UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

MAESTRÍA EN MECÁNICA

MENCIÓN EN MANUFACTURA

TEMA:

PROCEDIMIENTO PARA PROTECCIÓN SUPERFICIAL EXTERNO DE LA

TUBERÍA DE LÍNEA DE CRUDO (PETRÓLEO) MEDIANTE PINTURA.

AUTOR: Ing. Edmundo Sebastián Villegas Suárez

DOCENTE: Ing. Alexis Cordovés, PHD.

Ambato- Ecuador

2019
 TABLA DE CONTENIDO

FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................................................ 1

PROCESO DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA................................................................................. 2
FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA ........................... 3
Granallado ............................................................................................................................... 4
Preparación de Superficie ........................................................................................................ 5
OBJETIVO....................................................................................................................................... 6
DESARROLLO ................................................................................................................................ 6
Condiciones climáticas del lugar .............................................................................................. 6
Material de la tubería es API 5L X52/ A 234 ........................................................................... 9
PROCEDIMIENTO PARA PREPARACIÓN SUPERFICIAL Y APLICACIÓN DE
PINTURA EN EL INTERIOR Y EXTERIOR DE TUBERIAS. (Fuente Empresa
EQUISERCON) .......................................................................................................................... 10
RESULTADOS .............................................................................................................................. 14
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 15
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 15
FUNDAMENTO TEÓRICO

Anualmente se producen pérdidas debido a los efectos de la corrosión sobre instalaciones y

equipos industriales, que llegan a cifras muy importantes y en los países industrializados se
ha valorado en el 3% del PIB. Se toma la valoración equivalente de la industria petrolera y
del gas, mediante el porcentaje del PIB para llegar a una cuantificación aproximada de sus
efectos económicos. Dentro de los gastos operacionales, la corrosión representa un
porcentaje del 33% de los casos (ver tabla 4) y dentro de los problemas por corrosión
tenemos al CO y al H2S como los mayores corroedores industriales (ver tabla 5).

Tabla 1. Tipos de fallas en la industria petrolera

Tabla 2. Tipos de corrosión en la industria petrolera

Este fenómeno tiene implicaciones industriales muy importantes como, la pérdida de

productos, la degradación de los materiales que provoca, contaminación ambiental y
mantenimientos costosos, pero existe la ventaja del avance tecnológico y gracias a ellos se
desarrollan mejores y nuevos materiales. El elemento de la primera revolución industrial es
el hierro, el cual sigue siendo de mayor transcendencia que tiene el sector productivo. El
cobre y el oro desde un punto de vista técnico son resistentes a la corrosión, pero debido a
su baja tenacidad y su alto costo, los hacen inadecuados para muchas aplicaciones
industriales. [1]
PROCESO DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de los metales y
aleaciones.

El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es una capa de

humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas
(invisibles) hasta capas que mojan perceptiblemente el metal. La duración del proceso de
corrosión depende sobre todo del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece
sobre la superficie metálica.

Como el mecanismo de corrosión es electroquímico, su característica principal es la

presencia de un proceso anódico y otro catódico, con un electrólito de resistencia óhmica
determinada.

En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en la cual la

concentración se eleva hasta la precipitación de un compuesto poco soluble.

En el proceso catódico, bajo la capa de humedad, la mayoría de los metales expuestos a la

atmósfera se corroen por el proceso de reducción de oxígeno.

La resistencia óhmica entre las zonas anódica y catódica de las minúsculas pilas de corrosión
que se distribuyen sobre el metal es grande cuando el espesor de la capa de humedad es
pequeño.[2]

La corrosión atmosférica puede ser clasificada en:

a) Corrosión seca. En ausencia de humedad, muchos metales se corroen muy

lentamente a temperatura ambiente. Corrosión acelerada bajo condiciones secas se
logran a temperaturas altas. A temperatura ambiente ocurre sobre metales que
tienen una energía libre negativa de formación de óxidos y entonces forman
rápidamente una película estable termodinámicamente en presencia de oxígeno.

Figura 1. Corrosión seca

b) Corrosión húmeda. Cuando la humedad excede de un valor crítico, frecuentemente
por encima del 80% de humedad relativa, una película de humedad
 extremadamente delgada se formara en la superficie del metal, proporcionando un
electrolito para la transferencia de electrones.

Figura
2. Corrosión húmeda

c) Corrosión acuosa. Ocurre cuando una película de centenares de micrones de espesor

se forma en la superficie metálica, como productos de gotas de rocío, lluvia o un
spray marino. Se origina cuando se expone el metal a la lluvia o a otras fuentes de
agua.[3]

FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

La acción conjunta de los factores de contaminación y los meteorológicos determinan la
intensidad y naturaleza de los procesos corrosivos, y cuando actúan simultáneamente,
aumentan sus efectos. También es importante mencionar otros factores como las
condiciones de exposición, la composición del metal y las propiedades del óxido formado,
que combinados entre sí influyen en los procesos de corrosión.

Influencia de las condiciones meteorológicas en los procesos de corrosión

La característica atmosférica más importante que se relaciona directamente con el proceso

de corrosión es la humedad, que es el origen del electrolito necesario en el proceso
electroquímico.

La figura 3 muestra la relación que existe entre la corrosión atmosférica y el espesor de la

capa del electrolito sobre la superficie metálica. Se observa que en espesores pequeños la
corrosión no existe, pues la resistencia óhmica de la capa del electrolito sobre la superficie
metálica es muy grande y la disolución del metal es difícil. Al aumentar el espesor
disminuyen la resistencia de la capa del electrolito y la polarización catódica, lo que origina
un aumento en la velocidad de corrosión hasta que alcanza un nivel máximo, que disminuye
después con el aumento del espesor. En esta zona, la reacción catódica es determinante en
el proceso de corrosión; el factor óhmico y la polarización anódica pierden importancia,
pues la difusión de oxígeno en la superficie metálica es muy lenta y por tanto determinante
del proceso global.
 Figura 3. Influencia del espesor de la película de humedad condensada sobre la superficie metálica en la
velocidad de corrosión.

Esto nos permite comprobar la importancia del conocimiento de las causas y los factores
que influyen en la formación de películas de humedad sobre la superficie metálica. La causa
más importante es la precipitación atmosférica (en forma de lluvia o niebla espesa).

Existe también la condensación de humedad, que se origina cuando la humedad relativa de

la atmósfera sobrepasa el 100%. Es importante mencionar también la condensación por
adsorción, la condensación capilar y la condensación química.[2]

Granallado [4]

El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual

se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta

terminación superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas El granallado

es utilizado para realizar procesos de:

Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas

forjadas, etc

Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas, etc

Shot Peening, proceso que aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos,
engranajes, etc.

Limpieza y preparación de superficies de piezas varias donde serán aplicados revestimientos

posteriores (pintura, cauchos, etc)
Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o eliminación de caucho
en pistas de aeropuertos

En forma general podemos decir que el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas

a alta velocidad (65-110 m/seg.) que al impactar con la pieza tratada produce la remoción
de los contaminantes de la superficie.

Hasta la década del 30 el granallado se realizaba solamente con picos de aire comprimido.
Aún ahora es el único método que se puede utilizar para ciertos trabajos como el
mantenimiento de estructuras armadas.

El granallado en líneas de producción y en forma automática se hizo posible con la aparición

de la turbina centrífuga de granallado. El sistema de granallado por turbina centrifuga es
mucho más productivo que el de aire comprimido. Además logra una mayor uniformidad en
la preparación superficial.

El tipo de material, el tamaño y forma de las partes y la condición de la superficie a limpiar,

más la especificación que define la terminación superficial, tienen influencia directa sobre
la selección del sistema de granallado, del abrasivo, y la definición del procedimiento. Hay
casos en que pueden ser necesarios otros métodos de limpieza antes y después del
granallado, para lograr mejores resultados en los revestimientos.

Para más información por favor comunicarse a info@cym.com.ar o al teléfono +54 341
4901100, y nuestros departamentos de ingeniería o ventas lo asesorarán en todo lo
relacionado con equipos, procesos, acabados, producciones y automatizaciones de equipos
de granallado.

Preparación de Superficie

Norma SSPC Una correcta preparación de superficie previa a la aplicación de cualquier

tipo de revestimiento o pintura es un factor de suma importancia a considerar que
repercute directamente sobre el resultado final del mismo. El rendimiento de un
revestimiento protector está influenciado significativamente por su capacidad de
adherirse adecuadamente al sustrato, siendo de suma importancia la eliminación de
aceites, grasas, pinturas viejas y contaminantes de la superficie como la cascarilla de
laminación y herrumbre. Los trabajos de preparación de superficies están normalizados
por varias asociaciones internacionales siendo una de la más difundidas la norma
Americana SSPC (Steel Structures Painting Council, Pittsburgh USA) definiendo en cada
categoría los distintos procedimientos requeridos para realizar una correcta limpieza de
superficie de superficie previo a la aplicación de un revestimiento o pintura.[4]
 Figura 4. Norma SSPC.

OBJETIVO

Establecer el procedimiento para la aplicación de un método para la protección

superficial o revestimiento externo para tubería de línea de crudo (petróleo)

DESARROLLO

Condiciones climáticas del lugar

En el Cantón de Francisco de Orellana, en la parroquia Dayuma, ubicada en el bloque 14 del
Oriente Ecuatoriano se va analizar un tramo de tubería que conduce petróleo de producción;
dicho tramo se localiza precisamente en el campo NANTO C, la cual muestra un severo
problema en la superficie esto debido a la situación ambiental que posee el clima del lugar.

Los parámetros que se tiene se muestran a continuación:

Línea de transporte de crudo
NANTÚ C – HORMIGUERO A
Distancia entre lugares: 467 km
Parroquia Shiripuno
Cantón Francisco de Orellana
Bloque 17
Temperatura prom: 35º C
Humedad prom: 57%
Probabilidad de precipitaciones: 31%

Figura 5. Ubicación Geográfica de los Campos Hormiguero-Nantu

Fuente: www.she.gob.ec
Tubería [5]
LÍNEA DE TUBERÍAS API 5L

La especificación API 5L del American Petroleum Institute se utiliza principalmente para el

transporte de gas natural y petróleo. Estas tuberías API 5L son sin costura y soldadas. Su
objetivo principal es el transporte de agua, petróleo y gas de un lugar a otro. La capacidad
del fabricante determina el tamaño de la tubería. Un tubo API 5L se fabrica siguiendo las
especificaciones establecidas por la Organización Internacional de Normalización (ISO)
3183. Estandariza los criterios para los materiales, equipos y estructuras costa afuera para
las industrias petroquímica, petrolera y de gas natural. PSL 1 y PSL 2 son los dos niveles de
especificación de producto que han sido reconocidos por el comité técnico.

Tubería de tubería de acero al carbono API 5L

La tubería de presión sin costura Tubería de tubería de acero al carbono API 5L se utiliza en
plantas de energía, calderas, alimentos, tratamiento de aguas residuales, plantas
petroquímicas, refinerías de petróleo y gas y buques donde la tubería debe transportar
líquidos y gases que presentan altas presiones y temperaturas.
Especificación de Línea de tuberías API 5L

Normas: API 5L, API-2B, CSA Z245, ASTM A53, A106, ASTM A252, AS 1163, IPS 190, etc.

Tamaño de tubería sin costura API 5L: 1/2 "a 42"

Tamaño de tubería ERW API 5L: 1/2 "a 42"

Tamaño de la tubería LSAW API 5L: 24 "y superior Tamaño

de la tubería API 5L HSAW: 24 "y superior

Espesor de la pared: Horario 10 a 160, STD, XS, XXS.

Tipo: Sin costura / ERW / Soldada / Fabricada / CDW

Figura 6. Tubería API 5L. Composición química

 Figura 7. Tubería API 5L. Propiedades mecánicas
Material de la tubería es API 5L X52/ A 234.

Figura 8. Tramo de tubería de línea corroída.

 Figura 9. Tuberías de línea vía pozos Nantú C – Hormiguero A. (Tubería corroída – Tubería
limpia y protegida superficialmente

PROCEDIMIENTO PARA PREPARACIÓN SUPERFICIAL Y APLICACIÓN DE PINTURA EN EL

INTERIOR Y EXTERIOR DE TUBERÍAS. (Fuente Empresa EQUISERCON)

Como objetivo se establece la metodología a seguir en la aplicación de pintura en el exterior en

las líneas de flujo.

El alcance del presente documento hace referencia a la preparación superficial de acuerdo

a la norma
NACE 1/SSPC-SP5 metal blanco, con perfil de anclaje de 3 a 5 mils y a la aplicación de pintura
Enviroline 405HTR de metal casi blanco en el exterior de las tuberías de acuerdo al sistema
Tri capa.

Entre las definiciones que se debe tomar en cuenta en el procedimiento son:

Corrosión. - Reacción química o electroquímica de un metal con sus alrededores, resultando
en una degradación o destrucción progresiva.

RESPONSABLES

Supervisor. - Encargado de dirigir y supervisar la correcta ejecución de los trabajos de

limpieza y pintura.

Inspector Nace I.- Persona responsable de realizar las inspecciones de la limpieza superficial
y aplicación del recubrimiento.
Pintor. - Es el encargado de la aplicación de las capas de pintura sobre la superficie
seleccionada, tratando de aplicar los espesores en húmedo en la manera más uniforme
posible.

Granallador. - Persona encargada de manipular el equipo de granallado, debe procurar dejar

la superficie conforme a los requerimientos del inspector quien se guiará a su vez de
acuerdo a la norma a aplicarse en cada caso.

NORMAS DE REFERENCIA

 ISO 8502-5 o SSPC Guide 15 Test Salt Detection

 NACE 1/ SSPC-SP5 y SSPC-SP10 White metal Blast Cleaning

 SSPC-SP2 Hand Tool Cleaning

 SSPC-PA2 Measurement do Dry Coating Thickness with magnetic gages

 ASTM D4541 Pull Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers  GS-

510 General Specification for Field Facility External Protective Coatings ANDES

 PETROLEUM ECUADOR LTDA.

 NACE SP0188 – DISCONTINUITY (HOLIDAY) TESTING

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

Preparación de superficie

a) La preparación de la superficie se la realizará mediante la norma NACE1/SSPC- SP5

metal blanco, con perfil de anclaje de 1,5 a 3 mils para el exterior.

b) Será de estricto cumplimiento que la temperatura del sustrato se encuentre 3° C,

como mínimo por encima del punto de rocío y que la humedad relativa del aire sea
menor al 80%, antes de iniciar el proceso de pintura.

c) Para éste proceso se utilizará una granalla mineral 0.5 para el exterior.

Aplicación del recubrimiento

a) El área a ser pintada estará completamente limpia y seca, libre de óxido o grasa.
b) La pintura se aplicará siempre y cuando la superficie esté libre de condensaciones y
el porcentaje de humedad relativa sea máximo 85%, y la temperatura del sustrato
no debe ser mayor a 49°C.

c) La superficie a ser pintada debe estar por lo menos 3° C, por encima del punto de
rocío.

d) La mezcla de la pintura deberá ser hecha por agitadores mecánicos.

 e) La aplicación de la pintura será inspeccionada continuamente utilizando la galga
para medir el espesor de pintura en húmedo.

f) Se respetará el tiempo de vida de la mezcla.

g) Para el exterior el sistema tricapa, de 8 a 12 mils, la primera capa con Interzinc 22

con espesor de película seca de 2 a 3 mils, segunda capa con Intergard 251 con
espesor seco de 3 a 6 mils y la tercera capa con Interthane 990 con espesor de capa
seca de 2 a 3 mils.

PRUEBAS A REALIZARSE

Internamente se realizará el paso de Holiday de acuerdo al espesor liberado y en

concordancia con el fiscalizador de turno, se corregirán los defectos encontrados para
su aprobación en un segundo paso del equipo.

SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE

a) Antes y después del uso de las pinturas, se debe observar todas las normas de
seguridad de las etiquetas del empaque y en los recipientes de pintura.

b) Evitar la inhalación de gases y el contacto con la piel y los ojos.

c) Se debe tomar las precauciones necesarias contra posibles riesgos por fuego o
explosiones, protegiendo el medio ambiente.

d) La pintura se debe aplicar en lo posible en áreas bien ventiladas o a través de equipos

que proporcionen una buena circulación de aire.

e) Utilizar el equipo de protección personal adecuada para la aplicación de la pintura:

mascarillas, overoles, respiradores de gases y polvo, gafas, botas, guantes de goma,
cinturones abdominales.

f) Rotura de mangueras sometidas a alta presión. (Revisión previa del estado de las
mismas, colocar grilletes y medios de aseguramiento para evitar el efecto látigo en
caso de rotura. En caso de que se usen abrazaderas las mismas deben ser
recomendadas por el fabricante para uniones sometidas a alta presión).

g) Rotura/colapso del pulmón del compresor de aire. (Verificación pre-inicio de los

trabajos del equipo y sus accesorios, es muy importante que la válvula de seguridad
debe estar en correcto funcionamiento).
 h) Contacto con el chorro de arena a alta presión. (Es importante determinar la
ubicación de los trabajadores en caso de que la actividad sea ejecutada por más de
una persona. En todo caso se recomienda la evaluación de las condiciones físicas del
artesano antes del inicio del trabajo y mantener supervisión permanente durante la
ejecución de la actividad. Igualmente, el chequeo del equipo y de todos los
accesorios, limitar el número de personas a los estrictamente necesarios para la
ejecución del trabajo).

i) Inhalación de partículas de polvo. (Uso de equipo suplido de aire, el compresor que

suministra el aire debe poseer el respectivo filtro de aceite en perfectas condiciones
de funcionamiento. Depende el lugar donde se realice el trabajo se debe considerar
la protección a terceros).

j) Generalmente estos trabajos implican trabajos en altura por lo que se debe revisar
esa situación particular y considerar dicho riesgo y las medidas preventivas
asociadas
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

 Equipo de pintura airless para alto contenido de sólidos.

 Equipo de granallado tipo alimentación forzada con línea de aire, filtro de carbono y
micas de reemplazo.
 Tolva.
 Mangueras.
 Andamios.
 Higrómetro digital.
 Medidor de espesores de pintura  Equipo de medición de perfil de anclaje.
 Kit de ensayos de adherencia de pintura.
 Equipo de Pull Off.
 Kit para detectar la presencia de Ion Cloruro y sales.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Casco de seguridad
 Gafas de seguridad
 Guante de nitrilo
 Arnés de seguridad
 Mascarilla para polvo
 Mascarilla de filtro químico
 Botas punta de acero
 Trajes Tyvek para pintar
RESULTADOS
Se anexa el informe realizado por técnicos evaluadores.
CONCLUSIONES
• La aplicación de pintura en la protección contra la corrosión es adecuada y
necesaria para revestir y evitar en un gran porcentaje la oxidación de la tubería
que se forma por las condiciones ambientales y climáticas del lugar.
• En la aplicación de pintura anticorrosiva se obtuvo un espesor de 42 EPS.
• El área evaluada y pintada es de 0,63 m2.
• La cantidad de pintura anticorrosiva utilizada fue de 0,48 litros.
• La pintura es aceptada por el material debido a que se re realiza una correcta previa
limpieza por medio del granallado.
• El granallado se lo realizó con granalla mineral con un tamaño abrasivo de 1,5
mm, logrando un grado de limpieza de SSPC –SP-5. (Limpieza con chorro de
abrasivo)
• La pintura anticorrosiva utilizada es ENVIROLINE 405, ya que presenta las
mejores características anticorrosivas del material.

BIBLIOGRAFÍA

[1] “Universidad estatal península de santa elena,” 2014.

[2] “Corrosión Atmosférica.” [Online]. Available: %0A.

[3] “Corrosión atmosférica.” [Online]. Available:

https://es.slideshare.net/myshellaquino/corrosin-atmosfrica-77019968.
[4] “CYM MATERIALES SA.”

[5] “Aleación Tubos.” [Online]. Available: https://www.tubos-

aceroaleacion.com/linea-de-tuberias-api-5l.html.