El toyotismo es una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar

importante en el sistema de procedimiento industrial japonés, y que después de la crisis del

petróleo de 1973 comenzó a reemplazar al fordismo como modelo referencial en la
producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el
trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador,
elemento característico del proceso de la cadena Ford.
El toyotismo y la crisis productiva de los años 70

Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un

agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial
comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del
subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en solo décadas. Los ejes centrales del
modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista.
Estos puntos serían:

Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase
entre jefe-subalterno.
Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación
de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y
un aceleramiento de la demanda que acerca al “stock 0” y permite prescindir de la bodega y
sus altos costos por concepto de almacenaje.
Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar
progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución
tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de
mercados externos. A pesar de que solo un pequeño grupo de países cumplen con ese
escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el
objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Características del toyotismo

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Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Taiichi Ohno en la empresa
automotriz Toyota, impusieron este modelo al toyotismo.

Estas son sus características:

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la
producción.
La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero
avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de
supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y
depósito, es decir, solo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie
como en el fordismo).
La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades (no como el
fordismo, que producía masivamente un solo producto).
Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y
lo necesario.
La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de
máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

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Toyotismo: historia, características, ventajas y desventajas
Por Isabel Castillo - El Jun 9, 2019, 06:22
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El toyotismo, sistema de producción de Toyota (TPS) o lean manufacturing (manufactura
sin desperdicios), es uno los tres principales paradigmas sobre sistemas de producción, que
surgió en respuesta a las circunstancias particulares que rodeaban a la empresa Toyota en
sus inicios.

En este sentido, muchos de sus conceptos fundamentales son antiguos y exclusivos de

Toyota. Otros tienen sus raíces en fuentes más tradicionales. Estos han sido adoptados
como mejores prácticas en muchas industrias más, allá de la producción automotriz.

Fábrica de Toyota en Ohira, Japón.

El sistema de producción de Toyota se utiliza principalmente en grandes empresas
concentradas en la producción en masa. Sus características distintivas son la gestión sin
desperdicios (lean management) y producción sin desperdicios (lean production).

En 1990, un conocido estudio realizado por el Instituto de Tecnología de Massachusetts

estableció los factores de éxito de Toyota. Estos eran liderazgo tecnológico, liderazgo de
costo y liderazgo de tiempo.

El enfoque corporativo y la estrategia básica de la empresa consideran a la fábrica como un

sistema completo. Esto es, un sistema de trabajo que se superpone a las estaciones de
trabajo individuales y al taller.
En 1902, Sakichi Toyoda inventó un telar que se detenía automáticamente cada vez que
detectaba que un hilo se había roto. Esto prevenía que se creara material defectuoso.

Más tarde, en 1924, creó un telar automático que permitía a una persona operar múltiples
máquinas. Este fue el origen de una de las nociones del toyotismo: el jidoka. El concepto se
relaciona con la calidad en el proceso de producción y la separación del hombre y la
máquina para el manejo multiproceso.
Luego, Sakichi creó una empresa automotriz que quedó a cargo de Kiichiro Toyoda, su hijo.
En 1937, Kiichiro acuña la frase justo a tiempo (just in time).
Por falta de suficientes fondos, la compañía no podía desperdiciar dinero en exceso de
equipos o materiales en producción. Todo debía estar justo a tiempo, no demasiado
temprano o demasiado tarde. Esto se convirtió en el segundo precepto más importante del
toyotismo.

Después de la Segunda Guerra Mundial, le encargaron al ingeniero Taiichi Ohno mejorar la

productividad operativa y manejar los conceptos de justo a tiempo y jidoka. Fue nombrado
gerente de la tienda de máquinas de una planta de motores y experimentó con muchos
conceptos en producción entre los años de 1945-1955.

Su trabajo y esfuerzo es en gran medida lo que resultó en la formulación de lo que ahora se

conoce como el Sistema de Producción de Toyota.

Características del toyotismo

Una de las características del toyotismo es la producción de lotes pequeños. La cantidad de
trabajo realizado en cada etapa del proceso está dictada únicamente por la demanda de
materiales de la siguiente etapa inmediata. Esto reduce los costos de mantenimiento de
inventarios y los plazos de entrega.

Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo tiene la
responsabilidad y la capacitación para realizar muchas tareas especializadas.

También llevan a cabo la limpieza y la reparación de equipos menores. Cada equipo tiene
un líder que trabaja como uno de ellos en la línea.

Además, los trabajadores deben descubrir y corregir los defectos del producto lo antes
posible. Si un defecto no se puede reparar fácilmente, cualquier trabajador puede detener
toda la línea tirando de un cable.

Finalmente, los proveedores son tratados como socios. Estos están capacitados para
reducir tiempos de preparación, inventarios, defectos, averías de la máquina, y otros.

Fases
Diseño de un sistema de fabricación simple
El flujo del sistema de producción no debe tener interrupciones. Esto puede lograrse cuando
hay un flujo rápido de la materia prima al producto terminado.
Se debe equilibrar sistemáticamente el hombre (operador) y la máquina (equipo) según los
requisitos del cliente.

Identificación de espacios para las mejoras

El objetivo final es un sistema que tenga un flujo uniforme de material mientras maximiza las
actividades de valor agregado del operador.

Mejora continua
Un aspecto esencial del toyotismo es contar con la flexibilidad del equipo y la capacidad de
alinearlo con la flexibilidad del producto. Esto permitirá responder rápidamente a los
requisitos del cliente y, a la vez, ser un fabricante justo a tiempo.
Ventajas
Reduce el desperdicio
Una de las ventajas del toyotismo es que busca minimizar todas las formas de desperdicio.
Esto incluye desde los defectos de materiales hasta la ergonomía del trabajador.

Busca la eficiencia
También se evitan las condiciones ambientales que impidan la eficiencia laboral. Los
empleados participan activamente en los procesos de mejora. Esto refuerza su sentido de
pertenencia y aumenta su motivación.

Disminuye costos
Por otra parte, la estrategia justo a tiempo permite un mejor aprovechamiento de los
recursos de la compañía. También ayuda a un mayor flujo de caja. Las necesidades de
almacenamiento se reducen, disminuyendo con esto los costos.
El espacio ahorrado en el almacenamiento se puede usar para agregar nuevas líneas de
productos. Y el personal cuenta con más tiempo para reaccionar rápidamente a los cambios
en la demanda del cliente.

Desventajas
Es necesario valorar las mejoras
El seguimiento de la productividad y el desperdicio puede afectar el tiempo utilizado para la
producción. Se debe examinar el valor de las mejoras. Si el rendimiento en una sección
logra ser mayor que el de una etapa anterior, no se han mejorado los resultados.

Funciona mejor con componentes estables

Igualmente, otra desventaja es que los principios de justo a tiempo funcionan mejor con
componentes estables del sistema. Cualquier restricción no contabilizada en la planificación
pone potencialmente en peligro todo el sistema.

Ejemplos de empresas que usan el toyotismo

El ejemplo clásico de las empresas que utilizan este sistema es, por supuesto, la compañía
Toyota. La filosofía del toyotismo ha ayudado a que esta sea una de las más importantes
empresas automotrices a nivel mundial. Este concepto ha sido replicado en todo el mundo.

Una de las empresas que ha implementado las estrategias del toyotismo es John Deere.
Este fabricante de maquinaria agrícola realizó una importante inversión para transformar su
operación en Iowa, EEUU, en 2003.

Estas prácticas le han permitido identificar actividades sin valor agregado y eliminarlas en la
medida de los posible.

Referencias
Haak, R. (2003). Theory and Management of Collective Strategies in International Business:
The Impact of Globalization on Japanese German Business Collaborations in Asia. Nueva
York: Palgrave Macmillan.
The Art of Lean. (s/f). Toyota Production System Basic Handbook. Recuperado el 07 de
febrero de 2018 de artoflean.com.
1000 Ventures. (s/f). 7 Principles of Toyota Production System (TPS). Recuperado el 07 de
febrero de 2018 de 1000ventures.com.
Shpak, S. (s/f). Advantages & Disadvantages of Lean Production. Recuperado el 07 de
febrero de 2018, de smallbusiness.chron.com.
Basak, D.; Haider, T. y Shrivastava, A. K. (2013). The Strategic Steps to Achieve the Lean
Manufacturing Systems in Modern Operations Management. International Journal of
Computer Science & Management Studies, Vol. 13, Nro. 5, pp. 14-17.
Global Manufacturing. (2014, junio 11). Top 10: Lean manufacturing companies in the world.
Recuperado el 07 de febrero de 2018, de manufacturingglobal.com.