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Alumnos Expositores:
Año: 2009
1
INDICE
• Resumen: Página 1
• Introducción Página 2
PLC Página 7
Electroválvulas Página 8
Válvulas reguladoras de caudal Página 9
Actuadores neumáticos de doble efecto Página 9
Motor monofásico de fase partida Página 10
Contactor Página 11
Reed switch Página 11
Dimmer Página 12
• Desarrollo: Página 14
• Conclusiones: Página 37
• Agradecimientos: Página 38
• Bibliografía Página 39
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• Resumen:
Lo que se buscó al idear el proyecto fue una máquina con una considerable
aplicación industrial, práctica, automática y carente de dificultades a la hora de
operarla, resultando de esta búsqueda una máquina empaquetadora de productos,
automática.
En un principio, la idea fue realizar una máquina con el método de envasado
horizontal, el cual presentaba varios inconvenientes (por ejemplo:
complicaciones para ingresar el producto y un aumento considerable en las
dimensiones) por ello se decidió Implementar el método vertical, el cual no presenta
las dificultades ya mencionadas y, como adicional, permite realizar el pesaje del
producto mientras se empaca.
Automatizada con PLC, la máquina en cuestión es capaz de envasar en un
determinado tamaño especificado por el fabricante. No resultando inutilizable si se
busca envasar piezas diferentes de las especificadas ya que, con un cambio en la
programación, estas cuestiones se resolverán fácilmente.
Durante el proceso de armado de la máquina se buscó la manera de reducir
costos al máximo posible. La institución proveyó los motores empleados,
electroválvulas, cilindros neumáticos y el PLC, como así también el compresor. En
general, el resto de los elementos utilizados, fueron reciclados casi en su totalidad.
Algunos materiales fueron comprados, como por ejemplo los hierros de la
estructura en general, tornillos y piezas pequeñas y accesibles. El lugar de trabajo
fue la casa de uno de los integrantes del grupo. Allí pudimos trabajar cómodos hasta
que se tuvo que trasladar la máquina a la escuela.
La finalidad fue darle una aplicación práctica a los saberes adquiridos y a su
vez, de la misma experiencia poder incorporar mayores conocimientos.
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• Introducción:
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Debe destacarse que la mordaza horizontal se encuentra montada sobre un
“brazo” móvil que permitirá un movimiento ascendente y descendente. Esto se
muestra en las siguientes fotografías (la primera vista desde el frente de la máquina
y la segunda, desde la parte posterior):
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De este modo, cuando el “brazo” se encuentre en la posición superior máxima,
la mordaza horizontal se cierra, se vierte el contenido a empaquetar y comienza el
movimiento descendente, traccionando el polietileno y realizando el sellado y cortado
horizontal en simultáneo. Luego, al llegar a su posición inferior máxima, la mordaza
horizontal se abre (quedando el paquete ya conformado) y comienza el movimiento
ascendente. Mientras se da esta última acción, la mordaza vertical se cierra para
producir el sellado de la parte trasera de la bolsa. Así, se reinicia nuevamente el ciclo
una y otra vez para los sucesivos paquetes a realizar.
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llevar a cabo y, una vez programado el PLC, se tuvo que cambiar algún que otro
tiempo de la secuencia para que ésta funcione a gusto.
El inconveniente que más problemas dio fue el soldador vertical, porque éste
necesitaba más calor y tiempo para soldar y cortar la bolsa. Pero, luego de varias
pruebas y demás, se logró adecuar los tiempos y el calor para obtener el resultado
que se buscaba
Funcionamiento básico:
Partiendo del rollo de polietileno virgen, que pasa a través de una chapa
conformadora, cuya función es darle la forma cilíndrica a la bolsa apoyándose en un
caño zincado como soporte, formando un tubo de bolsa. Una vez conformado el
tubo, la bolsa se desliza hacia abajo mediante un sistema de poleas con una correa,
la cual es accionada por un motor controlado por el PLC. Previo al giro del motor, se
le hace una soldadura contra el caño de forma vertical sellando la bolsa de un
costado. El motor continúa tirando hacia abajo la bolsa y se produce la segunda
soldadura y corte, la cual le da el fondo a la siguiente bolsa. Por medio del caño
dispenser se ingresa el contenido a envasar cayendo dentro de la bolsa. Este ciclo
se repite de manera continua produciendo muchos paquetes.
Objetivos:
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• Intercambiar experiencias con el personal de mantenimiento
industrial de la región para lograr un producto óptimo e insertarse en la
industria.
• Adquirir aptitudes en la resolución de problemas prácticos,
aplicando conceptos teóricos adquiridos previamente.
• Desarrollar habilidades de investigación y divulgación tecnológica.
• Facilitar la adquisición de principios científicos y tecnológicos a
través de una aplicación práctica industrial.
• Profundizar el saber interactuando con las industrias de la región.
• Ahorrar tiempo en la producción.
• Ahorrar mano de obra.
• Mayor producción a menor costo.
Hipótesis:
1º) Si se envasan legumbres y/o azúcar en 500 y 1000 gramos, se debe utilizar un
polietileno de 40 a 60 micrones de espesor, según sea el peso de la mercadería. De
envasarse jugos o líquidos, en general, se debe utilizar 90 micrones de espesor en
polietileno. Si el polietileno es de muy buena calidad, se puede bajar un poco el
espesor, pero se realizaran experiencias previas antes de comprar una gran partida.
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En ambos casos se debe pedir al fabricante del polietileno que el mismo sea
adecuado a las máquinas envasadoras automáticas en velocidades que deben
oscilar entre 30 y 40 unidades por minutos. Además, se le debe informar que
producto se va a empaquetar, ya que para elementos pulvurentos (harina,
impalpable, etc.) debe darse un tratamiento especial para evitar que el polvillo se
adhiera a las paredes del envase perjudicando la soldadura.
2º) Nunca se debe adquirir material a un solo fabricante de polietileno, siempre
deben tenerse dos o más proveedores, para comparar calidades.
3º) Debe guardarse siempre una bobina de polietileno de buena calidad para
casos en que si existen problemas en la soldadura, se posea un punto de referencia
y prueba de la máquina.
Consideraciones Generales:
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• PLC:
Campos de aplicación:
• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Ventajas e inconvenientes
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada,
ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y
las innovaciones técnicas que surgen constantemente.
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• ElectroVálvulas:
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A- Entrada
B- Diafragma
C- Cámara de presión
D- Conducto de vaciado de presión
E- Solenoide
F- Salida
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Por medio de un tornillo puede ajustarse la velocidad inicial del émbolo. La
forma de la leva que acciona el rodillo, en su descenso, aminora
correspondientemente la sección de paso.
Al purgar de aire el elemento de trabajo, un disco estanqueizante se levanta de
su asiento, y el aire puede pasar libremente.
Esta válvula puede emplearse como válvula normalmente abierta o
normalmente cerrada. También es llamada “Válvula de estrangulación”
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Cuando disponemos de la vía (6) con entrada de aire comprimido y la vía (8)
como escape o fuga, el vástago (5) realiza la carrera de avance.
Cuando disponemos de la vía (8) de entrada de aire comprimido y la vía (6) como
escape o fuga, el vástago (5) realiza la carrera de retroceso.
La guía (10), se utiliza para evitar el movimiento llamado pandeo, es algo así
como la oscilación que puede sufrir el vástago en su desplazamiento. Las juntas (11)
tienen dos misiones, una la de evitar la fuga de aire, y otra, la de evitar la entrada de
suciedad en la cámara anterior (9) por el retroceso del vástago.
• Contactor:
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El contactor es un interruptor que se utiliza para comandar elementos de
potencia a través de un electroimán.
Carcaza:
Es el soporte fabricado en material no conductor, con un alto grado de rigidez y
especialmente tolerancia al calor, sobre el cual se fijan todos los componentes
conductores del contactor.
Electroimán:
Es el elemento motor del contactor. Está compuesto por una serie de
elementos cuya finalidad es transformar la energía eléctrica en magnetismo,
generando un campo magnético muy intenso, el cual a su vez producirá
un movimiento mecánico.
Bobina:
Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado y un gran número de
espiras, que al aplicársele tensión genera un campo magnético.
El flujo magnético produce un electromagnético, superior al par resistente de
los muelles (resortes) que separan la armadura del núcleo, de manera que estas dos
partes pueden juntarse estrechamente.
Cuando una bobina se energiza con A.C. la intensidad absorbida por esta,
denominada corriente de llamada, es relativamente elevada, debido a que en el
circuito prácticamente sólo se tiene la resistencia del conductor. Esta corriente
elevada genera un campo magnético intenso, de manera que el núcleo puede atraer
a la armadura, a pesar del gran entrehierro y la resistencia mecánica del resorte o
muelle que los mantiene separados en estado de reposo. Una vez que se cierra el
circuito magnético, al juntarse el núcleo con la armadura, aumenta la impedancia de
la bobina, de tal manera que la corriente de llamada se reduce considerablemente,
obteniendo de esta manera una corriente de mantenimiento o trabajo mucho más
baja.
Núcleo:
Es una parte metálica, de material ferromagnético, generalmente en forma de
E, que va fijo en la carcaza. Su función es concentrar y aumentar el flujo magnético
que genera la bobina (colocada en la columna central del núcleo), para atraer con
mayor eficiencia la armadura.
Armadura:
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Elemento móvil, cuya construcción se parece a la del núcleo, pero sin espiras
de sombra, Su función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la bobina,
ya que en este estado de reposo debe estar separado del núcleo, por acción de un
muelle. Este espacio de separación se denomina entre hierro cota de llamada.
Las características del muelle permiten que, tanto el cierre como la apertura del
circuito magnético, se realizen en forma muy rápida (sólo unos 10 milisegundos).
Cuando el par resistente del muelle es mayor que el par electromagnético, el
núcleo no logrará atraer la armadura o lo hará con mucha dificultad. Por el contrario,
si el par resistente del muelle es demasiado débil, la separación de la armadura no
se producirá con la rapidez necesaria.
Contactos:
Son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el
paso de corriente, tanto en el circuito de potencia como en circuito de mando, tan
pronto se energice la bobina, por lo que se denominan contactos instantáneos.
Todo contacto está compuesto por tres elementos: dos partes fijas ubicadas en
la coraza y una parte móvil colocada en la armadura, para establecer o interrumpir el
de la corriente entre las partes fijas. El contacto móvil lleva un resorte que garantiza
la presión y por consiguiente la unión de las tres partes.
Contactos principales:
Su función específica es establecer o interrumpir el circuito principal,
permitiendo o no que la corriente se transporte desde la red a la carga.
• Reed Switch:
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de sus contactos se cambia al variar la aleación con que se fabrican, modificando su
rigidez y su coeficiente magnético.
• Dimmer:
Funcionamiento:
El dimmer es un dispositivo electrónico que se utiliza para variar la intensidad
de una lámpara, pero nosotros lo aplicamos para regular el voltaje de línea para
poder conectar el motor monofásico, ya que éste es de 100v. Lo que hicimos fue
utilizar un transformador de 220v/110v y a esta salida de 110v, la regulamos con el
dimmer hasta llevarla 100v.
El principio de funcionamiento, se basa en el control de potencia que se logra
variando el ángulo de conducción de un Triac, de 30º a 160º.
Métodos de Regulación
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Esquema Eléctrico:
Circuito Impreso:
Lado Componente:
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• Desarrollo
Materiales Costo
Estructura 500
Actuadores 200x2
Micro Válvulas 350x2
FRL 700
PLC 500
Pulsadores 20
Contactor 100
Mangueras 30
Cableados 15
Sensores 10
Soldadores 25x2
Fuentes 400
Nylon 100
Motor 150
Total 3675
Una vez hecho este cuadro, el costo no fue la preocupación debido a que
resultó bajo, porque se sabía que los elementos de mayor costo serían aportados
por la escuela como material didáctico, quedando para comprar y/o armar la
estructura, los soldadores, los pulsadores y el cableado.
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Teniendo en cuenta todos estos precios y el trabajo que se invirtió en el
proyecto se decidió pensar un valor en caso de que se pudiese vender. Se evaluó el
tema y se pensó cuánto debería ser la ganancia individual de cada uno de los
participantes del proyecto, y se concluyó que se vendería a un mínimo de 10.000
pesos.
En cuanto al Costo-Beneficio del proyecto, tenemos que la máquina funciona
con un rollo de 180mts x 45cm x 40 micrones. Estos rollos tienen un costo de
cincuenta pesos. Considerando que se hacen bolsas de 12 cm y que la máquina
tiene un costo de 10.000 pesos, se harán análisis para saber en cuanto tiempo se
amortizaría la máquina.
Con un rollo de 180mts se sacan 1500 bolsas, haciendo así que el precio por
cada bolsa es de 3 centavos. Vendiendo cada bolsa a 10 centavos, se necesitarían
100000 bolsas para amortizar el precio total. Por lo tanto, si la máquina produce 40
bolsas por minuto, y se tiene una producción de 6 horas por día, en 7 días se
lograrían hacer la cantidad de bolsas necesarias para amortizar la máquina. Se
debe tener en cuenta que también habrá ganancia por el producto que es
empaquetado.
En comparación con las máquinas mecánicas comerciales, ésta tiene la
ventaja de ser más económica (las máquinas mecánicas tienen un valor de
aproximadamente 30000 dólares), se logra mayor producción y demás.
Una vez finalizada la planeación del costo se decidió implementar un diagrama
de PERT para programar cada una de las actividades a realizar dentro de los plazos
que se tenían para el proyecto, y optimizar de este modo los tiempos.
El resultado fue el siguiente:
Días de Act.
Actividades trabajo Precedente
A = Investigación y Desarrollo del Diseño 10 Inicio
B = Realización de Simulación del Diseño 7 A
C = Adquisición de Materiales 10 B
D = Construcción de Estructura 7 C
E = Armando Caño Dispenser 7 D
F = Armado de Chapa Formadora 10 E
G = Montaje de Cilindros 30 F
H = Sistemas de Soldadura 15 F
I = Deslizamiento de la Bolsa 10 E,F
J = Montaje de Carro Bobina 5 E,F
K = Programación del PLC 2 Inicio
L = Armado del Tablero 3 G
M = Pruebas del Conjunto 7 K,L
N = Arreglo de Errores 3 M
Ñ = Detalles 2 N
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O = Pruebas Finales 2 Ñ
P = Finalización y Presentación 1 -
• Diagrama en Bloques:
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• Conexionado de entrada al PLC
22
• Conexionado del motor:
• Conexionado neumático:
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• Secuencia y Explicación:
24
• Grafcet:
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• Ladder:
26
27
• Mnemónico:
D I
1 STR NOT % M0001
2 AND %I1
3 AND %I3
4 AND %I4
5 AND NOT % M0007
6 SET %M1
7 SET %M2
8 SET %Q3
9 STR %M2
10 AND NOT %M7
11 TMR %R1
12 20
13 OUT %M20
14 STR %M20
15 AND %M07
16 RST %M02
17 SET %M03
18 SET %M04
19 SET %Q01
20 SET %Q02
21 RST %Q03
22 STR %M03
23 AND NOT %M07
24 TMR %R4
25 15
26 OUT %M21
27 SRT %M04
28 AND NOT %M07
29 TMR %R7
30 22
31 OUT %M22
32 STR %M21
28
33 AND NOT %I03
34 AND NOT %M07
35 RST %M03
36 SET %M05
37 RST %Q01
38 STR %M22
39 AND NOT %I04
40 AND NOT %M07
41 RST %M04
42 SET %M06
43 RST %Q02
44 STR %M05
45 AND %M06
46 AND %I03
47 AND %I04
48 AND NOT %M07
49 RST %M05
50 RST %M06
51 RST %M01
52 STR NOT %M07
53 AND NOT %I02
54 SET %M07
55 SET %M08
56 RST %Q01
57 RST %Q02
58 RST %Q03
59 RST %M01
60 RST %M02
61 RST %M03
62 RST %M04
63 RST %M05
64 RST %M06
65 STR %M08
66 SET %Q01
67 SET %Q02
29
68 RST %M08
69 SET %M09
70 SET %M10
71 STR %M09
72 TMR %R10
73 15
74 OUT %M23
75 STR %M10
76 TMR %R13
77 25
78 OUT %M24
79 STR %M023
80 SET %M11
81 RST %Q01
82 RST %M09
83 STR %M24
84 SET %M12
85 RST %Q02
86 RST %M10
87 STR %M11
88 AND %M12
89 AND %I03
90 AND %I04
91 RST %M11
92 RST %M12
93 RST %M07
94 END
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A continuación se detallan los pasos a seguir:
Una vez que se abrió el programa y se creó la carpeta correspondiente, lo
primero que se debe hacer para la programación de dicho PLC es realizar la
configuración de hardware. Para lo cual, se debe abrir la ventana HWC, ir al menu
“File” y seleccionar las opciones “Convert to” y “VersaMax Nano/Micro” como lo
muestra la siguiente figura:
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Una vez que se abrió la ventana que muestra todos los PLCs de la gama
VersaMax Nano/Micro que se pueden programar con el VersaPro, se seleccionará
el IC200NDR001:
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Y finalmente, para concluir la configuración del hardware, se debe
guardar lo configurado.
El paso siguiente es graficar todo el diagrama ladder en la pantalla,
mediante la utilización de la tabla de herramientas que provee el software.
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Una vez hecho esto, se debe conectar físicamente la PC con el PLC con
el cable de programación correspondiente mediante el puerto serie de la misma. Y
luego, seleccionando el menú “PLC” y “Connect” se logrará comunicar ambos
equipos.
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A continuación se explicarán las partes integrantes de la máquina,
mantenimiento, posibles fallas y sus soluciones:
• Caño Formador:
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a la bolsa para que quede con forma de tubo y también hace de apoyo para la
soldadura 1, que será explicado más adelante.
• Chapa conformadora:
Esta chapa con una forma muy particular tiene una única función pero esencial
para el perfecto funcionamiento de la máquina. Lo que hace es darle la forma de
tubo a la bolsa de nylon y superpone sus 2 costados para que luego al ser soldada la
bolsa, ésta quede bien formada. Si esta parte de la máquina funcionara mal,
simplemente la bolsa no quedaría conformada.
Este elemento esencial en la formación de la bolsa, fue diseñado para evitar
prematuros desgastes por el continuo rozamiento en el material de envase.
El mismo deberá ser limpiado semanalmente para extraerle todas las
impurezas que hubieran quedado por el paso de envase. Para ello, se deberá
extraer todo el conjunto del caño y formador por medio de los tornillos que lo sujetan
al techo de la máquina.
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Al volver a colocarlo, habrá que alimentarlo respecto al rollo posterior,
colocando paralelo el ala del formador con el mencionado rollo. Y por último, de
haber sido movido, éste se alineará midiendo con una regla el frente de la máquina.
• Soldador Horizontal:
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Este soldador tiene la función de soldar la bolsa y cortarla de manera tal que el
producto quede envasado. Está conformado de la misma manera que el soldador 1,
con una reguladora de caudal para que no golpee tan fuerte contra la bolsa y de un
final de carrera. También la punta del vástago tiene la misma armadura de aluminio
pero más larga para que la cinta resistiva pueda realizar su trabajo. A diferencia del
soldador 1, éste permanece más tiempo contra la bolsa para poder cortarla. De
manera tal que en un ciclo de trabajo suelda y corta la parte superior de la bolsa que
va a quedar con el producto dentro, y deja soldado y listo el fondo de la bolsa del
siguiente ciclo de trabajo.
Se deberá limpiar diariamente cada una de las mordazas horizontales,
eliminando todo el polvillo o restos de productos que hayan quedado depositados.
Se cambiarán los teflones cuando estén deteriorados. Normalmente, esto
sucede cada diez o quince horas con los teflones horizontales y cada cuarenta o
cuarenta y cinco horas con el teflón vertical (debido a la diferencia de temperatura
entre ambos). No deberán colocarse los teflones de mayor espesor que el
especificado, pues ello demandará una mayor temperatura en las soldaduras y
provocaría mayor rotura.
Legumbres en general……………….. 75 o 90 µ
Azúcar y Sal …………………………… 125 µ
Líquidos en general………………….. 125 µ
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Un tema importante en este aparato, es el referido a la regulación de presión
de soldadura en la mordaza horizontal. La presión correcta no es más que la
necesaria para lograr un apoyo parejo en toda la superficie de la soldadura. Esto es
debido a que el sistema previene los posibles accidentes provocados por apretar
cuerpos extraños con las mordazas horizontales, lográndose así la máxima
seguridad para el operario, evitando los complejos sistemas de embrague que
poseen otras máquinas encontradas en la industria.
Para regular la presión, simplemente debe girarse la válvula reguladora de
presión que se encuentra en el FRL colocado en el tablero de comando de la
máquina.
A continuación, se explicará cómo se pone en marcha la envasadora, a efectos
de verificar la soldadura. Esta operación deberá ser realizada del siguiente modo: Se
tomará un trozo de polietileno con la mano, no traccionado desde la bobina de la
máquina, ya que si se quiere descubrir un problema en la soldadura, quizás no se
localice en la mordaza, sino en otro lado. De esta forma, al no traccionar la bobina,
se elimina cualquier defecto externo a la mordaza y, además, no se producirá un
desperdicio de materiales en las pruebas, que a veces puede prolongarse hasta
encontrar el defecto.
Cada vez que se cambien los teflones se deberá revisar la cinta de soldadura
tanto por adelante como por detrás de la misma, ya que suele formarse una fina
capa de óxido e impurezas que provocarán roturas en las soldaduras. De ser así,
cambiar la cinta, o bien con una tela esmeril muy fina limpiar ambas superficies.
Se deberán revisar periódicamente los terminales, conductores de corriente de
soldadura, conectados en los tornillos de la mordaza, los cuales deben estar siempre
bien apretados.
En el armado de la mordaza de soldadura, se deberá colocar un teflón detrás
de la cinta para aislarla del bronce de la misma, éste deberá ser siempre más largo
que la zona de apoyo de la cinta de soldadura. Luego, se deberá colocar el teflón
delantero de modo que la cinta de soldadura quede perfectamente aislada.
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• Soldador Vertical:
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Este soldador tiene la función de soldar la bolsa en la parte de la superposición
que previamente logro conformar la chapa para que una vez soldada quede con la
forma de tubo definitiva. Este actuador es controlado por una de las electroválvulas
previamente explicadas y una reguladora de caudal para que al salir no lo haga tan
rápidamente y golpee fuerte contra el caño zincado. A su vez, consta de una final de
carrera que le informa al PLC cuando esta retraído. Este final de carrera es un REED
SWITCH, también previamente explicado. Solidario al vástago se montó una
armadura de aluminio que tiene en ella la cinta resistiva, de modo que al circular
corriente la misma se calienta hasta una temperatura deseada para soldar la bolsa
con simplemente apoyarse.
En estas mordazas se deben observar las mismas consideraciones que para la
horizontal. Pero esta no tiene el agravante de morder siempre el polvillo del producto
que va desgastando más rápido la tela de teflón.
Cuando existan problemas en la soldadura, se deberán verificar los teflones y
resistencias.
Existe una regulación en el apoyo de la mordaza que se logra por intermedio
de los dos varillas roscadas que sujetan al cilindro neumático. Se deberá mover
manualmente la máquina hasta que apoye el vertical; en dicha posición, se deberá
fijar el cilindro.
Al realizar cambios de caño formador, se deberá acercar o alejar el vertical
hasta lograr el perfecto apoyo sobre la mordaza.
41
La lámina se deberá deslizar por el marco fotoeléctrico (si existiera) y por el
tubo formador, culminando en las mordazas horizontales para poder ser traccionada.
El sistema de centrado de la lámina se sintetiza en una pieza la cual se
desplaza sobre una guía roscada, ubicada en la parte posterior de la máquina junto
con todo el sistema porta bobina. Esta pieza puede desplazar el carro porta bobina
hacia la derecha o izquierda según se lo requiera. Esto hará posible que se pueda
centrar la lámina en forma horizontal.
Para lograr una buena presentación en su envase, la lámina debe estar
siempre tensionada. Para lograr esto, el alimentador de lámina debe trabajar entre
45 y 60 grados, de esta manera la lámina siempre estará tensa.
Se verificará periódicamente el correcto movimiento de los rollos por donde se
debe trasladar la lámina, colocando además una gota de aceite liviano, en los
extremos giratorios. También, se deberá observar que los rodamientos de apoyo del
eje portabobina giren libremente.
42
• Deslizamiento de Bolsa:
43
la tensión de la correa de transmisión, ya que si estuviera floja podría provocar un
rápido desgaste. El tensionado de la misma se logrará con el correspondiente
engranaje tensor.
44
• Tablero de control:
45
• Dosificadores:
• Puesta en Marcha:
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Una vez que el funcionamiento de la máquina era el óptimo, se realizaron una
gran cantidad de pruebas, y así ver si era correcta la fabricación de la bolsa y el
envasado del producto. Entre la Feria Regional de Ciencia y Tecnología, Feria De
Ingeniería en San Justo y las pruebas en el colegio, se hicieron más de 700 bolsas.
Las primeras tuvieron algunos defectos, pero luego se pudo sincronizar todo a la
perfección, y el producto quedó siempre herméticamente envasado.
47
• Conclusiones:
48
• Agradecimientos:
Este proyecto no hubiese sido posible sin la ayuda y guía de varias personas. A ellos
les queremos agradecer:
49
• Bibliografía:
- Carlson, A. Bruce. “Circuitos”. 1ra Edición. México. Thomson Learning. Año 2001.
(Pág. 1 a 130).
50
- Mata Rodríguez, Antonio. “Desarrollo de Sistemas de Medida y Regulación”. 1ra
Edición. España. Thomson Learning-Paraninfo. Año 2005. (Pág. 1 a 142).
51
- Serrano, A. Nicolás. “Neumática”. 5ta Edición. España. Thomson Learning-
Paraninfo. Año 2008. (Pág. 1 a 383).
52