Indústria açucareira em Cabo Delgado

INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Carta de submissão
O objectivo central do Projecto do Curso é incentivar o estudante finalista do curso de

Engenharia Química, na aquisição de experiência profissional, no que diz aos aspectos relacionados
com a projecção e dimensionamento de uma unidade industrial do ramo de engenharia química,
usando os conhecimentos adquiridos ao longo do curso, bem como os aspectos económicos
associados que nos conduzem à viabilidade do projecto, neste caso de uma indústria açucareira.
A indústria estará localizada na província de Cabo Delgado, no distrito de Macomia e terá
como meta a produção de 180 milhões de toneladas de açúcar por ano.
A sua implantação proporcionará novos postos de emprego e aumentará a concorrência e
consequentemente irá contribuir para o desenvolvimento sócio-económico do país.
Estudantes: Chambo, Arlindo Absolone

Janfar, Emerson Arune
i
AGRADECIMENTOS
Aos docentes do Departamento de Engenharia Química, que têm contribuído bastante para a
formação de Engenheiros Químicos de qualidade e capazes de atender as necessidades do mercado
de trabalho, bem como o crescente desenvolvimento da área industrial do nosso pais, endereçamos
os nossos sinceros agradecimentos.
Agradecemos também aos Engº Borges Chambal, Profª Doutora Engª Maida Khan e o Engº
Jonas Matsinhe, docentes da disciplina de Projecto do Curso, pelo seu apoio prestado nas aulas
durante o semestre.
O nosso agradecimento é também endereçado ao Prof. Doutor Engº Alberto Tsamba, que
como supervisor, orientou e apoiou a realização deste trabalho. Agradecemos também a todos
colegas que directa ou indirectamente contribuíram para realização deste projecto.
ii
RESUMO
Perspectiva-se a implementação de uma indústria açucareira na província de Cabo Delgado,

distrito de Macomia, devido às perdas por inversão da sacarose em glicose e frutose, a unidade deve
localizar-se perto da fonte de matéria-prima. O cultivo da cana de açúcar estará encarregue a uma
companhia contratada para fornecer 1.300.000 toneladas de cana por ano, aproveitando o curso do
rio Messalo para questões de irrigação, uma vez que o solo é fertil e o clima é favorável. O distrito
de Macomia possui uma facilidade de vias de acesso que garantem a comunicação com a sua cidade
capital, Pemba, o que por um lado facilitará a colocação do produto no mercado da zona Norte do
país, onde até a data não existe outra indústria açúcareira, por outro lado, uma vez que dista cerca de
200 km do porto de nacala, facilitará o escoamento do açúcar para a zona Centro e Sul de
Moçambique. Possui também um fácil acesso à energia de Cahora Bassa bem como água da rede de
distribuição da FIPAG. Tem-se como mercado alvo numa primeira fase, o mercado nacional e
posteriormente o mercado internacional, especificamente o mercado internacional da África Austral,
e alguns paises do continente Europeu. Inicialmente, a fábrica foi dimensionada para produzir 180
mil toneladas por ano.
A fabrica terá 10 anos de vida útil e o investimento total necessário para a implantação está
orçado em cerca de 29 milhões de dólares americanos. Nos primeiros anos de exploração,
trabalhar-se-à abaixo da capacidade instalada por questões de rodagem dos equipamentos, e
posteriormente prevê-se atingir 90% da mesma. O preço de venda do açúcar será de $0.645/kg.
Nos estudos de viabilidade económica, calcular-se-ão parámetros como a taxa interna de

rendibilidade, taxa de retorno do investimento, período mínimo de recuperação do investimento e o
valor actual líquido, com vista a apurar se o projecto é ou não viável.
Esta instalação, ciente dos aspectos ambientais negativos que podem surgir, ela conta na sua
estrutura com um sector de tratamento de efluentes, departamento de higiene e segurança no
trabalho, assim como uma unidade hospitalar.
iii
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 1
2. OBJECTIVOS ................................................................................................................................ 2
2.1. Geral ....................................................................................................................................... 2
2.2. Específicos .............................................................................................................................. 2
3. METODOLOGIA .......................................................................................................................... 3
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................................... 4
4.1. Breve historial da indústria açucareira em Moçambique ....................................................... 4
4.2. Selecção da matéria-prima para produção do açúcar ............................................................. 4
5. ESTUDOS DO MERCADO E SUA LOCALIZÃO...................................................................... 6
5.1. Produção e consumo do açúcar em Moçambique................................................................... 6
5.2. Localização ............................................................................................................................. 6
5.3. Capacidade a instalar .............................................................................................................. 9
5.4. Matéria-prima ......................................................................................................................... 9
5.5. Mão-de-obra ......................................................................................................................... 10
6. IMPACTOS AMBIENTAIS, SOCIAS E ECONÓMICOS ......................................................... 13
6.1. Impactos ambientais ............................................................................................................. 13
6.2. Impactos sócias e económicos .............................................................................................. 14
7. PROCESSO TECNOLÓGICO .................................................................................................... 15
7.1. Recepção, descarregamento e manuseio da cana ................................................................. 16
7.2. Lavagem e preparação da cana-de-açúcar ............................................................................ 18
7.3. Trituração e esmagamento da cana ....................................................................................... 18
7.4. Extracção do caldo ................................................................................................................ 20
7.5. Clarificação do caldo ............................................................................................................ 24
7.6. Concentração do caldo .......................................................................................................... 28
iv
7.7. Cristalização ......................................................................................................................... 31
7.8. Turbinagem ........................................................................................................................... 32
7.9. Secagem ................................................................................................................................ 33
7.10. Armazenamento e conservação do açúcar ........................................................................ 35
7.11. Balanços mássicos e energéticos ....................................................................................... 36
7.12. Central eléctrica ................................................................................................................ 39
7.13. Produtos secundários e efluentes do processo .................................................................. 40
8. AVALIAÇÃO ECONÓMICA ..................................................................................................... 42
8.1. Investimento necessário ........................................................................................................ 42
8.2. Custos de produção ............................................................................................................... 45
8.3. Taxa de actualização de juros ............................................................................................... 45
8.4. Plano de amortização ............................................................................................................ 46
8.5. Estimativa do preço de venda do produto............................................................................. 46
8.6. Ponto crítico de capacidade .................................................................................................. 47
8.7. Plano de produção................................................................................................................. 48
8.8. Indicadores de viabilidade .................................................................................................... 49
9. SEGURANÇA NO TRABALHO ................................................................................................ 53
9.1. Medidas de prevenção contra riscos devido às poeiras ........................................................ 53
9.2. Medidas de protecção individual e colectiva ........................................................................ 53
9.3. Medidas de intervenção ........................................................................................................ 53
10. LAY – OUT DA INSTALAÇÃO ............................................................................................ 54
11. CONCLUSÃO.......................................................................................................................... 55
12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 56
13. ANEXOS .................................................................................................................................. 57
v
Lista de tabelas
Tabela 1. Mão-de-obra necessária por equipamento. .......................................................................... 11

Tabela 2. Mão-de-obra necessária por secção. .................................................................................... 12
Tabela 3. Extracção do caldo. ............................................................................................................. 36
Tabela 4. Clarificação do caldo. .......................................................................................................... 36
Tabela 5. Concentração do caldo. ....................................................................................................... 37
Tabela 6. Cozimento do caldo. ............................................................................................................ 37
Tabela 7. Cristalização da massa cozida. ............................................................................................ 38
Tabela 8. Separação dos cristais do licor-mãe. ................................................................................... 38
Tabela 9. Cozimento da massa cozida................................................................................................. 38
Tabela 10. Separação dos cristais do licor-mãe. ................................................................................. 38
Tabela 11. Secagem dos cristais de açúcar.......................................................................................... 39
Tabela 12. Quantidade total de vapor necessária. ............................................................................... 39
Tabela 13. Estimativa do custo do equipamento base. ........................................................................ 43
Tabela 14. Plano de amortização do empréstimo bancário. ................................................................ 46
Tabela 15. Plano de Produção. ............................................................................................................ 48
Tabela 16. Custos de transporte dos equipamentos. ............................................................................ 64
Tabela 17. Estimativa do investimento necessário. ............................................................................. 65
Tabela 18. Plano de Produção. ............................................................................................................ 66
Tabela 19. Custos de produção............................................................................................................ 67
Tabela 20. Conta de exploração previsional. ...................................................................................... 68
Tabela 21. Valor actual líquido. .......................................................................................................... 68
Tabela 22. Cálculo do período mínimo de recuperação do investimento. .......................................... 70
Tabela 23. Processo de evaporação em três efeitos. ............................................................................ 78
vi
Lista de figuras
Figura 1. Mapa da Província de Cabo Delgado..................................................................................... 8

Figura 2. Fluxograma do processo de produção do açucar. ................................................................ 15
Figura 3. Esteira rolante ...................................................................................................................... 16
Figura 4. Esmagador Fulton. ............................................................................................................... 19
Figura 5. Embebição composta quadrupla. ......................................................................................... 22
Figura 6. Clarificador Rapidorr. .......................................................................................................... 25
Figura 7. Corpo de múltiplo-efeito. ..................................................................................................... 29
Figura 8. Cozedores com calandra fixa e calandra flutuante............................................................... 30
Figura 9. Turbina (centrifugadora). ..................................................................................................... 33
Figura 10. Balanço mássico nas moendas. .......................................................................................... 71
Figura 11. Bomba para transporte da massa cozida. ........................................................................... 94
Lista de gráficos
Gráfico 1. Período mínimo de recuperação do investimento efectuado .............................................. 50

Gráfico 2. Taxa interna de rendibilidade. ............................................................................................ 52
Lista de símbolos e abreviaturas usadas
𝐾 = Ano
𝐶𝐼 = Capacidade instalada em kg/ano
𝐶𝑉 = Custo de vapor de aquecimento
𝐶𝑡 = Custo total do processo
𝐶𝑀 = Custo de mão de obra
𝐶𝑓 = Custos fixos
𝐶𝑣 = Custos variáveis
𝐷𝐾 = Despesa no ano 𝐾 de exploração
𝐸𝑓 = Encargos fixos
vii
𝐼𝐾 = Investimento no ano 𝐾 em capital

𝑀𝐿 = Mercado livre em kg/ano
𝑥 = Número de efeitos
𝑞𝐶 = Ponto de equilíbrio (ou ponto crítico de capacidade)
𝑃𝑣 = Preço de venda do produto
𝑞𝑡,𝑛 = Quantidade total necessária em kg/ano
𝑞𝑖𝑚𝑝 = Quantidade importada em kg/ano
𝑞𝑝𝑟𝑜𝑑 = Quantidade produzida localemente em kg/ano
𝑞𝑒𝑥𝑝 = Quantidade exportada em kg/ano
𝐸1 = Quantidade de água evaporada no primeiro efeito
𝐸2 = Quantidade de água evaporada no segundo efeito
𝐸3 = Quantidade de água evaporada no terceiro efeito
𝐸4 = Quantidade de água evaporada no primeiro cozedor
𝐸4 = Quantidade de água evaporada no segundo cozedor
𝐶1 = Quantidade de cristais provenientes da primeira turbina
𝐶3 = Quantidade de cristais provenientes da segunda turbina
𝑅1 = Quantidade massa cozida proveniente do primeiro cozedor
𝑅2 = Quantidade massa cozida proveniente do segundo cozedor
𝑆3 = Quantidade de caldo concentrado nos evaporadores
𝑊 = Quantidade de vapor de aquecimento usado nos evaporadores e cozedores
𝐶′3 = Quantidade de açúcar isento de humidade
𝐺 = Quantidade de ar quente necessária
𝑅𝐾 = Receita líquida no ano 𝐾 da exploração
𝑖 = Taxa de actualização
𝑡𝑊 = Temperatura húmida
𝑇𝐶𝐻 = Tonelada de cana por hora
𝑇𝐶 = Transfêrencia de calor
viii
1. INTRODUÇÃO
Uma instalação química compreende uma série de operações e processos que visam a
transformação quantitativa e qualitativa de matéria bruta, não processada, em produtos de
maior utilidade ou de maior valor acrescentado. O desenvolvimento dum projecto industrial
é um processo que requer o uso dos princípios da engenharia e teorias associadas,
combinados com os aspectos de realização prática das operações industriais.
O presente trabalho insere-se no plano curricular do curso de licenciatura em
engenharia química, no âmbito da cadeira de Projecto do curso, ministrado pelo
departamento de engenharia química. O projecto tem como finalidade a elaboração de um
conjunto de informações técnico-económicas, de forma concisa, detalhada e estruturada de
tal forma que resulte num projecto viável. Uma Açucareira é a instalação industrial
tecnicamente construída com o objectivo de converter a matéria-prima, geralmente a cana-
de-açúcar, acoplado a vários ingredientes em açúcar. O açúcar produzido será mascavo ou
açúcar bruto que é um açúcar não refinado que tem uma cor entre o caramelo e o castanho
devido ao seu teor em melaço.
O açúcar (um carbohidrato) é sintetizado por diversos vegetais mediante a energia
solar, usando o dióxido de carbono e a água da atmosfera.
6 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⟶ 𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 6 𝑂2
Este carbohidrato, constitui a principal fonte de energia para a alimentação humana

e participa em inúmeras sequências de fabricação de produtos alimentares.
O açúcar comercial é constituido essencialmente pela sacarose (C12H24O12), que é um
dissacarídeo formado por uma molécula de glicose e outra de fructose (produto da reacção
acima).
O projecto inclui o estudo do mercado, estudos da localização, lay-out da instalação
e os estudos da viabilidade económica.
1
2. OBJECTIVOS
2.1. Geral
Projectar uma instalação de produção de açúcar.
2.2. Específicos
 Analisar o mercado alvo para o consumo do produto;
 Escolher o local para a implantação da unidade açucareira;
 Dimensionar a maquinaria necessária;
 Avaliar a viabilidade económica do projecto.
2
3. METODOLOGIA
Para compilação e materialização do presente projecto foram seguidos os seguintes passos:
 Presença nas aulas teóricas e práticas da disciplina, para adquirir conhecimentos

úteis para elaboração do projecto;
 Levantamento bibliográfico para recolha e selecção de material sobre o tema do
projecto assim como pesquisas na internet para levantamento de informações
adicionais.
 Consultas ao supervisor para orientação e melhoramento do projecto.
3
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1. Breve historial da indústria açucareira em Moçambique

1
A indústria açucareira antes da sua reabilitação era constituida por seis empresas.
A guerra civil contribuiu para a destruição e paralização da actividade de quase todas as
açucareiras à excepção da Açucareira de Xinavane. Depois da guerra, o processo de
privatização e reabilitação exigia o envolvimento de capitais estrangeiros elevados porque
o empresariado nacional e o governo não possuiam capacidade suficiente para investir na
reabilitação das fábricas. Actualmente a indústria açucareira é constituída por quatro
empresas integradas produzindo o mesmo tipo de bem – o açúcar de cana. Os seus patronos
são grandes multinacionais com interesses na África Austral (casos da Tongaat Hulett, Ltd
e Sena Holdings Co.) e especializados na produção, marketing e distribuição de açúcar.
Em Moçambique, a época açucareira inicia-se, normalmente, no segundo trimestre

de cada ano, entre os meses de Abril e Maio e dura, em média, seis meses, podendo ir até
sete meses dependendo das condições agrícolas e climatéricas e da disponibilidade de
matéria-prima.
4.2. Selecção da matéria-prima para produção do açúcar

O Açúcar pode ser produzido usando com matéria-prima qualquer vegetal clorofilado. Tais
como:
 Cana-de-açúcar
 Beterraba
1
www.saber.ac.mz/bitstream/10857/2296/1/Eco-253.pdf
4
 Cana-de-açúcar
Segundo SHREVE, pag 452, a cana-de-açúcar pertence a família das gramíneas. Têm
um caule parecido com o do bambu e atinge a uma altura de 2,5 a 4 metros; contém cerca de
11 a 15% de sacarose, em peso. É possível obter até sete colheitas sucessivas de uma única
muda, desde que as condições sejam favoráveis e a colheita é feita a mão com facções, por
cortadeiras mecânicas, de seguida pela queima, para remoção das folhas.
 Beterraba
De acordo com SHREVE, pag. 458, a beterraba de açúcar é diferente da beterraba

ordinária pelo facto de ser muito maior e não ser vermelha. As beterrabas açucareiras, com
cerca de 13 a 17% de sacarose e 0,8% de cinzas, constituem importantes plantações em
muitas regiões da Terra, em virtude do seu valor como fonte de açúcar. O fertilizante que
se usa na cultura também serve para enriquecer o solo para outras plantações. A colheita é
feita mediante máquinas, as quais desenterram as beterrabas e elevam-nas até aos camiões.
As usinas de beterraba principiam a operar no final de Setembro e funcionam até Janeiro ou
Fevereiro.
Assim, para produção do açúcar será utilizada a cana-de-açúcar como matéria-prima.

O conhecimento pleno da sua tecnologia de produção, o seu facil crescimento e colheita e
maquinaria relativamente barata, são factores que justificam esta escolha.
5
5. ESTUDOS DO MERCADO E SUA LOCALIZÃO
5.1. Produção e consumo do açúcar em Moçambique

O açúcar faz parte dos produtos de primeira necessidade na dieta alimentar de quase
toda população Moçambicana. Moçambique tem uma população estimada em 22 milhões de
habitantes e segundo o Ministério da Indústria e Comércio, o consumo médio de açúcar por
habitante no ano 2009 foi de 30 𝑘𝑔 por pessoa por ano.
Existem actualmente quatro fábricas em funcionamento em Moçambique. Duas
delas situadas na zona sul do país, a Açucareira de Xinavene e a Maragra com uma
produção anual de cerca de 183 e 165.7 mil toneladas respectivamente (2010/2011), e duas
situadas na zona central, a Açucareira de Mafambisse2, com uma produção de cerca de 41
mil toneladas (2010) e a Açucareira de Marromeu, com uma produção de 65 mil toneladas
(2002). O centro de promoção da Agricultura de Moçambique estima que estas quatro
fábricas produzam cerca de 470 mil toneladas de açúcar por ano.
Moçambique importou no primeiro no trimestre de 2009 cerca de 11000 toneladas
de açúcar e prevê exportar para os Estados Unidos da América e para a União Europeia
cerca de 195 mil toneladas. De salientar que, maior parte do açúcar importado, é açúcar
branco (refinado) proveniente da África do Sul, uma vez que as fábricas que operam no país
não fazem o refinamento do seu açúcar.
5.2. Localização
A localização da indústria dever ter em conta que não pode haver demora no
transporte da cana para a indústria, pois, se ela não for processada dentro de 24 horas
depois do corte, ocorrem perdas devido à inversão da sacarose em glicose e frutose. Assim,
a indústria deve localizar-se perto do local de cultivo da cana. O cultivo da cana-de-açúcar
requer um clima tropical húmido, solos fluviais de alta fertilidade com altitude entre 100 a
500 metros. Por outro lado, a localização da indústria deve ter em conta o escoamento da
produção para as diversas regiões do país, assim como para o exterior. De acordo com estes
2
www.metier.co.mz/b/gp_Acucar2.pdf
6
factos, a indústria localizar-se-à na província de Cabo Delgado, distrito de Macomia.
3
O distrito de Macomia, localizado na zona central da província de Cabo Delgado
(fig.2), com uma superfície de 4.967 𝑘𝑚2 e uma população recenseada em 1/1/2005,
estimada em 85.466 habitantes e tem uma densidade populacional de 17,6 ℎ𝑎𝑏⁄𝑘𝑚2 , reúne
condições agro-económicas favoráveis para a implantação da Açucareira. Este Distrito
dista à 216 km da capital provincial, a cidade Pemba, e é confinado a norte pelos de
distritos de Muidumbe e de Mocímboa da Praia, a Sul com os distritos de Meluco e
Quissanga, a Este pelo distrito de Ibo e a Oeste pelo distrito de Meluco. O distrito de
Macomia possui um clima tropical húmido, rios, lagos e riachos localizados nas zonas
baixas e vales dos rios Messalo e Muagamula. Existem, ainda, três lagoas, nomeadamente,
de Chai, Litamanda Velha e Litandacua, ricas em peixe e com margens férteis propícias
para a agricultura. A população é jovem (41%, abaixo de 15 anos de idade),
maioritariamente feminina (taxa de masculinidade 47%) e tem uma taxa de urbanização de
18%.
3
http://www.portaldogoverno.mz
7
Figura 1. Mapa da Província de Cabo Delgado
O escoamento da produção para a zona centro e sul do país será assegurado pelo
porto de Nacala, que dista cerca de 200 km do distrito de Macomia. Este distrito dista cerca
de 300 km de Pemba, e cerca de 625 km da capital provincial da zona norte, a cidade de
Nampula, onde o produto será colocado para comercialização. Como grande parte dos
equipamentos funciona na base da energia eléctrica, o seu consumo será elevado. Assim, a
fábrica será alimentada pela rede de distribuição de energia local proveniente de Cahora
Bassa pela Electricidade de Moçambique. O abastecimento de água à fábrica será
assegurado pela rede de distribuição de água da FIPAG, uma vez que esta água é usada
para a lavagem e embebição da cana, assim como para o processo de cristalização, é
necessário que esta água seja tratada.
8
5.3. Capacidade a instalar

Como viu-se anteriormente, o açúcar e consumido por quase toda população
Moçambicana. Assim, a fábrica irá produzir:
𝐶𝐼 = 𝑞𝑡,𝑛 − (𝑞𝑖𝑚𝑝 + 𝑞𝑝𝑟𝑜𝑑 )

𝑀𝐿 = 22.000.000 × 30 − (11.000.000 + 470.000.000) = 179.000 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝐼 = 180.000 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑜
Onde:
𝐶𝐼 = Capacidade instalada em kg/ano
𝑞𝑡,𝑛 = Quantidade total consumida em Moçambique em kg/ano
𝑞𝑖𝑚𝑝 = Quantidade importada em kg/ano
𝑞𝑝𝑟𝑜𝑑 = Quantidade produzida localmente em kg/ano
𝑀𝐿 = Mercado livre em kg/ano
Nestas condições, a capacidade a ser instalada na fábrica é de 180.000 toneladas por ano.
5.4. Matéria-prima
O cultivo e fornecimento da cana-de-açúcar estará encarregue a uma empresa

contratada para o efeito. A Svensk Etanolkemi AB (Sekab)4 é uma empresa que pretende
trabalhar 100 mil hectares de terras em Cabo Delgado, para alimentar uma fábrica de etanol
na vizinha Tanzânia. Nesse âmbito, parcerias serão estabelecidas com vista a prestação
destes serviços.
4
http://www.macauhub.com.mo/pt/2008/09/18/5762/
9
A empresa deverá plantar uma área correspondente a 11.000 ha, por forma a
garantir uma operação contínua da fábrica. Este valor foi estimado com base na regra das
seis décimas:
𝑃2 𝑄2 0.6 180 0.6

=( ) ↔ 𝑃2 = 8587 × ( )
𝑃1 𝑄1 130
𝑃2 = 11.000 ℎ𝑎
Onde:
𝑃1 𝑒 𝑃2 são as áreas de plantio em hectáres das fabricas Macomia e Marragra

respectivamente.
𝑄1 𝑒 𝑄2 são as capacidades de produção das fabricas Macomia e Marragra

respectivamente.
5.5. Mão-de-obra
A mão-de-obra necessária será maioritariamente proveniente da Província de Cabo
Delgado. Esta pode ser determina de acordo com as tabelas a baixo, nas quais faz-se a
distribuição por equipamentos, secções e processos da fábrica.
10
Tabela 1. Mão-de-obra necessária por equipamento.
Equipamento Quantidade Homens por unidade Homens

Evaporador 3 1/4 1
Cristalizador 1 1 1
Moenda 5 1/4 2
Centrifugador 2 1/2 1
Filtro contínuo 1 1 1
Bomba centrífuga 5 1/4 2
Decantador 4 1/4 1
Clarificador 2 1/2 1
Tanque de mistura 2 1/4 1
Balança 4 1/8 1
Aquecedores 2 1/4 1
Esteira rolante 1 1/2 1
Secador 1 1/2 1
Compressor 2 1/2 1
Cozedor 2 1 2
Misturador 2 1/4 1
Tanque 1 1/4 1
Depósito 3 1/8 1
Tanque flash 2 1/2 1
Triturador 1 1 1
Separador magnético 1 1/2 1
Unidade fabril necessitará de 24 trabalhadores por turno com duração de 8 horas. Assim,
serão necessários 72 trabalhadores por dia directamente ligados a produção para garantir a
operação contínua da fábrica.
11
Tabela 2. Mão-de-obra necessária por secção.
Secção Quantidade de trabalhadores por dia

Recursos humanos 200
Centro de saúde 100
Reparação e manuntenção 150
Transporte 100
Empacotamento 50
Laboratório 25
Higiene e segurança 150
A indústria irá empregar cerca de 847 trabalhadores nas diversas secções, estimados à partir
das tabelas 1 e 2.
12
6. IMPACTOS AMBIENTAIS, SOCIAS E ECONÓMICOS
6.1. Impactos ambientais

O processo de produção de açúcar exerce vários impactos ambientais sobre os
diferentes meios físicos. Entre tantos impactos ambientais destacam-se a redução da
biodiversidade causada pelo desmatamento e pela implantação de monocultura. A cadeia
alimentar é severamente afectada visto que alguns dos seus constituintes são eliminados, a
contaminação das águas superficiais e subterrâneas e do solo por meio da prática da
adubação química, correctivos minerais e aplicação de herbicidas e defensivos agrícolas, a
poluição do ar pela emissão de fuligem e gases de efeito estufa, na queima, ao ar livre da
palha, a compactação do solo pelo tráfego de máquinas pesadas durante o plantio, tratos
culturais e colheita − isto pode dificultar a capacidade do solo absorver água, tornando-o
não fértil.
Dentre todos os impactos ambientais gerados pela agro-indústria da cana-de-açúcar,

que tem sido mais controverso e discutido ao longo dos anos é a queima da palha da cana
durante a colheita.
Como forma de mitigar o efeito negativo da queima da palha, alguns países

propõem que esta actividade seja feita durante o dia como forma de melhorar a dispersão
dos poluentes. Para que estes efluentes não contaminem os solos e águas superficiais, será
instalada uma secção de tratamento das águas residuais.
13
6.2. Impactos sócias e económicos

A implementação de mais uma fábrica de produção de açúcar em Moçambique,
aumenta a concorrência, o que pode fazer com que o preço de venda do açúcar baixe, abre
postos de trabalho para a população, impulsionando assim o desenvolvimento sócio-
económico do distrito.
No âmbito da responsabilidade social, a fábrica irá financiar a construção de escolas e

postos de saude.
14
7. PROCESSO TECNOLÓGICO
O processo de produção do açúcar, difere somente no modo de extração do açúcar
contido na matéria-prima empregada. A extração pode ser feita através de moendas, por
compressão da cana, ou por extração sólido-líquido. Apos a extracção do caldo, este recebe
um tratamento químico num clarificador, donde é enviado para ser concentrado em
evaporadores de múltiplo efeito. O caldo assim concentrado é então enviado ao processo de
cozimento donde sai saturado, sendo logo enviado a um cristalizador, onde a massa cozida
circula em contra corrente com a água de arrefecimento, saido do mesmo na forma de
cristais. Para separar estes cristais do licor-mãe, usam-se centrífugas.
Para efeitos de conservação, faz-se a secagem dos cristais, usando ar quente.
Segundo SHREVE, pag. 454, o fluxograma do processo de produção do açúcar é:
Figura 2. Fluxograma do processo de produção do açucar.
15
7.1. Recepção, descarregamento e manuseio da cana

Segundo E. Hugot, pag. 11, a recepção da cana pela usina efectua-se directamente
na balança. Sendo o transporte assegurado por camiões basculantes.
A cana é colhida no campo, a granel, com uma carregadeira equipada com garra que a
deixa simplesmente cair no reboque, sendo o seu peso por metro cúbico cerca de 200
𝐾𝑔⁄𝑚3 5. Para o manuseio da cana são necessários os seguintes equipamentos: Esteira
rolante e vagões.
7.1.1. Esteira rolante

Segundo E. Hugot, pag 32, o declive da parte inclinada (fig 3) varia de 27% (15°) a
um máximo de 40% (22°).
Geralmente não é inferior a 27%. Também não é superior a 40%, porque a cana deslizaria e
a esteira subiria, sem conduzi-la.
As melhores e mais frequentes são: 30% (17°) a 38% (21°).
Figura 3. Esteira rolante6
5
HUGOT, E, pag. 11.
6
HUGOT, E, pag 31.
16
Comprimento da parte inclinada

Segundo E. Hugot, pag. 32, é o comprimento necessário para atingir o nível
desejado acima do esmagador. Geralmente, a altura, acima do rolo das moendas, do ponto
mais alto do condutor de cana é de:
a) 6 a 7 m no caso dum esmagador colocado comum com 2 rolos, colocado antes da 1ª
moenda.
b) 4 a 5 m, no caso duma moenda esmagadora com 3 rolos.
Supondo que o piso da parte horizontal do condutor no pátio esteja a 1 m abaixo do piso das
moendas, e baseando-se numa inclinação de 36%, a parte inclinada do condutor terá como
comprimento:
 No caso do esmagador comum:
7𝑎8
𝐿= = 20 𝑎 22 𝑚
0,36
 No caso da moenda esmagadora:
5𝑎6
= 14 𝑎 17 𝑚
0,36
Adotar-se-à o caso do esmagador comum colocado antes da 1ª moenda7, pois permite que a
moenda recebe a cana ja previamente esmagada, aumentando assim a extracção do caldo.
Comprimento da parte horizontal

Este comprimento, segundo E. Hugot, pag. 32, determina-se de acordo com a
relação:
3
𝐿𝐻 = 5 √𝐴
Sendo A, o trabalho da usina, em toneladas de cana por hora.
7
HUGOT, E, pag. 32.
17
7.2. Lavagem e preparação da cana-de-açúcar

Segundo SHREVE, pag. 454, a cana é inicialmente lavada com água, para remover
a terra e os detritos. Esta operação é realizada em uma mesa alimentadora através de
chuveiros verticais de água limpa ou reciclada. Antes de ser reciclada, a água de lavagem é
decantada e em seguida é tratada com cal até pH 7 (após a lavagem da cana, o pH desce à
níveis próximos de 4). Para aumentar eficiência da decantação, a água deve passar antes por
um sistema de peneiração.
A lavagem pode ser feita a quente ou a frio. No caso de lavagem a quente usa-se água dos
condensadores. A adição da água de lavagem sob pressão aumenta a efeciência da lavagem.
7.3. Trituração e esmagamento da cana

Segundo E. Hugot, pag 43, 1969, usa-se a navalha, pois ela fornece a cana em
pedaços muito curtos e pequenos. Esta máquina é colocada colocada antes do esmagador.
A navalha preenche duas funções e apresenta duas vantagens, nomeadamente: i) o aumenta
da capacidade das moendas, transformando a cana numa massa compacta e homogênea,
facilmente absorvida pelo esmagador; ii) Aumenta a extracção das moendas, rompendo o
córtex da cana e facilitando assim a sua moagem e extracção do caldo.
Depois da navalha segue-se um separador magnético para remover objectos

metálicos que possam estar presentes na cana. Os objectos mais frequentes são: pedaços de
facas da navalha, porcas, ferraduras, etc.
Segundo E. Hugot, pag. 63, depois da navalha e do separador magnético, vem o

esmagador, que é a primeira máquina à pressão entre rolos que a cana encontra, chegando às
moendas. É constituído por uma moenda com 2 ou 3 rolos, que preenche duas funções
principais:
a) Assegurar a alimentaçào a de todo o tendem.
b) Preparar a cana, para facilitar a tomada e extracção nas moendas.
18
Consequentemente, são os seguintes os traços característicos dum esmagador:
1º. E Possui uma superfície projectada especialmente para poder pegar nas melhores
condições a cana inteira ou picada, que lhe chega;
2º. Esta superfície deve ser concebida, para, ao mesmo tempo, moer e esmagar a cana,
permitindo às moendas trabalharem desde o início e de modo eficiente uma matéria
triturada, que será o bagaço;
3º. Deve desenvolver uma velocidade periférica superior àquela das moendas, que é
encarregado de alimentar, porque a matéria que recebe é difícil de pegar, pois ainda não se
tornou, o que se entende por bagaço. Tendo a mesma velocidade das moendas, não estaria
em condições de lhes fornecer a quantidade de matéria, que estas podem absorver.
O modelo empregue será o esmagador fulson8 (fives-ille cail), fig 4, pois

comparado com o esmagador de modelo Krajewski, tem uma superfície de esmagamento da
cana maior.
Figura 4. Esmagador Fulton.
8
HUGOT. E, pag. 64.
19
Para completar a preparação e a desintegração, com vista a facilitar a extracção do caldo, é

empregue um aparelho denominado desfibrador (shredder).
7.4. Extracção do caldo

7.4.1. Extracção usando moendas
Segundo SHREVE, pag. 454, o caldo é extraído pela passagem da cana esmagada
através de uma série de moendas, cada qual constituída por três rolos canelados, que
exercem uma forte pressão. Para macerar a cana e auxiliar na extracção, é possivel adicionar
água ou caldo diluído às moendas. Extraem-se cerca de 93% do caldo da cana. Cerca de 14
% da cana que entra para o processamento é convertida em açúcar.
A pressão hidráulica específica duma moenda, segundo E. Hugot, pag. 152 é dada pela
relação:
𝐹 𝐹
𝑝= = (1)
0,10𝐿𝐷 10𝐿𝐷
Onde:
𝑝 = pressão hidráulica específica, em 𝑡𝑜𝑛⁄𝑑𝑚2
𝐹 = carga hidráulica total sobre o rolo superior, calculada em 𝑡𝑜𝑛
𝐿 = largura dos rolos, em 𝑑𝑚
𝐷 = diâmetro dos rolos, em 𝑑𝑚
A velocidade das moendas, segundo o mesmo autor, é determinada de acordo com a
fórmula:
2,55
𝑛𝑀 = 2,55 + (2)
𝐷
Onde:
𝑛𝑀 = Velocidade de rotação máxima a ser adoptada, em rpm,
𝐷 = diâmetro dos rolos, em metro
20
Vantagens do uso das moenda

Facil manutenção, e, devido à simplicidade da máquina, não necessita de mão-de-obra
especializada.
Desvantagens do uso das moendas:
Pouco eficiente, devido à baixa percentagem de açúcar recuperado por quantidade de cana
(cerca de 97%).
7.4.1.1. Embebição
Segundo E. Hugot, pag. 317, mesmo submetendo o bagaço a pressões consideráveis
e repetidas, nunca é possível extrair a totalidade de seu caldo. Chega a uma humidade
mínima, 45 a 48%, em geral, nas melhores condições 40%, isto é, conserva uma parte
importante de caldo, representando aproximadamente metade de seu caldo.
Para extrair a maior quantidade possível do açúcar contido no bagaço, recorre-se a um
artifício: como não é possivel diminuir esta humidade, procura-se substituir o seu
constituinte, o caldo, pela água.
É este artifício que constitui a embebição.
7.4.1.2. Métodos de embebição

Segundo E. Hugot, pag. 317, existem dois métodos de embebição:
1. Embebição simples;
2. Embebição composta
A embebição simples consiste em acrescentar água ao bagaço após cada moenda.

Acrescentando água em um só ponto, por exemplo, entre as duas últimas moendas, este
processo se chama embebição simples única. Se a água é acrescentada de duas vezes, entre a
antepenúltima e a penúltima moenda e, depois, entre a penúltima e a última, é chamado
21
embebição simples dupla. Da mesma maneira acontece para a embebição simples tripla e
etc...
A embebição composta surge como alternativa à embebição simples, porque
observou-se que o caldo diluído da última moenda é quase como água; por isso, foi utilizado
para ser novamente adicionado antes de penúltima moenda. Isto se denomina a “embebição
composta’’, e neste caso, segundo E. Hugot, pag. 318, é dupla. Utilizando ainda o caldo
assim obtido na penúltima moenda, para enviá-lo à moenda precedente, isto se torna uma
embebição tripla; e assim por diante (fig 5).
Figura 5. Embebição composta quadrupla9.
7.4.2. Extracção usando a difusão

Segundo E. Hugot, pag. 396, a difusão é o fenómeno pelo qual duas soluções de
concentrações diferentes justapostas, ou, por exemplo, separadas por membranas, passam
por osmose através da membrana. Tratando-se de duas soluções da mesma substância, a
permuta se faz até que a concentração seja a mesma dos dois lados da membrana. Isto supõe
que a membrana seja permeável em relação à substância dissolvida. Havendo duas ou mais
substâncias dissolvidas, a membrana pode ser permeável ao solvente, ou a certas
substâncias, sem sê-lo a outras; neste caso, diz-se que é semipermeável. Numa certa
medida, é o que ocorre com as paredes das células da beterraba; libertadas pelo calor de
9
HUGOT. E, pag. 318.
22
certos componentes orgânicos, elas deixam passar com maior facilidade a sacarose do que
certos sais. É por isso que, na fabricação de açúcar de beterraba, o caldo de difusão tem
uma pureza superior à do caldo normal da beterraba.
Na fabricação de açúcar, a difusão é, portanto, o fenómeno pelo qual as células de

beterraba ou de cana, mergulhadas na água ou em uma solução menos concentrada que o
caldo nelas contido, cedem a esta água ou a esta solução uma parte ou a totalidade do açucar
que constitui o excedente de concentração de seu caldo.
A difusão foi definida como um fenómeno de osmose. Isto é exacto para a

beterraba; para a cana, a membrana das células, mesmo liberada de seus colóides pelo calor,
apresenta-se especialmente refratária à osmose. Numa difusão de cana, a parte extraida de
açúcar por difusão real, isto é, por osmose, é muito pequena, cerca de 3%, por exemplo:
seria necessário um tempo considerável e proibitivo (3 a 5 horas) para extrair todo o açúcar
por apenas este meio.
Segundo E. Hugot, pag. 401, a extracção efectua-se graças à ruptura das células e à
lavagem destas com água ou o caldo em que estão mergulhadas. A expressão “difusão” é,
portanto, imprópria, se usada no sentido de permuta por osmose; torna-se mais apropriada se
é usada no sentido de permuta entre fases de concentrações diferentes em contacto livre,
porém, na realidade, a extracção que se diz por difusão, na fabricação do açúcar de cana, é
um processo de lixiviação, de lavagem, muito mais próximo da embebição nas moendas do
que do meio de extracção utilizado na fabricação do açúcar de beterraba.
Vantagens da difusão:
Consegue-se uma maior extracção em relação às moendas; tem um consumo menor de

energia, para além de ser um sistema mais limpo e higiénico em relação às moendas.
Desvantagens da difusão:
Exige um apoio técnico maior em relação às moendas; apresenta elevados custos de
implementação, e tem sido mais desenvolvido para a extracção do caldo da beterraba.
23
7.5. Clarificação do caldo

Existem vários métodos para a clarificação dos caldos. Dentre eles, os mais destacados são:
 Calagem (tratamento com cal, 𝐶𝑎𝑂);
 Sulfatação (tratamento com ácido sulfuroso);
 Fosfatação (tratamento com ácido fosfórico);
 Carbonatação (tratamento com acído carbónico);
 Tratamento com a magnésia 𝑀𝑔𝑂.
O clarificador empregue será o RAPIDORR10 (fig 6), pois os clarificadores possuem

princípios similares e apenas variam em seus detalhes, e o RAPIDORR é o mais
generalizado. Este clarificador apresenta um eixo central cilíndrico vazio, girando muito
lentamente (12 rotações por hora) e sustentando lâminas raspadoras que varrem
vagarosamente o fundo dos compartimentos.
O caldo a ser decantado chega tangencialmente à parte superior, num compartimento cujo
diâmetro é metade do tanque, chamado compartimento de alimentação ou floculação. Neste
compartimento sobrenada um pouco de espuma: é eliminada por meio de um raspador
especial, que a empurra na direcção dum pequeno canal de expulsão, o qual comunica-se
com a caixa de escoamento do lodo.
O clarificador é fechado, com excepção de um visor sobre o compartimento de floculação e
possui uma capacidade de 170 𝑚3 .
10
HUGOT. E, pag. 487.
24
Figura 6. Clarificador Rapidorr.
Segundo E. Hugot, pag. 494, os clarificadores são precedidos por um tanque flash.
Este tanque, é um recipiente cilíndrico, colocado imediatamente antes e acima do
clarificador, com uma chaminé aberta para a atmosfera e ao qual o caldo, vindo dos
aquecedores chega tangencialmente. Como o caldo está a 102 ou 105°C, há uma evaporação
espontânea, assim que chega a este recipiente, à pressão atmosférica. Este fenómeno liberta
todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão agregadas e que impediriam
a deposição das partículas de bagaço durante a clarificação, se não fossem retiradas.
25
7.5.1. Vantagens e desvantagens de cada metódo

Segundo E. Hugot, pag. 458, 466 e 469, as vantagens e desvantagens de cada método são:
Vantagens da sulfatação:
As massas cozidas são menos viscosas e concentram-se mais rapidamente; há melhor
cristalização e permite um melhoramento nítido da cor do açúcar.
Desvantagens da sulfatação
Teor de cinzas mais alto no açúcar obtido e gastos mais elevados (aparelho de sulfatação,
enxofre, cal, desgaste dos aparelhos e tubulações).
Vantagens da fosfatação
1. Melhora a clarificação dos caldos;
2. Os caldos decantam-se mais facilmente;
3. Segundo E. Hugot, pag 468, muitas vezes permite suprimir a sulfatação;
4. Menos onerosa que a sulfatação;
5. Não exige aparelho especial e evita a corrosão das chapas e das tubagens;
6. Diminui as incrustações nos aquecedores e nos evaporadores.
Desvantagens da fosfatação
Formação de um precipitado gelatinoso de dificil filtração.
Vantagens da carbonatação
Uma usina que emprega a carbonatação consegue um rendimento geralmente superior ao
da usina que usa a calagem ou a sulfatação.
Desvantagens da carbonatação
Bastante onerosa por causa do equipamento suplementar necessário e das quantidades
suplementares de matéria-prima necessárias. Este método é mais usado na produção do
açúcar branco, e tem um consumo de vapor superior em cerca de 20% em relação à
calagem.
26
Dentre os processos descritos anteriormente, faz-se uma combinação entre a calagem e a

fosfatação.
7.5.2. Calagem com ebulição

Segundo E. Hugot, pag 453, a calagem com ebulição consiste em efectuar a
calagem do caldo após o aquecimento, ou em outras palavras, após a ebulição, a 101°C. O
caldo aquecido é, então, enviado ao tanque flash acima do clarificador, ao qual também
chega o leite de cal, para se obter uma mistura homogénea. Deste tanque o caldo escorre,
por gravidade, sendo preferível um tubo inclinado a um tubo vertical, para o clarificador,
sem tempo de contacto, sendo este assegurado no compartimento de floculação do
clarificador.
É necessário esfriar a amostra contínua do caldo retirado para o registador-doseador de 𝑃𝐻 ,
fazendo-o, por exemplo, passar em cascata sobre uma pequena escada com fundo duplo,
onde circula água fria.
Consumo de cal: na fabricação do açúcar demerara11 por decantação comum,

calculam-se 500 a 800 g de 𝐶𝑎𝑂 por tonelada de cana.
Deve-se utilizar o mínimo de cal necessário para conseguir uma boa calagem e uma boa
clarificação, com um 𝑃𝐻 do caldo clarificado bem próximo de 7, porque todo o excesso de
cal é prejudicial e se revela no aumento do teor de cal do caldo clarificado.
Honig (ISJ, Fevereiro 1935, p.64) calcula que, numa fabricação com calagem bem regulada,
o teor de 𝐶𝑎𝑂 do caldo clarificado não deve ultrapassar 400 𝑚𝑔⁄𝑙 .
11
Designação dada ao açúcar não refinado e cujo caldo teve um tratamento químico.
27
7.5.3. Fosfatação
Segundo E. Hugot, pag. 466, o ácido fosfórico é encontrado na cana sob duas
formas principais:
1. Fosfatos solúveis do caldo,
2. Em combinação na proteina das células.
Como estes últimos compostos são insolúveis, somente os fosfatos solúveis

intervêm na calagem. Reagem sobre a cal e formam um precipitado, o qual constitui uma
parte importante do precipitado produzido no caldo pela cal.
Demonstrou-se que a clarificação se torna mais facil quanto maior for a quantidade de ácido
fosfórico. Segundo Shreve, pag. 454, os caldos que não contêm um pouco de fosfato não são
bem clarificados. O teor médio de ácido fosfórico do caldo normal é de cerca de 250 mg por
litro.
O acído fosfórico, acrescentado ao caldo, precipita uma parte dos coloides e das matérias
corantes que contém.
O precipitado formado com a cal é o fosfato tricálcico. Infelizmente, é um precipitado
gelatinoso de dificil filtração.
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻3 𝑃𝑂4 → 𝐶𝑎3 (𝑃𝑂4 )2 ↓ +𝐻2 𝑂
7.6. Concentração do caldo

Segundo E. Hugot, pag. 553, a purificação dos caldos fornece um caldo clarificado.
Este caldo é açúcar dissolvido na água, com certas impurezas. A água é então evaporada em
evaporadores.
Á medida que a água é evaporada, o caldo fica mais concentrado. Portanto aproximando-se
do seu ponto de saturação, isto é, do ponto em que os cristais começam a aparecer na massa.
A concentração é levada até seu máximo quando o licor-mãe fica apenas nos espaços livres
entre os cristas. Esta mistura de cristas sólidos e do licor-mãe é denominada massa cozida.
28
A concentração é levada à cabo em evaporadores de múltiplo efeito. O corpo é

formado por um cilíndro vertical, que se eleva sobre a calandra tubular através da qual se
efectua o intercâmbio de temperatura (fig 7).
Figura 7. Corpo de múltiplo-efeito12.
Este cilindro termina na parte superior em um ‘’separador de arrasto’’, cuja finalidade é

separar as gotas líquidas que poderiam ser arrastadas como vapor.
O cozimento é feito num cozedor com calandra flutuante13 (fig 8), cujo contém a
superfície de aquecimento no seu centro em que está instalada uma calandra com um
espelho inferior cónico, plano na parte superior, e oferecendo à descida da massa cozida
num espaço anular com secção ampla e determinada matematicamente. Assim, a massa
12
HUGOT. E, pag. 557.
13
HUGOT. E, pag. 681.
29
cozida encontra no centro o máximo de calor e de força para a subida e desce novamente por
todos os lados, ao longo da parede fria do cozedor.
Para não dificultar a circulação, a entrada de vapor efectua-se por um tubo que entra
pelo separador e desce verticalmente ao centro da calandra. Além disso, esta disposição
facilita muito a distribuição do vapor na calandra. Pelo mesmo motivo, a calandra é presa
por três suportes muito finos. Este cozedor permite uma circulação da massa cozida melhor
quando comparado com o cozedor com serpentinas.
Figura 8. Cozedores com calandra fixa e calandra flutuante.
30
Quantidade de semente a ser introduzida:

Segundo Alewinjn e Honing (PST, vol II, pag 725), os melhores resultados são
obtidos quando se efectua a sementeira por meio duma massa de pó de açúcar refinado
muito fina, fabricada em pequenos trituradores com bolas de aço, onde é diluída num
líquido orgânico que não dissolve a sacarose, como álcool isopropílico, álcool etílico,
benzina, etc. Calculam-se 16 g de açúcar % hl de massa cozida final. Evidentemente, este
peso depende da fineza da trituração do cristal da semente e do tamanho desejado do cristal
final.
7.7. Cristalização
Segundo E. Hugot, pag. 753, esta operação consiste na agitação da massa cozida
descarregada dos cozedores durante um certo tempo, antes de passar às turbinas, e tem por
finalidade completar a formação dos cristais e aumentar o esgotamento do licor-mãe.
O tempo de cristalização é de cerca de 2 horas, dependendo da quantidade da massa cozida a
ser tratada.
O cristalizador empregue será o WERKSPOOR14, que segundo E. Hugot, pag. 776,
quando comparado com os outros cristalizadores, apresenta a vantagem de ocupar menos
espaço e melhorar o esgotamento.
A forma externa do WERKSPOOR é parecida a dum cristalizador comum. Porém,
o eixo apresenta, em vez da hélice, discos com uma secção aberta de 45°. O eixo e o disco
são abertos para permitir a circulação da água. A massa cozida é introduzida de modo
contínuo na extremidade onde se acha o comando do movimento do eixo do cristalizador;
ela progride por simples gravidade nos intervalos entre os discos, passando pelo sector
vazio, e sai por transbordo do lado oposto do cristalizador. A água entra por este último
lado, o qual também serve de saída à massa cozida, circula sucessivamente em todos os
discos e retorna pelo eixo do cristalizador, para sair novamente ao lado do ponto de sua
entrada. Portanto, é uma circulação em contracorrente. Sua vantagem está no facto de que a
massa cozida ao chegar, só entra em contacto com água já aquecida, sendo que em cada
ponto a temperatura da água de esfriamento é progressivamente diminuída,
14
HUGOT. E, pag. 767.
31
proporcionalmente ao esfriamento da massa cozida. Estas condições praticamente eliminam

o perigo de formação de cristal falso.
7.8. Turbinagem
Segundo E. Hugot, pag 779, quando o licor-mãe está praticamente esgotado, é
necessário somente separá-lo dos cristais para obter o açúcar comercial.
Esta operação é realizada em turbinas centrífugas de secagem, que são chamadas
‘’turbinas’’ ou ‘’centrífugas’’.
A força centrífuga faz subir a massa cozida ao longo da parede lateral cilíndrica da
cesta e, enquanto a cesta retém o açúcar, expulsa o licor-mãe. Este escorre ao longo do
cofre, é recolhido no fundo e encaminhado a uma calha que acompanha as turbinas na parte
traseira inferior.
Os açúcares assim obtidos são lavados com vapor, abrindo na cesta, uma válvula de vapor.
A seguir lava-se com água, passando um jacto de água. Obtendo-se assim o mel.
À medida que o mel escorre, a massa cozida na cesta transforma-se rapidamente em açúcar,
sua cor fica clara e a lavagem retira os últimos traços de mel, lavando até um pouco o
cristal.
O modelo empregue será a turbina WESTON15, que é constituída de um motor na

parte superior (fig. 9), o qual acciona um veio vertical que sustenta uma cesta cilíndrica, na
qual se coloca a massa cozida a ser turbinada. Esta cesta é perfurada, para deixar passar o
mel, reforçada com anéis, para resistir à força centrífuga, e guarnecida com telas metálicas,
para reter o açúcar, deixando, ao mesmo tempo, passar o mel.
É aberta na parte superior, para a introdução da massa cozida, e na parte inferior, para a
descarga do açúcar quando a turbina pára.
15
HUGOT. E, pag. 779.
32
Figura 9. Turbina (centrifugadora).
Segundo E. Hugot, pag 793, à partir da tabela 36.8, determina-se:

𝐷 = Diâmetro interno da cesta;
𝐻 = Altura interna da cesta.
Assim como a número de ciclos necessários por hora.
7.9. Secagem
Segundo E. Hugot, pag. 839, o açúcar comercial saindo das turbinas contém,
geralmente, uma humidade de 0,5 a 2%. Esta humidade representa graves inconvenientes à
conservação do açúcar, quando passa de um certo limite e, especialmente, quando é superior
a 1%.
33
Com um secador, é possível diminuir essa humidade até cerca de 0,1 a 0,2%. Com isto, o
açúcar conserva-se melhor.
Um secador compreende um aquecedor de ar com ventilador e é dividido em uma parte de
secagem e outra de esfriamento.
O secador empregue será o Roto-Louvre, que segundo E. Hugot, pag. 847, é um dos
secadores mais difundidos mundialmente, e é chamado horizontal porque possui uma
inclinação de cerca de 5 a 7%, que facilita a progressão do açúcar. Seu comprimento é de
cerca de 8 m, sua velocidade de rotação corresponde a:
8 𝑎 10
𝑛= 𝑟𝑝𝑚
𝐷
𝐷 = Diâmetro do tambor, em metros.
Segundo E. Hugot, pag. 845, a superfície do aquecedor de ar é dada por:

A aquecedor de ar é geralmente formado por tubos, com ou sem paletas, em ferro fundido
ou alumínio, nos quais o vapor chega a cerca de 5 𝑘𝑔⁄𝑚2. O vapor condensado sai pela
parte inferior.
A superfície do pequeno aparelho de intercâmbio de calor é dada por:
𝑀
𝑆= 𝑡 −𝑡
𝑘 (𝑇 − 1 2 0 )
𝑆 = Superfície de aquecimento do aquecedor de ar, em 𝑚2

𝑀 = Quantidade de calor a ser transmitida, em 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑘 = Coeficiente de transmissão de calor
𝑇 = Temperatura do vapor de ar saturado utilizado
𝑡0 = Temperatura de entrada de ar frio
𝑡1 = Temperatura de saída do ar quente
Segundo E. Hugot, pag. 847, o ar não deve ser aquecido a mais de 95 a 100°C, para
evitar que a temperatura possa amarelar o açúcar. Geralmente procura-se conseguir que
esteja entre 70 a 95°C na saída do aquecedor de ar.
34
A parte do secador que serve para esfriar o açúcar deve baixar a sua temperatura à cerca de
35 a 40°C.
7.10. Armazenamento e conservação do açúcar

Spengler e Böttger, ISJ, 1946, pag. 42 estabeleceram que entre 10 a 30°C, as
qualidades de conservação do açúcar eram independentes da temperatura. Por outro lado,
Webster, ISJ, 1941, pag. 46, demonstrou que, de 31 a 40°C e humidades variando de 50 a
78%, o factor de segurança somente era válido com as humidades e temperaturas mais
baixas.
Um outro factor que influi sobre a conservação do açúcar ensacado seria, de acordo com
Freise, ISJ, 1933, pag. 202, a proporção de matérias gordurosas e ceras contidas no tecido
do saco e que tornam menos permeável. Por isso, o açúcar armazenado em sacos lavados é
de conservação mais difícil que o açúcar em sacos novos.
Para ter uma boa conservação do açúcar em armazens, é preciso segundo FAS, Maio de
1940, pag. 30:
1º. Ensacar o açúcar seco e não quente demais. Se o açúcar estiver a uma temperatura acima
de 38°C, endurece;
2º. Proteger os sacos da camada inferior da humidade, colocando-os sobre estrados de
madeira ou sobre papel betumado;
3º. Dispor os sacos em pilhas, preferencialmente cúbicas, para diminuir a superfície em
relação ao volume;
4º. Cobrir com papel betumado as pilhas, por cima e dos lados.
É conveniente manter no armazém uma humidade bastante regular e tão baixa quanto
possível. Não deve ser superior a 65%.
35
7.11. Balanços mássicos e energéticos

Para se conseguir uma produção de 180.000 ton açúcar/ano, a quantidade de cana
necessária será:
180.000
𝑀= = 1.300.000 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎/𝑎𝑛𝑜
0.14
Como a usina irá operar 300 dias por ano e 24 horas por dia, tem-se:
𝑡𝑜𝑛
1300000
𝑀= 𝑎𝑛𝑜 = 181 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎/ℎ
𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ
300 𝑎𝑛𝑜 × 24
𝑑𝑖𝑎
Em seguida apresenta-se o resumo dos balanços mássicos e energéticos efectuados, cujos

cálculos estão apresentados no anexo C.
Tabela 3. Extracção do caldo.
Extracção Alimentação, Caldo, Água de embebição, Pressão exercida, Velocidade de

do caldo 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 rotação, 𝑟𝑝𝑚
Moendas 181000 168300 45220 100 6
Tabela 4. Clarificação do caldo.
Clarifição Alimentação Caldo clarificado, 𝐻3 𝑃𝑂4 𝐶𝑎𝑂 Capacidade

do caldo 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ adicionado, 𝑙 ⁄ℎ adicionado, 𝑘𝑔/ℎ 𝑚3
Clarificador 168300 152000 38 96,85 170
36
Tabela 5. Concentração do caldo.
Evaporação 1º evaporador 2º evaporador 3º evaporador

Alimentação, 152 114 76
𝑘𝑔/ℎ
∆𝑡, ℃ 19,5 21,5 39,2
Caldo, 114 76 38
𝑘𝑔/ℎ
Composição do 0,2 0,3 0,6
caldo (brix)
Água evaporada, 34163 37954 41883
𝑘𝑔/ℎ
Área de T.C, 573 516 590
𝑚2
Vapor de 48073 34163 37954
aquecimento
𝑘𝑔/ℎ
Tabela 6. Cozimento do caldo.
Cozimento Alimentação Massa Água Vapor de Aréa de Cristais de

𝑘𝑔/ℎ cozida, evaporada, aquecimento, T.C, sementeira,
𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑚2 𝑘𝑔/ℎ
1º cozedor 38000 25333 12667 15736 142 2,8
37
Tabela 7. Cristalização da massa cozida.
Cristalização Alimentação, Cristais, Licor- Água de Cristais de Superfície

𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ mãe, arrefecimento, sementeira, de T.C,
𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑚2
Cristalizador 25333 16466 8867 12217 2,8 814
Tabela 8. Separação dos cristais do licor-mãe.
Centrifugação Alimentação, Cristais Licor-mãe Diâmetro da Altura da Ciclos por

𝑘𝑔/ℎ separados separado, cesta, 𝑖𝑛 cesta, 𝑖𝑛 hora
𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ
1ª centrífuga 25333 16466 8867 42 30 26
Tabela 9. Cozimento da massa cozida.
Cozimento Alimentação, Massa Água Vapor de Área Cristais de

𝑘𝑔/ℎ cozida, evaporada, aquecimento, de T.C, sementeira,
𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑚2 𝑘𝑔/ℎ
2º cozedor 38000 37547 16919 23232 150 2,8
Tabela 10. Separação dos cristais do licor-mãe.
Centrifugação Alimentação, Cristais Licor-mãe Diâmetro da Altura da Ciclos por

𝑘𝑔/ℎ separados separado, cesta, 𝑖𝑛 cesta, 𝑖𝑛 hora
𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ
2ª centrífuga 37547 26283 11264 56 48 32
38
Tabela 11. Secagem dos cristais de açúcar.
Secagem Alimentação, Critais secos, Quantidade de ar quente, Área de T.C,

𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑘𝑔/ℎ 𝑚2
Secador 26283 26230 47700 424
Tabela 12. Quantidade total de vapor necessária.
Processo Quantidade de vapor necessária 𝑘𝑔/ℎ

Evaporação 48073
1ºCozimento 23232
2ºCozimento 15736
Aquecimento do caldo 16500
Centrifugação 5256,6
Total 108798
7.12. Central eléctrica

Segundo Tromp, pag. 576, a potência média necessária para usinas que funcionam
usando moendas é de 30 kW/TCH. Como a usina irá processar 181 toneladas de cana por
hora, a potência necessária será:
30 𝑘𝑊
𝑝𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = × 181 𝑇𝐶𝐻 = 5430 𝑘𝑊
𝑇𝐶𝐻
39
7.13. Produtos secundários e efluentes do processo

Para além de produzir-se o açúcar (produto principal), a indústria açucareira produz
também o bagaço, lodo e o melaço, como produtos secundários.
7.13.1. Bagaço
Segundo E. Hugot, pag. 950, a quantidade de bagaço gerada é da ordem de 30% da
cana muída. Estudos demonstram que 1 tonelada de bagaço processada pode gerar
56,7 𝑘𝑊ℎ nas usinas integradas e 64,77 𝑘𝑊ℎ em destilarias autônomas.
Além do seu emprego como combustível, segundo o mesmo autor, pag. 953, o
excedente de bagaço pode ser utilizado de outras maneiras: como matéria-prima na
fabricação de chapas de fibra, utilizadas na construção; como matéria-prima na fabricação
de matéria plástica ou vários solventes utilizados na indústria; assim como matéria prima
na fabricação de massa de papel (celulose).
7.13.2. Lodo
Lodo é o produto que precipita durante a clarificação do caldo. Para recuperar o
açúcar dos lodos decantados, usam-se filtros a vácuo rotativos. Segundo Shreve, pag. 454, a
torta resultante da filtração deste lodo atinge cerca de 1 a 4% do peso da cana e é utilizada
como adubo.
7.13.3. Melaço
É um líquido denso (cerca de 1400 𝑘𝑔⁄𝑚3) que resulta da separação entre os
cristais já formados e o licor-mãe praticamente esgotado, efectuada nas centrífugas.
Segundo E. Hugot, pag. 724, em cada tonelada de cana, obtém-se cerca de 30 kg de
melaço.
40
Do melaço, além do álcool usado como combustível, bebida, e na indústria química,

farmacêutica e de cosméticos, extraem-se levedura, mel, ácido cítrico, ácido láctico,
glutamato monossódico e desenvolve-se a chamada alcoolquímica, que são as várias
alternativas de transformação oferecidas pelo álcool etílico. Do etanol podem ser
fabricados polietileno, estireno, cetona, acetaldeído, poliestireno, ácido acético, éter,
acetona e toda a gama de produtos que se extraem do petróleo. Seu variado uso inclui a
fabricação de fibras sintéticas, pinturas, vernizes, vasilhames, tubos, solventes,
plastificantes, etc.
O melaço é também usado como fonte de carbohidratos, para ração do gado, e como
matéria de fermentação cítrica.
41
8. AVALIAÇÃO ECONÓMICA
8.1. Investimento necessário

Para se estimar o investimento necessário para uma indústria usam-se diferentes
métodos, um dos quais é com base no custo do equipamento base, isto é, com base no
equipamento directamente ligado à produção.
Segundo Borges, pag. 61, este método requer o conhecimento do custo de equipamentos
de base, desembarcado, no local da construção da unidade. A percentagem usada para a
estimativa depende do tipo de processo, dos materiais de construção, da complexidade do
projecto, da localização da unidade e de outros factores inerentes ao projecto em
consideração. A Tabela 17, em anexo, dá as médias percentuais habituais para um indústria
de processamento sólido-fluído.
Na tabela abaixo, estão contidos todos os equipamentos necessários para a produção
do açúcar e os respectivos custos no país de origem (Estados Unidos de América). Assim, o
custo total do equipamento base, no seu país de origem, será de dois milhões e setecentos
mil dolares Norte Americanos.
42
Tabela 13. Estimativa do custo do equipamento base.

Equipamento Preço unitário Quantidade Preço total ($) Especificações
($)
Evaporador 408.858.00 3 1.226.574.00
Cristalizador 90.000.00 1 90.000.00 2002 pfaudler 3000 gal
Moenda 82.500.00 5 412.500.00 Fitzpatrick DKAS012
Centrifugador 17.992.80 2 35.985.60 CRPX207 3CP34
Filtro contínuo 25.200.00 1 25.200.00
Bomba centrífuga 20.000.00 5 100.000.00 Duco Mark III 10*8*16-
15,1 Carbon steel
Decantador 34.986.01 4 139.944.04 KDH MODEL BS 3 –
01
Clarificador 16.720.00 2 33.440.00 CRPX207
Tanque de mistura 15.000.00 2 30.000.00
Balança 7.000.00 4 28.000.00
Aquecedores 30.000.00 2 60.000.00
Esteira rolante 85.000.00 1 85.000.00
Secador 55.000.00 1 55.000.00 Stokes 36 cubic foot
rotaty ribbon dryer
Compressor 45.000.00 2 90.000.00 Centac 1102 SCFM
model
1ACV15M2LPEAC
Cozedor 52.500.00 2 105.000.00
Misturador 15.350.00 2 30.700.00

Tanque 8.000.00 1 8.000.00
Depósito 7.200.00 3 21.600.00
Tanque flash 15.800.00 2 31.600.00
Triturador 35.000.00 1 35.000.00
Separador magnético 22.500.00 1 22.500.00
43
Estimativa do custo de equipamento com frete, seguro de transporte, taxas

alfandegárias e IVA.
Da direcção geral das alfandegas de Moçambique:
Estima-se que a despesa com fretes seja 10% do custo do equipamento;
Seguro de transporte seja 2% do custo do equipamento + despesas com fretes;
Taxa aduaneira seja 5% de custo do equipamento + despesas com fretes + seguro de

transporte;
Imposto sobre o valor acrescentado (IVA) seja 17% do custo do equipamento + despesas
com frete + seguro de transporte + taxas aduaneiras.
Assim, o custo total do equipamento a ser instalado é de 6 milhões de dolares. A

partir deste valor, usando a tabela 17 em anexo, calcula-se o investimento total, que
corresponde a vinte e nove milhões de dolares.
44
8.2. Custos de produção

Segundo Borges, pag. 63, a determinação dos custos de investimento é apenas uma
parte da estimativa completa dos custos. Outra parte importante é a estimativa dos custos de
exploração e vendas. Estes custos podem ser agrupados e designados por custo total do
produto.
O custo total do produto engloba os custos directos, encargos fixos, despesas gerais fabris e
despesas gerais.
Nos custos directos pode-se encontrar a mão-de-obra, a matéria-prima, a supervião, a
manutenção, os serviços auxiliares e as patentes. Nos encargos fixos, encontram-se a
depreciação da maquinaria e das construções, as taxas locais a pagar e o seguro. Nas
despesas gerais fabris estão os custos relacionados com os serviços médicos, segurança,
assim como o custos de armazenagem e recreação. Os custos relacionados com a
administração, com a distribuição e venda do produto, assim como o financiamento estão
contidos nas despesas gerais.
A tabela 19 em anexo ilustra como se obteve este custo, e corresponde a $0,51/𝑘𝑔.
8.3. Taxa de actualização de juros

É a taxa que toma em conta a taxa de juro bancário e taxa de inflação.
É dada matematicamente pela seguinte expressão:
1 + 𝑖𝐵
𝑖= −1
1 + 𝑖𝐷
Onde:
𝑖𝐵 = taxa de juro bancário: 19% (Barclays).
𝑖𝐷 = taxa de inflação: 5,6% (Banco de Moçambique).
Assim:
1 + 0,19
𝑖= − 1 = 12,7%
1 + 0,056
45
8.4. Plano de amortização

Dos 29 milhões de dolares investidos, 60% é proveniente de empréstimo bancário
(BARCLAYS), que será reembolsado num periodo de 5 anos à partir do final do primeiro
ano de exploração. A taxa de juro usada para amortização deste empréstimo é a taxa de
actualização determinada anteriomente.
A tabela abaixo mostra este plano de amortização.
Tabela 14. Plano de amortização do empréstimo bancário.
Ano Prestação juros pres+juro saldo
0 0 0 0 17100000
1 3420000 2169886.364 5589886.4 13680000

2 3420000 1735909.091 5155909.1 10260000
3 3420000 1301931.818 4721931.8 6840000
4 3420000 867954.5455 4287954.5 3420000
5 3420000 433977.2727 3853977.3 0
TOTAL 17100000 6509659.091 23609659
8.5. Estimativa do preço de venda do produto

Como foi dito anteriormente, um dos objectivos de implementação deste projecto é
tentar cobrir as crescentes necessidades de consumo do açúcar nacional e
internacionalmente. Uma das estratégias implementadas nesse âmbito é oferecer um produto
de boa qualidade a preço acessível.
Em Moçambique, o açúcar existente no mercado é regularmente distribuído e
comercializado pelas quatro fábricas actualmente em operação, e o preço médio de venda do
mesmo pelos revendedores é de cerca de $ 1,2/kg. A Distribuidora Nacional de Açúcar
46
(DNA)16, informou que o preço previsto para o ano 2009 seria de 19,7 Mts por quilo, ou
seja $0,66/𝑘𝑔, e tendo em conta que o custo total do produto é de $0,51/𝑘𝑔, e que para
preços de venda do produto abaixo dos $0,62/𝑘𝑔, o lucro da fábrica seria baixo, o que faria
com que a taxa de retorno do investimento fosse muito pequena, e consequentemente, o
investimento efectuado levaria muito tempo para ser recuperado. Estes factos fariam com
que o projecto não fosse viável.
Assim, de acordo com estes factos, o preço de venda do açúcar será de $0,645/𝑘𝑔.
8.6. Ponto crítico de capacidade

Segundo Borges, pag. 19 e 20, o ponto crítico é o nível mínimo de capacidade ou de
volume de produção que permite a cobertura pelas receitas dos custos de produção, ou seja,
o ponto de capacidade a partir do qual o projecto se torna lucrativo.
É dado matematicamente pela seguinte equação:
𝐶𝑓
𝑞𝐶 = × 100%
(𝑃𝑣 − 𝐶𝑣 )
À partir da tabela 19 (anexo B) dos custos de produção, tem-se:
𝐶𝑓 = Encargos Fixos + Despesas Gerais Fabris + Despesas Gerais
𝐶𝑓 = (0,018 + 0.055 + 0.065) = $0,138/kg
𝐶𝑣 = $0.376/kg
Então, a capacidade abaixo da qual a fábrica não pode operar é:
0,138
𝑞𝐶 = × 100% = 51%
(0,645 − 0,376)
Com esta capacidade, todo o açúcar vendido cobre todos os custos de produção.
16
http://www.canalmoz.co.mz/component/content/article/4-artigos-2009/15717-acucar-nacional-recupera-
mercado-domestico.html
47
Como o ponto crítico de capacidade é menor que o mercado livre, pode-se prosseguir com o
estudo de implementação do projecto.
8.7. Plano de produção

Numa primeira fase, a indústria irá produzir 90 mil toneladas de açúcar (50% da
capacidade instalada), pois, nesta fase ainda não se conhecem os optimos da diversa
maquinaria, e pretende-se que os equipamentos atinjam uma certa rodagem. Numa
segunda fase, a indústria passará a produzir 162 mil toneladas de açúcar (90% da
capacidade instalada). A tabela abaixo mostra este plano de produção.
Tabela 15. Plano de Produção.
ANO CAPACIDADE INSTALADA kg

0 0 0
1 0 0
2 0 0
3 0.65 117000000
4 0.75 135000000
5 0.9 162000000
6 0.9 162000000
7 0.9 162000000
8 0.9 162000000
9 0.9 162000000
10 0.9 162000000
48
8.8. Indicadores de viabilidade

8.8.1. Valor actual líquido (VAL)
O valor actual líquido determina quanto o projecto valerá decorrido o tempo de vida
vida util do mesmo, considerando ainda o seu valor residual.
Segundo Borges, pag. 88, este critério baseia-se no cálculo do somatório dos cash-flow
anuais actualizados a uma determinada taxa e deduzidos do montante do investimento
actualizado a mesma taxa. E é dado pela seguinte fórmula:
𝑛
𝑅𝐾 − 𝐷𝐾 − 𝐼𝐾 𝑉𝑅
𝑉𝐴𝐿 = ∑ +
(1 + 𝑖)𝐾 (1 + 𝑖)𝑛
𝐾=0
A decisão de investir é tanto mais favorável quanto maior for o VAL e positivo. À
partir da tabela 21 em anexo, o valor actual líquido é cerca de desassete milhões e
setecentos mil dolares Norte Americanos.
8.8.2. Período mínimo de recuperação do investimento (PRI)

É o tempo necessário para que todo o investimento efectuado seja reembolsado.
Segundo Borges, pag. 90, este é um critério em que prevalece o tempo. Procura-se medir o
tempo que decorre entre a avaliação do investimento e a sua recuperação através do
cash-flow de exploração actualizado.
Para se determinar este critério, basta satisfazer a seguinte equação:
𝑡 𝑡
𝐼𝐾 𝑅𝐾 − 𝐷𝐾
∑ 𝐾
=∑
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝐾
𝐾=0 𝐾=0
À partir da tabela 22 em anexo, constrói-se o seguinte gráfico, que, à partir dele pode-se
determinar o período mínimo de recuperação do investimento.
49
20000000
15000000
10000000
Cf cumulativo-Inves cumulativo
5000000
0
0 2 4 6 8 10 12
-5000000
-10000000
-15000000
-20000000
-25000000
-30000000
Anos
Gráfico 1. Período mínimo de recuperação do investimento efectuado
Como pode-se ver, o ponto onde a curva torna da diferença entre o cash-flow
cumulativo e investimento cumulativo nula, corresponde a cerca de seis anos e meio e
representa o período mínimo de recuperação do investimento. Assim, em seis anos e meio
todo o investimento efectuado é coberto pelos benefícios de exploração.
8.8.3. Taxa de retorno (TR)

A taxa de retorno do investimento é a percentagem desse investimento recuperado, e é
normalmente calculada numa base anual, sendo igual à razão entre do lucro anual e o
investimento total efectuado.
Assim:
𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑚é𝑑𝑖𝑜

𝑇𝑅 =
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Onde:
50
𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑚é𝑑𝑖𝑜 representa o lucro médio que o projecto pode gerar ao longo da sua
vida útil. É calculado com base no resultado final depois dos impostos da tabela 20 (conta
de exploração previsional).
104284692.8
( )
𝑇𝑅 = 10 ↔ 𝑇𝑅 = 37%
28.500.000
8.8.4. Taxa interna de rendibilidade

É a taxa de juros com a qual, todos os benefícios de exploração cobrem o
investimento efectuado.
Segundo Borges, pag 89, este critério visa determinar a taxa de juro de actualização que
permite igualar o somatório dos cash-flow de exploração aos somatório dos investimentos,
ou seja, o valor 𝒊 que torna o 𝑉𝐴𝐿 nulo.
𝑛
𝑅𝐾 − 𝐷𝐾 − 𝐼𝐾 𝑉𝑅
𝑉𝐴𝐿 = ∑ 𝐾
+
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑛
𝐾=0
Como 𝑉𝐴𝐿 = 0, teremos:

𝑛 𝑛
𝐶𝐹𝐾 𝑉𝑅 𝐼𝐾
∑ 𝐾
+ 𝑛
=∑
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝐾
𝐾=0 𝐾=0
Ou seja:
𝐶𝐹𝐾 𝑉𝑅
∑𝑛𝐾=0 𝐾 +
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑛
=1
𝐼𝐾
∑𝑛𝐾=0
(1 + 𝑖)𝐾
Como se pode ver, o ponto onde esta razão for igual à unidade, corresponderá à taxa
interna de rendibilidade. Esta taxa deve ser superior em relação à taxa de juro aplicado.
Assim, taxa interna de rendibilidade para esta unidade fabril é de cerca de 25%. Com esta
taxa, todo investimento efectuado é coberto pelos benefícios de exploração.
51
30
25
20
soma2/soma1
15
10
0
0 0.5 1 1.5 2
Taxa de actualização
Gráfico 2. Taxa interna de rendibilidade.
Onde:
Soma1: Corresponde a soma do cash-flow actualizado e o activo das construções.
Soma2: Investimento actualizado.
52
9. SEGURANÇA NO TRABALHO
9.1. Medidas de prevenção contra riscos devido às poeiras

Como a poeira do açúcar é explosiva, quando é muito fina e misturada ao ar, será
proibido fumar na secção de secagem e será instalado um exaustor em vez de um
ventilador, para evitar que esta poeira se propague pelas juntas dos aparelhos.
Quando se utiliza o bagaço armazenado em fardos, este é desagregado num

triturador. Assinalou-se (ISJ, 1944, pag. 301) que esta operação, produzindo poeira de
bagaço, poderia dar origem à fibrose nos pulmões dos operários encarregados deste
trabalho. Portanto, instalar-se-ão equipamentos para a aspiração e extracção destas poeiras.
9.2. Medidas de protecção individual e colectiva

Serão disponibilizados aos trabalhadores os seguintes equipamentos de protecção:
 Máscaras de protecção contra poeiras (peça semifacial filtrante) para os

trabalhadores das área de secagem, empacotamento do açúcar e armazenamento do
bagaço.
 Luvas de protecção contra substâncias químicas, como por exemplo, o ácido
fosfórico, para os trabalhadores da secção de clarificação do caldo;
 Capacetes para todos os trabalhadores, em especial para os da secção de recepção
da cana;
 Vestuário apropriado para todos os trabalhadores (coletes reflectores, botas).
9.3. Medidas de intervenção

Como primeira acção, medidas de intervenção devem ser tomadas no ponto da
emissão das poeiras: colocação de materiais isoladores (lonas, mantas de borracha) dos
focos de poeiras. Estes isoladores impedirão a propagação das poeiras;
53
10. LAY – OUT DA INSTALAÇÃO
54
11. CONCLUSÃO
A localização desta fábrica no norte do país tem como vantagem a facilidade de
escoar o seu produto para diferentes regiões a nível nacional, bem como para a região da
África Austral, assim como para a Europa pelo Porto de Nacala. O preço de venda do
açúcar é bastante competitivo em relação ao preço actual no mercado.
No que diz respeito ao processo de produção, usam-se 4 moendas com embebição
composta tripla para extrair o caldo da cana. Este caldo é depois clarificado e concentrado,
nos clarificadores e evaporadores respectivamente, onde, o número de efeitos dos
evaporadores foi optimizado. Os processos de cozimento, cristalização, centrifugação e
finalmente secagem, permitem obter o açúcar cujos cristais tem cerca de 0,2 a 0,35 mm de
tamanho com uma concentração de cerca de 98% em peso de sacarose.
Analisando os diferentes indicadores de viabilidade económica, o período mínimo
de recuperação do investimento (seis anos e meio), valor actual líquido (desassete milhões
e setecentos mil dolares), o ponto crítico de capacidade (51%), taxa de média de retorno
(37%), taxa interna de rendibilidade (25%), pode-se observar que o projecto é viavel.
55
12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. http://www.equipnet.com consultado as 11:44 horas do dia 26.08.2012.
2. HUGOT, E.: Manual da engenharia açucareira, Volume I e II, Editora Mestre Jou.
Brasil, São Paulo. 1969.
3. Honig, P.: Principios de tecnologia azucarera, Tomo II, Compañia Editorial
Continental, S.A. 1969.
4. http://www.portaldogoverno.mz
5. www.saber.ac.mz/bitstream/10857/2296/1/Eco-253.pdf
6. Ministério da Educação (MINED), Esselte Map Service AB (EMS). Atlas
geográfico. Volume I, 2ª edição. Estocolmo, Suécia 1986.
7. SHREVE, Norris R., Brink Jr. Joseph A. Indústrias de Processos Químicos, 4ª
edição. Editora Guanabara Koogan S.A. Rio de Janeiro, Brasil. 1997.
8. Tromp, L. A., Machinery and equipment of the cane sugar factory, 1936.
Revistas e publicações:
ISJ = International Sugar Journal
TSJ = The Sugar Journal (Louisiana)
FAS = Facts about Sugar
56
13. ANEXOS
A. FOLHAS DE ESPECIFICAÇÕES DOS EQUIPAMENTOS
Cozedores
Identificação do item Data: 03/10/12
Quantidade 2 Por: Chambo, Arlindo; Janfar, Emerson
Função: concentrar e cristalizar a massa cozida
Modo operatório: semi – contínuo
Material Manuseado: massa cozida
Composição: cerca de 90% a 98% de brix
Temperatura: 73,5℃ − 84,6℃
Densidade: Cerca de 1,5 kg/l
Dados do Projecto:
Vapor de aquecimento: Superfície de aquecimento: 150 𝑚2
Temperatura: 125°C Quantidade de água evaporada: 16919 𝑘𝑔
Quantidade: 23232 𝑘𝑔
Quantidade de semente ser introduzida:
2,8 𝑘𝑔/ℎ
Material de construção: Aço inoxidável, AISI-316

Circulação da massa cozida
Isolamento: com isolamento

Tolerâncias: Não especificadas
Comentários e desenho: adoptar equipamento standard que satisfaça as condições de
operação
57
Moendas
Função: extrair o caldo da cana
Modo operatório: contínuo
Material Manuseado: cana de açúcar
Composição: cerca de 15% de brix
Dados do Projecto:
Quantidade de água de embebição: 45,22 𝑡𝑜𝑛

Pressão exercida sobre a cana: 100 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2
Diâmetro dos rolos: 915 𝑚𝑚
Comprimento dos rolos: 2134 𝑚𝑚

Agitação: sem agitação
Isolamento: sem isolamento

operação
58
Secador
Função: Secar os cristais de açúcar
Teor de humidade: 0,002 – 0,02%
Dados do Projecto:
Superfície de aquecimento do ar: 424 𝑚2

Quantidade de ar quente: 47700 𝑘𝑔/ℎ
Comprimento do secador: 8 𝑚


operação
59
Centrífugas
Função: separar os cristais do licor mãe
Dados do Projecto:
Capacidade da centrífuga: 1769 𝑙

Quantidade de vapor de lavagem: 5256,6 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/ℎ

Agitação: centrifugação

operação
60
Cristalizador
Função: cristalizar a massa cozida
Modo operatório: semi – contínuo em contra corrente com a água de arrefecimento
Temperatura: 73,5℃
Dados do Projecto:
Quantidade de semente ser introduzida no cristalizador: 2,8 𝑘𝑔/ℎ
Superfície de aquecimento: 814 𝑚2

Quantidade de água necessária: 12217 𝑘𝑔

Circulação da massa cozida

operação
61
Evaporadores de múltiplo efeito

Função: concentrar o caldo
Modo operatório: Contacto directo
Material Manuseado: caldo
Composição: 15% de brix
Temperatura: 60°C
Densidade: 1,12 kg/l
Dados do Projecto:
Vapor de aquecimento: Superfície de aquecimento: 𝟓𝟔𝟔 𝒎𝟐
Temperatura: 125°C Quantidade de água evaporada: 114000 kg/h
Quantidade: 48073 𝑘𝑔

operação
62
Tanque de caldo clarificado

Identificação do item 5 Data: 03/10/12
Função: Alimentação dos evaporadores
Modo operatório: Semi - contínuo
Material Manuseado:
Composição: 15% de brix
Temperatura: menor que 105ºC
Fluxo Médio: 150268 𝑙/ℎ
Dados do Projecto:
Capacidade: 170000 𝑙 Pressão: -----
Diâmetro: standard Altura: standard

Isolamento: sem isolamento

Comentários e desenho: adoptar equipamento standard que satisfaça as condições de operação
63
B. TABELAS
Tabela 16. Custos de transporte dos equipamentos.
Dados Custos ($)

Custo do 2.700.000.00 2.700.000.00
equipamento
Despesas 2.700.000.00 × 0,10 270.000.00
com fretes
Seguro de 2.700.000.00 × 0,02 + 270.000.00 324.000.00
transporte
Taxa 2.700.000.00 × 0,05 + 270.000.00 + 324.000.00 729.000.00
aduaneira
IVA 2.700.000.00 × 0,17 + 270.000.00 + 324.000.00 1.782.000.00
+ 729.000.00
Total 5.805.000.00
64
Tabela 17. Estimativa do investimento necessário.
Equipamento de base ($) 1 6.000.000.00

Instalação do equipamento 0.43 2.580.000.00
tubagem 0.36 2.160.000.00
Instalação eléctrica 0.15 900.000.00
Construções incluindo serviços 0.5 3.000.000.00
Melhoramento do pátio 0.1 600.000.00
Serviços auxiliares 0.35 2.100.000.00
Terreno 0.06 360.000.00
Custo físico total 2.95 17.700.000.00
Engenharia e construções 0.4 2.400.000.00
Custo directo da instalação 3.35 20.100.000.00
Despesas com contratos 0.22 13.20.000.00
Situações imprevisíveis 0.48 2.880.000.00
Capital de investimento fixo 4.05 24.300.000.00
Capital circulante 0.7 4.200.000.00
Capital de investimento total ($) 4.75 28.500.000.00
65
Tabela 18. Plano de Produção.
ANO CAPACIDADE INSTALADA kg

0 0 0
1 0 0
2 0 0
3 0.65 117000000
4 0.75 135000000
5 0.9 162000000
6 0.9 162000000
7 0.9 162000000
8 0.9 162000000
9 0.9 162000000
10 0.9 162000000
66
Tabela 19. Custos de produção.
A. Custos Directos Dados

1. Matéria Prima $0.20/kg 0.2
2. Mão de Obra 0.125Ct 0.06434599
3. Mão de Obra de Supervisão 0.15*0.125Ct=0.01875Ct 0.009651899
4. Manutenção e Reparação 0.06*Inv. Fixo/180000000 0.0081
5. Fornecimentos 0.15*Custo de Mant. E reparação 0.001215
6. Utilidades 0.15Ct 0.077215188
7. patentes e royalties 0.03Ct 0.015443038
Sub-total A 0.375971114
B. Encargos Fixos
1. Depreciação
i. Maquinaria 0.10*Inv. Fixo/180000000 0.0135
0.025*(35/390)*Inv.
ii. Construções Fixo/180000000 0.000302885
2. Taxas Locais 0.025*Inv. Fixo/180000000 0.003375
3. Seguros 0.007*Inv. Fixo/180000000 0.000945
4. Aluguer 0 0
Sub-total B 0.018122885
C. Despesas Gerais Fabris 0.60*(0.125Ct+0.01875Ct+0.018) 0.055298733

Sub-total C 0.055298733
I. Custos de Produção Somatório de Sub-total (A,B e C) 0.449392732
D. Despesas Gerais
1. Custos Administrativos 0.15*(0.125Ct+0.01875Ct+0.018) 0.013898396
2. Distribuição e Vendas 0.05*Ct 0.025738396
3. Pesquisa e
Desenvolvimento 0.05*Ct 0.025738396
4. Custo de Financiamento 0 0
Sub-total D 0.065375188
Custo de Produção + Despesas

II. Custo total do Produto Gerais 0.51476792
67
Tabela 20. Conta de exploração previsional.
0% 0% 0% 65% 75% 90% 90% 90% 90% 90% 90%

Ano Ano Ano
0 1 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 ano 9 ano 10
Receita bruta de
a venda 0 0 0 75465000 87075000 104490000 104490000 104490000 104490000 104490000 104490000
b Despesas das vendas 0 0 0 4632911.283 4632911.283 4632911.283 4632911.283 4632911.283 4632911.283 4632911.283 4632911.283
c Receita líquida (a-b) 0 0 0 70832088.72 82442088.72 99857088.72 99857088.72 99857088.72 99857088.72 99857088.72 99857088.72
d Despesas variáveis 0 0 0 43988620.36 50756100.42 60907320.5 60907320.5 60907320.5 60907320.5 60907320.5 60907320.5
e Margem bruta (c-d) 0 0 0 26843468.35 31685988.3 38949768.21 38949768.21 38949768.21 38949768.21 38949768.21 38949768.21
f Despesas fixas 0 0 0 20350513.82 20350513.82 20350513.82 20350513.82 20350513.82 20350513.82 20350513.82 20350513.82
g Resultado bruto (e-f) 0 0 0 6492954.53 11335474.47 18599254.39 18599254.39 18599254.39 18599254.39 18599254.39 18599254.39
Amortizações
h técnicas 0 0 0 2484519.231 2484519.231 2484519.231 2484519.231 2484519.231 2484519.231 2484519.231 2484519.231
Resultado líquido
i (g-h) 0 0 0 4008435.299 8850955.243 16114735.16 16114735.16 16114735.16 16114735.16 16114735.16 16114735.16
Encargos
j financeiros 0 0 0 2169886.364 1735909.091 1301931.818 867954.5455 433977.2727 0 0 0
k R. Final antes I. (i-j) 0 0 0 1838548.936 8802955.243 14812803.34 15246780.61 15680757.89 16114735.16 16114735.16 16114735.16
l Impostos a pagar 0 0 0 588335.6594 2816945.678 4740097.069 4878969.797 5017842.524 5156715.251 5156715.251 5156715.251
R. Final depois I (k-
m l) 0 0 0 1250213.276 5986009.566 10072706.27 10367810.82 10662915.36 10958019.91 10958019.91 10958019.91
Cash-flow antes
n impost 0 0 0 4323068.167 11287474.47 12557225.5 12852330.05 13147434.59 13442539.14 13442539.14 13442539.14
Cash-flow depois
o impo. 0 0 0 3734732.507 11287474.47 12557225.5 12852330.05 13147434.59 13442539.14 13442539.14 13442539.14
SOMA 0 0 0 269003296.5 341530320 422428100.8 423452287.2 424476473.6 425500659.9 425500659.9 425500659.9
68
Tabela 21. Valor actual líquido.
Cash-flow actualizado Invest.

Ano Cash flow Investimento 1/(1+i)^k (I) Actualizado (II) Soma (I-II)
0 0 0 1 0 0 0
1 0 24300000 0.887394958 0 21563697.48 -21563697.5
2 0 4200000 0.787469811 0 3307373.208 -3307373.21
3 3734732.51 0 0.69879674 2609818.902 0 2609818.9
4 11287474.5 0 0.620108704 6999461.167 0 6999461.17
5 12557225.5 0 0.550281337 6910006.842 0 6910006.84
6 12852330 0 0.488316884 6276009.764 0 6276009.76
7 13147434.6 0 0.433329941 5697177.056 0 5697177.06
8 13442539.1 0 0.384534805 5169124.163 0 5169124.16
9 13442539.1 0 0.341234247 4587054.719 0 4587054.72
10 13442539.1 0 0.30280955 4070529.23 0 4070529.23
Soma 93906814.5 42319181.84 17448111.2
Considerando o valor residual:
VAL 17709438
69
Tabela 22. Cálculo do período mínimo de recuperação do investimento.
Cash flow Cash flow actualizado Investimento Investimento Actualizado Cf cumulativo-Inves

Ano Actualizado Cumulativo Actualizado Cumulativo cumulativo
0 0 0 0 0 0
1 0 0 21563697.48 21563697.48 -21563697.48
2 0 0 3307373.208 24871070.69 -24871070.69
3 2609818.902 2609818.902 0 24871070.69 -22261251.79
4 6999461.167 9609280.069 0 24871070.69 -15261790.62
5 6910006.842 16519286.91 0 24871070.69 -8351783.776
6 6276009.764 22795296.67 0 24871070.69 -2075774.012
7 5697177.056 28492473.73 0 24871070.69 3621403.044
8 5169124.163 33661597.89 0 24871070.69 8790527.206
9 4587054.719 38248652.61 0 24871070.69 13377581.93
10 4070529.23 42319181.84 0 24871070.69 17448111.16
70
C. CÁLCULOS EFECTUADOS
Extracção do caldo
Como a fábrica irá processar 181 ton de cana por hora, tem-se:
𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑜 𝑆 𝐸

% 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = = 𝐹 = 93%
𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑛𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 𝑆
𝑡𝑜𝑛
𝑆 𝐸 = 0,93 × 181 × 0,15 = 25,3 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑢𝑟𝑜
ℎ
Segundo E. Hugot, pag 369, a equação básica de controlo das moendas, a qual exprime que o peso
da matéria que entra para a moenda é igual ao peso da matéria que sai, fig 9, é:
𝑐𝑎𝑛𝑎 + á𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑏𝑒𝑏𝑖çã𝑜 = 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑚𝑖𝑠𝑡𝑜 + 𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 + 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎𝑠
Incluem-se perdas devido à:
a) Perda de peso da cana no pátio em menos de 1%

b) Perda do peso do caldo nas moendas devido à evaporação, estimadas em 1 a 3%.
Figura 10. Balanço mássico nas moendas17.
17
HUGOT. E, pag. 370.
71
Segundo E. Hugot, pag. 150, a pressão exercida pelas moendas é de 100 𝑎 110 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2. Como a
fábrica irá processar 181 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎, e considerando as dimensões padrão do diâmetro e do
comprimeto das moendas, tem-se à partir da equação (1):
𝐷 = 915 𝑚𝑚 = 91,5 𝑐𝑚
𝐿 = 2134 𝑚𝑚 = 213,4 𝑐𝑚
10𝐹 10 × 180 × 1000

𝑝= ↔𝑝= ↔ 𝑝 = 95 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2
𝐿×𝐷 91,5 × 213,4
Por razões de segurança e com vista a obter maior rendimento, adoptar-se-à a pressão de
100 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 . Esta é a pressão que os rolos das moendas execercem sobre a cana para extrair dela a
maior parte do caldo.
A velocidade dos rolos das moendas é determinada de acordo com a equação (2). Assim:
2,55 2,55
𝑛𝑀 = 2,55 + ↔ 𝑛𝑀 = 2,55 +
𝐷 0,915
𝑛𝑀 = 6 𝑟𝑝𝑚
Como a composição do caldo extraído é de cerca de 15% em peso de sacarose, tem-se:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑢𝑟𝑜

0,15 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑢𝑟𝑜 + 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 á𝑔𝑢𝑎
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 á𝑔𝑢𝑎 = 143000 𝑘𝑔
Então, a massa total do caldo misto será:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑚𝑖𝑠𝑡𝑜 = 25,3 + 143 = 168300 𝑘𝑔
Assim, sabe-se que o bagaço constitui cerca de 30% do peso da cana. Adoptando valores médios
para as perdas, tem-se:
181 + 𝐴 = 𝐶 + 0,30 × 181 + 0,005 × 181 + 0,015 × 181
𝐴 = 45,22 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑏𝑒𝑏𝑖çã𝑜
72
Como esta água está a temperatura ambiente, a sua densidade é de cerca de 1000 𝑘𝑔⁄𝑚3, então, o
volume será:
45220 𝑘𝑔/ℎ
𝑉= = 45,22 𝑚3 /ℎ
1000 𝑘𝑔⁄𝑚3
Este caldo é então enviado ao processo de clarificação.
Processo de clarificação do caldo
Neste processo, primeiro adiciona-se 500 a 800 g de 𝐶𝑎𝑂 por tonelada de cana, então considerando
o valor médio, tem-se:
650 𝑔 𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑛𝑎

𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂 = × 181 = 96,85 𝑘𝑔/ℎ
𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑛𝑎 ℎ
De seguida faz-se a fosfatação com cerca de 250 mg de ácido fosfórico por litro de caldo. Sendo a
densidade do caldo segundo E. Hugot, pag. 160, de cerca de 1,12 𝑘𝑔⁄𝑙 , então a quantidade de ácido
fosfórico será:
168300 𝑘𝑔/ℎ 𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜

𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟 = = 150268
1,12 𝑘𝑔/𝑙 ℎ
250 × 10−6 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻3 𝑃𝑂4 𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜

𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝐻3 𝑃𝑂4 = × 150268 = 38 𝑙/ℎ
𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 ℎ
Assumindo que a quantidade de matéria (coloidal, impurezas) que precipita e fica retida nos dois
clarificadores é cerca de 10% do caldo, teremos como caldo clarificado:
𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑐𝑙𝑎𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 = 168,3 − 0,10 × 168,3 = 152000 𝑘𝑔/ℎ
O caldo assim clarificado é enviado ao processo de evaporação.
73
Processo de evaporação
Neste processo, segundo SHREVE, pag. 454, o caldo é concentrado de 15% até cerca de 60% em
evaporadores de múltiplos efeitos, tornando-se um xarope grosso, amarelado. Para tal, usa-se vapor
saturado a 125°C.
No último efeito, mantém-se um vácuo de 668 mmHg referidos a 760 mmHg.
Segundo E. Hugot 1969 pag. 621, os coeficientes globais de transferência de calor são:
𝑈1 = 2250 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . ℃. ℎ
𝑈2 = 1650 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . ℃. ℎ
𝑈3 = 900 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . ℃. ℎ
Segundo E. Hugot 1969 pag.621, o calor específico é função do brix, e é dado aproximadamente por:
𝐶 = 1 − 0,06𝐵𝑟𝑖𝑥
E1 En-1 En
S1 Sn-1
1º n-1 n
Sn
W F E1 En-1
74
Balanço mássico em cada um dos efeitos:
𝐹 = 𝐸1 + 𝑆1
𝑆1 = 𝐸𝑛−1 + 𝑆𝑛−1
𝑆𝑛−1 = 𝐸𝑛 + 𝑆𝑛
Somando estas três equações, obtêm-se:
𝐹 = 𝐸1 + 𝐸𝑛−1 + 𝐸𝑛 + 𝑆𝑛
Sendo:
𝐸1 + 𝐸𝑛−1 + 𝐸𝑛 = 𝐸
Então:
𝐹 = 𝐸 + 𝑆𝑛 𝐸 = 152000 − 38000 = 114000 𝐾𝑔/ℎ
𝐹 × 𝑥𝐹 = 𝐸 × 𝑦𝐸 + 𝑆𝑛 × 𝑥𝑛
𝐹 × 𝑥𝐹 152000 × 0,15
𝑆𝑛 = = = 38000 𝐾𝑔/ℎ
𝑥𝑛 0,60
75
Optimização do número de efeitos
Os evaporadores de múltiplo efeito estão sendo usados para evaporar 114000 kg de água por hora do
caldo. O custo inicial do evaporador é de $410.000 e cada efeito adicional $342.000 o tempo de vida
util é de 10 anos e valor residual negligenciável. A depreciação é deduzida pelo método linear. Os
encargos fixos anuais excluindo a depreciação são 25% baseados no custo original do equipamento.
O custo do vapor é de $0,002/kg. e os custos anuais de manutenção, 15% do custo inicial de
equipamento. Todos os outros custos são independentes do número de efeitos. A unidade vai operar
300 dias por ano, 24 horas por dia.
Se a quantidade de água evaporada em cada efeito por hora é:

0.95 𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
O número óptimo de efeitos será:
Formulação da função objectiva
𝑪𝒕 = 𝑪𝑴 + 𝑪𝑽 + 𝒅 + 𝑬 𝒇
Onde:
𝐶𝑀 = 0,15 × 𝐶𝑒𝑞 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0,15 × [410.000 + 342.000(𝑥 − 1)] = 10200 + 51300𝑥
$0,002 1 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 114000 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 24 ℎ

𝐶𝑉 = × × × ×
𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 0.95 𝑘𝑔 á𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝 × 𝑥 ℎ 𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑖𝑎
1728000
𝐶𝑉 =
𝑥
𝑉 − 𝑉𝑆 [410.000 + 342.000(𝑥 − 1)]

𝑑= = = 6800 + 34200𝑥
𝑛 10
𝐸𝑓 = 0,25 × [410.000 + 342.000(𝑥 − 1)] = 17000 + 85500𝑥
Assim, a função objectiva será:
1728000
𝐶𝑡 = 34000 + 171000𝑥 +
𝑥
𝜕𝐶𝑡 1728000
= 171000 − =0
𝜕𝑥 𝑥2
76
1728000
𝑥=√ = 3 𝑒𝑓𝑒𝑖𝑡𝑜𝑠
171000
Balanço energético em cada um dos efeitos:
𝑊𝐻𝑊 + 𝐹ℎ𝐹 = 𝐸1 𝐻𝐸1 + 𝑆1 ℎ𝑆1 + 𝑊ℎ𝑊
𝐸1 𝐻𝐸1 + 𝑆1 ℎ𝑆1 = 𝐸2 𝐻𝐸2 + 𝑆2 ℎ𝑆2 + 𝐸1 ℎ𝐸1
𝐸2 𝐻𝐸2 + 𝑆2 ℎ𝑆2 = 𝐸3 𝐻𝐸3 + 𝑆3 ℎ𝑆3 + 𝐸2 ℎ𝐸2
Diferança útil de temperaturas:
∆𝑡1 𝑈2 1650
= = ↔ 2250∆𝑡1 − 1650∆𝑡2 = 0
∆𝑡2 𝑈1 2250
∆𝑡2 𝑈3 900
= = ↔ 1650∆𝑡2 − 900∆𝑡3 = 0
∆𝑡3 𝑈2 1650
∆𝑡𝑈𝑇𝐼𝐿 = 𝑡𝑊 − 𝑡𝐸𝐵,𝑙3 + (∆𝑒1 + ∆𝑒2 + ∆𝑒3 ) = ∆𝑡1 + ∆𝑡2 + ∆𝑡3
∆𝑡𝑈𝑇𝐼𝐿 = 125 − 50 + (0,3 + 0,5 + 4,4) = 80,2℃
2250∆𝑡1 − 1650∆𝑡2 = 0 ∆𝑡1 = 16,5℃
1650∆𝑡2 − 900∆𝑡3 = 0 → ∆𝑡2 = 22,5℃
∆𝑡1 + ∆𝑡2 + ∆𝑡3 = 80,2 ∆𝑡3 = 41,2℃
77
Como o trabalho realizado no primeiro efeito é maior:
∆𝑡1 = 19,5℃
∆𝑡2 = 21,5℃
∆𝑡3 = 39,2℃
Tabela 23. Processo de evaporação em três efeitos.
𝑡℃ 𝜆 , 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 ℎ𝐿 , 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 𝐻𝑉 , 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

Vapor ao I efeito 125 522,4 125,3 647,7
∆𝑡1 19,5
Ebulição em I 105,5 104,23
∆𝑒1 0,3
Aquecimento em II 105,2 535,06 105,08 640,14
∆𝑡2 21,5
Ebulição em II 83,7 82,19
∆𝑒2 0,5
Aquecimento em III 83,3 548,97 83,26 632,23
∆𝑡3 39,2
Ebulição em III 43,7 42,13
∆𝑒3 4,4
Vapor retirado 39,3 576,74 39,28 616,02
alimentação 60 59,46
Como primeira tentativa, assumi-se que a quantidade de água evaporada em cada efeito é a mesma,
bem como a área de transferência de calor dos evaporadores. Assim, à partir do balanço mássico,
tem-se:
78
𝐸1 + 𝐸2 + 𝐸3 = 𝐹 − 𝑆3 = 152000 − 38000 = 114000 𝑘𝑔
𝑆1 = 𝐹 − 𝐸1 = 152000 − 38000 = 114000 𝑘𝑔
𝑆2 = 𝑆1 − 𝐸2 = 114000 − 38000 = 76000 𝑘𝑔
152000 × 0,15
𝑥𝑆1 = = 0,2
114000
114000 × 0,20
𝑥𝑆2 = = 0,3
76000
Cálculo das entalpias (tabela 15):
ℎ𝑆1 = (1 − 0,06 × 0,20) × 105,5 = 104,23 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑆2 = (1 − 0,06 × 0,3) × 83,7 = 82,19 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑆3 = (1 − 0,06 × 0,60) × 43,7 = 42,13 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝐹 = (1 − 0,06 × 0,15) × 60 = 59,46 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐻′𝐸1 = 𝐻𝐸1 + 0,46 × ∆𝑒1 = 640 + 0,46 × 0,3 = 640,14 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐻′𝐸2 = 𝐻𝐸2 + 0,46 × ∆𝑒2 = 632 + 0,46 × 0,5 = 632,23 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐻′𝐸3 = 𝐻𝐸3 + 0,46 × ∆𝑒3 = 614 + 0,46 × 4,4 = 616,02 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Para verificar a assumpção feita anteriormente, recorre-se ao balanço energético:
79
522,4𝑊 + 152000 × 59,46 = 640,14𝐸1 + (152000 − 𝐸1 ) × 104,23
535,06𝐸1 + (152000 − 𝐸1 ) × 104,23 = 632,23𝐸2 + (𝐸3 + 38000) × 82,19
548,97𝐸2 + (𝐸3 + 38000) × 82,19 = 616,02𝐸3 + 38000 × 42,13
𝐸1 + 𝐸2 + 𝐸3 = 114000 𝑘𝑔
Resolvendo este sistema, tem-se:
𝑊 = 48073 𝑘𝑔
𝐸1 = 34163 𝑘𝑔
𝐸2 = 37954 𝑘𝑔
𝐸3 = 41883 𝑘𝑔
Superfícies de transferência de calor:
𝑞1 𝑊𝜆𝑊 48073 × 522,4

𝐴1 = = = = 573𝑚2
𝑈1 ∆𝑡1 𝑈1 ∆𝑡1 2250 × 19,5
𝑞2 𝐸1 𝜆𝐸1 34163 × 535,06

𝐴2 = = = = 516𝑚2
𝑈2 ∆𝑡2 𝑈2 ∆𝑡2 1650 × 21,5
𝑞3 𝐸2 𝜆𝐸2 37954 × 548,97

𝐴3 = = = = 590 𝑚2
𝑈3 ∆𝑡3 𝑈3 ∆𝑡3 900 × 39,2
Assim, como as áreas são diferentes, calcula-se a área média:
𝑞 48073 × 522,4 34163 × 535,06 37954 × 548,97

∑31 + +
𝐴𝑚 = 𝑈 = 2250 1650 900 = 566 𝑚2
∆𝑡 80,2
80
Com esta área média volta-se a determinar a diferença de temperatura em cada um dos efeitos:
𝑊𝜆𝑊 48073 × 522,4

∆𝑡1 = = = 19,7℃
𝑈1 𝐴𝑚 2250 × 566
𝐸1 𝜆𝐸1 34163 × 535,06

∆𝑡2 = = = 19,6℃
𝑈2 𝐴𝑚 1650 × 566
𝐸2 𝜆𝐸2 37954 × 548,97

∆𝑡3 = = = 40,9℃
𝑈3 𝐴𝑚 900 × 566
Como se pode ver, a diferença de temperatura em cada um dos efeitos é praticamente igual à
calculada anteriormente, pelo que não é necessário efectuar a segunda iteração. Assim, a quantidade
de água evaporada em cada um dos efeitos é a calculada anteriormente, assim como a quantidade de
vapor de aquecimento.
O caldo assim concentrado é enviado de seguida aos processos de cozimento, cristalização e

centrifugação.
Processos de cozimento, cristalização e centrifugação
Segundo SHREVE, pag. 454 e 455, o xarope resultante do processo de evaporação é lançado no
primeiro estágio de um evaporador a vácuo de dois efeitos, onde atinge a um determinado grau de
supersaturação. Adicionam-se núcleos de açúcar cristal (sementeira) e pela adição de xarope grosso e
evaporação controlada, os cristais crescem até o tamanho desejado. Neste ponto óptimo, o vácuo está
cheio de cristais de açúcar, com cerca de 10% de água. A mistura de xarope e cristais (massa cozida)
é lançada num cristalizador, que é um tanque horizontal com agitação, dispondo de serpentinas de
arrefecimento.
Nestes cristalizadores há uma deposição adicional de sacarose sobre os cristais já formados, e a
cristalização está completa.
81
E4
W S3 R1
CRISTALIZADOR
G G
E5 L1
S3
C1
R2
L2
C3
82
Balanço mássico no primeiro cozedor
O caldo concentrado proveniente dos evaporadores é cozido até cerca de 90% em peso de sacarose.
Para tal, utiliza-se vapor de aquecimento a 125℃.
Segundo E. Hugot, pag. 689, tabela 34.4, a câmara de evaporação mantém-se a uma pressão de
0,245 𝑔⁄𝑐𝑚3 . Assim:
∆𝑒4 = 9,3℃
𝑡𝐸𝐵𝑙 = 64,2℃
𝑡𝐸𝐵𝑆 = 73,5℃
𝐻𝐸4 = 625 + 0,46 × 9,3 = 629,28 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐻𝑊 = 647,7 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑊 = 125,3 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑅1 = (1 − 0,007 × 0,90) × 73,5 = 73,04 𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑆3 = 42,13 𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑔
Balanço mássico no primeiro cozedor:
𝑆3 = 𝑅1 + 𝐸4 𝐸4 = 𝑆3 − 𝑅1 = 38000 − 25333 = 12667 𝑘𝑔
𝑆3 𝑥𝑆3 = 𝑅1 𝑥𝑅1 + 𝐸4 𝑦𝐸4 →
𝑆3 𝑥𝑆3 38000 × 0,60

𝑅1 = = = 25333 𝑘𝑔
𝑥𝑅1 0,90
83
Balanço energético no primeiro cozedor
𝑊𝐻𝑊 + 𝑆3 ℎ𝑆3 = 𝑅1 ℎ𝑅1 + 𝐸4 𝐻𝐸4 + 𝑊ℎ𝑊
𝑅1 ℎ𝑅1 + 𝐸4 𝐻𝐸4 − 𝑆3 ℎ𝑆3

𝑊=
𝐻𝑊 − ℎ𝑊
25333 × 73,04 + 12667 × 629,28 − 38000 × 42,13

𝑊=
647,7 − 125,3
𝑊 = 15736 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Área do cozedor:
Segundo E. Hugot, pag. 703, o coeficiente de transmissão de calor é dado por:
𝑈 = 150 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . ℃. ℎ
𝑊𝜆𝑊 15736 × (647,7 − 125,3)

𝐴= = = 142 𝑚2
𝑈∆𝑡 150 × (125 − 73,5)
Balanço mássico no cristalizador:
𝑅1 = 𝑀 = 𝐶1 + 𝐿1
𝑅1 𝑥𝑅1 = 𝐶1 𝑥𝐶1 + 𝐿1 𝑥𝐿1
Segundo E. Hugot, pag. 757, cerca de 65% da massa cozida que entra no cristalizador é convertida
em cristais.
𝐶1 = 0,65𝑅1 = 0,65 × 25333 = 16466 𝑘𝑔
Então:
𝐶1 = 16466 𝑘𝑔
𝐿1 = 8867 𝑘𝑔
84
Estes cristais assim obtidos têm cerca de 90% em peso de sacarose.
Quantidade de água no cristalizador: seja
𝑇0 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑡0 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑎 á𝑔𝑢𝑎
𝑡 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑎 á𝑔𝑢𝑎
(𝑇0 − 𝑇)𝑐
𝐺= 𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑡 − 𝑡0
Segundo E. Hugot, pag 769, na prática toma-se:
𝑇0 − 𝑇
𝐺 = 𝛼×𝑉×𝜌×𝑐× 𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎/ℎ
𝑡 − 𝑡0
𝛼 = coeficiente levando em conta o esfriamento dos méis de lavagem acrescentados à massa cozida.
Frequentemente se toma 𝛼 = 1,15 𝑎 1,20
𝑉 = Volume da massa cozida a ser tratada, em litros por hora
𝜌 = 1,5 Densidade da massa cozida
𝑐 = 0,44 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃ Calor específico da massa cozida
25333 𝑘𝑔/ℎ
𝑉= = 16889 𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎/ℎ
1500 𝑘𝑔⁄𝑚3
1,20 × 16889 × 1,5 × 0,44 × (43,7 − 30)

𝐺= = 12217 𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎/ℎ
40 − 25
85
Quantidade de semente ser introduzida no cristalizador e cozedor:
Como vimos anteriormente (pag. 27) na descrição deste processo, adicionam-se 16 g de cristais de
sementeira em cada 100 litros de massa cozida, então:
16 𝑔
× 16889 𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎 = 2,8 𝑘𝑔/ℎ
100 𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎
Segundo E. Hugot, pag. 771, a superfície de arrefecimento é dada por:
𝑉𝑑𝑐 𝑇0 − 𝑇 𝑇0 − 𝑡
𝑆=𝛼 × × 𝑙𝑛
𝑘 (𝑇0 − 𝑡) − (𝑇 − 𝑡0 ) 𝑇 − 𝑡0
𝑆 = Superfície de arrefecimento do WERKSPOOR, em 𝑚2
Segundo E. Hugot, pag. 703, o coeficiente de transferência de calor é: 𝑘 = 50 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . ℃. ℎ
16889 × 1,5 × 0,44 43,7 − 30 43,7 − 40

𝑠 = 1,15 × × × 𝑙𝑛 = 814 𝑚2
50 (43,7 − 40) − (30 − 25) 30 − 25
Balanço mássico na primeira turbina:
A massa cozida a ser centrífugada será:
𝑀 = 𝐶1 + 𝐿1 = 16466 + 8867 = 25333 𝑘𝑔
Sendo a densidade desta massa (30 a 40°C) de 1500 𝑘𝑔⁄𝑚3. Então, o volume da massa cozida em
litros será de 16889.
Assim, as dimensões da cesta segundo E. Hugot, pag. 793, serão:
𝐷 = 42 𝑖𝑛 = 1,0668 𝑚
𝐻 = 30 𝑖𝑛 = 0,762 𝑚
A sua capacidade é dada por:
𝐶 = 340 × 𝐷2 × 𝐻 × 𝑁 = 340 × (1,0668)2 × 0,762 × 6 = 1769 𝑙
E o número de ciclos por hora ( 𝑁 ) é de 26.
86
Balanço mássico no segundo cozedor:
Neste processo, a massa é cozida até cerca de 98% em peso de sacarose.
𝑆3 + 𝐶1 = 𝐸5 + 𝑅2 𝐸5 = 𝑆3 + 𝐶1 − 𝑅2
𝑆3 𝑥𝑆3 + 𝐶1 𝑥𝐶1 = 𝐸5 𝑦𝐸5 + 𝑅2 𝑥𝑅2

𝑆3 𝑥𝑆3 + 𝐶1 𝑥𝐶1 − 𝐸5 𝑦𝐸5
𝑅2 =
𝑥𝑅2
𝐸5 = 𝑆3 + 𝐶1 − 𝑅2 = 38000 + 16466 − 37547 = 16919 𝑘𝑔
38000 × 0,60 + 16466 × 0,90

𝑅2 = = 37547 𝑘𝑔
0,98
Massa cozida assim obtida (37547 𝑘𝑔 ) é então centrífugada, para remover-se o xarope.
Balanço energético no segundo cozedor
Utiliza-se vapor de aquecimento a 125℃.
Segundo E. Hugot, pag. 689, tabela 34.4, a câmara de evaporação mantém-se a uma pressão de
0,392 𝑔⁄𝑐𝑚3 . Assim:
∆𝑒4 = 9,6℃
𝑡𝐸𝐵𝑙 = 75℃
𝑡𝐸𝐵𝑆 = 84,6℃
𝐻𝐸5 = 629,3 + 0,46 × 9,6 = 633,72 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
87
𝐻𝑊 = 647,7 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑊 = 125,3 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑆3 = 42,13 𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑅2 = (1 − 0,007 × 0,97) × 84,6 = 84,03 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Calor específico do açúcar cristalizado entre 40 e 80°C:
𝑐 = 0,283 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐶1 ℎ𝐶1 + 𝑆3 ℎ𝑆3 + 𝑊𝐻𝑊 = 𝑅2 ℎ𝑅2 + 𝐸5 𝐻𝐸5 + 𝑊ℎ𝑊
𝑅2 ℎ𝑅2 + 𝐸5 𝐻𝐸5 − 𝐶1 ℎ𝐶1 − 𝑆3 ℎ𝑆3

𝑊=
𝐻𝑊 − ℎ𝑊
37547 × 84,03 + 16919 × 633,72 − 16466 × 0,283 × 30 − 38000 × 42,13

𝑊=
647,7 − 125,3
𝑊 = 23232 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑞𝑢𝑒𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Área do cozedor:
Segundo E. Hugot, pag. 703, o coeficiente de transmissão de calor é dado por:
𝑈 = 200 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚2 . ℃. ℎ
𝑊𝜆𝑊 23232 × (647,7 − 125,3)

𝐴= = = 150 𝑚2
𝑈∆𝑡 200 × (125 − 84,6)
88
Balanço mássico na segunda turbina:
Cerca de 70% da massa cozida que entra na turbina é constituída de cristais de açúcar.
𝐶3 = 0,70 × 𝑅2 = 0,70 × 37547 = 26283 𝑘𝑔
𝐿2 = 𝑅2 − 𝐶3 = 37547 − 26283 = 11264 𝑘𝑔
Os cristais são de açúcar demerara de boa qualidade (ligeiramente amarelado) com cerca de 97,8%
de sacarose segundo Shreve, pag 455, sendo o seu tamanho segundo E. Hugot, pag. 734, cerca de 0,2
a 0,35 mm.
A massa cozida a ser centrifugada é 37547 kg, sendo a sua densidade (30 a 40°C) de 1500 𝑘𝑔⁄𝑚3 .
Então, o volume da massa cozida em litros será de 25032.
Assim, as dimensões da cesta serão:
𝐷 = 56 𝑖𝑛 = 1,4224 𝑚
𝐻 = 48 𝑖𝑛 = 1,2192 𝑚
E o número de ciclos por hora ( 𝑁 ) é de 32.
A sua capacidade é dada por:
𝐶 = 340𝐷 2 × 𝐻 × 𝑁 = 340 × (1,4224)2 × 1,2192 × 32 = 26838 𝑙
89
Secagem
O ar de que se dispõe está a 25℃ com 𝑡𝑊 = 20℃ e se aquece até 85℃ antes de entrar no secador,
saindo do mesmo a 50℃.
𝐶′3 𝐶′3
SECADOR
𝐺 𝐺
Usando a carta psicrométrica, teremos:

𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎
𝑌1 = 𝑓(𝑡𝑊 , 𝑡0 ) = 0,013
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐶3 = 26283 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑖𝑠 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟
𝑘𝑔 á𝑔𝑢𝑎
𝑋𝑖 = 0,02
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟
𝑘𝑔 á𝑔𝑢𝑎
𝑋𝑓 = 0,002
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟
𝐶′3 = 𝐶3 (1 − 𝑥) = 26283 × (1 − 0,02) = 25757,3 𝑘𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Balanço mássico:
𝐺𝑌𝑖 + 𝐶′3 𝑋𝑖 = 𝐺𝑌𝑓 + 𝐶′3 𝑋𝑓
Balanço energético:
𝐶′3 𝐻1 + 𝐺𝑖2 = 𝐶′3 𝐻2 + 𝐺𝑖1 + 𝑞
𝐻 = (𝐶𝑆 + 𝑋𝐶𝑙 )𝑇𝑠
𝐻1 = (0,28 + 0,02 × 1) × 25 = 7,5 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
90
𝐻2 = (0,28 + 0,002 × 1) × 70 = 19,74 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑖 = (0,24 + 0,46𝑌) × 𝑡 + 597,2𝑌
𝑖1 = (0,24 + 0,46 × 0,013) × 85 + 597,2 × 0,013 = 28,67 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑖2 = (0,24 + 0,46𝑌2 ) × 50 + 597,2𝑌2 = 12 + 274,71𝑌2
As perdas de calor estímam-se em 10% da entalpia de entrada do ar no secador.
𝑞 = 0,10 × 28,67 × 𝐺
𝐶′3 (𝐻1 − 𝐻2 ) = 𝐺(𝑖1 − 𝑖2 ) + 𝑞
assim:
25757,3(7,5 − 19,74) = 𝐺(12 + 274,71𝑌2 − 28,67) + 0,10 × 28,67 × 𝐺
25757.3(0,02 − 0,002) = 𝐺(𝑌2 − 0,013)
Resolvendo este sistema, tem-se:
𝐺 = 47700 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎
𝑌2 = 0,0227
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑜
Segundo E. Hugot, pag 845, a superfície do aquecedor de ar é dada por:
𝑀
𝑆= 𝑡 +𝑡
𝑘 (𝑇𝑉 + 1 2 0 )
𝑀 = 𝐺 × 𝑐(𝑡1 − 𝑡0 )
𝑀 = 47700 × 0,24 × (85 − 25) = 686880 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
91
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘 = 8 𝑎 10
𝑚2 . ℃. ℎ
686880
𝑆= = 424 𝑚2
85 + 25
9 × (125 + 2 )
Quantidade total de vapor necessária
Vapor usado no processo de evaporação: 48073 𝑘𝑔/ℎ

Vapor usado no processo de cozimento:
a) No primeiro cozedor: 23232 𝑘𝑔/ℎ
b) No segundo cozedor: 15736 𝑘𝑔/ℎ
Segundo E. Hugot, pag 813, o vapor usado nos aquecedores do caldo é de 16500 𝑘𝑔/ℎ
Segundo E. Hugot, pag 813, o vapor usado nas turbinas é de:
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
× 26283 𝑘𝑔/ℎ = 5256,6 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/ℎ
5 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎ç𝑢𝑐𝑎𝑟
Assim, somando todas as quantidades de vapor necessárias tem-se cerca de

108.798 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/ℎ.
Segundo E. Hugot, pag. 1046, para o açúcar demerara, dependendo das economia realizada na
evaporação e da percentagem da embebição, o consumo é de 500 a 600 𝑘𝑔/𝑇𝐶𝐻. Assim, como a
quantidade de cana processada por hora é de 181 𝑡𝑜𝑛/ℎ, tem-se:
600 𝑘𝑔
× 181 𝑇𝐶𝐻 = 108.600 𝑘𝑔
𝑇𝐶𝐻
Como podemos ver, este valor é muito próximo ao calculado anteriormente.
92
Especificações das tubagens e bombas para transporte
Segundo E. Hugot, pag. 559, no processo de evaporação, as tubagens são de latão com uma
composição de 70% 𝑑𝑒 𝐶𝑢, 29% 𝑑𝑒 𝑍𝑛 𝑒 1% 𝑑𝑒 𝑆𝑛 são: 34,8 × 38 𝑐𝑚 (diâmetro interno e externo)
com um comprimento de 2,75 𝑚 para o primeiro e segundo efeitos, e 41,8 × 45 𝑐𝑚 para o terceiro
efeito com um comprimento de 2,5 𝑚, pois estes tubos possuem uma duração muito maior em
relação aos de aço. Segundo o mesmo autor, se a proporção de cobre é mais baixa que 60%, o metal
torna-se vulnerável à acção dos gases incondensáveis.
Segundo E. Hugot, pag. 1124, para o transporte do caldo desde as moendas até aos evaporadores de
múltiplo efeito, as tubagens são de 34,8 × 38 𝑐𝑚, com um comprimento total de 20 𝑚. Do processo
de evaporação até as centrífugas, as tubagens são de 43,8 × 47 𝑐𝑚 com um comprimento total de
8 𝑚.
Para o transporte do caldo desde as moendas até aos evaporadores usam-se bombas centrífugas, pois
o caldo apresenta-se muito diluido devido à água de embebição.
Segundo E. Hugot, pag. 1131, para o transporte da massa cozida, tendo em conta que esta
apresenta-se com uma elevada densidade, usam-se bombas rotativas18 (bomba ‘’Rota”), que é uma
bomba com deslocamento, formada por um núcleo com forma elítica que gira num corpo de bomba
e sobre o qual se apoia uma raspadeira com mola (fig. 11).
18
HUGOT. E, pag. 1131.
93
Figura 11. Bomba para transporte da massa cozida.
94

Indústria açucareira em Cabo Delgado

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INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012

O objectivo central do Projecto do Curso é incentivar o estudante finalista do curso de

Estudantes: Chambo, Arlindo Absolone

Perspectiva-se a implementação de uma indústria açucareira na província de Cabo Delgado,

Nos estudos de viabilidade económica, calcular-se-ão parámetros como a taxa interna de

2.1. Geral ....................................................................................................................................... 2

2.2. Específicos .............................................................................................................................. 2

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................................... 4

4.1. Breve historial da indústria açucareira em Moçambique ....................................................... 4

4.2. Selecção da matéria-prima para produção do açúcar ............................................................. 4

5. ESTUDOS DO MERCADO E SUA LOCALIZÃO...................................................................... 6

5.1. Produção e consumo do açúcar em Moçambique................................................................... 6

5.2. Localização ............................................................................................................................. 6

5.3. Capacidade a instalar .............................................................................................................. 9

5.4. Matéria-prima ......................................................................................................................... 9

5.5. Mão-de-obra ......................................................................................................................... 10

6. IMPACTOS AMBIENTAIS, SOCIAS E ECONÓMICOS ......................................................... 13

6.1. Impactos ambientais ............................................................................................................. 13

6.2. Impactos sócias e económicos .............................................................................................. 14

7. PROCESSO TECNOLÓGICO .................................................................................................... 15

7.1. Recepção, descarregamento e manuseio da cana ................................................................. 16

7.2. Lavagem e preparação da cana-de-açúcar ............................................................................ 18

7.3. Trituração e esmagamento da cana ....................................................................................... 18

7.4. Extracção do caldo ................................................................................................................ 20

7.5. Clarificação do caldo ............................................................................................................ 24

7.6. Concentração do caldo .......................................................................................................... 28

7.7. Cristalização ......................................................................................................................... 31

7.8. Turbinagem ........................................................................................................................... 32

7.9. Secagem ................................................................................................................................ 33

7.10. Armazenamento e conservação do açúcar ........................................................................ 35

7.11. Balanços mássicos e energéticos ....................................................................................... 36

7.12. Central eléctrica ................................................................................................................ 39

7.13. Produtos secundários e efluentes do processo .................................................................. 40

8. AVALIAÇÃO ECONÓMICA ..................................................................................................... 42

8.1. Investimento necessário ........................................................................................................ 42

8.2. Custos de produção ............................................................................................................... 45

8.3. Taxa de actualização de juros ............................................................................................... 45

8.4. Plano de amortização ............................................................................................................ 46

8.5. Estimativa do preço de venda do produto............................................................................. 46

8.6. Ponto crítico de capacidade .................................................................................................. 47

8.7. Plano de produção................................................................................................................. 48

8.8. Indicadores de viabilidade .................................................................................................... 49

9. SEGURANÇA NO TRABALHO ................................................................................................ 53

9.1. Medidas de prevenção contra riscos devido às poeiras ........................................................ 53

9.2. Medidas de protecção individual e colectiva ........................................................................ 53

9.3. Medidas de intervenção ........................................................................................................ 53

10. LAY – OUT DA INSTALAÇÃO ............................................................................................ 54

12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 56

13. ANEXOS .................................................................................................................................. 57

Tabela 1. Mão-de-obra necessária por equipamento. .......................................................................... 11

Figura 1. Mapa da Província de Cabo Delgado..................................................................................... 8

Gráfico 1. Período mínimo de recuperação do investimento efectuado .............................................. 50

Lista de símbolos e abreviaturas usadas

𝐼𝐾 = Investimento no ano 𝐾 em capital

Este carbohidrato, constitui a principal fonte de energia para a alimentação humana

 Presença nas aulas teóricas e práticas da disciplina, para adquirir conhecimentos

4.1. Breve historial da indústria açucareira em Moçambique

Em Moçambique, a época açucareira inicia-se, normalmente, no segundo trimestre

4.2. Selecção da matéria-prima para produção do açúcar

De acordo com SHREVE, pag. 458, a beterraba de açúcar é diferente da beterraba

Assim, para produção do açúcar será utilizada a cana-de-açúcar como matéria-prima.

5. ESTUDOS DO MERCADO E SUA LOCALIZÃO

5.1. Produção e consumo do açúcar em Moçambique