OEE de clase mundial impulsa la planta de BMW

BMW: la máquina definitiva de fiabilidad

En esa planta se dice que el presidente global de dicha junta es un gran defensor
del mantenimiento efectivo de la planta. Los trabajadores de la línea de producción,
ingeniería y logística de la planta no recuerdan tener ningún tiempo de inactividad
en el año de 2006.

Se dice que los objetivos para la efectividad general del equipo superan el 90 por
ciento así como los líderes de la planta dicen que las marcas son alcanzables o que
ya se han superado.

La atención de mantenimiento se centra igualmente en el pasado, el presente y el

futuro se dice que hasta siete años más adelante.

El trabajo reactivo en algunas áreas comprende menos del 5% de la carga de tareas

general.
Se comenta que para una instalación de 14 años, está realmente en excelentes
condiciones, dice Duncan Seaman, gerente del departamento de

BMW Manufacturing es un componente de BMW Group, con sede en Munich,

Alemania, y la única planta de producción de automóviles de la corporación ubicada
en América del Norte. Construido en 1993 y abierto para su fabricación completa en
1994, esta es la única planta que fabrica el dia de hoy los vehiculos X5, Z4 roadster,
Z4 coupe, M roadster y el M coupe. Se comenta que más de 2.000 de estos
vehículos pesados de personalización de alta gama tecnológicamente avanzados
se construyen en esta planta semanalmente.

Phil Volino, un asistente del gerente enfocado en el mantenimiento en la tienda de

ensamblaje este comenta:

"En lo que sea que hagamos y hagamos un seguimiento, apuntamos al 100 por
ciento", dice.
Herman Adams, es un especialista en planificación de mantenimiento en Body
Shop, este comenta: "Las personas que compran un BMW están pagando por la
ingeniería y la calidad, no por averías en la planta".

En el nivel macro se buscan formas de garantizar que el equipo pueda hacer lo que
queremos que haga", dice Seaman.

Y, en el nivel micro: Se planifican todo nuestro mantenimiento y lo programamos",

dice Adams.

A fines de 2005 y principios de 2006, se comenta que la planta cambió su diseño de

ensamblaje de un sistema de dos líneas a un sistema de una línea. Todos los
modelos SAV, roadster y coupé ahora se producen en la misma línea

UNA MIRADA MULTIMEDIA EN LA FABRICACIÓN DE BMW

El sitio web de BMW Manufacturing contiene casi tres docenas de videos y

presentaciones de diapositivas sobre diversos temas relacionados con la historia, el
diseño y el rendimiento de las instalaciones de la compañía en Carolina del Sur.

Algunos de estos videos incluyen un lapso de tiempo de la deconstrucción,

demolición y reconstrucción de la planta de BMW durante su proyecto de conversión
de una línea asi como también un documental del innovador del proyecto de
conversión de gas a energía del vertedero.

BMW Manufacturing cree que este enfoque no tradicional ha jugado un papel

importante en su ascenso al rendimiento de la planta de clase mundial y más allá.

La planta de fabricación de BMW en Spartanburg, SC El sitio, que comenzó a

producir vehículos en septiembre de 1994, se encuentra en el norte del estado de
Carolina del Sur, a unas 20 millas de la frontera con Carolina del Norte. La compañía
es parte del Grupo BMW, con sede en Munich, Alemania.

Tiene un tamaño de planta de 4.73 millones de pies cuadrados asi como un tamaño
del sitio de 1,150 acres.
Esta cuenta con 4.500 empleados no sindicalizados, incluidos más de 200 en
funciones de mantenimiento a tiempo completo.

Esta planta cuenta con productos como los vehículos deportivos X5, Z4 roadster, M
roadster, Z4 coupe y M coupe. Estos productos se fabrican exclusivamente en esta
planta y se envían a nivel mundial.

La capacidad de la planta es de aproximadamente producir 2,000 unidades por

semana. La producción de 2006 fue de 104.632 unidades totales. Eso incluyó
65,876 vehículos X5, 29,331 vehículos Z4 y 9,425 cupés totales.

FYI: La planta produjo su vehículo número 1 millón el 28 de febrero de 2006.. . . El

primer automóvil que salió de la línea de montaje fue un modelo 318i el 8 de
septiembre de 1994.

Los ingenieros de la planta ayudan a mantener el sitio de fabricación de BMW en

Spartanburg, SC, en el camino del liderazgo al aportar soluciones innovadoras a
sus necesidades un ejemplo sorprendente de ello es que ha ahorrado millones de
dólares en costos de energía. La planta, en su mayor parte, funciona con gas de
basura quemado de un vertedero local.

El resultado final fue el Proyecto de Gas a Energía del Relleno Sanitario, tiene tres
beneficios principales:

1) Reduce la cantidad de gases nocivos de efecto invernadero liberados al aire.

2) Permite a BMW utilizar una fuente de energía desperdiciada al transformar el gas

metano producido en el cercano vertedero de Palmetto en electricidad y calor para
la planta.

3) Ahorra mucho dinero.

El metano es un subproducto de la descomposición de la basura y puede tener

efectos nocivos sobre la calidad del aire. Al convertir este metano en energía, la
planta reduce las emisiones de dióxido de carbono equivalentes a eliminar 61,000
automóviles de las carreteras de los Estados Unidos cada año. El "poder verde"
aprovechado por este proyecto también equivale a la cantidad necesaria para
calentar 15,000 hogares al año.

Los números son sorprendentes: el resultado final de numerosas herramientas,

actividades e iniciativas. Éstos incluyen el enfoque de la causa raíz: la planta y sus
organizaciones de mantenimiento son fanáticas para identificar la fuente de los
problemas y prevenir la posibilidad de que vuelva a ocurrir, en el taller de carrocería,
si un desglose de la línea tarda 15 minutos o más en resolverse, los líderes de
mantenimiento y las ESA realizan un análisis completo de la causa raíz de "cinco
porqués" para determinar si encontró y corrigió la verdadera raíz del problema. Los
resultados y las soluciones se implementan en todos los equipos similares de la
planta. Los grupos también se aseguran de compartir esta información con los
gerentes departamentales superiores.

BMW es un gran defensor de la estandarización de equipos, tanto a nivel de planta

como global, los (y las mejores prácticas de mantenimiento) se encuentran a nivel
mundial en el Centro de Competencias de la compañía en Múnich, también se
produce una considerable asociación / intercambio de ideas entre la planta y sus
numerosos proveedores de capital y MRO (mantenimiento, reparación y
operaciones). A fines de 2005 y principios de 2006, la planta cambió su diseño de
ensamblaje de un sistema de dos líneas a un sistema de una línea. Todos los
modelos SAV, roadster y coupé ahora se producen en la misma línea. Después de
la parte de la conversión, la planta pudo adoptar un enfoque de "pizarra limpia" para
muchas cosas, incluido el mantenimiento. Se instalaron e instalaron nuevos equipos
de manera que aumentaron la accesibilidad y la mantenibilidad, la conversión de
una línea también brindó la oportunidad de instalar sensores en muchos
componentes de equipos altamente críticos.

Los sensores y los PLC interactúan con el software de gestión de mantenimiento

computarizado de la planta y el sistema SAP y transmiten información del estado
actual. Sobre la base de esos datos y las comparaciones con los niveles y las
desviaciones estándar, SAP puede determinar la necesidad de una
contramedida. Dependiendo de varios factores, puede producir una orden de
trabajo o notificación en el CMMS, o enviar una página, llamada telefónica y / o
correo electrónico.

El equipo de monitoreo de condición se implementa sobre una base de costo-

eficiencia. Por ejemplo, Assembly ha explorado hardware de detección de
vibraciones que automatizaría el análisis de vibraciones en sus dinamómetros.

El TPM se dice ha ayudado a aumentar el tiempo de actividad y OEE al crear un

enfoque de equipo para realizar el mantenimiento y mejorar la confiabilidad.

Las actividades de TPM varían según la unidad y el área de producción. En Body

Shop, el equipo en algunas áreas se apaga durante 15 minutos cada turno para que
los trabajadores de producción puedan realizar actividades de limpieza y ajuste. En
otras áreas de Body Shop, el cierre ocurre más. En la Asamblea, a algunos
trabajadores de producción se les asignan tareas de TPM a tiempo completo. La
celda de acristalamiento y la celda de llenado de fluido tienen dos personas por
turno dedicadas a estas tareas, los trabajadores de producción tienen límites de
TPM. Por ejemplo, la lubricación es estrictamente una tarea de mantenimiento, eso
difiere un poco de Instalaciones / Energía, donde las actividades básicas y
avanzadas de TPM se distribuyen a los contratistas de la unidad.

Todas las plantas de BMW desarrollan un documento basado en Excel que examina
las necesidades de mantenimiento de los sistemas críticos durante un período de
siete años.
La marca de automóviles BMW tiene un estatus de primer nivel debido a su
rendimiento, estilo y confiabilidad. La planta de Spartanburg merece elogios
similares debido a su progreso en esas mismas tres áreas.
Conclusión:

La marca de automóviles BMW tiene un estatus de primer nivel debido a su

rendimiento, estilo y fiabilidad. La planta de Spartanburg merece elogios similares
debido a su progreso en esas mismas tres áreas.

"La máquina de conducción definitiva" proviene de la máquina de máxima fiabilidad.

Los ingenieros de la planta ayudan a mantener el sitio de fabricación de BMW en

Spartanburg, SC, en el camino del liderazgo al aportar soluciones innovadoras a
sus necesidades.

Un ejemplo sorprendente ha ahorrado millones de dólares en costos de energía. La

planta, en su mayor parte, funciona con gas de basura quemado de un vertedero
local

El metano es un subproducto de la descomposición de la basura y puede tener

efectos nocivos sobre la calidad del aire. Al convertir este metano en energía, la
planta reduce las emisiones de dióxido de carbono equivalentes a eliminar 61,000
automóviles de las carreteras de los Estados Unidos cada año. El "poder verde"
aprovechado por este proyecto también equivale a la cantidad necesaria para
calentar 15,000 hogares al año.

Desde su inicio, el proyecto se ha expandido para utilizar gas de relleno sanitario

para alimentar 23 quemadores de horno en el taller de pintura y suministrar calor
indirecto al área. BMW es ahora la primera compañía automotriz del mundo en
utilizar energía verde para alimentar sus instalaciones de pintura.

El uso de metano del proyecto de gas de vertedero reduce en gran medida la

dependencia del taller de pintura de gas natural y utiliza mejor el metano
previamente sin explotar. Hoy, el 63 por ciento de la energía total de la planta se
deriva del gas de vertedero.
Bibliografía:

Paul V. Arnold. (2006). OEE de clase mundial impulsa la planta de BMW. 2006, de
Corporación Noria Sitio web: https://www.reliableplant.com/Read/5197/bmw-
reliability