Diseño de Planta de Alimentos Parte 2 PDF

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Documentación del diseño de plantas alimenticias
3.1 INTRODUCCIÓN
Como se describe en la Sección 1.2 del Capítulo 1 , una serie de preliminares

Se necesitan estudios sobre todos los aspectos y condiciones que determinan
El diseño final de la planta de alimentos. Estos estudios describirían el
contexto del diseño de la planta de alimentos y debe incluirse en el
apéndice del documento de proyecto preliminar o final de la
sistema de procesamiento de alimentos y planta de alimentos, y desarrollado como sigue
bajos:
1. Estudio preliminar de productos.
2. Estudio preliminar de materias primas.
3. Estudio preliminar de diferentes alternativas en alimentación.
tecnología de procesamiento e ingeniería
El análisis y la evaluación de alternativas requiere mucho

recopilación de información de diferentes fuentes bibliográficas
y, en algunos casos, datos del laboratorio de desarrollo de procesos
estudios y / o experimentación con plantas piloto.
Una representación de parte de esta información en diagrama
La forma matemática puede ser muy útil. La elaboración es especialmente
práctico al usar el diagrama general de módulos básicos , pro-
diagramas de flujo de proceso (o diagramas de flujo ) y balones de masa y energía
antepas en forma esquemática .
153
Pagina 12
3.2 ESTUDIOS PRELIMINARES DE ALIMENTOS

PRODUCTOS Y MATERIAS PRIMAS
Los estudios de productos alimenticios examinados deben incluir lo siguiente:

• Caracterización de productos (lo más amplio posible),
incluyendo aspectos legales y comerciales, así como
tendencias de consumo. El objetivo es definir la técnica
calidad cal, legal y comercial de cada producto alimenticio
uct fabricado.
• Análisis de mercado de productos estudiados en función de la calidad.
y especificaciones del producto. Por ejemplo, en el caso
de leche esterilizada, sería importante analizar
Las cualidades de todas las variedades: leche entera, semidesnatada,
y descremada. Esta evaluación de mercado debe incluir un
análisis de empresas competidoras para cada producto, disuasión
explotando su tecnología y, si es posible, su probabilidad
Reacción flexible al proyecto.
• Estudio de la respuesta al precio del producto, así como la diferencia
cultivo en distribución y suministro de producto según
a diferentes especificaciones.
Por otro lado, los estudios de materias primas deberían con-
eche un vistazo a lo siguiente:
• Disponibilidad y ubicación de las materias primas, que
tener una gran influencia en la ubicación de la fábrica de alimentos
y sistemas de procesamiento de alimentos correspondientes.
• Costo de materias primas y costos de transporte. Esta
el costo puede estar influenciado por la producción y el mercado
Keting de dichas materias primas en la zona o región
donde se encuentra la planta de alimentos, por ejemplo, proceso-
ing frutas donde un mercado habitual para el consumo fresco
La suposición existe. Sin embargo, esto puede ser un problema.
cuando un mercado de la competencia eleva los precios. En otra
situaciones, puede ser necesario producir el crudo
material, debido a la falta de una materia prima adecuada
en la zona donde se ubica la planta de alimentos.
• Definición, especificación o caracterización de la
materias primas más adecuadas para el procesamiento en
productos alimenticios deseados. En estos estudios, pruebas de aptitud
para el procesamiento de materias primas debe ser incluido.
Página 13
Documentación del diseño de plantas alimenticias 155
El documento que contiene todos los anteriores

los estudios limitativos deben incluir tanta información y
detalles según sea necesario para determinar el nivel de demanda del producto, como
así como el volumen de producción de acuerdo con las especificaciones de la
Producto alimenticio evaluado.
3.3 REVISIÓN Y LABORATORIO DE LITERATURA

ESTUDIOS SOBRE EL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS
TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
Los estudios de productos y materias primas generalmente fomentan

interés en obtener más información sobre tecnología de procesos
ogy e ingenieria. Si los resultados muestran que el proyecto es
Vale la pena continuar, una revisión de la literatura y / o estudios de laboratorio.
deben realizarse (Giral et al., 1979; Peters y Tim-
Merhaus, 1991). El máximo de datos e información relacionada
a sistemas de procesamiento de alimentos, tecnología y alternativas de ingeniería
los nativos se adquieren en esta etapa:
• Descripción de la tecnología e ingeniería de procesos.

alternativas, analizando su influencia en la calidad del producto
equilibrio de masa y energía, mientras que al mismo tiempo
tiempo estudiando los subproductos y la formación de residuos.
• Evaluación aproximada de materias primas y productos.
ucts costos para diferentes técnicos y de ingeniería
alternativas, así como mano de obra y costos de energía.
• Descripción aproximada de instalaciones auxiliares o
sistemas (energía, manejo de materiales y sistemas de control)
Tems necesarios, configurando el llamado sistema auxiliar
tems o utilities) (ver Sección 1.2.2 del Capítulo 1).
Fuentes de información y bibliográficas utilizadas normalmente

incluir
• Revistas especializadas en ciencia de los alimentos, tecnología y

Ingenieria
• Libros de tecnología de alimentos e ingeniería de alimentos (Bartho-
lomai, 1987).
• Boletines y folletos de equipos de procesamiento de alimentos.
de las empresas correspondientes
Página 14
• Plantas alimenticias existentes erigidas por empresas actuales u otras

empresas
• Departamentos y administración del gobierno (FDA,
USDA, Comisión Europea, etc.), empresas, ciencias
institutos y asociaciones empresariales y técnicas (IFT,
ASAE, etc.), centros de investigación y desarrollo (uni-
departamentos de la universidad, institutos científicos europeos,
etc.), monografías, normas e informes técnicos.
Hoy, esta información y datos están disponibles en papel

(revistas, informes, etc.) y en Internet y datos en CD-ROM
bases (sitios web de empresas, institutos, universidades, gobierno
administración, y así sucesivamente).
Fuentes interesantes de información y datos (incluyendo
Sitios web), revistas y centros de investigación especializados en alimentos
tecnología e ingeniería que cubre los diferentes aspectos de
Se presentan sistemas de procesamiento de alimentos y diseño de plantas de alimentos.
en la bibliografía al final de este capítulo.
3.4 ESTUDIOS DE PLANTAS PILOTO

Una vez que un equipo de investigación ha desarrollado un nuevo producto o interés
en la industrialización de un producto artesanal "hasta ahora", es
necesario para evaluar la documentación correspondiente y necesaria
mentación que permite el procesador de alimentos y la ingeniería de la planta de alimentos
más dispuesto a desarrollar la tecnología y la ingeniería adecuadas
así como el diseño del sistema de procesamiento de alimentos. Durante
la etapa de experimentación de la planta piloto, información y datos
que se obtuvieron previamente de laboratorio y literatura
las encuestas se aplican para lograr un diseño preciso; muchos
se prueban las hipótesis y mejor información sobre una serie de
Se obtienen los factores y parámetros del proceso (incluidos algunos
parámetros de diseño del equipo y el proceso más adecuado
condiciones necesarias para el producto alimenticio estudiado).
Los estudios de plantas piloto son estudios de simulación física, como
en comparación con simulaciones matemáticas en una computadora (todavía
no se usa mucho en estudios de procesos en la industria alimentaria,
aunque el interés se muestra en el Capítulo 2 ). Interés en modelar

Página 15
y simulación de una planta alimenticia completa o procesamiento de alimentos

sistema (o parte de una unidad de operación) radica en el hecho de que es más fácil
y más barato experimentar a nivel de computadora o planta piloto
que a nivel industrial. Por ejemplo, para determinar el
condiciones de secado más adecuadas para un nuevo producto, es nec-
ensayar para experimentar en una planta piloto de secado desde la operación
Los costos son más bajos que en una planta industrial y el margen
de operación es más grande. En este caso, el aire más adecuado.
condiciones de velocidad, temperatura de funcionamiento, carga del lecho de secado,
y así se puede determinar.
En algunos casos, si el modelo físico de la planta piloto es demasiado
simple, solo se deducen las tendencias en el comportamiento del proceso.
En otras palabras, los resultados pueden no reproducirse exactamente en
A nivel industrial. En otros casos, puede haber una matemática
modelo ical que representa el proceso, pero esto es solo una ocasión
Aliado visto en la industria alimentaria, principalmente con nuevos productos
donde no hay datos disponibles de la información diferente
fuentes. Si existe un modelo matemático, simulación física
en una planta piloto no es necesario ya que se puede hacer en un
computadora, sin duda, un enfoque más económico.
3.5 SISTEMAS DE PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS Y ALIMENTOS

PLANTA DE PROYECTOS PRELIMINARES Y FINALES
3.5.1 El proyecto preliminar de la planta de procesamiento de alimentos
Lo siguiente se puede definir a partir de información y datos previos

presentado en documentos correspondientes a los mencionados anteriormente
estudios, y del análisis de diferentes alternativas:
1. Balance de masa y energía de los sistemas de procesamiento de alimentos.
y diagramas de flujo correspondientes
2. Especificaciones de equipos de procesamiento de alimentos y nec-
sistemas auxiliares ensayarios
3. Inversión total necesaria (error inferior a ± 30%) y
evaluación económica global
En otras palabras, utilizando la información y los datos del

estudios mencionados anteriormente podemos definir el procesamiento de alimentos
Página 16
Proyecto preliminar de sistemas y plantas alimentarias. Este documento

podría incluir dibujos de diseño del procesamiento de alimentos necesario
Equipo y planos de disposición de los auxiliares correspondientes.
sistemas, que indican el diseño dentro de diferentes habitaciones y nec-
edificios de ensayo (ver Figuras 3.1 , 3.2 y 3.3 ).
El proyecto preliminar carecería de los siguientes documentos
ments:
• Documento de especificaciones técnicas (donde se especifica

las opciones para los componentes de la solución adoptada son
descrito en detalle)
• Documento presupuestario detallado
• Documento de dibujos detallados; requisitos para erección
ing sistemas de procesamiento de alimentos y alimentos correspondientes
planta
Sin embargo, casi toda la investigación de estudios previos

Estaría completo. El documento de informe de un procesamiento de alimentos.
El proyecto preliminar de la planta podría contener las siguientes partes:
1. Justificación para la solución de diseño de planta de alimentos adoptada

• Base de diseño de la planta de alimentos.
• Antecedentes, que incluyen:
• Descripciones del diseño de la planta de procesamiento de alimentos.
problemas desde el punto de vista técnico, legal y comercial
puntos de vista merciales. Posible planta alimenticia
casos de proyectos: (1) diseño de una nueva planta de alimentos; (2)
optimización del diseño desde el punto de vista técnico (incluido
ing ahorro de energía y agua, y automatización
razones), calidad del producto o puntos de vista de costos
en una planta alimenticia existente; (3) ampliación de
planta alimenticia existente.
• Contexto socioeconómico, legal y técnico de
diseño de plantas alimenticias (resumen de estudios previos
ies)
• Productos a fabricar (resumen de previ
nuestros estudios)
• Materias primas (resumen de estudios previos)
Página 17
Figura 3.1 Dibujo de diseño de una línea de congelación de maíz dulce. Esta línea está compuesta de materia prima.
instalación (1.1), cintas transportadoras (1.2, 1.7, 1.12, 1.18, 1.23, 1.26, 1.27, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5), ascensores (1.3,
1.8, 1.13, 1.19, 1.24, 2.1), transportadores vibratorios (1.4, 1.6, 1.9, 1.11, 1.14, 1.16, 1.21), equipos de extracción de hojas
(1.5), separador de granos (1.10), equipos de lavado por flotación (1.15) y equipos de congelación (1.26).
159
Página 18
yo
Figura 3.2 Dibujo de diseño de una planta de secado de alfalfa. A, F = Eléctrico

salas de transformadores; B, C, E = Salas de máquinas; D = sala de filtro; G =
Oficina; H = taller; I = sala del generador de vapor; J = sala de paneles eléctricos.
El espacio restante se utiliza para dos líneas de secado con secadores rotativos.
(arte de López-Gómez).

Página 19
Sección C – D
UNA
15,00
re
20,00
segundo
Figura 3.3 Dibujos de disposición de la habitación del generador de vapor en un alimento

fábrica.
Página 20
2. Descripción de la solución adoptada

• Tecnología de proceso y capacidad de producción.
• Ingeniería de Procesos
• Balance de masa y energía. Requisitos para aux-
sistemas iliacos:
• Sistemas de manejo de materiales y aguas residuales.
tratamiento
• sistema de limpieza CIP
• Sistemas de manejo de energía (vapor y refrigerador)
ación e instalaciones eléctricas)
• Sistemas de control
• Requisitos para edificios, camino de acceso, estacionamiento,
y jardinería
• Requisitos para el laboratorio de control de calidad.
• Requisitos para mano de obra, calificados o no
• Presupuesto aproximado. Estimación de inversión necesaria
mation (± 20-30%)
• Estimación de costos de trabajo.
• Análisis económico y financiero de la inversión.
Estudios preliminares y análisis del procesamiento de alimentos.

sistemas y alternativas de sistemas auxiliares pueden incluirse en
los apéndices del documento del informe. Los diagramas esquemáticos
o diagramas de flujo (diagrama de flujo de pasos del proceso y masa y energía
saldos en forma de diagrama de flujo) deben aparecer en el documento del informe
o documento de dibujos. Diagramas de flujo detallados que explican mejor
La solución de diseño adoptada (para equipos de proceso y ayuda-
los sistemas iary) también deben estar en el documento de dibujos.
3. 5.2 El Proyecto Final de la Planta de Procesamiento de Alimentos

El análisis del Proyecto de Planta de Alimentos Preliminar determina
si la solución adoptada puede usarse en la planta
erección. Si es así, entonces es necesario describir el programa de alimentos.
planta de cesación a un nivel de ingeniería detallado para cumplir
los requisitos del proyecto final, y así estimar el
inversión requerida con cierta precisión. La planta de alimentos es
compuesto de varias partes: sistemas de procesamiento de alimentos (procesamiento
Página 21
líneas), sistemas auxiliares (servicios públicos) y edificios (alojamiento para

procesamiento de alimentos y sistemas auxiliares, oficinas administrativas,
y otros servicios necesarios). De esta manera, la planta alimenticia
proyecto final es la suma de todos los proyectos finales realizados en cada
área de la planta:
Sistemas de procesamiento de alimentos

Sistemas auxiliares
Edificios
Otros servicios (jardines, vías de acceso, seguridad contra incendios, etc.)
3.5.2.1 Proyecto Final del Sistema de Procesamiento de Alimentos
Cada proyecto de sistema de procesamiento de alimentos debe incluir el

siguientes documentos.
3.5.2.1.1 Documento de informe
1. Justificar el diseño adoptado del sistema de procesamiento de alimentos.

solución (similar a la Planta de alimentos preliminar
Documento de informe del proyecto)
2. Solución adoptada
• Proceso tecnológico. Capacidad y plan de producción
ning.
• Ingeniería de procesos (incluida la descripción de espec.
equipo de diseño cial)
• Balance de masa y energía. Requisitos de aux-
sistemas iliacos.
• Sistemas de manejo de materiales. Tratamiento de aguas residuales
sistemas de ment. Sistemas CIP (limpieza en el lugar).
• Sistemas de manejo de energía (vapor y refrigerador)
sistemas de ación e instalaciones eléctricas).
• Sistemas de control
• Requisitos para edificios y otras obras civiles.
3. Resumen general del presupuesto (sin incluir el auxiliar
sistemas y obras civiles, excepto las obras civiles necesarias
para instalar el sistema de proceso)
4. Operación o gastos de funcionamiento
5. Análisis económico (a nivel de estudio anterior pero más
exacto ya que el presupuesto detallado ya está disponible)
Página 22
En el apéndice del documento del informe, preliminar

estudios sobre productos, materias primas y tecnología de procesos.
Se pueden incluir la ingeniería y la ingeniería, así como los cálculos.
para equipos de diseño especial.
3.5.2.1.2 Documento presupuestario
1. Ingeniería de procesos (determinando diferencias entre

el equipo de "diseño estándar", que el diseño
el ingeniero debe seleccionar entre los modelos existentes en el
mercado (equipo patentado) y "diseño especial"
equipo, que el ingeniero de diseño debe diseñar
y definir en detalle)
2. Estructuras, construcción y, en general, obra civil.
requisitos para erigir el sistema de proceso
3.5.2.1.3 Especificaciones técnicas

Documento
1. material de construcción de equipos de procesamiento de alimentos

y especificaciones de componentes
2. Especificaciones de diseño higiénico, relativas a pro-
equipos de cesación y equipos auxiliares en
tacto con los alimentos (manejo de materiales)
3. Especificaciones de suministro y recepción para el proceso de alimentos.
sistema ing, incluidos todos los componentes relacionados
4. Construcción, instalación de equipos de procesamiento de alimentos.
ción y especificaciones de inicio
5. Estructuras y especificaciones de obra civil para la construcción.
equipo de procesamiento de alimentos
3.5.2.1.4 Documento de dibujos
1. Diagramas esquemáticos o diagramas de flujo

• Diagramas de flujo de bloque
• Diagrama de flujo básico
• Diagrama de flujo de pasos del proceso
• Diagrama de flujo del equipo de proceso
• Balance de masa y energía en forma de diagrama de flujo.
en el diagrama de flujo del equipo de proceso
Página 23

3000
Al filtro
r = 2d
5000
450
2200
800
45 °
2000
Figura 3.4 Dibujo de alzado frontal de una instalación de molienda de pimentón

Conexión al sistema de alimentación de pimienta y pimentón en polvo.
transportador neumático
• Diagramas de flujo detallados

• Diagramas de flujo para equipos de proceso conectados
con sistemas auxiliares
• Diagramas de flujo de control de procesos.
• Diagrama de flujo detallado de todos los equipos de proceso,
indicando sistemas de control y conexiones a
sistemas de manejo de materiales y energía (limpieza-
ing sistemas, vapor, refrigeración y material
sistemas de manejo de als)
2. Disposición general y dibujos detallados.
• Dibujos de diseño general, en planta y elevador frontal
ción, de los sistemas de procesamiento de alimentos dentro de la con-
edificios de entretenimiento, que indican conexiones a la
sistemas de distribución de servicios públicos (sistemas auxiliares)
(Figura 3.4)
• Dibujos detallados
• Secciones y dibujos isométricos del proceso.
equipos conectados a sistemas auxiliares
• Estructuras metálicas y dibujos de obra civil.
necesario para el montaje del equipo de proceso ( Figura 3.5 )
• Detalles constructivos de equipos de diseño especial.
ment ( Figura 3.6 )
Página 24
Ch 230.170.10
Ch 170.120.7
3 - 10 ''
5,000
6.800
- -
1 2
PH.U.140
812 755
- -
1 2
200
Capítulo 12
Figura 3.5 Pilar metálico necesario en la construcción del procesamiento.

equipo.
3.5.2.2 Proyecto final del sistema auxiliar
El Proyecto Final del Sistema Auxiliar incluye los siguientes documentos

uments.
3.5.2.2.1 Documento de informe
1. Justificación de la solución de diseño adoptada, indicando

ing la relación existente entre el correspondiente
Diseño de sistemas auxiliares y procesamiento de alimentos.
diseño y operación de sistemas
Página 25

válvula rotatoria
Escribe un
Tipo B
Tipo
Figura 3.6 Detalles de construcción para equipos de diseño especial:

ciclones separadores de polvo.
2. Descripción de la solución adoptada, dividiendo entre

elementos principales del sistema auxiliar y el sec-
componentes secundarios (p. ej., en un sistema de refrigeración,
dividiendo entre los compresores, el evaporador y
condensadores - como componentes principales - y las válvulas,
accesorios, tuberías y dispositivos de control, como segundo
componentes arios)
3. Resumen general del presupuesto, dividido entre los principales
componentes y componentes secundarios de la ayuda
sistema iary
Page 26
3.5.2.2.2 Informe Documento Apéndice
1. Base de cálculo para cada componente del sistema auxiliar

2. Cálculos para todos los componentes.
3.5.2.2.3 Documento de especificaciones técnicas
1. Materiales de construcción y / o especificación de componentes

iones
2. Especificaciones de suministro y recepción
3. Especificaciones de instalación o montaje
4. Especificaciones de obra civil, requisitos para auxiliar
erección del sistema
3.5.2.2.4 Documento presupuestario
1. Lotes correspondientes a diferentes componentes principales

y componentes secundarios como accesorios, tuberías, insuf.
Lación, dispositivos de control, etc.
2. Requisitos de lotes de obras civiles para la construcción del sistema
3.5.2.2.5 Documento de dibujos
1. Diagramas esquemáticos o diagramas de flujo, incluidos los principales

y componentes secundarios y conexiones a alimentos
procesando equipamiento
2. Dibujos de diseño general ( Figura 1.11 y Figura 3.3 )
3. Dibujos detallados
• Secciones y dibujos isométricos.
• Planos detallados para construcción y montaje.
del sistema
• Dibujos de obras civiles necesarios para la construcción del sistema.
3.5.2.3 Proyecto final de edificios y servicios
3.5.2.3.1 Edificios
El Proyecto Final de Edificios incluye lo siguiente.
Diseño arquitectonico
a) Informe descriptivo
b) Presupuesto
Página 27
Figura 3.7 Dibujo del alzado frontal del edificio para el proyecto de planta de alimentos.
c) Dibujos (dibujos de urbanización, construcción de edificios

dibujos detallados de construcción y fachada del edificio
dibujos en alzado) (Figura 3.7)
Diseño estructural
a) Informe descriptivo
b) cálculos estáticos
c) Dibujos (dibujos detallados para la construcción de edificios)
ings: preparación del sitio, excavaciones, cimientos–
Figura 3.8 , losa de hormigón, etc.)
3.5.2.3.2 Otros servicios
Los proyectos finales para varios servicios de fábrica de alimentos incluyen el

siguiendo:
Diseño eléctrico (baja y alta tensión)

Iluminación
Suministro de energía eléctrica
Transformadores de potencia ( Figura 3.9 )
Diseños de ventilación, calefacción y aire acondicionado.

Página 28
SECCIÓN B-B '
SECCIÓN A-A'
Placa de anclaje
Planta
Figura 3.8 Dibujos básicos de la sala del generador de vapor en la planta

edificio (ver Figura 3.3 ).
Página 29

Techo
Cama de piedra Forjado Cimientos de hormigón
Figura 3.9 Diseño de transformadores de potencia y dibujo del edificio

de la fábrica de alimentos.
Laboratorio de control de calidad

Diseño de sistema de protección contra incendios
Caminos y accesos
Diseño de jardinería
El proyecto final para cada servicio mencionado, que como

un documento describe la solución de diseño correspondiente,
tener un documento de informe correspondiente, documento de presupuesto,
documento de dibujos y documento de especificaciones técnicas,
incluyendo los conceptos analizados anteriormente.
Este es un momento conveniente para considerar la posibilidad de
obtener subvenciones oficiales o ayuda fiscal, y la ubicación del
fábrica de alimentos, etc.
3.6 MANEJO DE INFORMACIÓN EN FORMATO DE FLUJO
3.6.1 Diagrama de flujo general de módulos básicos
El diagrama de flujo general de los módulos básicos muestra gráficamente

aspectos más significativos de la selección de un procesamiento de alimentos dado
Página 30
tecnología y la ingeniería, en cada estudio preliminar

paso.
Como diagrama de flujo de bloques, cada bloque representa uno de cuatro
estudios preliminares: (1) materias primas, (2) procesamiento de alimentos
sistema – tecnología e ingeniería, (3) sistemas auxiliares,
y (4) productos alimenticios bajo evaluación. Cada bloque contiene
Los aspectos más importantes a considerar en la evaluación de los alimentos.
tecnología de procesamiento y la alternativa de ingeniería estudiada.
En este diagrama de flujo, la información generalmente se divide en cuatro
bloques dibujados horizontalmente sin flechas de conexión
entre ellos. El primer bloque, a la izquierda, está dedicado a
materias primas, el segundo al sistema de procesamiento de alimentos
(que describe la tecnología e ingeniería de procesamiento de alimentos), el
tercero al sistema auxiliar, y el cuarto al alimento
productos El último bloque (productos) muestra el posible aumento
en demanda con el tiempo, y su sensibilidad en cuanto a precio y producción
Especificaciones del producto de acuerdo con los competidores potenciales. La herida
El bloque de materiales describe la fluctuación de precios según
su capacidad de procesamiento (o especificaciones de materias primas) o
a la disponibilidad de una materia prima, etc. El sistema de proceso
y los bloques del sistema auxiliar contienen la información principal
necesario para definir la tecnología de procesamiento de alimentos e ingeniero
ing, y en ciertos casos, para determinar el procesamiento de alimentos
planta, en cuanto a procesamiento de datos tecnológicos, planificación de producción y
datos de costos de operación, eficiencias, inversión, etc.
En principio, se necesita un diagrama de flujo general de módulos básicos.
Un estudio que muestra las posibles soluciones a un determinado programa de alimentos.
problema de diseño del sistema de cesación. En cualquier caso, diagrama de flujo
la preparación debe ir precedida de un informe que contenga todos
La información disponible para cada módulo ( Figura 3.10 ).
3.6.2 Diagramas de flujo
Un número de diagramas de flujo diferentes se usan comúnmente en varias

formas serias Sin embargo, todos tienen el mismo objetivo de representar
ing ciertos aspectos de un proceso (ya sea tecnología o
ingeniería, o ambos) pictóricamente o semi-pictóricamente. Esta
los medios de representar el proceso son útiles en lo siguiente
formas:
Page 31
Figura 3.10 Diagramas de flujo generales de módulos básicos para una planta de procesamiento de azúcar de caña 173
(de datos de Bruinsma et al., 1985).

Página 32
Figura 3.10 (continuación)
Page 33

Figura 3.10 (continuación)
1. Ayuda a diseñar y diseñar los sistemas de procesamiento de alimentos

y equipos de sistemas auxiliares, que muestran claramente
La conexión con diferentes equipos.
2. Proporciona un esquema claro de los sistemas de procesamiento y
planta alimenticia que permite un diseño posterior detallado de
Cada parte por separado.
3. Ayuda a preparar una lista de procesamiento de alimentos necesarios
equipos y sistemas auxiliares para un preliminar
Estimación del costo de inversión en plantas de alimentos.
4. Da la base para estimar el tamaño del equipo
necesario.
5. Capacita al personal sobre el uso de procesamiento de alimentos y asistencia
sistemas iary durante la etapa de inicio.
Los diagramas de flujo son útiles no solo para estudiar problemas en

gestionando plantas alimenticias pero también para diseñar otras nuevas. Son
También es útil para hacer un diagrama de flujo antes del estudio de la masa
y equilibrios energéticos en un sistema de procesamiento de alimentos.
34
Los diagramas de flujo más utilizados son:
1. Diagrama de flujo básico

2. Diagrama de flujo de pasos de procesamiento de alimentos
3. Diagrama de flujo del equipo de proceso
El diagrama de flujo básico representa los pasos y elementos esenciales.

condiciones para el sistema de procesamiento de alimentos. Su objetivo es
expresar la organización básica del proceso sin detallar
cada paso involucrado o sus condiciones particulares. Un ejemplo
de este tipo de diagrama se ilustra en la figura 3.11 .
El diagrama de flujo de pasos del proceso muestra la tecnología concreta
nología de una alternativa de sistema de procesamiento de alimentos, especificando cada
paso y las condiciones por las cuales debe llevarse a cabo, como
como temperatura del proceso, tiempo de mantenimiento, concentraciones, crudo
calidad de materiales, etc. ( Figura 3.12 ).
El diagrama de flujo del equipo de proceso muestra un bloque para cada
tipo de equipo de procesamiento de alimentos como componente del alimento
sistema de procesamiento. Representa la ingeniería de procesos de un
alternativa dada para un sistema de procesamiento de alimentos ( Figura 3.13 ).
El diagrama de flujo puede tener bocetos a escala del equipo
(por ejemplo, un esquema sinóptico) colocado en vertical u horizontal
formar. Este diagrama de flujo es el flujo detallado del equipo de proceso.
gráfico ( Figura 3.14 ). De esta manera, las relaciones entre el
los tipos de equipos en el sistema de procesamiento de alimentos se vuelven más
explícito, un aspecto interesante en la preparación de la construcción
dibujos, así como el transporte eléctrico y de tuberías o sólidos
sistemas portuarios (Figura 3.14, Figura 3.15 ). El proceso equip-
los diagramas de flujo pueden incluir símbolos estándar para representar
El equipo de procesamiento de alimentos y el sistema auxiliar
ponentes de ingeniería química o ingeniero de procesos de alimentos
ing, en el que son válidos diferentes tipos de símbolos. Similar
Se realizan diagramas de flujo detallados para los sistemas auxiliares (vapor
sistemas de generación y distribución, sistemas de refrigeración,
y sistemas de control) ( Figuras 3.16 , 3.17 y 3.18 ).
3.6.3 Balance de masa en el proceso

El balance de masa trata de expresar, cuantitativamente, todos los
materiales tomados dentro o saliendo del proceso. Es ben-
Oficial para preparar el balance de masa en forma de diagrama de flujo para
para evitar cualquier omisión
Página 35
Materia cruda DEBE FERMENTACIÓN EN VINO

RECEPCIÓN EXTRACCIÓN TEMPERATURA CONTROLADA ESTABILIZACIÓN
Figura 3.11 Pasos básicos del diagrama de flujo en el proceso de elaboración del vino blanco.
177
Page 36
PATATA FRESCA
Bintje, Monnalisa o BLANCHING

Variedad Draga
Tamaño 30-45 mm En agua a 97ºC
Durante 6 min
LAVADO
En agua limpia SULFITING
En baño de hidrogenosulfito de sodio 0.1%

solución durante 2 minutos a temperatura ambiente
PELACIÓN QUÍMICA
temperatura.
Con álcali 15% + Aditivo 0.5% a
65ºC, 9 min
EL SECADO
APLICACIÓN DE VAPOR
Secador de aire en cinta transportadora
A 2 bar 80ºC 1 m / s, 1 hora
70ºC 0.5 m / s, 1.5 horas
65 ºC 0.3 m / s, 1.5 horas
Carga inicial de la correa = 50 kg / m 2
REMOCION DE PIEL
Con rodillos de cepillado

y mucha agua
SELECCIÓN
EMBALAJE
Y ALMACENAMIENTO
CORTE
En rodajas de 3 mm
Figura 3.12 Diagrama de flujo de pasos del proceso para el secado de rodajas de papa.
El balance de masa es necesario a un nivel de ingeniería detallado

en diseñar incluso las operaciones más simples, en dimensionar equipos
y al considerar las relaciones entre las diferencias
tipos diferentes Los balances de masa también son muy útiles para mejorar
La eficiencia de una planta de alimentos en funcionamiento porque permiten
Page 37
PATATA FRESCA
Bintje, Monnalisa o BLANCHER

Variedad Draga
Tamaño 30-45 mm Compuesto por agua caliente
baño con transportador
LAVADORA
Rociar agua sobre la papa SULFITRO
Túnel con transportador y pulverizadores.

aplicando una solución de sulfito al 0.1% en el
PELADORA QUIMICA rodajas de papa
Baño caliente con aplicación de transportador
Sol. de álcali 15% + Aditivo 0.5%
SECADORA
APLICADOR DE VAPOR
Cinta transportadora secador de aire con 3
A 2 bar, 125 kg / h de consumo de vapor. cuerpos de secado funcionando a
80ºC y aire a 1 m / s
70ºC y aire a 0.5 m / s
65 ºC y aire a 0.3 m / s
REMOVER PIEL Carga inicial de la correa = 50 kg / m 2
Con rodillos de cepillado

y mucha agua
SELECCION Y
EQUIPO DE EMBALAJE
CORTADOR
Con cuchillos, corte la papa en rodajas de 3 mm.
Figura 3.13 Diagramas de flujo del equipo de proceso en rodajas de papa en seco
En g.
identificación de la naturaleza, magnitud y ubicación de cada

punto de pérdida de eficiencia.
Hay varias representaciones del balance de masa.
diagrama de flujo, aunque hay cierto interés en la estandarización.
En la figura 3.19 se muestran ejemplos de diagramas de flujo de balance de masa.
38
Efluente
Temperatura
ransmitter
Vapor condensado
Desde
jugo de cítricos
extractores
Figura 3.14 Diagrama de flujo del equipo de proceso, que muestra las conexiones
con sistemas auxiliares (sistema CIP, tuberías y bombeo, control
sistema).
Página 39
Figura 3.15 Diagrama de flujo del equipo auxiliar de un sistema CIP.
181
Page 40
182
Vapor para plantar

Retorno de vapor
condensado
Difícil
Condensado
agua
tanque
López-Gómez y Barbosa-Cáno
Figura 3.16 Diagrama de flujo de generación y distribución de vapor en una planta procesadora de alimentos.
vas
Page 41
Ciclón
separando
sólidos
Fuego
Agua caliente
plantar
Depósito de agua, 60 m 3
Perder
Agua
agua
red
red
Figura 3.17 Diagrama de flujo del sistema de suministro de agua de una planta de alimentos.
183

Page 42
184
López-Gómez y Barbosa-Cáno
Figura 3.18 Diagrama de flujo del sistema de refrigeración de una planta de alimentos.
vas
Page 43
Fresco
Espinacas
80,50
Limpiador
Basura
Blanqueador Lavadora
Basura Basura
Clasificador Distribuidor
Relleno
Basura
Peso
comprobar
Agotador
Seamer Aire comprimido
Retorta
Paletizador
Símbolos: Enlatado PROCESO: espinacas enlatadas

Espinacas BASE: 8 horas
Figura 3.19 Balance de energía y masa de una espinaca en conserva

línea de cesación en forma de diagrama de flujo (adaptado de Singh, 1986).
y Figura 3.20 . Los caudales másicos que entran o salen

El sistema de procesamiento de alimentos se expresa en unidades de masa / tiempo
(p. ej., kg / s), no en unidades de volumen / tiempo (L / s).
Page 44
Fresco
duraznos
191
Agua Ascensor
tanque
Enjuague tamaño
tanque calificador
Ascensor Pedro
Bomba Criba vibradora Repitter
Correa de control Bomba
Copa
vaso Baño de lejía
Agua criba vibradora
abajo policía
enjuague
criba vibradora
Jarabe
76
tamaño Correa de control
calificador
Relleno / Retorta
Seamer
Bomba
Enlatado
SÍMBOLOS Y UNIDADES:
duraznos
231
Energía eléctrica Masa

PROCESO: duraznos enlatados
BASE: 8 horas
Energía térmica Transportador

Figura 3.20 Equilibrios de energía y masa en un programa de durazno en conserva
línea de cesación en forma de diagrama de flujo (López, 1985).
Cuando estos saldos se basan en un programa de alimentos en funcionamiento

sistema de cesación, los números resultantes expresan el valor medio
ues de las tasas de flujo cuantificadas durante el tiempo necesario para
Tener en cuenta todas las posibles fluctuaciones del caudal másico. Eso
Es una práctica muy común tomar medidas para varios
Página 45
días, y durante uno, dos o tres turnos laborales cada día.

Se determinan los equilibrios energéticos en un sistema de procesamiento de alimentos.
en una manera similar.
3.6.4 Balance de energía en un sistema de procesamiento de alimentos
Una vez que se evalúa el balance de masa, el balance de energía puede

se determinará utilizando las tasas de flujo másico correspondientes. Es
útil para representar el balance de energía en forma de diagrama de flujo
(lo mismo para el balance de masa) usando unidades de calor (J, kJ o GJ) por
unidades de tiempo (soh). Hay diferentes tipos de saldos en
forma de diagrama de flujo, aunque hay una cierta tendencia hacia su
estandarización ( Figura 3.19 y Figura 3.20 ).
3.6.4.1 Contabilidad energética en plantas procesadoras de alimentos
Un método que explica el uso de energía en una planta procesadora de alimentos.

fue presentado por Singh en 1978. Una breve descripción del
A continuación se detallan los pasos de la contabilidad energética en este método (Singh, 1986):
1. Determinación del objetivo . La contabilidad energética

el estudio que se realiza depende del objetivo
deseos de obtener. Un ejemplo puede ser buscar información
mación necesaria para desarrollar perfiles de uso de energía para un
planta de procesamiento de alimentos dada. Otra contabilidad
El objetivo puede ser investigar las posibilidades de
modificaciones tecnológicas y de ingeniería en un determinado
equipos de procesamiento de alimentos para obtener ahorros de energía.
2. Selección de un límite del sistema . Un límite del sistema
permite elegir los elementos que serán
considerado o descuidado en el estudio contable. Es
importante para interpretar correctamente los resultados, y
para determinar el costo total del estudio.
3. Diagrama de flujo del proceso o diagrama de flujo de los pasos del proceso.
En g. Este diagrama de flujo ayuda a identificar
diferentes tipos de equipos incluidos en la energía
estudio contable Símbolos útiles para dibujar el
diagrama de flujo de contabilidad de energía o balance de energía en un
el diagrama de flujo podría ser el que Singh (1978)
propone. Estos símbolos se muestran en la Figura 3.21 .

Página 46
ENERGÍA
entrando
NOMBRE DE LA ETAPA DE PROCESO
O EQUIPO
ENERGÍA
DESDE
LÍQUIDO
ENERGÍA COMBUSTIBLES
dejando
BOMBA O
TRANSPORTADOR
ENERGÍA
DE SÓLIDO
COMBUSTIBLES
ENERGÍA
DESDE
MASA Y GASEOSO
ELÉCTRICO
VALOR COMBUSTIBLES
ENERGÍA
Figura 3.21 Símbolos para energía y diagramas de flujo de balances de masa

(Singh, 1986).
4. Identificación de entradas de masa y energía. Cualquier masa y

la entrada de energía que cruza el límite del sistema debe ser
identificado correctamente Caudales másicos de estera primaria
ter - fruta, leche, carne, etc., y otras materias como
azúcar, sal, agua, etc., deben identificarse. Energía
caudales de diferentes fuentes como vapor, caliente
y agua fría, aire caliente y frío, electricidad, calor.
transferencia por conducción a través de paredes o inserciones del sistema
lación, y así sucesivamente también deben ser identificados.
5. Cuantificación de entradas de masa y energía. Usando una razón
cantidad de tiempo capaz como base, caudales de masa
y las entradas de energía deben ser medidas. El total
Page 47
período para medir el flujo de masa y energía

las tasas deberían ser suficientes para permitir la observación de cualquier
variaciones Este paso puede involucrar la instalación de
instrumentos de medición de masa y energía por un corto
tiempo (si el caudal se mide en estado estacionario
condiciones), o por largos períodos, si el flujo medido
cambios en la tasa Hoy, este último paso se puede hacer auto-
matemáticamente por medio de medidores de flujo conectados al
punto del equipo que se analiza. Estos dispositivos
registre el valor de la tasa de flujo para cantidades fijas de tiempo;
los datos grabados se pueden descargar a una computadora
para procesamiento de datos y discusión.
6. Identificación de la producción de masa y energía. Para estudiar el
equilibrios de masa y energía alrededor del sistema seleccionado
tem, es necesario identificar la masa y la energía
salidas.
7. Cuantificación de la producción de masa y energía. Una vez la masa
y se identifican las salidas de energía, la correspondiente
los caudales deben medirse.
A partir de dichos datos, los equilibrios de masa y energía pueden ser

estudiado y el valor del consumo específico de energía (por ejemplo,
administrado en GJ / kg de alimentos procesados, utilizando vapor o agua caliente como
se puede obtener una fuente de energía). De esta manera, por
paring el consumo observado (masa y energía) en el
sistema seleccionado con los datos correspondientes a un óptimo
diseño y operación del mismo sistema, es posible
Conocer el potencial de ahorro de masa y energía. Lograr esto
ahorro de energía, es útil modificar la tecnología del proceso
(condiciones de operación del sistema), a veces sin costo, o
por el contrario, cambiar la ingeniería del proceso (por modi-
freír el equipo de procesamiento o su sistema de control) con
inversión asociada
3.6.4.2 Medición de tasas de flujo de energía
3.6.4.2.1 Motores eléctricos

Se utilizan dos mediciones para verificar el consumo de energía.
de motores eléctricos, voltaje y corriente que asegurarán
48
los motores funcionan en las condiciones en que estaban

diseñado para (Singh, 1986).
Las compañías eléctricas proporcionan un voltaje específico según
a posibilidades de variación, por ejemplo, 220 ± 9 V (en Europa) o
115 ± 5 V (en los EE. UU.). Además, indicado en el motor
La placa de identificación es el voltaje para el cual fue diseñada.
Si un motor no funciona con el diseño de voltaje correcto
condiciones, funcionará de manera ineficiente. También puede dañarse.
La mayoría de los motores pueden tolerar solo una pequeña desviación de su
Tensión de funcionamiento diseñada (generalmente ± 10%).
Si el voltaje suministrado es mayor que el voltaje tolerado
edad, entonces un motor diseñado para el voltaje suministrado debe
Reemplace un motor inadecuado. Si el voltaje es más bajo que el
tolerado uno debido a una caída de voltaje excesiva, la corriente
aumenta Esto eleva el consumo de energía en consecuencia,
y da como resultado un calentamiento excesivo del sistema eléctrico. Es
simple para verificar una caída excesiva de tensión midiendo el
voltaje al principio y al final de la línea de suministro eléctrico.
Un electricista calificado puede medir el voltaje con un voltaje
medidor o un medidor de voltios-ohmios.
Si la corriente medida que se mueve a través de un motor es la
uno indicado en la placa de identificación, el motor está completamente cargado y
trabaja al 100% de eficiencia. Por el contrario, si la corriente es
más abajo, el motor está subcargado. La corriente se puede medir
con un amperímetro de abrazadera.
Otro método para medir el consumo de energía en
Los motores eléctricos deben usar el medidor de vatios-hora. Con el kilo
vatios obtenidos del medidor de vatios-hora y voltaje preciso
y mediciones actuales, el factor de potencia ( F ) se puede evaluar
uado usando una de las siguientes fórmulas:
kilovatios kW
()
fase única: F =
VI
(3.1)
kW kW
Tres fase: F = =
3 ⋅ VI 1 73. ⋅ VI
donde V es el voltaje (en V, del voltímetro) e I es el

corriente (en A, desde el amperímetro). Usando este método, el
Página 49
la energía consumida por un motor eléctrico puede calcularse mediante

medir el voltaje y la corriente, si el factor de potencia es
conocido.
La tabla 3.1 incluye fórmulas sobre vatios y electricidad.
motores
3.6.4.2.2 Flujo de vapor en tuberías
La medición del caudal de vapor es una parte importante de

estudios de contabilidad energética (Singh, 1986). Esta medida
puede llevarse a cabo por diferentes métodos, pero dos válidos y
métodos simples son usar el medidor de orificio y el tubo de Pitot.
El medidor de orificio consiste en un dispositivo de restricción de flujo.
Cuando una placa de orificio se inserta en una tubería, produce un
caída de presión, que varía con la velocidad y la densidad de
el fluido La figura 3.22 presenta un medidor de orificio en un vapor
tubo.
En estas condiciones, se puede escribir (en unidades SI)
(Singh, 1986) como
=
WCD 1
() ⋅ ⋅ ⋅ ⋅α
2
2
Kentucky
1
ρ hw
1 (3.2)
dónde
W = caudal másico de vapor (kg / s)
D 2 = diámetro del orificio, en mm (a 16 ° C)
α = factor de expansión térmica del metal (adimensional)
K = coeficiente de descarga del orificio (sin dimensiones)
Y 1 = factor de expansión basado en presión estática absoluta en
grifo aguas arriba (sin dimensiones)
ρ 1 = densidad de vapor (kg / m 3 )
h w = presión diferencial a través del orificio (kPa)
C 1 = factor de conversión adimensional = 35.11⋅10 -6 , o 1.11
cuando los diámetros y presiones se expresan en básico
unidades, my Pa, respectivamente.
La posición exacta del medidor de orificio en el tubo debe

ser cuidadosamente determinado para obtener una medida correcta
ment (Singh, 1986). El medidor debe estar ubicado en un tubo
punto que tiene flujo uniforme. Por lo tanto, debe colocarse lejos
suficiente de cualquier accesorio de tubería, codos o válvulas que puedan
Página 50
192
Tabla 3.1 Fórmulas sobre vatios y motores eléctricos

Fase única Tres fases
Voltios-Amperios (VA) VI 3 VI = 1 73. VI
Kilovoltios-Amperios (kVA) VI 1000 3 VI 1000 = 1 .73 VI 1000
Vatios (W) VIF 3 VIF = 1 73. VIF
VIF 3 VI 1 .73 VI
Kilovatios (kW) =
1000 1000 1000 López-Gómez y Barbosa-Cáno
Voltios-amperios reactivos (VAR) VI 1 ()F 2

3 VI 1 ()F 2
= 1 .73 VI 1 ()F 2
VI 1 ()F 2
3 VI 1 ()F 2
1 .73 VI 1 ()F 2
Kilovoltios-amperios reactivos (kVAR) =

1000 1000 1000
Adaptado de Singh, 1986.
vas
51
PLACA DE ORIFICIO
FLUIR
PRESIÓN DOWNSTREAM Y UPSTREAM
Figura 3.22 Instalación del medidor de orificio.
causar un aumento en la turbulencia. Si el medidor está instalado

una tubería horizontal, una trampa condensada o agujeros de drenaje en el
Se debe proporcionar una placa de orificio cerca del fondo de la línea.
No debe instalarse en tuberías con un diámetro inferior a 2
pulg. (50,8 mm). La diferencia de presión debe medirse
entre dos puntos estratégicamente ubicados, generalmente separados 1
pulg. de cada cara del plato.
Cuando los medidores de orificio se utilizan para medir el flujo de vapor,
Se requieren muchas medidas. Estos incluyen la presión estática
claro, ya sea aguas arriba o aguas abajo de la placa de orificio,
y temperatura del vapor (con una precisión de ± 1 ° C), que
se usará para calcular las propiedades físicas del vapor.
Otras medidas necesarias son la presión diferencial,
determinado usando un manómetro de mercurio o una presión diferencial
celda segura y propiedades de vapor como viscosidad, calor específico,
y volumen específico, que se puede obtener de un manual.
El resto de los parámetros necesarios para la disuasión del flujo de vapor
mination, utilizando un dispositivo medidor de orificio, se obtienen de
relaciones empíricas basadas en experimentos realizados por
la American Gas Association, la American Society of
Ingenieros Mecánicos, y la Oficina Nacional de Normas,
así como gráficos y tablas de Singh (1986).
Page 52
El tubo de Pitot se usa ampliamente para medir la velocidad.

de un líquido que fluye en un punto específico en una tubería. La medida-
ment se basa en dos parámetros: la presión de impacto y
La presión estática.
El tubo de Pitot prácticamente no causa caída de presión en el
corriente que fluye Varias compañías venden tubos de Pitot que son
especialmente diseñado para el flujo de vapor, como los tubos Annubar®
y el tubo Accutube Pitot (Singh, 1986).
Los tubos Annubar tienen sensores que constan de dos sondas.
insertado en la tubería. Uno de los tubos enfrenta el flujo para detectar
presión de velocidad. La segunda sonda mira hacia abajo y
Permite la determinación de la presión estática. La masa de vapor
se calcula el caudal ( W ) (en unidades del Sistema Imperial Británico)
como sigue:
W = 8211 4. ⋅ K ⋅ SÍ ⋅
UNA 1 1
ρ ∆ PAG
2 sol 2 (3.3)
donde K a es un coeficiente de flujo (adimensional) dependiendo de

El diseño del dispositivo, y proporcionado en tablas por los fabricantes.
El resto de los parámetros se obtienen de la misma manera.
en cuanto al medidor de orificio. El tubo de Accutube Pitot tiene solo uno
tubo de detección, y es fácil de instalar en una tubería. La ecuacion
se utiliza para calcular el caudal de vapor es (en unidades imperiales británicas)
W = 360 05 ⋅ 2 ρh
. ⋅ discos
UNA compactos
1 w (3.4)
donde C A = C g ⋅ V f , y C g se pueden obtener en tablas por

los profesores y V f es el factor de distribución de velocidad (igual a
0,82 para flujo turbulento y de transición).
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Revistas
Acta Alimentaria
Revista AIChE
Ingeniería Agricola
Investigación agricola
Revista Americana de Enología y Viticultura
Annales de Génie Chimique
Transacciones ASHRAE
Australian Journal Dairy Technology
Biotecnología y bioingeniería
Progreso de biotecnología
Boletín Technique du Machinisme et de l'Equipement Agricoles
Page 67
Cahiers de l'Ingénierie (Les)
Revista del Instituto Canadiense de Ciencia y Tecnología de Alimentos
Química de cereales
Ingeniería Química
Ingeniería Química y Procesamiento
Ciencia de ingeniería química
Computadoras en Ingeniería Química
CSRIO Food Research Quarterly
Tecnología de secado
Química de Alimentos
Control de alimentos
Internacional de Ingeniería de Alimentos
Fabricación de alimentos
Procesamiento de alimentos
Industria de procesamiento de alimentos
Tecnología de los Alimentos
Revisión de comida
Génie Industriel
Ingeniería de Transferencia de Calor
Transacciones IEEE
Il Freddo
Química industrial y de ingeniería, diseño de procesos y

Desarrollo
Industrie Agrarie
Industrie Alimentari
Industrias Alimentaires et Agricoles
Revista Internacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos
Revista Internacional de Transferencia de Calor y Masa
Revista Internacional de Refrigeración

Página 68
Revista Italiana de Ciencia de los Alimentos
J. Investigación en ingeniería agrícola
J. Química agrícola y alimentaria
J. Sociedad Americana de Ciencias Hortícolas.
J. Sociedad Americana de Química del Petróleo
J. Investigación láctea
J. Dairy Science
J. Ciencia ambiental
J. Ingeniería de alimentos
J. Ingeniería de Procesos de Alimentos
J. Procesamiento y conservación de alimentos.
J. Ciencia de los alimentos
J. Ciencia y tecnología de alimentos
J. Tecnología de alimentos
J. Protección de alimentos
J. Transferencia de calor
J. Ciencia de membrana
J. Sociedad de Maquinaria Agrícola de Japón
J. Sociedad Tecnología láctea
J. Estudios de textura
La Termotecnica
Lebensmittel-Industrie
Lebensmittel Wissenchaft und Technologie
Ingeniería de paquetes
Tecnología de embalaje
Bioquímica de procesos
Ingeniería de Procesos
Alimentos Preparados Procesados
Página 69

Revue Générale de Thermique
Revue Générale du Froid
Revue Industrie Alimentaire
Revue Pratique du Froid et du Conditionnement de l'Air
Science des Aliments
Transacciones de la ASAE
Transacciones de la ASME
Page 70
44
Alternativas del sistema de procesamiento:
Síntesis del proceso
4.1 INTRODUCCIÓN
El trabajo de seleccionar, transferir, adaptar y desarrollar

La tecnología más adecuada en cualquier fábrica de alimentos a menudo
carece de una metodología adecuada. El factor tiempo o urgencia
llevar a cabo la producción con frecuencia justifica el uso de
Tecnología e ingeniería probadas existentes. Lo más simple
La solución es copiar los diseños de plantas alimenticias similares. Esta
Sin embargo, el procedimiento no siempre es la solución más adecuada.
Por ejemplo, un cambio en la escala industrial del proceso.
solo es suficiente para hacer ultrafiltración en la clarificación del jugo (en
un sistema de procesamiento de concentración) impracticable (Giral et al.,
1979; Bruinsma et al., 1985).
Por lo tanto, la necesidad de una metodología más adecuada para crear un
El sistema adecuado de procesamiento de alimentos es claro. Ingeniero de diseño de procesos
debe contar con las herramientas necesarias para diseñar un completo
sistema de procesamiento de alimentos y planta de alimentos correspondiente,
de pie los datos relacionados con las materias primas y el auxiliar
sistema, para producir los productos deseados a un costo mínimo.
La teoría de síntesis de procesos ha ayudado al desarrollo de un
toda una serie de técnicas de diseño, lo que permite la sistemática y
generación ordenada de alternativas adecuadas para la configuración del proceso
ción Sin embargo, estas técnicas no pueden reemplazar la experiencia de
213
Page 71
un buen ingeniero de diseño de procesos, aunque tales técnicas pueden

ayudar a uno a adquirir la experiencia necesaria.
Las técnicas de síntesis de procesos no han recibido mucho
atención, mientras que las técnicas de análisis del proceso equipan
Ment diseño tiene. La razón de esto es que la tecnología de análisis
Las niques de diseño de equipos de proceso requieren el uso de
lógica deductiva, ya que el ingeniero disimula todo el proceso
en sus componentes para estudio. Por el contrario, el proceso de sincronización
Las técnicas de tesis requieren lógica inductiva, combinando así
integrar los elementos de un proceso en un todo, por lo que son difíciles
para estudiar y sistematizar.
Con los años, las técnicas de análisis de procesos han recibido
mucha atención, especialmente cuando Arthur D. Little
introdujo por primera vez el concepto de operación de la unidad en 1915.
Recientemente, la importancia de estas técnicas ha sido reafirmada
forzado gracias a la teoría de los fenómenos de transferencia y a la
aparición de herramientas para la simulación de procesos, la importancia de
que crece diariamente debido al uso extensivo de computadoras.
No fue hasta hace unos años que varios investigadores
comenzó a trabajar en el desarrollo de diferentes técnicas de proceso
síntesis (Douglas y Woodcock, 1985; Knopf et al., 1982;
Laine y Kuoppamaki, 1979; Nishio et al., 1989, 1985).
Estas técnicas se están convirtiendo en herramientas importantes para su uso.
en la gestión de procesos industriales. Un objetivo perseguido en el
Desarrollo de procesos nuevos y más potentes de síntesis.
técnicas ha sido racionalizar el método inductivo utilizado
por ingenieros de investigación en la selección de un proceso particular, comenzar
ing con especificaciones y datos del producto.
Investigar las técnicas de síntesis de procesos ha sido
más importante en el campo de la ingeniería química que en
El campo de la ingeniería alimentaria. Nishida y col. (1980) revisó el
bibliografía para síntesis de sistemas en ingeniería química,
concluyendo que los sistemas auxiliares (principalmente intercambiador de calor
redes) fueron los sistemas mejor estudiados.
Dediseño
parte de acuerdo
en con Nishida
la que et al. (1980),
el ingeniero la síntesis
selecciona todos del proceso es la de
los componentes
El proceso para construir un diagrama de flujo o diagrama de flujo. Mediante
proceso de síntesis, el objetivo es decidir el más interesante
configuraciones que puede adoptar un sistema de procesamiento de alimentos.
Page 72
Alternativas del sistema de procesamiento: síntesis del proceso 215
De esta manera, cuatro grupos de métodos de síntesis sistemática

Se han establecido ods:
1. evolutivo
2. Heurística
3. estructural
4. Algorítmica o matemática.
Los métodos evolutivos y heurísticos son los más

técnicas comúnmente utilizadas para resolver los diferentes sistemas de sincronización
problemas de tesis Sin embargo, estos métodos son específicos para cada
problema individual, y no hay garantía de que un motor
Neer logrará la alternativa óptima. Esto también ocurre
con los métodos estructurales, porque no hay garantía
de obtener la mejor opción.
De hecho, pocos métodos de síntesis tienen validez general. En
Además, dado que la estructura de las soluciones generalmente no es
claramente definido, las iteraciones se utilizan con frecuencia para encontrar el
Alternativa óptima. El análisis de sensibilidad es por lo tanto
necesario para analizar las posibles variaciones de con-
ditions, pero solo podemos movernos cerca del óptimo elegido
solución.
Por otro lado, los métodos heurísticos carecen inconvenientemente
Una teoría para explicar por qué un ingeniero experimentador elige
cierta solución sobre otra.
4.2 MÉTODOS DE SÍNTESIS
4.2.1 Métodos evolutivos
4.2.1.1 Método de módulos básicos
El método de módulos básicos es un método de síntesis en el que

es necesario mantener una perspectiva de todo el problema
como un conjunto Tiene en cuenta la selección de los más
Materias primas convenientes (teniendo en cuenta el costo, la disponibilidad,
y generación de actividad económica), así como la terminación
productos (teniendo en cuenta las especificaciones mínimas adecuadas,
influencia de las fluctuaciones de precios en la elasticidad de la demanda, y
si cumple con las necesidades sociales).
Page 73
En esta metodología de módulos básicos, hay cuatro pasos

en la síntesis de un sistema de procesamiento de alimentos:
1. Especificación de producto
2. Estudio de las materias primas disponibles.
3. Estudio de la tecnología e ingeniería de procesamiento de alimentos.
alternativas
4. Estudio de sistemas auxiliares.
La metodología de los módulos básicos tiene los siguientes caracteres:
acteristics:
• Proporciona un procedimiento para diseñar un procesamiento de alimentos.
sistema y planta de alimentos
• Basado en el enfoque simple usado tradicionalmente en el proceso
diseño, para enfatizar el diseño del sistema de procesamiento de alimentos
mientras se crea un concepto de toda la planta de alimentos (pro-
sistemas de cess además de sistemas auxiliares)
• Intenta utilizar todos los componentes en el mundo
optimización de la planta procesadora de alimentos
La aplicación del método de módulos básicos es iterativa.

y evolutivo, como lo son otros métodos de diseño de procesos. Ahí
es un estudio preliminar de cada uno de los cuatro pasos metodológicos.
para estructurar el modelo general. Luego un estudio más profundo
de los pasos completados, aumentando la inversión en
recursos como más información y más seguridad en la final
etapa se adquieren. En otras palabras, un estudio exhaustivo de
el producto (primera etapa) no se realiza antes de comenzar el estudio
de materias primas disponibles (segunda etapa), etc. Esto es porque
investigaciones separadas podrían dar lugar al despilfarro de
recursos y la perspectiva global que solo se logra
Una vez que todo el problema esté estructurado podría perderse.
En resumen, esta metodología establece lo siguiente
secuencia en la actuación para resolver un problema de síntesis:
1. Estudios de productos alimenticios . Investigando los artículos listados en

Capítulo 3 , y luego creando el correspondiente
documento ing, Estudio del producto .
2. Estudios de materias primas . Realizado según
Capítulo 3. Los resultados se reflejarán en el corre-
documento de firma, Estudio de las materias primas .
Page 74
3. Estudio de alternativas del sistema de procesamiento de alimentos . Será

determinar principalmente (a) la calidad del producto; (segundo)
la mayor parte de la inversión en la planta de alimentos;
y (c) el consumo y dimensionamiento del auxiliar
sistemas (manejo de materiales, manejo de energía y
sistemas de control).
4. Estudio de sistemas auxiliares. Una vez que el procesamiento condi-
son fijas, los
satisfacer sistemas de
la demanda auxiliares están
servicios diseñados
públicos para
del procesamiento de alimentos
sistema, y para optimizar los materiales, energía Han-
dling y sistemas de control. Las aguas residuales y
los sistemas de tratamiento de residuos también deben considerarse en
este escenario. Si bien estos sistemas deben ser considerados
una parte del diseño general de la planta de alimentos, su estudio
no está tan claramente relacionado con el resto de los módulos.
La síntesis de los diferentes sistemas de procesamiento de alimentos.

alternativas utilizarán todas las fuentes de información necesarias,
entre ellos los siguientes: bibliografía (libros y especial-
revistas especializadas en tecnología e ingeniería de alimentos), pro-
boletines de equipos de cesación de las empresas correspondientes,
plantas alimenticias existentes e informes técnicos de la administración
ción En algunos casos, experimentación en el desarrollo de procesos.
serán necesarios laboratorios y / o plantas piloto.
El diseño de sistemas auxiliares puede ser un paso crítico para
El éxito de la planta de alimentos. La combinación del otro
tres módulos determinarán los costos de producción relacionados
consumo de materias primas, la capacidad de producción de la
planta, la relación entre el producto alimenticio obtenido y la materia prima utilizada,
y la calidad del producto. Los sistemas auxiliares, sin embargo, tienen
Una influencia muy importante en los costos de producción (hasta 30-40%
de los costos totales, dependiendo del tipo de fábrica de alimentos), debido
al consumo de agua, electricidad y combustible, así como a
costos de mantenimiento, control y tratamiento de aguas residuales. los
Los sistemas auxiliares son uno de los más complejos y dinámicos.
áreas de ingeniería de procesos. Por este motivo, la colaboración
de un equipo de ingeniería detallado se requiere con frecuencia, con
La asistencia de especialistas en refrigeración, vapor, control,
manejo de materiales, etc.
Página 75
4.2.1.2 Método de diseño evolutivo
Tradicionalmente, el desarrollo de las plantas alimenticias más establecidas.

comienza cuando el personal de investigación y desarrollo propone una
Diseño particular para el sistema de procesamiento de alimentos. Después de la atención
analizando completamente y asegurándose de que el diseño sea económico
Prácticamente factible, los ingenieros llevan a cabo el plan en una planta industrial
nivel en una o más plantas de producción de alimentos. Más tarde, podrían
descubrir posibles modificaciones en el diseño que harán
el procesamiento de alimentos más eficiente y económico, y estos
las modificaciones se incluyen en futuras nuevas plantas alimenticias. En esto
manera, el diseño original se ha convertido gradualmente en un
adecuado
El objetivo de este método es adquirir experiencia en un
forma sistemática Esta experiencia permite modificaciones propuestas
iones al diseño básico de un sistema de procesamiento de alimentos para
Mejorar la fiabilidad o la rentabilidad sin abandonar la comida.
etapa de instalación de planta a nivel industrial.
El diseño evolutivo consiste en generar, empíricamente,
o por medio de otros métodos de diseño sistemáticos, un simple
Configuración básica del proceso que cumple con todos los requisitos de ingeniería y
especificaciones o restricciones de productos alimenticios.
Esta solución inicial o básica se evalúa tanto técnicamente
y económicamente para encontrar los elementos que contribuyen
más a la inversión requerida y los costos de mantenimiento de la
proceso o los factores que causan problemas durante la puesta en marcha
y etapas de ejecución, problemas de control, etc. Una vez el
elementos identificados, modificación para mejorar lo básico
Se selecciona el diseño. Esta modificación debe mejorar el
función objetivo seleccionada (costos totales, costos de inversión, ejecución)
costos, confiabilidad, ganancias, etc.). En este caso, la modificación
se incluye en el proceso y los resultados del nuevo proceso
son evaluados Si la modificación falla y el objetivo funciona-
no se mejora, se rechaza la modificación. Otro
se selecciona e incorpora al mismo proceso básico. En
Por otro lado, si la modificación mejora el proceso básico
(mejora de los resultados alcanzados), la modificación es incor-
integrado en el diseño básico y un nuevo sistema de procesamiento de alimentos
resultados de diseño tem. El mismo procedimiento se repite en un
Page 76
Seleccionando
inicial
configuración
Evaluación inicial
configuración de un
punto técnico y económico
de vista
Mostrando aspectos de
el diseño que
puede ser mejorado
Will a
propuesto No
modificación
los
mejorar la
final
objetivo
¿función?
Técnica y
económico
análisis de
propuesto
modificación
Propuesto Lo hace Modificado

modificación No mejorar la Sí el proceso es
remoto objetivo ahora nuevo
¿función? configuración
Figura 4.1 Método de diseño evolutivo utilizado para diseñar un programa de alimentos
sistema de cesación (adaptado de Giral et al., 1979).
forma iterativa (proponiendo nuevas modificaciones una a la vez y

evaluando los resultados del nuevo proceso) hasta modificaciones adicionales
Las opciones no mejoran los resultados de la función objetivo. los
El procedimiento de este método evolutivo se muestra en la Figura 4.1.
Para evaluar la configuración de cada sistema de procesamiento de alimentos,
se necesitan algunos criterios de evaluación o un procedimiento dado, o un
modelo matemático o una planta piloto representativa de la
proceso que puede medir la eficiencia. El sistema de procesamiento de alimentos
El tema se modifica haciendo solo un cambio en cada paso y

Page 77
medir los efectos de este cambio en la función objetivo

cuantitativa y cualitativamente. Finalmente, seleccionando el cambio
debe basarse en los resultados obtenidos de evaluaciones de previ
Ous configuraciones. Aquí, el desarrollo de reglas heurísticas
es muy útil ya que reducen el universo de modificaciones factibles
notificaciones a un número manejable.
El método evolutivo se puede comparar con el óptimo.
método de zation, ya que ambos exploran solo una variable a la vez. Eso
no está seguro de si se obtiene el valor óptimo, pero
está garantizado que cada modificación incorporada en el
El sistema básico de procesamiento de alimentos mejorará los objetivos seleccionados
Tive función. Otra ventaja de este método es que
permite a un diseñador discriminar entre modificaciones con
solo repercusiones marginales en la economía general de la
proceso, con posibilidad de incorporar otros criterios
que las medidas económicas en el procedimiento de selección (como en
El método heurístico).
4.2.2 Métodos basados en la resolución de problemas
Estos métodos son parte de los métodos estructurales, y principalmente

implica dividir un problema grande y complejo en un problema relativamente
pequeño número de problemas simples Estos problemas pueden ser
resuelto mediante tecnología disponible o subdividido en un
forma recurrente, y mediante el mismo procedimiento, en pares
problemas más simples, cuyas soluciones se pueden conocer.
El propósito de este método es identificar las funciones.
siendo desarrollado por el sistema de procesamiento de alimentos y para establecer
lish criterios que permitan evaluar la validez de cualquier
propuesta de solución alternativa para el sistema. Por lo tanto, suf-
se debe adquirir información ficticia para obtener
criterios específicos para seleccionar alternativas.
Esta técnica no resuelve el problema de generar
alternativas específicas, o permitir una evaluación eficiente de todas las posibilidades
Combinaciones flexibles utilizando las alternativas propuestas. Lo hace,
sin embargo, proporcione una estructura lógica que permita encontrar un
solución a problemas complejos mediante la combinación de la solución
Nociones de problemas más simples. Por lo tanto, es cierto que todos los
Se consideran alternativas interesantes. Del mismo modo,
78 de 1189.
permite el desarrollo de sistemas de procesamiento completamente nuevos

mediante alternativas previamente no consideradas.
Por ejemplo, en una aplicación práctica del problema
método de descomposición en la síntesis de un secado vegetal
sistema (cebollas, en este caso), las principales funciones a desarrollar
abiertos por el sistema de secado son los siguientes:
• Manejo de materiales . Los materiales deben ser cargados

y descargado de la secadora y, si la operación es
continuo, debe ser transportado a través.
• Suministro de energía de calefacción . El sistema debe proporcionar el
energía necesaria para eliminar el agua en el producto.
• Eliminación de humedad .
El problema que constituye la función de manejo de materiales

se resuelve cuando se especifica lo siguiente:
1. Régimen de operación
2. Mecanismo de transporte.
3. Mecanismo de carga y descarga
El sistema más conveniente es una operación continua.
debido a la alta capacidad de producción requerida. Por lo tanto, es nec-
ensayar para definir el mecanismo de transporte o transporte
a través de la secadora. Los mecanismos más comunes son la gravedad.
(pulverizadores y secadores rotativos), neumáticos (secadores de lecho fluidizado),
y transporte mecánico (túnel y secadores de cinta). El uso
de los secadores por atomización no se recomiendan debido a las características del producto
características (la cebolla es sólida y cortada en aros o tiras antes
el secado). Se sugiere cualquier otro secador, aunque el túnel
la secadora incurre en costos de carga y descarga muy altos, al igual que
El secador de la bandeja. El sistema más racional y económico es
el secador de correa continuo, aunque debe analizarse cuidadosamente.
Finalmente, hay dos productos que cargan y descargan meca-
nismos en la secadora, denominados manuales y automáticos. los
el segundo es apropiado cuando se requiere una alta producción.
Para resolver la función de transferir energía al producto
En la secadora, es necesario especificar el mecanismo de transferencia
anismo, medios de calentamiento, número de etapas y sentido del flujo.
En este caso, dado que el material puede dañarse y contaminarse
inactivado por el proceso de calentamiento, el uso de gases de combustión
Página 79
Frutas y verduras en rodajas

sistema de secado
Materiales Calor Eliminación de la humedad

manejo transferir
Operación Transporte Carga y descarga Transferir Pasos Fluir Calefacción

régimen mecanismo mecanismo mecanismo número dirección método
Materiales
manejo
Operación Transporte Carga y descarga

régimen mecanismo mecanismo
Lote Continuo Gravedad Neumático Mecánico Mano Automático
Fluido Tornillo de túnel Cinturón Calor

Spray Rotary cama transportador transferir
Transferir Calefacción Pasos Fluir

mecanismo método número dirección
Humedad
quitando
Radiación de conducción Convento Indirecto Directo Uno- Multi- Paralela Cruzar Mostrador
ción ction paso paso fluir fluir corriente
Utilizando Condensación Vacío
Vapor caliente Ardiente
gas bombeo
aire gas
Condensable Incondensable
Figura 4.2 Resolución de problemas en el diseño de un procesamiento de alimentos.
sistema (sistema de secado de frutas y verduras).
No se recomienda aplicar directamente al producto. Lo mas

método de secado adecuado para cebollas parece ser el uso de caliente
aire. En este producto, dado que se debe eliminar el contenido de humedad,
Es recomendable utilizar varias etapas para mejorar la temperatura.
eficiencia modynamic. La elección del flujo (paralelo, cruzado o
flujo contracorriente) está determinado por la retención requerida
tiempo y capacidad de cada etapa individual.
Para un sistema de alta capacidad, un secador de etapas múltiples con
Se requiere flujo de aire cruzado. Para eliminar la humedad, hay
varias alternativas disponibles, como se muestra en la Figura 4.2. En esto
caso, ya que el aire se usa como un medio de calentamiento directo, puede
También se puede utilizar para eliminar el contenido de humedad.
En cualquier otro sistema de procesamiento de alimentos, el correspondiente
el diagrama de flujo de los pasos del proceso indicaría las funciones principales para
ser desarrollado por el sistema (función = paso del proceso). Estas
las funciones pueden ser problemas complejos (por ejemplo, un problema de secado)
y, como tal, podría reducirse a problemas más simples usando el
conceptos mencionados anteriormente (manejo de materiales, suministro de energía
capa; control y procesamiento como en fermentación, humedad
eliminación, etc.). Cada función que el sistema de procesamiento de alimentos
80
Sistema de procesamiento de alimentos
P1 P2 P3 Pn
F1 F2 Fk
PC1 PC2 PCL
Ps1 Ps2 PsM
Dónde: P 1 = paso del proceso

F 1 = función realizada por paso de proceso
P c1 = problemas complejos que involucran esa función
P s1 = problema único (uno) en el que cada complejo
el problema se desglosa
Figura 4.3 Resolución de problemas en el diseño de un programa general de alimentos

sistema de cesación.
se realiza de forma simultánea o secuencial de acuerdo a

a diferentes alternativas. Las combinaciones mas interesantes
se convierten en subproblemas específicos, que pueden romperse aún más
abajo por un análisis detallado adicional ( Figura 4.3).
4.2.3 Métodos de diseño heurístico

El diseño heurístico es un método basado en los resultados obtenidos de
El análisis de alternativas de problemas o experiencias previas
ences similares al diseño bajo investigación. A partir de estos
experiencias, una serie de reglas empíricas o heurísticas pueden
veces se formularán. Estas reglas pueden conducir a la selección de
La mejor alternativa en muchos casos. Las reglas se usan durante
la etapa de toma de decisiones cuando una nueva situación es
se acercó, bajo el supuesto tácito de que las reglas son
sigue siendo válido bajo las nuevas condiciones de diseño.
Usando este método, una gran cantidad de alternativas son
rechazado sin evaluación previa. Sin embargo, es
Página 81
imposible saber con certeza si entre tales alternativas hay más

Opción apropiada existe bajo las nuevas condiciones de diseño.
El uso de reglas heurísticas es común en los equipos.
diseño. Las reglas heurísticas de uso frecuente incluyen el uso de un
velocidad reparada en el diseño de redes de tuberías, o diseño
un intercambiador de calor en función de una caída de presión dada y
temperatura mínima de aproximación.
A pesar de algunas excepciones, estas reglas son muy útiles.
Herramientas de diseño que ahorran esfuerzo y dinero, especialmente en
comienzo del diseño cuando se analiza cada alternativa posible
Los nativos pueden ser muy tediosos.
4.2.4 Algorítmica o Matemática

Métodos de programación
Estos métodos se basan en algoritmos matemáticos, desde

que es posible generar y analizar exhaustivamente todo
posibles alternativas, de manera explícita o implícita, en
para encontrar la alternativa óptima de acuerdo con un determinado
función objetiva.
La principal ventaja de estos métodos es que el seleccionado
Se garantiza que la configuración del proceso sea óptima. A pesar de
esta ventaja, la aplicación de estos métodos está restringida
a pocos casos, de los cuales las posibles alternativas de configuración
Se puede expresar matemáticamente. Por lo tanto, matemática
los métodos de programación no son apropiados para estudiar otros
problemas con un modelo diferente (Radovic et al., 1979; Singh
y Saraf, 1981).
A veces es posible, mediante reglas heurísticas,
reducir las posibles alternativas de un proceso o problema, per-
Mitigar la aplicación de algunos de estos métodos.
Las herramientas matemáticas más utilizadas son
programación dinámica (DP), programación no lineal (PNL),
y programación lineal (LP) (Takamatsu et al., 1982).
Un ejemplo es la aplicación de programación lineal y
El método del algoritmo simplex para el cálculo de la óptima
suministro de energía de diferentes fuentes de energía en varios pro-
cess systems (Nishio et al., 1984, 1985).

Page 82
Crudo SISTEMA DE PROCESO

(Sistema que consume energía) Productos
materiales
Energía eléctrica
Calor
Vapor
Combustible
Suministro de calor Vapor
sistema Sistema
generando vapor
y eléctrica
poder
(Sistema de suministro de energía)
Energía eléctrica
Figura 4.4 El sistema de procesamiento consume energía bajo diferentes

formularios ent, suministrados por los sistemas auxiliares de manejo de energía.
La síntesis de sistemas auxiliares, permitiendo el ahorro

de energía, es cada vez más importante debido al creciente costo de
energía. Los métodos de programación matemática han sido
aplicado a la síntesis de sistemas de suministro de energía utilizando vapor
y electricidad como fuentes de energía.
La Figura 4.4 muestra una planta de proceso (por ejemplo, planta de alimentos) donde
el sistema de proceso (el consumidor de energía) y la energía
sistema de suministro como sistema auxiliar (el proveedor de energía)
son observados.
Page 83
El sistema de suministro de energía también se puede dividir en

sistema de suministro de calor y el sistema de suministro de energía que utiliza
vapor. Debido a la conservación de energía, el consumo de combustible en el
los sistemas de suministro de energía deben minimizarse con una energía dada
condiciones de demanda del sistema de procesos.
El combustible se consume en los procesos de calentamiento (durante el proceso directo
aplicación de los gases de combustión) y en el quemador de gas de
El generador de vapor. El vapor se utiliza como vapor de calefacción.
y en las turbinas de vapor para la generación de electricidad. De esta manera,
el problema implica la síntesis de los sistemas auxiliares
que el consumo de combustible se minimiza, determinando la mayor cantidad
porcentaje adecuado de energía, tal como se aplica en
1. Calentamiento directo con gases de combustión.

2. Calentamiento utilizando el vapor producido en las turbinas.
3. Energía eléctrica generada en las turbinas de vapor.
El problema se puede resolver utilizando la programación lineal.

método de optimización, el algoritmo simplex, estableciendo un objeto
Función activa que permite minimizar el consumo de combustible.
ción
Se supone que la demanda de calor y electricidad es
dado como se muestra en la Figura 4.5 .
El problema se puede formular de la siguiente manera:
Minimizar =
Z xx + +X +X +X +X (4.1)
1 2 3 44 55 66
reunirse con
η x R+
F11 1
η
T 13
()
X = -1 ⋅ f Q Demanda de calor I (4.2)
η X + R 2 η T 2 4X = ⋅f Q Demanda de calor II
F 22
R 2 η T 2 5X = H Proceso de demanda de vapor
η X + η T 2 4X + η T 2 5X + η Tc X6 6 ≥ W Demanda de energía eléctrica

T 13
Estas relaciones describen la oferta y demanda de calor.

condiciones con niveles medios y bajos de energía, de proceso
vapor y potencia, respectivamente.
84
Quemador de horno o secadora
(1- f ). Q
X 3h T1R 1 Demanda de calor
Vapor yo
Combustible
generador Turbina
Z
X2 h F2
Secadora
fQ
X 4h T2R 2
Demanda de calor
II
Turbina
Vapor
Eléctrico calentador
energía
X 5h T2R 2 H
Turbina Demanda de vapor de

sistema de proceso
Poder
X 6h C W
demanda
Turbina
Condensado
Figura 4.5 Diagrama de flujo de energía suministrada en un sistema de procesamiento.
NOMENCLATURA
x 1 , x 2 = cantidad de combustible consumida por los hornos en los niveles de demanda

I y II, en kg / h
x 3 , x 4 = cantidad de combustible consumida en cogeneración de energía
y producción de vapor, con demanda I y II, en kg / h
x5 = cantidad de combustible consumida por la demanda de vapor del proceso,
en kg / h
x6 = cantidad de combustible consumida por la generación de energía con
condensación, en kg / h
η Fi = eficiencia térmica obtenida en hornos en kcal / kg
Page 85
η Ti = eficiencia térmica obtenida en la generación de energía

utilizando turbinas de vapor, con el vapor saliente a
baja presión, utilizada para calentar las diferentes partes de
El sistema de proceso en kW / kg.h
R 1 , R 2 = índice de recuperación de calor a potencia para disuadir
demanda de calor de mina I y II, en kcal / kWh
W = demanda de potencia, kW
Q = demanda global de calor, kcal / h
F = índice de demanda de calor nivel II con respecto al calor global
demanda
H = demanda de vapor de proceso, kcal / h
η Tc = eficiencia térmica global en la turbina con final
condensación, kW / kg.h
Z = cantidad global de combustible consumido, función objetivo,
en kg / h
Por lo tanto, utilizando el algoritmo simplex en este modelo lineal

del comportamiento del sistema, el valor de cada x i que minimiza el
Se obtiene el consumo de energía y combustible.
Referencias
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Tecnología para el procesamiento de alimentos en países en desarrollo.
Douglas, JM, Woodcock, DC Diagramas de costos y la pantalla rápida

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Dev. 21: 79–86, 1982.
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Ind. Eng. Chem Proceso. Des. Dev. 24: 19-30, 1985.
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Takamatsu, T., Hashimoto, I., Hasebe, S. Diseño óptimo y funcionamiento

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Ing. Chem Proceso. Des. Dev. 21: 431-440, 1982.
Page 87
55
Sistema de procesamiento de alimentos
Análisis de alternativas
5.1 ESQUEMA DEL PROBLEMA
En la síntesis del sistema de procesamiento de alimentos, el objetivo es generar

posibles configuraciones para un sistema de proceso particular
a través del conocimiento del producto y la materia prima específica
cationes, así como los resultados obtenidos. Para lograr un óptimo
diseño, cada alternativa debe analizarse cuidadosamente mediante el uso de
Ciertas técnicas de análisis. El análisis del sistema de procesos es el
arte y ciencia de seleccionar la mejor alternativa entre
Una gran cantidad de posibilidades, con el uso extensivo de
metodología de ingeniería (Giral et al., 1979; Bruinsma et al,
1985). La alternativa seleccionada debe cumplir con el objetivo general
tivas de quienes toman las decisiones, siempre teniendo en cuenta
evitar cualquier restricción legal, económica y técnica. los
El propósito de este capítulo es estudiar el uso del sistema de procesos.
análisis en la adquisición de un diseño óptimo del sistema. Sistema anal
Las técnicas de análisis también se pueden utilizar para tomar decisiones durante
construcción de plantas de alimentos y períodos de funcionamiento de plantas de proceso.
En la práctica, la evaluación de alternativas de proceso principalmente
consiste en medir la técnica (calidad del producto y reli-
capacidad) y resultados económicos (rentabilidad e inversión
recuperación de la inversión).
Al aplicar las operaciones de la unidad y los fenómenos de transferencia
teorías, los modelos de comportamiento técnico o de ingeniería de
231
Page 88
muchas operaciones unitarias (configurando diferentes procesamientos de alimentos

sistemas) pueden ser desarrollados. Con estos modelos, la técnica
Los resultados de un proceso se pueden encontrar para una configuración física dada
Alternativa de uso (incluyendo tamaño y tipo de equipo en
una unidad de operación) y un conjunto de condiciones de operación (proceso
tecnología) (Himmelblau y Bischoff, 1976).
Los resultados económicos para cada alternativa pueden ser importantes.
asegurado usando criterios económicos apropiados llamados diseño eco-
criterios nomicos.
Para comprender exactamente los resultados de cada alternativa,
instalaciones y operaciones a nivel industrial de todas las posibles
Serían necesarias alternativas. Sin embargo, este es un muy
método costoso y requiere demasiado tiempo para implementar.
Otro método sería construir el sistema de proceso en un
menor escala. De esta manera, las condiciones de operación podrían
ser cambiado y los resultados observados a niveles reales. Esto sería
ser un estudio de planta piloto, que es una herramienta de simulación física de
El sistema de proceso y diseñado a nivel industrial. Cómo-
alguna vez, esta también es una alternativa costosa (Backhurst y
Harker, 1973). No hay garantía de una solución óptima.
se obtendría, porque es muy costoso reproducir
físicamente todas las posibilidades de proceso.
Los métodos de análisis alternativo, utilizando conceptos conceptuales.
representaciones del proceso, generalmente son convenientes y
soluciones económicas cuando sea posible. Estas representaciones conceptuales
Las configuraciones del proceso configuran el modelo del sistema de proceso.
(Himmelblau y Bischoff, 1976). Si se define con suficiente pre
cision, el modelo puede estudiarse con programa matemático
ming o métodos algorítmicos. En estos casos, lograr el
Se garantiza un diseño óptimo o una solución óptima.
Condiciones técnicas y económicas.
Para simplificar el manejo de esta matemática
modelo y para terminar los detalles técnicos del sistema de proceso
diseño óptimo, la "estructura de información" del proceso
estudio de méritos del sistema (Rudd y Watson, 1976).
5.2 SELECCIÓN DE VARIABLES DE DISEÑO

Los sistemas o líneas de procesamiento de alimentos generalmente involucran un número
de componentes o subsistemas fácilmente identificables, como
Page 89
Análisis de alternativas del sistema de procesamiento de alimentos 233
evaporadores, unidades de secado de aire caliente e intercambiadores de calor.

Estos subsistemas interactúan entre sí para llevar a cabo un
Función más compleja. Por lo tanto, el rendimiento de un componente
nent, en gran medida, depende del rendimiento de otros
componentes en la línea de procesamiento. En efecto, hay una información
flujo de mation de un componente al siguiente dentro del sistema.
5.2.1 Subsistemas de proceso
5.2.1.1 Grados de libertad y diagrama de flujo de información
Es difícil lograr el diseño óptimo de un proceso.

sistema porque, inicialmente, hay variables no especificadas que
adoptar diferentes combinaciones de valores. Teóricamente, solo uno
de estas combinaciones dará lugar a un diseño óptimo.
Cuando se requiere un diseño para cada subsistema, el primero
la tarea es identificar las variables de diseño libre (variables de decisión
en proceso de diseño de equipos). El número de variables será
representar los "grados de libertad" en el subsistema o pro-
equipo para dejar de fumar. Para identificar las variables de diseño es necesario
para tabular las variables del subsistema matemático
modelo. Una lista de relaciones entre estas variables a lo largo
con las ecuaciones correspondientes se prepara. Estos constituyen
Las relaciones de diseño del subsistema, expresadas como R
fuentes de información sobre el diseño del subsistema, relacionadas con la variable X j
ables ( j = 1, 2, ..., V ). Las relaciones de diseño deben ser independientes
mella el uno del otro, por lo que cualquier relación derivada de otro
debe ser removido.
Los casos deducidos de la estructura de un subsistema incluyen
a) Contradictorio,
R = número deR> V
relaciones de diseño
V = número de variables
b) Sin grados de libertad, R = V
c) Posibilidades de optimización, R <V
En los casos ayb, no hay posibilidad de optimización.

ya que se determina el subsistema (igual o mayor
número de ecuaciones que existen incógnitas). En el caso c, hay
son más incógnitas que ecuaciones o relaciones de diseño.
En este caso, algunas variables no tienen valores especificados y
Página 90
puede adoptar diferentes valores, ofreciendo así diferentes posibilidades de diseño

posibilidades. De esta manera, el problema de optimización solía encontrar
Se desarrolla la alternativa de diseño óptima.
Relaciones de diseño (para un subsistema con variables V )
incluir
R j ( d j , s k ) = 0 con i = 1, 2,…, R (5.1)
dónde
R = número de relaciones de diseño
d j = variables de diseño
s k = variables de estado
j = 1, 2, ..., L = V – R
L = V – R = grados de libertad
k = 1, 2, ..., R
V = número de variables de estado
Las variables de estado s k se obtienen una vez que los valores de d j

Las variables de diseño se fijan mediante la solución de R disponible.
capaz de diseñar relaciones.
Generalmente, el número de grados de libertad en un sub-
sistema será la diferencia entre el número de variables
y el número de relaciones de diseño independientes.
Ejemplo : calcular los grados de libertad de un calor
intercambiador con fluidos circulando en contracorriente, como indi-
En la figura 5.1 .
En este diseño de intercambiador de calor, 13 variables de estado deben
ser manejado:
1. k = tipo de intercambiador (intercambiador de carcasa y tubo,

intercambiador de tubos concéntricos, etc.)
2. Q = transferencia de calor
3. A = área de transferencia de calor
4. U = coeficiente global de transferencia de calor
5. W 1 = caudal másico de líquido caliente, en 1, a la entrada del
intercambiador de calor
6. W 2 = caudal másico de líquido caliente, en 2
7. W 3 = caudal másico de líquido frío, en 3
8. W 4 = caudal másico de líquido frío, en 4

Page 91
44
Fluido caliente
Fluido frio
t1 w1
UNA
QA
t4
t2 t3
w3 k
Figura 5.1 Diagrama de flujo de datos de un subsistema.
9. T 1 = temperatura del fluido caliente, en 1

10. T 2 = temperatura del fluido caliente, en 2
11. T 3 = temperatura del fluido frío, en 3
12. T 4 = temperatura del fluido frío, en 4
13. (∆ T ) ml = diferencia de temperatura media logarítmica
entre los fluidos intercambiadores de calor
V = 13
Diseñar relaciones que puedan establecerse entre

13 variables de estado:
1) QAU
=⋅⋅ () ∆ T
ml
(5.2)
(TT - ) - (TT - )
2) ()∆ T= 1 44 2 3
ml (TT - )
1 44
En
(TT - )
2 3
3) W1=W2
Página 92
4) W3=W4
5) QW=c TT ⋅ ˆ pag -
( )
1 1 1 2
6) QW= c TT
3
⋅ˆ
pag
3
( 44
-
3
)
7) U = U ( W 1 , ..., W 4 , T 1 , ..., T 4 , k )
R=7
La relación de diseño número 7 es empírica, lo que indica

que el coeficiente global de intercambio de calor depende de
caudales, temperaturas y estado físico del calor
intercambio de fluidos, así como el diseño mecánico de la
intercambiador de calor.
Los grados totales de libertad serán
L = V - R = 13 - 7 = 6 (5.3)
Si el intercambiador de calor se inserta en el procesamiento de alimentos

sistema como subsistema con una función tecnológicamente definida
Además, se consumen varios grados de libertad. Para examen-
ple, se da que el intercambiador debe enfriar 2000 kg / h ( W 1 )
de leche de una etapa de calentamiento a T 1 = 90 ° C a T 2 = 40 ° C, utilizando
agua de refrigeración disponible en T 3 = 20 ° C. Así, cuatro de los seis
Se consumen grados de libertad.
Las dos variables de diseño que quedan, en este ejemplo
El tipo de intercambiador ( k ) y el caudal de fluido refrigerante ( W 3 ),
El ingeniero puede instalarlo para lograr el diseño óptimo.
Una vez que se ajustan k y W 3 , el sistema de ecuaciones resultante con
un número igual de ecuaciones (relaciones de diseño) y
Las variables desconocidas (variables de estado) pueden resolverse.
La figura 5.1 muestra un diagrama de flujo de un intercambiador de calor en
el ejemplo. Las variables de estado especificadas, al considerar
el intercambiador de calor insertado en un sistema de proceso ( W 1 , T 1 , T 2 ,
T 3 ), se indican con líneas cruzadas en las flechas correspondientes.
Las flechas con una cabeza completa indican las variables de diseño W 3
y k . Las flechas de salida con cabezas incompletas representan el
variables de estado deducidas de las variables de diseño y diseño
relaciones
Página 93
5.2.1.2 Inversión del flujo de información
Se ha demostrado que una vez que el diagrama de flujo de información de

Se establece un subsistema, reselección de las variables de diseño.
puede facilitar la búsqueda de soluciones para diferentes relaciones de diseño
relaciones Estas ecuaciones o relaciones de diseño no pueden ser
resuelto simultáneamente pero en secuencia.
Ejemplo : calcular el caudal de extracción del disolvente
y el tipo de disolvente en una extracción de oleorresina de pimentón
instalación ( Figura 5.2a y Figura 5.2b ) para maximizar
Mize la siguiente función económica:
Max [(valor de soluto extraído) - (costo de extracción del solvente)]
Esto se puede expresar de la siguiente manera:
Max PQ xx
s
⋅ () -- ⋅
UNA o F discos
re compactos
(5.4)
(
d A= o BD ) ()
dónde
Ps = precio de venta del soluto en fase de extracción (dólares / kg)
cd = costo unitario de extracción del solvente (dólares / kg)
re = tipo de disolvente, A o B ( A = hexano; B = tricloro-
etileno)
QA = velocidad de flujo de alimentación al extractor; en este caso, aglomerado
pimentón (kg / h)
x o , x f = concentración de soluto inicial y final en aglomerado
pimenton
re = caudal másico de disolvente (kg / h)
yf = concentración de soluto en fase de extracto
Las relaciones de diseño serán
Balance de solutos (con y f = concentración de solutos en el

fase de extracto):
QA⋅xo=QA⋅xf+D⋅yf (5.5)
Relación de equilibrio entre fases, dependiendo de

Disolvente seleccionado (A o B):
f(xf,yf)=0 (5.6)
Page 94
238
Micelle y
tanques disolventes
Giratorio
Correr a paso largo
Extractores
z-Gómez y Barbosa-Cán
o
vas
Figura 5.2a Una instalación de extracción de oleorresina de pimentón, con dos extractores rotativos (cortesía de Indetec, SL,
www.grupovento.com ).

Page 95
Pimentón aglomerado (sólido)

Q, X o
d, D D, y f
Extrayendo Extracción de líquido
disolvente (líquido) fase
Q, X r
Pimentón extraído (sólido)
Figura 5.2b Diagrama de flujo de un extractor rotativo de oleorresina de pimentón.
donde actual Q A (capacidad del proceso) y x o (materia colorante

contenido en el pimentón) se especifican.
Hay seis variables de estado ( D, d, Q A , x o , x f , y f ), dos
relaciones de diseño y dos variables especificadas ( Q A , x o ).
Por lo tanto, los grados de libertad serán 6 - 2 - 2 = 2. Entonces, si el tipo
de disolvente ( A o B ) y el valor del disolvente de extracción
se especifica el caudal ( D ), las otras variables pueden calcularse
Lated En este caso, si se seleccionan d y D como variables de diseño,
ambas relaciones de diseño deben resolverse simultáneamente para
determinar las otras variables de estado. Esta selección de diseño.
Las variables hacen que el diseño del subsistema sea difícil de resolver, ya que
las concentraciones y f y x f (la relación de equilibrio entre
fases) deben determinarse mediante una ecuación y
Un gráfico que relaciona las dos variables.
Si la concentración de soluto x f se elige como diseño
variable en lugar del flujo de extracción del disolvente, calcular
Las lamentaciones son mucho más simples. La concentración final en el
extracto de fase y f puede ser determinada primero por medio de la
diagrama de equilibrio El caudal de disolvente D puede entonces ser
directamente resuelto del balance de masa correspondiente.
Por lo tanto, se ha comprobado que invertir la información
el flujo puede simplificar los cálculos, evitando la simultánea
soluciones de algunas relaciones de diseño.
Page 96
re re
(1)
yf xf
re yf
(2)
xf re
yf re
(3)
xf re
re xf
(4)
yf re
Figura 5.3 Otras posibilidades del diagrama de flujo de datos.
Otras posibilidades de diagramas de flujo de información o diseño

Las selecciones variables se presentan en la Figura 5.3.
El caso número uno en la Figura 5.3 facilita los cálculos de
La otra variable de estado. Sin embargo, los casos dos, tres y cuatro
no sería posible, porque si el tipo de disolvente no es
especificado para cada combinación de variables de diseño, dos valores
de las variables restantes se obtendrán, una situación que
No resuelve el problema.
En consecuencia, se puede deducir una regla práctica: cuando un
La variable de estado es discreta y no continua, es atractiva
para seleccionarlo como una variable de diseño (por ejemplo, tipo de calor
intercambiador, tipo de disolvente, etc.).
5.2.1.3 Algoritmos para seleccionar variables de diseño

Cuando los subsistemas son simples, los grados de libertad pueden ser
calculado analizando la estructura del flujo de información.
Aquí, seleccionando las variables de diseño más adecuadas para
La solución del subsistema se vuelve muy sencilla. En
Page 97
Tabla 5.1 Distribución estructural de un intercambiador de calor
Variables de estado iniciales
K Q UNA UW 1 W2 W3 W4 T1 T2 T3 T4 (∆T) ml
1 X X X X
2 X X X X X
3 X X
44 X X
Diseño
55 X X X X
relaciones
66 X X X X
77 X X X X X X X X X
al contrario, cuando el subsistema presenta una estructura compleja

Sin embargo, con muchas variables de estado y relaciones de diseño, es
más difícil seleccionar las variables de diseño más adecuadas
(variables de decisión). El uso de algoritmos de selección es inter-
prueba, como se ilustra en el siguiente ejemplo.
Ejemplo : considere el intercambiador de calor analizado en el
ejemplo anterior (con fluidos circulando en contracorriente). los
variables de diseño más adecuadas que harán que el calor
El diseño del intercambiador más simple se encuentra de la siguiente manera.
Primero, una tabla que muestra la estructura de los correspondientes
Las ecuaciones o las relaciones de diseño deben estar preparadas. Esta
La tabla establece una disposición estructural. El estado vari
las columnas se presentan en columnas y las relaciones de diseño
se muestran en filas (tabla 5.1).
Cada variable de estado está relacionada con el diseño correspondiente.
relación, indicada por una X en el punto de cruce de la columna
y la fila, como se muestra en la Tabla 5.1.
Tenga en cuenta que las variables cuyos valores serán definidos por
La tecnología de proceso está marcada. Las variables especificadas son
W 1 = 2.000 kg / h; T 1 = 90 ° C; T 2 = 40 ° C; T 3 = 20 ° C
La variable k (tipo de intercambiador de calor) también ha sido

seleccionado como una variable de diseño debido a su variabilidad discreta.
En la Tabla 5.1, está en un cuadrado.
98
Tabla 5.2 Orden de eliminación de las variables de estado

Orden de eliminación
del Estado Estado
variables variable Relación de diseño Número DR
1 UNA Q = AU (∆ T ) ml 1
2 U U = U ( W 1 , ..., W 4 ; T 1 , T 4 ; k ) 77
- ) -( TT2 -
3 (∆ T ) ml (∆ T ) = ( TT1 44 3 )
TT1 - 4 4
ml
En
TT2 - 3 2
44 W2 W1=W2 3
55 T4 Q = W 3C p3 ( T 4 - T 3 ) 66
66 Q Q = W 1C p1 ( T 1 - T 2 ) 55
77 W4 W3=W4 44
Segundo, el algoritmo para seleccionar las variables de diseño es

aplicado, determinando la variable que consumirá el único
grado de libertad que queda en este problema. Aquí están los
pasos a seguir:
a) Se encuentra una columna que contiene solo una X, y ambas

variable de estado y relación de diseño correspondiente
están tachados
b) La etapa anterior se repite hasta que todas las relaciones de diseño
se han eliminado.
Al aplicar las etapas a) yb) repetidamente, no tomar en cuenta

cuenta las variables especificadas, llegamos a una situación donde
solo algunas variables no están tachadas. Estos son el diseño
variables En el ejemplo, solo queda W 3 .
Las relaciones de diseño se han tachado en el
siguiente secuencia, presentada en la Tabla 5.2.
El orden de evaluaciones sucesivas de la relación de diseño.
los barcos serán lo contrario de eso luego de su remoción. En
en otras palabras, la relación número 4 se resuelve primero, seguida de 5,
6, 3, 2, 7 y 1. Este orden de prioridad en los sucesivos
La resolución de las ecuaciones o relaciones de diseño puede ser
expresado como se muestra en la Figura 5.4 , donde la dirección de la
Las flechas muestran la siguiente ecuación a resolver. La dirección de la
Se indica el flujo de datos a través de las diferentes ecuaciones.
Page 99
( ∆ T ) ml
Q T4 2
55 66
1 UNA
W4 U
W3 44 77
(diseño W2
variable)
3
Figura 5.4 Orden de prioridad en la resolución sucesiva de la igualdad

iones
De esta manera, no hay necesidad de resolver las ecuaciones.

simultaneamente. Si después de aplicar el algoritmo algún diseño
las relaciones no están tachadas, estas ecuaciones deben ser
resuelto simultáneamente La selección de variables de diseño debe ser
completado con el conocimiento de los grados de libertad
restante en el subsistema, entre las variables no cruzadas
fuera.
La solución del intercambiador de calor en el ejemplo muestra
que seleccionando el área de intercambio de calor A como variable de diseño
no sería apropiado, ya que los cálculos podrían ser completados
debido a la necesidad de resolver varias relaciones de diseño
Se envía simultáneamente.
5.2.2 Sistemas de proceso
5.2.2.1 Flujo de información a través de subsistemas

En secciones anteriores, el sistema de proceso se definió como un conjunto de
procesa unidades o piezas de equipo que interactúan regularmente con
unos y otros. Parece lógico que la inserción de un subsistema en
una estructura de flujo de información del sistema lo alteraría. En otra
Es decir, los grados de libertad en el subsistema pueden variar.
Ejemplo : evaluar el flujo de información a través de un determinado
sistema de extracción de oleorresina de pimentón ( Figura 5.2a ). Esta
El sistema funciona de la siguiente manera. Una vez que la materia prima está preparada
Página 100
(conveniente aglomeración de pimentón), se introduce en un

Extractor rotativo. Este equipo se proporciona con todos los nec-
elementos ensayarios para la recolección de materias primas, la adición de
disolvente puro, evaporación del disolvente residual y secado
ing de cualquier polvo extraído restante (para usar como orgánico
fertilizante o forraje). De esta manera, el extractor también llevará
la función de mezclar el disolvente con el polvo
sólido.
Cuando se logra el equilibrio en la mezcla, separación
del polvo sólido (fase refinada) y líquido de extracción
Se transporta solvente (soluto con alto contenido de materia colorante)
fuera. Esto se realiza mediante filtros instalados dentro del extractor.
Para este ejemplo, se puede suponer que el extractor
funciona a temperatura ambiente y requiere extracción de disolventes
(hexano o cualquier otro disolvente orgánico autorizado) en ese
temperatura.
A continuación, la mezcla obtenida (disolvente + soluto) es introducida
conducido al equipo de separación por destilación, donde
el disolvente se recupera, se condensa y se enfría a temperatura ambiente.
temperatura. De esta forma, se obtiene la oleorresina de pimentón, que
es un extracto líquido de viscosa, pimentón oleoso con un rojo intenso
color y sabor a pimentón.
Una vez que el disolvente se enfría hasta 25 ° C, circula
hacia el extractor rotativo horizontal. Habrá más
Disolvente nacional para suplir cualquier pérdida durante el proceso. En
estudiando la estructura del flujo de información, se puede suponer
que se lleva a cabo con un solo disolvente, por ejemplo,
hexano
En el sistema de extracción de oleorresinas de pimentón con hexano
Hay cuatro subsistemas ( Figura 5.5 ).
Para cada subsistema, habrá un flujo de información
como el que se muestra en la figura 5.5a .
5.2.2.1b Variables del equipo de destilación
• Caudal másico de cada componente, temperatura, presión

seguro, y entalpía de la mezcla de alimento; C + 3 = 2 + 3 = 5.
• Caudal másico de cada componente y entalpía de
el vapor = C + 1 = 2 + 1 = 3.
Page 101
Alimentar SEPARACIÓN
GIRATORIO EQUIPAMIENTO POR Oleorresina
EXTRACTOR DESTILACIÓN
DISOLVENTE CALOR
ADICIÓN INTERCAMBIADOR
(Condensación-enfriamiento)
Nuevo
disolvente
Figura 5.5 Subsistemas en un sistema de extracción de oleorresinas de pimentón.

EQUIPO DE DESTILACIÓN
Disolvente en
vapor
Micelle
Calor
Purificado
oleorresina
Figura 5.5a Equipo de destilación.
• Caudal másico de cada componente y entalpía de

oleorresina = C + 1 = 2 + 1 = 3.
• Equipo de destilación: temperatura, presión y
tasa de calor por hora = 3.
TOTAL = 14
Page 102
T1
Dd
re Q
yf Pc
Xm
Tm Qm
Pm
Figura 5.5b Diagrama de flujo o diagrama de flujo de datos del equipo de destilación.
Relaciones de diseño
• Si la temperatura, presión y composición de cualquier

se conocen las corrientes, se puede calcular su entalpía
por métodos termodinámicos. Hay un diseño rela-
relación para cada una de las corrientes; 3
• Para una temperatura y presión dada, composición
del vapor y líquido para cada componente dentro
se puede calcular el equipo de destilación; es decir,
existe una relación de equilibrio entre
fases de vapor y líquido para cada componente; 2
• Balance de masa del equipo de destilación para cada empresa.
ponente 2
• Balance energético del equipo de destilación; 1
TOTAL = 8
Grados totales de libertad = 14 - 8 = 6
Por lo general, el flujo de masa de cada componente (2, disolventes

y soluto), así como la temperatura y la presión del
la mezcla (2) es conocida o puede ser determinada por el extractor.
Por lo tanto, solo quedan dos grados de libertad.
La presión de destilación y la intensidad de adicional
El calor puede ser modificado. Además, estos parámetros serán
tratados como variables de diseño hasta el óptimo económico
Page 103
D Disolvente
Aglomerado QA re Micelle a
pimenton XO y destilación
F
Xf QA
Polvo sólido incoloro
Figura 5.5c Datos de flujo para el extractor.
Se logra la separación de los componentes. La información resultante

El diagrama de flujo de mation aparece en la Figura 5.5b , donde
D = caudal másico de disolvente + soluto de mezcla

y f = concentración de soluto
T m = temperatura en la entrada
P m = presión en la entrada
T 1 = temperatura de salida del disolvente de vapor
D d = velocidad de flujo másico del disolvente de vapor al condensador
x m = concentración de oleorresina en la mezcla a la salida
Q m = flujo de masa de oleorresina purificada
P c = presión dentro de la caldera de destilación
Extractor
Al analizar la estructura del flujo de información del extractor,
Se obtienen dos grados de libertad. Si el tipo de disolvente
se especifica (por ejemplo, hexano), se mantendrá un grado de libertad,
como se indica en la figura 5.5.c.
Punto de adición de disolvente
Habrá tres variables y una relación de diseño

(correspondiente al balance de masa). Dos grados de libertad
permanecerá (ver Figura 5.5d ), donde D p es la masa disolvente
caudal agregado al sistema para suministrar pérdidas durante el
proceso.

Página 104
Dp
Adicional
disolvente
Del calor
Dd
intercambiador
re
Al extractor disolvente
Figura 5.5d Datos de flujo para el punto de adición del disolvente.
En principio, D p se selecciona como una variable de diseño.
Intercambiador de calor
Al principio, había 13 variables y 7 relaciones de diseño.

relaciones, por lo que había 6 grados de libertad. Cuando la temperatura
Peratura del refrigerante ( T 3 = 20 ° C), así como la
temperatura del disolvente de salida ( T 2 = 30 ° C), se especifican,
sin embargo, solo quedan 4 grados de libertad. En principio,
el tipo de intercambiador k y el flujo de refrigerante W 3 son fijos
como variables de diseño, con el resultado que se muestra en la Figura 5.5e .
Finalmente, un grado local de libertad en el extractor, cuatro
grados locales de libertad en el equipo de destilación, cuatro
grados locales de libertad en el intercambiador de calor, y dos locales
grados de libertad en el punto de adición de disolventes tienen
ha sido obtenido. Recopilar y conectar toda la información.
los diagramas de flujo para cada componente dan como resultado una información
diagrama de flujo para todo el sistema, como se muestra en la Figura 5.6 .
La figura 5.6 demuestra que las conexiones entre
Los diferentes elementos están formados por variables no especificadas. los
el intercambiador de calor no está incluido en el ciclo de reciclaje porque
su función solo será condensar y asegurar un determinado tiempo
Peratura para el disolvente.
Page 105
T3 T2
T4 Dd
Q T1
UNA
W3 k
Figura 5.5e Datos de flujo para el intercambiador de calor.
Cuando los subsistemas están conectados al proceso, el

se consumen grados de libertad y solo 5 grados de libertad
Dom permanecen, como se puede ver en la Figura 5.6 . La suma de grados
de libertad era 11 al principio, entonces 6 grados de libertad
han sido consumidos
Generalmente, el número de grados de libertad para un sistema
es igual a la suma de los grados locales de libertad del componente L i
netos menos el número de conexiones, o relaciones de conexión
relaciones, que son necesarias para organizar todo el sistema.
norte
Ls
= ∑L yo
01
yo (5.7)
dónde
L s = grados de libertad de un sistema con n componentes
L i = grados locales de libertad para cada componente
n c = número de conexiones o relaciones de conexión
5.2.2.2 Inversión del flujo de información
En la figura 5.6, D p , Q , P c , W 3 , y k se indican como diseño

variables, pero se pueden elegir otras variables para facilitar
Page 106
T2 T3
T4
Q Yo 44 4
UNA
Dp
w3 K
Dd
A,2
Dd T1
re
QA re
Qm
E,1 D,4
Xo yf
Xm
TmPm
QA Xf QP c
Figura 5.6 Datos de flujo para un sistema de extracción de oleorresinas de pimentón

usando hexano.
La resolución del sistema con esas características. en un

de manera similar a la Sección 5.2.1.2, el flujo de información del
El sistema se puede invertir para diseñar el sistema de una forma más simple.
Por ejemplo, en el sistema de extracción de oleorresinas de pimentón,
información sobre la variación en la cantidad de disolvente puro
agregado a la corriente reciclada pasa a través del extractor,
el equipo de destilación y el intercambiador de calor, e incluso
vuelve al punto de variación. Con este flujo cerrado de
información en el diseño del sistema, todos los subsistemas implicados
debe ser resuelto simultáneamente
Page 107
Dp T 2T 3
Q
T4
UNA
Dd Yo 4
A,2
Dd T1
w3 K
re
re
QA yf
E,1 D,4 Qm
Xo
Xm
QA Xf QP c
TmPm
Figura 5.6a Diagrama de flujo de datos inicial.
5.2.2.3 Algoritmo para seleccionar variables de diseño
Afortunadamente, también hay métodos menos complicados utilizados para

seleccionar las variables de diseño de un sistema, comenzando con diferentes
Situaciones que dependen del diagrama de flujo de información
de cada subsistema.
Como se ve en el ejemplo anterior, una reselección de diseño
Las variables (o variables de decisión) pueden modificar una estructura particular
tura de flujo de información, evitando iteraciones y complicaciones
cálculos en la resolución de un posible ciclo de reciclaje.
El algoritmo de selección de variables de diseño para un sistema
se describirá considerando el ejemplo anterior ( Figura 5.6 )
y usando las Figuras 5.6a a 5.6f .
Las variables de diseño se dibujarán, como se explicó anteriormente, por
medios de flechas con una cabeza completa. Variables de estado y
las variables especificadas se representarán como en la información anterior
diagramas de flujo de mationes. En cada subsistema, el entrante
las flechas indican la entrada de información, mientras que la salida
las flechas representan la información obtenida del estado entrante
variables y variables de diseño (determinadas por el ingeniero)
a través de las relaciones de diseño correspondientes.
108
Dp AQT 4
A,2 Dd Yo 4
w 3K Dd T1
re
re
yf
E,1 D,4
Qm
xm
QA xf QP c
Figura 5.6b Eliminación de variables y puntas de flecha especificadas.
A, 2 Yo 4
E, 1 D, 4
Figura 5.6c Asignación de flechas de salida a variables del subsistema

A. Eliminar el subsistema.
Page 109
Dp T 4 QA
T1
A,2 Dd Dd Yo 4
Dd
re
w3 K
re
T1
re
Dd
E,1 yf D,4
Qm
Xm
QAXf Q
Figura 5.6d Asignación de flechas de salida a variables del subsistema

I. Eliminar el subsistema.
A,2 Yo 4
re
T1
re Dd
E,1 D,4
yf Qm
Xm
QA Xf QP c
Figura 5.6e Asignación de flechas de salida a variables de subsistemas

E y D.
Page 110
T4 Q UNA
Dp
A,2 Yo 4
Dd
W3 K
Dd T1
re
QA re
Xo E,1 D,4 Qm
yf Xm
QA Xf QP c
Figura 5.6f Diagrama de flujo de datos final.
Generalmente, el número de flechas que ingresan a un subsistema

debe ser igual a los grados de libertad del subsistema, que
son invariables durante la aplicación del algoritmo.
Para determinar cada subsistema dentro de un flujo de información
diagrama, como el que se muestra en la Figura 5.6a , todos los subsistemas
involucrado en el ciclo de reciclaje debe tenerse en cuenta simultáneamente
tauallyly en los cálculos. Esto puede volverse aún más complejo
plicado cuando hay varios bucles simultáneos.
La aplicación del siguiente algoritmo evita este reciclaje
recorre una reselección apropiada de las variables de diseño.
Hay tres pasos:
1. Registre los grados locales de libertad en el bloque para

cada componente o subsistema y eliminar todas las flechas
encabezados en el diagrama de flujo de información inicial ( Figura
5.6b ).
2. Asigne flechas de salida a las variables que no se conectan
componentes en el sistema. Esta tarea se repite
en cada subsistema hasta el número de personas no asignadas

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