“Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

ASIGNATURA PLAN DE NEGOCIO

Profesor: Gilberto Garcia Aldana

CONFERENCIA No. 3

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 “Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

I. CLASES DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

A. SEGÚN RENDIMIENTO TEMPORAL
1. Producción Continua
a. En línea
b. En masa o masiva
2. Producción Intermitente
a. Por lotes
b. Por pedidos
c. Por proyectos
d. Job shop

B. SEGÚN GAMA DE PRODUCTOS

1. Simple
2. Múltiple
3. Conjunta
4. Independiente
5. Alternativa

C. SEGÚN SECUENCIA DE ACTIVIDADES

1. Monoetapa
2. Bietapa
3. Multietapa

D. SEGÚN NIVEL DE INTEGRACIÓN

1. Centralizada
2. Descentralizada

A. SEGÚN RENDIMIENTO TEMPORAL

1. Producción continua:
Este sistema es empleado por las fábricas que hacen un producto específico, sin cambios en sus características
por un largo período y a un ritmo de producción acelerado. La transformación de factores en productos se realiza
de forma ininterrumpida con procesos repetitivos en grandes volúmenes. Como el producto es siempre el mismo,
el proceso de producción no sufre cambios frecuentes y puede ser perfeccionado continuamente. La producción
continua significa que al terminar el trabajo correspondiente en cada operación, se pasa a la siguiente etapa del
proceso sin esperar a terminar todo el trabajo del lote en producción. Obviamente en este sistema o proceso los
materiales avanzan linealmente según la secuencia determinada y se caracterizan por ser fijas y mantener poco
inventario entre una y otra operación. El proceso mantiene el mismo orden de siempre y su variabilidad es
limitada, tanto en los productos como en los servicios suministrados. Los procesos continuos son exclusivos para
el propósito de manufactura y encajan perfectamente dentro de una estrategia de flujo en línea o en serie.
Ejemplo: explotación petrolera, la siderurgia, fabricación de herramientas, electrodomésticos, bebidas, envases,
celulosa, papel, azúcar, aceite, nafta, acero, etc.

Características de la producción continua

 Es de capital intensivo, por lo que el planeamiento del uso de la capacidad instalada resulta prioritaria.
La producción no se interrumpe en las 24 horas del día, salvo para el mantenimiento de los equipos, por lo
que el sistema no permite recurrir al trabajo extra cuando la demanda exige una mayor producción.
 Su grado de mecanización y automatización son óptimos.
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 Los equipos están diseñados para la realizar siempre la misma operación, así como para automáticamente
receptar el proceso anterior de la cadena de producción. Esto puede traer como desventaja la poca o ninguna
flexibilidad para adaptarlos al proceso de producción de un producto distinto para los que fueron diseñados.
 Maximización del uso de los equipos y evita costosos paros y arranque de los mismos.
 Están orientados hacia el producto (diseño de la planta, cantidad elaborada del producto).
 Los equipos están dispuestos en línea. La ruta a seguir es la misma para cada producto a excepción de la
etapa inicial de preparación del material.
 El producto es procesado a través de un método idéntico o casi idéntico.
 Sus inventarios predominantes son: materias primas y productos elaborados, dado que los materiales en
proceso suelen ser mínimos.
 El planeamiento y control de la producción se basa en gran medida en información relativa al uso de la
capacidad instalada y el flujo de los materiales de un sector a otro.
 Continuamente se obtienen coproducción y subproductos, que generan complicaciones para el planeamiento,
el control y el costeo.
 Las actividades de mantenimiento de planta y distribución física del producto adquieren importancia decisiva.

a. En línea: El proceso en línea hace referencia a que la secuencia de las operaciones que se utilizan en la
fabricación del producto están razonablemente alineadas. Este proceso identifica a las llamadas industrias del
proceso. La disposición de las “estaciones de trabajo” en que las operaciones se van sucediendo están
localizadas de manera secuencial, ordenada, contigua e inmediata, una luego de otra, por la que el material
circula continuamente a una velocidad uniforme por una serie de operaciones balanceadas que permite la
ejecución total y simultanea de las piezas o partes del producto trabajado, mientras van avanzando a lo largo
de un camino razonablemente directo hasta su terminación.
Ejemplo: la industria automotriz, del papel, de bebidas, de la química, etc.

Requisitos para establecer una línea de producción:

 Que la cantidad a producir justifique el costo de establecer la línea de producción.
 Que el tiempo que se fabricará justifique la inversión en la línea de producción.
 Que responda a una gran demanda del producto.
 Que pueda establecerse una tasa uniforme de salida de producción.
 Que pueda fijarse el ciclo de producción.
 Que el producto a fabricar este altamente estandarizado para evitar cambios en el proceso y en la
instalación de la producción.
 Disponibilidad de continuidad.
 Flujo constante y manejo adecuado de materiales.
 Suministro continuo de materiales.
 Ausencia de averías en el equipo o interrupciones de la línea.
 Mantenimiento preventivo adecuado.

b. En masa o masiva: Se caracteriza por el alto volumen de unidades producidas. Son sistemas que operan
como las cadenas de montaje en las industrias, siendo el ejemplo clásico la industria automotriz. La línea de
montaje están diseñada en serie para la organización secuencial de los trabajadores, máquinas, partes y
herramientas. El movimiento de los trabajadores se reduce al máximo posible. Todas las partes o conjunto de
partes se manejan ya sea por los transportadores o vehículos motorizados (como ascensores, elevadores,
grúas, tenedores), o por la gravedad sin transporte manual, y de igual forma se hace el levantamiento de las
piezas pesadas. Cada trabajador normalmente realiza una operación simple.
Ejemplo: fabricación de electrodomésticos, de equipos electrónicos, de herramientas, etc.
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2. Producción intermitente:
Se aplica a procesos que NO requieren continuidad en el tiempo y/o realizar todas las etapas de fabricación en el
mismo lapso. La producción se organiza en “centros de trabajo” en los que se agrupan las maquinas similares.
Ejemplo la fabricación de camisas: área de cortadoras de moldes, área de fileteadoras, área de planas, área de
marquillas, área de hojaleteadoras, área de botones, área de planchado, área de empacado, etc. El producto
fluirá hacia la sección o centro de trabajo que necesite y no utilizara los otros. La personalización es relativamente
alta y el volumen es particularmente bajo.
Ejemplo: talleres de reparación automotriz, centros de servicios médicos, fabricación de prendas de vestir, de
cocinas, manejo de correos y acarreos, etc.

a. Por lotes: Se caracteriza por las máquinas agrupadas en baterías del mismo tipo. Lo utilizan las empresas
que producen una cantidad limitada de un tipo de producto o servicio por vez. Este método de producción
consiste en la fabricación de pocas o grandes cantidades de un producto mediante una serie de operaciones,
en donde un lote completo se termina antes de iniciar la producción del siguiente lote. Una característica
principal es que solamente uno de los elementos del lote puede ser sometido a una operación a un momento
determinado, y por lo tanto, cada uno de los elementos se encuentra en uno de los tres estados: en espera
de ser procesado; en procesamiento; en espera de pasar a la siguiente operación. A medida que aumenta el
tamaño de los lotes, se presentan lotes divididos o flujo de lotes, por lo cual el lote pasa por las etapas de la
producción en una forma semicontinua, reduciendo así en gran medida el ciclo total de fabricación.
Ejemplos: Fabricación de medicamentos, tintas, pinturas, pegantes, zapatos, etc.

Para entender mejor este sistema de proceso, es importante destacar:

 Se procesa un lote de un determinado producto, y luego la producción se reacomoda para el siguiente
lote realizando los ajustes que sean necesarios, continuando así con el proceso.
 El patrón de flujo es desordenado, y no existe la secuencia estándar de operaciones a través de toda la
instalación. Sin embargo se perfilan más dominantes que en un proceso de producción intermitente y en
algunos segmentos de los procesos se percibe un flujo de línea.
 Los lotes de esta clase de producción son más numerosos que en los lotes de la producción por pedidos.
 En un proceso por lotes se trabaja preferentemente con la estrategia conocida como de flujo intermedio.
Su volumen promedio es moderado; sin embargo la variedad que se maneja, por su extensión no
garantiza el uso de recursos sustanciales en cada producto o servicio.

Otros ejemplos de este tipo de proceso incluyen:

 Proceso de moldeado; en los que se introducen en una maquina un molde para producir un artículo
específico. Entonces se fabrica el lote de este componente o producto hasta su terminación. Luego se
introduce otro molde para producir otro lote de un artículo determinado diferente.
 Procesos de maquinado de metales; en el que se ajusta una máquina para realizar la operación
necesaria de corte de metales para un producto y se procesa toda la cantidad del lote. Al terminar, la
maquina se vuelve a ajustar para hacer el corte de metal requerido para otro producto.

b. Por pedidos: Al igual que en la producción por lotes, se caracteriza por las máquinas agrupadas en baterías
del mismo tipo, pero se diferencia en que el proceso de producción, ya sea de partes o unidades completas,
se realiza después de haber recibido un pedido o encargo de producción de un producto específico para un
cliente o grupo de clientes determinados. El producto suele tener algunas características que lo diferencian
de otros pedidos. Está mayormente asociada con pequeñas empresas aunque también hay grandes
empresas que utilizan esta forma de trabajo. A diferencia de la fabricación en masa destinada a un mercado
indeterminado y en la cual un material se fabrica muchas veces, en la fabricación sobre pedido el material se
crea una sola vez, si bien posteriormente puede repetirse el mismo proceso de fabricación o uno similar.
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Ejemplo: Empresas de publicidad y artes gráficas, diseño y construcción de barcos y aviones, construcción
de fábricas, instalación de la maquinaria de una fábrica, diseño y ejecución de una campaña publicitaria.

c. Por proyectos: se caracteriza por la personalización y el bajo volumen. No existe un flujo de producción sino
que cada unidad se elabora como un solo artículo. Este proceso se basa en una estrategia flexible por lo cual
resulta difícil automatizar debido a que solamente se hace una vez, en consecuencia son costosos y difíciles
de planear. En general, los proyectos utilizan intensamente ciertas habilidades y recursos en determinadas
etapas, pero las usan poco en todo el tiempo restante.
Ejemplo: contratos de ingeniera civil, construcción de centros comerciales, programas aeroespaciales,
organización de eventos o actividades importantes, desarrollo de compañas políticas, construcción de edificio
o conjuntos de viviendas, integración de programas completos de capacitación, etc.

d. Job-shop: En este proceso se busca obtener un producto altamente personalizado “hecho a la medida del
cliente” y generalmente de gama alta. El sistema Job-Shop consiste en la fabricación (no en serie), de lotes
pequeños personalizados o semipersonalizados o pedidos únicos. Por lo regular son productos adaptados o
diseñados al gusto del cliente y de índole muy poco repetitiva. Según las características del producto pueden
requerirse operaciones muy o poco especializadas las cuales son realizadas por un trabajador o por un grupo
pequeño de ellos, que tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto. Los recursos son
flexibles y versátiles; el flujo del material es irregular, aleatorio y varía de un pedido a otro.
Ejemplo: Fabricación de carros, motocicletas, aviones y barcos personalizados. Diseños exclusivos de ropa,
bolsos, zapatos, joyas, etc.

B. SEGÚN GAMA DE PRODUCTOS

1. Simple: proceso en que se elabora un solo tipo de producto de las mismas características técnicas.
Ejemplo: producción de hierro, de azúcar.
2. Múltiple: proceso con un factor común del que voluntariamente se pueden obtener varios productos.
Ejemplo: producción de muebles. Producción de lácteos.
3. Conjunta: producción de un producto con un factor único de cuyo proceso resultan productos derivados.
Ejemplo: industria petrolera: gasolina, queroseno, asfalto, brea, parafina, betún, lubricantes, gas, etc.
4. Independiente: producción separada por productos diferentes y con procesos diferentes.
Ejemplo: productos de aseo. Productos de seguridad industrial.
5. Alternativa: los mismos factores se pueden emplear en más de un producto, pero no a la vez.
Ejemplo: cadena de montaje de automotores de diferentes tipos, motores, máquinas, electrodomésticos.

C. SEGÚN SECUENCIA DE ACTIVIDADES

1. Monoetapa: el proceso de producción se realiza en una etapa.
Ejemplo: talar árboles en un aserradero.
2. Bietapa: el proceso se realiza en dos etapas: fabricación y montaje; obteniéndose el articulo terminado.
Ejemplo: Ensamblado e instalación en el sitio de muebles prefabricados.
3. Multietapa: el proceso se realiza en más de dos etapas.
Ejemplo: construcción de viviendas y oficinas, fabricación de alimentos.

D. SEGÚN NIVEL DE INTEGRACIÓN

1. Centralizada: la producción se realiza en una sola planta industrial.
Ejemplo: molinería de cereales, producción de alimentos.
2. Descentralizada: la producción se realiza en varias plantas. Se tiene un sistema multiplantas y en cada
una de produce una parte del producto final.
Ejemplo: producción de barcos, aviones, maquinaria pesada.

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II. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

QUÉ ES LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Consiste en determinar la posición física y racional en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que
integran el proceso productivo. Esta ordenación incluye los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores, equipos de trabajo, y todos los otros centros de actividad económica.

Centro de actividad económica: es cualquier entidad que ocupe espacio: personas, mueble, casilla de cajero,
máquina, banco de trabajo, estación de trabajo, oficina, escalera, pasillo, bodega, materiales, etc.

PASOS PREVIOS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Definición del producto o productos: Clase de producto, características físico-químicas y organolépticas.
2. Definición del proceso de producción: tanto del proceso general y de los subproductos.
3. Definición de la localización de la Planta: acceso a servicios básicos, tipo de zona, servicios de transporte,
disponibilidad de mano de obra, proximidad de clientes, cercanía a materias primas o proveedores, seguridad
de la zona, topografía, clima, legislación y normas públicas vigentes.
4. Definición del conjunto de la planta: planeación, organización, capacidades, factores de distribución
(materiales - maquinaria - trabajadores - movimientos - esperas - servicios auxiliares edificio – cambios); etc.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:

A. Por producto (en cadena o en serie)
B. Por proceso (por funciones, talleres o secciones)
C. Por grupos o células de fabricación
D. Por posición fija
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A. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO (EN CADENA O EN SERIE)

La distribución en planta por producto se adopta cuando la producción se organiza en línea o masiva. En
esta distribución el material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad por lo que los
equipos están diseñados para automáticamente receptar el proceso anterior de cada etapa de la producción. Se
trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su antecesora haciendo que requiriera de poca
manipulación y recorrido de transporte. Las maquinarias y equipos necesarios para la fabricación de determinado
producto se agrupan en una misma zona de manera encadenada, siguiendo la secuencia de las operaciones que
deben realizarse sobre el material. El producto sobre el que se trabaja recorre de forma continua y sin altibajos la
línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias.

El caso más característico de la distribución en planta por producto es el de las cadenas de montaje o en serie.
Esta distribución en planta es la adecuada para fabricación de grandes cantidades de productos repetitivos y muy
estandarizados. Ejemplo: refinerías de petróleo, ingenios azucareros, ensamblaje de electrodomésticos, de
vehículos automotores, cadenas de lavado de vehículos, centrales eléctricas.

ESTA DISTRIBUCIÓN CONSTA:

a. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican en el orden secuencial establecido según las etapas
del proceso de producción. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
b. Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo
que conlleva a la mínima cantidad de este (sin necesidad de componentes en stock), y mínima manipulación
y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
c. Versatilidad: Es poco versátil. No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue
proyectada. Es la distribución más adecuada para la fabricación continua, facilitándose la programación de
los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
d. Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio o continuidad de
funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así,
deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier
avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la
maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en
los puestos siguientes del proceso.
e. Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios está en función de lo logrado por el conjunto,
ya que el trabajo está relacionado o íntimamente ligado.
f. Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse
hacia la máxima automatización. Por esta razón no requiere una mano de obra muy cualificada.
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VENTAJAS:
a. Manejo de materiales reducido.
b. Escasa existencia de trabajos en curso.
c. Mínimos tiempos de fabricación.
d. Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.
e. Simplificación de tareas.

DESVENTAJAS:
a. Ausencia de flexibilidad en el proceso.
b. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
c. Inversión muy elevada.
d. El conjunto depende de cada una de las partes.
e. Trabajos muy monótonos.

RECOMENDABLE, SI:
a. La distribución más efectiva y eficaz cuando se produce alto volumen de producción de unidades idénticas.
b. El diseño del producto está más o menos normalizado.
c. La demanda del producto sea razonablemente estable.

B. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESOS (POR FUNCIONES O TALLERES)

La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes o pedidos. La
distribución consiste en agrupar en una misma área al personal y los equipos que realizan una misma función o
tarea, de ahí que estas distribuciones también sean llamadas por funciones o por talleres. En esta distribución los
distintos materiales tienen que transportarse de un área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
establecidas para la obtención del producto solicitado, requiriendo alta manipulación y recorrido en transportes.
Ejemplo: fábricas de muebles, de prendas de vestir, talleres de mecánica, sucursales bancarias, etc.

La variedad de productos fabricados supondrá, por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se
reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que añadir la generada
por las variaciones de la producción a lo largo del tiempo que pueden suponer modificaciones (incluso de una
semana a otra), tanto en las cantidades fabricadas como en los propios productos elaborados. Esto hace
indispensable la adopción de distribuciones flexibles, con especial hincapié en la flexibilidad de los equipos
utilizados para el transporte y manejo de materiales de unas áreas de trabajo a otras. Tradicionalmente, estas
características han traído como consecuencia uno de los grandes inconvenientes de estas distribuciones, como
es la baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales, lo que no ocurre en la distribución en
planta por producto. Sin embargo, el desarrollo tecnológico está facilitando vencer dicha desventaja, permitiendo
a las empresas mantener una variedad de productos con una eficiencia adecuada.
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ESTA DISTRIBUCIÓN CONSTA:

a. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas, aunque a veces tienen
algunas características diferenciadoras.
b. Material en curso de fabricación: El material se transporta entre puestos diferentes dentro de una misma
sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda, pero el itinerario nunca es fijo.
c. Versatilidad: Es bastante versátil. Permite la fabricación de cualquier elemento dentro de las limitaciones
propias del producto o inherentes a las instalaciones. Es la distribución más adecuada para la fabricación
intermitente, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
d. Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una
avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan
retrasos perjudiciales en la fabricación.
e. Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente en función de su rendimiento personal.
f. Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades,
se requiere mano de obra muy cualificada.

VENTAJAS:
a. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda.
b. Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.
c. Existe acumulación local de experiencia en el proceso.
d. Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de: máquinas o equipos averiados, falta de
material y obreros ausentes.

DESVENTAJAS:
a. Poseen mayor tiempo de producción total y mayores tiempos muertos.
b. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento.
c. Se requiere mano de obra más calificada.

RECOMENDABLE, SI:
a. Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos.
b. Hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.

C. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR GRUPOS O CÉLULA DE FABRICACIÓN

La distribución consiste en agrupar elementos o partes con las mismas características y en familias, y asignarles
su grupo de trabajadores y máquinas, donde se realizarán operaciones sobre múltiples productos con formas y
procesos similares. Este tipo de distribución trata sobre una combinación entre la distribución orientada al proceso
y la distribución orientada al producto, En esencia, la fabricación celular busca beneficiarse simultáneamente de
la eficiencia de la distribución por producto y de la flexibilidad de la distribución por proceso.
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En ocasiones el proceso dejará productos terminados o servicios finales y en otras serán componentes, caso
para el cual los grupos deberán situarse bastante juntos a la línea de ensamble principal para facilitar la inmediata
incorporación a la línea del componente, en el momento y lugar en que se necesita. Su diseño es en forma de U
para mejorar la visibilidad ya que todos los operarios están al tanto de todo lo que va corriendo en la célula.
Ejemplo: fabricación de partes para vehículos, componentes electrónicos, piezas de herramientas, etc.

VENTAJAS:
a. Reduce el tiempo de puesta en marcha.
b. Reduce el tiempo de traslado de materiales.
c. Disminuye el tiempo de preparación y producción.
d. Disminuye el inventario de materiales en proceso.
e. Facilita la supervisión y el control visual por su diseño en U.
f. Permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las habilidades de los trabajadores.

DESVENTAJAS:
a. Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una
célula de fabricación.
b. Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar donde todas las
partes sigan la misma secuencia que las máquinas.
c. Potencia el incremento de los tiempos inactivos de las máquinas debido a que estas se encuentran dedicadas
a la célula y difícilmente son utilizadas de manera ininterrumpida.

RECOMENDABLE, SI:
a) Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita obtener menores tiempos de producción.

D. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR POSICIÓN FIJA

El nombre hace referencia al carácter estático del material ya que este permanece en posición fija y son los
hombres y maquinarias los que confluyen hacia él. Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible
mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida; esta
situación ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una
posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria,
las herramientas, los materiales complementarios para el producto y de aquellos que no hacen parte del producto.
Ejemplo: Construcción de grandes obras civiles, grandes máquinas, grandes barcos y aeronaves, etc.
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ESTA DISTRIBUCIÓN CONSTA:

Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento
principal o conjunto que se fabrica o monta.
a. Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.
b. Versatilidad: Es muy versátil. Se adaptan con facilidad a cualquier variación en la fabricación.
c. Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos estipulados, ni las cargas de trabajo.
Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
d. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
e. Cualificación de mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee
una máquina, en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.

VENTAJAS:
a. Se logra una mejor utilización de la maquinaria.
b. Se adapta a gran variedad de productos.
c. Se adapta fácilmente a una demanda discontinua.
d. Presenta un mejor incentivo al trabajador.
e. Se mantiene más fácil la continuidad en la producción.

RECOMENDABLE, SI:
a. Las operaciones de transformación o tratamiento requieren sólo herramientas de mano o máquinas sencillas.
b. La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores, es decir la responsabilidad
sobre la calidad del producto, está en el trabajador.

1. FACTORES A TENER EN CUENTA PARA LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

a. Factores primarios: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la generalidad de los casos.
 Disponibilidad de materias primas.
 Disponibilidad de servicios básicos (agua, energía, desagües, combustible, comunicaciones, etc.).
 Disponibilidad, variedad y cantidad de transportes.
 Disponibilidad de mercados.
 Disponibilidad de mano de obra.

b. Factores específicos: son aquellos que son determinantes en algunos casos particulares.
 Factores geográficos (clima, estructura del suelo).
 Infraestructura existente.
 Legislación y normas públicas vigentes.
 Normas internas de las empresas.

c. Factores limitantes
 La calidad de vida y seguridad en la zona.
 La localización de la competencia.
 La localización de los clientes o usuarios.
 Las fuentes de abastecimiento de materias primas.
 Los suministros básicos para el proceso de producción.
 La cualificación y cantidad de mano de obra.
 La infraestructura vial.
 Los servicios públicos.
 Los terrenos y la construcción.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 Los impuestos y el marco jurídico.
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2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS PARA REALIZAR LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

a. Incremento de la producción.
b. Mejora de la supervisión y el control.
c. Disminución de la congestión y la confusión.
d. Disminución del riesgo para el material o su calidad.
e. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
f. Reducción del material en proceso y del manejo de materiales.
g. Disminución de los retrasos en la producción y del tiempo de fabricación.
h. Mayor y mejor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
i. Ahorro de área ocupada mediante la supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
j. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
k. Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
l. Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

a. Principio de la Integración de conjunto. En igualdad de condiciones, la mejor distribución es la que integra
hombres, materiales, máquinas, actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes. Se debe aalcanzar la integración de todos los elementos o factores
implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
b. Principio de la mínima distancia recorrida. En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución
que permite que la distancia a recorrer sea la más corta y óptima para el material y hombres entre operación
y operación y entre departamentos, lo que requiere economía de movimientos, de equipos y espacios.
c. Principio del orden secuencial. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que
esté en el mismo orden y secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
d. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal.
e. Principio del bienestar laboral. En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que
haga el trabajo más satisfactorio, cómodo, sano y seguro para los trabajadores. Al garantizarles estos
aspectos, se consigue una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.
f. Principio de la flexibilidad. En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. La distribución en planta necesitará, con mayor
o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, lo
que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

4. PREGUNTAS A RESPONDER ANTES DE TOMAR DECISIONES SOBRE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

a. ¿Qué centros de actividad deberán incluirse en la distribución? Los centros deberán reflejar las
decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de
herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las
estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.
b. ¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro de actividad? Cuando el espacio es insuficiente, es
posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen
riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la
productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
c. ¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro de actividad? La cantidad de espacio, su forma y
los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un
escritorio o una máquina en relación con otros muebles o equipos está determinada tanto por el tamaño y la
forma de la oficina o del taller, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta de proveer un
ambiente agradable se debe considerar también como parte de las decisiones sobre la configuración de la
distribución de la planta, sobre todo en establecimientos de comercio al detalle y en oficinas.
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d. ¿Dónde debe localizarse cada centro de actividad? La localización puede afectar notablemente la
productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma
personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo
se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro.

5. MOTIVOS QUE JUSTIFICAN LOS CAMBIOS EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

a. Congestión y deficiente utilización del espacio.
b. Acumulación excesiva de materiales en proceso.
c. Cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
d. Excesivas distancias a recorrer en el flujo del trabajo.
e. Dificultad de control de las operaciones y del personal.
f. Ansiedad y malestar de la mano de obra y accidentes laborales.
g. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
h. Variación en el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio.
i. Variación en la tecnología y en los procesos, que pueden motivar un cambio en recorridos de materiales y
hombres, así como en la disposición relativa a equipos e instalaciones.
j. Variación en el producto que puede hacer necesarias modificaciones similares a las requeridas por un cambio
en la tecnología.

6. METODOLOGÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

a. Planear el todo y después los detalles: Se comienza determinando las necesidades generales de cada una
de las áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada
esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área.
b. Plantear primero la disposición ideal y luego la disposición práctica: En primer lugar se realizar una
distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de
adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
c. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción: El diseño del producto
y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las
cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos
necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
d. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria: Antes de comenzar con la distribución
debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes
(dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).
e. Proyectar el edificio a partir de la distribución: La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor
edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse
más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el
edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el
edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.
f. Planear con la ayuda de una clara visualización: Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales
para poder realizar una buena distribución.
g. Planear con la ayuda de otros: La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo,
y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.). Es más sencillo conseguir la
aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo.
h. Comprobación de la distribución: Todos los implicados en la distribución en planta deber revisar la
distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.
i. Vender la solución de la distribución: Debemos conseguir que los demás acepten nuestra propuesta.
Pueden seguirse estrategias comerciales como las siguientes: preparar la presentación, enfocar los
beneficios, estimular el deseo, enumerar los hechos, eliminar obstáculos y provocar la venta.
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 “Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE SERVICIOS

Hasta este momento, junto con las empresas de fabricación, también se ha hecho referencia a las de servicios.
La mayoría de los conceptos y técnicas expuestas para la distribución en planta pueden aplicarse tanto a unas y
a otras. Prueba de ello es la utilización de las técnicas de la distribución en cadena en las líneas de autoservicio
en cafeterías y restaurantes o de las técnicas empleadas en la distribución por procesos para los hospitales.

Sin embargo, también es evidente que entre unas y otras existen diferencias. Por lo general, las empresas de
servicios cuentan con un trato más directo con el cliente (en ocasiones, la presencia de éste en las instalaciones
es indispensable para que el servicio pueda realizarse); esto hace que con frecuencia, el énfasis de la distribución
se ponga más en la satisfacción y comodidad del cliente que en el desarrollo de las operaciones del proceso. En
estas empresas la comodidad durante el servicio y la apariencia atractiva de aquellas áreas en contacto directo
con los clientes constituyen objetivos a añadir para la consecución de una buena distribución en planta.

Otra particularidad de la distribución en planta de servicios es que siendo el cliente el que con su presencia regula
el flujo de trabajo, no puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades tan
exacta como la que cabe esperar en una empresa de manufactura. Es evidente que las colas no son exclusivas
de los servicios pero en ellas adquieren especial importancia; la demanda es estacional y heterogénea, por lo que
los tiempos de ejecución pueden ser muy variables; los servicios son, por lo general, intangibles y, por tanto, el
ajuste entre demanda y producción no puede hacerse a través de la gestión de inventarios; las colas en los
servicios las conforman personas, lo cual supone mayores implicaciones para la distribución.

1. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE OFICINAS

En las oficinas, el material trasladado entre áreas y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la información. En
este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de los documentos en soporte
físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.

Dicho traslado puede hacerse a través de:

a. Conversaciones individuales cara a cara.
b. Conversaciones individuales por teléfono y/o ordenador.
c. Correo físico y otros documentos físicos.
d. Correo electrónico.
e. Reuniones y grupos de discusión.
f. Interfonos.

La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones
que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcará las diferencias en cuanto a
superficie, equipamiento, espacio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia
óptima. Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados, separación de puestos de trabajo por
estanterías, plantas o archivadores, separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones
fundamentales en la distribución de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la
imagen y el estatus son, en ocasiones, prioritarios.

2. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE COMERCIOS

El más típico exponente son los supermercados. El objetivo perseguido es maximizar el beneficio neto por
metro cuadrado de estanterías. Dado su coste, la superficie de venta y almacenamiento ha de aprovecharse al
máximo. Si se acepta la hipótesis de que las ventas varían directamente con la exposición de los productos al
cliente, el objetivo de la distribución se traducirá en exponer a la clientela tantos productos como sea posible en el
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 “Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

espacio disponible; ello no debe hacer las instalaciones incómodas, esto es, habrá que dejar espacio suficiente
para el desplazamiento entre estanterías.

Aspectos que deben estudiarse para la distribución en planta de supermercados:

a. La ordenación global del espacio disponible
 Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.
 Colocar en lugares prominentes los productos de compra impulsiva y aquellos con altos márgenes.
 Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles a otras sin recorrerlas completamente. En el caso
más extremo, los clientes podrán seguir tan sólo un camino a lo largo de toda la tienda.
 Distribuir los productos de mayor reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la
exposición de los artículos adyacentes.
 Usar como expositores los finales de las calles.
 Transmitir la imagen del negocio a través de cuidadosa selección de la primera sección a la que se llega.
b. La distribución entre productos de las áreas de exposición
Esto queda englobado dentro de la función comercial, en la actividad denominada mercadeo, en términos
anglosajones: merchandising.

3. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE ALMACENES

El objetivo de la distribución es hallar la relación óptima entre el costo del manejo de materiales y el espacio.

Aspectos fundamentales a considerar en la distribución en planta

a. La utilización del espacio cúbico.
b. Los equipos y métodos de almacenamiento.
c. La protección de los materiales.
d. La localización de estos (aprovechamiento de espacios exteriores, etc.)

La distribución de almacenes se complica cuando los pedidos engloban un elevado número de productos distintos
o cuando se piden pocas unidades del mismo producto, pero muy frecuentemente. En dichos casos, el coste por
manejo de materiales que supondría un desplazamiento de ida y vuelta para cada pedido sería excesivamente
elevado. Entre las formas de solución de este problema se encuentran la agregación por productos de unidades
correspondientes a diversos pedidos o, algo nada fácil, establecer rutas óptimas para cada pedido.

El desarrollo informático ha permitido también que en la actualidad el problema de la localización de los diversos
artículos dentro de un almacén pueda verse considerablemente disminuido. Estos pueden colocarse de forma
dispersa aprovechando cuando sea necesario, por ejemplo, el primer espacio disponible y realizando la búsqueda
posterior a través del ordenador el cual almacenó la información correspondiente, pudiéndose, incluso, determinar
las rutas óptimas de recogida cuando sea necesario.

III. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Es la representación gráfica de las actividades involucradas en la elaboración de un bien o

servicio según el orden secuencial del proceso de producción. Es una representación gráfica de los
pasos que se siguen en una secuencia de actividades dentro de un proceso, identificándolos mediante símbolos
de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda información que se considera necesaria para el análisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones,
márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
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 “Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

materia prima hasta el empaque o presentación final del producto terminado y su almacenamiento. Señala la
entrada de todos los componentes y subconjuntos de ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un
plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos
los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los símbolos que indican el diseño actual
del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un
diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen
las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad
el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

2.1. SIMBOLOGÍA USADA EN LOS FLUJOGRAMAS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Con fines analíticos y para descubrir y eliminar ineficiencias, las acciones que tienen lugar en un proceso
de producción se clasifican en seis formas básicas, a saber: 1) transporte, 2) operación, 3) inspección, 4)
operación-inspección, 5) demora y 6) almacén. Las definiciones en la tabla siguiente, cubren el significado de
estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

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“Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

SIMBOLOGÍA DE LOS FLUJOGRAMAS DE PROCESOS

SÍMBOLO SIGNIFICADO ACTIVIDAD
Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características,
se está creando o agregando algo o se está preparando para otra
operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también
ocurre cuando se está dando o recibiendo información o se está
OPERACIÓN planeando algo.
Ejemplos: Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un
cambio en un proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar
un plano, etc.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a
otro, por el trabajador que está efectuando la actividad, excepto cuando
tales movimientos forman parte de una operación o inspección.
Ejemplos: Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en
TRANSPORTE banda transportadora, en montacargas, etc. Si es una operación como
el pasteurizado, un recorrido de un horno, etc. Nota: los materiales que
van avanzando de manera automática de una etapa o fase del proceso
a otra, no se consideran como transporte esos movimientos.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su
identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de
INSPECCIÓN cualquiera de sus características. Esta inspección puede realizarse por
medio de equipos o solo visualmente.
Ejemplos: Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar
un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos,
medidores de presión, temperatura, etc.
Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con
esto se retarda el siguiente paso planeado. Se presenta cuando el
DEMORA mismo proceso lo exige o cuando hay cuellos de botella en el proceso.
Ejemplos: Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola
para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el
nuevo paso del proceso.
Ocurre cuando un objeto o un grupo de ellos son retenidos y protegidos
contra movimientos o usos no autorizados o simplemente almacenados,
ya sean materias primas, productos en proceso o productos terminados.
ALMACENAJE Ejemplos: Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de
almacenaje entre las máquinas. Nota: Si el material se encuentra
depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en el
proceso, no se considera almacenaje sino operación; tal sería el caso de
curar tabaco, madurar cerveza, añejar vino, etc.
Ocurre cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo
operario en el mismo punto de trabajo; los símbolos empleados para
OPERACIÓN E dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo
INSPECCIÓN dentro del cuadro.
Ejemplos: Retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al mismo
tiempo, o al producir una pieza verificar simultáneamente algunas de
sus características.

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 “Si lo oigo lo olvido, si lo veo lo recuerdo, si lo hago lo comprendo, si lo descubro me motivo, si lo construyo es mío” (Confucio)

2.2. GRAFICA O DIAGRAMA DE GANTT

Un tipo sencillo de programación es la llamada grafica o diagrama de Gantt, desarrollada a principios de siglo XX
por uno de los pioneros de la administración científica, Henry L. Gantt. Frecuentemente es utilizada para la
programación de tareas sencillas con el fin de visualizar gráficamente el contexto total de un proyecto y de
presentar una forma práctica de control. Puede aplicarse a cualquier actividad humana poco compleja y sobre
todo a las actividades de la empresa.

Las ventajas son:

 La sencillez para el desarrollo del trabajo y la versatilidad, puesto que son fáciles de construir y de entender.
 Es un método simple y eficaz para preparar planes de trabajo.
 Facilita la representación de los hechos y la mejor forma de comprenderlos.
 Ayuda al administrador a establecer una comparación clara entre lo que se ha hecho y lo que fue previsto.
 Le permite averiguar las causas por las cuales la ejecución es mayor o menor que lo planeado.
 Es un método compacto, fácil de trazar y de leer.

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