UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA E DE PRODUÇÃO
MÁQUINAS DE ELEVAÇÃO E TRANSPORTE

SELEÇÃO DE UM ELEVADOR DE CANECA PARA TRANSPORTE DE

CEREAIS, FARELOS (FARINHA)

São Luís
2019
 Guilherme Guimarães de Sousa e Silva - 201422028

SELEÇÃO DE UM ELEVADOR DE CANECA PARA TRANSPORTE DE

CEREAIS (FARELOS)

Trabalho da disciplina Máquina de

Elevação e Transporte do curso de
Engenharia Mecânica da Universidade
Estadual do Maranhão como requisito
para obtenção da nota referente à 1ª
avaliação.

Prof. Antonio Pereira e Silva.

São Luís
2019
 LISTA DE FIGURAS

Ordem Item Pág.

Figura 1 Dados do material. Fonte: FAÇO (1991)....................... 8
Figura2 Dimensões da caneca. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.10)...
13
 LISTA DE TABELAS
Ordem Item Pág.
Tabela 1 Tipos de elevador......................................................................... 10
Tabela 2 Velocidades recomendadas .......................................................... 11
Número de série do elevador em relação peso específico e
Tabela 3 11
capacidade transportada...............................................................
Tabela 4 Tamanho máximo do material ..................................................... 12
Tabela 5 Dimensões gerais......................................................................... 12
Características dos principais componentes dos elevadores de
Tabela 6 13
canecas.........................................................................................
Tabela 7 Características principais das canecas......................................... 13
Tabela 8 Conjunto de acionamento............................................................ 14
Tabela 9 Valor de K para 180º de abraçamento ......................................... 17
Tabela 10 Características da correia Goodyear EI-15 .................................. 18
Tabela 11 Número mínimo de lonas, correia Goodyear EI-15 .................... 18
Tabela 12 Espessura mínima de revestimento correia Goodyear EI-15 ....... 19
SIGLAS, UNIDADES E ABREVIATURAS USADAS NESTE TRABALHO

A, B, E, M, Q etc dimensões gerais do elevador, conforme tabelas

B largura da correia
C passo das canecas
CV cavalo vapor
D diâmetro
DIN DEUSTCHES INSTITUT FÜR NORMUNG (normas alemãs)
dm3 decímetro cúbico (volume)
h hora
H ou h altura (dimensão)
HP horsepower (potência)
i número de lonas da correia; relação de transmissão
K constante
kgf quilograma-força
L ou l litro, comprimento
m metro
m/s metro por segundo (velocidade)
m3 metro cúbico (volume)
3
m /h fluxo volumétrico
mm milímetro
N potência
pol polegada
Q capacidade
qc capacidade das canecas
s segundo
t tonelada
T tensão
t/h fluxo de massa
V velocidade
ƞ rendimento mecânico
φ peso específico
Sumário
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 7
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 8
2.1 Objetivo Geral ..................................................................................................... 8
2.2 Objetivos Específicos .......................................................................................... 8
3. ESTUDO DE CASO .............................................................................................. 8
3.1. Definiçãodo material e suas principais características. ........................................ 8
3.2 Escolhado tipo de elevador e a localização do seu esticador................................. 8
3.3 Escolha da velocidade adequada das canecas do elevador em função do tipo de
elevador (Tabela 2). ................................................................................................ 11
3.4 Escolha da série do elevador .............................................................................. 11
3.5 Verificação da série do elevador selecionado ..................................................... 11
3.6 Calculo da distância entre centros dos tambores (L) ........................................... 12
3.7 Seleção das características dos principais componentes (tabelas 6 e 7 ................ 13
3.8 Cálculo da potência do motor ............................................................................ 13
3.9 Escolha do conjunto de acionamento. ................................................................ 14
3.10 Verificação da capacidade Q (t/h) do elevador ................................................. 15
3.11 Cálculo das tensões na correia ......................................................................... 16
3.11.1 Tensão efetiva: ......................................................................................... 16
3.11.2 Tensão Máxima na Correia ....................................................................... 17
3.12 Seleção da correia............................................................................................ 18
3.13 ESPECIFICAÇÃO FINAL DO ELEVADOR .................................................. 19
 1. INTRODUÇÃO
Os Elevadores de Canecas (EC) são equipamentos para manuseio de granéis de
diversas naturezas, constituídos basicamente de uma série de canecas espaçadas,
montadas em corrente ou correia. Dispõem de esticadores, que podem ser do tipo
parafuso ou gravidade, para compensação da variação do comprimento da correia ou da
corrente devido a sua elasticidade, mudanças de temperatura, condições atmosféricas e
desgaste. Podem ser classificados em dois grandes grupos: elevadores para grãos e
elevadores industriais.
São providos de uma caixa, usualmente construída em chapas de aço carbono,
envolvendo as canecas e os terminais do pé e da cabeça. O tipo e dimensões do elevador
dependem principalmente das características do material transportado e da capacidade
de transporte requerida. Podem ser centrífugos ou contínuos, com as canecas fixas em
correia ou em correntes.
A corrente é utilizada em elevadores sujeitos a cargas pesadas, materiais quentes
e materiais que tendem a compactar entre as canecas e a correia. A correia é utilizada
em elevadores sujeitos a cargas moderadas e no transporte de materiais abrasivos e de
fácil escoamento.
O EC é grandemente utilizado devido sua capacidade de efetuar transportes
verticais com eficiência e proporcionar economia tanto nos custos, quanto em espaço
físico.
Pode-se classificar os elevadores de canecas em dois grandes grupos:
 elevadores para grãos (cereais tais como: arroz, aveia, café, cevada, ervilha,
malte, milho, soja, trigo etc.);
 elevadores industriais (minerais e outros granulados, tais como: areia, cal,
carvão, cimento, gesso, limalhas, minérios de ferro e alumínio, terra, etc.).
O presente trabalho pretende executar o estudo da seleção de elevadores de
caneca para o transporte de cereais (farelos), levando em consideração as etapas de
seleção disponibilizado pelo Manual Faço (1991) e seus parâmetros iniciais, como: peso
específico, altura de elevação, capacidade desejada e etc.
 2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Desenvolver um estudo de caso referente a seleção de arroz descascado e
calcular um elevador de transporte eficiente para o material especificado.

2.2 Objetivos Específicos

 Executar as etapas de seleção de elevador de caneca;
 Analisar os resultados;
 Etc.

3. ESTUDO DE CASO
Para a seleção de um elevador de caneca que deverá transportar uma certa carga
de cereais, farelos (farinha), serão sucedidas as seguintes etapas:

3.1. Definiçãodo material e suas principais características.

O material selecionado para o estudo foi o cereal, no qual se pode notar na
Figura 12 abaixo, com suas devidas características:
Material H (m) Q (t/h) Φ(ton/m3)
Cereais, farelo (farinha) 10 30 0,7 a 0,8
Fig. 1 – Dados do material. Fonte: FAÇO (1991)

Onde as seguintes variáveis representam: H = altura de elevação; Q =

capacidade desejada;φ= peso específico.

3.2 Escolhado tipo de elevador e a localização do seu esticador

Isto é feito em função das características dos materiais, conforme Tabela 1. Para
a Tabela 1 abaixo, valem os seguintes símbolos:

SB – elevador centrífugo de correia

SC – elevador centrífugo de corrente
CB – elevador contínuo de correia
CC – elevador contínuo de corrente
 Tipo Material Tipo Material
SB Ácido oxálico, cristais (SB) Coque, solto
CB Aço, limalha moída CB Cortiça, fina ou granulada, ½ pol e
abaixo
SB Açúcar bruto CB Cortiça, massa fina
SB Adubo (SB) CB Dolomita, britada
CB Algodão, caroço debulhado (SB) CB Ebonita, britada, ½ pol e abaixo
SB Algodão, caroço em farelo SB – CB Ervilha, seca
SB Algodão, caroço seco com linho CC Escória de fornalha, granulada
SB Algodão, caroço seco sem linho SB – CB Feijão, grande
SB Algodão, caroço quebrado e torta SB – CB Feijão, seco
CB Algodão, cascas de algodão SC – CC Feldspato, pulverizado, 100 mesh e
abaixo
(SC) CC Alume granuloso (SC) CC Ferro fundido, rebarba
CB Alumina SC Fluorita
CC Alumínio, limalha SB – SC Fosfato, areia
SC – CC Alumínio, minério (SC) CC Fosfato, rocha
CC Alumínio, óxido SB Fubá
CB Amêndoas, inteiras CC Fuligem pelotizada
(SB) CB Amêndoas, quebradas (SB) CB Gelo, quebrado
(SB) CB Ardósia, britada, ½ pol e abaixo SB – CB Gesso, natural, calcinado
SB Ardósia, massa 1/8 pol e abaixo SC – CC Gesso, natural, britado 1 pol e
abaixo
SB Areia, bloco seco SC – CC Gesso, natural, pulverizado
SB Areia, bloco úmido CB Grama, semente
SB Areia de fundição, peneirada CC Granito, quebrado
SB Areia de fundição, preparada SC – CC Ilmenita, minério
SB Arroz, bruto SB Leite, flocos maltados
SB Arroz, descascado ou polido SB Leite, flocos secos
SB Arroz, farelo SB Linhaça
SB Arroz, quebrado SB – CB Linhaça, farinha
SC (CC) Asfalto, pedaços, ½ pol e abaixo (SB) Linhaça, torta expelida
SB Aveia SC – CC Linhita
SB Aveia, laminada SB – CB Linho, farelos
CB Baquelite, moída SB Linho, sementes
SC Bauxita, britada, 3 pol e abaixo SB Lúpulo, gasto, seco
SC Bentonita, 100 mesh e abaixo SB Lúpulo, gasto, úmido
SB Bentonita, seca SB Madeira, cavacos
CB Beterraba, açúcar, polpa seca SB Malte, farinha
CB Beterraba, açúcar, polpa úmida SB Malte, massa seca, 1/8 pol e abaixo
CC Bicarbonato de sódio SB Malte, seco
SB Bórax, britado SB Malte, úmido ou verde
(SB) CB Borracha, massa (etonita) CC Mármore britado, acima de ½ pol
SB – CB Cacau, grãos SB Milho, açúcar
SB – CB Café, grão torrado SB Milho, debulhado
SB – CB Café, grão verde SB Milho, farinha
CC Cal, acima de ½ pol SB Milho, germe
CB Cal, hidratada SB Milho, grão
SB – CB Cal, massa, 1/8 pol e abaixo SB Milho quebrado
SC - CC Cal, pedaços SB Milho, semente
SB – CB Calcário, pedra agrícola, 1/8 pol e SB Mostarda, semente
abaixo
CB Calcário, pedra britada SC – CC Muriato de potássio
CB Cálcio, óxido SB Nozes, sem casca
CB Capim, semente SB Ossos, farinha
CC Carbonato de sódio, resíduos leves SB – CB Ossos, granulados, ½ pol e abaixo
SC – CC Carbonato de sódio, resíduos SB – CB Ossos, britados
pesados
CC Carbonato, 3 pol e abaixo (SB) CB Sal, seco
SB – CB Carvão, antracitoso, carvão de rio, (SB) CB Sal, torta seca, grossa
carvão de pedra, 1/8 pol e abaixo
CB Carvão betuminoso, retirado da (SB) CB Sal, torta seca, britada
mina, fino, fragmentos, ½ pol e
abaixo
SB – CB Carvão betuminoso, não limpo, SB Sílica, areia, seca
acima de ½ pol
(SB) Carvão, cinza seca, 3 pol e abaixo SB Soja, farinha
(SB) CB Carvão escória SC Soja, flocos brutos
CB Carvão vegetal SB Soja, inteira
SB – CB Cascalho, peneirado SC Soja, massa fria
SB Cascas para curtir, moídas SC Soja, massa quente
SB Centeio SB Soja, partida
SB Cereais de cervejaria, esgotados, (SC) Soja, torta acima de ½ pol
secos
SB Cereais de cervejarias, esgotados SB Terra bruta
úmidos
SB Cereais, farelo SB Terra, queimada
SB Cevada SB Trevo, semente
(SC) CC cimento, clínquer SB Trigo
SB – CB Cimento, Portland SB Trigo, farinha
SB – CB Coco, seco SB Trigo, germe
SB – CB Coco, torta seca SB Trigo, grão quebrado
SB – CB Coco, torta seca, massa SB Trigo, moído
(SC) Cola, massa, 1/8 pol e abaixo (SB) Vidro, fornada
(SC) Cola, pérola (SB) Vidro, quebrado-caco
SB Coque britado, ¼ pol e abaixo (SB) CC Xisto, britado, ½ pol e abaixo
(SB) Coque, petróleo, calcinado SB Xisto redondo, 1/8 pol e abaixo
Tabela 1. Tipos de elevador. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.08 e 4.09)
A partir da tabela acima, determina-se que será utilizado o elevador do tipo
centrífugo de correia.

Outra justificativa para sua utilização é a de que este tipo de elevador é o que se
enquadra na aplicação, pois eles são recomendados para materiais finos, secos e de
escoamento fácil, que não tenham lascas ou pontas que possam danificar a correia,
conforme foi visto na Fundamentação Teórica.

3.3 Escolha da velocidade adequada das canecas do elevador em função do

tipo de elevador (Tabela 2).

TIPO DO ELEVADOR VELOCIDADES RECOMENDADAS - V (m/s)

Centrífugo 1,10 – 1,52
Contínuo 0,64 – 0,76
Tabela 2 - Velocidades recomendadas. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.07)

A despeito dos dados fornecidos na da Tabela 2, escolher-se-á a velocidade

média de 1,15 m/s, para elevador centrífugo, baseado na Tabela 6, adiante.

3.4 Escolha da série do elevador

É determinado em função da capacidade em (t/h) e do peso específico do
material, pela Tabela 3. Logo, será escolhido de acordo com os valores já demonstrados
na Fig. 12.

CAPACIDADE (t/h) CAPACIDADE (m³/h)

PESO ESPECÍFICO (t/m³) SÉRIEN° (com as canecas)
0,8 1,2 1,6 75% cheias)
6,4 9,6 12,8 E-1000 8,0
13,5 20,2 27,0 E-2000 16,9
21,1 31,6 42,2 E-3000 26,4
32,9 49,4 65,9 E-4000 41,2
45,7 68,6 91,5 E-5000 57,2
58,6 87,9 117,2 E-6000 73,3
Tabela 3. Série do elevador em relação peso específico e capacidade transportada. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.07)

Através do peso especifico do material (0,7 a 0,8 t/m³) e capacidade desejada (30
t/h), escolhe-se o elevador cujo número de série é E-4000, que se encontrava com
valores mais próximos aos desejados. Entretanto, pode está sujeito a mudança. Isso
dependerá de verificações posteriores.

3.5 Verificação da série do elevador selecionado

Essa verificação é em função da granulometria do material. Quando o tamanho
máximo do material é superior ao tabelado para série do elevador pelo item 3, deve-se
escolher nova série pela tabela 4.
 Porcentagem de
pedaços de tamanho E –1000 E – 2000 E – 3000 E – 4000 E – 5000 E – 6000
máximo
100 % ¾" ¾" 1" 1 ¼" 1 ½" 1 ¾"
10% 2 ½" 3" 3 ½" 4" 4½" 4½"
Tabela 4. Tamanho máximo do material. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.07)

Quanto ao tamanho máximo do material, a série E-4000 atende ao requerido.

3.6 Calculo da distância entre centros dos tambores (L)

Através da Formula 1, mostrado na Fundamentação teórica, pode-se determinar

a distância dos centros dos tambores, conhecida também como altura de elevação.

= + + + , ( )

A altura H está disponível na Figura 1, enquanto M e Q podem ser determinados

através da tabela abaixo (tabela 5):

Série Dimensões gerais (mm)

N.° A B E F G J K M N P Q R S T U V
E-1000 300 890 150 585 25 320 185 540 508 810 150 150 420 250 460 300
E-2000 350 990 369 850 25 350 210 585 548 860 470 470 520 415 595 300
E-3000 400 1070 369 850 25 400 235 620 623 900 470 470 520 500 690 300
E-4000 450 1220 369 850 75 450 270 700 673 1030 500 500 600 525 845 380
E-5000 500 1220 369 862 75 450 295 700 673 1030 500 500 600 550 870 380
E-6000 580 1220 369 862 75 450 335 700 748 1030 500 500 650 570 910 380
Tabela 5. Dimensões gerais do EC. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.12)

= + , + , + , = ,

Assim, calculou-se a distância entre centros dos tambores (L = 11,475 m) pela

fórmula dada.
 3.7 Seleção das características dos principais componentes (tabelas 6 e 7 ).

Caixa - Bitola Passo Diâmetro dos

Largura
dimensões (estru das tambores (mm) Velocidade
Série n.° da correia rpm
internas A x tura) canecas (D1) (D2) (m/s)
(pol)
B (mm) N.° C (mm) cabeça Pé
E - 1000 300 x 890 12 8 330 500 450 1,15 44
E - 2000 350 x 990 12 10 350 500 450 1,15 44
E - 3000 400 x 1070 10 12 400 500 450 1,15 44
E - 4000 450 x 1220 10 14 460 600 450 1,3 41
E - 5000 500 x 1220 10 16 460 600 450 1,3 41
E - 6000 580 x 1220 10 18 460 600 450 1,3 41
Tabela 6. Características dos principais componentes dos EC. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.10)

Da tabela 6, retiram-se as principais dimensões dos componentes do elevador de

canecas da série E-4000.

A B C R Bitola Massa Capacidade (dm3)

Série n.°
(mm) (mm) (mm) (mm) n.° (kg) X-X X-Y
E-1000 110 150 100 30 12 1,1 0,5 0,85
E-2000 140 200 130 30 12 1,9 1,3 1,9
E-3000 160 250 150 30 10 3,2 2,1 3,4
E-4000 190 300 180 45 10 4,4 3,4 5,4
E-5000 215 350 200 45 10 5,6 4,7 7,5
E-6000 215 400 250 45 3/16” 11,3 6,0 9,6
Tabela 7. Características principais das canecas. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.10)

Da tabela 7, retiram-se as dimensões da caneca, correspondentes à série E-4000.

Fig. 2. Dimensões da caneca. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.10)

3.8 Cálculo da potência do motor

O cálculo desse parâmetro pode ser calculado pela fórmula 2 e 3:

× ×( + × )
= ( )
×
Onde:
 N= potência necessária do motor, em HP
V = 1,15 velocidade da correia em m/s, Tabela 6
ƞ = 0,85 rendimento adotado para a motorização
L = 11,475 distância entre centros, em m
D2= 0,45 diâmetro do tambor do pé, em m, Tabela 6

e,

× ×
= ( / )

Onde:
φ = 0,7 peso específico adotado do material, em t/m3
qc= 0,0034 Capacidade de cada caneca, em m3 (Tabela 7)
C = 0,46 Passo das canecas, em m (Tabela 6)

Determinando o valor da constante P, temos:

× , × ,
= = , ( / )
,

Assim, determina-se a potência do motor:

, × , ×( , + × , )
= = , ( )
× ,

Desta forma, a potência requerida para esse elevador de caneca é 1,58 HP.

3.9 Escolha do conjunto de acionamento.

A partir da tabela 8, será escolhido o número do conjunto de acionamento,
através da potência do motor e o número de série.

Serie do Potência do motor (HP)

elevador 1 2 3 4 5 6 7,5 10 12,5 15 20
E-1000 1101 1102 - - - - - - - - -
E-2000 2101 2102 2203 2204 - - - - - - -
E-3000 3101 3102 3203 3204 3305 3306 3307 - - - -
E-4000 - - 4203 4204 4305 4306 4307 4410 - - -
E-5000 - - 5203 5204 5305 5306 5307 5410 5412 - -
 E-6000 - - 6203 6204 6305 6306 6307 6410 6412 6415 6520
N.° do
conjunto de N.° 1 N.°2 N.°3 N.°4 N.°5
acionamento
N.° do
R-40 R-60 R-90 R-120 R-125
Redutor
Tabela 8. Conjunto de acionamento. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.11)

No estudo, a potência do motor é 1,58 HP e o número de série E-4000.Assim,

uma potência de 3 HP (Tabela 8) atende a expectativa do projeto. Desta forma, a
especificação do conjunto de acionamento será E-4203

3.10 Verificação da capacidade Q (t/h) do elevador

Esse item serve para comprovar que a capacidade de transporte do elevador
escolhido atende ao valor da capacidade do projeto. Com isso, determina-se a
capacidade através da seguinte fórmula:

× × ×
= /
Onde:

q c: Capacidade de cada caneca, em m3 (Tabela 7)

V: Velocidade da correia, em m/s (Tabela 6)
φ: Peso específico do material, em t/m3 (Fig 12)
C: Passo das canecas, em m (Tabela 6)

× , × , × ,
= = , /
,

Observa-se que o valor da capacidade do elevador E-4000, não atende as

especificações do projeto em estudo, pois o valor encontrado de 21,42 t/h está muito
abaixo ao valor requerido de 30 t/h.

Logo, reavaliar-se-á todo o estudo. Partindo-se das tabelas 3, 5, 6 e 7, altera-se a

série do elevador para E-6000. Logo, os novos valores de M e Q são respectivamente,
0,7 e 0,5 m. Também, assumiram novos valores C = 0,46, V = 1,52 m/s.

A nova distância entre centros dos tambores será:

= + , + , + , = ,
 O novo valor da constante P:

× , × ,
= = , ( / )
,

Assim, determina-se a nova potência do motor:

, × , ×( , + × , )
= = , ( )
× ,

A nova potência calculada do motor é 2,48 HP e, de acordo com a Tabela 8, o

número de série é E-5203, que corresponde a uma potência de 3 HP, a menor disponível
para a série E-5000, e que atende a expectativa do projeto.

Então, a capacidade de transporte do elevador será:

× , × , × ,
= = , /
,

Observa-se que o valor da capacidade do elevador E-5000, atende as

especificações do projeto em estudo, pois o valor encontrado de 27,95 t/h está
praticamente igual ao valor requerido no projeto, de 30 t/h.

3.11 Cálculo das tensões na correia

3.11.1 Tensão efetiva:
A tensão efetiva pode ser determinada pela equação abaixo:

( + × )× × ×
= ( )
Onde:

H= 10 Altura de elevação do material, em m

D2 = 0,45 Diâmetro do tambor do pé, em m (Tabela 6)
q c= 0,0047 Capacidade de cada caneca, em m3 (Tabela 7)
φ= 0,7 Peso específico do material, em t/m3 (Fig.12)
C = 0,46 Passo das canecas, em m (Tabela 6)

Assim,
 ( + × , )× , × , ×
= = , ( )
,

3.11.2 Tensão Máxima na Correia

Pode ser determinada pela fórmula a seguir,

( + )×
= ( / )
Onde:

K= 0,8 Fator devido ao abraçamento da correia no tambor de acionamento,

para tambor revestido e esticador por parafuso (Tabela 9).
B= 40 Largura da correia escolhida, em cm (16 pol = aprox. 40 cm, Tabela
6).

Esticador Tambor liso Tambor revestido

Por parafuso 0,97 0,80
Por gravidade 0,64 0,50
Tabela 9. valor de K para 180º de abraçamento. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.13)

( + , )× ,
= = , ( / )

Pela escolha do esticador por parafuso, tambor revestido e o cálculo da tensão

efetiva foi possível determinar a tensão máxima na correia, na qual resultou em 4,95
kgf/cm.
3.12 Seleção da correia
Para este exemplo em particular, usar-se-á a correia da Goodyear, modelo EI-15:
a) Determinação do número mínimo de lonas para atender à tensão máxima
calculada no item 11, subtítulo 2, através da tabela 14.

Tensão Máxima Admissível (Tad)

45 60 75 90 105 120
(Kgf/cm)
número de lonas 3 4 5 6 7 8
Diâmetro 0-30 315 400 500 630 800 1000
mínimo do % T1/Tad 30-60 400 500 630 800 1000 1250
tambor (mm) 60-100 500 630 800 1000 1250 1400
Tabela 10. Características da correia Goodyear EI-15. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.14)

A partir da tabela 10, pode-se determinar o valor do número de lona que seja
possível suportar a tensão máxima do projeto. Desta forma a correia com 3 lonas é
suficiente para atender uma tensão máxima de em 4,95 kgf/cm, na qual foi calculada no
item anterior.

b) Determinação do número mínimo de lonas para resistir à fixação das canecas

na correia, de acordo com a projeção da caneca na correia (dimensão C = 200 mm,
tabela 7), do peso específico, da granulometria e do uso do material, tabela 11.

Projeção máxima das canecas – C (mm)

Material
101 (100) 127 (130) 152 (150) 177 (175) 203 (200) 254 (250)

Peso
Granulometria I II III I II III I II III I II III I II III I II III
Específico

0”– 1” 4 - 3 4 4 4 5 5 4 5 5 5 6 6 5 6 7 6
Até 1,6
1”– 2” - - - - 5 - 6 5 - 6 6 - 6 6 - 6 7 -
t/m3
2”– 3” - - - - - - - - - - 6 - 7 6 - 8 7 -
0”– 1” 4 - - 5 5 - 6 6 - 6 6 - 6 6 - 7 7 -
Maior 1,6
1”– 2” - - - - 6 - 6 6 - 6 6 - 6 7 - 8 8 -
t/m3
2”– 3” - - - - - - - - - 7 6 - 8 7 - 8 8 -
Tabela 11. Número mínimo de lonas, correia Goodyear EI-15. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.14)

Obs: I : Para uso industrial com canecas espaçadas (com extração)

II : Para uso industrial com canecas contínuas (com alimentação)
III : Para elevação de cereais em grãos
 Através do peso específico, da dimensão C = 200 e da granulometria de 0”-1”
foi possível determinar, pela tabela acima, o número mínimo de lonas, como sendo
igual a 5, para resistir a fixação das canecas.

c) Revestimento: a Tabela 12 indica a espessura e o tipo de revestimento de

acordo com o material.

Materiais que
apresentam
Material de Material de
Material de Material de Material impregnação
alta alta
pequena moderada muito de óleo,
temperatura temperatura
abrasividade abrasividade abrasivo elementos
(até 150°C) (até 204°C)
ácidos, e
Tipo
gordurosos
Cereais
Adubo (uréia) Sínter
Cavaco de Coque Pedras Areia de
Torta de soja Coque
madeira Calcário Sucata fundição
Amendoim Areia de
Carvão Cimento Minério Granalha
Lixo Fundição
mineral
RTA 1/16”x1/16” 1/16”x1/16” 1/8”x1/16” 1/8”x1/16” 1/16”x1/16” -
STYA - - - - - 1/8”x1/16”
Tabela 12. Espessura mínima de revestimento correia Goodyear EI-15. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.14)

O número mínimo de lonas recomendado deve ser o maior valor dentre os

obtidos nos itens a) e b). Na tabela 10, determinou-se o número de 3 lonas e na tabela
11 determinou-se o número de lonas igual a 5 (projeção máxima das canecas C =
200mm, peso específico até 1,6 t/m3, granulometria entre 0 e 1 pol. e elevador para
elevação de cereais em grãos, com canecas espaçadas), permanecendo este sobre aquele.
A espessura do revestimento, através da tabela 12, é igual a 1/16”x1/16”, pois o material
trata-se de um cereal.

3.13 ESPECIFICAÇÃO FINAL DO ELEVADOR

Com os cálculos e escolhas feitas de acordo com os itens anteriores, especifica-
se o elevador, conforme FAÇO (1991):
E – 5302 x 11,475
(Elevador de canecas, tipo centrífugo, da série E-5000, com conjunto de acionamento nº
2, redutor R-60, motor de 3 HP, distância entre centros igual a 11,475 metros, fabricante
FAÇO)
 4. ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS

Ao executar as etapas do estudo, percebeu-se que seria necessário a alteração da

série do elevador de E-4000 para E-5000, pois quando foi feita o cálculo da verificação
da capacidade de transporte o valor foi muito inferior ao desejado. Então, ao fazer a
alteração, conseguiu-se um resultado esperado.

5. CONCLUSÃO

O estudo de caso realizado neste trabalho se mostrou primordial na absorção do

conhecimento e aprimoramento das normas necessárias para a seleção de um elevador
de caneca. Ademais, por meio do estudo dos cálculos, analisou-se resultados,
permitindo executar correções e enfim chegar a validação do elevador escolhido.

6. REFERÊNCIAS
1.Manual de Transportadores Contínuos. Fábrica de Aço Paulista Ltda, São Paulo. 4ª
edição; 1991, 430p.
2.SPIVAKOWSKI, A e DYACHKOV, V. Conveyng Machines.Tomos I e II, Moscou:
MIR Publishers. 1985.
3. Handbook of Conveyor and Elevator Belting: The Goodyear Tire & Rubber Co.
2000, 279p.
4. Manual da Construção de Máquinas. Vol. 2. HEMUS Livraria Editora Ltda. 1ª
edição em Português. São Paulo. 1979, 1026 p.
5. Elevadores de Canecas FILSAN. Site
<http://www.filsan.com.br/Elevadores.htm>(acessado em 25 de março de 2005)
6. SECCO, EDUARDO T. et al. Trabalho Interdisciplinar: escolha de uma máquina
para transportar e selecionar areia. Centro de Tecnologia e Artes dão Centro
Universitário de Jaraguá do Sul. 2002. 32 p.
7. Manual Técnico de Correias Transportadoras. Correias Mercúrio S/A Indústria e
Comércio. São Paulo. 3ª Edição. 346 p.
8.Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos, Disponível em:
<http://www.transportedegraneis.ufba.br/apostila/cap6_ec.pdf>(acessado em 7 de fevereiro de
2019)
9. JMS Equipamentos Industriais. Disponível em
<https://www.jmsequipamentos.com.br/elevador-caneca/> Acessado em 13 de fevereiro de
2019