FACILIDADES DE

SUPERFICIE
Ing. Carlos A. Campos Villazon
Consideraciones
Consideraciones
En caso de evacuación
O Evacúe sólo cuando reciba la instrucción

O Evacúe en forma ordenada y tranquila (no se

aglomere)

O No propague el pánico (no grite)

O No use los elevadores (si hubiera)

O Obedezca las instrucciones del responsable de

evacuación
ETAPAS DE LA INDUSTRIA DE GAS Y PETRÓLEO
Refinación

Almacenaje y
Transporte
Distribución

Tareas de la
Producción Actividad de Comercialización
Petróleo y Gas

Exploración Consumo Final

1
11
 EXPLORACIÓN

- Término usado en la primera etapa

de la industria de hidrocarburos
- Agrupa a todas las actividades
para la búsqueda de gas o petróleo.
 EXPLORACIÓN: BÚSQUEDA Y DESCUBRIMIENTO DE
HIDROCARBUROS

- Seleccionar áreas de interés en superficie.

- Inicialmente esta actividad no requería de métodos
complejos, sino de técnicos (geólogos) estudiosos,
capacitados imaginativos y audaces, capaces de “Imaginar”
en profundidad estructuras conteniendo petróleo y/o gas.
- Actualmente es imprescindible aplicar técnicas cada vez
más sofisticadas, pero manteniendo “imaginación y audacia”
para la ubicación de pozos exploratorios.
 EXPLORACIÓN: MÉTODOS

 Directos

 Indirectos
 MÉTODOS DIRECTOS

 Geología de Superficie
- Afloramientos
- Geoquímica

 Fotografía aérea -
Imágenes satelitales
- Interpretación
PERFORACIÓN
 CONDICIONES PARA PERFORAR UN POZO

1.- Ubicación en el campo (Coordenadas)

2.- Construcción de accesos (Caminos)
3.- Construcción de locación (Explanada)
4.- Construcción de bodega (Pozo de 1 m.
de diámetro por 2 m. de profundidad
aproximadamente
5.- Construcción y acondicionamiento de pileta
6.- Traslado y montaje de equipo de perforación
7.- Programa de perforación
 PERFORACIÓN: OBJETIVO

- Atravesar los niveles rocosos que se

encuentran por encima y por debajo de la zona
con hidrocarburos (petróleo y/o gas),

- Aislar la zona de interés de los otros horizontes

rocosos, para permitir la entrada al pozo de los
fluidos existentes en la roca reservorio
COLUMNA
ESTRATIGRÁFICA
 Corona
Diseño
Básico Aparejo
de un Cabeza
Cabina de inyección
Equipo operador

Usina Vástago
de Eléctrica
Zaranda Vibratoria
Mesa
Perforación Rotary

Lodo Perforación
Pileta revestida
con poliuretano

Cemento

Sondeo
Barras de
Trépano perforación
 EQUIPO DE PERFORACIÓN

COMPONENTES DE EQUIPO DE PERFORACIÓN

EQUIPO DE PERFORACIÓN
DISPOSICIÓN DE COMPONENTES DEL EQUIPO
DE PERFORACIÓN
PILETA REVESTIDA CON MEMBRANA PLÁSTICA
(200 µ)
 ETAPAS DE LA PERFORACIÓN
1.- Construcción del pozo
- Tramo guía
- Tramo principal
2.- Control Geológico (Cutting, coronas, etc)

3.- Perfilaje y Ensayos a pozo abierto

4.- Entubaciones ( Intermedia, aislación)

5.- Cementaciones
 PERFORACIÓN DE CAÑERÍA
GUÍA (100 / 500 m.)

Agua dulce (entre 10 y 300 mts.)

Barras de sondeo
Se perfora el primer tramo del pozo
Trépano hasta atravesar las capas acuíferas.

COMPOSICIÓN DEL LODO DE PERFORACIÓN:

Profundidad final Agua dulce + Bentonita (60 Kg x 500 m.)
pozo 2500 mbbp. Fluido similar al utilizado en perforación de
Pozos para agua

ZONAS PRODUCTIVAS
 ENTUBACIÓN Y CEMENTACIÓN
DE CAÑERÍA GUÍA

Camión Cementador

500 m.
Cañería Utilizada
Cemento Diámetro: 13 3/8” ó 9 5/8“
Espesor: 9,1 mm

ZONAS PRODUCTIVAS
 PERFORACIÓN DE TRAMO
PRINCIPAL DE POZO

Reperfora cemento dentro de cañería guía

(Niveles acuíferos Aislados)

La profundidad final del pozo ha sido

Diámetro de perfora- determinada por estudios previos

ción; 8.1/2” ó 6.1/8”
LODO DE PERFORACIÓN:
• Agua dulce + Bentonita
• Carbonato de Calcio Densificante
• Polímero inerte Biodegradable
• (inhibidor de arcilla)
ZONAS PRODUCTIVAS
CONTROL GEOLÓGICO
 REGISTRACIÓN DE PERFILES
A POZO ABIERTO

Camión de Perfilaje

Cañería de 13 3/8” ó 9 5/8“

Cemento

En función de los datos de perfiles, control

Sonda de Perfilaje geológico, coronas, ensayos, etc., se define
la profundidad de entubación del pozo o su
abandono

ZONAS PRODUCTIVAS
 PERFIL A POZO ABIERTO

2128,7( -1160)

PF: 2191( -1222,3 m)

 PERFIL TIPO
Unit SP RESRESACUS
- DT

1600
Mariño
Divisadero Largo 1700

Papagayos 1800
-
Punta de las Bardas 1900

Barrancas
2000

2100

Río Blanco
2200

Cacheuta 2300

Potrerillos
2400
2128,7( -1160)
Las Cabras
2500
PF: 2191( -1222,3 m)
Paleozoic
Basement 2600
 COMPARACIÓN DE PERFILES

O LVN-2 LVN-1001 E
2200

FM. MARIÑO

2300

FM. DIVISADERO
LARGO 2300

FM. PUNTA DE
LAS BARDAS
X
TRC X
BARRANCAS

UBRC 2400
X
X X
BRC X 2400
LBRC X
X

FM. RIO BLANCO

(VC)
2500
 ENTUBACIÓN Y CEMENTACIÓN
DE TRAMO PRINCIPAL

Entuba Cañería de aislación

ZONAS PRODUCTIVAS
 ENTUBACIÓN Y CEMENTACIÓN
DE TRAMO PRINCIPAL

Equipo de cementación

Cañería Guía de 13 3/8” ó 9 5/8“

Cemento Cañería Guía

Cañería de Aislación (Casing):

Diámetro: 7” ó 5.1/2”
Espesor: 9.4 mm

Cemento Cañería Aislación

ZONAS PRODUCTIVAS
 POZO DIRIGIDO
2300

Fm.BARRANCAS 2400

VC

2500
Fm.RIO BLANCO

VO

2600

LRB

2700
Fm.CACHEUTA
 ESQUEMA POZO HORIZONTAL

OESTE ESTE

Guía 9 5/8”
408 m.

2do Dispositivo

Casing de 7”
Cementación ( 996 m.)

1er Dispositivo
Cementación ( 1.997 m.) Kop 2045 m.

Reducción de 7” a 5” 2.506 m.
Collar : 2506 m.
Zapato 7”: 2521 m.
Fondo : 2524 m.

7 m.

Tope Fm. Barrancas

MT = 2461
24 m. TVD = 2340 (-1563)

900 m. 326 m.

Fondo Pozo
MT = 3424
TVD = 2386 (-1609)
 LC.29
CORRELACIÓN
LC.32
POZO HORIZONTAL
LC.120h
OESTE Cota 794.7 m Cota 788.9 m Cota 777.5 m ESTE
192 m 388 m 639 m
m m
-70.0 10.0 0.0 20.0 -140.0 0.0 35.0 -1.14441E-05 -6.10352E-05 180.0 0.0 20.0

SP (MV)
R64N (OHMM) SP (MV)
ILD (OHMM) GR GR (gAPI)
ILD
ILD (ohm.m)
-1500 -1500

ESCALA VERTICAL 1:1000

SP ILD
ESCALA HORIZONTAL 1:5000
-1525 -1525
SP ILD Profundidad
Profundidad Inclinada 2425
Vertical 2230 (-1553)
Inclinada 2461
-1550
Vertical 2340 (-1563) -1550

-1559

-1567 -1570
-1575 -1575
-1579

-1600 -1600

-1625 -1625

Fondo
Inclinada 3424 Fm. RIO BLANCO
Vertical 2386 (-1609)
-1650 -1650
 PERFORACIÓN Y MEDIOAMBIENTE

Equipos montados sobre membranas. Locación seca. Recolección de recortes.

Silenciadores en todos los motores. Captación de todo tipo de desagües.

Producción y Explotación
 PRODUCCIÓN

- Término utilizado para describir la

extracción de hidrocarburos
- Agrupa a todas las actividades
relacionadas.
 PRODUCCIÓN Y EXPLOTACIÓN DE
HIDROCARBUROS

 Ingeniería de Reservorios
 Desarrollo de los yacimientos (Perforación y reparación de pozos)
 Recuperación Adicional de petróleo (Secundaria y Terciaria)

 Ingeniería de Producción
 Sistemas de Extracción y Mediciones
 Tratamiento de crudos
 Transporte
 PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS

• Por Primaria
• Por Secundaria
• Otros (Terciaria, vapor de agua, etc.)
 SISTEMAS DE EXTRACCIÓN

 Por surgencia natural (Gas y/o Petróleo)

 Por métodos mecánicos

Gas lift
Bombeo Mecánico
Bombeo Hidráulico
Bombeo Centrífugo
Bombeo PCP
 DISPOSICIÓN DE CAÑERÍAS Y
CEMENTO EN UN POZO
Casing
Tubing Cañería guía

Cemento
 POZO PRODUCTOR POR
SURGENCIA NATURAL

ARMADURA DE SURGENCIA

Acuífero 1

Acuífero 2

TUBING CASING

Roca Sello

GAS
PUNZADOS

Petróleo
ARMADURA DE SURGENCIA
POZO PRODUCTOR DE GAS
 Equipo
de Bombeo

Vástago

Prensa
Estopa Tipo TE

Casing Varillas

Tubing

Nivel de
Fluído
Bomba
 POZO PRODUCTOR DE
PETRÓLEO POR BOMBEO
MECÁNICO

Cañería Guía 9 5/8” en 650 m

Nivel de Fluido 2400 m

2967 / 71
Zapato de la bomba 2981 / 86
Ancla
Cupla Cruceta Punzados
Tp N 3060 m
3062,5/99
3116/31
BOMBEO HIDRÁULICO

Se extrae petróleo por

medio de una bomba de
profundidad alternativa
accionada por un motor
hidráulico adosado en
profundidad a la bomba
que tiene como fuente de
energía el fluido motriz
inyectado a presión desde
superficie
 Esquema Típico de una Batería con
Bombeo Hidráulico

Tanque
Lavador

Tanques de
Producción

Tanque
Separadores de Tanques de Control de Power Oil
Gas

Producción +
Power Oil

Pozo
BOMBEO PCP (progressing cavity pumps)

El sistema PCP está conformado por una bomba de

profundidad de desplazamiento positivo impulsada por
un motor accionado desde superficie y mediante una
sarta de varillas de bombeo se le transmite el
movimiento rotatorio
Puede operar sin inconvenientes en condiciones
adversas tales como fluidos extremadamente viscosos,
presencia de arena, sal e incluso con mezclas trifásicas
(petróleo, gas y agua) y al no tener válvulas no se
producen bloqueos por gas.
 MAPA DE PRODUCCIÓN
Cañada Dura DE PETRÓLEO (m3/d)
Estado Actual de Pozos (Oct 02)
18
6296500

12
11 10
6296000 19.1
14
20
31
13 5 12.3
22 24.5
22.4
6 9 4
58.9
37 30 15
1.8 26.9 8 42 17
6295500 13.7 72.8
50.8 21 58.6
75.2 19
34
60 58 40
8.7
99 26 3
2
56.2 20.7
43 21.2
6295000 45 41
70 35.4
63 27
35 61 33
77.5 68-d 79.6 9.8
71 9.2
39 72 64
137.8
44.9 120.8 57.7 51
65
6294500 38 32 93.9 81
50.6
29
80.6 81.1
55 167.6
7 24
20.1 28 45.5
73 44 125.3
35 45.5
50.5 38.5
6294000 59 29.8 36 40
27.9 31.9
75 77
109.7 57.2

76
6293500
17

2543500 2544000 2544500 2545000 2545500 2546000 2546500 2547000 2547500

 PRODUCCIÓN ACUMULADA
Cañada Dura DE PETRÓLEO (km3)
Estado Actual de Pozos (Oct 02)
18
6296500

12
0.1 10
11
6296000 13.1
14
20
31
13 5 4.4
22 4.1
19.4
6 9 4.5
31.5
37 30 15
3.6 29.7 8 42 17
6295500 11.2 43.6
3.3 1.1 21 32.7
43.5 19
34
60 58 31.3
2.8
0.2 0.5 26 3
2
24.3 37.3
43 40.2
6295000 45 41
70 4.0
63 27
11.0 18.4 33
8.2 68-d 3.7 7.5
71 0.1
39 72 64
13.3
6.5 23.7 2.3 51
65
6294500 38 32 8.6 81
28.3
29
33.7 0.6
55 51.8
7 24
13.0 28 23.0
73 44 59.0
35 26.1
13.4 15.3
6294000 59 9.9 36 40
1.1 9.9 1.5
75 77
7.5 4.6

76
6293500
3.5

2543500 2544000 2544500 2545000 2545500 2546000 2546500 2547000 2547500

 PRODUCCIÓN SECUNDARIA

- Inyección de agua

- Bacterias

- Polímeros

- Vapor de agua
 ESQUEMA DE INYECCIÓN DE AGUA
Vista en Planta Corte Longitudinal
Pozo Inyector
A A’

A’ Pozo de Monitoreo

Arena Arcilla Agua de Purga Inyectada Acuífero Natural

 RECUPERACIÓN SECUNDARIA POR INYECCIÓN
DE AGUA

Inyección
Petróleo de Agua
Tratada

3400m
ESQUEMA POZO INYECTOR DE AGUA
Presión en boca de pozo 119,5 kgrs/cm2

Línea de inyección

Acuíferos

Cemento

Tubing 2 7/8”y 2 3/8”

Packer

Punzados

Zpto= 3300 m
 ESQUEMA DE INYECCIÓN DE BACTERIAS

Oil to Downstream Processing

Gross
Injection Production Production
Water Water

Q oil
Q water
Q gas
BACTERIAS Water Battery
Conditioning
Plant

Injector Producer
Layer “T”
Under Flooding

Se introduce el producto bacteriano en el reservorio usando el agua

de inyección como agente de transporte.
 INYECCIÓN DE POLÍMEROS

SURFACTANTE

POLIMERO

ALCALI

AGUA
 CARACTERÍSTICAS DE POLÍMEROS

 El agua debe ser ablandada

 El Alcali (Na2CO3) reducen la tensión interfacial en
1000 veces y (NaOH) 850 veces.
 La adición de un surfactante sin Alcali no redujo
significativamente la Tensión Interfacial.
 La combinación Surfactante y Alcali reduce la
tensión interfacial hasta 12000 veces.
 Existe buen comportamiento de fases.
 El consumo de químicos es bajo.
INYECCIÓN DE VAPOR DE AGUA
(Pozo Inyector y Productor)
INYECCIÓN VAPOR DE AGUA - INSTALACIONES
Pozo

5 1/2” a 7” slotted liners

Aparato 912-240” con variador de frecuencia
Tubing 4,5”
Diametro de bomba de 6”
Varillas continuas de 1 1/8”
Inclinación de la bomba 60°

Vapor

Planta central con 5 generadores de 50 mmbtu/h

17.000 bpd de agua
Temperatura de los fluidos producidos 80°C - 180°C en boca
Temperatura de fondo de pozo productor 240°C
 EVOLUCIÓN DE PRODUCCIÓN (Primaria + Secundaria)
–
1000
1000

900
900

800
800
Petróleo
700
700 Agua
600
600
INICIO REC SEC
m3/d
m3/d

500
500

400
400

300
300

200
200

100
100

00

Tiempo
Tiempo (mes)
(mes)
TERMINACIÓN
 CONDICIONES PARA TERMINAR UN POZO

1.- Perforado los horizontes de interés y

alcanzado profundidad final del pozo

2.- Entubado con cañerías adecuadas

3.- Cementado zonas de interés

4.- Programa de trabajos

 TERMINACIÓN: OBJETIVO

- Punzar (Abrir) las capas con pronósticos de

hidrocarburos (petróleo y/o gas),

- Ensayar las zona punzadas, para conocer

el aporte de fluidos de cada nivel

- Definir los niveles productivos del pozo

- Bajar instalación de producción

 CURVAS DE PERFILES
DIFCAL SPBL SFLA SWQ PHIEQ VCLQ
-5 IN 5 -80 20 0 20 1 dec 0 0.5 dec 0 0 dec 1
GR IDPH BVWQ PHIEQ
0 200 0 20 0.5 dec 0 1 dec 0
VCLQ
PHIEQ BVWQ 0 dec 1

Caliper
2660

Gamma Ray

SP
FM. RIO BLANCO

2670

Resistividades

2680
.................
CACHEUTA

2690
TOPE
FM.
INTERPRETA-
CIÓN
DE PERFIL
A POZO
ABIERTO
 TRAMOS
SELECCIONADOS
PARA PUNZAR
 TERMINACIÓN DE POZO

Calibra y rota cemento hasta fondo.

FM BARRANCAS
ZONAS PRODUCTIVAS
FM RIO BLANCO
 TERMINACIÓN DE POZO
(Continuación)

Camión de Perfilaje

Cía de cable registra perfil de calidad de cemento

Si el perfil indica buen cemento se procede a punzar
zonas de interés
Si el cemento es de mala calidad se realizará
cementación auxiliar (punzar auxiliares y cementar
nuevamente)

FM BARRANCAS
ZONAS PRODUCTIVAS
FM RIO BLANCO
 TERMINACIÓN DE POZO
(Continuación)

Cía de cable Punza con cañón y/o ristra

tramos programados

FM BARRANCAS
ZONAS PRODUCTIVAS
FM RIO BLANCO
 TERMINACIÓN DE POZO
(Continuación)

Se ensayan las zonas punzadas

y en función de los resultados se
diseña la instalación de producción

Packer

Tapón
FM BARRANCAS
ZONAS PRODUCTIVAS
FM RIO BLANCO
 ENSAYO DE PRODUCCIÓN
DIFCAL SPBL SFLA SWQ PHIEQ VCLQ
-5 IN 5 -80 20 0 20 1 dec 0 0.5 dec 0 0 dec 1
GR IDPH BVWQ PHIEQ
0 200 0 20 0.5 dec 0 1 dec 0
VCLQ
PHIEQ BVWQ 0 dec 1

2660

Extracción: 70 m3/d
Fluido: Petróleo
Condición: surgente
FM. RIO BLANCO

2670

Orificio: 12 mm
Presión BP: 78 psi
2680
.................
CACHEUTA

2690
TOPE
FM.
 ENSAYO DE
TRAMO PUNZADO
E: 3600 l/h
N: 1550 m
AS: 40 %
ENSAYO DE
TRAMO PUNZADO:
E: 3600 l/h
N: 1200 m
AS: 4 %
 ZONAS PRODUCTIVAS

S N
Vi-40 Vi-114 Vi-273 Vi-101
850

900

950

280 267 268

225
100 101 1006 102 103
99
276 283
N
274 1000
226 227 275 1004

106 107 42
14
271 273 284
256 229 230
277
220 19 115
113 219 39 114 221
261 1005
247
228
270 1050
119 120 121 122

235 262
127 128
125 126 40
222

232
23 136 137
135
Diagrama de Flujo Típico de Producción
Pta Recuperadora
GLP Refinería
Refinería
Crudo
Crudo ++ Agua
Agua ++ Gas
Gas

Pta
Compresora

Gas Húmedo
Petróleo
Petroleo
a Destilería
a Refinería

Batería Pta de
Tratamiento Pta de
de Crudo Tratamiento
de Agua

Producción
Producción Bruta
Bruta
(petróleo
(petróleo ++ agua)
agua) Agua
Agua dede
Producción
Producción
aa inyección
inyección
Agua de Producción
 INSTALACIONES SUPERFICIALES

DEFINICION
Básicamente las instalaciones de superficie se
denominaran a aquellos equipos, accesorios y
materiales que se encuentran a nivel del suelo
y que tienen por objetivo el transporte del
hidrocarburo obtenido de los pozos de
producción hacia las siguientes fases de la
cadena productiva.
Accesorios de Superficie

Cabe aquí realizar una breve descripción

del extremo del pozo en la superficie,
denominado comúnmente "cabezal" o
"boca de pozo" y para el caso de pozos
surgentes "árbol de Navidad".

La boca de pozo involucra la conexión de

las cañerías de subsuelo con las de
superficie que se dirigen a las
instalaciones de producción.
 Corona
Diseño
Básico Aparejo
de un Cabeza
Cabina de inyección
Equipo operador

Usina Vástago
de Eléctrica
Zaranda Vibratoria
Mesa
Perforación Rotary

Lodo Perforación
Pileta revestida
con poliuretano

Cemento

Sondeo
Barras de
Trépano perforación
El "colgador de cañerías" y el "puente de
producción" son los componentes principales
de la boca de pozo.

Cada una de las cañerías utilizadas en el pozo

(guía, casing, intermedia) debe estar equipada
con un "colgador" para soportar el tubing.

Este colgador va enroscado en la extremo

superior de la cañería, y debe ser el adecuado
para soportar a la cañería de menor diámetro.
 RECOLECCION

Esta es una de las etapas más importantes del

proceso y consiste en recolectar la producción
de los diferentes pozos de una determinada
área a través de tuberías tendidas desde el
pozo hasta la Bateria respectiva, o a través de
tuberías o líneas provenientes de los múltiples
de petróleo, encargados de recibir la
producción de cierto número de pozos.
 GATHERING DE PRODUCCIÓN

CD-18
Subestación Transformadora

CD-12 CD-12 CD-11 CD-10

CD-14 CD-20
CD-13 CD-5 CD-31
CD-22
CD-6 CD-9 CD-15
CD-30 CD-21 CD-17
Batería 8 CD-8 CD-19
CD-4 CD-3
CDx-1
CD-41P CD-2
CD-26 CD-23
CD-27 CD-33
Línea Eléctrica

CD-38
CD-32 CD-29
CD-7 CD-24
CD-44P
CD-28
CD-35 CD-40P
CD-36 CD-43P
 BATERIA

Una batería es el lugar donde se realizan el

tratamiento del crudo que viene de las áreas
o campos de explotación, para su posterior
traslado a la estación de descarga más
cercana y de allí al patio de tanque principal
de recepción y bombeo de crudo.
 Esquema de Batería
ESQUEMA DE BATERÍA

Gas a Planta compresora /

Tratamiento

Separador Tanque Bomba

Gas / Líquido Líquidos

Caudalímetro
Pozos
Másico

Manifold
A Planta deshidratadora
de petróleo
 ESQUEMA DE BATERÍA (PLANTA)

Tanque
General
Separador
General
Colector de
Entrada

Bombas Triplex
- Oleoducto
Separador de Pileta de
Control Emergencia
Tanque de
Control

Oleoducto Actual Longitud: 10.000 m

Diámetro: 6”
El objetivo fundamental de las Baterías en
operaciones de producción petrolera consiste
en separar a las presiones óptimas los fluidos
del pozo en sus tres componentes básicos:
petróleo, gas y agua, para el posterior
tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de
optimizar el procesamiento y comercialización
de ellos (petróleo y gas).
VISTAS DE BATERÍA
BATERÍA
 GATHERING DE PRODUCCIÓN
(Baterías y Planta Tratamiento)
La Ventana

6”

8” ex BAT 1-GBB

BAT 4-VM 8”
BAT 4-PB
ex BAT 5-VM
8”
10”
6” Water Treatment Plant
Oil Dehydration Plant 8”

BAT 1-VM
6”

BAT 2-VM

Gross Production
BAT 3-PB
Treated oil
Separated Water
BATERÍA
El proceso de tratamiento en la batería se
realiza mediante una serie de sub-procesos;
entre ellos tenemos separación, deshidratación,
almacenamiento bombeo, etc.

Este sistema se inicia con la recolección del

crudo a través del múltiple de producción, el
cual está formado por uno o varios cabezales de
producción y otro de prueba.

El cabezal de prueba es utilizado para aislar

individualmente la producción de un pozo con el
objeto de evaluarlo.
BATERÍA
Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo
se envía a la etapa de separación donde se retiene
un nivel de líquido específico por un tiempo
determinado bajo condiciones controladas de
presión y temperatura, esto con el objeto de
separar los hidrocarburos más livianos de los más
pesados.

Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación,

donde el sistema de calentadores eleva su
temperatura de entrada bajo un proceso de
transferencia de calor, esto con el fin de lograr
una separación más efectiva entre el petróleo y el
agua.
Al avanzar por el sistema el crudo llega al
patio de tanques donde pasa inicialmente a
un tanque de separación de petróleo y agua,
conocido como tanque de lavado, y de allí
pasa a los tanques de almacenamiento.
La ubicación deseable de los centros de
recolección y almacenamiento debe considerar
prioritariamente:

• El volumen de fluidos que se producen.

• Las características de los pozos y las distancias

que los separan.

• Los programas de desarrollo.

El factor económico es esencial en la selección y

ubicación de las estaciones de flujo. A medida
que un campo se desarrolla, se hace necesario
construir nuevos centros de recolección.
Componentes básicos de una Batería

Todas las Baterías para realizar sus funciones,

necesitan la interrelación operativa de una
serie de componentes básicos, como son:
• Líneas de flujo.
• Múltiples o recolectores de entrada.
• Separadores de petróleo y gas.
• Calentadores y/o calderas.
• Tanques.
• Bombas.
Líneas de flujo
Se denomina línea de flujo a la tubería que se
conecta desde el cabezal de un pozo hasta el múltiple
de producción de su correspondiente batería.

Las líneas de flujo son aquellos sistemas de manejo

que transportan el flujo en forma bifásica, desde los
pozos hasta un punto de convergencia denominado
múltiple.

Cada múltiple está conformado por secciones

tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del
número de secciones tubulares. Son fabricados en
diferentes diámetros, series y rangos de trabajo y se
seleccionan según el potencial de producción y
presiones de flujo del sistema.
En el diseño de las líneas de flujo se calculan
principalmente lo siguiente:
• La caída de presión a lo largo de la línea de flujo,
la cual se calcula usando modelos multifásicos.
• Los espesores óptimos del tipo de material a usar
considerando las presiones de trabajo.
• Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
• Los sistemas de protección.
• Los sistemas de anclaje.
Múltiples o recolectores de entrada
Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que
consisten generalmente en varios tubos colocados en
posición horizontal, paralelos uno con respecto al
otro y conectados a cada una de las líneas de flujo.
Su función es recolectar la producción de los pozos
que llegan a las baterías y distribuirla hacia los
diferentes procesos del sistema.
Sin embargo, los arreglos de válvulas, conexiones y
tuberías deben ser de manera tal que, cuando sea
requerido, el flujo de cada pozo individual pueda
ser aislado para propósitos de prueba de pozos.

Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado

a un separador de prueba, para segregar y medir
petróleo o productos de destilación, producción de
gas y en algunos casos producción de agua.
Separadores de petróleo y gas

El término "separador de petróleo y gas" en la

terminología de la industria del petróleo es designado
a un recipiente presurizado que es utilizado para
separar los fluidos producidos de pozos de petróleo y
gas en componentes líquidos y gaseosos.

El objetivo fundamental de un proceso de separación

es disgregar los componentes y contaminantes con el
fin de optimizar el proceso de comercialización del
petróleo y el gas.
El separador, por lo general, representa la
primera facilidad del procesamiento. Por esta
razón un diseño no apropiado del separador
puede crear una disminución en la capacidad de
operación de la totalidad de las instalaciones
asociadas con el separador.

El diseño y la evaluación del separador bifásico y

trifásico, analizará los principales requisitos para
obtener una separación adecuada, los principios y
procedimientos de cálculos en el diseño de
separadores, y presentará especificaciones que
generalmente se utilizan en la adquisición de un
separador.
Un separador líquido-gas tiene dos secciones
básicas.

En la sección superior el gas fluye hacia arriba o

a través del recipiente y las gotitas de líquido
caen a través del mismo hacia la fase de líquido.

La sección inferior permite que las burbujas de

gas en el líquido emerjan y pasen a la fase de
gas.

Un recipiente de tamaño satisfactorio proveerá

espacio apropiado en cada sección para permitir
que estas funciones se lleven a cabo con alguna
eficiencia arbitraria.
No debe hacerse una selección arbitraria entre
un separador vertical y uno horizontal;
cualquiera de los dos tipos será efectivo, si
está diseñado debidamente. La elección debe
estar basada en muchos factores, incluyendo
el económico.

Un separador horizontal dará más capacidad

por el mismo dinero, que un separador vertical
cuando se comparan los costos del equipo.

Sin embargo, un separador vertical puede ser

preferible en situaciones donde el espacio está
limitado o la arena es un problema.
Un recipiente de separación puede
ser llamado de las siguientes formas:

• Separador de petróleo y gas.

• Separador.
• Separador por etapas.
• Trampa.
• Recipiente de retención, tambor de retención,
trampa de retención, retenedor de agua,
retenedor de líquido.
• Cámara de separación flash, recipiente de
separación flash, o trampa de separación flash.
• Separador por expansión o recipiente de
expansión.
• Depurador (depurador de gas), de tipo seco o
húmedo.
• Filtro (filtro de gas), de tipo seco o húmedo.
• Filtro-Separador.
Los términos "Separador de petróleo y gas",
"Separador", "Separador por etapas", "Trampa", se
refieren a un separador de petróleo y gas
convencional. Estos recipientes de separación son
normalmente utilizados en locaciones de
producción o plataformas cerca del cabezal, tubo
múltiple o unidad de tanques para separar los
fluidos producidos del pozo, en líquido y gas.
Un Recipiente de retención, tambor de
retención, trampa de retención puede ser
utilizado para remover solo agua del fluido de
pozo o remover todo el líquido, petróleo más
agua, del gas. En el caso de un retenedor de
agua utilizado cerca del cabezal del pozo, el gas
y el petróleo son descargados normalmente
juntos, y el agua libre es separada y descargada
del fondo del recipiente.
Un retenedor de líquido es utilizado para
remover todo el líquido del gas. El agua y los
hidrocarburos líquidos son descargados juntos
del fondo del recipiente, y el gas es descargado
por el tope.

Una cámara de separación flash (recipiente o

trampa) se refiere normalmente a un separador
convencional de petróleo y gas operado a baja
presión, con el líquido de un separador de alta
presión iniciando la liberación flash dentro de
este. Esta cámara de separación flash es
frecuentemente la segunda o tercera etapa de
separación, donde el líquido empieza a
descargarse desde la cámara de separación
flash hacia almacenamiento.
Un recipiente de expansión es el separador de
primera etapa en una unidad de baja
temperatura o separación fría. Este recipiente
puede ser equipado con un serpentín de
calentamiento para derretir los hidratos, o un
líquido inhibidor de hidratos (tal como glicol)
puede ser inyectado al momento de la entrada
de fluido del pozo antes de la expansión en el
recipiente.
Un depurador de gas puede ser similar a un separador de
petróleo y gas. Normalmente este maneja fluidos que
contienen menos líquido que el producido de pozos de
petróleo y gas.

Los depuradores de gas son usados normalmente en

recolección de gas, ventas, y líneas de distribución donde
no se requiere manejar tapones o baches de líquidos,
como es a menudo el caso con separadores de petróleo y
gas.
El depurador de gas tipo seco utiliza extractores de
neblina y otros internos similares a los de
separadores de petróleo y gas. El depurador de gas
tipo húmedo pasa la corriente de gas a través de un
baño de petróleo u otro liquido que limpie polvo y
otras impurezas del gas. El gas es pasado a través
de un extractor de neblina donde todo el líquido
removible es separado de este.

Un "depurador" puede referirse a un recipiente

utilizado aguas arriba de cualquier recipiente o
unidad que procese gas para proteger la unidad o
recipiente aguas abajo, de líquido hidrocarburo y/o
agua.
El "filtro" (filtro de gas o filtro/separador) se refiere a
un depurador de gas tipo-seco; especialmente si la
unidad es utilizada en principio para remover el polvo
de la corriente de gas.

Un medio filtrante es utilizado en los recipientes para

remover polvo, finos, herrumbre y otros materiales
extraños del gas. Tales unidades removerán líquido del
gas.
Propiedades del hidrocarburo
La descripción de las propiedades de los fluidos
es de suma importancia en la selección del
separador. Debido a que estas propiedades
influyen en la selección adecuada de los
separadores y es necesario tener
conocimientos de dichas propiedades.

Densidad de un fluido
Es la relación entre la masa y el volumen
de un fluido y viene dado por la siguiente
ecuación:

r = m/V
Gravedad específica

La gravedad específica de un líquido es la relación

de la densidad del líquido con la del agua pura @
60°F (15.5°C).
Gel = rl/ra

Donde
rl= Densidad del líquido (gr/cc) o (lb/pie3)
ra= Densidad del agua=1gr/cc= 62.4lb/pie3
La gravedad específica de un gas es la relación de la
densidad del gas con la densidad del aire a
condiciones estándar de presión y temperatura
(condiciones estándar:
Presión 14.7 lpc (1atm), Temperatura TStd=60°F
(15.5°C)). Podría ser relacionado con el peso
molecular por la siguiente ecuación:

Ge g = PMg/28,97
Donde:
Geg= Gravedad específica del gas (adimensional)
PMg= Peso molecular (lb/lb-mol)
PMa= Peso Molecular del aire = 28.97 (lb/lb-mol)
Gravedad API

La industria petrolera mundial ha dispuesto clasificar

el petróleo de acuerdo con su densidad relativa con
respecto a la del agua, es decir, si es más o menos
denso que ella.

Esto se ha logrado mediante la adopción de la

denominada gravedad API (American Petroleum
Institute). La gravedad API diferencia las calidades
del crudo por medio de una escala numérica sencilla y
universal, expresada en grados API. En esta escala,
cuanto más liviano es el petróleo mayor es la
gravedad API y, mientras más pesado, menor el valor
de o API.
La gravedad API puede ser calculada en función
de la siguiente fórmula:
 API = 141.5 / Gel - 131

Donde:
Gel= Gravedad específica del líquido (adimensional)
La clasificación del crudo de acuerdo a los
°API se observa en la siguiente tabla:
Viscosidad

Es una propiedad importante que se usa para la

clasificación del petróleo es de suma importancia para
la producción, transporte y refinación.

Es una medida de la resistencia que ofrece un fluido a

moverse, a fluir y su unidad de medición común es el
poise. Con el fin de reconocer pequeñas variaciones de
la viscosidad, su valor se expresa también en
centipoise.

Por lo general, a medida que los crudos son más densos

y pesados también son más viscosos. La viscosidad del
petróleo depende de la temperatura, se puede
disminuir mediante calentamiento.
La viscosidad del petróleo depende de dos factores
principales: de la temperatura del yacimiento y del gas
en solución. El primer factor se puede considerar como
una constante a través de la producción del campo,
pero el segundo cambia constantemente a medida que
se libera el gas que está disuelto.

Por consiguiente, es necesario determinar la viscosidad

del petróleo a la temperatura y presión del fondo del
pozo con una solubilidad variable del gas.
Viscosidad Cinemática

El tiempo requerido para que una cantidad fija de

aceite atraviese un tubo capilar bajo la fuerza de
gravedad. La unidad de viscosidad cinemática es el
Stoke o el centistoke (1/100 del Stoke).
 =C*t
Donde:
g=Viscosidad cinemática (Cs)
C= Constante del viscosímetro (Cs/seg)
t= Tiempo de flujo (seg)
Viscosidad Absoluta o Dinámica

Es la relación entre la tensión de deslizamiento

aplicada y el grado de deslizamiento logrado. Es lo
que comúnmente se llama viscosidad del fluido, es
la razón del esfuerzo de corte a la velocidad de
corte. Es una propiedad de un fluido, medida de la
resistencia interna de un líquido al flujo, su unidad
de medida es el poise, viene dada por la siguiente
ecuación:
 = r *
Donde:
m= Viscosidad absoluta (Cp)
g=Viscosidad cinemática (Cs)
r=Densidad (gr/cc)
Tensión Superficial

Cuando se está tratando con un sistema de flujo

multifásico es necesario considerar el efecto de las
fuerzas que estén actuando en la interfase entre
dos fluidos que son inmiscibles.

En un fluido cada molécula interacciona con las que

le rodean. El radio de acción de las fuerzas
moleculares es relativamente pequeño, abarca a las
moléculas vecinas más cercanas.
Se determina de forma cualitativa, la resultante de las
fuerzas de interacción sobre una molécula que se
encuentra en:
A, el interior del líquido
B, en las proximidades de la superficie
C, en la superficie
En las regiones limítrofes entre dos fases siempre
existirá un desbalance de fuerzas moleculares, el
resultado neto de este esfuerzo es una tendencia a
reducir el área de contacto.

La tensión superficial se puede definir como la

tendencia a contraerse que posee la superficie
líquida expuesta a gases. La tensión interfacial es
una tendencia similar existente cuando dos líquidos
inmiscibles se hallan en contacto.

La tensión superficial entre la fase líquida y su vapor

en equilibrio, depende fundamentalmente de
presión, temperatura y composición de las fases.
En el caso de las sustancias puras, dicha tensión se
puede definir únicamente especificando la presión y
la temperatura. En el caso de mezclas puede
especificarse una de las dos variables, determinando
la otra en las curvas de presión de vapor.

En general, la tensión superficial disminuye con la

temperatura, ya que las fuerzas de cohesión
disminuyen al aumentar la agitación térmica.

La influencia del medio exterior se comprende ya

que las moléculas del medio ejercen acciones
atractivas sobre las moléculas situadas en la
superficie del líquido, contrarrestando las acciones
de las moléculas del líquido.
Consideremos en la figura anterior, una molécula en
color rojo en el seno de un líquido en equilibrio,
alejada de la superficie libre, tal como en la
posición A.

Por simetría, la resultante de todas las fuerzas

atractivas procedentes de las moléculas en color
azul que la rodean, será nula.

En cambio, si la molécula se encuentra en la

posición B, por existir en valor medio menos
moléculas arriba que abajo, la molécula en cuestión
estará sometida a una fuerza resultante dirigida
hacia el interior del líquido.
Si la molécula se encuentra en la posición C, la
resultante de las fuerzas de interacción es mayor
que en el caso B.

Las fuerzas de interacción, hacen que las

moléculas situadas en las proximidades de la
superficie libre de un fluido experimenten una
fuerza dirigida hacia el interior del líquido.
Un separador de gas y petróleo generalmente incluye
las siguientes componentes y características esenciales.
Un recipiente que incluye:
(a) sección y/o dispositivo para la separación primaria,
(b) sección de asentamiento "por gravedad" secundaria,
(c) extractor de neblina para remover pequeñas
partículas de liquido del gas,
(d) salida del gas,
(e) sección de asentamiento de liquido (separación)
para remover el gas o vapor del petróleo (en una unidad
trifásica, esta sección separa agua del petróleo),
(f) salida del petróleo, y
(g) salida del agua (unidad trifásica).
 Recordemos

Los equipos de separación tienen como

objetivo separar mezclas de líquido y gas.
El proceso es ampliamente aplicado en la
industria petrolera, fundamentalmente para
lograr la mayor recuperación de hidrocarburos
líquidos, sin embargo no hay un criterio único
para establecer las condiciones de operación
más adecuadas.
Cuando el sistema de separación ocurre en
varias etapas y el gas producido se envía a
una planta para su tratamiento, es importante
considerar las presiones de separación del gas
en cada etapa, a fin de reducir a un mínimo
los requerimientos de compresión.
 Importancia de la Separación de Fases

Un proceso de separación se aplica principalmente por

las siguientes razones:
Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos
mezclados en un solo flujo.
Hay líneas en las que aparentemente se maneja solo
líquido o gas, pero debido a los cambios de presión y
temperatura que se producen, existe vaporización de
líquido o condensación de gas.
En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en
cantidades apreciables a los equipos de procesamiento
(compresores).
En campos productores donde el gas es quemado y
no se tiene equipo adecuado de separación, una
cantidad considerable de aceite liviano arrastrado
por el flujo de gas, también se quema, originando
pérdidas económicas debido al mayor valor
comercial.

En la transportación del gas se debe eliminar la

mayor cantidad de líquido para evitar problemas
como: corrosión del equipo de transporte, aumento
en las caídas de presión y disminución en la
capacidad de las líneas.
Para obtener una separación más eficiente y completa,
dos o más separadores se conectan en serie,
reduciéndose la presión en cada equipo, lo que se
conoce como separación en múltiples etapas. Cada vez
que se reduce la presión, ocurre separación de gas en
el líquido que sale de cada etapa.

Sistema de Separación en tres Etapas

Clasificación y Descripción de los Equipos de Separación

Clasificación

Por su forma los separadores se clasifican en:

verticales, horizontales y esféricos. Por la función
en: bifásico y trifásicos: los primeros separan gas
y líquido, y los segundos gas, petróleo y agua.
Además, de acuerdo a la operación: en prueba y
de producción.
Entre los equipos utilizados con mayor frecuencia
tenemos: separadores de agua libre, a baja
temperatura, eliminadores y depuradores.

Separador Vertical
Separador Horizontal
Separador Esférico
El separador de prueba maneja la
producción de un solo pozo con el fin de
determinar o cuantificar la producción de
gas y de líquido, mediante los respectivos
sistemas de medición. Es más pequeño
que el de producción y generalmente se
construyen con una capacidad de 10000
bbl de fluido.

El de producción recibe y trata el fluido

de varios pozos de un campo. Es de mayor
capacidad que uno de prueba.
El separador de tres fases es de tipo horizontal y
se conocen como eliminadores de agua libre o
Free Water Knock-Out (FWKO). Separan la fase
líquida en petróleo y agua no emulsionada
además de la gaseosa, debido a que disponen de
suficiente tiempo de residencia o retención.

Es importante conocer la producción de cada

pozo. Con este fin en el separador de prueba se
utilizan dos sistemas: la medición por orificio,
para cuantificar la cantidad de gas, y el medidor
de turbina, que permite establecer el flujo
líquido.
 Descripción de los separadores
Consta de las siguientes
secciones básicas:

Separación primaria

Separa la mayor parte del

líquido del gas y reduce la
turbulencia del flujo, debido a
un cambio en la dirección que
se logra con una entrada
tangencial del fluido al
separador por medio de una
placa desviadora, dando
fuerza centrífuga al flujo.
Separación secundaria

Separa la máxima cantidad de gotas de líquido

de la corriente de gas que fluye por la parte
superior del recipiente.

Como la turbulencia del flujo es mínima, las

gotas líquidas se separan por gravedad, para lo
cual el equipo debe tener suficiente longitud.

En algunos diseños la turbulencia se reduce

con el uso de aspas alineadas que también
sirven como superficies colectoras de líquido
Extracción de niebla

Separa del flujo de gas las

gotas pequeñas de líquido que
no se eliminan en las
secciones primaria y
secundaria utilizando el efecto
de choque y/o la fuerza
centrífuga, con lo que se logra
que las pequeñas gotas de
líquido se colecten y se
acumulen sobre una
superficie, formando otras
más grandes que precipitan a
la sección de acumulación de
líquido.
Almacenamiento de líquido

Almacena y descarga el líquido separado de

la corriente de gas. Debe tener la capacidad
suficiente para manejar los baches de
líquido que pueden ocurrir en una operación
normal y la instrumentación requerida para
controlar el nivel en el separador,
compuesta por un indicador de nivel, un
flotador y una válvula de descarga.
Secciones Básicas de un Separador
 Fundamentos para la Separación Mezclas Gas-Líquido

La separación de mezclas gas-líquido se logra

combinando apropiadamente los siguientes factores:

Separación por Gravedad

Si el flujo es vertical las partículas de líquido que se

separan caen a contraflujo del gas por la fuerza de
gravedad y se aceleran hasta que la de arrastre se iguala
con la gravitacional.

Después, las partículas continúan cayendo a velocidad

constante, llamada velocidad de asentamiento o
terminal, que para una gota de líquido de cierto diámetro
indica la velocidad máxima que debe tener el gas para
que se separen las partículas de este diámetro o mayor.
Separación por Gravedad
 Separación por Fuerza Centrífuga

La fuerza centrífuga inducida a las partículas de

líquido suspendidas en una corriente de gas puede
ser varias veces mayor que la fuerza de gravedad
que actúa sobre las mismas.

Este principio mecánico se emplea tanto en la

sección primaria de un separador como en algunos
tipos de extractores de niebla. Se recomienda que
la velocidad del fluido debe ser de tal magnitud
para que la relación ρgV2 se mantenga en 900,
siendo V la velocidad del gas y menor a 45 ft/seg.
Separación por Fuerza Centrifuga
 Separación por Choque

Es el mecanismo más utilizado en la eliminación

de las pequeñas partículas de líquido suspendidas
en una corriente de gas, porque cuando chocan
con obstrucciones quedan adheridas a las mismas.

Separación por Choque

Criterios y Ecuaciones para Determinar la
Capacidad de un Separador
Los factores fundamentales para la determinación de la
capacidad de un separador son:

• Diámetro y longitud.

• Diseño y arreglo de las partes internas.

• Características físico-químicas del petróleo y del gas

que se van a separar.

• Presión y temperatura de operación.

• Número de etapas de separación.

• Nivel de líquido en el separador.

Cálculo de la Capacidad de Tratamiento
Separadores Horizontales

Capacidad de Líquido

Las variables que se toman en

cuenta:

Af: Área del flujo a través del separador, ft2.

βo: Factor volumétrico del petróleo a Pf y Tf,
adimensional.
Do: Diámetro exterior del separador, pulg.
L: Longitud del separador, ft.
qsL: Capacidad de líquido del separador a Ps y Ts,
tr: Tiempo de retención, min.
Capacidad de Gas

Las variables que se toman en cuenta:

Af: Área del flujo a través del separador, ft2.
dP: Diámetro de una gota de líquido esférica, ft.
ρg: Densidad del gas a Pf, Tf, lbm/ ft3.
ρp: Densidad de las gotas de líquido, lbm/ ft3.
Pf: Presión de operación del separador, psia.
qsg: Capacidad de gas del separador a Ps y Ts, ft3/día.
Tf: Temperatura de operación del separador (°R).
μg: Viscosidad del gas, lbm/ft-seg.
Zf: Factor de compresibilidad del gas a Pf y Tf,
adimensional.
Cálculo de la Capacidad de Tratamiento
Separadores Verticales

Capacidad de Líquido

Las variables que se toman en cuenta:

βo: Factor volumétrico del petróleo a Pf y Tf, adimensional.
D: Diámetro interior del separador, pulg.
h: Espesor, ft.
qSL: Capacidad de líquido del separador a Ps y Ts,
tr: Tiempo de retención, min.
Capacidad de Gas

Las variables que se toman en

cuenta:

D: Diámetro interior del separador, pulg.

dp: Diámetro de una gota de líquido esférica, ft.
ρg: Densidad del gas a Pf, Tf, lbm/ ft3.
ρp: Densidad de las gotas de líquido, lbm/ ft3.
Pf: Presión de operación del separador, psia.
qsg: Capacidad de gas del separador a Ps y Ts, ft3/día.
Tf: Temperatura de operación del separador (°R).
μg: Viscosidad del gas, lbm/ft-seg.
Zf: Factor de compresibilidad del gas a Pf y Tf,
adimensional.
Diseño General de Separadores

Para el diseño se debe tener en cuenta la

aplicación de la NORMA API SPECIFICATION 12J y se
recomienda la siguiente metodología:
Paso 1.- Obtención de la información de proceso
(propiedades de los flujos) y de la función que van
a realizar los separadores; para lo cual, se
requieren los datos indicados en la tabla:

Información de Proceso

Paso 2.- Definición del tipo de separador y del

servicio
Paso 3.- Selección de los criterios de diseño para el
servicio requerido, consideraciones adicionales y la
configuración del separador.

Paso 4.- Dimensionamiento del recipiente a través del

cálculo de:

• Velocidad crítica del vapor.

• Área requerida para el flujo de vapor.
• Relación L/D.
• Volumen de retención de líquido en el recipiente.
• Para separación vapor-líquido se requieren niveles
bajo-bajo, bajo, alto, alto-alto, del líquido. En
separación vapor-líquido-líquido, incluir nivel bajo y
nivel alto de interfase.
• Diseño y especificación de internos.
• Volumen del recipiente.
Paso 5.- Definición y dimensionamiento de
las boquillas de entrada y de salida.

Paso 6.- Especificación de los internos

faltantes del separador.

Paso 7.- Calculo de la caída de presión en el

equipo.
Diseño de Separadores Gas – Líquido: Horizontales

El separador gas-líquido es el recipiente más

utilizado en la industria petrolera y representa
la unidad donde se produce la separación
inicial y mayor del gas y del líquido (petróleo).

Para iniciar el diseño se debe conocer la cantidad

de gas y de líquido que se separará, basándose en
parámetros fundamentales como: la presión y la
temperatura, con sus correspondientes variaciones
durante el tiempo.

Cada separador debe cumplir las condiciones del

uso que va a tener, por lo cual es preciso saber las
características de los fluidos que se separaran en la
unidad.
 Principales Problemas Operativos

Emulsiones

Es una mezcla de dos líquidos no miscibles, la cual forma

una fase dispersa interna y otra dispersante externa.

Los emulsificantes se forman principalmente por las

tensiones superficiales de los componentes y por la
presencia de agentes que promueven la formación de las
mismas. Además por la agitación causada por el gas para
dispersar un líquido en otro.
Emulsificantes naturales incluyen polvo, suciedad,
resinas, parafinas, asfaltenos, ácidos nafténicos y
cualquier otra sustancia soluble en petróleo pero
insoluble en agua.
 Métodos para Romper Emulsiones

• Tratamiento térmico (calor). Calentando la

emulsión entre 40ºC y 85°C, se logra disminuir
la viscosidad de la mezcla.

• Operaciones mecánicas de filtración y

centrifugación.

• Tratamiento químico por inhibidores.

• Tratamiento eléctrico por corriente directa

o alterna.
Formación de Espuma
Afecta el desempeño del separador para manejar
mezclas gas-liquido.

Si la espuma es un problema antes de instalar el

recipiente, pueden incorporarse rompedores como el
método más económico para eliminarlo; en algunos
casos es necesario utilizar aditivos químicos o
aumentar la longitud del separador.

Flujo de Avance

Son líneas de fluido bifásico que muestran tendencia

a un tipo de flujo inestable de oleaje. Su presencia
requiere incluir placas rompe olas en el separador.
 Materiales Pegajosos

Por su naturaleza crudos parafínicos pueden

presentar problemas operativos, debido a
que el material pegajoso se incrusta en los
elementos internos

Ondulaciones y Cambio de Nivel

Son producidos por la entrada imprevista de tapones
de líquido dentro de separadores horizontales muy
largos, para eliminarlos se colocan placas en sentido
transversal al separador, conocidas como rompe-
olas, que son de gran utilidad para control de nivel,
evitando medidas erróneas producto del oleaje
interno.
 Impurezas

Cuando se manejan crudos y productos sucios, es

recomendable tener tanto en los separadores un
sistema interno de tuberías que permitan la
inyección de agua, vapor o solventes para eliminar
los sólidos que se depositan en el equipo durante
su operación o para desalojar a los hidrocarburos
antes de proceder a la apertura del recipiente.
Conclusiones

Un separador horizontal trifásico es similar al

bifásico, con la particularidad que la fase petróleo
llega a una sección de acumulación, antes de
descargarse del equipo.

El nivel de la interfase gas-petróleo puede variar

desde la mitad hasta los tres cuartos de la altura
(diámetro) del separador, dependiendo de la
relación gas-líquido que tenga el flujo de entrada,
es decir, si existe más líquido que gas el nivel será
el más alto.
 Conclusiones

A mayor presión menor será la capacidad de

separación o manejo de líquido.

El separador se inunda cuando existe mayor

entrada que descarga de fluido y tiempo de
retención mayor al estimado.

El tiempo de retención de un fluido en el

separador está entre uno y tres minutos. En el
cálculo de capacidad de separadores son los
mismos.
La eficiencia del separador está en función de los
internos que influyen en el tiempo de retención y
en el mismo proceso. Un mayor tiempo del fluido
en el equipo no garantiza una mejor separación.

La aplicación de químico demulsificante desde el

cabezal del pozo, disminuye la emulsión agua-
petróleo y produce mayor cantidad de agua libre.
El gas origina agitación en el proceso de
separación, y hace difícil romper la emulsión. El
GOR tiene que ser igual en la cabeza del pozo y
en la estación, ya que es un parámetro del
yacimiento.

La presión de operación se controla mediante el

flujo de gas que maneja el equipo; si eliminamos
más gas, la presión disminuirá, por lo tanto más
hidrocarburos ligeros se escaparán con la fase
gas.
TRATAMIENTO DE
RESIDUOS
 POR QUE TRATAMIENTO DE
RESIDUOS

1992- 04-27 LEY 1333 LEY DEL MEDIO AMBIENTE

CAPITULO XI
DE LOS RECURSOS MINERALES

ARTICULO 70º.- La explotación de los recursos

minerales debe desarrollarse considerando el
aprovechamiento integral de las materias
primas, el tratamiento de materiales de
desecho, la disposición segura de colas, relaves
y desmontes, el uso eficiente de energía y el
aprovechamiento nacional de los yacimientos.
ARTICULO 107º.-El que vierta o arroje aguas
residuales no tratadas, líquidos químicos o
bioquímicos, objetos o desechos de cualquier
naturaleza, en los cauces de aguas, en las
riberas, acuíferos, cuencas, ríos, lagos, lagunas,
estanques de aguas, capaces de contaminar o
degradar las aguas que excedan los límites a
establecerse en la reglamentación, será
sancionado con la pena de privación de libertad
de uno a cuatro años y con la multa de cien por
ciento del daño causado.
 LEY 3058 DE 17 DE MAYO DE 2005
DR. HORMANDO VACA DÍEZ VACA DÍEZ
PRESIDENTE DEL HONORABLE CONGRESO
NACIONAL
LEY DE HIDROCARBUROS

ARTÍCULO 134º (Impacto Ambiental). Todas las operaciones

de la cadena productiva de hidrocarburos deberán utilizar
la mejor tecnología que disminuyan los riesgos de Impacto
Ambiental negativos.

En aplicación del principio precautorio, el Ministerio de

Desarrollo Sostenible y el Servicio Nacional de Áreas
Protegidas (SERNAP), y el Ministerio de Hidrocarburos,
previo a las nominaciones de áreas de interés
hidrocarburífero y dotación de Concesiones y Licencias,
coordinarán actividades en el marco de sus competencias,
cuando las mismas coincidan en áreas geográficas.
ARTÍCULO 135º (Pasivos Ambientales). Al momento de
producir los Pasivos Ambientales, la empresa está
obligada a informar a la Autoridad Ambiental
Competente, e iniciar inmediatamente las medidas de
mitigación y restauración ambiental.

ARTÍCULO 136º (Reglamentos Ambientales Específicos).

Los Gobiernos Municipales, de manera individual o
mancomunadamente en el ámbito de su jurisdicción y
competencia en el marco de la Ley del Medio Ambiente
y su Reglamentación, estarán facultados a proponer y
aplicar Reglamentos Ambientales Específicos, para
preservar su patrimonio ambiental en relación a la
actividad hidrocarburífera, los que serán aprobados por
la Autoridad Ambiental Competente.
REGLAMENTO AMBIENTAL PARA EL SECTOR HIDROCARBUROS

ARTICULO 46. Para el manejo de los desechos

sólidos y líquidos, la Responsable debe:

b)Acumular los desechos de residuos del equipo

de perforación, así como los aceites, grasas y
filtros usados, en contenedores a prueba de fugas
para su disposición, de acuerdo con los
requerimientos del OSC en los informes de
monitoreo.
REGLAMENTO AMBIENTAL PARA EL SECTOR HIDROCARBUROS

ARTICULO 47. Para la disposición de los desechos

sólidos y líquidos de la perforación, terminación e
intervención, la Responsable debe:

b) Almacenar los residuos líquidos de la perforación

en la fosa de lodos.

Cuando la construcción de ésta no sea factible, dichos

residuos deberán almacenarse en un tanque.

Para el almacenamiento de lodos base aceite, fluidos

salinos y residuos aceitosos, deberán usarse tanques o
en su defecto fosas necesariamente recubiertas con
arcilla o material impermeable.
PILETA API
 Consiste en la primera etapa del tratamiento del agua,
su objetivo principal es recuperar el petróleo perdido
por emulsión. Consta de dos o más canales que
trabajan en paralelo, en donde el fluido ingresa y
circula con la velocidad adecuada para favorecer la
coalescencia de las gotas de hidrocarburo.

 El petróleo coalescido sobrenada en la superficie y es

retirado por un sistema de rebalse hacia otra parte de
la pileta desde donde es bombeado al tanque cortador.

 El líquido que queda es agua con bajo contenido de

hidrocarburos y otras impurezas. Ésta es retirada por
una cañería inferior que conecta la pileta API con la
planta de tratamiento.
PILETA API

 Para el cálculo se necesita la siguiente información :

 Q máximo agua = Q max.agua
 Densidad petróleo contaminado = Dpc
 Densidad agua contaminada = Dac
 Viscosidad del agua
 Temperatura del agua
 Diámetro de la gota de petróleo < 0,15 mm
PILETA API
Con la ecuación de Darcy se determina la velocidad
ascencional de la partícula de petróleo, que debe ser
< 1 mt lineal / hora

Asumimos una velocidad horizontal ( vh )< a 6

mt/hora y la afectamos de los siguientes factores
prácticos :
 Factor turbulencia ( Ft ) = 1,2
 Factor circuito corto ( Fcc) = 1,3
 Factor de diseño ( Fd ) = 1,5
PILETA API
Luego :
 vh = 6 mt/h * 1,2 * 1,3 * 1,5 = 16,7 mt/h
 vh = aproximadamente 1 ft / minuto
La velocidad horizontal no debe superar al 1 ft
lineal/minuto para que tengamos una buena
coalescencia de las partículas de petróleo en el agua.

Se estima una buena eficiencia si la salida de la pileta

es < a 300 ppm de impurezas totales
PILETA API
Ahora procederemos al diseño de la pileta :
 Qmax.agua = vh * Area transversal
 Qmax.agua = vh * At

Entonces despejamos:
 At = Qmax.agua / Vh

Y reemplazando obtenemos el At

Por otro lado debe cumplirse que :

 Profundidad pileta /ancho pileta = 0,3 (práctico)
PILETA API

Sabemos que :
 At = Prof. * Ancho = Prof * ( 0,3 Prof )
Y de la anterior ecuación despejamos la Prof.
Y con ella podemos obtener el Ancho

Se construyen 2 canales para tener opción de

duplicidad
PILETA API

Para calcular el largo tomamos la ecuación :

 Qmax.agua = Volumen pileta * tpo residencia

Adoptamos un tiempo de residencia de una hora y de la

ecuación anterior ,despejando obtenemos el Volumen de la
pileta.

Como Vol. Pileta = At * Longitud, y conocemos el Volumen y

el At , entonces podemos despejar la longitud

De esta forma tenemos diseñada la pileta API

 PILETA API
 Diagrama de pileta API
 Existe 2 tipos de sistemas de tratamiento:

SISTEMA ABIERTO: En este sistema el agua es

expuesta a la atmósfera entrando en contacto con el
aire y la luz.
Dado que la temperatura y la presión son diferentes
de las existentes en el subsuelo, puede modificarse el
equilibrio químico del agua y liberarse el anhídrido
carbónico, sulfhídrico, metano y otros gases.
Puede suceder que el agua sea despojada de algunos
gases y absorba oxigeno.
SISTEMA CERRADO: En este sistema el agua nunca
entra en contacto con la atmósfera.
Teóricamente, el agua producida e inyectada
permanece en equilibrio químico durante todo el
proceso y requiere un tratamiento mínimo.
Con el objeto de mantener el sistema libre de
oxigeno, se mantiene un colchón de gas natural a
muy baja presión.
 VARIABLE DE SELECCION
 La variable de adopción de un sistema u otro consiste
en la existencia de bacterias sulfatorreductoras (
anaeróbicas ), que generan SH2 ( Sulfhídrico ) como
producto de su metabolismo y este ataca los metales
generando Sulfuro ferroso ( SFe ), que es un
precipitado insoluble que tapona las formaciones,
además de la intensa corrosión por el ataque al sistema
que contenga materiales con Fe.
 VARIABLE DE SELECCION
 El sistema abierto se elige cuando la cantidad de bacterias
es alta y el contacto con el O2 las elimina por ser estas
anaeróbicas. Se prefiere eliminar las bacterias con el O2 y
posteriormente eliminar este con secuestrante de O2
 En el sistema cerrado se prefiere lidiar con las bacterias y
no con el O2 que puede incorporarse al tener al agua en
contacto con este ( sistema abierto )
Diseño de un sistema de tratamiento abierto

ATMÓSFERA
BOMBAS
FILTROS
CENTRIFUGAS
PILETA 2 PILETA 1

PURGA
DE BATERIA

PRODUCTOS
QUÍMICOS

BOMBAS TRIPLE PILETA 3

160 10000

160
TANQUES DE AGUA
160 M3

A POZOS INYECTORES
 Sistema Cerrado de Tratamiento de Agua

Separación secundaria (puede o

no existir, dependiendo de la
Separación calidad de agua que se
primaria requiera).

Unidad de
flotación
Tanque
O Pulmón
Skimmer
Tank
Filtros
Pozos
inyectores

Unidad CPI
Y como ultimo nos queda acondicionar nuestro
pozo inyector.
Entonces…..

“ Por lo tanto para un buen diseño debemos

conocer las características del agua purga”
  Alto contenido de sales
 Cationes de Ca, Mg, Ba, Sr, Fe
Características del
Agua de Producción  Aniones de Cl, SO4, HCO3, etc.
 Sólidos en suspensión
 Petróleo residual
 Gases
 Materia Orgánica
El agua de Producción debe tratarse para
reducir o eliminar

Incompatibilidad con el agua de formación

Expansión o de arcillas en la formación

Corrosión

Incrustaciones de CO3CA, SO4CA, y Ba

Actividad bacteriológica

Trazas de petróleo que aglomeran partículas

suspendidas
 El tratamiento comprende las siguientes etapas

• Separación del petróleo residual

• Separación de sólidos en suspensión (Filtración)
• Tratamiento químico para control de bacterias
• Tratamiento químico para control de incrustaciones
• Control de corrosión
Separación del Petróleo Residual
 Principio de operación de tratadores: separación por
gravedad.
 Gotas de petróleo dispersas en agua sometidas a
fuerzas de gravedad, flotación y fricción. Cuando las 3
fuerzas se igualan, la velocidad de desplazamiento de
las mismas es constante.
 Ley de Stokes:
1.78 10-6  (S  G)  (d m ) 2
Vt =

Separación del Petróleo Residual
Conclusiones:
 Mientras mas grande sea la gota de petróleo, la
diferencia de densidades o la temperatura, mayor
será Vt y tomará menor tiempo a las gotas de
hidrocarburo para llegar a la superficie.
 Será mas fácil tratar el agua cuando las gotas de
petróleo sean mas grandes, el hidrocarburo sea mas
liviano y la temperatura del proceso sea elevada.
Equipos de tratamiento para separación del
petróleo residual
 Pileta decantadora-coalescente
• Piletas de hormigón.
• Separación por gravedad y flotación en la
superficie.
• Placas transversales al flujo que dan mayor
aprovechamiento a la pileta (evitan canalización)
y sirven como elemento coalescedor y decantador.
• El petróleo sobrenadante se desliza sobre la
superficie.
• La pileta se angosta en el extremo opuesto a la
entrada para guiar la película de hidrocarburo
hacia el chupador facilitando su ingreso.
• Chupador: caño de 6” con perfil G cuyo labio
inferior se ubica en el pelo de petróleo
permitiendo su ingreso y posterior bombeo.
 Pileta decantadora-coalescente
 Filtros
 Son recipientes cerrados que operan a presión en flujo
descendente, a través de un lecho filtrante
 Se utilizan para obtener las condiciones finales del agua de
inyección (aproximadamente y en caso ideal de 5 ppm de
partículas sólidas y el de hidrocarburos)
 Algo importante “Cuando los limites tolerables de
contaminantes en el agua de descarga son superados, el
filtro se retira de servicio para la regeneración del manto
filtrante” ( se controlan con diferencial de Presión.)
• Filtros con lecho de
cáscara de nuez
Existen 2 tipos
de filtros
• Filtros de lechos
granulares
 Filtros de Cáscara de nuez
 Son técnicamente de mejor operación
 Ocupan menos espacio
 Tienen un tiempo de lavado menor
 FILTRO DE CASCARA DE NUEZ
 En este tipo de filtros, el lecho filtrante esta
compuesto por:
- 80% de cáscaras de nueces molidas AP-51
- 20% de cáscaras de avellanas molidas AX-
102 colocadas sobre una malla 12-20.
COMO ES LA SECUENCIA DE OPERACION ESTE TIPO DE
EQUIPO

1) FILTRACIÓN: El líquido sucio entra al filtro cerca de la

parte superior, pasa a través del lecho filtrante en donde
se retienen los sólidos e hidrocarburos y sale limpio por
la parte inferior.
El flujo continúa pasando hasta que el filtro debe
regenerarse, ya sea debido al tiempo transcurrido o a la
presión diferencial entre la entrada y la salida.

•Fluidización
Regeneración del •Descarga
Manto filtrante •Sedimentación
•Normalización
 Filtros de Lechos Granulares
 Son filtros que
utilizan mantos
de arena, grava o
antracita
 Presentan algunas
desventajas con
los anteriores
pero pueden
filtrar partículas
mas pequeñas
FILTROS DE LECHOS GRANULARES

ESTE TIPO DE FRILTRO ESTA CONSTITUIDO POR:

Entrada
Boca de
hombre

Distribuidores
Drenaje

Antracita

Arena fina

Colectores Arena gruesa

Base de concreto

Salida
COMO ES LA SECUENCIA DE OPERACION ESTE TIPO DE
EQUIPO
 Estos filtros funcionan de la misma manera que los
filtros de cáscara de nuez, pero el proceso de
regeneración es un poco distinto, ya que el lecho no
puede fluid izarse porque se perdería el ordenamiento
de las capas filtrantes y por lo tanto disminuiría la
eficiencia de filtración.
LA REGENERACION SE REALIZA EN 6 ETAPAS:
1º- DRENAJE
 2º- FLUJO EN CONTRACORRIENTE DE AIRE
 3º- PRELAVADO EN CONTRACORRIENTE
 4º- LAVADO EN CONTRACORRIENTE INTENSO
 5º- ASENTAMIENTO
 6º- PREFLUJO
AIRE

AIRE
Tratamiento Químico del Agua

Mediante el agregado de productos químicos se trata de

eliminar del agua:

•Macro-Organismos
•Oxígeno y Corrosión
•Incrustación
 Macro-Organismos y Bacterias
Las condiciones propicias para el desarrollo de colonias
de bacterias causan taponamiento y también los
productos de corrosión que pueden generas sus
desechos.
• Bacterias anaeróbicas (sulfato-reductoras): estas
bacterias reducen los iones sulfato y sulfito disuelto en
el agua a iones sulfuros, resultando el acido sulfhídrico
como producto final.

• Bacterias Iron: estas depositan una envoltura de

hidróxido férrico alrededor de donde crecen.

• Bacteria Slime Former: estas producen grandes

cantidades de limo generando sólidos en suspensión que
pueden causar taponamiento de la formación
 Para la eliminación de estas se utiliza:

• Cloro: es barato y muy efectivo contra organismos

planctónicos pero mucho menos contra las colonias
bacterianas.

• Bactericidas Orgánicos: están formados por

compuestos oxigenados o nitrogenados como
fenoles, policlofenoles, aldehídos, aminas y
derivados de amonio cuaternario.

La eliminación de organismo y bacteria se controla

mediante residuales de cloro, fotómetro ATP, medios
de cultivo API RP38, residuos biocida, etc..
 Oxigeno y Corrosión
• El oxigeno causa corrosión de equipos y tuberías.
El contenido de oxigeno en el agua se reduce
mediante la utilización de desaireadores y aditivos
químicos secuestradores de oxigeno.

•Calentadores

Desaireadores •Columnas Despojadores

•Torres de Vacío
 • Se agregan productos que
reacción con el oxigeno tales
como el bisulfito de amonio y
sulfito de sodio.
Productos • Hay que tener en cuenta que
Químicos estos productos también
reaccionan con el cloro por
lo tanto deben ser inyectados
en un punto donde la
concentración de cloro sea
mínima.

“Los tanques de almacenamiento de agua tratada

deben ser provistos de un colchón de gas para evitar
que el agua absorba oxigeno nuevamente”
Incrustaciones
• Es necesario estabilizar el agua y evitar que se produzcan
deposiciones sólidas, ya que éstas pueden mantenerse en
suspensión produciendo taponamiento de la formación, o
pueden formar incrustaciones sólidas en los punzados
debido a las altas temperaturas en el fondo de los pozos
inyectores.

- Carbonato de calcio
- Sulfato de calcio Pueden ser tratadas y eliminadas

- Compuestos de hierro
Para este no hay método practico para tratarlo
- Sulfato de bario

• Para evitar la formación de incrustaciones nos hay que

mezclar aguas incompatibles , entonces se debe
estabilizar el agua con productos químicos inhibidores de
incrustaciones y control de PH.
 Sistema Cerrado de Tratamiento de Agua

Separación secundaria (puede o

no existir, dependiendo de la
Separación calidad de agua que se
primaria requiera).

Unidad de
flotación
Tanque
O Pulmón
Skimmer
Tank
Filtros
Pozos
inyectores

Unidad CPI
 Tanques skimmer
• Forma más simple de tratamiento.
• Diseñados para proveer un tiempo de residencia
considerable durante el cual se produce la
separación por gravedad y coalescencia de las
gotas de hidrocarburo.
• Pueden trabajar a presión atmosférica o
presurizados.
• Pueden ser horizontales o verticales.
 Tanque skimmer vertical
• El agua ingresa por un spreader debajo de la
interfase agua petróleo.

• En la zona entre el colector y el spreader tiene

lugar la coalescencia de las gotas, formándose
gotas más grandes que flotan hacia la superficie.

• El espesor del colchón de petróleo depende de la

altura de la columna de agua y de la diferencia de
gravedad específica entre los dos líquidos.
 Tanque skimmer vertical
• Las gotas de petróleo deben moverse en
contracorriente al flujo de agua, por lo que se
necesita mas tiempo de residencia para lograr la
misma separación que en un skimmer horizontal.

• Se recomienda su uso cuando el agua contiene

arena y otros sólidos por lo que puede instalarse
un drenaje de arena.
 Tanque skimmer horizontal
• La entrada del agua se produce por debajo del colchón de
petróleo y fluye en forma horizontal por toda la longitud
del tanque.
• Los tanques con tiempos de residencia elevados poseen
bafles para enderezar y dirigir el flujo.
• Las gotas de petróleo coalescen a lo largo del tanque y
flotan hacia la superficie donde son colectadas.
• El espesor del colchón de petróleo puede ser controlado
por un sistema de columna de agua o por un rebalse.
• Son más efectivos que los skimmer verticales porque las
gotas de petróleo fluyen en sentido perpendicular al flujo
de agua y no en contracorriente.
• No recomendados para un régimen de operación
intermitente ya que se generan olas y turbulencia que
afecta la eficiencia de la separación.
Conclusiones
• El tratamiento del agua involucra la reducción
del petróleo residual y el contenido de sólidos
suspendidos, organismos vivos, gases disueltos
y estabilización para control de incrustaciones.
• Por ejemplo si nos centramos en que queremos
reducir el petróleo residual de 70 ppm a 30
ppm, lo cual significaría una recuperación
monetaria, no llevaría a un beneficio ya que
los costos por tratarlo son mayores.
• Entonces surge una pregunta: ¿Porqué
deberíamos tratar el agua para reducir el
petróleo residual ?
 Respuesta: Conociendo los problemas que tenemos
asociados con un alto contenido de petróleo residual
 Lo cual llevaría a un costo adicional ya que ocurriendo
algunos de los problemas anteriores estaríamos viendo
la posibilidad de una intervención. Y comparando los
valores de un equipo de work-over o pulling con los
valores de un tratamiento para reducir el petróleo
sobrenadante, es mucho menor.
Gracias por su atención

Ing. Carlos A. Campos Villazon

Cel. 70721364
Correo: ing.ccampos@hotmail.com