura. Se distinguen la permeabili
dad magnética primaria o inicial po (H — 0) y la máxima
pmax. Durante el calentamiento por encima de una tempe
ratura determinada las propiedades ferromagnéticas des
aparecen y, el material ferromagnético se convierte en
paramagnético. La temperatura que corresponde a este
paso se denomina punto de Curie. Las curvas de magne
tización en un campo continuo y los bucles de histéresis,
y con ayuda de estas magnitudes todos los parámetros
mencionados pueden ser determinados por el método balís
tico. La variación de las propiedades magnéticas durante
el calentamiento y enfriamiento frecuentemente se deter
mina con ayuda de un aparato especial, llamado anisó-
metro.
La determinación de las propiedades magnéticas, especial
mente la saturación magnética y la fuerza coercitiva per
mite, de una forma más completa, caracterizar la estruc
tura de la aleación ferromagnética y las transformaciones
estructurales y de fase que en ella tienen lugar. Las mag
nitudes Hc, Br y p determinan directamente la calidad de
las aleaciones magnéticas (véase la pág. 346).
Métodos de radioisótopos (de átomos marcados). Este mé
todo se emplea para el estudio y control: 1) de la distribu
ción de los elementos en las aleaciones de los procesos de
difusión, etc.; 2) del mecanismo de rozamiento y desgaste;
3) de distintos procesos tecnológicos.
Este método se basa en la completa identidad de las pro
piedades físicas y químicas de una sustancia estable (n'o
61
Fig. 28. Microestructura (o) y microradiograma (b) del acero fun
dido con 0,3% C X 100 (S. Z. Bokshtein y A. A. Zhujovitski).
radiactiva) y una radiactiva. La mezcla de estas sustan

cias en el sentido químico es indivisible. El movimiento de
los átomos marcados en el metal se puede observar porque
éstos imanan radiación radiactiva que permite seguir el
movimiento de objeto marcado y que representa en sí: emi
sión a que es un flujo de núcleos de helio cargados positi
vamente; emisión p, un flujo de electrones que se despla
zan a la velocidad de la luz y emisión y, que son ondas
electromagnéticas del tipo de rayos X pero de una longi
tud considerablemente menor. Todos estos tipos de emisión
producen la ionización de la materia, por la cual se puede
juzgar sobre la intensidad de la desintegración radiactiva.
La fuente de radiación radiactiva son los isótopos radiacti
vos que se obtienen artificialmente como resultado de reac
ciones nucleares. Actualmente se conocen más de 1100 isó
topos radiactivos artificiales. La actividad de las fuentes
radiactivas se mide en curie (1 curie de materia radiactiva
sufre en 1 s tantas desintegraciones como 1 g de radio,
3,7 • 1010) , o bien en rutherford (1 rutherford equivale a
62
Fig. 28. Microestructura (a) y microradiograma (b) del acero fun

vamente; emisión p, un flujo de electrones que se despla
sufre en 1 s tantas desintegraciones como 1 g de radio,
3,7• 1010), o bien en rutherford (1 rutherford equivale a
Fig. 28. Microestructura (a) y microradiograma (b) de! acero fun

vamente; emisión |3, un flujo de electrones que se despla
sufre en 1 s tantas desintegraciones como 1 g de radio, I
3,7 • 1010) 5 o bien en rutherford (1 rutherford equivale a
62
1 • 108 desintegraciones por segundo). La velocidad de la
desintegración radiactiva se caracteriza por el tiempo de
semidesintegración.
Comúnmente se emplean ios isótopos que poseen un pe
ríodo de semidesintegración de unos cuantos días. Al efec
tuarse el experimento los isótopos son introducidos en el
metal a investigar durante el proceso de fusión. Para re
gistrar la radiación radiactiva se emplean los métodos fo
tográficos (autorradiografía) y eléctricos. El método de
autorradiografía se basa en que la radiación, de modo se
mejante a la luz visible, actúa sobre una emulsión foto
gráfica, produciendo su oscurecimiento. Si en una placa
fotográfica especial se coloca una probeta que contiene
radioisótopos y posteriormente es revelada, en la placa
. quedan fijadas zonas oscuras cuya ubicación corresponde
a la distribución de la sustancia radiactiva en la probeta.
Estas zonas son amplificadas y se obtiene un microauto-
rradiograma (fig. 28) por el cual se juzga sobre la dispo
sición de los átomos de la sustancia radiactiva.
Los métodos eléctricos de medición de la actividad se
basan en el surgimiento de corriente eléctrica entre dos
electrodos desconectados bajo la acción de la radiación
radiactiva. Para medir la actividad de la radiación de la
probeta se emplean aparatos especiales, por ejemplo, con
tadores de impulsos tipo Geiger — Mülíer y cámaras de
ionización.
3. M é to d o s fís ic o s de c o n tro l de ¡a c a lid a d de lo s m e ta le s
Los métodos físicos para determinar la calidad de los

metales (defectoscopía) son métodos de control de piezas
sin su destrucción.
Control de las piezas metálicas con ayuda de radiaciones
penetrantes. Semejante tipo de control se emplea para de
tectar los defectos internos (pozos de gas, rechupes, grie
tas, soldadura incompleta, etc.) fundamentalmente en las
fundiciones y las piezas soldadas sin llegar a su destruc
ción.
En este control se emplean los rayos X y los rayos y, que
surgen durante la desintegración de las sustancias radia
ctivas artificiales, y, a veces, de las naturales. Frecuen-
:emente se emplean isótopos de cobalto (Co60) y de iri
dio (Ir192). Los rayos y son muy semejantes a los rayos X,
oero poseen una longitud de onda menor [%== 0,02% -r
- 0,00025 Nm (0,2 -h 0,0025 A)].
63
Fig. 29. Esquema de la instalación para la radiografía.
En la fig. 29 se muestra el esquema de radiografía. Los

rayos se dirigen a la pieza a radiografiar detrás de la
cual se encuentra ubicado un aparato para el registro de
la intensidad de radiación que pasa a través de la pieza
(película fotográfica, pantalla fosforescente, cámara de
ionización). La radiación penetrante, al pasar a través
del metal, es parcialmente absorbida por éste. Al existir
defectos interiores la absorción de rayos no será igual por
toda la sección. Los aparatos registradores señalan esta
diferencia y permiten juzgar sobre las dimensiones y el
carácter del defecto. Si en el metal existen rechupes, poros
de gas, grietas, etc.; los rayos, al pasar a través de éstos,
se debilitan en menor grado y con mayor intensidad
actúan sobre la película fotográfica o la pantalla. En la
película fotográfica, después del tratamiento correspon
diente, aparece el defecto en forma de manchas oscuras,
y en la pantalla, en forma de manchas fosforescentes. Los
poros de gas en el róentgenograrría tienen un aspecto de
manchas oscuras (puntos) con un contorno nítido, y las
inclusiones de escoria tienen la forma de manchas oscuras
(puntos) con contorno borroso. Las grietas en la película
fotográfica aparecen en forma de líneas quebradas os
curas.
Los aparatos estandard de rayos X, a una tensión de
200 kV, permiten radiografiar piezas de acero con un espe
sor de hasta 80 mm, de aleaciones de aluminio de hasta
375 mm y de cobre de hasta 50 mm. Para la investigación
Fig. 29. Esquema de la instalación para la radiografía.
En la fig. 29 se muestra el esquema de radiografía. Los

rayos se dirigen a la pieza a radiografiar detrás de la
cual se encuentra ubicado un aparato para el registro de
la intensidad de radiación que pasa a través de la pieza
(película fotográfica, pantalla fosforescente, cámara de
ionización). La radiación penetrante, al pasar a través
del metal, es parcialmente absorbida por éste. Al existir
defectos interiores la absorción de rayos no será igual por
toda la sección. Los aparatos registradores señalan esta
diferencia y permiten juzgar sobre las dimensiones y el
carácter del defecto. Si en el metal existen rechupes, poros
de gas, grietas, etc.; los rayos, al pasar a través de éstos,
se debilitan en menor grado y con mayor intensidad
actúan sobre la película fotográfica o la pantalla. En la
película fotográfica, después del tratamiento correspon
diente, aparece el defecto en forma de manchas oscuras,
y en la pantalla, en forma de manchas fosforescentes. Los
poros de gas en el róentgenograrria tienen un aspecto de
manchas oscuras (puntos) con un contorno nítido, y las
inclusiones de escoria tienen la forma de manchas oscuras
(puntos) con contorno borroso. Las grietas en la película
fotográfica aparecen en forma de líneas quebradas os
curas.
Los aparatos estandard de rayos X, a una tensión de
200 kV, permiten radiografiar piezas de acero con un espe
sor de hasta 80 mm, de aleaciones de aluminio de hasta
375 mm y de cobre de hasta 50 mm, Para la investigación
64
del acero de un espesor superior a 50 mm generalmente se
emplean los rayos y que permiten radiografiar piezas de
hasta 250 -i- 300 mm.
Métodos magnéticos de control. Los métodos magnéticos
de control se emplean para revelar en la superficie de las
piezas de acero tales defectos como grietas (de rectificado,
temple, etc.), grietas capilares, grandes inclusiones no me
tálicas, etc.
Este método está fundamentado en el hecho de que en la
pieza magnetizada el flujo magnético, al encontrar obstácu
los con pequeña permeabilidad magnética (grietas, in
clusiones no metálicas, etc.), se dispersa. Si los defectos
s'e encuentran a poca profundidad, en la superficie de la
pieza, en el lugar donde salen ¡as líneas de fuerza, se crea
una polarización magnética que puede ser revelada con
ayuda de indicadores especiales. Como indicador sé usa
una suspensión magnética de partículas ferromagnéticas
(generalmente de partículas de Fe30 4 de 5 a 10 pm de
diámetro) en aceite para transformadores.
Para revelar el defecto la pieza se ¡manta y se baña con
suspensión magnética (o se sumerge en ella). Las partí
culas de polvo (Fe30 4), que caen en la zona de los campos
magnéticos de dispersión se depositan cerca de los lugares
de disposición del defecto, revelando a este último.
La difusión más intensa de las líneas de fuerza tiene lugar
cuando la dirección del flujo magnético es perpendicular
a la dirección del defecto. Por esta razón, se recomienda
crear un flujo magnético bajo un ángulo recto al de
fecto.
Las piezas de acero que han sido sometidas a temple y re
cocido, que tienen una fuerza coercitiva mayor de 800 -F
-3-960 A/m (10-3-12 Oe), pasan el control de magnetiza
ción remanente. En este caso, la pieza se baña con la sus
pensión magnética después de que cesa la acción del
campo magnético. Los aceros después del recocido, como
también las piezas de forma compleja se bañan con la sus
pensión magnética durante el proceso de magnetización, el
control se realiza en el campo magnético aplicado. Las
piezas que son controladas por el método de defectoscopía
magnética deben poseer una superficie muy limpia (rectifi
cada). Para el control se emplean defectoscopios espe
ciales.
Frecuentemente los métodos magnéticos se emplean para
la clasificación de piezas homogéneas por su dureza (por
ejemplo, después del tratamiento térmico), para la deter-
037 65
urinación del grosor de la capa después del tratamiento
químico-térmico, etc. En este caso, se hace uso de la rela
ción entre la estructura (propiedades mecánicas) y las
características magnéticas de las aleaciones ferromagnéti-
cas. Semejante tipo de control es conocido por el nombre
de método magnético estructural. Se distinguen las si
guientes variedades del método magnético estructural:
E remanentos'copía (se mide la inducción remanente Br)\
2. coercitimetría (se mide la fuerza coercitiva Hc)\
3. permeametría (se mide la permeabilidad magnética
Pmax );
4. ferrometría (se mide la magnetización de saturación
J max) -
Este último método se emplea para revelar pequeñas can
tidades de componentes ferromagnéticos en las piezas y
aleaciones que no tienen base ferromagnética.
Método luminiscente de control. Este método se emplea
para revelar defectos superficiales (grietas, poros, etc.) en
las piezas fundidas y algunas veces en las deformadas.
Este método se basa en la intensificación de la visibilidad
de los defectos al ser expuestos a los rayos ultravioletas;
además se utiliza el efecto de luminiscencia de algunos
líquidos irradiados (aceites minerales, algunas sales, etc.).
Las piezas a controlar se sumergen en un líquido fluores
cente que penetra en los lugares defectuosos. El líquido
sobrante se evacúa y la superficie se cubre con un polvo
que posee una gran capacidad de absorción (óxido de
magnesio, talco, etc.); este polvo extrae el líquido de la
cavidad del defecto. La perturbación de continuidad del
metal se determina por la luminiscencia del polvo impreg
nado con el líquido al ser éste irradiado con rayos ultra
violetas en un local convenientemente oscuro. Un método
más sensible es el método magnético luminiscente, en el
cual se usa polvo magnético fluorescente. Este método per
mite revelar defectos incluso en superficies brutas (no
tratadas) de piezas ferromagnétícas.
Método ultrasonorú de c o n t r o l Este método se emplea1
1 Las ondas ultrasonoras son oscilaciones elásticas longitudinales de

la sustancia con una frecuencia supersónica (de 20 000 a centenas de
millones de hertzios). Las oscilaciones ultrasónicas pueden ser emiti
das y receptadas con auxilio de una placa piezoeléctrica (por ejemplo,
de cuarzo) que transforma las oscilaciones eléctricas en oscilaciones
elásticas de la misma frecuencia y viceversa.
miriación del grosor,de la capa después del tratamiento
E remanentos'copía (se mide la inducción remanente Br) ;
M-max) i
J max) -
de ios defectos al ser expuestos a los rayos ultravioletas;
nado con el líquido al ser éste irradiado con rayos ultra
tratadas) de piezas ferromagnéticas.
Método ultrasonoro de control *. Este método se emplea1

das y recepta das con auxilio de una placa piezoeléctrica (por ejemplo,
mínación del grosor de la capa después del tratamiento
E remanentoscopía (se mide la inducción remanente Br) ;
Pmax) i
J max ) -

de los defectos al ser expuestos a los rayos ultravioletas;
nado con el líquido a! ser éste irradiado con rayos ultra
tratadas) de piezas ferromagnéticas.
Método ultrasonoro de c o n t r o l Este método se emplea1

das ysreceptadas con auxilio de una placa piezoeléctrica (por ejemplo,
Fig. 30. Esquema sinóptico del defectoscopio ultrasónico:
a —de sombra: / —generador; 2—cabeza buscadora; 3 —pieza; 4—-cabeza recep
tora; 3—amplificador de las señales eléctricas; 5—indicador de salida; 6 —de
fectoscopio de eco: / —generador de los impulsos eléctricos; 2—cabeza busca
dora; 3—receptor; 4—cronizador; 5 —exploración; 6—tubo de rayos catódicos.
para revelar defectos internos (rechupes, poros, grietas,

etc.), en piezas de configuración simple y de gran sección.
Este método se funda en la capacidad de las oscilaciones
ultrasónicas de reflejarse en la superficie de los defectos
internos (límite metal — aire). Se distinguen dos métodos
fundamentales de control (fig. 30).
1. Método de sombra (véase la fig. 30,a). Este método se
basa en el debilitamiento de la intensidad de las ondas
ultrasónicas al pasar a través de la pieza que contiene
defectos.
Al no existir defectos las ondas ultrasónicas pasan libre
mente a través de la' pieza. El defecto refleja una parte
de la enegría del haz ultrasónico y disminuye la intensidad
del campo de onda, lo que se registra por una disminu
ción de las indicaciones del indicador de salida (fig. 30, a).
La introducción de las oscilaciones ultrasónicas en la pieza
se realiza corrientemente a través del líquido (método de
inmersión). Este método se usa para las chapas, tubos,
rodamientos y otros artículos que tienen forma simple.
2. Método del eco (véase la fig. 30, b). Este método está
fundamentado en la transmisión de cortos impulsos de
ondas elásticas a la pieza y en la recepción de las señales
67
de eco reflejadas. El defectoscopio funciona según el si
guiente principio. El generador I excita el piezotransduc-
tor de la cabeza 2, que emite impulsos de oscilaciones
elásticas a la pieza. El impulso elástico alcanza la cara
opuesta (“fondo”), se refleja en ella y regresa a la ca
beza 2 que transforma parte de la energía uttrasónica re
cibida en impulso de tensión eléctrica. Este último es
amplificado por el receptor 3 y se envía al tubo de rayos
catódicos 6, provocando una desviación de los rayos en
dirección vertical. Simultáneamente con el generador, el
cronizador 4 pone en funcionamiento el dispositivo de
exploración 5 que desvía el haz electrónico en dirección
horizontal. La señal inicial (/) que corresponde al mo
mento de transmisión del impulso a la pieza que se está
controlando, se registra en la parte izquierda de la pan
talla del tubo catódico 6. La señal de eco de fondo (F)
está desplazada con relación a la inicial en el tiempo ne
cesario para que las ondas se propaguen hasta el “fondo”
y regresen.
Cuando hay defecto en la pieza, la señal de eco llega,
desde este defecto, a la cabeza con anterioridad y se ve
en la pantalla entre el impulso inicial y el de fondo. Du
rante el control, la cabeza del defectoscopio se desplaza
por una superficie preventivamente engrasada. En este
caso se puede realizar la observación por la pantalla del
aparato o las señales del indicador automático de defectos.
El método de eco se emplea para el control de grandes
piezas después del torneado en fino. Excelentes resultados
da el método de eco de inmersión.
Método de control por electroinducción. Este método se
usa para revelar defectos superficiales en piezas de forma
sencilla, fabricadas de metales puros (aleaciones de una
sola fase), corno igualmente para el control de calidad de
las piezas por su dureza, el análisis micxoestructural des
pués del tratamiento térmico, etc. Este método se basa en
la medición de las variaciones de las corrientes de Fou
cault excitadas en el metal, bajo la influencia de la hete
rogeneidad del metal.
de eco reflejadas. El defectoscopio funciona según el si
guiente principio. El generador 1 excita el piezotransduc-
tor de la cabeza 2, que emite impulsos de oscilaciones
elásticas a la pieza. El impulso elástico alcanza la cara
opuesta (“fondo”), se refleja en ella y regresa a la ca
beza 2 que transforma parte de la energía utlrasónica re
cibida en impulso de tensión eléctrica. Este último es
amplificado por el receptor 3 y se envía al tubo de rayos
catódicos 6, provocando una desviación de los rayos en
dirección vertical. Simultáneamente con el generador, el
cronizador 4 pone en funcionamiento el dispositivo de
exploración 5 que desvía el haz electrónico en dirección
horizontal. La señal inicial (/) que corresponde al mo
mento de transmisión del impulso a la pieza que se está
controlando, se registra en la parte izquierda de la pan
talla del tubo catódico 6. La señal de eco de fondo (F)
está desplazada con relación a la inicial en el tiempo ne
cesario para que las ondas se propaguen hasta el “fondo”
y regresen.
Cuando hay defecto en la pieza, la señal de eco llega,
desde este defecto, a la cabeza con anterioridad y se ve
en la pantalla entre el impulso inicial y el de fondo. Du
rante el control, la cabeza del defectoscopio se desplaza
por una superficie preventivamente engrasada. En este
caso se puede realizar la observación por la pantalla del
aparato o las señales del indicador automático de defectos.
El método de eco se emplea para el control de grandes
piezas después del torneado en fino. Excelentes resultados
da el método de eco de inmersión.
Método de control por electroinducción. Este método se
usa para revelar defectos superficiales en piezas de forma
sencilla, fabricadas de metales puros (aleaciones de una
sola fase), como igualmente para el control de calidad de
las piezas por su dureza, el análisis micxoestructural des
pués del tratamiento térmico, etc. Este método se basa en
la medición de las variaciones de las corrientes de Fou
cault excitadas en el metal, bajo la influencia de la hete
rogeneidad del metal.
C A P I T U L O IV PROPIEDADES MECANICAS
Comúnmente las propiedades mecánicas del metal se ca

racterizan por las siguientes magnitudes; 1) resistencia,
por la cual se entiende la resistencia del metal (aleación)
a la deformación y destrucción; 2) plasticidad, es decir, la
capacidad del metal de adquirir deformación remanente
(que se conserva después de que las fuerzas deformantes
dejan de actuar) sin que se destruya.
Una pequeña plasticidad o la carencia total de ella se de
nomina fragilidad. Como resultado de las pruebas mecáni
cas se obtienen los valores numéricos de las propiedades
mecánicas, es decir, los valores de las tensiones o defor
maciones con las cuales se modifica el estado físico del
material.
Las propiedades mecánicas dan la posibilidad a los cons
tructores y tecnólogos de establecer en qué límites de car
gas y en qué condiciones este material puede ser em
pleado.
Las pruebas mecánicas se emplean ampliamente para el
control de la calidad de fabricación y elaboración del metal
en las fábricas metalúrgicas y de construcción de maqui
naria.I.
I. Tipos de tensiones
Se llama deformación al cambio de las dimensiones y la
forma de la materia bajo la acción de las fuerzas aplica
das. La deformación puede ser producida por la acción
mecánica de las fuerzas externas aplicadas al cuerpo, o
por diferentes procesos físico-químicos que surgen en el
propio cuerpo (por ejemplo, la. variación del volumen de
algunos cristales durante las transformaciones de fase
o como resultado del gradiente de temperatura).
69
Las tensiones que surgen en el caso más simple de trac
ción axial son iguales a
S — -y MN/m2 (kgf/mm2),
donde P es la carga que se aplica a una superficie deter
minada, que generalmente no es perpendicular a ésta, sino
que forma con dicha superficie cierto ángulo. Por esta
razón, en el cuerpo surgen tensiones normales y tangen
ciales.
Por cuanto las tensiones surgen por diferentes razones, es
necesario diferenciar:
1) las tensiones temporales que surgen bajo la acción de
la carga externa y que desaparecen después de que ésta
deja de actuar.
2) las tensiones internas que surgen y se equilibran en los
límites del cuerpo dado sin la acción de carga exterior.
La formación de tensiones internas está relacionada fun
damentalmente con la distribución heterogénea de las de
formaciones por el volumen del cuerpo. Así, las “tensiones
internas surgen en el proceso de calentamiento o enfria
miento violento del metal como resultado de la dilatación
(contracción) heterogénea de las capas externas e inter
nas; estas tensiones se denominan tensiones térmicas. Ade
más, las tensiones surgen en el proceso de cristalización
durante la deformación heterogénea, el tratamiento térmico
como consecuencia de que las transformaciones de fase
transcurren no en forma simultánea en todo el volumen,
etc. Estas tensiones se llaman tensiones de base o estruc
turales.
Las tensiones internas se diferencian también por otro cri
terio (como fue propuesto por N. N. Davidenkov):
1) tensiones de I género, que se equilibran en el volumen
de todo el cuerpo, llamadas de otra manera macrotensio-
nes;
2) tensiones de II género, que se equilibran en el volumen
del grano (cristalita) o en unos cuantos bloques, llamadas
también microtensiones;
3) tensiones de III género, que se localizan en los volúme
nes del orden de las dimensiones de la célula cristalina
(submicroscópicas). Este tipo de tensiones se han estudiado
insuficientemente.
Las tensiones internas ejercen gran influencia en las pro
piedades del metal y en las transformaciones que tienen
lugar en ellas.
70
Las tensiones que surgen en el caso más simple de trac
ción axial son iguales a
5 — y- MN/m2 (kgf/mm2),
donde P es la carga que se aplica a una superficie deter

minada, que generalmente no es perpendicular a ésta, sino
que forma con dicha superficie cierto ángulo. Por esta
razón, en el cuerpo surgen tensiones normales y tangen
ciales.
Por cuanto las tensiones surgen por diferentes razones, es
necesario diferenciar:
1) las tensiones temporales que surgen bajo la acción de
la carga externa y que desaparecen después de que ésta
deja de actuar.
2) las tensiones internas que surgen y se equilibran en los
límites del cuerpo dado sin la acción de carga exterior.
La formación de tensiones internas está relacionada fun
damentalmente con la distribución heterogénea de las de
formaciones por el volumen del cuerpo. Así, las “tensiones
internas surgen en el proceso de calentamiento o enfria
miento violento de! metal como resultado de la dilatación
(contracción) heterogénea de las capas externas e inter
nas; estas tensiones se denominan tensiones térmicas. Ade
más, las tensiones surgen en el proceso de cristalización
durante la deformación heterogénea, el tratamiento térmico
como consecuencia de que las transformaciones de fase
transcurren no en forma simultánea en todo el volumen,
etc. Estas tensiones se llaman tensiones de base o estruc
turales.
Las tensiones internas se diferencian también por otro cri
terio (como fue propuesto por N. N. Davidenkov):
1) tensiones de I género, que se equilibran en el volumen
de todo el cuerpo, llamadas de otra manera macrotensio-
nes;
2) tensiones de II género, que se equilibran en el volumen
del grano (cristalita) o en unos cuantos bloques, llamadas
también microtensiones;
3) tensiones de III género, que se localizan en los volúme
nes del orden de las dimensiones de la célula cristalina
(submicroscópicas). Este tipo de tensiones se han estudiado
insuficientemente.
Las tensiones internas ejercen gran influencia en las pro
piedades del metal y en las transformaciones que tienen
lugar en ellas.
70
Existe una serie de métodos para medir las tensiones de 1
género. Estos métodos son aplicables principalmente para
determinar las tensiones en las piezas y probetas de forma
sencilla y simétrica (cilindros, tubos, placas, etc.).
Los métodos indicados se basan en la extracción de una
parte del cuerpo en tensión, medición de las deformaciones
que surgen en este caso y cálculo, según las deformaciones,
de la magnitud y el signo de las tensiones residuales *.
Las tensiones de II y III géneros se determinan por el
método radiográfico.
2. Deformación elástica y plástica. Rotura

La deformación puede ser elástica y plástica.
Se llama deformación elástica a aquella deformación que
desaparece completamente después de que las fuerzas ex
ternas dejan de actuar. La deformación elástica no produce
cambios notables en la estructura y propiedades del metal;
bajo la acción de la carga aplicada se produce un desplaza
miento relativo insignificante de los átomos. En el proceso
de tracción de un monocristal los átomos se alejan unos de
los otros, mientras que en el de compresión se aproximan.
Durante tal desplazamiento de los átomos de la posición
de equilibrio, se altera el balance de las fuerzas electrostá
ticas de atracción y repulsión. Después de que la carga
deja de actuar, bajo la acción de las fuerzas de atracción
o repulsión, los átomos que han sido desplazados vuelven
a su estado inicial de equilibrio, los cristales toman su
forma y dimensiones iniciales.
La magnitud de la tracción elástica es muy pequeña y de
pende linealmente de la carga respondiendo a la ley de
Hook (fig. 31)
donde — es la deformación elástica relativa del cristal;

E, el módulo de elasticidad, que caracteriza la rigidez del
metal, o sea, su resistencia a las deformaciones elásti
cas.1
1 Solamente las tensiones de I género tienen signo. Se ha aceptado

designar las tensiones de tracción con el signo (más) y las de com
presión con el signo (menos). El signo de las tensiones de^ II y III
géneros no se establece.
71
Fig. 31. Deformación en función de la
tension.
El módulo de elasticidad depende muy poco de la estruc

tura del metal (aleación) y de su tratamiento y se deter
mina por las fuerzas de enlace interatómico '. Más abajo
se exponen los valores de E para algunos metales:
M e t a l ............................ Mg Al Cu Fe
E, MN/m2 (kgf/mm2) . 45 000 72 000 103 000 210 000
(4 500) (7 200) (10 300) (21000)
Deformación plástica. A una determinada tensión o¡ deno

minada límite de fluencia, se altera la proporcionalidad
directa entre o y Al y surge la. deformación plástica resi
dual, que no desaparece después de que la carga deja de
actuar. La deformación plástica está relacionada con la de
formación y desplazamiento de las dislocaciones dentro del
grano y producen cambios residuales de la forma. Después
de que la carga deja de actuar el cuerpo no restablece su
forma anterior, estructura y propiedades.
La deformación plástica en los cristales puede producirse
por deslizamiento y maclaje.
El deslizamiento (desplazamiento) de las distintas partes
del cristal se produce por la acción de las teíisiones tan
genciales, cuando estas tensiones alcanzan, en el plano y
en la dirección de deslizamiento, una determinada magni
tud crítica (xCr) •
En la fig. 32 se muestra el esquema de las deformaciones
elástica y plástica del metal con red cúbica, sometido a
la acción de las tensiones tangenciales. Este esquema da
una idea clara del desplazamiento de los átomos en los1
1 Todas las demás propiedades mecánicas son estructuralmente sen
sibles y varían según el tratamiento (estructura) en límites muy
amplios.
72
Fig. 32. Esquema de la deformación de cizallamiento elástica y rema
nente:
a —cristal en estado normal; 6 —deformación elástica; c—incremento de las
deformaciones elástica y plástica, producidas por el deslizamiento durante la
carga superior al límite de elasticidad; c— la carga que provoca el cizalla-
miento, ha sido alejada, se conserva la deformación remanente. Con la linea
punteada se indica el plano de deslizamiento.
planos adyacentes al deslizarse a una distancia interató

mica.
El deslizamiento en la red cristalina se produce en los pla
nos y direcciones con un empaquetamiento más compacto
de los átomos, donde la magnitud de la resistencia al desli
zamiento (tcr) es mínima.
Esto se explica, porque en dichas direcciones, la magnitud
del desplazamiento del átomo de una posición de equilibrio
a otra es mínima, y la distancia entre los planos atómicos
vecinos es máxima, es decir, el enlace entre ellos es mí
nimo.
En la fig. 33, se dan los planos y direcciones de desliza
miento para distintos tipos de redes cristalinas. En los me
tales que tienen red cúbica de caras centradas, a los cuales
se refieren el FeY, Al, Cu, Ni y otros, el deslizamiento tiene
lugar en los planos del octaedro (111) y en las direcciones
de las diagonales de'las caras del cubo [110], En la red
cúbica centrada (Fea, W, Mo, V y otros) el proceso de des
lizamiento transcurre más fácilmente en los planos (110)
y en la dirección de la diagonal espacial del cubo [111]. Fi
nalmente, en los metales que tienen una red hexagonal de
empaquetamiento compacto (Zn, Be, Mg y otros), el desli
zamiento se produce en el plano de la base (0001) y en la
dirección [2110] (fig. 33).
Cuanto mayor es la cantidad de planos y direcciones po
sibles de deslizamiento en el metal, tanto mayor es su de-
formabilidad plástica. Sin embargo, el proceso de desliza
miento no se puede interpretar como un movimiento simul
táneo de una parte del cristal con respecto a la otra. Seme
jante desplazamiento requeriría tensiones que superarían
a aquellas a las que en realidad transcurre el proceso de
73
a b c
Fig. 33. Planos cristalográficos y tensiones de deslizamiento:
a —red cúbica de caras centradas (C12). En total hay cuatro planos, con tres
direcciones en cada plano; b — red cúbica de volumen centrado (C8). En total
son seis planos, con dos direcciones en cada uno; c—red hexagonal (H12);
/•—planos del octaedro (planos de deslizamiento); 2—diagonales de los planos;
3 —direcciones de deslizamiento; 4— aristas del prisma de primer orden; 5—base
del plano de deslizamiento; 6—dirección de deslizamiento.
deformación. Así, por ejemplo, en los monocristales de hie

rro el deslizamiento se observa en el caso de una tensión
tangencial (resistencia crítica al deslizamiento), igual a
29 MN/m2 (29 kgf/mm2) y la menor magnitud teóricamente
calculada es de 2300 MN/m2 (230 kgf/mm2), es decir, casi
100 veces mayor.
Para el aluminio la magnitud teórica de la resistencia crí
tica al deslizamiento es [1900 MN/m2 (190 kgf/mm2)] casi
más de 500 veces superior a la magnitud real de resisten
cia crítica [1,2 — 2,4 MN/m2 (0,12—0,24 kgf/mm2)], y para
el cobre es 1540 veces mayor.
Conforme a las concepciones modernas, el desplazamiento
se realiza como resultado del desplazamiento de las dislo
caciones en el cristal.
En la fig. 34, se muestra el esquema del movimiento de la
dislocación positiva (de derecha a izquierda) bajo la acción
de las tensiones de cizallamiento. El movimiento comenzó
desde el lado derecho donde se formó un escalón, cuya di
mensión es igual a un período de la red. Para el desplaza
miento de la dislocación a un período, de la posición PQ
a una nueva P'Q' (línea punteada), es necesario mover los
átomos a una distancia insignificante. Esta distancia es
considerablemente menor que las distancias interatómicas
en una red cristalina normal (fig. 34, a). El plano extra PQ
no se desplaza (fig. 34, b), y su papel lo cumple el plano
vecino P'Q' en dirección del desplazamiento del plano
atómico l.
1 Las dislocaciones negativas se deslizan a lo largo del plano de
deslizamiento en dirección contraria (de izquierda a derecha).
74
b
Fig. 34. Esquema del desplazamiento de los átomos al avanzar la
dislocación de borde un espacio interatòmico.
El desplazamiento de las dislocaciones a través de todo el

cristal produce el desplazamiento de la parte correspon
diente del cristal a una distancia interplanar. En este caso
a la izquierda se forma un escalón. El plano extra saldrá
a la superficie, lo que conducirá al deslizamiento de la
parte superior del cristal a un período de la red, sobre la
parte inferior. El paso de las dislocaciones de una posición
de la red cristalina a otra, se realiza más fácilmente que el
paso de una serie de átomos a la misma distancia. En la
actualidad se ha demostrado que las dislocaciones pueden
moverse por los planos de deslizamiento en la red crista
lina a tensiones de deslizamiento pequeñas.
Se debe tener en cuenta que la deformación a cáusa de las
dislocaciones primarias (es decir, que se forman durante
el proceso de cristalización) es muy limitada. Deformacio
nes considerables sólo son posibles gracias a que el movi
miento de las dislocaciones provoca la aparición de una
gran cantidad de nuevas dislocaciones durante el proceso
de deformación plástica1
1 Uno de los posibles mecanismos de formación de dislocaciones en
el proceso de deformación fue descubierto al mismo tiempo por dos
científicos Franck y Read. Por eso las fuentes de formación de dis
locaciones con ayuda del mecanismo propuesto por dichos científicos
se han llamado fuentes Franck — Read,
75
Fig. 35. Esquema de la formación de la
macla.
Como regla, las dislocaciones no pueden pasar de un plano

de deslizamiento a otro. Si durante la interacción de las
dislocaciones entre sí, u otros tipos de defectos, la distor
sión de la red crece, entonces crece también la resistencia
al movimiento de las mismas. Por esta razón todo tipo de
defectos en la estructura de la red cristalina, y otras dis
locaciones, dificultan el movimiento de las dislocaciones.
El movimiento de ¡as dislocaciones por planos que se cor
tan, así como la presencia de dislocaciones de signo con
trario en las vecindades del plano de deslizamiento, frena
el movimiento de las dislocaciones. Las dislocaciones de
borde de igual signo durante el movimiento en sus planos
de deslizamiento se repulsan mutuamente, y las de signo
contrario se atraen.
Al aproximarse las dislocaciones positivas y negativas,
éstas se aniquilan mutuamente. Este proceso se denomina
aniquilación de las dislocaciones.
Maclaje. La deformación plástica de una serie de metales
(que poseen redes de empaquetamiento compacto C12 y
H12) puede efectuarse por maclaje. El maclaje es una de
formación plástica, que consiste en la reorientación de una
parte del cristal, a una posición simétrica a la primera
parte con respecto al plano, llamado plano de maclaje
(fig. 35).
Él maclaje, semejantemente al deslizamiento, debe ir
acompañado por el paso de las dislocaciones a través del
cristal.
Rotura. Todo proceso de deformación, al aumentar las ten
siones, termina con la rotura. Se distinguen dos tipos de
rotura: frágil y dúctil.
En la rotura frágil se produce una alteración de los en
laces interatómicos bajo la acción, fundamentalmente, de
las tensiones normales. La rotura frágil no va acompañada
76
de deformación plástica. Este tipo de rotura comúnmente
transcurre por los límites intergranulares y la fractura
tiene carácter cristalino.
Sin embargo, la rotura frágil pura, prácticamente no se
encuentra. La rotura siempre va antecedida de cierta
deformación plástica (aunque pequeña).
La resistencia a la rotura frágil se llama también resisten
cia al arranque Scr. Este tipo de rotura se puede encontrar en
el zinc y sus aleaciones, en el hierro y aceros de baja alea
ción (después del templado y a bajas temperaturas) al se
pararse las intercalaciones frágiles por los límites intergra
nulares, etc. _
La rotura dúctil transcurre fundamentalmente por la acción
de las tensiones tangenciales que alcanzaron una magnitud
determinada llamada resistencia al cizallamiento xcr- Este
tipo de rotura va precedido de una deformación plástica
considerable. En la rotura dúctil, la fractura es fibrosa,
porque la destrucción tiene lugar como resultado del corte
a través del cuerpo del grano.
Comúnmente la destrucción del metal se produce no como
resultado de una rotura o cizallamiento puros, sino como
resultado de una compleja combinación de estos dos tipos
de destrucción.
3. R e s is te n c ia y p la s tic id a d del m e ta l
El aumento de la resistencia del metal eleva la fiabilidad

y longevidad de las máquinas (construcciones) y disminuye
el gasto de metal en su fabricación La resistencia real
mente alcanzada del metal (resistencia tecnológica) es
considerablemente menor que la teórica 12.
La baja resistencia del metal (resistencia a la deformación)
se puede explicar por la gran facilidad de movimiento de
las dislocaciones (véase la pág. 74). Por lo tanto, para
elevar la resistencia es necesario eliminar las dislocaciones
o bien aumentar la resistencia al mpvimiento de las mis
mas. La resistencia al movimiento de las dislocaciones
crece con la interacción de ellas, e igualmente al entrar en
contacto con los distintos defectos de la red cristalina, que
1 A cuenta de la disminución de la sección de las piezas de las
máquinas.
2 Por resistencia teórica se comprende la resistencia a la deformación
y destrucción que deberían poseer los materiales conforme a los
cálculos físicos de las fuerzas de interacción de los átomos en los
sólidos.
77
/
Fig. 36. Resistencia del crista! en

función de la densidad de dislo
caciones y otros defectos de la
estructura cristalina (esquema):
/ —resistencia teórica; 2~tenacidad de
los whiskers; 3 — metales y aleaciones
endurecidos; 4—-metales no endurecidos.
Cantidad de defectos en /a
estructura cristajina
surgen durante el tratamiento del metal. Por lo tanto, los

defectos de la red, ejercen en la resistencia dél metal a la
deformación una doble influencia. Contribuyendo a la for
mación de las dislocaciones, éstos debilitan el metal. Sin
embargo, los defectos aumentan su resistencia, puesto que
dificultan el movimiento libre de las dislocaciones. En la
fig. 36 se muestra la influencia de la cantidad de defectos
(densidad de las dislocaciones) en la resistencia del me
tal. Si la cantidad de defectos no sobrepasa una magni
tud a, entonces una disminución del contenido de ellos
aumenta bruscamente la resistencia a la deformación. La
resistencia en este caso se aproxima rápidamente a la teó
rica.
En la actualidad se ha logrado obtener cristales de una
longitud de 2—10 mm y un espesor de 0,5—2,0 pm sin
defectos en la red cristalina (dislocaciones). Estos cristales
filiformes, llamados por los científicos americanos whisker,
poseen una resistencia próxima a la teórica. Así, la resis
tencia a la rotura (límite de rotura) de los cristales filifor
mes de hierro es aproximadamente 13000 MN/m2
(1300 kgf/mm2), los de cobre cerca de 8000 MN/m2
(800 kgf/mm2) y los de zinc 2250 MN/m2 (225 kgf/mm2),
mientras que el hierro técnico tiene un límite de rotura
igual a 300 MN/m2 (30 kgf/mm2), el cobre 260 MN/m2
(26 kgf/mm2) y el zinc 180 MN/m2 (18 kgf/mm2). La
78
ausencia de defectos en los whiskers se puede explicar por
las condiciones de su crecimiento y por sus pequeñas di
mensiones. El aumento de las dimensiones de los whiskers
va acompañado de una brusca disminución de la resisten
cia. Con un espesor de más de 0,25 pm la resistencia de
los whiskers de hierro no se diferencia de la resistencia del
hierro empleado en la técnica. El módulo de elasticidad
normal de los whiskers de hierro se encuentra en los lími
tes de 185 000 a 300 000 MN/m1 2 (18500—30000 kgf/mm2),
es decir, igual al de los monocristales corrientes de hierro
[210 000 MN/m2 (21 000 kgf/mm2)]. Esto se explica porque
el módulo de elasticidad depende sólo de la magnitud de
las fuerzas de enlace interatómico, que es igual para las
redes ideal y defectuosa. Las dimensiones insignificante
mente pequeñas de los whiskers dificultan su empleo eq la
técnica.
Los cristales filiformes se emplean solamente en la fabri
cación de resortes y suspensiones diminutas en la industria
constructora de instrumentos L
Si la cantidad de defectos de la estructura cristalina es su
perior a un valor a, el aumento ulterior de éstos endurece
el metal. Los metales y aleaciones que se emplean en la
industria corresponden a la parte derecha del gráfico. Por
eso su endurecimiento sólo puede lograrse con el aumento
ulterior de los defectos de la estructura cristalina a cuenta
de la aleación, tratamiento térmico, endurecimiento por de
formación en frío o tratamiento termomecánico 2
Durante la aleación, los átomos de impurezas, produciendo
distorsiones locales de la red cristalina, dificultan el movi
miento de las dislocaciones y con ello aumentan su resis
tencia a la deformación. Durante la deformación plástica
crece la densidad de dislocaciones y, por consiguiente, au
menta la cantidad de obstáculos para las dislocaciones en
movimiento. Por eso, al aumentar el grado de deformación,
1 En principio se pueden obtener materiales de construcción de alta

resistencia reforzándolos con cristales filiformes sin defectos, whi
skers.
2 En la industria, actualmente se emplean aleaciones con un límite
de rotura de 1400 hasta 2200 MN/m2 (140 — 220 kgf/mm2). Es de
suponer que en el futuro cercano el nivel de resistencia igual a 2500—
3000 MN/m2 (250—300 kgf/mm2) será alcanzado en la práctica in
dustrial al fabricar construcciones de acero de gran responsabilidad.
Al parecer, el límite de rotura puede ser elevado hasta 4000—
5000 MN/m2 (400—500 kgf/mm2). Esto disminuirá considerablemente
el volumen de las construcciones (máquinas), aumentará su fiabilidad
y longevidad y dará una gran economía de metal,
79
estructura cristalina
Fig. 37. Esquema de !a resis Fig. 38. Esquema que expli

tencia de la red cristalina ca la rotura frágil y dúctil
al cizallamiento y ruptura del cuerpo en función de la
en función de la densidad de temperatura:
dislocaciones: 1—resistencia a la ruptura;
1— resistencia al cizallamiento; 2 —límite de fluencia.
2 — resistencia a la ruptura.
aumenta la resistencia del metal (véase la pág. 104). Sobre

todo frenan fuertemente el movimiento de las dislocaciones
los bordes de los granos y bloques, así como las partículas
de las distintas inclusiones. El aumento de la resistencia
generalmente va acompañado de la disminución de la plas
ticidad y el metal se hace frágil. La elevada tendencia de
los materiales de alta resistencia a la rotura frágil se
puede explicar en primera aproximación porque con el
aumento de la cantidad de defectos de la estructura cris
talina (fig. 37) la resistencia al cizallamiento (tcr) crece
en un grado mayor que la resistencia a la rotura (Scr) • La
cantidad de defectos no debe ser superior a una magnitud
a, porque en caso contrario la rotura del metal será frágil,
sin que vaya precedido de deformación plástica. El hecho de
que el metal se hace frágil, puede ser la causa de la rotura
frágil repentina de la pieza, frecuentemente a cargas relati
vamente pequeñas. Sin embargo, es necesario señalar que
para una resistencia dada la plasticidad depende de mu
chos factores.
Algunos metales con red cristalina cúbica centrada o he
xagonal, en particular el hierro, cromo, molibdeno, wolf
ramio, zinc y otros, tienen una gran tendencia a la rotura
frágil al disminuir la temperatura. Este fenómeno se llama
fragilidad en frío. La fragilidad en frío se puede explicar
según el esquema de A. F. loffe (fig. 38).
80
La disminución de la temperatura, sin variar la magnitud
del límite de rotura S cr, aumenta considerablemente la re
sistencia a la deformación plástica a¡. Por eso, ios metales,
que son plásticos a temperatura ambiente, a bajas tempe
raturas pueden romperse en forma frágil. En las condicio
nes señaladas la resistencia a la rotura Scr se alcanza a
tensiones menores que el límite de fluencia.
El punto T de intersección de las curvas o¡ y Scr, corres
ponde a la temperatura de transición del metal de ¡a rotura
dúctil a la rotura frágil y viceversa, a la temperatura crí
tica de fragilidad (véase la pág. 94). Mientras mayor es
el límite de rotura Scr, menor es la tendencia del meta! a
la rotura frágil, es decir, menor es la temperatura de tran
sición del metal o su aleación del estado dúctil al frágil.
La tendencia a la rotuia frágil crece al aumentar la velo
cidad de deformación y al aumentar las dimensiones de la
pieza (factor de escala). Cuanto mayor es el grano, tanto
menor es la resistencia a la rotura y, por lo tanto, mayor
es la temperatura de transición del metal al estado frágil.
Mientras más puro es el metal, por ejemplo, wolframio o
molibdeno, menos tiende a la rotura en frío !.
La entalladura conduce a una distribución irregular de
las tensiones, formando concentraciones de tensiones*2,
(fig. 39). La distribución irregular de las tensiones a veces
aumenta la resistencia a la deformación plástica, pero
siempre disminuye la plasticidad. En los materiales de alta
resistencia y frágiles la entalladura disminuye la resisten
cia. Mientras más aguda es la entalladura, mayor es su
influencia en las propiedades mecánicas del metal. Por eso
la acción de la entalladura se debe referir a los factores
que favorecen al paso del metal al estado frágil.
En conclusión señalemos que la resistencia del meta! lo
grada en las construcciones (resistencia de construcción)
se determina no sólo por las propiedades del material, sino
que también por el carácter de la construcción, el nivel
tecnológico y las condiciones de explotación. En la resis
tencia constructiva ejercen gran influencia las dimensiones
exteriores (factor de escala) y la complejidad de la forma
de la construcción (carácter de los concentradores de ten
siones), la existencia de tensiones residuales tecnológicas,
! Son sobre todo dañinas tales impurezas como el oxígeno, nitrógeno

hidrógeno y carbono.
2 Por eso todas las entalladuras posibles, orificios, transiciones, etc.,
se llaman concentradores de tensiones.
6-037 81
P
Fig. 39. Diagramas de las ten

siones de tracción al existir
diferentes concentradores de ten
siones.*4
el estado de la superficie (limpieza de elaboración, tipo del

recubrimiento galvánico, descarburación del acero, etc.)
corno también el medio en que ésta funciona. Por eso la
resistencia constructiva puede ser elevada solamente como
resultado de un conjunto de medidas metalúrgicas, tecno
lógicas y constructivas.
La ausencia de una ligazón unívoca entre las propiedades
mecánicas del material y la resistencia constructiva, se ma
nifiesta con frecuencia al emplear materiales de alta resis
tencia.
4. P ro p ie d a d e s mecánicas d e te rm in a d a s d u ra n te la s pru eb as
e s tá tic a s
A las pruebas estáticas se refieren las pruebas de alarga

miento, a compresión, de torsión, de flexión y de du
reza.
Las pruebas estáticas permiten determinar las propiedades
elásticas, la resistencia a las pequeñas y grandes deforma
ciones plásticas, a la rotura, como también la aptitud a la
deformación plástica (plasticidad).
En el proceso de pruebas el metal se encuentra bajo ¡a
acción de esfuerzos tangenciales y de tracción (normales).
Con la ayuda de los esfuerzos tangenciales se puede deter
minar la posibilidad del desarrollo de la deformación plás
tica que finaliza con ¡a rotura dúctil. Las tensiones norma-
82
les, por el contrario, facilitan la rotura frágil del metal
por desprendimiento.
Los distintos estados de tensión que surgen durante uno
u otro método de pruebas estáticas, se ha aceptado valorar
con un coeficiente de rigidez
u - -------------,
O'max
donde Tmax es el esfuerzo tangencial máximo,

crmax la máxima tensión normal (de tracción)
reducida.
Mientras mayor es el valor de los esfuerzos de tracción
(Jmax en comparación con los esfuerzos tangenciales, menor
es el valor de a y más rigurosa es la prueba. El ensayo de
alargamiento es más riguroso (a — 0,5) en comparación
con la prueba de torsión (a = 0,8) y el más suave es el
ensayo a compresión (a = 2,0).
Sin embargo, es necesario tener en cuenta que la rigidez
de la prueba está determinada no sólo por el coeficiente a,
sino que también por las propiedades del material que se
está experimentando. Así, por ejemplo, para la mayoría de
los aceros y aleaciones no ferrosas deformables que poseen
una alta plasticidad, el ensayo de alargamiento es suave,
mientras que para el hierro colado de baja plasticidad y
las aleaciones de fundería a base de aluminio la prueba es
rígida y conduce a la rotura por separación brusca.
Ensayo de tracción (alargamiento). Este tipo de ensayo
ha obtenido amplia difusión para los aceros de construc
ción, metales no ferrosos y sus aleaciones. En las especifi
caciones para el acero de construcción y muchos metales
no ferrosos y sus aleaciones, como regla general, se pre
ven las exigencias a las propiedades mecánicas, obtenidas
durante los ensayos de tracción.
Para el ensayo de tracción se usan muestras standard
(principalmente de sección circular o rectangular). Las
máquinas de ensayo tienen un aparato que dibuja el dia
grama de tracción, es decir, la variación de la longitud de
la muestra en función del esfuerzo aplicado.
En la fig. 40, a se muestra un diagrama de tracción para
los aceros de bajo contenido de carbono. Al comienzo del
ensayo, cuando las cargas aplicadas son relativamente pe
queñas, la elongación de la muestra es proporcional a la
carga. La ley de proporcionalidad es válida hasta cierta
carga Ppr.
83
Fig. 40. Diagramas de tracción de ias tensiones convencionales (a, b)
y reales (c, d).
La tensión, calculada para esta carga por el área inicial

de la sección transversal de la muestra, es
c?pr — MN/ra2(kgf/mm2)
ro
y se denomina límite de proporcionalidad.

Se llama límite convencional de proporcionalidad la ten
sión con que la divergencia de la dependencia lineal entre
las tensiones y las deformaciones alcanza una magnitud
determinada, caracterizada por la tolerancia establecida
por las especificaciones; por ejemplo, hasta el aumento de
la tangente del ángulo formado por la tangente a la curva
de tensiones el eje de tensiones en 10 ( o Prio ), 25 (o p ras),
50% (Oprso) de su valor primitivo.
Las tensiones que no sobrepasan el límite de proporcionali
dad prácticamente producen sólo deformaciones elásticas,
es decir, deformaciones que desaparecen después de que la
carga deja de actuar. Por eso, frecuentemente el límite de
proporcionalidad es igualado al límite de elasticidad. Esto
84
no es exactamente correcto, pero para muchos casos prácti
cos es aceptable. Frecuentemente el límite de elasticidad es
determinado como la tensión, bajo la cual la deformación
remanente alcanza una magnitud determinada, por ejem
plo, 0 , 0 1 ( 0 0 , 01 ) , 0 , 0 3 ( 0 0 , 03 ) ó 0 , 0 5 % ( 0 0 , 05 ) del valor inicial
de la longitud de la muestra.
El límite de elasticidad es una característica muy impor
tante del metal, que determina su resistencia a Una peque
ña deformación plástica. Muchas piezas, principalmente en
la construcción de maquinaria de precisión, y los resortes
se calculan de tal modo que las tensiones de servicio en
ellas no sobrepasen el límite de elasticidad.
Al sobrepasar la carga el límite de proporcionalidad Ppr
se altera la dependencia lineal entre la carga y el alarga
miento de la muestra. En el diagrama de tracción la línea
recta pasa a ser curva. A una determinada carga, en el
diagrama se suele observar una superficie horizontal, que
indica que el metal fluye (se alarga), sin que haya aumen
tado la carga.
La tensión que corresponde a la carga P¡ se denomina lí
mite de fluencia:
— MN/m2 (kgf/mm2) .
Por lo tanto, el límite de fluencia determina la tensión
mínima bajo la cual la muestra se deforma (fluye) sin un
aumento notorio de la carga.
La deformación de la superficie de fluencia con más fre
cuencia se puede observar al experimentar el hierro.
La mayoría de los investigadores explican la formación
de la superficie de fluencia por el hecho de que a determi
nada tensión, de un valor suficientemente alto, se des
truyen las capas que existen en el metal alrededor del
grano, constituidos por componentes frágiles y duros y que
impiden el desarrollo de la deformación plástica. Después
de la destrucción de dichas capas se produce una deforma
ción intensa sin un aumento de la carga.
En los últimos tiempos, la formación de la superficie
de fluencia es relacionada con el proceso de frenado del
movimiento de las dislocaciones. En el hierro que se em
plea en la técnica siempre hay una pequeña cantidad de
carbono cuyos átomos se agrupan cerca de las dislocacio
nes (nubes de Cottrell) dificultando su movimiento. Las
tensiones- en el material durante su deformación crecen
hasta que las dislocaciones se desprenden de la nebulosa de
85
Cottrell y se ponen en movimiento fácilmente a un esfuerzo
de deformación poco considerable.
La mayoría de los metales no tienen una superficie de
fluencia claramente expresada. La curva en el diagrama
de tracción pasa suavemente de una zona elástica a otra,
que caracteriza la deformación plástica (fig. 40,6). En
este caso el límite de fluencia convencional se determina
como la tensión a la cual la muestra obtiene un alarga
miento remanente igual a 0,2% de la longitud inicial cal
culada (00,02)-
El límite de fluencia, por el hecho de que se determina con
facilidad, se elige frecuentemente como índice de resisten
cia mecánica y para el cálculo de las tensiones admisibles
en la construcción de maquinaria.
Las magnitudes apr y Of caracterizan la resistencia a las
pequeñas deformaciones plásticas. Un aumento ulterior de
la carga produce una deformación plástica más conside
rable en todo el volumen del metal; la tensión que corres
ponde a la carga máxima que precede a la destrucción de
la muestra se denomina límite de ruptura:
0r == MN/m2(kgf/mm2).
r0
En los metales plásticos, a partir de la tensión que corres
ponde a la magnitud ar, la deformación se concentra en
una sola región. En la muestra aparece un estrechamiento
local de la sección transversal, el así llamado cuello, la
tensión disminuye, y en un determinado momento la
muestra se destruye. Por lo tanto, para los metales plásti
cos el límite de rotura caracteriza la resistencia del metal
a considerables deformaciones plásticas; para el estado
frágil la magnitud de límite de rotura caracteriza la resis
tencia a la rotura.
En los ensayos de tracción se determinan además las ca
racterísticas de plasticidad; el alargamiento relativo y la
constricción (estrechamiento) relativa.
El alargamiento relativo (ó), por el cual se entiende la
relación del incremento de la longitud de la muestra des
pués de la rotura a su longitud inicial calculada l0 se ex
presa en %:
6 = L z J± . ioo%,
¿0
donde / es la longitud de la muestra después de la ro

tura.
Por constricción relativa ip se entiende la relación entre la
disminución de la sección transversal de la muestra des
truida y el área inicial de la sección transversal, expresada
en %:
L . 100%.
Tensiones reales. Al determinar orpr, ot, or, sus respectivos

esfuerzos Ppr, Pt, Pr, se referían al área inicial de la sec
ción transversal de la muestra f0. Por eso, en el diagrama
de tracción (véase la fig. 40, a y b) no se consideró la
disminución considerable de la sección transversal de la
muestra de metales plásticos a tensiones superiores al lí
mite de fluencia, sobre todo durante la formación de la gar
ganta (cuello).
Una relación más exacta entre la deformación de la pro
beta y la tensión real se muestra en los diagramas de ten
siones reales. Estos diagramas se construyen en las coor
denadas: tensiones normales reales S y constricción de la
sección transversal
La tensión rea! S se calcula dividiendo la carga efectiva
en un momento determinado entre el área de la sección
transversal que la muestra tenía en ese instante. La defor
mación se valora en este caso por la constricción relativa,
que se calcula para cada instante de carga respectiva
mente.
En la fig. 40, c se muestra el diagrama de tensiones rea
les. En el diagrama el límite de fluencia se designa por St
(d ), la tensión de rotura Scr. Las magnitudes or y Scr para
los metales frágiles que se rompen sin una deformación
plástica considerable, son prácticamente iguales.
Para los metales plásticos el valor de Scr siempre es mayor
que or- Como se puede observar de la fig. 40, c el diagrama
de tensiones reales tiene dos secciones rectilíneas que co
rresponden a las deformaciones elástica y plástica. Tenien
do en cuenta que el papel de la deformación plástica es
muchísimo mayor que el de la elástica, con frecuencia se
considera que la sección del diagrama correspondiente a la
deformación elástica coincide con el eje de ordenadas y en
tonces el diagrama de tensiones reales toma la forma re
presentada en la fig. 40, d.
Para los materiales que son frágiles durante los ensayos
de tracción, se emplean los ensayos estáticos a compresión
(por ejemplo, para el hierro colado), a la torsión (por
87
ejemplo para aceros templados para herramientas y cons
trucciones) y de flexión para piezas de fundición de hierro
maleable y gris (véase la pág. 352).
5. Dureza de los metales

Se llama dureza las propiedades del material de ejercer
resistencia a la deformación plástica (raramente a la ro
tura frágil) durante la indentación.
La medición de la dureza, debido a la rapidez y sencillez
del ensayo y a la posibilidad de juzgar sobre las propieda
des de la pieza sin necesidad de su destrucción, ha obte
nido amplia aplicación para el control de la calidad del
metal y de las piezas metálicas. Existe una relación deter
minada entre la dureza del material y su límite de fluencia
o su resistencia.
Determinación de la dureza Brinell. Este método se fun
damenta en que en la superficie plana del metal se produce,
bajo una carga constante P, la penetración de una bola
dura de acero de 2,5, 5 ó 10 mm de diámetro* (fig. 41, a).
Después de que la carga deja de actuar en el metal queda
una huella (muesca).
El número de dureza Brinell HB representa la relación
entre la carga, aplicada a la bola, y la superficie de la
huella obtenida. Si la superficie F de la huella se expresa
por medio del diámetro D de la bolita y el diámetro d de
la huella, entonces el número de dureza Brinell se puede
determinar por la fórmula
2p
i J " ; ~ ~ nD (D - Y D 2 - dT ) '
El diámetro D de la bola y la carga P se eligen en depen

dencia de la composición del metal, la dureza y el grosor
de la muestra a experimentar.
Al ensayar el acero y el hierro colado se toma una carga
P — 30 D2, al ensayar el cobre y sus aleaciones P — 10 D2
y al experimentar metales muy blandos (aluminio, babbitt
y otros) P — 2,5 D2.
Prácticamente para la determinación de la dureza se mide
el diámetro d de la muesca, y por éste se halla el número
de dureza en tablas especiales.
El método Brinell no se recomienda emplear para metales
que poseen una dureza superior a 450 HB, puesto que la
bolita puede deformarse, lo 'que alteraría los resultados
del ensayo.
instrumento de Rockwell (b) y la indentación de una pirámide de
diamante (c) por el método de Vickers.
Determinación de la dureza Rockwell, A diferencia del mé

todo Brinell, ia dureza se mide no por el diámetro de la
huella sino por su profundidad.
Como punta se emplea un cono de diamante con un ángulo
del vértice de 120°, o bien, una bola de acero templada
con un diámetro de 1,5875 mm. El cono de diamante se
emplea para el ensayo de metales duros, y la bola, para
metales blandos.
La indentación del cono y la bola se efectúa con auxilio
de dos cargas que actúan en forma consecutiva: la preli
minar P 0 es igual a 100 N (10 kgf) y la fundamental Pu
igual a 900 N (90 kgf) para la bola (escala B), 1400 N
(140 kgf) para el cono de diamante 1 (escala C) y 500 N
(50 kgf) para el cono de diamante al ensayar materiales
muy duros y de menor grosor (escala A).
La dureza Rockwell se mide en unidades convencionales.
Por unidad de dureza sa ha aceptado la magnitud que
corresponde al desplazamiento axial de la punta a
0,002 mm. El número de dureza Rockwell HR en este caso
corresponderá:
al medir en las escalas A y C, a
HR = 100 - e;
al medir en las escalas B y C
HR = 130- e .
La magnitud e se determina por la siguiente fórmula
(fig. 41, b):
h -h ^
0,002 ’
1 La carga total se compone de la preliminar y la suplementaria.

89
donde h0 es la profundidad de la penetración de la punta
en el materia! que se ensaya bajo la acción de la
carga P0;
h, la profundidad de penetración de la punta en el
material que se ensaya bajo la acción de la carga
total P, que se mide después de quitar la carga
principal P\, dejando la carga preliminar P0.
La magnitud de la dureza se mide por el indicador del apa
rato. La dureza Rockwell se designa 75 HRA, 60 HRC,
etc. Las cifras indican la dureza en la escala correspon
diente {A, C o B)\ el método Rockwell, gracias a la sen
cillez y rapidez de medición, la alta exactitud y pequeña
dimensión de la huella en la superficie que'se experimenta,
ha obtenido un amplio empleo en la industria.
Determinación de la dureza por indentación con una pirá
mide de diamante (método Vickers). Este método se em
plea ampliamente para la determinación de la dureza de
piezas de pequeño espesor y de capas superficiales finas
que poseen alta dureza (cementadas, nitruradas, etc.). La
dureza se determina por la indentación en la superficie a
experimentar (rectificada e incluso pulida), de una pirá
mide tetragonal de diamante (con un ángulo en el vértice
de 136°); la huella obtenida tiene forma de rombo
(fig. -41, c).
La dureza Vickers (HV) es la razón entre la carga apli
cada a la pirámide (P) y la superficie de la huella. El nú
mero de dureza (HV) se determina por la fórmula
2P sen -y p
HV = ---- 2 ^ = 1,8544 ■£,
donde P es la carga que actúa sobre la pirámide (5, 10,
20, 30, 50, 100 ó 120 kgf);
a, el ángulo entre las caras opuestas de la pirá
mide (a = 136°);
d, el promedio aritmético de dos diagonales de la
huella en mm, medidas con un microscopio es
pecial después de que la carga deja de actuar.
La magnitud de la carga se elige en dependencia de -las
dimensiones de la muestra y la dureza del meta!. Cuanto
más delgado sea el material, tanto menor debe ser la
carga. La dureza Vickers se determina con ayuda de tablas
especiales según la magnitud medida de d (diagonal de la
huella). Los números de dureza Vickers y Brinell tienen
una misma dimensionalidad, y para los materiales que tie
nen una dureza de cerca de 400 unidades, coinciden. Si la
dureza es mayor, los números de dureza Vickers son su
periores a los números de dureza Brinell,
Microdureza. La determinación de la microdureza se em
plea para caracterizar capas sumamente delgadas, piezas
de pequeñas dimensiones e incluso algunos componentes
estructurales de las aleaciones. El aparato para determinar
la microdureza reúne en sí un mecanismo para la indenta-
ción de la pirámide de diamante bajo la acción de una pe
queña carga y un microscopio metalográfico. En la super
ficie a ensayar se indenta una pirámide de diamante. El
número de dureza (H) se determina por la fórmula 1
H — 1,8544-^-,
P es la carga, en (N) g;
d, la diagonal de la huella, en pm.
Las muestras para las mediciones deben ser preparadas
de la misma manera que las microsecciones metalográfi-
cas.
6. Propiedades mecánicas, determinadas durante las

pruebas dinámicas
Las pruebas dinámicas de flexión por choque revelan la
tendencia del metal a la rotura frágil. Comúnmente se ex
perimentan probetas con entalla (fig. 42, c).
La probeta se coloca en la máquina de pruebas de resilien-
cia de péndulo sobre dos apoyos de tal modo que el golpe
del péndulo tenga lugar justamente en la parte de la en
talla. El péndulo de masa G es elevado a una altura h\. Al
caer, éste destruye la probeta y se eleva a la altura h2. El
trabajo realizado en la destrucción de la probeta es
igual a
A¡ = Gl (eos üj — eos a2) MJ (kgf • m),
donde / es la longitud del péndulo, en m;
ai, el ángulo de alza del péndulo antes del golpe;
cí2, el ángulo de alza del péndulo después de la des
trucción de la probeta.
El ángulo de alza inicial del péndulo es una magnitud
constante, pero el ángulo de ascenso del péndulo después
1 Al símbolo H a veces se le añade un subíndice que indica la magni

tud de la carga en gramos. Por ejemplo, = 220.
91
Fig. 42. Esquema de ensayo al choque:
a—martinete de ensayo al choque; b —probeta para e! ensayo; c —esquema dei
ensayo.
de la destrucción de la probeta se determina por una escala

especial que existe en la máquina de péndulo. Para no
determinar el trabajo Ai por la fórmula dada más arriba,
se emplean tablas especiales en las cuales para cada valor
de a 2 se indica la magnitud del trabajo de choque A¡. Co
nociendo el trabajo de destrucción de la probeta A¡, se
puede determinar la magnitud de la resiliencia
ai == -j- MJ/m2(kgf • m/cm2),
donde f es el área de la sección transversal de la probeta
en el lugar donde está la entalla, antes del en
sayo (cm2).
Durante los ensayos al choque la rotura puede ser frágil
o dúctil. La rotura frágil tiene lugar por desprendimiento
y no va acompañada de deformación plástica notable; la
fractura en este caso es cristalina, brillante (fig. 43, a). En
el caso de rotura dúctil la fractura es fibrosa, de color ma
92
Fig. 43. Tipos de fractura después del ensayo al choque.
te-gris (fig. 43, b); la rotura va precedida de una deforma

ción plástica considerable. Frecuentemente se pueden ob
servar fracturas mixtas, con zonas cristalinas (claras) y
fibrosas (fig. 43, c).
Los ensayos al choque son los más rígidos y conducen a
la rotura frágil. En las fábricas, los ensayos al choque ge
neralmente se realizan a temperatura ambiente, conside
rando, que las condiciones de ensayo no son menos rígidas
que las condiciones de explotación.
Los metales quebradizos en frío (por ejemplo, el hierro y
sus aleaciones), para la determinación de la temperatura
crítica de fragilidad (umbral de fragilidad en frío), se so
meten a ensayos en serie (los ensayos al choque se efec
túan en una serie de probetas a varias temperaturas des
cendentes (fig. 44).
En la fig. 44, a la temperatura que corresponde al paso del
metal de la rotura dúctil a la frágil (umbral de fragilidad
en frío) viene designada con TfT.
Comúnmente, en la curva de resiliencia — temperatura se
observa un paso paulatino del estado dúctil ai frágil
(fig. 44, b), es decir, hay un intervalo crítico de tempera
tura de fragilidad. Por esta razón, se distinguen los límites
del intervalo crítico superior (Ts) e inferior (7)). Mientras
mayor es la temperatura crítica de fragilidad, mayor es la
tendencia del metal a la fragilidad en frío.
Para las piezas que desempeñan un papel de importancia,
que soportan durante el trabajo cargas dinámicas consi
93
J J
Tfr. Tini
Temperatura Temperatura
b
Fig. 44, Dos tipos de paso de la rotura dúctil a la frágil ai variar

la temperatura de ensayo:
a —brusco; í^ su a v a ; / —fractura dúctil; 2—fractura combinada; J —fractura
frágil.
derables, como temperatura crítica de fragilidad frecuente

mente se toma la temperatura a la cual en la fractura sur
gen zonas cristalinas, a pesar de que la resiliencia puede
conservar un valor todavía muy alto (véase la
fig. 43, c).
La resiliencia disminuye bruscamente, mientras que el um
bral de fragilidad en frío aumenta con el aumento del
tamaño del grano y con la aparición de componentes frá
giles en los bordes del grano. Es característico que estos
cambios estructurales que disminuyen bruscamente la resi
liencia, no influyen esencialmente en las propiedades me
cánicas, que se determinan en las pruebas estáticas.
La mayoría de las aleaciones no ferrosas deformables (alu
minio, cobre y muchas de sus aleaciones) no es reco
mendable someterlas a pruebas de choque, puesto que a to
das las temperaturas el paso del metal al estado frágil no
se observa.
Tampoco existe la necesidad de someter a pruebas de cho
que a muchas aleaciones coladas (hierro colado, aleaciones
fundidas a base de aluminio y de magnesio), que durante
las pruebas corrientes estáticas de tracción, tienen rotura
frágil.
94
Fig. 45. Esquema de. fijación de la probeta y aplicación de las fuerzas
durante las pruebas de fatiga (a) y diagrama de la variación cíclica
de la tensión (6),
7, Propiedades mecánicas a cargas variables

Muchos elementos de máquinas trabajan en condiciones
cuando las tensiones cambian en magnitud y signo
(fig. 45, b).
El metal que soporta durante el trabajo cargas variables
repetidas y sobre todo de signo variable [tracción (-+-o)
y compresión (—a)], se destruyen a una tensión cuyo valor
es inferior no sólo al límite de rotura ar, sino que también
al límite de fluencia ot.
La destrucción del metal bajo la acción de tensiones repe
tidas o alternativas se llama fatiga del metal y su propie
dad de resistencia a la destrucción por fatiga, se denomina
resistencia a la fatiga.
Como resultado de la rotura por fatiga surge una fractura
característica compuesta de dos zonas (fig. 46). La pri
mera zona posee una superficie lisa y se denomina zona de
fatiga (1). La formación de esta zona transcurre en forma
paulatina. Al principio, en la parte más débil de la sección
se forma una mjcrogrieta (grieta de fatiga), que se desa
rrolla en macrogrieta como resultado de una repetida ac
ción de la carga sobre el metal. Después de que la grieta
de fatiga ocupa una parte considerable de la sección, tiene
lugar la rotura en la segunda parte de la sección. La se
gunda zona, en los metales frágiles tiene una estructura
cristalina gruesa, y en los metales dúctiles posee una
estructura fibrosa. Esta zona se denomina fractura rema
nente (2).
La grieta generalmente se forma en la superficie, donde
se concentran las tensiones máximas y la rotura ocurre en
la superficie de acción de las tensiones máximas de trac
ción.
95
Fig. 46. Fractura por fatiga.
La resistencia a la fatiga se caracteriza por el límite de

fatiga, es decir, por la mayor tensión que puede soportar
el metal sin destruirse al cambiar de signo la tensión N
número de veces (N es un número grande dado en las
especificaciones). El limite de fatiga de las probetas de
acero se determina en base a 5 millones de ciclos, y en las
probetas de aleaciones coladas ligeras en base a 20 millo
nes de ciclos. Numerosas investigaciones demostraron que
si el metal puede soportar semejante número de ciclos sin
destruirse, entonces él puede soportar la misma tensión a
un número mayor de variaciones de la tensión.
El límite de fatiga comúnmente se determina en una pro
beta giratoria con aplicación de una carga de flexión que
ocaciona el surgimiento de tensiones alternativas (trac
ción — compresión) por un ciclo simétrico Umax = fam. En
la fig. 45, a se muestra un esquema de principio del ensayo
de una probeta empotrada y el gráfico de carga cíclica.
96
Fig. 47. Diagrama de fatiga (número de ciclos, que conducen a la
ruptura, en función de la magnitud máxima de la tensión).
Para la determinación del límite de fatiga se prueban no

menos de seis probetas. La primera probeta se experimenta
a una tensión a, que para el acero es igual a 0,6 -aT. Con
esto, se determina el número de ciclos N que ocasiona la
destrucción de la probeta. Para la segunda probeta y para
las posteriores la tensión es cr2, 03, etc., cada vez es dismi
nuida o aumentada en 20 ó 40 MN/m2 (2 ó 4 kgf/mm2) en
dependencia del número de ciclos que ocasiona la destruc
ción de la primera probeta.
Los resultados de los ensayos se llevan a un diagrama con
coordenadas tensión a — número de ciclos N en escala pro
porcional o logarítmica (fig. 47). La zona horizontal, es
decir, la tensión máxima que no ocasiona la destrucción a
un numero infinito de variaciones de la carga, corresponde
al límite de fatiga.
El límite de fatiga depende de las dimensiones de da pro
beta, de los concentradores de tensiones (por ejemplo, re-
dondeos, entalladuras en las probetas, etc.), del grado de
limpieza de su superficie y de la influencia de la corro
sión.
Con el aumento de las dimensiones de la probeta, dismi
nuye el límite de fatiga. La existencia de concentradores
de tensiones en la probeta (piezas) baja bruscamente el
límite de fatiga. Cuanto más minuciosa es la elaboración
de la superficie de la probeta, tanto mayor es el límite de
fatiga. La corrosión disminuye considerablemente el límite
de fatiga.
97
Es de gran importancia que el endurecimiento superficial
de los elementos de las máquinas (endurecimiento por cho
rreo con perdigones, suavizado con rodillos, temple super
ficial, nitruración, cementación, etc.) aumenta el límite de
fatiga y disminuye considerablemente la acción negativa
de los concentradores de tensiones.
El ensayo de fatiga, que se realiza con las probetas, no da
una idea completa sobre la resistencia de los elementos de
las máquinas, dado que no refleja la diversa acción a que
está sometido el metal durante el proceso de fabricación
de las piezas y su ulterior trabajo en las máquinas.
Una noción real sobre el límite de fatiga en las condicio
nes de explotación, se puede obtener al efectuar los en
sayos en probetas que tienen la forma de las piezas.
8. Propiedades mecánicas a temperaturas elevadas
y métodos de su ensayo
Muchas piezas de las máquinas modernas (motores, de
aviación, motores de reacción, cohetes, turbinas, calderas,
etc.) funcionan en. condiciones de altas temperaturas. El
aumento de la temperatura influye fuertemente en todas
las propiedades mecánicas, disminuye el módulo de elasti
cidad (a cuenta de la disminución de las fuerzas de interac
ción atómica), y los límites de fluencia y de rotura. En el
caso de carga constante y de larga duración, que se usa a
temperaturas elevadas, se observa un lento aumento de la
deformación plástica, a tensiones inferiores a aquellas que
pueden ocasionar deformación residual en pruebas de du
ración común.
La propiedad de los metales de deformarse plásticamente
en forma lenta e ininterrumpida bajo la acción de una car
ga de magnitud constante a altas temperaturas se deno
mina arrastre (fluencia de arrastre o fluencia lenta).
La resistencia al arrastre se caracteriza por un límite con
vencional de arrastre bajo carga continua, por el que se
entiende la tensión máxima constante de larga duración a
la temperatura dada, que provoca la velocidad dada de
arrastre (por ejemplo 1% en el transcurso de 100 h, ó 1%
en 100 000 h) o bien la deformación total dada en el trans
curso de un tiempo determinado (por ejemplo, 10~2 % en
una hora ó 10~5 % por hora).
Un desarrollo considerable del arrastre puede conducir a
la destrucción del metal. La tensión que provoca la des
trucción a altas temperaturas en el tiempo dado, se deno
mina resistencia duradera.
98
Fig. 48, Curvas de arrastre a altas temperaturas (a) y bajas (b).
Los metales que se emplean para el trabajo a altas tempe

raturas deben poseer resistencia al arrastre y resistencia
duradera. La resistencia del metal al arrastre y a la rotura
en el campo de altas temperaturas, cuando la carga actúa
durante largo tiempo, se llama pirorresistencia o resisten
cia a altas temperaturas.
Los ensayos de corta duración a la tracción durante el ca
lentamiento se emplean en aquellos casos cuando la pieza
trabaja a altas temperaturas un pequeño lapso de tiempo, o
cuando la temperatura elegida de trabajo no es muy alta y
el arrastre en este caso se desarrolla insignificantemente.
Los ensayos de corta duración se realizan de modo seme
jante a las pruebas de tracción a temperatura ambiente,
pero la probeta se coloca en un horno.
Las propiedades mecánicas a altas temperaturas dependen
de la velocidad de tracción de la probeta. Con el aumento
del tiempo de ensayo hasta la rotura, la resistencia y la
duenda disminuyen, pero la plasticidad puede aumentar o
::sminuir, lo que está relacionado con el desarrollo de las
microgrietas.
La prueba de arrastre se efectúa para determinar el límite
de fluencia lenta. Para ello se emplean instalaciones es-
: i dales, en las cuales la probeta, colocada en un horno
c ¿ctrico y calentada hasta la temperatura dada, es sorne-
• al efecto de una carga continua. La deformación de la
:--:e ta se mide con una exactitud de hasta 0,001 mm, con
i _;a de un instrumento óptico o mecánico. Á cada tempe-
dada se ensaya un grupo de probetas bajo distintas
irgas y para cada una de ellas se construyen las curvas
de elongación — tiempo (curvas de arrastre).
99
Tension f/n<f)
V c lo u d a tí de arrastre (lr,rt ) Tempo W f l /¿7 desfrucc,¿n (lnT)

Fig. 49. Velocidad de arrastre (a) y tiempo transcurrido hasta la
fractura (b) en función de la magnitud de las tensiones aplicadas
para distintas temperaturas.
En las curvas de arrastre (fig. 48, a), se puede distinguir

la zona Oa que corresponde a las deformaciones elástica
y plástica producidas por la aplicación instantánea de la
carga; luego está la zona ab, en la cual el metal se de
forma a una velocidad no uniforme y desacelerada
(fig. 48, a), y la zona be (fig. 48, b), que caracteriza la ve
locidad uniforme de arrastre. La deformación final en de
pendencia de la tensión, temperatura y el material que se
experimenta puede finalizar con la rotura (zona cd,
fig. 48, a), o bien, el proceso de arrastre se desacelera pau
latinamente y puede cesar por completo (fig. 48, b).
Para el acero, experimentado, por ejemplo, a 500° C, el co
mienzo del período de arrastre regular se alcanza después
de las 700—1000 horas, y su duración es de 1000 horas.
La dependencia entre la velocidad uniforme de arrastre y
la tensión aplicada en el sistema logarítmico de coordena
das tiene la forma de recta (fig. 49, a), cuyo ángulo de in
clinación al eje de las abscisas se determina por la tem
peratura de ensayo.
Por la velocidad dada de deformación en el período de
arrastre regular se puede determinar, por el diagrama, el
límite convencional de arrastre bajo carga continua.
En este caso se puede determinar el límite convencional de
arrastre bajo carga continua por la deformación total en
un período de tiempo determinado. Este mismo diagrama
permite determinar el límite físico de arrastre bajo carga
continua, es decir, la tensión máxima para la cual la velo
cidad de arrastre es igual a cero.
100
La prueba de resistencia duradera se diferencia de ia
prueba de arrastre en que la probeta sometida a prueba se
lleva hasta la destrucción.
Durante el proceso de experimentación se determina el
tiempo necesario para la destrucción de la probeta a la
temperatura y tensión constante dadas. En las coordenadas
logarítmicas la dependencia entre la tensión y el tiempo
hasta la destrucción es una línea recta (fig. 49,6), cuyo
ángulo de inclinación al eje de las abscisas depende de la
temperatura de prueba. Esto permite para una serie de
aleaciones extrapolar las curvas construidas experimental
mente para 700—1000 horas a una duración significativa
mente mayor (10 000—100 000 horas).
En las pruebas mecánicas efectuadas a altas temperaturas
se determinan igualmente ia dureza y el límite de fatiga.
Relajación. Relajación es la disminución espontánea de
la tensión en la probeta bajo carga para un valor fijo de
su deformación. La disminución de la tensión con el tiempo
está relacionada con el hecho de que la deformación elásti
ca producida por la tensión aplicada se transforma en de
formación plástica.
El proceso de relajación tiene gran importancia práctica
para tales piezas como los pernos de los acoplamientos de
bridas, en los cuales al disminuir la tensión se elimina la
apretura elástica, necesaria para garantizar la compacidad
de ias uniones, resortes, ballestas, aros del émbolo, discos,,
encajados apretadamente al árbol, etc. Por eso el material
destinado para este tipo de piezas, es sometido a pruebas
especiales de relajación.
Durante la prueba la probeta se carga hasta las tensiones
ai, 02, os, etc., después de lo cual, durante un tiempo deter
minado, se observa la caída de la tensión y se determina
la tensión final oT. La diferencia entre las tensiones pri
marias y finales (a¡ — aT, 02 — or, etc.) permite juzgar
sobre resistencia del material a la relajación.
CAPITULO V ENDURECIMIENTO
POR DEFORMACION EN FRIO,
RECUPERACION
Y RECRÍSTALIZACION.
Se ilama endurecimiento por deformación en frío el au

mento de la resistencia y ia disminución de !a plasticidad
del material como resultado de la deformación plástica en
frío. El endurecimiento por deformación en frío está rela
cionado con la variación de la estructura del material du
rante su deformación.
El endurecimiento por deformación en frío del metal puede
ser eliminado por calentamiento. En dependencia de la
temperatura y el tiempo de calentamiento en el metal de
formado en frío se producen diferentes por su carácter cam
bios, que se dividen en procesos de recuperación y de re
cristalización.
1. Influencia de la deformación plástica en frío sobre

¡a estructura y propiedades de ios metales
La deformación plástica de un metal policristalino trans

curre análogamente a la deformación del monocristal por
desplazamiento (deslizamiento) o por maclaje. La varia
ción de la forma del metal durante la elaboración por pre
sión transcurre como resultado de la deformación plástica
de cada grano.
Variación de la estructura del metal durante la deforma
ción plástica. Como resultado de los procesos de desliza
miento, los granos (cristalitas) cambian su forma y dimen
siones. Como se puede ver de la fig. 50, antes de la de
formación el grano tenía forma equiaxial. Después de la
deformación como resultado de los desplazamientos por los
planos de deslizamiento los granos se alargan en dirección
de las fuerzas efectivas P (por ejemplo, en dirección del
laminado o del trefilado), formando una estructura fibrosa
(fig. 50, b), Al mismo tiempo con la variación de la forma
102
Fig. 50. Esquema de influen
cia de la deformación plás
tica en la microestructura
del metal.
del grano, dentro de él tiene lugar la trituración de los blo

ques y un aumento del ángulo de desorientación entre ellos.
El análisis por difracción de rayos X demuestra que des
pués de la deformación los diferentes granos y bloques ex
perimentan tensión elástica (tensiones residuales de ÍI gé
nero) .
Bajo la influencia de la deformación plástica se generan
censiones de III género o, en forma más exacta, deforma
ciones estáticas de la red cristalina, que representan des
plazamientos caóticos de los átomos en distintas direccio
nes desde los nudos de los planos cristalográficos idea
les.
Textura de deformación. A alto grado de deformación tiene
. zgar una orientación espacial preferencial de los granos
de ¡a red cristalina. La orientación regular de las cristali
ces con respecto a los esfuerzos externos de deformación
;c denomina textura. El carácter de la textura depende del
: :: de deformación (laminado, trefilado, etc.) y de la na-
c.rsleza del metal (aleación). La textura cristalográfica
cebe ser confundida con la microestructura fibrosa. La
fd: *: sedad algunas veces puede ir no acompañada de tex
tura Como resultado de la formación de textura tiene lu-
i i r la aparición de la anisotropía de las propiedades me
c ie ra s y físicas.
.03
88
Fig. 51. Influencia de la defor

mación plástica en las propiedades
mecánicas del acero pobre en car
bono.
Gradade deformación , Z°
Endurecimiento por deformación en frío. Como se puede

observar de la fig. 51, con el aumento de! grado de defor
mación se elevan las propiedades, que caracterizan la re
sistencia a la deformación (or, <jf, HB y otras), y dismi
nuye la capacidad de deformación plástica (ó y tp). Este
fenómeno se denomina endurecimiento por deformación en
frío. Durante el endurecimiento por deformación en frío la
dureza (HB, HRC) y el límite de rotura (crr) pueden ser
elevados en 1,5—3 veces y el límite de fluencia (m) para
ciertas aleaciones puede crecer en 4 — 5 veces. El alarga
miento relativo, incluso para un grado no muy elevado de
deformación disminuye bruscamente. La variación de las
propiedades mecánicas durante el endurecimiento por de
formación en frío está relacionado con la fragmentación de
los bloques y con un aumento del ángulo de desorientación
entre ellos, con el aumento de la densidad de dislocaciones
fundamentalmente por los bordes de los bloques, como
también con la formación de tensiones considerables de
III género (deformaciones estáticas de la red).
Todos estos defectos de la estructura cristalina dificultan
el movimiento de las dislocaciones, y por lo tanto, aumen-
p __p
1 El grado de deformación se determina por la fórmula f — —~ —1100%
ro
donde F0 y Fi son el área de la sección antes y después de la
deformación. Algunas veces en lugar de F se emplea H y h, que son
el espesor de la pieza bruta antes y después de la deformación res
pectivamente.
104
tan la resistencia a la deformación y disminuyen la plasti
cidad.
Durante el endurecimiento por deformación en frío dismi
nuye la densidad, la resistencia a la corrosión y aumenta
la resistencia eléctrica. La deformación en frío de los meta
les ferromagnéticos, por ejemplo, del hierro, aumenta la
fuerza coercitiva y disminuye la permeabilidad magnética.
La inducción remanente para pequeños grados de defor
mación (5—8%) disminuye, pero para grados mayores
crece bruscamente.
2. Recuperación y recristalización
La mayor parte de la energía (hasta el 90%), que se
gasta en la deformación, se desprende en forma de energía
calorífica y cerca del 10% es absorbida por el metal. Por
eso el metal deformado, en comparación con que no ha sido
deformado, posee una elevada reserva de energía y se en
cuentra en estado de desequilibrio y termodinámicamente
inestable. En este metal, incluso a la temperatura ambien
te, pueden transcurrir procesos espontáneos que conducen
a un estado más estable. Al elevar la temperatura, la ve
locidad de estos procesos crece.
Recuperación. Durante el calentamiento hasta temperatu
ras relativamente bajas tiene lugar el proceso de recupera
ción, por el cual se entiende la eliminación de las micro-
tensiones de II género y parcialmente las deformaciones
de la red cristalina (tensiones de III género); además, to
davía no se observan cambios considerables de la microes-
tructura *.
La recuperación cambia levemente las propiedades mecá
nicas. La resistencia, en este caso, disminuye un poco, el
límite de elasticidad crece2, mientras que la plasticidad
aumenta. Algunas propiedades físicas, por ejemplo, la re
sistencia eléctrica, se recuperan casi por completo.
Recristalización. Al seguir aumentando la temperatura, la
movilidad de los átomos crece, y al alcanzar una tempera
tura determinada para cada metal tiene lugar la formación*1
1 La etapa de recuperación incluye en sí ios procesos de eliminación
de las tensiones sin formación de nuevos bordes (descanso) o bien
ron formación de nuevos bordes de pequeños ángulos a cuenta de la
:rr ¿mentación de los bloques (poligonización).
- El límite de elasticidad, después del endurecimiento por deforma-
non en frío, puede ser disminuido por las tensiones residuales de
1 género (macrotensiones).
105
de nuevos granos equiaxiales, libres de deformaciones. La
formación y crecimiento de estos granos en lugar de la
estructura fibrosa orientada del metal deformado se llama
recristalización del tratamiento o recristalización primaria.
La recristalización es un proceso de difusión. Al principio
surgen los núcleos cristalinos de los nuevos granos recris
talizados, Lo más probable es que ellos se forman en las
zonas, donde como resultado de la deformación están loca
lizadas las mayores deformaciones de la red, es decir, en
los bordes de los granos (bloques) deformados o en los
planos de deslizamiento dentro de los granos; posterior
mente ellos crecen a cuenta del paso a ellos de átomos de
las zonas deformadas.
Después de la recristalización el metal está compuesto de
nuevos granos equiaxiales. Cuando desaparecen por com
pleto los granos deformados, la recristalización primaria
finaliza L Una vez finalizada la recristalización (primaria),
durante el proceso de calentamiento ulterior, tiene lugar el
crecimiento de unos granos a cuenta de los otros. Este pro
ceso de crecimiento de nuevos granos recristalizados se
denomina recristalización colectiva. Esta tiene lugar por
la tendencia que tiene el sistema a una disminución de la
energía libre. Mientras mayor es el grano, menor es su
superficie y, por lo tanto, la reserva de energía libre. El
crecimiento del grano tiene un carácter de difusión y trans
curre por medio de la unión gradual de los átomos de los
granos desaparecidos a la red cristalina del grano en cre
cimiento 12.
La temperatura de comienzo de la recristalización es ca
racterística para cada metal. Según las investigaciones
de A. A. Bochvar, la temperatura de comienzo de la re
cristalización de los metales, sometidos a una deformación
significativa, está enlazada por una relación simple con
la temperatura de fusión:
Tr = aTu
donde Tr es la temperatura absoluta del comienzo de la

recristalización;
Tt, la temperatura absoluta de fusión.
1 En el proceso de recristalización primaria se eliminan totalmente
las tensiones de II y III género.
2 Si algunos de los nuevos granos poseen unas condiciones favorables
para su crecimiento, entonces esta etapa de recristalización se deno
mina secundaria.
106
E! coeficiente a depende de la composición y estado
estructural del metal o la aleación. Para los metales y las
aleaciones [mezclas mecánicas (véase la pág. ! 19)] técni
camente puros, este coeficiente es aproximadamente igual
a 0,4, para los metales absolutamente puros este coefi
ciente disminuye hasta 0,1—0,2, y para las aleaciones
[soluciones sólidas (véase la pág. 113)] éste, por el con
trario, crece hasta 0,5—0,6.
Mientras mayor es la temperatura de recristalización de
la aleación, mayor es su resistencia mecánica a altas tem
peraturas.
La fórmula expuesta permite, en primera aproximación,
determinar la temperatura del comienzo de la recristaliza
ción primaria. Por ejemplo, la temperatura del comienzo
de la recristalización para el plomo es de (327 -j- 273) X
X 0,4 — 273 = —33° C, y para el cobre, cerca de 270 ° C.
Prácticamente, para eleminar el endurecimiento por de
formación en frío el metal es calentado hasta temperatu
ras más elevadas, para garantizar una alta velocidad de
recristalización. Así, por ejemplo, la temperatura de co
mienzo de recristalización para el hierro técnico se en
cuentra cerca de los 450—500° C y para eliminar el en
durecimiento es calentado hasta 680—700° C. Este tipo de
tratamiento térmico se denomina recocido de recristaliza
ción.
El recocido de recristalización se emplea comúnmente como
operación intermedia de tratamiento térmico durante el
laminado en frío, trefilado, estampado y otros, (para la
eliminación del endurecimiento), como también como tra
tamiento final para la obtención de propiedades preesta
blecidas de las piezas semiproductos.
En el caso de metales o aleaciones, que no experimentan
transformaciones de fase en estado sólido, el tratamiento
de recristalización es el único método para regular el ta
maño del grano.
Tamaño del grano de recristalización. El tamaño del grano
recristalizado ejerce gran influencia sobre las propiedades
del metal. La mejor resistencia y sobre todo plasticidad la
poseen los metales y aleaciones de grano fino. Sin em
bargo, en algunos casos se necesitan metales de grano
basto. Así, por ejemplo, el hierro para transformadores
(véase la pág. 347) posee las mayores propiedades magné
ticas cuando su grano es basto. El grano, después del
endurecimiento y la recristalización, puede tener unas
dimensiones mayores o menores que el grano original.
107
Fig. 52. Esquema de la magnitud del grano
recristalizado en función de la temperatura
(a), del tiempo de calentamiento (b) y del
grado de deformación inicial (c).
deformación
El tamaño del grano depende de la temperatura del reco-.

cido de recristalización (fig. 52, a), de su duración
(fig. 52, b ) , del grado de deformación preliminar
(fig. 52, c) y de la composición química del metal (alea
ción). Con el aumento de la temperatura y la duración del
recocido el tamaño del grano crece. A bajas temperaturas
{ t \ y t 2) la formación de! grano recristalizado transcurre
no inmediatamente, sino que después de cierto intervalo
de tiempo: periodo de incubación (fig. 52, b ) .
Cuando el grado de deformación es pequeño (véase la
fig. 52, c) el calentamiento no produce la recristalización.
A una deformación de 3—15% el tamaño del grano des
pués del recocido crece bruscamente y puede superar en
muchas veces el tamaño del grano original. Este grado de
deformación se denomina crítico. La magnitud de la de
formación critica depende del materia!. La formación de
grandes granos como resultado del recocido disminuye
108
Fig. 53. Diagrama de recristalización:
a —cobre; b — hierro.
fuertemente la plasticidad del metal. Por eso no es reco

mendable emplear bajos grados de deformación. Con el
aumento ulterior del grado de deformación, durante el ca
lentamiento tiene lugar el proceso de recristalización.
Cuanto mayor es el grado de deformación, tanto menor es
el tamaño del grano recristalizado (fig. 52, c). Esto está
relacionado con el hecho de que con aumento del grado de
deformación, la velocidad de formación de núcleos crista
linos durante la recristalización ulterior crece en un grado
mayor, que la velocidad de crecimiento de dichos
núcleos.
La relación entre el tamaño del grano y la temperatura
y el grado de deformación se representa frecuentemente
en forma de los así llamados diagramas de recristaliza
ción (fig. 53). Estos diagramas dan la posibilidad, en pri
mera aproximación, de elegir el régimen de recocido de
109
fíecr/statización
por tratamiento
I Recristatización
I co lectiva
Fig. 54. Esquema de la influencia de la temperatura en las propieda

des mecánicas y la estructura del metal endurecido.
recristalización. Pero hay que tener en cuenta, que los re

sultados del recocido dependen igualmente de otros facto
res. Así, por ejemplo, durante la recristalización colectiva
el crecimiento del grano es bruscamente frenado por las
impurezas que forman la segunda fase, que se separa por
los bordes del grano.
Los diagramas de recristalización toman en consideración
la influencia de la velocidad de calentamiento y el tamaño
del grano antes de la deformación. Mientras más rápido es
el calentamiento, más fino es el grano. Al disminuir el ta
maño de grano original crece el grado crítico de deforma
ción y el grano recristalizado (a un grado dado de defor
mación) es más fino.
Variación de las propiedades del metal durante la recris
talización. En la fig. 54 se muestra el carácter de la va
riación de las propiedades del metal endurecido, ai calen-
110
íarlo hasta distintas temperaturas. Durante la etapa de
recuperación las propiedades mecánicas, como indicamos
anteriormente, varían poco. Al alcanzar la temperatura
de comienzo de recristalización (tc,r), disminuye brusca
mente el límite de rotura y principalmente el límite de
fluencia, pero aumenta la plasticidad, En el período de
recristalización colectiva las propiedades mecánicas va
rían poco. A altas temperaturas (por encima de ti) la
plasticidad disminuye, lo que se explica por un fuerte
crecimiento del grano (fenómeno de recalentamiento du
rante la recristalización).
El recocido de recristalización aumenta la resistencia a la
corrosión. En los metales ferromagnéticos y aleaciones
después de la recristalización, la fuerza coercitiva dismi
nuye, mientras que la permeabilidad magnética au
menta.
Textura de recristalización. A altos grados de deformación
surge una textura, que frecuentemente origina la formación
de la textura de recristalización. En este caso, los nuevos
granos recristalizados tienen una orientación cristalográ
fica preferencial '. El carácter de la textura de recristali
zación está determinado por las condiciones de realización
del recocido, por el tipo de tratamiento por presión pre
cedente (laminado, trefilado, etc.), como también por la
cantidad y la naturaleza de las impurezas. La textura de
recristalización se puede observar en el cobre, aluminio,
hierro y otros metales. En el caso de formación de textura
de recristalización el metal recocido es anisotrópico.
La anisotropía, en una serie de casos, no es conveniente.
Así, en el estampado profundo del material en hojas para
evitar distintos defectos (repliegue, borde ondulado, etc.),
éste debe deformarse igualmente en todas direcciones.
Pero, en algunos casos, la formación de textura es de
seable (véase la pág. 347).
Deformación en frío y en caliente. En dependencia de la
relación de la temperatura de deformación a la tempera-
era de recristalización se distinguen deformaciones en
rio y en caliente.
Se llama deformación en frío a aquella que se lleva a cabo
a -.emperaturas inferiores a la temperatura de recristali-
: ación, por eso la deformación en frío va acompañada del
i 7. carecimiento del metal.1
1 Per regla general, la textura de recristalizaeión se diferencia de la

í :_ra de deformación.
ÍÍ1
La deformación en caliente se realiza a temperaturas su
periores a la temperatura de recristalización. En este caso,
el endurecimiento, originado por la deformación plástica,
es eliminado totalmente por la recuperación y la recrista
lización, que transcurren a la temperatura de deformación.
La velocidad de recristalización en las condiciones prácti
cas de realización del laminado (forjado, estampado) es
superior a la velocidad de deformación
En el proceso de tratamiento por presión en caliente la
estructura dendrítica del lingote se destruye y las dendri
tas se alargan en dirección de la deformación. Los espa
cios interdendríticos, que contienen gran cantidad de im
purezas e inclusiones no metálicas, también se deforman
y dan origen a fibras características (véase la fig. 19).
Semejante estructura, llamada estriación, ejerce influencia
en las propiedades mecánicas, fundamentalmente en la
resiliencia. Esta es mayor en dirección longitudinal e infe
rior en dirección transversal (en relación a la dirección de
fluencia del metal durante el laminado, forjado, estam
pado). En menor grado semejante estriación influye en la
plasticidad (alargamiento y compresión relativo). La re
sistencia y la dureza no dependen de la estriación. La di
rección de las fibras en las piezas forjadas debe coincidir
con la dirección de las tensiones máximas que surgen en
la pieza durante su explotación. Por ejemplo, en los engra
najes estampados en caliente se exige una distribución ra
dial de las fibras, en el bandaje de las ruedas y en los
anillos de rodamientos, debe ser tangencial.1
1 De la fórmula expuesta de A. A. Bochvar se desprende que la tem
peratura de comienzo de la cristalización de tales metales de tempe
ratura de baja fusión como el estaño (íf = 232° C) y el plomo (ff =
= 320° C), se encuentra bajo cero y es igual a — 70° C para el estaño,
y — 33° C para el plomo. Por consiguiente, estos metales no experi
mentan endurecimiento por deformación en frío, si su deformación se
realiza a temperatura ambiente, y semejante deformación es para el
estaño y el plomo deformación eri caliente.
CAPITULO VI ESTRUCTURA Y DIAGRAMAS
DE ESTADO DE LAS ALEACIONES
1. Fases, que se forman en las aleaciones metálicas

En las aleaciones se pueden formar las siguientes fases:
soluciones líquidas, soluciones sólidas, compuestos quími
cos y metálicos ‘.
Soluciones sólidas. Se llaman soluciones sólidas las fases
en las que uno de los componentes de la aleación con
serva su red cristalina, mientras que el otro (u otros com
ponentes) no conserva su red cristalina y entrega sus
átomos a la red del primer componente.
Así pues, la solución sólida, compuesta de unos cuantos
componentes, posee un tipo de red y representa una
fase.
El componente cuya red cristalina se conserva, se deno
mina disolvente.
Se distinguen las soluciones sólidas de sustitución
(fig. 55, a) y las soluciones sólidas intersticiales
(fig- 55, b).
Al formarse la solución sólida de sustitución, los átomos
del componente disuelto (B) sustituyen aparte de los
átomos del disolvente (A ) en su red cristalina. Los átomos
del componente disuelto pueden sustituir a cualesquiera
átomos del disolvente desordenadamente, ubicándose arbi
trariamente en lugar de éstos en los nudos de la red.
Al formarse la solución sólida intersticial los átomos del
componente disuelto se ubican en los espacios interatómi
cos (poros) de la red cristalina del disolvente.
Por cuanto las dimensiones de los átomos del disolvente
y del componente disuelto son distintas, al formarse la
solución sólida la red cristalina siempre sufre una defor
mación (fig. 56) y sus parámetros cambian.
Los átomos del componente disuelto se concentran en las
dislocaciones, formando alrededor de ellas “nubes” (nubes
de Cottrell).
: En algunos casos las fases son los compuestos iniciales (véase la
pág. 123).
1-037 113
a
Fig. 55. Soluciones Fig. 56. Deformación de

sólidas de sustitu la red cristalina en las
ción (a) e intersti soluciones sólidas de sus
ciales (b). titución:
a —el átomo del componente
disuelto es mayor que el
átomo del disolvente: b—el
átomo del componente di
suelto es menor que el átomo
del disolvente.
En las soluciones de sustitución los átomos de menor ta

maño (en comparación con los átomos del metal del disol
vente) se concentran en la zona de la red contraída; los
átomos de gran tamaño, en la zona de la red alargada
(véase la fig. 6). El aumento de las distancias interatómi
cas en la zona de dislocaciones les permite a los átomos
que forman soluciones sólidas intersticiales ubicarse más
fácilmente.
La formación de nubes va acompañada de una disminución
de la deformación de la red, lo que determina su estabi
lidad1
1 Los átomos llegan a la zona de dislocaciones, así como a cualquier
otro lugar de la red, casualmente, como resultado de su movimiento
térmico. La probabilidad de su disposición en cualquier lugar de la
red es igual. La salida de la nube va acompañada de deformación de
la red, por consiguiente, es dificultosa. Esto conduce a la acumulación
de átomos disueltos en la zona de dislocación.
114
La microestructura de la solución sólida en las condiciones
de equilibrio representa granos cristalinos homogéneos
(véase la fig. 61), y su estructura no se diferencia de la
estructura del metal puro.
Las soluciones sólidas de sustitución pueden ser limitadas
e ilimitadas, es decir, pueden existir en un campo limitado
de concentraciones de componentes o cualquiera que sea
su concentración.
Las soluciones sólidas de sustitución con disolubilidad
ilimitada pueden formarse al observar las siguientes con
diciones:
1. Los componentes deben poseer igual tipo de red crista
lina (isomorfas).
2. La diferencia entre las dimensiones atómicas de los com
ponentes y, por consiguiente, entre los períodos de la red
cristalina, debe ser insignificante. Para las aleaciones fe
rrosas la diferencia entre los diámetros atómicos no debe
ser superior a un 8%. Si esta diferencia se encuentra en
los límites de 8 a 15%, pueden formarse soluciones sólidas
limitadas. Si ia diferencia entre las dimensiones de los
átomos es superior al 15%, i a formación de soluciones só
lidas de sustitución resulta imposible a causa de la defor
mación límite de la red cristalina.
3. Los componentes deben pertenecer a un mismo grupo
del sistema periódico de elementos o a grupos vecinos
afines y con relación a esto, tener una estructura cercana
de la capa de valencia de los átomos L
Las soluciones sólidas intersticiales pueden formarse sólo
en aquellos casos, cuando el diámetro del átomo del ele
mento disuelto no es grande. Por eso las soluciones sóli
das de este tipo se forman solamente cuando se disuelven
en el metal (por ejemplo en el hierro) el carbono, nitró
geno, hidrógeno, y, por lo visto, el boro, es decir, aquellos
elementos que tienen un diámetro atómico pequeño.
Las soluciones sólidas intersticiales, por regla .general,
son limitadas. El papel que desempeñan las soluciones
s: idas de este tipo es sobre todo significativo en los aceros
v fundiciones (véase la pág. 156).
Szluciones sólidas ordenadas (superestructuras). En algu
na s aleaciones (por ejemplo, Cu — Au, Fe — Al, Fe — Si,
Ni — Mn, etc.) que forman a altas temperaturas solucio
nes de sustitución (con una distribución desordenada de
; ¿tomos del componente disuelto), cuando son sometidas
! i ' embargo, incluso observando todas estas condiciones puede no
i - .;:« una serie continua de soluciones sólidas.
115
Fig. 57. Distribución de los átomos en ¡a celda unidad de las solu
ciones sólidas ordenadas.
a un enfriamiento lento o a un calentamiento prolongado

bajo determinadas temperaturas, tiene lugar un proceso
de redistribución de átomos. Esto conduce a que los áto
mos del elemento disuelto ocupan una posición determi
nada en la red cristalina del disolvente (fig. 57).
Estas soluciones sólidas, estables a temperaturas relativa
mente bajas, recibieron el nombre de soluciones sólidas
ordenadas y su estructura cristalina se denomina supere
structura. La formación de superestructuras va acompa
ñada de un cambio de las propiedades della solución sólida.
Así, por ejemplo, en la aleación Fe + 78,5% Ni ', la orde
nación empeora bruscamente la permeabilidad magnética.
Al mismo tiempo, aumenta la dureza, disminuye la plasti
cidad y varía la resistencia eléctrica.
Las soluciones ordenadas comúnmente se forman cuando
la relación de las concentraciones atómicas de los compo
nentes en la aleación es igual a un número entero: 1 : 1;
1 : 3, etc. En este caso a la aleación con estructura orde
nada se le puede atribuir la fórmula de una combinación
química, por ejemplo CuZn, CuAu, o Cu3Au.
Las soluciones sólidas ordenadas pueden ser consideradas
como fases intermedias entre las soluciones sólidas y las
combinaciones químicas. Una distribución ordenada de los
átomos de ambos componentes en la red y un brusco cam
bio de las propiedades es característico para las combina
ciones químicas. No obstante, en las soluciones sólidas
ordenadas, a diferencia de una combinación química, se
conserva la red del disolvente, al calentarlas por encima1
1 Estas aleaciones se denominan permalloy. Sus propiedades y des
tinación se examinan en la pág. 350.
116
de una temperatura determinada (punto de Kurnakov) se
forma una solución sólida desordenada (fusión de dos
fases).
Combinaciones químicas. Las combinaciones químicas y las
fases cercanas a éstas por su naturaleza en las aleaciones
metálicas son muy diversas.
Las particularidades características de las combinaciones
químicas son:
I., Red cristalina diferente a la red cristalina de los ele
mentos que forman la combinación. Los elementos en la
red están dispuestos ordenadamente, es decir, los átomos
de un elemento regularmente y en determinada cantidad
están dispuestos entre los átomos de otro elemento.
2. Una relación simple entera del peso de los elementos
que en la combinación siempre se conserva. Esto permite
expresar su composición por una fórmula simple AnBm
donde A y B son los elementos respectivos, n y m, núme
ros enteros sencillos.
3. Diferencia brusca entre las propiedades de la combina
ción y las propiedades de los elementos que la com
ponen.
4. Temperatura constante de fusión (disociación).
Las combinaciones químicas comúnmente se forman entre
elementos de distinta estructura electrónica de los átomos
o en red cristalina.
En calidad de ejemplo de combinaciones químicas típicas
con valencia normal podemos mostrar las combinaciones
del magnesio con los elementos de los grupos IV, V y VI
del sistema periódico: Mg2Si, Mg2Sn, Mg2pb, Mg2P2,
Mg3As3, Mg3Sb2, Mg2Bi2, MgS, MgSe, MgTe.
Combinaciones metálicas (fases intermetálicas). Muchas
combinaciones que se forman en las aleaciones metálicas
se diferencian por ciertas particularidades de las combi
naciones químicas típicas. Por esta razón se llaman tam
bién combinaciones metálicas, fases intermedias o interme-
táiicas.
Las combinaciones metálicas a diferencia de las químicas
r .o están sujetas a leyes de valencia y no poseen una com-
: tsición constante.
E aminemos las combinaciones metálicas más impor
tantes.
-eses intersticiales. Muchos metales como el hierro, man
ganeso, cromo, molibdeno, vanadio y otros forman con el
: a-bono, hidrógeno y nitrógeno, es decir, con los elementos
:_e tienen un radio atómico pequeño, combinaciones
117
{carburos, nitruros, hidruros). Estas combinaciones poseen
comunidad de estructura y propiedades y se denominan
fases intersticiales.
Las fases intersticiales tienen la fórmula: Me\X (Fe4N,
Mn4N), Me2X (W2C, Mo2C, Fe2N y otras), MeX(WC, VC,
TiC, NbC y otras)'.
La estructura cristalina de las fases intersticiales se deter
mina por la relación entre los radios atómicos del no
metal (Rx ) y del metal (Rué). S i-77^ -< 0 ,5 9 , entonces
K Me
los átomos del metal forman una de las redes cristalinas
simples: cúbica (C8; C12) o hexagonal (H12) en las que
se introducen los átomos del no metal, ocupando en ellas
ciertos poros2.
D
Si la condición ~ñ~- < 0,59 no se cumple (como se puede
* Me
observar para el carburo de hierro, de manganeso y de
cromo), se forman redes más complejas. Semejantes com
binaciones no pueden ser consideradas como fases inters
ticiales.
En base a las fases intersticiales se forman fácilmente so
luciones sólidas de sustracción, denominadas a veces so
luciones con red defectuosa.
En las soluciones sólidas de sustracción los átomos so
brantes (con respecto a la composición de la combinación)
del elemento disuelto ocupan una posición normal, mien
tras que algunos lugares, que deben ser ocupados por los
átomos del segundo componente, resultan no ocupados. Por
esta razón las fases intersticiales son fases de composición
variable y Tas fórmulas correspondientes generalmente
caracterizan el contenido máximo de metaloide en ellas.
Las fases intersticiales tienen carácter metálico, poseen
una alta conductividad eléctrica, que disminuye con el
aumento de la temperatura, y poseen brillo metálico. Los
carburos, que pertenecen a las fases intersticiales, poseen
una alta dureza.
Combinaciones electrónicas. Las combinaciones de este
.tipo tienen una determinada relación entre el número de
electrones de valencia y el número de átomos, es decir, una1
1 Me — metal; X — no metal.
s Las soluciones sólidas intersticiales examinadas se forman con una
concentración del segundo componente (C, N, H) considerablemente
menor y tienen una red de metal-solvente mientras que las fases
intersticiales obtienen una red cristalina que se diferencia de la red
de ambos componentes.
118
determinada concentración electrónica. Así, existe una
serie de combinaciones en las que dicha relación es igual
a 3/2 (1,5), en las segundas 21/¡3 (1,62), y en las terce
ras 7U (1,75) A cada una de estas relaciones le corres
ponde un tipo determinado de red cristalina.
Todas las combinaciones con una concentración electró
nica igual a 3/2 (1,5), tienen una red cristalina cúbica
centrada (fase-p). Pertenecen a este tipo de combinaciones
CuBe, CuZn, G u 3A1, CusSn, CoAl, FeAl, NiAl y otras.
Las combinaciones con una concentración electrónica de
21/i3 (1,62) tienen una red cristalina compleja (fase-y).
A este tipo pertenecen las combinaciones Cu5Zn8, Cu5Cd8,
Cu3iSng, Fe5Zn2i, Co5Zn2i, Ni5Zn2i y otras.
Las combinaciones con una concentración electrónica de
rU (1,75) tienen red hexagonal (fase-e). A este tipo perte
necen las combinaciones CuZn3, CuCd3, Cu3Si, Cu3Sn,
FeZn7 y otras.
Las combinaciones electrónicas, semejantemente a las com
binaciones químicas corrientes, tienen una red cristalina
diferente a la red cristalina de los componentes que las
forman.
Las combinaciones electrónicas forman con los componen
tes de los cuales están compuestas, soluciones sólidas en
un amplio intervalo de concentraciones.
Mezclas mecánicas. Durante la cristalización de muchas
aleaciones (por ejemplo, Pb — Sb, Cu — Bi, Zn — Sn,
Pb—Sn, Pb—Bi, Ni—Cr, Fe—C y otros) se forman mez
clas mecánicas de cristales de fase, de los cuales está com
puesta la aleación. Los cristales que forman esta mezcla
se revelan fácilmente por medio del microanálisis (véase
¡a íig. 59). El roentgenograma de semejante aleación
muestra ¡a existencia de una red cristalina de dos fases.
Las mezclas mecánicas se obtienen en los casos cuando
'.os componentes no poseen una solubilidad mutua total.
S: la cantidad de componentes en la aleación supera su
solubilidad límite, entonces surge una mezcla de dos so-
uciones sólidas saturadas, o una solución sólida y una
combinación química. Semejante estructura se denomina
■.eterogènea.
Así, por ejemplo, para la combinación CuZn la concentración dec

1 -5 + 2 - 8
orre —, para la combinación CusZng,
5+ 8
i • i + 2-3 y
— y para CuZn3,
1+3 ~ 4*
119
En el caso de insolubilidad total de los componentes en
estado sólido, después de la solidificación la aleación está
compuesta de una mezcla mecánica de cristales de los
componentes básicos.
2. Regla de las fases y diagramas de estado

El proceso de cristalización de las aleaciones metálicas
y muchas de las regularidades estructurales de las alea
ciones relacionadas con la misma se describen claramente
con ayuda de los diagramas de estado. Estos diagramas,
en una forma gráfica cómoda, muestran la composición
de fase y la estructura de la aleación en función de la tem
peratura y la concentración.
Es necesario señalar que los diagramas de estado se cons
truyen para las condiciones de equilibrio.
El estado de equilibrio corresponde al valor mínimo de
energía libre. A una temperatura y presión dadas, en las
condiciones de equilibrio la energía libre del sistema debe
permanecer invariable, es decir, el trabajo de las fuerzas
internas debe ser igual a cero. Por eso, el estado de equi
librio de las aleaciones, llamado también estado estable,
se considera tal estado, que no experimenta variaciones
espontáneas con el tiempo. El estado estable se puede
lograr solamente a velocidades muy lentas de enfria
miento '. Por eso el estudio de los diagramas de estado
permite determinar las transformaciones de fase durante el
calentamiento y en las condiciones de enfriamiento muy
lento Los diagramas de estado caracterizan el estado
final de las aleaciones, es decir, aquel que se ha obtenido
después de que todas las transformaciones en ellas han
tenido lugar y su cristalización ha finalizado por com
pleto.
Este estado de la aleación se caracteriza por el número
y la composición de las fases formadas y depende, por lo
tanto, de las condiciones externas, de la temperatura y la
presión. La regularidad de variación del número de fases
en la aleación se determina por la regla de las fases.1
1 El equilibrio estable en las condiciones prácticas se logra difícil

mente. En la mayoría de los casos las aleaciones se encuentran en
estado metaestable. Por estado metaestable se comprende el estado de
la materia, que se caracteriza por tener una estabilidad limitada y que
pasa a otros estados de mayor estabilidad bajo la influencia de accio
nes externas.
120
La regla de las fases determina la relación que existe en
tre ei número de grados de libertad, el número de compo
nentes y el número de fases y se expresa por la ecua
ción
C = K + n - ( P,
donde C es el grado de libertad (o variabilidad) del sis
tema;
K, el número de componentes que forman el sis
tema;
cp, el número de fases que se encuentran en equili
brio;
ti, el número de factores externos.
Por número de grados de libertad se entiende la posibili
dad de variación de la temperatura y la presión sin que
varíe el número de fases que se encuentran en equilibrio.
Al estudiar el equilibrio químico, como factores externos,
que influyen en el estado de la aleación, se toman la
temperatura y la presión. Al aplicar la regla de las fases
para los metales se puede aceptar variable sólo un factor
externo, la temperatura (puesto que la presión, excepto
las muy altas, influye muy poco en el número de fases de
las aleaciones metálicas en los estados sólido y lí
quido).
Entonces, la ecuación toma la siguiente forma:
C = bC+ 1 -< P .
Dado que el grado de libertad no puede ser menor que
cero y no puede ser expresado por un número quebrado,
entonces
a: — o> + i > o ,
de donde
<P<íC + 1,
es decir, el número de fases en la aleación, que se encuen
da en estado de equilibrio, no puede ser mayor que el nú
mero de componentes más la unidad
Por lo tanto, en un sistema binario se pueden encontrar
en equilibrio no más de tres fases, en un sistema ternario,
r : más de cuatro, etc.
La regla de las fases se ha deducido para el estado de equilibrio,
í e! número de fases (determinado correctamente) no corresponde a
- ::ndición enunciada, entonces la aleación se encuentra en estado
m ; r¿equilibrio.
121
Si en equilibrio se encuentra el número máximo de fases,
el número de grados de libertad del sistema es igual a cero
(C = 0). Este equilibrio se llama invariante.
En el equilibrio invariante, la aleación puede existir so
lamente en condiciones absolutamente determinadas: a
una temperatura constante y a una determinada composi
ción de las fases que se encuentran en equilibrio. Esto sig
nifica que la transformación en la aleación comienza y ter
mina a una temperatura constante. Por ejemplo, el metal
puro, a la temperatura de solidificación es un sistema mo-
nocomponente, compuesto de dos fases de una misma com
posición. En este caso el sistema es invariante, porque
C — 1 + 1 —2 = 0.
Incluso una variación insignificante de la temperatura

varía el número de fases y, por lo tanto, el estado del
metal.
En el caso de disminución del número de fases en una en
comparación con el número máximo posible, el número de
grados de libertad crece en una unidad (C = 1). Seme
jante sistema se llama monovariante.
Por ejemplo, la aleación de dos componentes, durante la
solidificación es un sistema bicomponente y de dos fases.
En este caso C — 1. Por lo tanto, se puede (en determina
dos límites) cambiar el factor externo de equilibrio, la
temperatura, sin variar el número de fases, es decir, el
estado de la aleación. Semejante aleación, a diferencia del
metal puro, cristaliza en el intervalo de temperaturas.
Diagramas de estado. Generalmente, los diagramas de
estado se construyen experimentalmente, y la regla de las
fases se emplea para el análisis de los datos experimen
tales. Los diagramas de estado se construyen en las coor
denadas temperatura — concentración en porcentaje de
masa, y, con menos frecuencia en porcentaje atómico.
Para construir los diagramas de estado, sobre todo para
la determinación de las temperaturas de solidificación, se
emplea el método de análisis térmico, elaborado por
N. S. Kurnakov.
Para el estudio de las transformaciones en el estado só
lido se emplean diferentes métodos de análisis físico-quí
mico, metalográfico, por difracción de rayos X, dilatomé-
trico, magnético.
Los diagramas de estado de los sistemas de dos compo
nentes pueden ser reducidos a unos cuantos tipos funda
122
mentales en dependencia del estado estructural de la
aleación después de la solidificación, a saber: mezclas
mecánicas, soluciones sólidas y combinaciones químicas.
3. D ia g r a m a d e e s ta d o de ia s a le a c io n e s que fo rm a n
m e z c la m e c á n ic a (d u ra n te la s o lid if ic a c ió n )
En la fig. 58 se da la construcción de los diagramas de

estado por el método de análisis térmico para el caso
cuando ambos componentes durante la solidificación for
man una mezcla mecánica.
La temperatura de enfriamiento del componente puro A
desciende uniformemente hasta Ía (curva /), a la cual el
componente A solidifica. En la curva se señala la deten
ción (parte horizontal de la curva), puesto que de acuerdo
con la regla de ias fases el proceso de cristalización del
componente puro A debe transcurrir a temperatura cons
tante (C = 1 + 1— 2 = 0). Después de la solidificación
del componente A, nuevamente se reinicia la disminución
paulatina de la temperatura. En forma semejante trans
curre el proceso de cristalización del componente B
(curva 5).
La curva de enfriamiento de la aleación, por ejemplo, que
contiene 80% de A y 20% de B, se diferencia de la curva
de enfriamiento del metal puro. Durante el enfriamiento
de la aleación, la temperatura baja uniformemente hasta tx
(curva 2).
A la temperatura ti comienza el proceso de cristalización
y en la curva de enfriamiento se observa una inflexión
(punto crítico), relacionada con la disminución de la velo
cidad de enfriamiento a causa del desprendimiento del ca
lor latente de cristalización.
Esto se produce por la formación de cierta cantidad de
fase sólida. En el intervalo de temperatura 11— te, de la
aleación líquida cristaliza el componente A.
A la temperatura te cesa de bajar la temperatura (zona
horizontal de la curva), lo que corresponde a la finaliza
ción de la solidificación de la parte restante de aleación
líquida a temperatura constante (segundo punto crítico).
La aleación 3, compuesta de 60% de A y 40% ,de B, al
enfriarse queda en estado líquido hasta la temperatura te.
Al alcanzar la temperatura te se puede notar una zona ho-
-:zontal en la curva de enfriamiento, relacionada con el
zroceso de solidificación de toda la aleación a temperatura
zonstante (fig. 58, curva 3).
123
Fig. 58. Diagrama de estado de las aleaciones que forman una mezcla
mecánica en estado sólido:
L es la. fase líquida; E es la eutèctica.
La cristalización de ia aleación 4, que contiene 20% de A

y 80% de B. comienza con la separación de cristales del
componente B de la fase líquida a una temperatura U. La
aleación solidifica totalmente a una temperatura cons
tante te.
Las curvas de enfriamiento muestran que todas las alea
ciones en el sistema A —B solidifican totalmente a una
temperatura constante te. Esto da la razón para suponer,
que la porción de metal líquido que ha solidificado a la
temperatura constante te posee una composición constante.
A esta composición le corresponde una aleación que con
tiene 60% de A y 40% de B y que ha solidificado total
mente a la temperatura te.
En todas las demás aleaciones primeramente cristaliza el
componente que se encuentra en una proporción excesiva
con respecto a la composición de la aleación que contiene
40% de B. La cristalización del componente en exceso con
tinúa hasta el momento en que la composición que queda
en la parte líquida de la aleación no sea igual a 40% de B
y 60% de A.
En la aleación de esta composición los componentes A
y B cristalizan simultáneamente a una temperatura cons
tante te, puesto que de acuerdo con la regla de las fases,
cuando existen tres fases al mismo tiempo (una líquida
y dos sólidas, los componentes A y B) en un sistema de
124
Fig. 59. Microestructura de las
aleaciones de plomo con anti
monio, X I50:
a —aleación hipoeutéctica, la eutèc
tica (Pb + Sb) y exceso de plomo
(zonas oscuras); b — aleación eutèc
tica, eutèctica (Pb + Sb); c — aleación
hipereutéctica, eutèctica (Pb + Sb) y
estaño (zonas claras).
¿os componentes, habrá un equilibrio invariante

C = 2 + 1 - 3 = 0.
El proceso de cristalización dei componente en exceso (A
: B) de la aleación líquida, transcurre en el intervalo de
temperaturas, por el hecho de que el sistema tiene un
erado de libertad
C = 2 + 1 - 2 = 1.
EAéctica. Las aleaciones, en las cuales tiene lugar una
:totalización simultánea de los componentes a una tem-
te-atura constante y la más baja para el sistema dado, se
tetan eutécticas.
125
La estructura, compuesta de una mezcla mecánica de dos
(o más) fases sólidas, que cristalizan en forma simultánea
de la aleación líquida, se denomina eutèctica ', (véase la
fig. 59, b).
Si llevamos los puntos críticos determinados a un dia
grama, en el cual por el eje de las abscisas se da la com
posición de la aleación, y por el de las ordenadas, la tem
peratura, y unimos los puntos críticos de un mismo nombre
(es decir, que reflejan un mismo proceso físico) con cur
vas suaves, entonces obtendremos el diagrama de estado
del sistema de aleaciones A y B.
El comienzo de la solidificación de las aleaciones trans
curre a temperaturas que corresponden a la línea acb, que
se denomina línea de iiquidus.
En correspondencia a lo expresado, a las temperaturas
correspondientes a la línea ac, de la aleación líquida co
mienza a cristalizar el componente puro A, y por la lí
nea cd, el componente puro B.
La solidificación total de toda la aleación se produce
a temperatura constante te, que corresponde en el dia
grama de estado a la línea horizontal dee. Esta línea se
denomina línea de soiidus, y en el caso dado se la llama
también eutèctica.
En el punto c (punto eutèctico) se produce la cristalización
simultánea de los componentes A y B con la formación de
solamente una mezcla eutèctica
j2 A+ B
Examinemos el proceso de cristalización de algunas alea

ciones del sistema formado por los componentes A y B.
La aleación que contiene un 20% de B comienza a solidi
ficarse antes que se alcance la temperatura tu cuando de
la aleación líquida (L) comienzan a separarse cristales
del componente A. Al disminuir la temperatura continúa
el proceso de cristalización del componente A, mientras
que la composición de la parte líquida restante de la
aleación, varía hacia un enriquecimento del metal B.
Para determinar la composición de la fase líquida, que
se encuentra en equilibrio con los cristales del componente
A a cualquier temperatura, que está entre las líneas de12
1 La palabra eutèctica traducida del griego significa «fácilmente fu

sible».
2 L es la fase líquida correspondiente al punto c (véase la fig. 58).
126
liquidus y de solidus, por ejemplo, U y t4, es necesario
trazar por el punto de temperatura dado ¿3 y t4 una linea
paralela al eje de concentración hasta su intersección con
la linea de liquidus y, entonces, los puntos de intersección
m y n indicarán la composición de la fase líquida, y los
puntos tri' y n', la de la fase sòlida (cristales del metal A)
a la temperatura dada. Las líneas m'm, n'n y otras, que
unen las composiciones de las fases que se encuentran en
equilibrio a la temperatura dada, se llaman conodas. Como
se puede observar de la fig. 58, al disminuir la tempera
tura, la composición de la- parte líquida de la aleación va
ría según la línea de liquidus, aproximándose a ¡a compo
sición eutèctica de 40% de B (punto c).
A! alcanzarse la temperatura te la parte líquida de la
aleación solidifica a una temperatura constante con una
cristalización simultánea de los metales A y B, que forman
una mezcla eutèctica.
Después de la solidificación la aleación tendrá una mi-
croestructura compuesta de cristales del componente A,
formados originariamente en el intervalo de temperaturas
de ti a te y de la eutèctica, formada al solidificar definiti
vamente la aleación a la temperatura te (fig. 59, a ) 1.
Las aleaciones que contienen menos de un 40% de B y que
están situadas en el diagrama a la izquierda del punto c
(véase la fig. 58), se llaman hipoeutécticas. Todas las
aleaciones hipoeutécticas, después de la solidificación,
tienen en su microestructura la eutèctica {A -f- B) y cris
tales sobrantes de metal A. Mientras más próxima es la
composición de la aleación a la aleación eutèctica (40%
de B), más eutèctica habrá en ella y menos cristales so
brantes de metal A.
La cristalización de la aleación que contiene 80% de B,
comienza a la temperatura t2, cuando de la aleación lí
quida se separan los cristales sobrantes del compo
nente B.
Al disminuir la temperatura, gracias a la separación de
estos cristales, la composición de la parte líquida de la
aleación varía según la curva (de liquidus). Por ejemplo,
a la temperatura U la composición de la aleación líquida
quedará determinada por el punto f, y a la temperatura ús,
por el punto h.
■ En la fig. 59 se muestra la estructura de las aleaciones Pb—Sb que

::rman este tipo de diagrama: Pb es el componente A; Sb, el compo-
r.ente B,
127
Al alcanzar la temperatura te, la aleación líquida posee una
composición eutèctica (40% de B + 60% de A) y solidifica
formando una mezcla eutèctica de cristales A y B
(fig. 59, b).
Todas las aleaciones que están situadas en el diagrama a
la derecha del punto c (es decir, que contienen más del
40% de B) se llaman hipereutécticas y después de la so
lidificación estarán compuestas de cristales sobrantes del
componente B rodeados de la eutèctica (A + B) (véase
la fig. 59, b).
Cuanto más próxima es la composición de la aleación a la
eutèctica, tanto más zonas de eutèctica habrán y menos
cristales sobrantes del componente B.
En el diagrama de estado (véase la fig. 58) se indican
los componentes estructurales de las aleaciones de distinta
composición. Los componentes de fase de cualquier alea
ción del sistema examinado a temperaturas inferiores a la
línea de solidus (dee), serán cristales de los componentes
A y B.
El diagrama de estado permite determinar también la
proporción cuantitativa de fase y componentes estructu
rales que se encuentran en equilibrio a distintas tempera
turas. Para esto se emplea la así llamada regla de los
segmentos (regla de la palanca). De acuerdo a esta
regla, para determinar la cantidad volumétrica de fase
(componente estructural) es necesario dividir el segmento
opuesto a la composición de la fase dada entre la longi
tud de la conoda. Así, en una aleación que contiene 20%
de B, a la temperatura t3 la cantidad de fase líquida (L)
es:
í3/n'
mm
La masa (volumen) de los cristales del componente A en
la misma aleación se determina por la relación entre el
segmento t3m, opuesto a la composición del componente A
(punto m') y la longitud de la conoda:
A= ■
Después de la solidificación la aleación tiene una estruc

tura de cristales A -f eutèctica (A + B). Para determinar
la cantidad de componentes estructurales se traza la line
xyz (conoda). Entonces la cantidad de cristales primari.
12 8
A — —•'«
xz J
y la cantidad de eutèctica se determina de la
relación x z .
Este tipo de diagrama de estado se encuentra rara vez, por
ejemplo, en los sistemas Pb — Sb, Sn — Zn, Al — Si *.
Licuación. Durante la cristalización de una serie de alea
ciones en el diagrama de estado de las mezclas mecánicas
se puede observar frecuentemente el fenómeno denominado
licuación. Por ejemplo, durante la cristalización de las
aleaciones Pb — Sb, ios cristales de plomo o estaño que
se segregan se diferencian considerablemente por su den
sidad de la parte líquida restante de la aleación y, por
consiguiente, suben a la superficie (Sb), o bien, se deposi
tan en el fondo (Pb). Como resultado, se obtiene un lin
gote de composición heterogénea. Así, por ejemplo, en una
aleación enfriada lentamente con un contenido de 20%
de Sb y 80% de Pb, como resultado de la licuación la parte
superior del lingote se enriquece con antimonio y la 'parte
inferior prácticamente no contiene cristales sobrantes de
antimonio y está compuesta de eutèctica solamente.
Para evitar este tipo de licuación la aleación se enfría rá
pidamente, se agita y a veces se le agrega un tercer com
ponente que cristaliza en primer lugar en forma de dendri
tas ramificadas.
4. D ia g r a m a d e e s ta d o d e a le a c io n e s q u e fo rm a n
s o lu c io n e s s ó lid a s c o n s o lu b ilid a d ilim ita d a
El diagrama de estado de aleaciones con solubilidad total

en estado líquido y sólido se muestra en la fig. 60.
La línea superior an%n\nt\t-Q (línea de liquidus) indica la
temperatura del comienzo de cristalización de las aleacio
nes y la línea inferior atAm2m\mt-B (línea de solidus) indica
la temperatura de finalización de la cristalización.
En el intervalo de temperaturas entre las líneas de liqui
dus y de solidus, de la fase líquida se segregan cristales
de la solución sólida a 2. Por debajo de la línea de solidus*1
En la mayoría de los casos, incluyendo los ejemplos citados, los

-v a le s tienen una solubilidad mutua insignificante en e! estado só
lo (véanse las figs. i41 y 150, c).
1 En metalografía se ha aceptado designar: los componentes puros
::r. las letras mayúsculas del alfabeto latino (A, B, C, D), y las so-
. nones sólidas con las letras minúsculas del alfabeto griego
= P. Y--).
129
Fig. 60. Diagrama de estado de las aleaciones que forman soluciones
sólidas con una solubilidad ilimitada en estado sólido y líquido.
existen solamente los cristales de la solución -sólida homo

génea a, compuesta de componentes A y B.
Para la aleación de soluciones sólidas, la estructura de la
aleación y la composición de fase coinciden. Estas están
compuestas de una fase: granos de solución sólida a {A y
B en el ejemplo dado).
Examinemos el proceso de cristalización de la aleación
compuesta de x% de componente B (véase la fig. 60). La
cristalización de la aleación comienza a la temperatura tu
cuando de la fase líquida se segregan los primeros crista
les de solución sólida a. Bajo la temperatura t\ la aleación
se encuentra en estado bifásico (líquido y cristales a). En
virtud de la regla de las fases, en un sistema de dos com
ponentes, cuando están presentes dos fases (líquida y só
lida), el número de grados de libertad es igual a 1.
Por lo tanto, el proceso de cristalización transcurre con
variación de la temperatura (véase la fig. 60). Sin em
bargo, a cada temperatura le corresponde una composi
ción determinada de las fases.
La composición de la solución sólida, que se encuentra en
equilibrio con la fase líquida, en cualquier momento de la
solidificación de la aleación se determina por el punto de
intersección de la cono da con la línea de solídus. La com
posición de la fase líquida corresponde a la intersección
de la conoda con la linea de liquidus. Así, por ejemplo,
la temperatura t2 la composición de la solución sólida s~
determina por el punto rti\, y la de la fase líquida por el
punto n.
130
La cantidad de fase líquida y sólida, por ejemplo, a la tem
peratura Í2, según la regla de la palanca es
£ __ turril . __ t2n
nm¡ Y a—
La finalización de la solidificación de la aleación corres

ponde a la temperatura ti. Los cristales que se segregan
de la fase sólida tienen una composición variable. Sin
embargo,,.si el tiempo durante el cual transcurre la cris
talización es suficiente, entonces entre la parte líquida de
la aleación y los cristales que se segregan tiene lugar el
proceso de difusión. La difusión transcurre igualmente en
el interior de los cristales de solución sólida, que posee en
diferentes partes distinta composición. El proceso de di
fusión contribuye ai equilibrio de la composición de la
aleación solidificada. En estas condiciones la aleación des
pués de la solidificación estará compuesta de granos cris
talinos homogéneos de solución sólida (fig. 61, b).
Licuación dendrítica. Dado que el proceso de difusión
transcurre lentamente, en las condiciones prácticas de en
friamiento la composición de los cristales no llega a igua
larse y estos tienen una composición irregular.
En el proceso de cristalización se forman comúnmente
dendritas de solución sólida (fig. 61, a). Por esta razón,
los ejes de primer orden, que se forman en el momento
inicial de la cristalización, están enriquecidos con el com
ponente B de más alta temperatura de fusión. Los ejes del
orden consecuente obtienen una composición que varía
desde el punto m (véase la fig. 80) hasta la concentración
original de la aleación dada. Las ^capas periféricas del
cristal y los espacios interaxiales que cristalizan en último
•semino, son enriquecidos con el componente A que dis
minuye la temperatura de fusión de la aleación y su com-
•: sición es próxima a la concentración x.
'rmejaníe heterogeneidad de la composición de la aleación
centro de algunos cristales se denomina licuación inter-
: - stalina o dendrítica.
iicuación intercristalina es consecuencia de la diferen-
: e de las composiciones de las fases líquida y sólida en
-:1 croceso de cristalización, que se determina por ia dís-
t : • ::a horizontal entre las líneas de liquidus y de sol idus.
eso, cuanto mayor es ia distancia entre las lineas de
1 : :.us y de solidus, tanto más se manifiesta la licuación
I-er iritica.
131
Fig. 61. Microestructura dé la solución sólida. Cu—Ni. X 150:
a —dendritas de solución sólida (estado fundido); b — poliedros de solución sólida
(después de la deformación y recocido para homogeneización).
La licuación dendrííica puede ser debilitada por medio de

un calentamiento prolongado de la aleación a temperatu
ras que garantizan una velocidad suficiente de difusión.
Después de este calentamiento, que se denomina recocido
de difusión, la estructura dendrííica de la aleación de fun
dición ya no se revela y la aleación está compuesta de cris
tales homogéneos de solución sólida (véase la fig. 61, b).
132
5. D ia g r a m a de e s ta d o de a le a c io n e s que fo rm a n
soluciones sólidas limitadas
La solubilidad limitada comúnmente se encuentra en las
aleaciones metálicas.
En la formación de soluciones sólidas limitadas se deben
distinguir dos tipos fundamentales de diagramas de es
tado: 1) con transformación eutèctica y 2) con transfor
mación pentàdica.
Diagrama de estado de aleaciones que forman eutèctica
y solución sólida limitada, que se desintegra parcialmente
al disminuir la temperatura. El diagrama de estado para
este caso se muestra en la fig. 62.
Las líneas ac y- cb corresponden a la línea de liquidus.
A temperaturas que corresponden a la línea ac, de la
aleación líquida comienzan a segregarse cristales a (de
la solución sólida de componente B en el componente A),
y por la línea cb, cristales del componente B. La línea adce
corresponde a la línea de solidus.
A una temperatura correspondiente a la línea te se pro
duce la cristalización de la eutèctica (a + B).
El punto d determina la solubilidad límite del compo
nente B en el componente A a la temperatura eutèctica,
y el punto f, a temperatura ambiente. Por lo tanto, la lí
nea df caracteriza la variación de la solubilidad de B en A
en función de la temperatura; esta línea se denomina línea
de solubilidad límite.
Examinemos el proceso de cristalización de las aleaciones
1, 2 y 3 que se diferencian por las transformaciones y pro
piedades.
La cristalización de la aleación 1 comienza a la tempera
tura t¡ y finaliza a la temperatura t2. Después de la soli
dificación la aleación está compuesta solamente de crista
les de solución sólida a y con la disminución ulterior de
!a temperatura no sufre transformaciones de fase nin
gunas.
La cristalización de la aleación 2 comienza a í3 y fina
liza a ti.
La composición de la fase líquida durante el proceso de
::istalización varía según la línea de liquidus, y ,1a de la
fase sólida, por la línea de solidus.
V finalizar la solidificación la aleación 2 está compuesta
silo de cristales de solución sólida a. Si se sigue enfriando
li aleación hasta alcanzar la temperatura U, la solución
sólida a resulta saturada; a temperaturas más bajas la
133
Fig. 62, Diagrama de estado de aleaciones que forman eutèctica y so
lución sólida limitada, que al disminuir la temperatura se desintegra
parcialmente.
solubilidad del segundo componente disminuye, por eso,

de la solución A comienza a segregarse el componente
sobrante B
A una temperatura inferior a la aleación 2 está com
puesta de dos fases: solución sólida a y cristales Bu, La
composición de la solución sólida a, al disminuir la tem
peratura, varía según la línea Üf. Por ejemplo, a la tem
peratura Íq la composición de la fase a queda determinada
por el punto n. La cantidad de solución sólida a y de cris
tales B u puede ser determinada por la regia de la pa
lanca:
tsm t(¡n
a = nm y Bu = nm
Los núcleos de los cristales Bu se forman en primer

lugar en los bordes de los granos originales de la fase a.
! Los cristales B, que se segregan de la solución sólida como resul

tado de la cristalización secundaria, se denominan cristales secunda
rios y se designan con el símbolo B¡, a diferencia de los cristales
primarios B, que se segregan de la fase líquida. Comúnmente durante
la desintegración de ia solución sólida no se segrega componente 5
puro, sino que combinación química o solución sólida a base dei com
ponente B,
134
Los cristales Bu se segregan en las condiciones de equi
librio y finalización de los procesos de difusión y son, por
esta razón, relativamente grandes y estables.
Con un enfriamiento rápido se puede reprimir la descom
posición de la solución sólida y sobreenfriarla hasta tem
peraturas muy bajas. Semejante solución sólida es un com
ponente sobresaturado B, en estado de desequilibrio. El
proceso de calentamiento por encima de la línea df y el'
enfriamiento posterior rápido, que permite detener la sepa
ración de la fase sobrante y fijar el estado de alta tempe
ratura, se denomina temple.
La solución sólida sobresaturada, durante el calentamiento,
y en algunos casos a temperatura ambiente, comienza a
desintegrarse formando partículas dispersas de fase so
brante. La velocidad de descomposición de la solución sóli
da sobresaturada crece al aumentar la temperatura de ca
lentamiento. El proceso de desprendimiento de partículas
de fase sobrante a consecuencia de la descomposición de la
solución sólida sobreenfriada va acompañado de una va
cación considerable de las propiedades.
Durante la descomposición de la solución sólida aumenta
la dureza y la resistencia, y disminuye la plasticidad. El
oro ceso de desprendimiento de la fase sobrante de la solu
ción sólida solresaturada se llama envejecimiento o endu-
-ecimiento por precipitación.
En la industria se emplean muchas aleaciones de este
tipo, en particular el duraluminio (véase la pág, 402) y el
»ronce de berilio (véase la pág. 425), cuyo endurecimiento
se logra por temple o envejecimiento.
_a cristalización de la aleación 3 comienza cuando se ai-
miza la temperatura t7 y finaliza a te.
Er. el proceso de cristalización la composición de la fase
reida varia, por la línea de iiquidus, acercándose a la
.-posición eutèctica (punto c), y la composición de los
' ;:ales de solución sólida a varía por la línea de soiidus
r- dirección de la solubilidad límite (punto d).
-- la temperatura te la composición de la fase líquida
; maza una concentración eutèctica c y la aleación soli-
: Erea a temperatura constante te con una segregación
; rrmltánea de la fase líquida de solución sólida a<¡ satu
rni; en extremo y de cristales B que componen la eutèc
tica.
-r~* ai B
eutèctica
Después de ¡a solidificación la aleación está compuesta de
cristales primarios de solución sólida a, saturados hasta
el extremo (punto d), y eutèctica (a<¡ + B).
Con la disminución ulterior de la temperatura, los crista
les a (los primarios y los que forman parte de la composi
ción de la eutèctica) sufren una desintegración a conse
cuencia de la disminución de la solubilidad. De la solución
sólida a se segregan cristales Bu y la composición de la
solución sólida varía por la línea de solubilidad límite
{d¡).
La composición de la fase a 1 después del enfriamiento com
pleto se determina por el punto f.
El proceso de cristalización de las aleaciones eutèctica e
hípereutéctica transcurre en forma análoga a la cristaliza
ción de las aleaciones de las mezclas mecánicas (véase la
fig. 58).
La composición de fase de las aleaciones, después del en
friamiento total será la siguiente:
1) las aleaciones, ubicadas a la izquierda del punto f, son
monofásicas y están compuestas de solución sólida de
fase a;
2) las aleaciones, cuya composición está a la derecha del
punto f, son bifásicas y están compuestas de solución sóli
da a y cristales B.
Diagrama de estado de las aleaciones que forman solucio
nes sólidas limitadas y peritéctica. El diagrama de estado
de las aleaciones con peritéctica se muestra en la fig. 63.
La línea acb en el diagrama corresponde a la línea de li-
quidus; la línea adeb, a la línea de solidus. El punto d ca
racteriza la máxima solubilidad del componente B en A;
el punto e es la solubilidad máxima de A en B.
La línea cde se denomina línea de transformación peritéc
tica. Esta transformación, igual que la eutèctica, corres
ponde al equilibrio invariante, puesto que transcurre en
las condiciones de existencia de tres fases: la fase líquida
y dos fases sólidas de soluciones a y {5.
Sin embargo, la transformación peritéctica se diferencia
substancialmente de la eutèctica.
Si en la transformación eutèctica, de la fase líquida crista
lizan simultáneamente dos fases sólidas, en ¡a transforma
ción peritéctica cristaliza solamente una fase, que se forma
1 La segregación de cristales secundarios de ios componentes eutécti-

cos, ordinariamente no se revela durante la investigación microscópica,
puesto que ellos se unen con la segunda fase de eutèctica,
136
Fig. 63, Diagrama de estado de las aleaciones que forman soluciones
sólidas limitadas y peritéctica.
gracias a la segregada anteriormente fase sólida y la parte

líquida de la aleación de una composición determinada
(punto c).
Examinemos el mecanismo de transformación peritéctica
en el ejemplo de cristalización de las aleaciones 1 y 2
(fig. 63).
El comienzo de la cristalización de la aleación 1 corres
ponde a la temperatura t\, cuando de la aleación líquida
comienzan a segregarse cristales de solución ¡3,
Al alcanzarse la temperatura rp, se encuentra en equilibrio
la fase líquida de la composición, caracterizada por el
punto c (Lc) y cristales p de la composición e (pe). Pero
es necesario tener en cuenta que a la temperatura tp la
:ase líquida está saturada al mismo tiempo con cristales
de composición a del punto d (ad) que deben segregarse
de ella en las condiciones de cierto sobreenfriamiento.
Así, los cristales a se forman como resultado de la reacción
peritéctica, que se reduce a la interacción de los cristales
formados anteriormente p (pe) y la fase líquida (Le);
Lc + Pe - > “ d + P e-
La reacción peritéctica que transcurre cuando participan

tres fases de composición constante (Lc, ad, pe) corres
ponde a un equilibrio invariante, es decir, el proceso trans
curre a temperatura constante.
Para la aleación 1 la relación de las fases que reaccionan
se caracteriza por una cantidad excesiva de cristales
137
por eso, como resultado de la transformación peritéctica
una parte de la fase p queda sin ser consumida,
La estructura de la aleación 1 después de finalizar el pro
ceso de cristalización está compuesta de una mezcla peri
téctica de cristales bien desarrollados a y p.
El proceso de cristalización de la aleación 2 comienza a
la temperatura h con una segregación de cristales p de so
lución sólida p de la fase líquida. Al alcanzarse la tempe
ratura tv tiene lugar la transformación peritéctica
Lc + P e “ *■ ad + L c.
En la aleación de tal composición, después de la trans

formación peritéctica, la fase líquida queda en exceso.
Por esta razón, el proceso de cristalización de este tipo de
aleación no finaliza a la temperatura de transformación
peritéctica, y, si se sigue disminuyendo la temperatura, de
la aleación liquida se precipitan cristales de solución sólida
a. La finalización de la cristalización corresponde a la
temperatura t3.
Después de la solidificación la aleación 2 está compuesta
solamente de cristales de solución sólida a.
Las aleaciones situadas a la derecha del punto m están
compuestas de cristales de solución sólida p. Para este
sistema las composiciones estructural y de fase coin
ciden.
La transformación peritéctica se observa en muchas alea
ciones industriales, por ejemplo, en las aleaciones de hierro
con carbono, cobre con zinc, cobre con estaño.
6. Diagrama de estado de aleaciones que forman

combinaciones químicas
Aleaciones con combinación química estable. En los dia
gramas de estado de las aleaciones, en las cuales hay una
combinación química estable A nBm se pueden distinguir
dos partes. Una parte de los diagramas caracteriza las
aleaciones formadas por uno de los componentes con la
combinación química (zona A — A nBm en la fig. 64, a),
y la otra parte, las aleaciones formadas por el segundo
componente con la misma combinación química (zona
A nBm—B). Para las aleaciones examinadas cada parte
del diagrama representa aleaciones (mezclas mecánicas)
que forman las eutécticas ¿4 — A nBm (eutèctica I)
A nBm — B (eutèctica II),
138
Fig. 64. Diagrama de
estado de ias aleaciones
que forman combinacio
nes químicas entre los
componentes.
El proceso de cristalización de las aleaciones A — A„Bm

comienza a temperaturas que corresponden a ía línea de
liquidas ach. Al alcanzar las temperaturas que correspon
den a la línea ac, comienza ia cristalización del compo
nente A, y las que corresponden a la línea cb, las combi
naciones A nBm.
La finalización del proceso de cristalización corresponde
a la temperatura eutèctica te. i (línea kcf).
La cristalización de ias aleaciones A nBm — B comienza a
temperaturas que corresponden a la línea de liquidus bde\
a temperaturas que corresponden a la línea bd, de la alea-
dòn líquida comienzan a precipitarse cristales.de combina-
don AnBm, y la correspondiente a ia línea de, cristales B,
La finalización de ¡a cristalización corresponde a la tem
peratura eutèctica te. j (línea ndm).
tomo se puede observar de la fig. 64, a en el sistema dado
te forman dos eutécticas: La primera (punto c) consta de
139
una mezcla de cristales A y combinaciones AnBm, y la se
gunda (punto d), de combinaciones A nBm y cristales B, En
las aleaciones del sistema A — A nBm por debajo de la tem
peratura eutèctica existen dos fases A y A nBm, en las alea
ciones del sistema A n — B, — B se forman las fases B
y AnBm-
En la mayoría de los casos los componentes y la combina
ción química forman soluciones sólidas limitadas. En este
caso el diagrama debe ser examinado como diagrama com
plejo, compuesto de dos diagramas de tipo eutèctico con
solubilidad limitada en estado sólido (véase ía íig, 64, b).
La zona y representa una solución sólida a base de combi-
' nación química o de combinación de composición variable.
En vista de que ei diagrama de estado que se muestra en
la fig, 64 es idéntico al diagrama de estado examinado an
teriormente (véase las íígs, 58 y 62), nosotros no expondre
mos el proceso de cristalización de aleaciones por separado.
Señalemos solamente que las aleaciones que corresponden
a la zcna y son, en la mayoría de los casos, frágiles y por
eso raramente se emplean en la técnica.
7. Diagrama de estado de aleaciones cuyos componentes
sufren transformaciones alotrópicas
Los diagramas de estado de tas aleaciones que forman so
luciones sólidas de solubilidad ilimitada, en las cuales uno
de los componentes (A) tiene dos modificaciones alotrópi
cas a y p. Los diagramas de estado de este tipo se mues
tran en la íig. 65.
Para el caso dado en la fig. 65, a, todas las aleaciones
después de la solidificación están formadas de solución p
homogénea. Esta es una solución sólida de componente A
(en el estado cuando tiene modificación p) y de componen
te B.
Con una disminución posterior de la temperatura, la modi
ficación p del componente A se transforma en modifica
ción a. Por eso, en la zona limitada por las líneas ac y ab,
se encuentran en equilibrio dos fases: a y p. Por debajo de
la línea ab, las aleaciones están compuestas solamente de
fase a ; la fase a es una solución sólida de componente B
en la modificación a del componente A.
La red cristalina de la solución p se diferencia de la red
de la solución a.
En ei diagrama (fig, 65, a) la línea ac durante el enfria
miento corresponde al comienzo de la transformación po
limorfa p +± a y la línea ab a su finalización.
140
Contenido de componente B, 7° Contenido de componente B, %
Fig. 65. Diagrama de estado de las aleaciones cuyos componentes

presentan transformaciones alotrópicas.
Examinemos el proceso de transformación alotrópica en el

ejemplo de la aleación 1. Al alcanzarse la temperatura t3
la solución solida (3 en las condiciones de equilibrio se hace
inestable, y dentro de ella, surgen núcleos cristalinos de
solución sólida a, cuya composición corresponde al punto
tii. El desarrollo de la transformación p - > a es posible so
lamente si la aleación es enfriada ulteriormente. Los cris
tales formados de solución a ai disminuir la temperatura
cambian su composición según la línea ab, y la solución
sólida p, por la línea ac. Así, por ejemplo, a la tempera
tura ti en equilibrio se encuentran la solución sólida a de
composición correspondiente a! punto n2 y cristales p de
composición m2.
Al alcanzar una temperatura inferior a la línea ab las alea
ciones tienen una estructura monofásica de solución a.
En las aleaciones, entre los puntos b y c, la transforma
ción p -» a a temperatura ambiente no finaliza, y después
de un enfriamiento de hasta 20° C se conserva la estruc
tura bifásica a + p.
Las aleaciones a la derecha del punto c no sufren trans
formaciones alotrópicas y a cualquier temperatura poseen
una estructura de solución sólida p.
Del examen del diagrama de estado se puede observar,
que la transformación polimorfa p -> a, en las condiciones
:e equilibrio, transcurre en el intervalo de temperaturas y
a acompañada de una redistribución difusiva de los com-
ponentes entre ambas fases.
141
C o n te n id o de c o m p o n e n te 8 , Y°
Fig, 86. Diagrama de estado de ias aleaciones con transformaciones

alotrópica y eutecíoide.
Algo distinto es el diagrama de estado que se muestra en

la fig. 65, b. Sin embargo, no existe una diferencia de prin
cipio en las transformaciones que se producen en estas
aleaciones, en comparación con las indicadas en la
fig, 65, a,
La transformación polimorfa se desarrolla totalmente sólo
en las aleaciones que contienen el componente h en menor
cantidad que a (%). Estas aleaciones, después de finalizar
la cristalización primaria, al continuar su enfriamiento, ex
perimentan dos veces el proceso de recristalización.
En el intervalo de concentración de q hasta b, la transfor
mación p =5* a transcurre parcialmente. Las aleaciones que
se encuentran a la derecha del punto b, cualesquiera que
sean las temperaturas, están compuestas solamente de so
lución sólida a.
El diagrama de estado de las aleaciones cuya modificación
a alias temperaturas del componente A (p) posee una so
lubilidad recíproca total con el componente B, y a bajas
temperaturas (a), es limitada. Como se puede observar de
la fig. 66, como resultado de la cristalización primaria, te
das las aleaciones de este sistema forman una solución
sólida homogénea p.
Al disminuir la temperatura la solución sólida p se descorr.
pone como resultado de la solubilidad limitada del comp
nente B en ¡a modificación a del componente A. Las
142
Fig. 66, Diagrama de estado de las aleaciones con transformaciones
alotrópica y eutectoíde.
Algo distinto es ei diagrama de estado que se muestra en

la fig. 65, b. Sin embargo, no existe una diferencia de prin
cipio en las transformaciones que se producen en estas
aleaciones, en comparación con las indicadas en la
fig. 65, a.
La transformación polimorfa se desarrolla totalmente sólo
en las aleaciones que contienen el componente b en menor
cantidad que a (%). Estas aleaciones, después de finalizar
la cristalización primaria, al continuar su enfriamiento, ex
perimentan dos veces el proceso de recristalización.
En el intervaio de concentración de a hasta b, la transfor
mación p a transcurre parcialmente. Las aleaciones que
se encuentran a la derecha del punto b, cualesquiera que
sean las temperaturas, están compuestas solamente de so
lución sólida a.
El diagrama de estado de las aleaciones cuya modificación
a altas temperaturas del componente A (P) posee una so
lubilidad recíproca total con el componente B, y a bajas
temperaturas (a), es limitada. Como se puede observar de
la fig. 66, como resultado de la cristalización primaria, to
das las aleaciones de este sistema forman una solución
sólida homogénea p.
Al disminuir la temperatura la solución sólida p se descom
pone como resultado de la solubilidad limitada del compo
nente B en la modificación a del componente A. Las lí-
142
neas ac y cb corresponden a las temperaturas de comienzo
de descomposición de la solución sòlida p,
A temperaturas inferiores a la línea ac, en equilibrio se
encuentran los cristales de las soluciones sólidas p y ce,
cuyas composiciones se determinan por las líneas ad
(fase ce) y ac (¡'ase p).
Por debajo de la línea cd, en equilibrio se encuentran la
solución sólida p y los cristales del componente B. La com
posición de la solución sólida p a! disminuir la tempera
tura varía según la línea cb.
Al alcanzar la isoterma dee la solución sólida p, cuya com
posición corresponde al punto c (pc), se descompone a
temperatura constante (C ■= 0) en una solución de dos
fases a y B.
Pc ad +
eutectoide
La descomposición de la solución p en una mezcla de dos
fases a y B puede ser descrita en forma análoga a la
transformación eutèctica, pero en este caso, ía fase inicial
es la solución sólida (y no el líquido como en la transforma
ción eutèctica). Semejante transformación, a diferencia de
a eutèctica, se denomina transformación eutectoide y ía
mezcla de los cristales obtenidos (a + B), eutectoide.
La línea df indica el cambio de la disolubilidad límite dei
componente B en la modificación del componente A en de
pendencia de la temperatura.
La transformación eutectoide se observa en muchas alea
ciones: Fe—-C, Fe—N, Cu—Be, Cu—Al y otras; esta trans
formación está más estudiada en las aleaciones Fe—C y
por esta razón se examina en forma detallada en el capí
tulo VI.
Noción sobre los diagramas de estado de las

aciones ternarias
ó agramas de equilibrio de las aleaciones ternarias. El dia
grama de estado de las aleaciones ternarias tiene la forma
- un prisma triangular. La base del prisma es un trián-
:>equilátero que indica la concentración de los compo
nentes. Este triángulo se denomina triángulo de concentra
ción.
L componentes que forman la aleación se indican en los
iftic e s del triángulo, las aleaciones binarias en ios lados
143
B
Fig. 67. Triángulos de concentraciones.
del triángulo, las aleaciones ternarias por puntos ubicados

dentro del triángulo.
Para determinar la composición de una aleación ternaria
se emplea la siguiente propiedad de un triángulo equiláte
ro (fig. 67): la suma de las perpendiculares bajadas desde
cualquier punto ubicado dentro del triángulo (por ejemplo,
el M), a cada uno de sus lados es igual a la altura BD
del triángulo.
Si la altura del triángulo se toma como el 100% (fig. 67, a),
entonces las perpendiculares Ma, Mb y Me indicarán la
concentración de los distintos componentes de la aleación
que corresponde al punto M. Con esto la longitud de cada
una de las perpendiculares corresponde a la concentración
del componente ubicado en el vértice del triángulo opuesto
al lado al cual se ha bajado la perpendicular dada. Por lo
tanto, la perpendicular Ma determina el contenido, en por
ciento, de componente A, la perpendicular Mb, de compo
nente B y Me, de componente C.
Para determinar la composición de una aleación ternaria
se puede usar igualmente otra propiedad del triángulo
equilátero. Si por cualquier punto interior al triángulo, por
ejemplo, el M (fig. 67, b), trazamos rectas paralelas a los
lados, la suma de los segmentos (a, b, c), cortados en los
144
lados, es igual al lado del triángulo (a + b + c = AB —
= BC = CA).
Por 100% se toma el lado del triángulo. Para determinar
la composición de la aleación que corresponde, por ejemplo,
al punto Ai, en este caso se usan los segmentos Mh, Mk
y Mg, iguales respectivamente a los segmentos a, b, c. La
concentración se cuenta en sentido de las agujas del reloj.
En este caso, el segmento a corresponde al contenido de
componente A, el segmento b, de componente B, y el seg
mento c, de componente C.
Haciendo uso de las propiedades del triángulo equilátero
es fácil demostrar lo siguiente:
1. Todas las aleaciones cuya composición se caracteriza
por rectas que unen los vértices del triángulo con el lado
opuesto, poseen una proporción constante de los compo
nentes que se indican en los otros dos vértices del triángu
lo. Por ejemplo, para las aleaciones en la recta BE, la pro
porción cuantitativa de los componentes A y C es constante
(véase la fig. 67, c).
2. Todas las aleaciones en las rectas, que son las alturas
del triángulo (véase la fig. 67, c), tienen composición cons
tante de los dos componentes indicados en los vértices si
tuados a ambos lados de esta altura; por ejemplo, en las
aleaciones, cuya composición está indicada por la altura
BD, el contenido de componente A es igual al contenido de
componente C.
3. Las aleaciones en la recta paralela a uno de los lados
del triángulo, tienen igual contenido de componente, frente
a cuyo vértice se encuentra esta recta. En particular las
aleaciones en la recta ab (véase la fig. 67, c), tienen igual
cantidad de componente B.
Las temperaturas se marcan en la altura del prisma. Por
eso, para indicar las fases y estructura de la aleación ter
naria en dependencia de la concentración y temperatura
es necesario una representación espacial del diagrama co
rrespondiente.
Para construir los diagramas de estado de las aleaciones
ternarias, primeramente se construyen (lo mismo que para
las aleaciones binarias) las curvas de enfriamiento en coor
denadas temperatura — tiempo (fig. 68). Estas aleaciones
se indican con puntos en el triángulo de concentración; des
de ellos se levantan perpendiculares, en las cuales, para
las temperaturas correspondientes se señalan los puntos
críticos. Por estos puntos se trazan superficies (en lugar
de líneas en los diagramas binarios).
^-037 145
Fig. 68.. Diagrama de estado de ias aleaciones ternarias que forman
una meczla mecánica simple de los componentes:
a — rep resen tació n espacia! de un sistem a ternario; 6 —proyección de un sistem a
tern ario sobre el plano del triángulo de concentración: I A , A C , A B C :
l i _ A + B A + ABC\ U I _ B + A B + ABCi IV_B + B C .A B C ; f “ c + B c T^1BC;
V I _ C + A C + ABC-
Las aleaciones ternarias (de tres componentes), igual que

las aleaciones binarias, pueden formar mezclas mecánicas,
soluciones sólidas (con solubilidad tota! y limitada) y
combinaciones químicas.
En !a fig. 68, a se muestra el diagrama de estado para las
aleaciones que forman mezclas mecánicas después de la
solidificación. En cada lado dei triángulo se han construido
diagramas que corresponden a las aleaciones binarias
A — B, D - C y A - C .
146
Fig. 68. Diagrama de estado de las aleaciones ternarias que forman
una meczia mecánica simple de los componentes:
a — rep resen tació n espacia! de un sistem a ternario: b — proyección de un sistem a
tern ario sobre e! plano de! trián g u lo de concentración: I _ A + A C + ABC:
I J _ A + B A + ABC; I t ¡ _ B + A B + A B C ; I V _ B + B C + ABC'. V _ C + B C + ABC\
V I _ C + A C + ABC.
Las aleaciones ternarias (de tres componentes), igual que

las aleaciones binarias, pueden formar mezclas mecánicas,
soluciones sólidas (con solubilidad total y limitada) y
combinaciones químicas.
En la fig. 68, a se muestra el diagrama de estado para las
aleaciones que forman mezclas mecánicas después de la
solidificación. En cada lado del triángulo se han construido
diagramas que corresponden a las aleaciones binarias
A — B, D — C y A — C.
146
Eí liquidus de las aleaciones ternarias está formado por
tres superficies: tAEiEE2tA, tBEiEEztB y tcE2EE3tc.
La superficie tAE\EE2tA es una parte de la superficie del
liquidus, que corresponde a las temperaturas de comienzo
de la cristalización del componente A de la aleación lí
quida, la superficie tBEiEE3tB, correspondiente del compo
nente B, y la superficie tcE2EE3tc del componente C.
Las líneas EXE, E2E y E3E, obtenidas en la intersección de
las superficies indicadas, corresponden a las temperaturas
de cristalización de las eutécticas binarias en la aleación
ternaria.
A temperaturas que corresponden a la línea EXE, crista
liza la eutèctica binaria, compuesta de los componentes A
y B, por la línea E2E se forma la eutèctica binaria com
puesta de ios componentes A y C, y por la línea E¡E, la
eutèctica binaria compuesta de B y C.
Estas tres superficies del liquidus se intersecan por las
líneas de las eutécticas binarias en un punto común E, que
corresponde al punto de formación de la eutèctica ternaria,
compuesta de cristales A + B -f C.
Si proyectamos .las líneas de las eutécticas binarias sobre
el plano de! triángulo de concentración, obtendremos las
curvas planas E\e ', E2Ef y E'¡E' (fig. 68,b).
El solidus del sistema corresponde al plano del triángulo
equilátero que pasa por el punto E de la eutèctica ternaria
paralelamente al plano del triángulo de concentración
ABC. Por lo tanto, todas las aleaciones solidifican a la
temperatura constante U (véase la fig. 68, a) de acuerdo
con la regla de las fases.
De acuerdo a estas tésis examinemos el proceso de crista
lización de la aleación 1 cuya composición corresponde
a a'. A la temperatura t0 (punto a0) la aleación se en
cuentra en estado líquido. A la temperatura t\ (punto a¡)
la aleación líquida resulta saturada con el componente A,
el que al disminuir la temperatura comienza a segregarse
de ella. A medida de que se segregan los cristales de A el
liquido varía su composición por la superficie de liquidus
en dirección a¡a2a".
La proyección de la curva a,a2a" sobre el plano del trián
gulo de concentración es la línea recta a'a", que pasa 1
_a proporción entre los componentes B y C debe conservarse cons
e n e , puesto que la cantidad de éstos en la aleación permanece in
triante. Como fue señalado, esto es posible en el caso cuando 1
■aposición dei líquido varía según la recta que pasa por el vértic
áL triángulo.
147
por el vértice A. Cuando la composición de la aleación li»
quida corresponde al punto a", ésta resultará.saturada con
los componentes A y C. Esto conducirá, cón una disminu
ción ulterior de la temperatura, a la cristalización simul
tánea de los componentes A y C con la formación de
eutèctica binaria A + C. La formación de la eutèctica bi
naria transcurre durante la disminución de la temperatura,
puesto que el sistema es monovariante (C = 3 + 1 — 3 =
= 1). La composición del líquido a temperaturas de for
mación de la eutèctica binaria varia por la línea E2E desde
el punto a3 al punto de eutèctica ternaria E (véase la
fig. 68, a). En la proyección sobre el plano del triángulo
de concentración, la composición del líquido varía según la
curva E 2E del punto a" al punto E'.
Al alcanzar el líquido la composición correspondiente al
punto E'(E), se forma eutèctica ternaria (Á + fi + C).
Esta cristaliza a temperatura constante f4 (véase la
fig. 68, a), porque según ¡a regla de las fases: C = 3 +
+ 1 — 4 = 0.
Después de finalizar la solidificación, la aleación escogida
está compuesta de cristales del componente sobrante A,
eutèctica binaria A + C y eutèctica ternaria A + B + C.
Las aleaciones en las líneas E \E \ Eí E' y E3E' después
de finalizar la cristalización están compuestas de eutécti-
cas binaria y ternaria. Las aleaciones en las líneas AE',
BE' y CE' (véase la fig. 68, b), por ejemplo, la aleación de
composición 2, que corresponde al punto b', no contiene
eutéct'icas binarias, sino que solamente el componente en
exceso A, B o C y eutèctica ternaria A -f- B -f C. La alea
ción que corresponde al punto E, cristaliza a temperatura
constante f4 y después de la solidificación está compuesta
solamente de eutèctica ternaria.
En la fig. 69 se muestra el diagrama de estado de aleacio
nes ternarias con componentes que poseen una solubilidad
recíproca ilimitada en estado líquido y sólido. En este dia
grama hay dos superficies, de liquidus y de solidus, entre
las cuales en el intervalo de temperaturas cristaliza la so
lución sólida ternaria.
Cortes de los diagramas de estado de las aleaciones ter
narias. Las transformaciones en las aleaciones ternarias
es más cómodo observarlas no por el diagrama espacia',
sino que por las secciones (cortes) de estos diagramas.
Además, para muchos sistemas ternarios se han estudiado
148
quida corresponde al punto a", ésta resultará.saturada con
los componentes A y C. Esto conducirá, con una disminu
eutèctica binaria A + C. La formación de la eutèctica bi
puesto que el sistema es monovariante (C = 5 + 1 — 3 =
— 1). La composición del líquido a temperaturas de for
mación de la eutèctica binaria varia por la línea E2E desde
curva E'2E del punto a” al punto E'.
punto E' (E), se forma eutèctica ternaria (¿4 + B -f- C).
Esta cristaliza a temperatura constante t,4 (véase la
fig. 68, a), porque según la regla de las fases: C = 3 -f-
+ 1 _ 4 = 0.
eutèctica binaria A + C y eutèctica ternaria A + B + C.
Las aleaciones en las líneas E[e '\ EÍE' y E3E' después
exceso A, B o C y eutèctica ternaria .4 + B + C. La alea
constante Lt y después de la solidificación está compuesta
es más cómodo observarlas no por el diagrama espacial
sino que por las secciones (cortes) de estos diagramas.
Además, para muchos sistemas ternarios se han estudiado
¡48
quida corresponde al punto a¿, ésta resultará.saturada con
los componentes A y C. Esto conducirá, con una disminu
eutèctica binaria A -f C. La formación de la eutèctica bi
puesto que el sistema es monovariante (C = 3 -f- 1 — 3 =
= 1). La composición del líquido a temperaturas de for
mación de la eutèctica binaria varía por la línea E-¿E desde
curva E'2E del punto a" al punto E'.
punto E' (E), se forma eutèctica ternaria (A B C ).
Esta cristaliza a temperatura constante í4 (véase la
fig. 68, a), porque según la regla de las fases: C — 3 +
+ 1 — 4 = 0.
eutèctica binaria A + C y eutèctica ternaria A -f B + C.
Las aleaciones en las líneas E'¡E'\ E'i É y EzÉ después
exceso A, B o C y eutèctica ternaria .4 -j- B + C. La alea
constante /4 y después de la solidificación está compuesta
es más cómodo observarlas no por el diagrama espacial,
sino que por las secciones (cortes) de estos diagrama-*
Además, para muchos sistemas ternarios se han estudiad
148
Fig. 69. Diagrama de estado, de las alea
ciones ternarias con una solubilidad limi
tada de los componentes en los estados
sólido y líquido.*1
las transformaciones de sólo algunas aleaciones caracterís

ticas o de mayor importancia en el sentido técnico.
Se emplean ios siguientes métodos de corte de diagramas
espaciales de ias aleaciones ternarias:
1. Los cortes horizontales se efectúan en forma de seccio
nes isométricas que indican la composición de fase y estruc
tural para todas las aleaciones a una temperatura deter
minada, o bien en forma de proyecciones de ias distintas
superficies y líneas sobre el plano horizontal (triángulo
de concentración).
En ía fig. 70, a y b se dan los cortes isométricos del siste
ma ternario, que se muestra en la fig. 68, a, a las tempera
turas tj(a) y a la temperatura inferior a ti(b).
En la fig. 71, a se muestra el corte horizontal del diagrama
ternario de aleaciones (soluciones sólidas). El plano
paralelo al piano del triángulo de concentración, corta la
superficie del liquidus por la curva a\b\, y ia superficie dei
soiidus, por la curva c\d\. Las curvas obtenidas se llaman
isotermas de liquidus y de soiidus respectivamente. Estas
isotermas, obtenidas a diferentes temperaturas, se proyec
tan sobre el triángulo de concentración (iíneas ab y cd)
y cerca de ellas se indican las correspondientes tempera
turas t\ y Í2-
2. Los cortes verticales (politérmicos), llamados a veces
pseudobinarios, se emplean ampiiamente en el estudio de
las aleaciones ternarias. Más frecuentemente los cortes se
emplean en el caso de composición constante de uno de los
componentes o de una relación constante de dos compo
nentes.
149
A E, 1 í
A+B+L V /f
V M í. V 'w
\ ! t-V.-' . /
\ y e J E>
i \ / 1
V w3
V?s j \L S ¡
i
a +l ^ L i
b +l
ASc í! 0 11 // í1ó \\ i! >W¡
1/
EC*SC*, [A ¡/ 1 ’M/M
*ABC
Á ll A*B*L \l/$>
V7 Í-V 1
l'1' ! !*'
i1 A+B+C 1
i i
Fig. 70. Cortes isotérmicos {a y b) y politérmico (c) de! diagrama

ternario de estado indicado en ia fig. 68.
b
Fig. 7!. Cortes isotérmico (a) y politérmico (b) de un sistema terna
rio con una solubilidad ilimitada en estado líquido y sólido.
En la fig. 70, c se da el corte paralelamente a! lado AB

del triángulo para las aleaciones que forman mezcla me
cánica. El diagrama espacial de estado de estas aleaciones
se mostró en la fig. 68, a.
150
Las curvas u3fi y o>3fi (fig. 70, c) representan cortes rea
lizados por el liquidus y reflejan la sección de la superficie
de cristalización de los componentes A y B. El punto f
está en la curva de eutèctica binaria A + B. El solidus en
el corte corresponde a la línea v\h\k\W\, al alcanzar la
cual las aleaciones solidifican a una temperatura constante
formando eutèctica ternaria (A + B + C).
De la fig. 70, b se ve que durante la cristalización de las
aleaciones, correspondientes a los puntos h y k, del líquido
se segregan primeramente el componente excesivo A (h) o
B(k), después de lo cual, una vez alcanzadas las tempera
turas correspondientes a los puntos h\ y k u se forma eutèc
tica ternaria {A -f B -f C). En la aleación / no existirán
cristales primarios A y B. Durante la cristalización de la
aleación, en primer lugar se forma la eutèctica binaria
[A -j- B) y durante la solidificación se forma la eutèctica
ternaria ( /l- f f i- j- C ) .
Durante la cristalización de las aleaciones, cuya concentra
ción corresponde al segmento vh, en primer término se for
man los cristales A, luego surge la eutèctica binaria
(A -f- C) y el proceso finaliza con la formación de la eutèc
tica ternaria {A -f- B -f C). La curva v2h\ en el corte re
presenta la traza de la sección de la superficie de cristali
zación de la eutèctica binaria A + C (véase la fig. 68).
En el proceso de cristalización de las aleaciones, cuya con
centración corresponde al segmento wk, al principio apa
rece el componente B, posteriormente se forma la eutèctica
binaria B + C (curva w2k¡) y al alcanzar la temperatura,
correspondiente a wikh- cristaliza la eutèctica ternaria
A + B + C. En las aleaciones correspondientes al seg
mento hk, en el proceso de cristalización al principio apa
recen los cristales primarios A (segmento hf) o B (seg
mento kf), a continuación, la eutèctica binaría A + B (por
as líneas pendientes f\h\ y f i¿i respectivamente) y final
mente, la eutèctica ternaria A -f B + C.
L-s curvas h\f\kx, por lo tanto, corresponden a la traza de
i sección de la superficie de cristalización de la eutèctica
: maria A + B.
l ì cortes verticales (polimétricos) para el diagrama con
m ubilidad ilimitada se muestra en la fig. 71,6. Las líneas
-i-i y Cik2 representan la sección de la superficie de liqui-
y las curvas a.\b\ y c\k\, la sección de la superficie de
•: dus. La zona de temperatura, entre estas líneas corres-
::-.áe al estado bifásico; líquido + cristales de solución
sólida.
151
9. D ia g r a m a d e e s t a d o , e s tr u c tu r a y p r o p ie d a d e s d e la s
a le a c io n e s
Entre la composición y la estructura de la aleación, deter

minada por el diagrama de estado, y las propiedades de la
aleación, como fue demostrado por N. S. Kurnakov, existe
cierta dependencia (fig. 72).
Durante la formación de la mezcla mecánica algunas pro
piedades (dureza, límite de rotura, electroconductividad,
etc.) varían según una recta, es decir, representan la media
de las propiedades de las fases que forman la mezcla
(fig. 72, a). Así, por ejemplo, si una fase es blanda y plás
tica y la otra dura y frágil, la aleación es tanto más frágil
y dura, cuanto mayor es la cantidad de la segunda fase en
ella.
Las soluciones sólidas poseen mayor límite de rotura y
dureza que los componentes iniciales (fig. 72, b), conser
vando al mismo tiempo una alta plasticidad.
La combinación de elevada resistencia y buena plasticidad,
hace conveniente el uso de soluciones sólidas como base
para las aleaciones de construcción. La formación de solu
ciones sólidas va acompañada de un aumento considerable
de la resistencia eléctrica 1 y una disminución del coefi
ciente térmico de resistencia eléctrica. Por eso, las alea
ciones (soluciones sólidas) se emplean ampliamente para
la fabricación de alambre (cinta) para los elementos de
calentamiento eléctrico y de los reóstatos (véase la
pag, 345).
En las aleaciones de solubilidad limitada las propiedades,
en las concentraciones que responden a la solución sólida
monofásica, varían según una curva, y en la zona bifásica
varían según una recta (fig. 72, c). Los puntos extremos en
la recta caracterizan las propiedades de las soluciones só
lidas saturadas en extremo.
En el caso de una concentración, correspondiente a un
composición química (fig. 72, d), se observa un punto ca
racterístico de inflexión de la curva de propiedades (pun:
singular).
Esto se explica por el hecho de que las combinaciones qt
micas poseen propiedades que se diferencian fuertemer.
de las propiedades de los elementos que la componen.
1 Esto está relacionado con una fuerte deformación del campo e? ’

trico del metal disolvente por los átomos del componente
suelto.
152
9. D ia g r a m a d e e s t a d o , e s tr u c tu r a y p r o p ie d a d e s d e la s
a le a c io n e s
Entre la composición y la estructura de la aleación, deter

minada por el diagrama de estado, y las propiedades de la
aleación, como fue demostrado por N. S. Kurnakov, existe
cierta dependencia (fig. 72).
Durante la formación de la mezcla mecánica algunas pro
piedades (dureza, límite de rotura, electroconductividad,
etc.) varían según una recta, es decir, representan la media
de las propiedades de las fases que forman la mezcla
(fig. 72, a). Así, por ejemplo, si una fase es blanda y plás
tica y la otra dura y frágil, la aleación es tanto más frágil
y dura, cuanto mayor es la cantidad de la segunda fase en
ella.
Las soluciones sólidas poseen mayor límite de rotura y
dureza que los componentes iniciales (fig. 72, b), conser
vando al mismo tiempo una alta plasticidad.
La combinación de elevada resistencia y buena plasticidad,
hace conveniente el uso de soluciones sólidas como base
para las aleaciones de construcción. La formación de solu
ciones sólidas va acompañada de un aumento considerable
de la resistencia eléctrica 1 y una disminución del coefi
ciente térmico de resistencia eléctrica. Por eso, las alea
ciones (soluciones sólidas) se emplean ampliamente para
la fabricación de alambre (cinta) para los elementos de
calentamiento eléctrico y de los reóstatos (véase la
pag. 345).
En las aleaciones de solubilidad limitada las propiedades,
en las concentraciones que responden a la solución sólidá
monofásica, varían según una curva, y en la zona bifásica
varían según una recta (fig. 72, c). Los puntos extremos en
la recta caracterizan las propiedades de las soluciones só
lidas saturadas en extremo.
En el caso de una concentración, correspondiente a una
composición química (fig. 72, d), se observa un punto ca
racterístico de inflexión de la curva de propiedades (punto
singular).
Esto se explica por el hecho de que las combinaciones quí
micas poseen propiedades que se diferencian fuertemente
de las propiedades de los elementos que la componen.
1 Esto está relacionado con una fuerte deformación del campo

trico del metal disolvente por los átomos del componente
suelto.
152
Fig. 72. Relación entre el diagrama de estado y algunas propiedades
de la aleación.
Las composiciones químicas, principalmente las composi

ciones del metal con el carbono (carburos) y el nitrógeno
¡nitruros), poseen una alta dureza, pero son frágiles.
Así, por ejemplo, la dureza del carburo de tungsteno
iWC) es de 1790 HV, del carburo de titanio (TiC) de
1350 HV, y la del nitruro de tántalo (TaN) de 3230 HV.
la s combinaciones químicas tienen un gran significado
como componentes estructurales sólidos en las aleacio
nes — mezclas (soluciones sólidas) que se desintegran du*
•ante el enfriamiento. En calidad de ejemplo se pueden
señalar los carburos en las aleaciones ferrosas o la fase
I uAL2en las aleaciones a base de aluminio,
los carburos de tungsteno y titanio se emplean para la
fabricación de aleaciones sólidas de cerámica metálica.
_:s esquemas indicados dan una dependencia aproximada
entre las propiedades y la composición y estructura de la
■eación. Las propiedades dependen fuertemente de la
ritructura fina de la aleación (tamaño de los bloques, de
tonación de la red cristalina), del tamaño del grano, del
o*ido de dispersión de las fases, etc. Así, por ejemplo, en
t i mezcla mecánica, el afino de las fases conduce a una
1 1 ¡ación esencial de la dependencia rectilínea.
- A. Bochvar demostró, que existe una determinada rela-
. n entre el tipo de diagrama de estado y las propiedades
i: fundición.
153
Las aleaciones — soluciones sólidas poseen propiedades de
fundición bastante bajas (baja fluidez, tienden a formar
porosidad dispersada y grietas). Para obtener altas pro
piedades de fundición la concentración de los componentes
en las aleaciones de fundería debe ser superior a su solubi
lidad máxima en estado sólido y acercarse a la composi
ción eutèctica. Las aleaciones eutécticas poseen buena flui
dez y la concentración en ellas se manifiesta en forma de
rechupe concentrado.
Las aleaciones que están en el campo de soluciones sóli
das homogéneas, son plásticas y por esta razón son fáciles
de laminar, forjar, prensar, etc. La plasticidad disminuye
fuertemente cuando en la estructura aparece la eutèctica.
Por eso, en las aleaciones deformables, el máximo de solu
bilidad a temperatura eutèctica es el límite superior de
seable de contenido de componentes.
C A P IT U L O V II EL HIERRO
Y SUS ALEACIONES
Las aleaciones ferrosas son las más difundidas. Las prin

cipales de elias (el acero y el hierro colado) son aleaciones
de hierro con carbono. Para obtener ¡as propiedades fija
das en el acero y el hierro colado se añaden elementos de
aleación. Más adelante se examinará la estructura y las
transformaciones de fase en las aleaciones Fe—C, como
también las fases en las aleaciones ferrosas con elementos
de aleación.
E l h ie r r o y s u s c o m b in a c io n e s con el c a rb o n o
El hierro es un metal de color blanco plateado. El hierro

más puro, que puede obtenerse en la actualidad, contiene
99,99% de Fe. Los hierros que se emplean en la técnica
contienen 99,8—99,9% de Fe. La temperatura de fusión del
cierro es de 1539° C.
El hierro es conocido en sus modificaciones alotrópicas a
y 1. El hierro a existe a temperaturas inferiores a 9!0
■superiores a 1401° C (fig. 73); en el intervalo de tempe
raturas de 1401 a 1539° C el hierro existe en la forma y.
la red cristalina del hierro a tiene la forma de un cubo
:entrado con un período de ia red de 0,2860 Nm (2,860° A).
A una temperatura inferior a 768° C el hierro es magnético
ierromagnético). El punto crítico (768° C), correspondien
te a la transformación magnética, es decir, a la pérdida de
as propiedades magnéticas, se denomina punto de Curie
se designa por Ar2 (durante el enfriamiento) y por Ac2
curante el calentamiento) El hierro, a temperaturas su
te clores al punto de Curie, es decir, el hierro no magnético
ce red cúbica centrada, se denomina hierro |3.
' rites se consideraba que el hierro existía en cuatro diferentes mo-
: raciones: a, (3, y, ó. En la actualidad se considera que el hierro
- ‘ y 6 que poseen una red cúbica centrada, es una misma modificación.
155
Las propiedades magnéticas del hierro dependen fuerte
mente de su pureza. Para el hierro que contiene 99,8—
99,9% Fe, la permeabilidad magnética p,max = 650 -4-
-7- 1300 H/m (5000 — 10 000 Gs/E) y la fuerza coercitiva
Hc í» 80 At/m (1 E); para el hierro con 99,99% Fe p,max =
= 3500 H/m (28 000 Gs/E) y Hc = 2 At/m (0,025 E). El
hierro a prácticamente no disuelve el carbono. La solubili
dad máxima de carbono en el hierro a es de 0,025% a una
temperatura de 723° C y de 0,0025% 1a 20° C.
La solución sólida (intersticial) de carbono en el hierro a
se llama ferrita. Al microscopio la ferrita aparece en forma
de granos polihédricos homogéneos.
La ferrita a la temperatura ambiente posee las siguientes
propiedades mecánicas: or = 250 MN/m2 (25 kgf/mm2);
cr = 120 MN/m2 (12 kgf/mm2); 6 = 50%; $ = 80%.
La densidad del hierro a en dependencia de la composi
ción es de 7,87—7,88 g/cm3. La solubilidad límite del car
bono en el hierro 5 es de 0,1 % a 1490° C. El hierro y existe
a temperaturas de 910—1401° C (fig. 73).
El punto crítico de transformación a y 3 910° C se
designa respectivamente por Ars (durante el enfriamiento)
y por Ac¡ (durante el calentamiento). El punto crítico de
1 Por datos recientes, la solubilidad del carbono a 20° C es de
156
transición y =*=* a a 1401° C se designa por Ar 4 en el caso
de enfriamiento, y por /fc4en el caso de calentamiento.
La red cristalina del hierro y es un cubo de caras centra
das con un período de la red igual a 0,359 Nm (3,59 kX) a
910° C y de 0,363 Nm (3,63 kX) a 1000° C; el hierro y es
débilmente magnético (paramagnético).
La densidad del hierro y a temperatura ambiente, obtenida
por extrapolación hasta +20° C, es de 8,0—8,1 g/cm3.
La solubilidad del carbono en el hierro y a 1130°C alcanza
un 2,0%.
La solución sólida (intersticial) de carbono en el hierro y
se llama austenita. La austenita posee una alta plasticidad,
bajos límites de fluencia y rotura. La microestructura de la
austenita está compuesta de granos polihédricos. Ella se
caracteriza por la presencia de maclas.
El hierro con el carbono forma -también una combinación
química, el carburo de hierro Fe3C, llamado cementita. El
contenido de carbono en la cementita es de 6,67%.
La cementita posee una red cristalina rómbica compleja
con empaquetamiento compacto de los átomos. La tempe
ratura de fusión de la cementita no se ha podido establecer
con exactitud y se considera aproximadamente igual a
1550° C. À una temperatura inferior a los 217° C la cemen
tita es ferromagnètica. Las particularidades características
de ta cementita son una gran dureza (1000 HB) y baja
plasticidad.
La cementita en el acero y el hierro colado es una fase
metaestable. En las condiciones de equilibrio en las alea
ciones con alto contenido de carbono se forma grafito.
2. Diagrama de estado del hierro — cementita

equilibrio metaestable)
En la fig. 74 se muestra el diagrama de estado del hie
rro — carbono (cementita). El diagrama muestra la com
posición de fase y la estructura de las aleaciones con una
concentración desde el hierro puro hasta la cementita
(6,67% C).
El punto A (1539° C) en el diagrama corresponde a la
temperatura de fusión del hierro puro, y el punto D
(~1550°C), a la temperatura de fusión de la cementita
Fe3C. Los puntos N (1401° C) y G (910° C) corresponden
a la transformación alotrópica del hierro a en hierro y. El
157
O \ fO 2O 30 40
f e r r ilo • Cem entita (te rn a r ia )
F¡g. 74. Diagrama de estado hierro — carbono.
punto E caracteriza la solubilidad límite del carbono en

el hierro y a la temperatura de 1130° C (2,0% C )1.
Cristalización primaria. El proceso de cristalización de las
aleaciones comienza cuando se alcanza las temperaturas
que corresponden a la línea ABCD (línea de liquidas), La
finalización de la solidificación corresponde a las tempera
turas que forman la línea de solidus AHJECF.
El ángulo izquierdo superior del diagrama caracteriza las
transformaciones relacionadas con la transformación alo
trópica ^ a ( 8) a altas temperaturas. Por la línea AB.
del líquido se separan cristales de solución sólida de car
bono en el hierro a (solución ó).
1 A pesar de la gran cantidad de investigaciones del diagrama de

estado hierro — carbono, la especificación de este diagrama conti
núa a causa del perfeccionamiento de los métodos de investigación
y el empleo de materiales más puros.
Según los últimos datos, la solubilidad del carbono en la aus-,
lenita no constituye el 2,0%, sino que el 2,14%. Las temperaturas
equilibrios invariantes son más altas que las aceptadas: la perltécticaj
es 1499° C en vez de 1490° C, la eutèctica, 1145° C en lugar de 1130°
y la eutecíoide, 727° C en vez de 723° C.
158
En las aleaciones con un contenido de hasta 0,1% de C, la
Cristalización finaliza a temperaturas que corresponden a
la línea AH, con la formación de solución sólida Ó(a)
HJH, es decir, la línea de transformación peritéctica, que
transcurre a temperatura constante (C — 2 -f 1 — 3 — 0).
Como resultado de la transformación peritéctica se forma
solución sólida de carbono en el hierro y, es decir, se forma
austenita.
Las aleaciones que contienen de 0,1 a 0,15% de C sufren
transformación peritéctica (LB -f a (ó )H -*■ a(S) -+- yj),
como resultado de la cual se forma una estructura bifásica
de solución 6(ex) 4- solución y (austenita). En la aleación
con un contenido de 0,15% C (punto /), los cristales origi
nales de solución sólida a (6) y toda la fase líquida en la
transformación peritéctica se consumen totalmente en la
formación de austenita:
L b + a (6)h -> yj (austenita).
En las aleaciones que contienen de 0,15% hasta 0,5% de C,
en la transformación peritéctica la solución sólida a (ó) se
gasta totalmente, mientras que la fase líquida queda en
exceso:
+ a (&)H - * L B + yj (austenita).
Por eso a temperaturas inferiores a la línea JB la aleación
será bifásica: austenita (solución sólida y) + líquido. El
proceso de cristalización finaliza cuando se alcanza las
temperaturas que corresponden a la línea de solidus JE.
Después de ¡a solidificación estas aleaciones adquieren una
estructura monofásica (austenita).
A temperaturas que corresponden a la línea BC, de la
aleación liquida cristaliza la austenita, y a la línea CD, la
cementita. En el punto C a 1130° C y una concentración de
carbono de 4,3%, de la aleación líquida cristalizan simultá
neamente la austenita y la cementita, formando una eutèc
tica llamada ledeburita. .
Las aleaciones que contienen de un 0,15 a 2,0% de carbono
cristalizan en el intervalo de temperaturas comprendido
entre las líneas BC y JE. Después de la solidificación (por
debajo de ia línea de solidus JE) las aleaciones adquieren
una estructura monofásica (austenita).
En la cristalización de las aleaciones hipoeutécticas, que
contienen de un 2,0 a un 4,3% C, al alcanzar las tempera
turas correspondientes a la línea de solidus BC, de la fase
159
líquida se desprenden primeramente cristales de austenita.
y a 1130°C (línea EC) las aleaciones solidifican formando
eutèctica (ledeburita). 'Por lo tanto, las aleaciones hipoeu-
técticas después de la solidificación y a temperaturas su
periores a 723° C tienen una estructura de austenita + le
deburita.
Las aleaciones hipereutécticas que contienen de un 4,3 a
un 6,67% C, comienzan a solidificar cuando alcanzan las
temperaturas correspondientes a la línea CD. Al principio,
de la fase líquida se separan los cristales de cementita, y
al alcanzar la temperatura de 1130° C (línea CF) las alea
ciones solidifican definitivamente formando eutèctica (le
deburita).
Después de la solidificación la estructura de la aleaciói
está compuesta de cristales de cementita + ledeburita. Li
cementita, formada de la fase líquida, se denomina cernen
tita primaria.
Las aleaciones a base de hierro y carbono que contiene!
hasta 2,0% C se llaman acero; las aleaciones que contiene:
más de 2,0% C, hierro colado.
Esta diferencia entre el acero y el hierro colado coincid
con la solubilidad máxima del carbono en la austenita. Lo
aceros, después de la solidificación, no contienen una es
tructura poco plástica del componente ledeburita y a
alto calentamiento tienen una estructura austenítica q
posee una alta plasticidad. Por esta razón, los aceros p
den ser deformados fácilmente, es decir, son aleado
maleables.
En comparación con los aceros, los hierros colados pos*
mejores propiedades de fundición y, en particular, temper
turas de fusión más bajas; pero son frágiles y práct;
mente no son forjables. Esto se explica por la presencia
la estructura de los hierros colados de eutèctica fusible
frágil, o sea, ledeburita o grafito.
Cristalización secundaria. Examinemos las transforma
nes que tienen lugar en estado sólido. Estas transforma
nes están relacionadas con la transición del hierro y
hierro a y desintegración de la austenita durante el en:',
miento.
La línea GS en el diagrama (véase la fig. 74) durante
enfriamiento corresponde a las temperaturas de comie
de la transformación y -» a. Por debajo de la línea GS
la austenita se forma ferrita. Los puntos críticos, que
man la línea GS en las condiciones de equilibrio, se
aceptado designar por /4r3 en el caso de enfriamier.
160
cor Acá en e! de calentamiento (finalización de la solución
de la ferrita).
La línea ES muestra la variación de la solubilidad del
carbono en la austenita con variación de la temperatura y,
durante el enfriamiento, corresponde a las temperaturas
del comienzo de la descomposición de la austenita y la se
paración de ella de la cementita.
La cementita, separada de la austenita, a diferencia de la
cementita, que cristaliza de la fase líquida, se llama cemen-
cita secundaria. Los puntos críticos, que forman la línea ES
se designan por Aest-
El punto S a 723° C y una concentración de carbono del
0.8% indica la temperatura mínima de la existencia en
equilibrio de austenita durante el enfriamiento.
Cuando se alcanzan los 723° C se produce la descomposi
ción de la austenita con la formación de una mezcla eutec-
toide denominada perlita. El eutectoide — perlita se obtiene
como resultado de la precipitación simultánea de partículas
de ferrita y cementita de la austenita. Así pues, la perlita
contiene 0,8% de C, se forma a 723° C y es una mezcla me
cánica de dos fases: ferrita y cementita (fig. 75, e). La
•cmperatura de equilibrio de fase (723° C, línea PSK en la
íig. 74) austenita ++ perlita (ferrita + cementita) se desig
na por Ari (durante el enfriamiento) y por Ac¡ (en el
caso de calentamiento).
Z. punto P caracteriza la solubilidad límite del carbono
en el hierro a a la temperatura eutectoide de 723° C; ésta
es igual a 0,025% de C.
La línea PQ indica la variación de la solubilidad del car-
cono en el hierro a en dependencia de la temperatura y
ccrresponde, durante el enfriamiento, al momento en que
ce ia ferrita comienza a separarse la cementita en exceso,
-or lo tanto, las aleaciones ubicadas a la izquierda del
: _n:o Q están compuestas solamente de ferrita. Las alea-
: enes cuya concentración se encuentra entre los límites
es Q a P, tienen una estructura bifásica: ferrita y cemen-
:a en exceso, que se separa de la solución sólida al dis-
~.muir la temperatura. La cementita formada de la ferrita
s-s .ama cementita terciaria.
Lis aleaciones que contienen no más de 0,025% de C se
-man hierro técnico.
Zas aleaciones que poseen una concentración de carbono
:s. 1025 (punto P) al 0,8% (punto 5), se llaman aceros
' : eutectoides. Estos tienen una estructura ferrítíca, sepa-
- : : i de la austenita en los campos de temperaturas Ar3
- tr 161
y An, y perlítica, formada de la austenita al alcanzar la
temperatura Arx (723°C, línea PS) (fig, 75, a — c).
El acero con 0,8% C se llama acero eutectoide. Este tiene
en su estructura solamente el eutectoide que es perlita
(fig. 75, d).
Los aceros que contienen de 0,8 a 2,0% C, se llaman ace
ros hipereutectoides. Estos tienen una estructura compuesta
de cementita secundaria, que se separa de la austenita a
temperaturas por debajo de la línea SE (Aest), y de per-
lita, formada como resultado de la descomposición de la
austenita al alcanzar la temperatura eutectoide (723° C
línea PSK) (fig. 75, e).
En los hierros colados hipoeutectoides, al disminuir la
temperatura, como consecuencia de la disminución de la
solubilidad del carbono en la austenita, indicada por
la línea SE, se produce una descomposición parcial de la
austenita: cristales primarios, que se precipitaron del lí
quido y austenita, que forma parte de la ledéburita. Esta
5 Microestructura de! acero.. X400:
-.ero hipoeutecíoide ( f e r r ita 4*periita)» Las zonas claras son f e rrita ;
: ras, per lita; d — acero eutectoide (perllta); e — acero hipereutectolde;
* .em en tita (la cem entita en exceso forma una red clara eñ los lindes de
:e au sten ita que existían antes).
m
descomposición consiste en la precipitación de cristales de
cementita secundaria y en una disminución del contenido
de carbono en la austenita.
Al alcanzar la temperatura que corresponde a la linea PSK
(723° C), la austenita, unida por el carbono hasta una com
posición eutectoide (0,8% de C), se transforma en perlita.
De esta manera, los hierros colados hipoeutectoides des
pués del enfriamiento total tienen una estructura de perlita,
ledeburita (perlita + cementita) y cementita secundaria
(véase la fig. 76, a).
El hierro colado eutèctico (4,3% de C) a temperaturas infe
riores a los 723° C está compuesto solamente de ledeburita
(fig. 76, b).
El hierro colado hipereuíéctico a temperaturas inferiores
a los 723° C está compuesto de cementita primaria y de le
deburita (fig. 76, c).
Examinemos el proceso de cristalización de algunas alea
ciones típicas.
En primer lugar examinemos las transformaciones en el
acero hipoeutectoide que contiene 0,6% C. Como se puede
observar de la fig. 77, al disminuir la temperatura hasta la
línea de liquidus (punto t) de la fase líquida comienzan a
precipitarse cristales de austenita y la aleación se hace bi
fásica (aleación líquida y cristales de austenita). En un
sistema de dos componentes, en presencia de dos fases el
grado de libertad del sistema es igual a la unidad (C =
= 2 + 1 — 2 = 1). Por lo tanto, el proceso de cristaliza
ción transcurre a temperatura variable. La composición de
la solución sólida al disminuir la temperatura varía por la
línea de solidus, y la composición de la aleación líquida,
por la línea de liquidus. Por ejemplo, a t\ en equilibrio se
encuentran la austenita de composición correspondiente ai
punto a y la fase líquida de composición correspondiente
al punto b.
Al disminuir la temperatura hasta la línea de solidus (f; i
la aleación solidifica formando una solución sólida ¡non
fásica (austenita). La austenita generalmente cristaliza
forma, de dendritas.
En el intervalo de temperaturas t2— t3 (C = 2 + 1 — 1=
solamente hay austenita.
Al disminuir la temperatura un poco más abajo del pun
crítico Ar% (línea GS, punto í3) de la austenita se for
ferrita. Por lo tanto, por debajo de Ar3 (por debajo de .
línea 05) la aleación adquiere un estado bifásico: aust
nita y ferrita (C = 2 + 1 — 2 = 1).
164
r ¡ "6. Microestructura del hierro colado:
x —"¿adición hípoeutéctica (ledeburita + perlita 4- cementita); b —fundición
r i - 2 (ledeburita); c — fundición hipereutéctica (ledeburita + cementita pri*
r r £- Las zonas heterogéneas son ledeburita; las obscuras, perlita, las claras,
sKscrrita.
165
L a c o m p o s ic ió n d e la a u s t e n it a a l d is m in u ir la te m p e r a tu r a
v a r ia p or la lín e a GS, y la fe r r ita p o r la lín e a PG. A s i,
p o r e je m p lo , a la te m p e r a tu r a U la c o m p o s ic ió n d e la
fe r r ita q u e d a d e t e r m in a d a p o r e l p u n to B, y la d e la a u s t e
n ita , p o r el p u n to d,
A l a lc a n z a r la te m p e r a tu r a d e 723° C ( A n ) el c o n t e n id o
d e c a r b o n o e n la a u s t e n it a e s d e 0,8 % ( p u n to S ) . L a a u s
t e n ita , q u e p o s e e u n a c o m p o s ic ió n e u t e c to id e , s e d e s c o m
p o n e c o n la p r e c ip it a c ió n s im u lt á n e a d e fe r r ita y c e m e n -
t ita , q u e fo r m a n la p e r lita :
A ^o.ogs + Fe3C
°'8 perlita *
L a d e s c o m p o s ic ió n e u t e c to id e d e la a u s t e n it a t r a n s c u r r e
a u n a te m p e r a tu r a c o n s t a n t e d e 723° C ( f ig . 76, lín e a
h o r iz o n t a l e n la c u r v a d e e n f r ia m ie n t o ) , p u e s to q u e e n el
c a s o d e e x i s t e n c ia d e t r e s f a s e s (fe r r ita (0 ,0 2 5 % C ) , ce-
m e n tit a (6,67% C ) y a u s t e n i t a (0 ,8 % C ) ) e l s is t e m a e s in
v a r i a n t e (C = 2 -f 1 — 3 = 0 ) ,
T r a n s fo r m a c io n e s a n á l o g a s t r a n s c u r r e n e n c u a lq u ie r a ce ro
h ip o e u t e c to id e
T o d o s lo s a c e r o s h ip o e u t e c to id e s , c o m o s e in d ic ó , p o se e n
u n a e s tr u c tu r a d e fe r r ita -f- p e r lit a 2.
El acero eutectoide (0,8% C) solidifica totalmente en e!
intervalo de temperaturas U — U- Después de la solidifica
ción, incluso hasta Ar\ (723° C, punto S), la aleación es
monofásica y está compuesta solamente de austenit
(véase la fig. 76).
A l a lc a n z a r la te m p e r a tu r a Ar\ ( PSK, 723° C) t ie n e lu g a :
la d e s c o m p o s ic ió n e u t e c to id e d e la a u s te n ita :
^ fi),025 + Fe3C
A q,8 perlita
La estructura de la perlita representa láminas delgad
de cementita. y ferrita que se alternan.. Este tipo de perli
se llama perlita laminar (véase la fig. 75). En algunos
sos la cementita puede precipitarse en forma de granos:
perlita formada en este caso se llama perlita granu^
Examinemos las transformaciones que tienen lugar en
aceros hipoeutectoides (véase la fig. 77). El acero
* Si no se examina la transformación peritéctica a altas tem
turas.
* A una temperatura inferior a A r , de la ferrita se forma cení
terciaria, que es difícil de distinguir.
166
La composición de la austenita al disminuir la temperatura
varia por la línea GS, y la ferrita por la línea PG. Así,
por ejemplo, a la temperatura ti la composición de la
ferrita queda determinada por el punto B, y la de la auste
nita, por el punto d,
Al alcanzar la temperatura de 723° C (Ari) el contenido
de carbono en la austenita es de 0,8% (punto S). La aus
tenita, que posee una composición eutectoide, se descom
pone con la precipitación simultánea de ferrita y cemen-
tita, que forman la perlita:
^o.oss Hh Fe^C
* 0,8 '
perlita
La descomposición eutectoide de la austenita transcurre
a una temperatura constante de 723° C (fig. 76, línea
horizontal en la curva de enfriamiento), puesto que en el
caso de existencia de tres fases (ferrita (0,025% C), ce-
mentita (6,67% C) y austenita (0,8% C)) el sistema es in
variante (C = 2 + 1 — 3 — 0),
Transformaciones análogas transcurren en cualquier acero
hipoeutectoide !.
Todos los aceros hipoeutectoides, como se indicó, poseen
una estructura de ferrita -f perlita *2.
El acero eutectoide (0,8% C) solidifica totalmente en el
intervalo de temperaturas U — te. Después de la solidifica
ción, incluso hasta Ar\ (723° C, punto S), la aleación es
monofásica y está compuesta solamente de austenita
Al alcanzar la temperatura Ar\ (PSK, 723° C) tiene lugar
la descomposición eutectoide de la austenita:
P o,o;5 +Fe3C
*0,8' perlita
La estructura de la perlita representa láminas delgadas ¡
de cementita y ferrita que se alternan.. Este tipo de perlita j
se llama perlita laminar (véase la fig. 75). En algunos ca
sos la cementita puede precipitarse en forma de granos; la
perlita formada en este caso se llama perlita granularj
Examinemos las transformaciones que tienen lugar en
aceros hipoeutectoides (véase la fig. 77). El acero con
> Si no se examina la transformación peritéctica a altas tempera
turas.
2A una temperatura inferior a Ar¡ de ia ferrita se forma cementij
terciaria, que es difícil de distinguir.
166
1,5% de C comienza a solidificar a la temperatura ty. En
la curva de enfriamiento a esta temperatura se observa un
cambio brusco, provocado por la separación de los crista
les de austenita del liquido (C = 2 + 1 — 2 = 1 ) . A la
temperatura ts la aleación solidifica y hasta la tempera
tura f9 (punto crítico Aest está formada solamente por
cristales de austenita.
Al alcanzar el punto Aest(U) la austenita resulta saturada
con carbono y al disminuir ulteriormente la temperatura
se descompone con la separación de cementita secundaria.
Por eso, a una temperatura inferior a Aest (es decir, bajo
la línea SE) la aleación se hace bifásica (austenita + ce
mentita secundaria). A medida que se segrega cementita
la concentración de carbono en la austenita disminuye (lí
nea SE). Así, por ejemplo, a la temperatura fio la compo
sición de la austenita se determina por el punto g, y a tu,
por el punto e.
Al disminuir la temperatura hasta Ar\ (723° C) la auste
nita, que contiene 0,8% C (punto S), se descompone for
mando perlita.
Estas mismas transformaciones las sufren todos los aceros
hipoeutectoides; después del enfriamiento éstos están com
puestos de perlita y cementita secundaria, que se precipita
en forma de red por los bordes del grano antiguo de auste
nita, o en forma de agujas 1 (véase la fig. 75, e).
Examinemos las transformaciones en los hierros colados.
El comienzo de la solidificación del hierro colado hipoeutec-
toide, que contiene 3,5% C, corresponde a la temperatu
ra í ¡2en la línea de liquidus (véase la fig. 77). A una tem
peratura más baja la aleación tiene un estado bifásico: lí
quido y cristales de austenita. La cristalización de la auste
nita transcurre con variación de la temperatura (C = 2 -f
-j-l — 2 = 1), y en la curva de enfriamiento se observa
un cambio brusco. La composición del líquido varía por la
línea de liquidus, y la de la austenita, por la línea de so-
lidus. Así, por ejemplo, a la temperatura tí3 el punto 3
indica la composición de la austenita, y el punto N, la com
posición del líquido.
A 1130° C (línea ECF) la austenita alcanza una concen
tración límite, indicada por el punto E (2% C), y el líqui-
1 La cementita secundaria en forma de red o agujas no es con

veniente. Para que esto no suceda el acero hipereutectoide después del
tratamiento por presión es sometido a un tratamiento térmico especial
que permite obtener cementita granular (véase la pág. 238).
do restante de composición eutèctica 4,3% G (punto C).
Este solidifica cuando cristalizan simultáneamente las dos
fases, la austenita y la cementita, que forman la ledebu-
rita:
_ ^ 2,0 + Fe3C
4,3 ledeburita
El proceso de cristalización eutèctica transcurre a tempe

ratura constante (en la curva de enfriamiento se observa
una detención), puesto que cuando están presentes las tres
fases [austenita (2,0% de C), cementita (6,67% de C) y
líquido (4,3% de C)] el número de grados de libertad es
igual a cero (C = 2 + 1 — 3 = 0).
Después de la solidificación el hierro colado está com
puesto de cristales de austenita de concentración límite y
de ledeburita.
Al seguir disminuyendo la temperatura, de la austenita se
separa cementita. La composición de la austenita en este
caso varía por la línea SE. Así, por ejemplo, a la tempe
ratura 114 su composición se determina por el punto L.
A 723° C (línea PSK) la austenita, empobrecida de car
bono hasta una composición eutectoide, se descompone con
una separación simultánea de dos fases (ferrita y cemen
tita) que forman la perlita:
-^0,025 ~f Pe3C
* 0,8 perlita
"ransíormaciones semejantes transcurren en todos los hie

rros colados hipoeutécticos, es decir, en los hierros colados
ce un contenido de 2,0 a 4,3% de C; después del enfria
ra iento (inferior a 723° C) la estructura de éstos está com-
ruesta de perlita, ledeburita (perlita + cementita) y ce-
— ¡entità secundaria 1 (véase la fig. 76, a),
z. hierro colado eutèctico (4,3% de C) cristaliza a 1130°C
linea horizontal en la curva de enfriamiento). Después
ir la solidificación el hierro colado está formado solamente
re ledeburita. Con un enfriamiento posterior, de la auste
r a se separa cementita secundaria, y a 723° C se produce
r descomposición eutectoide de la austenita, que contiene
i 5% C, formando perlita.
l í cementita secundaria en ios hierros colados no se revela al
- :::scopio en forma de partículas separadas, puesto que éstas se
rran en la ledeburita (en las partículas de cementita que entran
isla última).
169
Por lo tanto, a una temperatura superior a 723° C la lede-
burita está compuesta de austenita y cementita, y por de
bajo de 723° C, de perlita y cementita.
La ledeburita (véase la fig. 75, e) representa una separa
ción de cementita en forma lam elar 1y diminutas inclusio
nes (a veces ramificadas) de perlita, formada en las zonas
de disposición de la austenita.
El hierro colado hipereutéctico (4,3—6,67% C), por ejem
plo, con un contenido de 5,0% C (véase la fig. 77), comien
za a solidificar al disminuir la temperatura hasta la línea
de liquidus (Ls), cuando en la fase líquida comienzan a
formarse y crecer los cristales de cementita. La concentra
ción de carbono en el líquido, con la disminución de la
temperatura, disminuye por la línea de liquidus CD. Así,
por ejemplo, a f 16 la composición del líquido se determi
nará por el punto K, y a tn, por el punto A. A 1130° C el
líquido alcanza la concentración eutèctica 4,3% C (pun
to C) y solidifica formando ledeburita.
Después de la solidificación los hierros colados hipoeutécti-
cos están formados de cementita y ledeburita. Al continuar
disminuyendo la temperatura, la austenita eutèctica se em
pobrece de carbono, a consecuencia de la separación de la
cementita excesiva y al alcanzar la temperatura de 723° C
se descompone formando perlita.
Después del enfriamiento los hierros colados hipereutécticos
están formados de cementita primaria (véase la fig. 76, c),
que tienen la forma de láminas, y de ledeburita.
Las aleaciones del hierro al carbono, después de finalizar
la cristalización poseen diferente estructura. Sin embargo,
la composición de fase de todas las aleaciones es la misma,
a temperaturas inferiores a los 723° C están compuestas
de ferrita y cementita.
3, Diagrama de estado del hierro — grafito

(equilibrio estable)
La formación de una fase estable de grafito en el hierro
colado puede transcurrir a cuenta de la separación de éste
de la solución líquida (sólida), o bien como resultado de
la descomposición de la cementita metaestable.
El proceso de formación de grafito en el hierro coladc
(acero) se llama grafitización.
1 Se decapan químicamente con dificultad y al ser examihadas

microscopio, parecen claras.
170
Fig. 78. Diagrama de estado hierro — grafito.
En la fig. 78 se muestra el diagrama, en el cual las líneas

punteadas corresponden a la separación del grafito (sis
tema estable), y las líneas llenas, al estado metaestable,
caracterizado por la formación de cementita.
En el sistema estable, a temperaturas que corresponden a
1a línea C'D', cristaliza el grafito primario. A 1135° C (lí-
rea E'C'F') se forma eutèctica grafitica (austenita + gra-
::to). Por la línea S'E' se separa el grafito secundario, y a
"38° C (línea P'S'K') se forma el eutectoide compuesto de
.írrita y grafito.
Ea probabilidad de formación de cementita en la fase lí-
: rida (o en la austenita), que contiene 6,67% C, es con
siderablemente mayor que la probabilidad de que se forme,
grarito, que está compuesto sólo de átomos de carbono.
La separación del grafito de la fase líquida es posible so-
emente a una velocidad insignificante de enfriamiento,
mando el grado de sobreenfriamiento no sobrepasa de
5: C.
n enfriamiento acelerado, refrena parcial o totalmente la
;• italización del grafito y contribuye a la formación de
-mentita. Al sobreenfriar el hierro colado líquido hasta
_".a temperatura inferior a 1Í30°C, se’ separa cemen-
E - el hierro colado líquido existen diferentes inclusiones
_rrafito, SiÓ2, A120 3, etc.).
: ; u s partículas facilitan el desarrollo de los núcleos
r. alinos de grafitos. Si existen núcleos cristalinos ya
171
Fig. 79. Inclusiones de gra
fito en ia fundición gris.
formados, el proceso de formación del grafito puede trans

currir también a tem peraturas 1 inferiores a 1130°C.
El grafito separado de la fase líquida, se desarrolla a par
tir de un centro de cristalización y, ramificándose en dis
tintas direcciones, adquiere la forma de pétalos fuertemen
te distorcionados (fig. 79, a).
En el plano de la sección metalográfica el grafito tiene
forma de placas rectilíneas o arremolinadas, que represen
tan distintas secciones de los pétalos de grafiti
(fig. 134, ü).
Si durante el proceso de cristalización se forma cementi^
(primaria o eutèctica), entonces, a determinadas conc
ciones, es posible su descomposición en austenita y gra
fito.
El proceso de formación del grafito de la fase líquida,
como la descomposición de la cementita primaria y euté
tica en austenita y grafito se llama etapa primaria de gr
fitización.
Con el enfriamiento lento ulterior es posible la separaci!
del grafito de la austenita y del grafito eutectoide en el
tervalo de temperaturas de 738 a 723° C.
La separación del grafito secundario de la austenita
llama etapa intermedia de grafitización.
1 Para acelerar el proceso de separación del grafito de la fase líqu

al hierro colado se le agrega los así llamados modificadores, que
man centros de cristalización complementarios.
172
currir también a tem peraturas 1 inferiores a 1130° C.
En el plano de la sección metalográfica el grafito tiene la
tan distintas secciones de los pétalos de grafita
(fig. 134, a).
Si durante el proceso de cristalización se forma cementiti
(primaria o eutèctica), entonces, a determinadas condi
ciones, es posible su descomposición en austenita y gr¿
íito.
El proceso de formación del grafito de la fase líquida, a;
como la descomposición de la cementita primaria y euté:
tica en austenita y grafito se llama etapa primaria de gra
fitización.
Con el enfriamiento lento ulterior es posible la separada
de! grafito de la austenita y del grafito eutectoide en el ¡a
tervalo de temperaturas de 738 a 723° C,
La separación del grafito secundario de la austenita a
currir también a tem peraturas 1 inferiores a 1130°C.
En el plano de la sección metalográfica el grafito tiene la
tan distintas secciones de los pétalos de grafito
(fig. 134, a).
Si durante el proceso de cristalización se forma cementita
(primaria o eutèctica), entonces, a determinadas condi
ciones, es posible su descomposición en austenita y gra
fito.
El proceso de formación del grafito de la fase líquida, asi
como la descomposición de la cementita primaria y eutèc
tica en austenita y grafito se llama etapa primaria de gra-
fitización.
Con el enfriamiento lento ulterior es posible la separación
del grafito de la austenita y del grafito eutectoide en el in
tervalo de temperaturas de 738 a 723° C.
La separación del grafito secundario de la austenita se
1 Para acelerar el proceso de separación del grafito de la fase liquida,

al hierro colado se le agrega los así llamados modificadores, que for
man centros de cristalización complementarios.
172
La formación del grafito eutectoide, así como la descom
posición de la cementita eutectoide en grafito y ferrita se
llama etapa secundaria de grafitización.
La masa fundamental de grafito en las fundiciones grises
se separa en el período de la etapa primaria de grafitiza
ción.
E1 grafito, que surge en las etapas secundaria e intermedia
de grafitización, no posee separaciones independientes, sino
que se estratifica sobre las inclusiones grafiticas existen
tes, aumentando sus dimensiones.
Si la austenita es enfriada hasta una temperatura inferior
a 723° C, su descomposición transcurre con là separación
de una mezcla de ferrita — cementita.
S el hierro colado, en el cual el carbono se encuentra en
forma de cementita, es sometido a un calentamiento pro-
mngado a altas temperaturas, en él también se produce el
: roceso de grafitización, es decir, la descomposición de la
smentita en grafito y ferrita a temperaturas inferiores
i 738° C, o en grafito y austenita, pero a una temperatura
más alta.
fluencia del carbono en las propiedades del acero
La estructura del acero después de un enfriamiento lento

rttá compuesta de ferrita y cementita (véase la fig. 75).
La cantidad de cementita aumenta en el acero en forma
r rectamente proporcional al contenido de carbono. En
:rtendencia del contenido de carbono, en el acero se forma
: 'árente cantidad de cementita:
t . -:: no, % . . . . 0,38 0,7 2,0
la-entita, % . . . . 5,0 10 30
_. aureza de la cementita (1000 HB) es mucho mayor que

. te la ferrita (50—80 HB).
"—11 partículas duras y frágiles de cementita, que deforman
- i i cristalina de la ferrita, dificultan el movimiento de
ttslocaciones (deslizamiento), y por lo tanto, aumen
tar a resistencia a la deformación y disminuyen la plas-
Éirrá y viscosidad. Como consecuencia de esto, con el
Burénto del contenido de carbono en el acero, aumentan
h t--eza (HB), el límite de rotura (crr) y el límite de
i a icf/), y disminuyen el alargamiento relativo (ó),
■ t t_stricción relativa xp y la resiliencia ac (fig. 80).
173
Óf. (Kgf/mm2)
'ss Fig. 80. Influencia que ejer

ce el carbono en las propie
dades mecánicas de! acero
recocido.
Con un contenido en ei acero de más de 0,8% C, la dureza

aumenta, y el límite de rotura disminuye. Esto se explica
porque por los bordes del grano antiguo de austenita se
separa cementita secundaria, que forma un esqueleto con
tinuo al haber en el acero un contenido de carbono supe
rior al 1,2—1,3% (véase la fig. 75, e) . En los ensayos de
alargamiento la cargá es experimentada en primer lugar
por este esqueleto. La cementita, que es frágil, se destruye,
lo que conduce a la destrucción prematura de la probeta
y a una disminución del límite de rotu ra 1 (véase la
fig. 80).
El carbono aumenta el umbral de fragilidad en frío;
0,1 % de C aumenta el umbral de fragilidad en frío e~
20° C.
Con el aumento del contenido de carbono en el acer
aumenta la resistencia eléctrica y la fuerza coercitiv-,
y disminuyen la conductibilidad térmica, la inducción r
manente y la permeabilidad magnética (véase la fig, 81
1 La dureza, determinada por indentación, y la densidad (fig. 81

en el caso dado, no son características estructurales perceptibles
material.
174
Fig. 81. Influencia del car*
bono en las propiedades físi
cas del acero.
& I ' uencia de las impurezas permanentes en las

pn: tdades del acero
los aceros son aleaciones que están formadas por
' r-:~.os componentes, que contienen una serie de impure-
inevitables (Mn, Si, S, P, O, N, H y otras), que pue-
niluir en sus propiedades. La presencia de impurezas
j: explica por la dificultad de su extracción durante la
3.5 (P, S) o por que pasan al acero durante el proceso
I 5_ desoxidación (Mn, Si) o de la carga (chatarra) (Cr,
l l v y otros).
175
Influencia del silicio y manganeso. El contenido de silicio
en el acero al carbono en calidad de impureza general
mente no supera el 0,35—0,4%, y el de manganeso, un
0,5—0,8%. El silicio y el manganeso pasan al acero en el
proceso de su desoxidación durante la fusión. El silicio y
el manganeso, desoxidando el acero, extraen de él el óxido
ferroso FeO, que influye negativamente en las propiedades
del acero.
El silicio, al mismo tiempo, aumenta considerablemente
el límite de fluencia Of. Esto disminuye la capacidad del
acero al estirado y, sobre todo, de recalcado en frío. Por
eso, en los aceros para el estampado y el recalcado en
frío, el contenido de silicio debe ser disminuido.
El manganeso aumenta notablemente la resistencia del
acero laminado en caliente.
Influencia del azufre. El azufre es una impureza nociva en
el acero y el hierro colado. Con el hierro el azufre formal
una combinación química FeS (fase e), que prácticamente!
no se disuelve en el hierro (fig. 82). A su vez el FeS forma
con el hierro una eutèctica fusible con una temperatun
de fusión de 988° C. Esta eutèctica se forma incluso cuando
el contenido de azufre es insignificante. Cristalizando de
líquido, al finalizar la solidificación, la eutèctica general
mente se dispone por los bordes del grano. Al calentar e
acero hasta la temperatura de laminación o de forjad'
(1000—1200° C) la eutèctica se funde, como consecuenc:
de lo cual, durante la deformación del acero, se formai
desgarros y grietas. Este fenómeno se denomina fragilidai
al rojo.
La presencia de manganeso en el acero, que posee mayo
afinidad sulfúrica que el hierro, y que forman con c
azufre una combinación poco fusible MnS, prácticameni
excluye el fenómeno de fragilidad al rojo. En el acero sa
Edificado las partículas de MnS se dislocan en forma ¡
inclusiones separadas. En el acero deformado estas incl
siones están alargadas en dirección del laminado.
Las inclusiones de azufre disminuyen las propiedades m
cánicas, sobre todo la ductilidad y plasticidad (en dire
ción transversal con respecto a la dirección de estira
durante el laminado y forjado), así como el límite
fatiga. Además, éstas inclusiones empeoran la soídabilid,
y la resistencia a la corrosión.
Por eso el contenido de azufre en el acero está extric:
mente limitado. En dependencia de la calidad del acero,
contenido de azufre no debe ser superior a 0,02—0,06%.
176
Influencia del silicio y manganeso. El contenido de silicio i
en el acero al carbono en calidad de impureza general- !
mente no supera el 0,35—0,4%, y el de manganeso, un
0,5—0,8%. El silicio y el manganeso pasan al acero en ei
proceso de su desoxidación durante la fusión. El silicio y ;
el manganeso, desoxidando el acero, extraen de él el óxido
ferroso FeO, que influye negativamente en las propiedades ;
del acero.
El silicio, al mismo tiempo, aumenta considerablemente
el límite de fluencia Of. Esto disminuye la capacidad del
acero al estirado y, sobre todo, de recalcado en frío. Por
eso, en los aceros para el estampado y el recalcado en
frío, el contenido de silicio debe ser disminuido.
El manganeso aumenta notablemente la resistencia del
acero laminado en caliente.
Influencia del azufre. El azufre es una impureza nociva en
el acero y el hierro colado. Con el hierro el azufre forma
una combinación química FeS (fase e), que prácticamente
no se disuelve en el hierro (fig. 82). A su vez el FeS forma
con el hierro una eutèctica fusible con una temperatura
de fusión de 988° C. Esta eutèctica se forma incluso cuando
el contenido de azufre es insignificante. Cristalizando del
líquido, al finalizar la solidificación, la eutèctica general
mente se dispone por los bordes del grano. Al calentar el
acero hasta la temperatura de laminación o de forjada
(1000—1200° C) la eutèctica se funde, como consecuencia
de lo cual, durante la deformación del acero, se formar
desgarros y grietas. Este fenómeno se denomina fragilidat
al rojo.
La presencia de manganeso en el acero, que posee mayor
afinidad sulfúrica que el hierro, y que forman con e
azufre una combinación poco fusible MnS, prácticamente
excluye el fenómeno de fragilidad al rojo. En el acero so
lidificado las partículas de MnS se dislocan en forma de
inclusiones separadas. En el acero deformado estas indù
siones están alargadas en dirección del laminado.
Las inclusiones de azufre disminuyen las propiedades me
cánicas, sobre todo la ductilidad y plasticidad (en direc
ción transversal con respecto a la dirección de estiradi
durante el laminado y forjado), así como el límite d
fatiga. Además, éstas inclusiones empeoran la soldabilidai
y la resistencia a la corrosión.
Por eso el contenido de azufre en el acero está extricta
mente limitado. En dependencia de la calidad del acero, e
contenido de azufre no debe ser superior a 0,02—0,06%.
176
K/íisv '
1500
s
mo \
1190*
r hL rÍ3S.5
^ 1100
91W' I 1
2 300 r+v 31
—r~
1
t-
700
(Ti
500-
3251
300
a+£"
ttt
Fig. 82. Diagrama de estado Fe—S
ie'. e", e'" son dstintas modificaciones too
:s FeS). *1
Fe 10 30 00
Contenido de azufre,%
Influencia del fósforo. El fósforo se disuelve en el hierro

2 v y. y si su contenido es mayor forma el fosfuro Fe3P
15,62% P).
r .solviéndose en la ferrita, el fósforo deforma la red cris
talina y aumenta los límites de rotura y fluencia, pero
i sminuye fuertemente la plasticidad y la viscosidad. La
disminución de la viscosidad es tanto más significativa,
manto más carbono hay en el acero. El fósforo aumenta
t umbral de fragilidad en frío del acero.
1 i influencia nociva del fósforo aumenta más aún por el
-s:ho de que tiene una gran tendencia a la licuación.
consecuencia de esto en las capas medias del lingote,
ray zonas que se enriquecen con fósforo y poseen una vis-
:: í: ¿ad bruscamente reducida.
i a mayoría de los aceros el fósforo es una impureza
*:::va y su contenido, en dependencia de la calidad del
-:sro, no debe ser superior al 0,025—0,08%.
- ...encía del nitrógeno, oxígeno e hidrógeno. Estos ele-
- intos están presentes en el acero en forma de inclusio-
-• no metálicas frágiles (por ejemplo, óxidos FeO, SÍO2,
- .0;. nitruros Fe.iN y otros), en solución sólida o en
tstido libre, ubicándose en las zonas defectuosas del metal
177
(grietas, rechupes, etc.). Las inclusiones no metálicas,
siendo concentradores de tensiones, pueden disminuir con
siderablemente el límite de fatiga y la resiliencia.
La fusión o colada en vacío, empleada en los últimos
años, disminuye considerablemente el contenido de oxígeno
e hidrógeno en el acero.
6. Fases formadas por los elementos de aleación,

en las aleaciones ferrosas
Los elementos, introducidos especialmente en el acero
(hierro colado) para variar su estructura y propiedades,
se llaman elementos de aleación. El acero (hierro colado),
que contiene elementos de aleación, se llama aleado.
Para la aleación del acero se emplean fundamentalmente
elementos que están ubicados cerca del hierro en el sis
tema periódico y, por esta razón, solubles en él.
Comúnmente, como elementos de aleación se usan el
cromo, níquel, tungsteno, molibdeno, vanadio, titanio, alu
minio, cobre, boro, y raramente el circonio, niobio,
plomo.
El silicio, en una cantidad superior a un 0,4—0,5%, y el
manganeso, si el contenido de éste es superior al 1,0%,
también pertenecen a la categoría de elementos de alea
ción.
En dependencia del elemento con el cual se ha aleado el
acero, éste recibe el nombre de acero al cromo, al níquel
al manganeso, etc. Comúnmente, el acero se alea no sól
con un elemento, sino que con dos o tres. Por ejemplo, co
cromo y níquel (acero al cromo-níquel), con cromo y man
ganeso (acero al cromo-manganeso) o con cromo, níqu
y tungsteno (acero al cromo-níquel-tungsteno), etc.
Durante la fusión del hierro con los elementos de alead '
(sin la presencia de carbono) se forman las siguient
fases: 1) ferrita aleada: solución sólida del elemento
aleación en el hierro a; 2) austenita aleada: solución
lida del elemento de aleación en el hierro y; 3) compuest
intermetálicos que pueden formar los elementos de alead'
con el hierro, si el contenido de éstos es grande. Tod
estos elementos, excepto el carbono, nitrógeno y, posib!
mente, el boro, forman con el hierro soluciones sólidas
sustitución.
Influencia de los elementos de aleación en las transf
maciones alotrópicas del hierro. Al disolverse en el hier
los elementos de aleación influyen fuertemente en la p
178
,-:g. 83. Esquemas de principio de los diagramas binarios de estado
t o ni erro — elementos de aleación.
;-ón de los puntos A3 y A 4, que determinan la zona de

mmperatura de existencia del hierro a y y.
_:s elementos de aleación por su influencia en las formas
i :trópicas del hierro pueden ser divididos en dos gru
pos.
los elementos del primer grupo se refieren el níquel y
: manganeso; ellos bajan el punto A 3 y suben el punto A 4.
tomo resultado de esto en el diagrama de estado del
' erro — elemento de aleación se observa un ensancha-
láento de la zona de la fase y y un estrechamiento de la
de existencia de la fase a (fig. 83). Como se puede
reservar de la fig. 83, a bajo la influencia de los elementos
179
de aleación el punto A 4 sube hasta alcanzar la línea de
solidus, y el punto A3, a una determinada concentración
del elemento de aleación, desciende hasta la temperatura
ambiente.
Por lo tanto, ias aleaciones que tienen una concentración
del elemento de aleación superior a la indicada por el
punto X, no sufren transformaciones de fase durante el
enfriamiento hasta la temperatura ambiente y, a todas las
temperaturas, son una solución sólida del elemento de
aleación en el hierro y. Este tipo de aleaciones se llaman
austeníticas.
Las aleaciones, que experimentan parcialmente una trans
formación se llaman aleaciones semiausteníti-
cas.
En la fig. 84 se dan los diagramas de estado de las alea
ciones Fe — Ni y Fe — Mn, que ilustran los cambios des
critos bajo la influencia de los elementos de aleación L
A los elementos de este grupo se refieren también el anti
monio, cobre, zinc, carbono y nitrógeno. Sin embargo, si
el contenido de éstos en la aleación no es muy grande,
ellos amplían la zona de existencia de la fase y (véase
la fig. 83,6), pero a causa de su limitada solubilidad en
el hierro, el cobre, carbono, nitrógeno 'y otros elementos,
si su contenido es mayor, al principio reducen la zona mo-
nofósica y y posteriormente la eliminan por completo
Los elementos de! segundo grupo (Cr, W, Mo, V, Al, Si
y otros) bajan el punto A4 y suben el punto A3. Esto con
duce a que, a cierta concentración de los elementos de alea
ción (véase el punto y en la fig. 83, c), los puntos críticos
coinciden y la zona de la fase y se cierra por completo. Si
el contenido de elemento de aleación es mayor que el indi
cado por el punto y, las aleaciones, a todas las temperatu
ras, están compuestas de una solución del elemento de
aleación en el hierro a. Estas aleaciones se llaman ferríti-
cas. Las aleaciones que poseen sólo una transformación
parcial a y, se llaman ferríticas.1
1 En la parte izquierda de los diagramas Fe—Ni y Fe—Mn la zom

a y por debajo de los 500—400 °C (líneas punteadas) no est¡
suficientemente estudiada por la baja velocidad de transformado«
y ** a.
En la parte derecha del diagrama Fe—Ni se forma solución sólicJ
ordenada del tipo FeN¡3 (y'). En la parte derecha del diagrama
Fe—Mn con los símbolos a, (5, y, ó se designan las soluciones sólidaJ
a base de cuatro modificaciones alotrópicas del manganeso.
180
Contenido de níquel, % (a tó m ic o )
- g. 84. Diagramas de estado Fe— Ni (a) y Fe— Mn (6).
!a fig. 85 vienen dados los diagramas de estado de las

i.raciones de este tipo.
1 este grupo pertenecen también el boro, circonio y e l
*iobio. Los elementos indicados, incluso si su contenido
ü comparativamente pequeño, reducen la zona de la
líe y No obstante, como consecuencia de su débil solubi-
_:ad en el hierro, antes de cerrarse totalmente l a z o n a de
18!
C on ten ido d e crom o,'/, (ato m ico).
Contenido de vanad io, % (atom ico)

10
1800 —r 1 ! --- r i — r— i
L
-1 5 3 ? a>L
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~8f
g r
■5 >200
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... i e i« 1 \
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' 800
—\
770'
1
1 i 1 1 \
600 1 i L_i_ i
:u ju *u do ou ru 3U w v
Contenido de vanad io ¡/.(p o r m asa).
Ò
Fig. 85. Diagrama de estado Fe— Cr (a) y Fe— V (b).
la fase y, se forman aleaciones bifásicas (véase li

fig. 83, d).
El fundamento de los aceros modernos de aleación cor
pleja no son los binarios, sino que los ternarios, cuaterna
rios y soluciones sólidas más complejas de distintos ele
mentos de aleación en el hierro a y y.
Así, por ejemplo, la austenita aleada, que es el component
estructural principal de muchos aceros termorresistente
inoxidables, antimagnéticos y otros, es una solución sólid
en cuya red los átomos de hierro están sustituidos por 1c
átomos de los elementos de aleación, y en esta red se
182
ór, MN/mt (kgf/mw2)
- z 86. Influencia de los elementos de aleación en las propiedades

-tcánicas de la ferrita.
".roducido un átomo de carbono. Lo mismo sucede con

i ferrita aleada, que es la base de los aceros de construc-
: para herramientas, algunos aceros inoxidables y mu-
nos otros.
-■¿piedades de la ferrita y austenita aleadas. Las propie-
:;:e s de la ferrita y austenita aleadas varían a medida que
: - menta en ellas el contenido de eleméntos de aleación
; 86). Todos los elementos de aleación, sobre todo el
~iT.ganeso, silicio, y el níquel aumentan la dureza y el
u:- :e de rotura de la ferrita.
I - estado de equilibrio la ferrita se endurece tanto más
-enemente, cuanto mayor es la deformación que sufre la
~r: del hierro a a causa del elemento de aleación disuelto
i ferrita. Al alear la ferrita con el manganeso y el
183
silicio en una cantidad de un 4—5%, la dureza aumenta
más de dos veces. El aumento de la resistencia de la fer-
rita no va acompañada de una disminución notoria del
alargamiento relativo y de la contracción del área. Sola
mente introduciendo una cantidad superior al 2,0% de Si y
al 3—4% de Mn, disminuye fuertemente la plasticidad. Sin
embargo, los elementos de aleación, cuando el contenido
de éstos es más de un 0,5—1,0%, disminuyen la resilien-
cia, a excepción del níquel, que aumenta la resiliencia de
la ferrita aH, Mj/m2 (kgf-m/cm2) (fig. 86, c) y disminuye
fuertemente el límite de fragilidad en frío Con esto se
explican las altas propiedades de viscosidad de los aceros
que contienen níquel.
Los elementos de aleación, al disolverse en el hierro y,
aumentan la resistencia de la austenita a la temperatura
ambiente y a altas temperaturas, y ejercen gran influen
cia en las propiedades físico-químicas de la misma. Para
la austenita son característicos un bajo límite de fluencia,
siendo relativamente alto el límite de rotura. La austenita
es paramagnética, posee una alta resistencia eléctrica y
un alto coeficiente de dilatación térmica. En comparación
con la ferrita, la austenita se somete con más dificultad al
corte y al tratamiento por presión y se suelda peor. La
austenita se carga fácilmente.
Compuestos intermetálicos. Siendo alto el contenido de ele
mentos de aleación, frecuentemente se forman compuestos
intermetálicos. A estos compuestos pertenecen: el FeyMoe,
Fe2Mo, Fe2W, Fe7W6 (fase %). Fe2Ti, los siliciuros FeSi
(fase e), Fe3Si, FesSi3 (fase rj), fases a sólidas y frágiles,
por ejemplo, FeCr y FeV, y otros (véase la fig. 85). Los
elementos de aleación en las aleaciones ferrosas pueden
formar compuestos intermetálicos también entre ellos mis
mos (por ejemplo, Ni3Al, Ni3Ti, CoW y otros). Se pueden
encontrar compuestos ternarios y otros más complejos.
Por ejemplo, en las aleaciones Fe — Cr — Mo (8—27%
de Cr y más de 5% de Mo) se forma la fase x, que tiene
la composición Fe3CrMo. Los compuestos intermetálicos
forman con el hierro y otros metales, soluciones sólidas
Los campos más amplios de las soluciones sólidas se hai
observado en la fase a.
Algunas fases intermetálicas se emplean para el endure
cimiento de las aleaciones austeníticas y ferríticas termo1
1 El cromo hasta un 1,0—1,5% también mejora la resiliencia y baja «

umbral de fragilidad en.frío.
silicio en una cantidad de un 4—5%, la dureza aumenta
más de dos veces. El aumento de la resistencia de la fer-
rita no va acompañada de una disminución notoria del
alargamiento relativo y de la contracción del área. Sola
mente introduciendo una cantidad superior al 2,0% de Si y
al 3—4% de Mn, disminuye fuertemente la plasticidad. Sin
embargo, los elementos de aleación, cuando el contenido
de éstos es más de un 0,5—1,0%, disminuyen la resilien-
cia, a excepción del níquel, que aumenta la resiliencia de
la 'ferrita aH, Mj/m2 (kgf-m/cm2) (fig. 86, c) y disminuye
fuertemente el límite de fragilidad en frío '. Con esto se
explican las altas propiedades de viscosidad de los aceros
que contienen níquel.
Los elementos de aleación, al disolverse en el hierro y,
aumentan la resistencia de la austenita a la temperatura
ambiente y a altas temperaturas, y ejercen gran influen
cia en las propiedades físico-químicas de la misma. Para
la austenita son característicos un bajo límite de fluencia,
siendo relativamente alto el límite de rotura. La austenita
es paramagnética, posee una alta resistencia eléctrica y
un alto coeficiente de dilatación térmica. En comparación
con la ferrita, la austenita se somete con más dificultad al
corte y al tratamiento por presión y se suelda peor. La
austenita se carga fácilmente.
Compuestos intermetálicos. Siendo alto el contenido de ele
mentos de aleación, frecuentemente se forman compuestos
intermetálicos. A estos compuestos pertenecen: el Fe7Mo6,
Fe2Mo, Fe2W, Fe7W6 (fase x)> F^Ti, los siliciuros FeSi
(fase e), Fe3Si, FesSi3 (fase r)), fases o sólidas y frágiles,
por ejemplo, FeCr y FeV, y otros (véase la fig. 85). Los
elementos de aleación en las aleaciones ferrosas pueden
formar compuestos intermetálicos también entre ellos mis
mos (por ejemplo, Ni3Al, Ni3Ti, CoW y otros). Se pueden
encontrar compuestos ternarios y otros más complejos.
Por ejemplo, en las aleaciones Fe — Cr — Mo (8—27%
de Cr y más de 5% de Mo) se forma la fase %, que tiene
la composición Fe3CrMo. Los compuestos intermetálicos
forman con el hierro y otros metales, soluciones sólidas.
Los campos más amplios de las soluciones sólidas se han
observado en la fase or.
Algunas fases intermetálicas se emplean para el endure
cimiento de las aleaciones austeníticas y ferríticas termo-
! El cromo hasta un 1,0—1,5% también mejora la resiliencia y baja el

umbral de fragilidad en frío.
184
--esistentes, magnéticas y otras. El endurecimiento se lo-
¿ra mediante el temple y el envejecimiento que le sigue,
rae se puede realizar si la solución del compuesto en el
.-.ierro crece con el aumento de la temperatura. Las fases o
X hacen que las aleaciones sean frágiles, por eso su pre
sencia no es deseable. En los aceros comunes los compues-
■es intermetálicos no se encuentran.
r ase de carburo en los aceros aleados

Ion relación al carbono los elementos de aleación se deben
dividir en tres grupos:
.. Elementos de grafitización, entre los cuales se encuentra
el silicio, níquel, cobre y aluminio. Estos elementos favore
cen la descomposición de la cementita formando grafito
hierro. En todos los casos ellos se encuentran en solución
sólida.
. Elementos neutrales, entre los cuales está el cobalto.
El cobalto en el acero no forma carburos y no produce
grafitización. Cuando es introducido en el acero, él se
encuentra en solución sólida.
Elementos que forman carburos, que según el grado
creciente de afinidad al carbono y la estabilidad de las
uses de carburo, se disponen en el orden siguiente1:
Fe-> M n—►C r->M o-> W -»• Nb V -*Z r —>-Ti.
S: es pequeño el contenido de los elementos que forman
urburos (Mn, Cr, W, Mo) se disuelven en la cementita,
.stituyendo en ella a los átomos de hierro. La composición
r la cementita en este caso se expresa por la fórmula
Fe, Me)3C, donde Me es el elemento de aleación. Así, por
templo, al disolverse el manganeso en la cementita se
:rma el carburo (Fe, Mn)3C, al disolverse el cromo se
:rma el carburo (Fe, Cr) 3C. La solubilidad del elemento
: r aleación en la cementita es tanto mayor, cuanto más
T.-ca está ubicado del hierro en el sistema periódico de
; ementos.
I manganeso puede sustituir en la red de la cementita a
: ros los átomos de hierro (Fe3C -> Mn3C), de cromo,
La capacidad de los metales de formar carburos está relacionada en
■ :=pa electrónica para los metales del cuarto período (Ti, V, Cr, Mn,
~r Co, Ni) donde no están llenados 4d; la resistencia de la fase de
- -:uro crece con el aumento del grado de no llenado. El níquel y el
t:c i '.:o poseen un subgrupo d, más lleno de electrones que el hierro,
> :: : eso, ellos no forman carburos en el acero.
185
Fig. 87. Corte isotérmico de los diagramas de estado Fe—C—Cr,
F e -C —Mo, Fe_ C_W .
hasta el 25% (at), de molibdeno, hasta el 3% (at) y de

tungsteno solamente hasta el 0,8—1,0% (at).
Los elementos más fuertes que forman carburos (titanio,
niobio, circonio) prácticamente no se disuelven en la ce-
mentita y forman carburos especiales TiC, NbQ, ZrC, VC
y otros. La cementita, en la que una parte de los átomos
de hierro está sustituida por ¡os átomos del elemento de
aleación, se llama cementita aleada.
Si el contenido de cromo, tungsteno y molibdeno es ele
vado, en dependencia del contenido de carbono, en el
acero se pueden formar carburos especiales.
En la fig. 87 se dan los cortes isotérmicos (a 20° C) de
la parte de los diagramas ternarios de estado del Fe —
- C - C r , Fe — C - M o , F e - C — W.
Si el contenido de cromo en el acero no es superior al
2%, se forma cementita aleada (Fe, Cr)3C, si el contenido
de cromo es elevado se forma carburo especial Cr7C3 y si
el contenido de cromo es todavía mayor (más de 10—
12%) se forma el carburo Cr23C6.
Al introducir tungsteno y molibdeno en el acero en una
cantidad que supera el límite de saturación de la cemen
tita con estos elementos, se forman carburos complejos 1
Fe3Mo3C (Fe2Mo2C) y Fe3W3C (Fe2W2C) (fig. 87, b
y c).
1 Los carburos Fe3Mo3C y FesWaC cristalizan generalmente con in

suficiencia de carbono. En este caso su composición química corres
ponde a las fórmulas FesMoaC y FejWíG.
186
Al introducir en el acero varios elementos que forman car
buros, en primer lugar se forman carburos de aquel ele
mento que tiene mayor enlace con el carbono y cuyos car
buros son más estables.
Los carburos, formados por los elementos de aleación, son
capaces de disolver el hierro y oíros elementos metálicos.
Así, por ejemplo, el carburo Cr7C3 a 20° C disuelve hasta
el 55% de hierro, formando’ un carburo complejo
(Cr, Fe) 7C3; el carburo Cr23C3 disuelve hasta el 35% de
hierro [se forma el carburo (Cr, Fe) 23C6j.
Por eso, comúnmente los carburos se designan como Me%C
(carburos de tipo cementita), Aíe23C6 y Aíe7C3 (carburos
que poseen una red cristalina de carburos simples de
cromo), AíeeC (Afe4C) (carburos que tienen una red de
carburos binarios de tungsteno o molibdeno) y, finalmente,
MeC (por ejemplo, TiC, VC, ZrC y otros), donde Me es
en todos los casos el elemento de aleación que forma
carburo.
Los carburos, que se forman en los aceros aleados, se pue
den clasificar en dos -grupos.
Al primer grupo pertenecen los carburos tipo Aíe3C, Me7C3,
Me23C6 y Aíe6(Me4C). Una particularidad característica
de los carburos de este grupo es su comparativamente fá
cil disolución en la austenita durante el calentamiento.
Al segundo grupo pertenecen los carburos tipo AíeC(TiC,
NbC, ZrC, VC y otros), W2C y Mo2C. Estos carburos per
tenecen a las fases intersticiales y en las condiciones rea
les de calentamiento del acero, no se disuelven en la auste
nita (véase la pág. 117).
La formación de fases intersticiales en una serie de casos
empeora algunas propiedades del acero (por ejemplo, de
los aceros extrarrápidos y aceros para imanes permanen
tes). Estos carburos tienen una alta dureza.
Las fases intersticiales son las que poseen mayor dureza
y más alta temperatura de fusión. Cuanto más dispersos
son los carburos en el acero, tanto mayor es su dureza
y resistencia, puesto que las partículas de estas fases au
mentan la resistencia a la deformación plástica (dificul
tan el movimiento de las dislocaciones).
Clases estructurales de los aceros aleados
en condiciones de equilibrio)
Los aceros aleados según su estructura se pueden clasifi
car en las siguientes clases (fig. 88): 1) aceros hipoeutec-
toides, que contienen en su estructura ferrita aleada exce-
187
Auotenítico
US 2.0 OJO 2.0

C o n te n id o de c a r b o n o ,“/ . C o n te n id o d e c a rb o n o , X
a 6
Fig. 88. Diagramas estructurales de los aceros.
siva; 2) aceros eutectoides; 3) aceros hipereutectoides, que

contienen carburos excesivos (secundarios), separados
durante el enfriamiento de la austenita. Los aceros hipo-
eutectoides, eutectoides e hipereutectoides, frecuentemente
se agrupan en una sola clase: perlítica; 4) aceros ledebu-
ríticos 1 (carbúricos), que poseen en su estructura carburos
primarios (que cristalizan de la aleación líquida). En
estado fundido los carburos primarios forman eutèctica,
tipo ledeburita. Como resultado del forjado los carburos
toman una forma globular. Como se puede observar de
la fig. 88, bajo la influencia de los elementos de aleación
los puntos S (0,8% C) del diagrama de estado Fe — C y E
(2,0% C) se desplazan a la izquierda. Por eso el linde
entre los aceros hipoeutectoides, hipereutectoides y ledebu-
ríticos está desplazado hacia la zona de menor contenido
de carbono.
Así, por ejemplo, si el acero contiene un 5,0% de Cr, la
concentración de carbono en el eutectoide (punto S) dis
minuye hasta el 0,5%, y la solubilidad límite del carbono
en la austenita (punto E), hasta un 1,3%. Para un 10%
de Cr el punto S corresponde a un 0,2—0,3% de C y el
punto E al 1,0% de C.
Si el contenido de carbono es pequeño y la cantidad d
elemento de aleación, que limita la zona de existencia d
1 Los aceros ledeburíticos por su estructura deberían ser considerad
como fundiciones blancas. Pero, como contienen una cantidad comp
rativamente pequeña de carbono (menos del 2,0%) y pueden ser
metidos a deformación plástica (forjado), se refieren a los a
ros.
188
la austenita (Cr, W, Mo, V, Si y otros) es grande, se
forma acero que pertenece a la clase ferrítica (véase la
fig. 88). La estructura de este acero, a todas las tempera
turas, está compuesta de ferrita aleada y cierta cantidad
de carburos.
Si la cantidad de elemento de aleación en el acero, que
ensancha la zona de fase y (Ni, Mn) es grande en el dia
grama estructural (véase la fig. 88) se puede observar
la zona de aceros austeníticos que no experimenta la
transformación a ^ y . Los aceros que pertenecen a esta
clase tienen estructura austenítica.
Cuando la cantidad de elementos de aleación es grande,
surgen también aceros semiferríticos y semiaustení-
ticos.
En estos aceros, la transformación a y transcurre sólo
parcialmente. Así pues, basándose en el equilibrio de fase,
el acero aleado se divide en las clases: perlifico, auste-
nítico, ferrítico, semiferrítico, semiaustenítico y ledeburí-
tico 1 (carbúrico).
1 La clasificación según su estructura en el estado de equilibrio fue
elaborada por P. Obergofer. El científico francés L. Guy propuso
clasificar el acero a base de su estructura, obtenida después de en
friar probetas de pequeñas dimensiones hasta 900° C al aire calmado.
De acuerdo con esta clasificación el acero se divide en tres clases:
perlitico; 2) martensítico (véase la pág. 212)); 3) austenítico. Los
aceros de la clase perlítica contienen una cantidad comparativamente
cequeña de elementos de aleación, mientras que las clases martensítica
austenítica contienen una gran cantidad de elementos de alea
ción.
La clasificación de Guy es muy comóda, puesto que, variando la
velocidad de enfriamiento, se pueden obtener diferentes estruc
turas.
CAPITULO VIII TRANSFORMACIONES DE FASE
EN LAS ALEACIONES FERROSAS
(TEORIA DEL TRATAMIENTO
TERMICO DEL ACERO)
1. Transformaciones en el acero durante el calentamiento

Una idea general sobre las transformaciones que trans
curren en el acero durante el calentamiento, se puede obte
ner del diagrama de estado de Fe — FesC, cuya zona se
muestra en la fig. 89.
Durante el calentamiento del acero eutectoide (0,8% C)
a una temperatura un poco superior al punto crítico Ai
(723° C) la perlita se transforma en austenita. Al calentar
el acero hipoeutectoide, por ejemplo, con un contenido de
0,5% de C, por encima del punto A\, después de la trans
formación de la perlita en austenita, se forma una estruc
tura bifásica: austenita con un contenido de 0,8% de C
y ferrita. Si se continúa calentando, en el intervalo de
temperaturas A\ — A3, la ferrita poco a poco se disuelve en
la austenita; el contenido de carbono en la austenita dis
minuye en correspondencia con la línea GS. A la tempe
ratura A3 la ferrita desaparece, y la concentración de car
bono en la austenita corresponde al contenido de éste efi
el acero (0,5%). Análogamente transcurre la transforma
ción en el acero hipereutectoide, por ejemplo, con un con
tenido de 1,4% de C. A una temperatura un poco superior
a Ai (723°C) la perlita se transforma en austenita, que)
contiene 0,8% de C. En el intervalo de temperaturas A
Aest tiene lugar la disolución de la cementita excesiva e
la austenita. Por encima de la temperatura Aest habrá s‘
lamente austenita, cuyo contenido de carbono correspond
al contenido de éste en el acero. El diagrama de estad
de Fe — C da una idea sólo de las transformaciones q‘
transcurren en las condiciones de un calentamiento lent
A velocidades normales de calentamiento las transform
ciones transcurren a temperaturas más altas.
La transformación de la perlita en austenita es un proce
de cristalización. Este proceso transcurre como resulta
190
Fig. 89, Zona del diagrama
de estado Fe—FeaC:
A — austenita, F — ferrita, C—ce
mentita, P —-perlita.
de la formación de núcleos cristalinos de austenita y su

ulterior crecimiento.
La composición de la austenita se diferencia considerable
mente de la composición de la ferrita y cementita, de los
cuales ella se forma. Por eso, esta transformación tiene ca
rácter de difusión y va acompañada del desplazamiento
re los átomos de carbono a distancias considerables.
El núcleo cristalino de austenita surge en las zonas de
separación de los cristales de ferrita y cementita, donde
ron más probabilidades se forman zonas que contienen
1,8% de C. Con el aumento del grado de recalentamiento
con respecto al punto A\ disminuye el tamaño del núcleo
critico de austenita pero aumenta la velocidad de su sur-
g.miento y la velocidad lineal de crecimiento de los núcleos
cristalinos.
L - elevación de la temperatura de 740 a 800° C conduce
r un aumento de la velocidad de surgimiento de núcleos
custalinos de austenita 280 veces y la velocidad de su cre-
: ~.:ento, 82 veces.
_s cantidad de núcleos cristalinos que surgen a determi-
-sca temperatura es tanto mayor, cuanto más dispersas
tr.án las partículas de cementita en la perlita.
iarmación de austenita transcurre a máxima velocidad
A e. acero tenía una estructura perlítica de delgadas ¡á-
191
minas. Si la periita tiene una forma laminar gruesa, la
velocidad de transformación disminuye y, finalmente, la
velocidad de formación de austenita es mínima cuando la
cementita tiene forma granular (véase la pág. 238). Esto
se explica por el hecho de que con el aumento de la dis-
persidad de los carburos crece la superficie de su separa
ción con la ferrita y, por lo tanto, aumentan la velocidad de
surgimiento de los núcleos cristalinos de austenita y su
crecimiento.
Para describir el proceso de transición de la mezcla ferri-
to-cementita en austenita comúnmente se emplean los dia
gramas de formación isotérmica de austenita, que dan una
idea sobre el curso del proceso de transformación a dife
rentes temperaturas. Para construir este diagrama, las
probetas del acero a investigar se calentaban rápidamente
hasta la temperatura preestablecida, superior a A u y se
mantenían cierto tiempo a esta temperatura. En el pro
ceso de duración isotérmica del calentamiento se fijaban
el comienzo y el final de la transformación de la periita
en austenita. Si los puntos obtenidos experimentalmente
son llevados al gráfico en las coordenadas temperatura —
tiempo y se unen con curvas suaves, se obtiene un dia
grama semejante al mostrado en la fig. 90. Bajo este dia
grama se dan los esquemas de las microestructuras que
muestran las etapas sucesivas de la formación de granos
de austenita en el grano de periita (fig. 90, a) para la
temperatura í.
La transformación de periita en austenita está formada
por las siguientes etapas:
1) ausencia (a la izquierda de la línea del comienzo de la
formación de austenita) de transformación durante cierto
lapso de tiempo (período de incubación) (fig. 90, a);
2) formación de núcleos cristalinos de austenita en la zona
de separación de la ferrita y cementita;
3) crecimiento de los núcleos cristalinos de austenita (a
cuenta de la disolución de la ferrita.y cementita (fig. 90, b
y el surgimiento de nuevos (granos finos). El crecimiento
del grano de austenita a cuenta de la ferrita siempre ea
mayor que a cuenta de la cementita. Por eso, después di
la transformación de la ferrita en austenita, se conserva
todavía cierta cantidad de cementita (fig. 90, c);
4) disolución de la cementita (fig. 90, d) y formación di
la estructura monofásica austenítica. La austenita en esti
caso no es homogénea en cuanto al contenido de carbono
192
Fig. 90. Esquema de transformación de la perlita en austenita en las
adiciones isotérmicas durante un calentamiento continuo.
En las zonas contiguas a las partículas de cementita y,

lespués de la disolución, en las zonas, donde estaban ubi-
:adas anteriormente, la concentración de carbono en la
austenita es mayor que en aquellas zonas, donde había
arrita. Por eso, es necesario un tiempo suplementario
: ara que se equilibre, por difusión, la concentración de
rarbono en todo el volumen de los cristales de auste-
ita.
mi
n el caso de un calentamiento ininterrumpido con distin-

:as velocidades {vh v2, v3) la transformación de la perlita
ar austenita transcurre a una temperatura no constante,
a r.o que en cierto intervalo de temperaturas (t — t\\
. — í3; ti — 15). Mientras mayor es la velocidad de calen-
rrriento, más alta es la temperatura a la cual transcurre
a r'ansformación de la mezcla ferrita-cementita (perli-
'a en austenita. Al calentar el acero aleado la mezcla fe-
- a-carburo se transforma en austenita más lentamente,
::;a que se explica por la dificultad con que se disuelven
: s carburos aleados en la austenita y por la desacelera-
: de los procesos de difusión.
193
2. Crecimiento del grano de austenita durante
el calentamiento
Crecimiento del grano. El grano de austenita se forma al
finalizar la transformación de la perlita en austenita. El
tamaño inicial del grano de austenita depende de la can
tidad de núcleos cristalinos, que surgen en el volumen
dado en la unidad de tiempo y de la velocidad de su
crecimiento. Cuanto más dispersas son las partículas de
cementita en la perlita, tanto mayor es la cantidad de
núcleos cristalinos de austenita y, por lo tanto, más pe
queño es el grano original de austenita.
En el instante de su surgimiento el grano de austenita es
muy pequeño (500—1000 p,m2), pero al aumentar la du
ración del calentamiento a la temperatura dada, y sobre
todo al elevar la temperatura, éste crece rápidamente.
El crecimiento del grano de austenita transcurre en vista
de la tendencia del sistema a disminuir la enegría libre.
Unos granos crecen a cuenta de los otros, más pequeños y,
por lo tanto, menos estables, en el sentido termodiná-
mico.
En las zonas bifásicas, por ejemplo en los aceros hiper-
eutectoides, en el intervalo de temperaturas Ac\ — Aes;
el crecimiento del grano de austenita se frena por las
partículas de carburos (de cementita) no disueltas. Esto
se explica por el hecho de que las partículas de carbure
disponiéndose por los límites intergranulares dificultar,
el crecimiento de los granos. Semejante influencia de re
tardo ejercen las zonas de ferrita en los aceros hipoeutec-
toides en el intervalo de temperaturas Ac\ — AC3.
La tendencia al crecimiento del grano de austenita de losj
aceros de una misma composición, pero fundidos en con
diciones distintas (es decir, distintas fusiones) puede seq
difirente. Por eso se distinguen dos tipos de aceros: d
grano fino hereditario y grano basto hereditario.
En el acero de grano fino hereditario, durante el calent
miento a altas temperaturas (1000—1050° C) el gra:
crece insignificantemente, sin embargo, al aumentar
temperatura de calentamiento el grano crece rápid
mente.
En el acero de grano basto hereditario, al contrario,
crecimiento rápido del grano se observa incluso al elevi
un poco la temperatura de calentamiento por encima
Aci (fig. 91).
194
r :g. 91. Esquema del crecimiento del grano de austenita en el acero
:e grano hereditariamente fino (/) y en el acero de grano hereditaria-
“ ente basto (2).
la distinta tendencia al crecimiento del grano es determi-

rada por el carácter de desoxidación del acero y su compo
sición. Los aceros, desoxidados sólo con ferromanganeso
fel así llamado acero efervescente) o con ferromanganeso
ferrosilicio, pertenecen al grupo de aceros de grano
rasto hereditario. Los aceros, que además son desoxidados
:: n aluminio, pertenecen al grupo de los aceros de grano
fino.
Este efecto favorable del aluminio, muchos investigadores
: explican por la formación de nitruro de aluminio (A1N),
:ue en forma de partículas dispersas se distribuye por los
: : _des de grano y en forma puramente mecánica frena
el crecimiento de éstos. A temperaturas elevadas estas pár
v u las, por lo visto, se disuelven en las zonas contiguas
:1 grano, lo que conduce a su crecimiento rápido.
La mayoría de los elementos de aleación frenan el creci-
- lento del grano de austenita. El titanio, circonio y va-
- edio, que forman carburos (TiC, ZrC, VC) poco solubles
re la austenita, son los elementos que más bruscamente
v a n el crecimiento del grano; el cromo, tungsteno y
r.cübdeno lo frenan menos.
E manganeso y el fósforo aumentan la tendencia del gra-
-: de austenita al crecimiento.
E; necesario señalar, que los términos “de grano basto
- r-editarlo” y “de grano fino hereditario” no significan
:_e el acero dado tiene siempre grano basto o siempre
ra n o fino. Ellos indican solamente el hecho de que al
v calentado hasta determinadas temperaturas el acero
:e grano basto adquiere grano basto a una temperatura
~aa baja que el acero de grano fino.
195
El acero de grano fino hereditario a una temperatura lo
suficientemente alta puede incluso tener un grano más
basto de austenita que el acero de grano basto hereditario
(véase la fig. 91). Por eso se ha introducido la noción de
grano real, es decir, el grano obtenido en el acero como
resultado de tal o cual tratamiento térmico.
El tamaño del grano real de austenita se determina por
la temperatura de calentamiento, tiempo de duración del
calentamiento a esta temperatura y la tendencia del acero
dado al crecimiento del grano durante el calenta
miento.
Después del enfriamiento, el grano de los productos de
descomposición de la austenita, en particular, de la perlita,
generalmente, es tanto más grande, cuanto mayor era el
grano original de austenita.
Sobrecalentamiento y requemado. Un calentamiento pro
longado del acero a temperaturas bastante superiores
a A3, conduce a la formación de un grano real basto.
Este tipo de calentamiento se llama sobrecalentamiento
del acero. En el acero sobrecalentado el exceso de ferrita
(cementita) se separa en forma de red por los bordes de
grano o en forma de largas láminas (agujas), que atra
viesan el grano de perlita (fig. 92, a). En este último caso
la estructura se llama estructura de Widmanstatten '.
El acero recalentado se caracteriza por tener una fractura
cristalina gruesa, puesto que la fractura pasa por los
bordes de los granos gruesos. Si el grano de austenita
no es grande, entonces la fractura tiene una estructura
cristalina fina.
El recalentamiento puede ser remediado con un trata
miento repetido del acero calentándolo hasta una tempe
ratura un poco superior al punto Ac3.
Un calentamiento más alto y prolongado en una atmósfera
oxidante produce el requemado del acero; éste va acom
pañado con la formación de inclusiones de óxidos ferrosos
en los límites integranulares (fig. 92, b). En 'el caso de
requemado la fractura del acero tiene forma pedregosa.
El requemado es un defecto incorregible del acero.
Influencia dél tamaño del grano en las propiedades dei
acero. Las propiedades del acero están determinadas por
el tamaño del grano. El aumento de sus dimensiones in-1
1 La estructura de Widmanstatten se observa casi siempre en el ace

fundido.
r g 92. Microestructura del
í :;: o sobrecalentado (a) hi-
:: r .tectoide (estructura Wid-
-i-.statten) y quemado (6).
XIOO.*i
•-y e poco en el límite de rotura, dureza y alargamiento

•i r.ivo, pero reduce bruscamente la resiliencia, disminuye
i resistencia al arranque y aumenta la temperatura crí-
' .i de fragilidad. Por lo tanto, el acero sobrecalentado
: grano grueso tiene propiedades mecánicas bajas, sobre
:: ¡a plasticidad y viscosidad.
i grano hereditario influye fundamentalmente en las ca-
. erísticas tecnológicas del acero. El acero con grano fino
-r iirario se puede calentar a temperaturas más altas
£: . : 1000—1100° C), sin cuidarse del recalentamiento
ü . ¿cero.
197
El acero de grano fino se puede elaborar por presión (for
jado, laminado, etc.) y terminar la deformación a tempe
raturas más altas sin sobrecalentamiento.
Revelación y determinación del tamaño del grano. El
grano de austenita se revela por los siguientes métodos:
cementación, oxidación, con ayuda de la red ferrítica o ce-
mentítica y el ataque de los bordes del grano. Por el mé
todo de cementación la probeta es saturada con carbono
(véase la pág. 280) a una temperatura de 930° C durante
8 horas. Con esto el contenido de carbono en la austenita,
que se encuentra en la zona superficial, alcanza una con
centración hipereutectoide. Durante un enfriamiento lento
ulterior en los bordes de grano de austenita se forma ce-
mentita secundaria, formando una red continua, por la
cual se puede determinar el tamaño del grano de auste
nita (fig. 93, a).
Al emplear otros métodos para revelar el grano, la tempe
ratura de calentamiento para los aceros pobres en carbono
se toma también igual a 930° C. Para los aceros de cons
trucción y aceros para herramientas la temperatura de ca
lentamiento debe ser igual a la de templado (véase la
fig. 114) o en 20—30° C más alta que esta última. La dura
ción del calentamiento es de 3 horas.
Al hacer uso del método de oxidación la sección metalo-
gráfica se calienta en una atmósfera protectora (véase
la pág. 247) y al finalizar el calentamiento al horno se
suministra aire durante 30—60 segundos. Las probetas
son enfriadas en agua, después de esto son pulidas y de
capadas en una solución al 15% de ácido clorhídrico en
alcohol etílico. Los bordes de los granos antiguos de aus
tenita se revelan en la sección metalográfica por medio de
una red de óxidos (fig. 93, b). El método de la red de
ferrita se emplea para los aceros hipoeutectoides y el mé
todo de la red de cementita, para los aceros hipereutectoi-
des. Las probetas se calientan hasta una temperatura de
terminada, se mantienen 3 horas a ésta y se enfrían a
una velocidad que asegure la formación de la red de fe
rrita o de cementita 1 (fig. 93, c). Frecuentemente el grano
de austenita se determina en probetas templadas y reveni
das a 225—550° C con ayuda del decapado de las micr
1 Para los aceros al carbono con un contenido de carbono de 0,5—
0,6%, la velocidad de enfriamiento debe ser 50—100 grad/h; para les
aceros con un contenido de carbono de 0,3—0,5% se usa el enfri
miento al aire libre; para los aceros aleados e hipereutectoides la vel
cidad de enfriamiento es de 20—30 grad/s (hasta 720—730° C),
198
r g 93. Límites de los exgranos de austenita revelados por el método
mentación (a), oxidación (6), por la red de ferrita (c) y con el
ir r : leo de detergentes (d), X I 00.
retas en Una solución de ácido pícrico agregándole

1.: —1,0% de detergentes (fig. 93, d).
II emano del grano se determina al microscopio con un
. ~ento de 100 veces. Los granos visibles en la sección
199
metalográfica se comparan con las representaciones pa
trones dadas en la fig. 94; el tamaño del grano de los
patrones se valoriza por puntos.
El tamaño del grano puede ser determinado por el cálculo
de la cantidad de granos que entran en la unidad de su
perficie de la sección metalográfica.
Entre el número del grano N (puntos) y la cantidad de
granos que entran en 1 mm2 de superficie de la sección
metalográfica, existe la siguiente relación:
n = 8X 2".
200
- acero con un grano de 1 a 5 puntos pertenece al grupo
:t grano basto y el acero de 6 a 8 puntos, al de grano
íbo.
X I ti integración de la austenita sobreenfriada
.p a m a de transformación isotérmica de la austenita)
? : : debajo de la temperatura Ar\ (723° C) la austenita es
ir estable. Una idea más completa sobre las transformacio-
pe¿ que sufre la austenita a distintos grados de sobreen
201
friamiento, la da el diagrama de transformacián isotérmica
de la austenita, es decir, la transformación que tiene fugar
a temperatura constante.
Para estudiar la transformación isotérmica de la auste
nita, pequeñas probetas de acero se calientan hasta tem
peraturas que corresponden a la existencia de la austenita
estable (es decir, por encima del punto crítico), y poste
riormente se enfrían rápidamente hasta una temperatura
inferior a Ar\, por ejemplo hasta 700, 600, 500, 400, 300° C,
etc.; y se mantienen a estas temperaturas hasta que la
austenita se descompone totalmente. El grado de descom
posición se puede determinar por diferentes métodos: me-
talográfico, magnético, dilatométrico y otros. Si graficamos
los puntos de comienzo y finalización de la transformación
para todas las temperaturas, donde por el eje de abscisas
se marca el tiempo 1 y por el eje de ordenadas, la tempera
tura, y unimos los puntos del mismo nombre, que corres
ponden a un mismo grado de descomposición, con curvas
suaves, obtenemos un diagrama similar al dado en la
fig. 95.
En el diagrama de transformación isotérmica de la aus
tenita la curva izquierda caracteriza el comienzo de la
descomposición de la austenita, y la curva derecha índica
el tiempo necesario para la descomposición total de la
austenita12.
La zona a la izquierda de la curva de comienzo de la des
composición determina la duración del período de incuba
ción; en el intervalo de temperaturas y tiempo, determi
nados por esta zona, hay austenita sobreenfriada que
prácticamente no sufre una descomposición notoria. La
duración del período de incubación caracteriza la estabi
lidad de la austenita sobreenfriada. Con el aumento del
sobreenfriamiento su estabilidad disminuye rápidamente,
alcanzando el mínimo a los 550° C, después del cual crece
nuevamente.
A la temperatura de menor estabilidad de la austenita
(cerca de 550° C) la velocidad de transformación es muy
1 La escala del tiempo, para comodidad de construcción, generalmente

se elige logarítmica, porque el tiempo de la descomposición puede osci
lar en un amplio intervalo: desde fracciones de segundo hasta decenas
de minutos e incluso horas.
2 Este diagrama, por la forma de las curvas en la zona superior a
veces se llama diagrama en forma de «C». En la literatura inglesa
generalmente se llaman diagramas TTT (por las letras iniciales
Tiempo, Temperatura, Transformación),
202
r:g. 95. Diagrama de la desintegración isotérmica de la austenita del
arerò a! carbono (0,8% de C):
: —perlita; S — so rb ita; r — tro o stita; B—bainita.
rrande. En los aceros al carbono la duración del período

ir incubación a esta temperatura no supera a 1,0—1,5 s
95).
disminución de la estabilidad de la austenita y el cre-
: miento de la velocidad de su transformación con el au
mento del grado de sobreenfriamiento, se explica por el
; .mentó de la diferencia de las energías libres de la aus-
j 'i í a y perlita, lo que estimula la transformación.
- aumento de la estabilidad de la austenita y la dismi-
--::ón de la velocidad de su transformación a altos grados
sobreenfriamiento se produce por la disminución de la
7 ocidad de formación y crecimiento de la ferrita y ce-
~ t-.tita a causa del frenado de los procesos de difu-
son.
- sobreenfriar la austenita hasta una temperatura inferior
7 : unto Mc 1 los procesos de difusión se suprimen total
: es el punto martensítico, que corresponde a la temperatura de
= - tazo de la transformación de la austenita sobreenfriada en mar-
M f es el punto correspondiente a la finalización de la trans
igieron. En la literatura extranjera en el índice M , la primera
udica la palabra «start» (comienzo). El punto de finalización
■ i transformación se designa por M f, en este índice.la primera
m ~i a de la palabra «finish».
203
mente y la formación de la mezcla ferrita-cementita se
hace imposible. En este caso se produce el temple del
acero, que consiste en la transformación sin difusión de
la austenita en martensita, que es una solución sólida
saturada de carbono en hierro a.
El contenido de carbono en la martensita por esta razón
no se diferencia del contenido de este elemento en la
austenita sobreenfriada.
En depencencia del grado de sobreenfriamiento de la
austenita se diferencian tres zonas de temperaturas o esca
lones de transformación (fig. 95): zona de la perlita, zona
de transformación intermedia entre perlítica y martensí-
tica, zona de la martensita.
Transformación perlítica. La transformación perlítica de
la austenita sobreenfriada tiene un carácter de cristali
zación y por su mecanismo es un proceso de difusión. Esto
se deduce del hecho de que la austenita, prácticamente
homogénea por la concentración de carbono, se descom
pone formando ferrita (casi hierro puro) y cementita con
un contenido de 6,67% de C, es decir, una mezcla de fases,
que se diferencia fuertemente por su concentración de
carbono. Al principio en la austenita aparecen los núcleos
cristalinos de cementita. Estos, por lo general, aparecen
en los bordes de grano de austenita (fig. 96, 1, 2, 3). El
crecimiento del núcleo cristalino de cementita transcurre
a cuenta de la difusión del carbono de los volúmenes
adyacentes de austenita. Esto conduce al empobrecimiento
de carbono de la austenita, que rodea la placa de cemen
tita, y contribuye a su transformación en ferrita. Junto con
la cementita se separa la placa de ferrita. Simultánea
mente se produce el crecimiento de las placas de ferrita
y cementita. La repetición de este proceso conduce a la for
mación del grano de perlita (fig. 96, 4, 5, 6). Este proceso
continúa hasta que chocan algunos granos y se transforma
toda la austenita.
Mientras más baja es la temperatura de descomposición de
la austenita, más dispersa es la mezcla ferrita-cementita
que se forma.
A grados pequeños de sobreenfriamiento (a 700—650° C)
se forma una mezcla ferrita-cementita (perlita) claramente
diferenciada (véase la fig. 95). A un grado mayor de so
breenfriamiento (a temperaturas próximas a los 600° C) se
forma una mezcla más fina llamada sorbita.
A un sobreenfriamiento aún mayor de la austenita (hasta
500—-550° C) se forma una mezcla todavía más dispersa:
Fig. 96. Esquema del surgi
miento y crecimiento del
grano de perlita.
esta mezcla se denomina troostita. Al ser observada al

microscopio óptico la troostita aparece en forma de fondo
fuertemente atacable químicamente, difícilmente diferen
ciadle. La estructura de la troostita se revela claramente
a! microscopio electrónico.
La dureza y resistencia de la mezcla ferrito-cementítica
son directamente proporcionales al área de la superficie
de separación entre la ferrita y la cementita.
Por eso con el aumento del grado de dispersión de la
mezcla ferrito-cementítica la dureza, los límites de rotura,
de fluencia y de fatiga crecen (fig. 97).
El valor máximo del alargamiento relativo y compresión
relativa se observa en la sorbita. Al pasar a la troostita
temperatura de transformación cerca de 550° C) la plas
ticidad (Ó y \p) disminuye.
En el acero eutectoide (0,8% de C) la dureza de la perlita
se encuentra en los límites de 180—250 HB, la de la sor
tita, entre 250—300 HB y la de la troostita 350—400 HB.
En correspondencia con esto varía la resistencia.
S.n embargo, es necesario hacer notar, que la división de
la mezcla ferrito-cementítica en perlita, sorbita y troostita
es convencional y entre estas estructuras no hay un límite
: ten establecido.
perlita, sorbita y troostita, que se forman al descompo
nerse la austenita sobreenfriada son, pues, una mezcla fe-
rr to-cementítica, que posee una estructura laminar, y que
re diferencian solamente por el grado de dispersión.
Sin embargo, a diferencia de la perlita, la sorbita y la
:-:ostita no son estructuras equivalentes, y en los aceros,
:_e no corresponden a una composición eutectoide, contie-
-en más o menos del 0,8% de carbono (véase la
:-2g. 157).
205
Fig. 97. Dependencia de las
propiedades mecánicas del
acero, con un contenido de
0,78%C, de la temperatura
de transformación de la aus-
tenita en una mezcla de
ferrita — cementita.
Transformación intermedia. La transformación intermedia

transcurre a bajas temperaturas (véase la fig. 95), cuando
la difusión de los átomos de hierro se decelera fuertemente,!
pero la difusión de los átomos de carbono transcurre rela
tivamente fácil. Por eso la cinética de la transformación
intermedia y la estructura formada tienen las particulari
dades de la transformación por difusión de la perlita, a;‘
como de la transformación martensítica sin difusión.
El mecanismo de la transformación intermedia se reduc
a lo siguiente. Primeramente en el interior de la austeniu
se produce una redistribución difusiva del carbono, lo qu
conduce a la formación de volúmenes de austenita, enr
quecidos y empobrecidos con carbono.
Las zonas de austenita, empobrecidas de carbono, sufr
una transformación sin difusión y-> a (véase la pág. 211
como resultado de esta transformación se forma una
206
- g. 98. Microestructura de la bainita inferior. X1500.
ación sólida saturada con carbono en el hierro (marten-

s:ta).
De algunas zonas de austenita, enriquecidas con carbono,
se desprenden partículas de cementita, y luego la auste-
- ;ta, empobrecida en estas zonas de carbono, también se
transforma sin difusión en solución sobresaturada a.
la solución a sobresaturada formada (martensita) no es
sstable a estas temperaturas y a su vez en el proceso
ulterior isotérmico (duración de calentamiento) se des-
; impone en una mezcla ferrita-cementita.
Así pues, como resultado de la transformación intermedia
se forma una estructura compuesta de una mezcla de
Ase a comúnmente sobresaturada1 (con carbono), y un
rarburo (cementita), que se llama bainita o, a veces,
•■oostita acicular.
Se distinguen la bainita superior e inferior. La bainita
superior se forma en el intervalo superior de temperaturas
:e transformación intermedia y tiene una estructura en
Arma de plumas, un poco parecida a la estructura de la
rerlita. Las partículas de carburo en la bainita superior
se disponen entre las láminas de la fase a (ferrita). La
: s;nita inferior tiene una estructura acicular caracterís-
■:a (martensítica) (fig. 98), lo que se explica por la
:rmación sin difusión de la fase a (véase la pág. 212),
: Aientras más baja es la temperatura de transformación intermedia,

r .i sobresaturada con carbono está la fase,
207
En la bainita inferior las partículas de carburo se dispo
nen en el interior de las placas de la fase a.
Propiedades mecánicas de la bainita (troostita acicular).
La formación de la bainita superior (descomposición a
550—450° C) baja la plasticidad dei acero en comparación
con la obtenida para los productos de descomposición de
la austenita en la zona de la perlita (véase la fig. 97).
La dureza (HB) y la resistencia (0r, 00, 2) en este caso
no varían o disminuyen un poco.
Como resultado de la descomposición de la austenita, en
la zona inferior de la transformación intermedia (véase
la fig. 97) se observa cierto aumento de la resistencia y la
plasticidad. La bainita inferior, en comparación con los
productos de descomposición de la austenita en la zona
perlítica (sorbita, troostita), posee una dureza más alta
y una resistencia superior, siendo bastante buena la plas
ticidad.
Transformación isotérmica de la austenita de los aceros
hipoeutectoide e hipereutectoide. En estos aceros, a dife
rencia del eutectoide, en el intervalo superior de tempe
raturas primero se separa la ferrita excesiva (en el acero
hipoeutectoide) o la cementita excesiva (en el acero hi
pereutectoide) .
La separación de la ferrita excesiva (cementita) se se
ñala en el diagrama de descomposición isotérmica con una
curva suplementaria (fig. 99). La cantidad de ferrita exce
siva (o cementita) que se separa disminuye al bajar la
temperatura, y a cierto grado de sobreenfriamiento la
descomposición comienza con la formación de núcleos de
eutecfóide.
Por cuanto con la disminución de la temperatura dismi
nuye la cantidad de ferrita excesiva (cementita) que se
separa, entonces, la sorbita y la troostita en los aceros
hipoeutectoides contienen menos de 0,8% de carbono, y
en los aceros hipereutectoidés más, del 0,8%. El aumento
del contenido de carbono en la austenita de concentración
hipoeutectoide aumenta su estabilidad (das curvas en e
diagrama isotérmico se desplazan hacia la derecha); s
sigue aumentando el contenido de carbono, la estabilidad
de la austenita en la zona de transformación perlítica dis
minuye un poco, y en la zona de transformación interme
dia aumenta.
Transformación isotérmica de la austenita en los acero\
aleados. Los diagramas examinados de descomposici'
isotérmica de la austenita sobreenfriada son justos so!
208
Dureza HRC
Fig. 99. Diagramas de la desintegración isotérmica de la austenita para el acero hipoeutectoide, que
contiene 0,4%C (a), eutectoide (b) e hipereutectoide, que contiene 1,29%C (c). HR C— dureza Rockwell
del acero después de la desintegración de la austenita.
Fig. 100. Diagramas de la desinte
gración isotérmica de la austenita
sobreenfriada en el acero aleado:
a —acero aleado de construcción
(0,15—0,45% C); h —acero aleado para
herramientas (0,7—1,3% G).
mente para los aceros al carbono y de baja aleación, que

contienen cobre, silicio y níquel. Para los aceros aleados
en los que en la composición de la austenita, además de
carbono, entran tales elementos como el manganeso,
cromo, molibdeno, vanadio y otros, o bien al mismo tiempo
cromo y níquel, cromo y manganeso, etc, el diagrama iso
térmico tiene una forma diferente (fig. 100). Estos aceros
en el diagrama isotérmico tienen dos mínimos de estabi
lidad de la austenita sobreenfriada, que corresponden a las
transformaciones perlifica (de difusión) y bainítica (in
termedia). Ambas transformaciones están separadas por
la zona de estabilidad relativa: de la. austenita '. En e:
acero con pequeño contenido de carbono, la velocidad má
xima de transformación se observa en la zona intermedia
(fig. 100, a), y en los aceros de alto contenido de carbono,
en la zona de transformación perlifica (fig. 100, b). Una
1 El diagrama de este tipo (véase la fig. 100) es el más común. El

diagrama en el que se observa solamente la zona de estabilidad J
nima de la austenita (véase la fig. 95), debe considerarse como
caso particular de superposiciones de los intervalos de las descom
siciones perlítica y bainítica.
210
particularidad de la transformación intermedia en los ace
ros aleados es que ésta no transcurre hasta el final. Parte
de la austenita, enriquecida con carbono, durante el pro
ceso isotérmico de duración del calentamiento no se des
compone y al seguir disminuyendo la temperatura se
transforma en martensita o incluso puede no sufrir esta
transformación. Así pues, como resultado de la transfor
mación intermedia el acero aleado adquiere una estructura
compuesta de bainita y cierta cantidad de martensita
0 austenita no descompuesta, que se denomina austenita
residual. Los elementos de aleación aumentan la estabili
dad de la austenita en la zona de las transformaciones
: erlítica y bainítica y en el diagrama de transformación
isotérmica las curvas de comienzo y fin de la descomposi-
ción se desplazan a la derecha.
la s causas de la alta estabilidad de la austenita sobreen-
Lada en la zona de transformación perlifica, muchos in-
estigadores las relacionan con el hecho Lie que como re
bultado de la descomposición de la austenita aleada, en
a zona perlítica se forma ferrita y cementita aleada e in
cluso carburos especiales. Para la formación de esta mez-
:1a de fei rita y carburo, entre la soluciqn sólida y el car
ero debe transcurrir una redistribución difusiva no sólo
: e l carbono, sino que también de los elementos de alea-
:n. Los elementos formadores de carburo se transforman
er. carburos, y los elementos que no forman carburos, en
>:rita. La deceleración de la descomposición de la auste
r a en la zona perlítica se explica por la pequeña veloci-
de difusión de los elementos de aleación en la auste-
a y por la disminución de la velocidad de difusión del
a'bono bajo la acción de los elementos que forman car
iaros.
a- '.a zona de temperaturas de la transformación interme-
. la descomposición de la austenita puede acelerarse
c:~.o consecuencia de que a temperaturas más bajas se
- :.uve la difusión de los elementos de aleación. Por eso,
i-'ante la descomposición de ia austenita se forma fe*
- a y carburo de tipo cementítico, que tiene un mismo
1 ' enido de elementos de aleación que la austenita de
i . da. Por lo tanto, para la formación de la mezcla fe-
- :-carbúrica en la zona intermedia es necesario sola-
~a“ .e la difusión del carbono. En este caso, la transfor-
~ : ón no‘va acompañada de la redistribución de los ele-
r : ': ; s de aleación.
211
4. Transformación martensítica en el acero
Naturaleza de la martensita. La martensita es una estruc
tura del acero templado; sus propiedades y las transfor
maciones que transcurren durante el calentamiento poste
rior del acero, determinan a su vez las propiedades y com
portamiento del acero y los regímenes del tratamiento!
térmico de las piezas. Con relación a esto es necesario exa
minar detalladamente las particularidades de la estructura,
propiedades y mecanismo de formación de la marten
sita.
La martensita es una solución sólida sobresaturada de car
bono en el hierro a. Si en estado de equilibrio la solubili
dad del carbono en el hierro a a 20° C no supera
0,0025%, entonces su contenido en la martensita es
mismo que en la austenita básica.
Los átomos de carbono, disueltos en la red de la auste
nita, conservan la misma posición en la red del hierro
(en la martensita) y por esta razón la deforman fuerte
mente. La martensita tiene una red cristalina tetragona
(fig. 101, a), en la cual el eje c es mayor que el eje a. A
aumentar al contenido de carbono la altura del prisr
tetragonal c aumenta, mientras que las dimensiones de
base a disminuyen. El aumento de c, en este caso, trar
curre en forma más intensiva que la disminución de
(fig. 101,6).
Por lo tanto mientras mayor es la cantidad de carbón
en la martensita, mayor es la relación c/a, es decir, maya
es el grado de tetragonalidad de la red. Para un conten;:'
en la martensita de 1,5% de C la relación c/a es igual
1,06 aproximadamente.
Transformación martensítica. La transformación mar;;
sítica transcurre solamente en el caso, si la austenita
rápidamente sobreenfriada hasta temperaturas basta:
bajas, cuando los procesos de difusión se hacen imp
sibles. La transformación martensítica, a diferencia de
transformación perlifica e intermedia, tiene carácter
difusivo, es decir, no va acompañada de redistribución
fusiva del carbono y el hierro en la red de la austen
Esto significa, que los desplazamientos de los átomos
carbono y hierro durante la transformación no supe
las distancias interatómicas. En la transformación
tensitica se produce solamente una reformación de !
cúbica de caras centradas de la austenita en la red cu:
centrada del hierro a sin separación de carbono de la
212
. n t
S
*v;
«ti
a t0 Fe
® c
i
Fig. SOI, Red cristalina (a) y período de la red de martensita y aus-

:enita (b) en función del contenido de carbono.
'.ación lo que conduce a una deformación de la red cúbica

hasta la tetragonal. La transformación comienza a una
temperatura determinada, llamada temperatura de co
mienzo de la transformación martensítica y se designa
ton Mc. Al ser enfriada hasta temperaturas más bajas
:ue Mc la austenita se transforma en martensita. Para que
ia transformación martensítica se desarrolle, es necesario
enfriar continuamente el acero hasta temperaturas por de
tajo del punto Me. Si cesa el enfriamiento, entonces cesa
: tácticamente la transformación martensítica.
La cantidad de martensita formada en dependencia de la
temperatura, hasta la cual fue enfriada la probeta, puede
expresarse por la así llamada curva martensítica (fig. 102).
Al alcanzar una temperatura determinada para cada acero,
a transformación ulterior de la austenita en martensita
tesa. Esta temperatura se denomina finalización de la
•ransformación martensítica y se designa con Mf. La po
rción de los puntos Aíc y Mf no depende de la velocidad
oe enfriamiento y se determina por la composición química
: - ¡a austenita. Cuanto mayor es la cantidad de carbono
í i la austenita, tanto más bajo están dispuestos estos pun-
:;5 (fig. 103, a). Todos los elementos de aleación excepto
e cobalto y el aluminio-, hacen descender los puntos Mc
Mf (fig. 103, b). La transformación martensítica trans
a r e de acuerdo con la cinética de cristalización corriente
::mo resultado de la formación de núcleos cristalinos y su
213
Fig. 102. Cantidad de Fig. 103. Influencia del carbo
martensita en función de no en la temperatura de co
la temperatura de trans mienzo M c y fin M f de la trans
formación (curva marten- formación martensítica (a), co
sítica). mo también la influencia délos
elementos de aleación en la
temperatura de comienzo de la
transformación martensítica
( M c) del acero, que contiene
un 1,0% de C (b).
desarrollo ulterior. La peculiaridas característica de h i

transformación martensítica en los aceros es la alta velo-1
cidad de formación y crecimiento de los núcleos cristalinos |
a temperaturas bajas. El tiempo de formación del cristal de
martensita en dependencia de su tamaño varía en los lí-f
mites de 0,5-10-7 hasta 5,7-10-8 s, y la velocidad media de|
crecimiento es alrededor de 106 mm/s (1 km/s).
Sin embargo, los cristales crecen rápidamente hasta
tamaño determinado, después de lo cual su crecimiento
cesa. La transformación ulterior transcurre como resultada
de la formación de nuevos cristales de martensita, que
tienen la forma de laminas adelgazadas en los extreme
Las dimensiones de los cristales de martensita sé deteH
214
-ig. 104. Microesfructura de la martensifa. X500:
- —martensita del acero con 0,45% G; 5 —acero de alto contenido de carbono
5% G) después del temple a 1200° G (martensita + austenita remanente).
:ninan por el tamaño de los granos originales de auste-

nita. Los cristales de martensita son tanto más grandes,
:aanto mayor era el grano de austenita. El primer cristal
:e martensita tiene una extensión, correspondiente al diá
metro del grano de austenita. Los cristales formados pos-
eriormente están limitados en su desarrollo y poseen me-
-.;r tamaño. La red cristalina de la martensita está nor-
tsím ente orientada con relación a la red cristalina de
s austenita. Los primeros cristales generalmente están
;• entados uno respecto a otros bajo un ángulo de 60 ó
.-T . Los cristales siguientes se disponen paralelamente
• primero o en forma de zig-zag (fig. 104). Como resul-
i :o de la intersección ñe las placas de martensita con
- :.ano de la sección metalográfica, al ser examinada al
- mroscopio tiene una estructura característica acicular.
enita residual. Una de las particularidades caracte-
r.cas de la transformación martensítica es que el
:eeso no termina, es decir, no toda la austenita se
215

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INTRODUCCION

La metalografía se llama a la ciencia que estudia la rela­

En el texto no hay un capítulo especial dedicado a la in­

; ;;es cristalinas de los metales

1. Redes cristalinas de los metales

Fig. 1. Representación esquemática de la red cristalina.

gas electrónico y las fuerzas de repulsión mutua se com­

* z. i y y señalan que los metales correspondientes tienen distinta

' a , p y y señalan que los metales correspondientes tienen distinta

IA SA SIA IVA VA VIA WA m -

c= 5,210 ! elementos de transición

19 K 2 0 a Ca 21* Se 22* Ti 23 V 24 * Cr 25 *Mn 26* Fe 27 *Co

a = 5.311 Los periodos se dan en angstrems reales

IA EA EA IVA VA FIA VEA M -

'3 a o | 4®, M étales polimorfos

c= 5,210 1 elementos de transició n

19 K 20 * Cal 21* Se 22* Ti 23 V 24 * Gr 25 *Mn 26* Fe 27 *Co

87 Fr 88 Raj 89 Ac Las estructuras se dan a íemperatur a ambiente

YE IB IB IIB ¡YB YB YIB YIB 0

expresa en angstromes A, ( 1A = 10~8 cm) o bien en kilo-

2. Estructura de los cristales reales de los metales

* Por difusión se entiende el desplazamiento de los átomos en el cuer­

lugar libre que se forma en el nudo de la red se le llama

Semejante mecanismo de formación de vacancias se puede

1 Se distinguen las dislocaciones de borde, helicoidales y mixtas. Nos

La densidad de dislocaciones p -= —p—cm~2, donde es ' a lon-

1. Cristalización primaria de los metales

Fig. 8 Variación de la energía Fig. 9. Curvas de enfria­

Por consiguiente, el proceso de cristalización transcurre

Al aumentar la velocidad de enfriamiento el grado de so

Al orden cercano se le antepone el orden lejano en el cuerpo sólido

Fig. li. Variación de la energia libre durante la formación de los

Cuanto menor es la magnitud del núcleo cristalino, tanto

por lo tanto, aumenta la cantidad de centros de cristaliza­

Fig. 13. Influencia del grado

Por eso, siendo altos los grados de sobreenfriamiento

El grano del metal influye enormemente en sus propieda­

Fig. 14. Representación esquemática de la dendrita (a) y el esquema

2. Estructura del lingote metálico

La forma regular de las dendritas se perturba como resul­

metal posee una resistencia mecánica reducida y al ser so­

metal posee una resistencia mecánica reducida y al ser so­

metal posee una resistencia mecánica reducida y al ser so­

1. Métodos de investigación de la estructura de los metales

1. Métodos de Investigación de la estructura de los metales

Como resultado del estudio de la macrosección metalográ-

1 La temperatura de calentamiento depende de la composición de la

impureza. Este método permite estudiar la estructura del

Fig. 22, Esquema de obtención de réplicas de carbón de un peldaño

huellas de laca es pequeña y oscila en los límites entre

¿amentado en la difracción de los rayos X que poseen una

Los conos que se obtienen son completos, si la cantidad de

Fig. 24. Esquema de obten­

Los conos que se obtienen son completos, si la cantidad de

Los conos que se obtienen son completos, si la cantidad de

corresponden a la temperatura de transformación tCT y

de la probeta de la temperatura (véase la fig. 26, a) ;

1 Por la magnitud de p todas las sustancias, se dividen en condue­

Una característica muy importante de los metales ferro-

radiactiva) y una radiactiva. La mezcla de estas sustan­

radiactiva) y una radiactiva. La mezcla de estas sustan­

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3. M é to d o s fís ic o s de c o n tro l de ¡a c a lid a d de lo s m e ta le s

Los métodos físicos para determinar la calidad de los

La metalografía se llama a la ciencia que estudia la rela

En el texto no hay un capítulo especial dedicado a la in

gas electrónico y las fuerzas de repulsión mutua se com

19 K 2 0 a Ca 21* Se 22* Ti 23 V 24 * Cr 25 Mn 26 Fe 27 *Co

19 K 20 * Cal 21* Se 22* Ti 23 V 24 * Gr 25 Mn 26 Fe 27 *Co

* Por difusión se entiende el desplazamiento de los átomos en el cuer

Fig. 8 Variación de la energía Fig. 9. Curvas de enfria

por lo tanto, aumenta la cantidad de centros de cristaliza

El grano del metal influye enormemente en sus propieda

La forma regular de las dendritas se perturba como resul

metal posee una resistencia mecánica reducida y al ser so

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Fig. 24. Esquema de obten

1 Por la magnitud de p todas las sustancias, se dividen en condue

radiactiva) y una radiactiva. La mezcla de estas sustan

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Este último método se emplea para revelar pequeñas can

Comúnmente las propiedades mecánicas del metal se ca

donde P es la carga que se aplica a una superficie deter

El módulo de elasticidad depende muy poco de la estruc

Deformación plástica. A una determinada tensión o¡ deno

planos adyacentes al deslizarse a una distancia interató

deformación. Así, por ejemplo, en los monocristales de hie

Fig. 37. Esquema de !a resis Fig. 38. Esquema que expli

Fig. 39. Diagramas de las ten

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donde / es la longitud de la muestra después de la ro

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Determinación de la dureza Rockwell, A diferencia del mé

1 Al símbolo H a veces se le añade un subíndice que indica la magni

te-gris (fig. 43, b); la rotura va precedida de una deforma

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Se ilama endurecimiento por deformación en frío el au

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del grano, dentro de él tiene lugar la trituración de los blo

Fig. 51. Influencia de la defor

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Fig. 54. Esquema de la influencia de la temperatura en las propieda

recristalización. Pero hay que tener en cuenta, que los re

En las soluciones de sustitución los átomos de menor ta

Así, por ejemplo, para la combinación CuZn la concentración dec

1 El equilibrio estable en las condiciones prácticas se logra difícil