Conceptos

C t bábásicos
i sobre
b
Embuticiones

Universidad EAFIT
Febrero - 2009

1
Comportamiento del Material

Compresión

Compresión
y Tracción

Tracción

Máxima Tracción

2
Comportamiento del Material

1. Compresión Radial
del Material

2. Zona con ligera compresión

del Material

3.Comportamiento
del Material similar
al de un doblado

3
Comportamiento del Material
Como resultado de la tensión-compresión a que se ve sometido
el Material durante la embutición, éste, tiene tendencia a formar
arrugas en todo el perímetro exterior de la pieza.
pieza

Las dificultades mas frecuentes que se presentan son:

adelgazamiento del material, arrugas, grietas, roturas,
rayaduras, deficiente embutición, …...

4
Embutición de Simple Efecto

Punzón
d

Chapa
p
D

Matriz

5
Embutición de Doble Efecto

Punzón
Pisador
d

Matriz

Pieza
D

6
Reducción de la Embutición

Punzón

Pisador

Pieza

Matriz

Inicio de la Reducción
Reducción en proceso

7
Útiles de Embutición

Matriz

Pieza
Pisador

Punzón

Inicio de la Embutición
Embutición en Proceso
8
Variables de influencia en las Embuticiones

◊ Tipo de Material.
◊ Espesor. Fuerza
Espesor
p
◊ Geometría
G t í de
d pieza.
i Pisador

◊ Fuerza del Pisador. Material Geometría

◊ Velocidad de Embutición.
◊ Lubricación.
Lubricación
Radios
◊ Radios del Utillaje. Velocidad
Utillaje Embutición
◊ Temperatura del Material.
◊ …..
Temperatura Lubricación

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Tipo de material y espesor
◊ Es de vital importancia que las propiedades y el espesor del
material no cambien a lo largo de las distintas fabricaciones.

◊Las variaciones de dureza o de espesor, hace que aumenten las

dificultades de transformación y que en algunos casos resulte
imposible de conseguirlas.

10
Geometría de pieza y Fuerza del Pisador

◊ En general, las embuticiones de forma cilíndrica son siempre

mas fáciles
fá il dde obtener
bt que llas cuadradas
d d o rectangulares.
t l

◊ De la misma forma, las embuticiones irregulares y de alturas

desiguales acostumbran a ser mas difíciles que las cuadradas.

◊ La fuerza del pisador se

considera fundamental para
lograr la embutición. Su Punzón
aplicación viene determinada
por la superficie y el espesor
del material y por sus Pieza
Matriz
características
características. Matriz

11
 Velocidad y Lubricación

◊ Cada material tiene una velocidad óptima de embutición. Las

velocidades lentas reducen los riesgos de rotura mientras que
las altas lo aumentan.

◊ En la mayoría de casos,
casos las prensas hidráulicas son las mas
aconsejables para embutir. Su versatilidad de funcionamiento
las hace mas ventajosa que las mecánicas.

La lubricación resulta fundamental

en las embuticiones. El tipo y la
Lubricante
cantidad de lubricante dependerá
de la severidad de la operación,
d l tipo
del ti ded material
t i l y de
d las
l Lubricante
condiciones de transformación.

12
Radios del Utillaje
Una inadecuada dimensión de los radios hará que:

◊ La embutibilidad de la pieza se vea reducida

reducida.
◊ Provoque alargamientos o roturas en el material.
◊ Origine pliegues o arrugas en la pieza.

Una adecuada dimensión de los radios servirá para:

◊ Facilitar el deslizamiento de la chapa.

◊ Disminuir la resistencia al rozamiento.
◊ Agrupar las moléculas del material durante su embutición.

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Temperatura del Material

◊ La deformación de la chapa se ve claramente mejorada con el

aumento de la temperatura.

◊ En estas condiciones, se desarrolla un gradiente térmico en el

material que afecta beneficiosamente a su embutibilidad.
embutibilidad

◊ Este hecho es muy relevante y debe tenerse en cuenta en la

f
fabricación.
Temperatura 30º

Temperatura 5º

14
Proceso de embutición

1ª

2
2ª

3ª
Proceso de embutición

6º

5º

4
4º

3º

2º

1º

Desarrollo

16
Ejemplo

17
Proceso de Transformación

4º 5º
5
3º 6º

2º
7º
7

1º
8º

Desarrollo

18
 Proceso de Transformación

8º
7º
6º
5º
4º

3º
2º
1º

Desarrollo

19
 Velocidad de Embutición

◊ Estas son algunas de las velocidades de embutición

recomendadas, fruto de diferentes pruebas y experiencias
realizadas:

◊ Zinc y acero inoxidable: 200 mm/s. ((12metros minuto))

◊ Acero dulce: 280 mm/s. (18metros minuto)
◊ Aluminio: 500 mm/s. (30metros minuto)
◊ Latón: 750 mm/s. (45metros minuto)
◊ Para embutir piezas de zinc es aconsejable calentarlas a unos 20º C.

Se puede determinar la velocidad “V”

V con la siguiente fórmula:

d
V = 33.3·(1 + · D − d = mm / s.
D
donde:
D: Es el diámetro (en mm) del disco de material
d: Es el diámetro (en mm) de la primera embutición o embuticiones siguientes
siguientes.
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Presión del Prensachapas

Presión del pisador “Pp” :

Pp = 0.785·(( D − d ))· p
2 2

D = Diámetro inicial del disco de chapa

d = Diámetro final de la pieza embutida
p = Presión específica

p = Presión específica según el material

Para chapa de Aluminio Entre 8 y 10 Kg./cm2
Para chapa de Fe. Aprox. 15 Kg./cm2
Para Ac. Embutición Aprox. 20 Kg./cm2

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 Presión de Embutición

Fuerza necesaria en Prensa:

Siendo:Fe = d ·π ·s·k · f
d: Diámetro
Diá t iinterior
t i d de lla cápsula
á l en mm.
s: Espesor de la chapa en mm.
k: Resistencia de la chapa (ver valores inferiores).
f: Factor de embutición (ver tabla inferior).
Chapa embutición . . . . . . . . . . . .40 Kg.mm2
Acero inoxidable . . . . . . . . . . . . .70 Kg mm2
70 Kg.mm
Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Kg.mm2
Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 Kg.mm2
Duraluminio . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Kg.mm2

d/D 0,55 0,575 0,6 0,625 0,65 0,675 0,7 0,725 0,75 0,775 0,8

f 1 0 93
0,93 0 86
0,86 0 79
0,79 0 72
0,72 0 66
0,66 06
0,6 0 55
0,55 05
0,5 0 45
0,45 04
0,4

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 Huelgo de Embutición “j”
Valores aproximados “j” de holguras en embutición:

Para Latón, Aluminio y Cobre: jj= 10% - 15% del esp.

p
Para Acero y Duraluminio: j = 15% - 20% del esp.
Para embuticiones rectangulares: j = 10% - 15% del esp. en zonas rectas.
j= 15% - 20% del esp. en las esquinas.

También se puede aplicar:

Acero:

Aluminio:

Materiales no férricos:

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 Radios “r” de Punzón-Matriz
Un Radio “r” adecuado:

&Facilita
F ili ell deslizamiento
d li i de
d lal chapa
h durante
d su embutición.
b i ió
&Disminuye la resistencia al rozamiento.
&Ayuda a agrupar las moléculas de material durante la embutición.
&Mejora el deslizamiento y mínimo alargamiento del material.
material

Un Radio “r” inadecuado:

'Provoca roturas y/o alargamientos en las piezas.

'Provoca arrugas y/o falta de embutibilidad.
'Provoca estricciones en el material
material.

Valor “r” según esp. de chapa “e”:

<1 mm………………“r”= 6 - 8 * e
>1 a 3 mm………… “r”= 4 - 6 * e
>3 mm. …………… “r” = 2 - 4 * e
Radios “r”
r
24
 “Frenos”
Son “anillos o aros” perimetrales que se construyen en los Troqueles con
la finalidad de “frenar” o retener el avance del material hacia el interior de la
Matriz.
Matriz
En las zonas donde el que el material tiene tendencia a avanzar rápidamente
conviene colocar “frenos” en el perímetro exterior de la matriz para retenerlo
ligeramente e impedir que se formen arrugas.

25
“Frenos”

Ejemplo Frenos

Máxima restricción Mínima restricción

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Abocardar

La operación de abocardar siempre es muy crítica y con

tendencia a que aparezcan grietas en el cuello de la pieza
pieza.
Para evitar el problema hay que cumplir:

Que la altura del abocardado no supere 5 · e.

Que el corte del agujero no presente rebabas.
Que las propiedades del material sean adecuadas.
Que

27
Abocardar

e: Espesor del material.

d: Diámetro del agujero previo.
h: Altura del cuello.
s: Espesor en el borde del cuello.

A : Porcentaje de alargamiento del material en %

Chapa
p de Chapa
p de Aleaciones
Aluminio Fe. no férricas
20% 30% 38%

28
Ejemplo Abocardado

Determinar la altura máxima “h” y el

diámetro “d”
d para una pieza de Fe.:
Fe :

Datos:
Datos:
D: 28
28mm
mm..
e: 1mm
mm..
A: 30
30%%

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¿Preguntas?

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