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ÍNDICE

1. INTRODUCCION

 

1

2. DEFINICIÓN

1

2.1. AMONIACO

1

2.2. UREA

1

3. MATERIA PRIMA

2

3.1. GAS NATURAL

3

3.2. COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL

3

4. PROCESOS

 

3

4.1.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO

3

4.1.1.

MÉTODO DE REFORMADO CON VAPOR

3

4.1.1.1.

DESULFURACIÓN

 

4

4.1.1.2.

REFORMADO

4

4.1.1.3.

REFORMADOR

PRIMARIO

4

4.1.1.4.

REFORMADOR SECUNDARIO

5

4.1.1.5.

PURIFICACIÓN

 

5

4.1.1.6.

ETAPA DE CONVERSIÓN

5

4.1.1.7.

ETAPA DE ELIMINACIÓN DEL CO2

6

4.1.1.8.

ETAPA

DE METANIZACIÓN

6

4.1.1.9.

SÍNTESIS DE AMONÍACO

6

4.2.

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UREA

7

4.2.1.

OBTENCIÓN DE CO2

 

9

4.2.2.

COMPRESIÓN DEL ANHÍDRIDO CARBÓNICO

11

4.2.3.

OBTENCIÓN DE AMONÍACO

11

4.2.4.

FORMACIÓN DEL CARBAMATO

12

4.2.5.

DESCOMPOSICIÓN DEL

12

4.2.6.

SÍNTESIS DE UREA

 

13

4.2.6.1.

FORMACIÓN DE BIURET

14

4.2.7.

CONCENTRACIÓN

 

15

4.2.9.

GRANULACIÓN

15

5. PRODUCTOS

15

6. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE UREA Y AMONIACO

16

7. OPERADORA

17

8. CONCLUCIONES

18

9. BILIOGRAFIA

19

1.

INTRODUCCION

El presente trabajo nos presenta una descripción de la planta de urea y amoniaco que se encuentra ubicada en la población de Bulo Bulo - Municipio de Entre Ríos, Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba. Presenta una definición y descripción de lo que es la urea y el amoniaco, asi como también el proceso al que debe ser sometido el gas natural para producir amoniaco a partir de este y consecuentemente el proceso de obtención de la urea a partir del amoniaco y los productos que se obtienen a partir de estos dos.

2. DEFINICIÓN

2.1. AMONIACO.

La disolución del amoniaco se emplea en usos domésticos. Como elimina la dureza temporal del agua, se emplea para limpiar y lavar, con el ahorro consiguiente de jabón; En la industria, el amoniaco se utiliza en la refinación del petróleo, en la fabricación de productos farmacéuticos, en la desinfección de aguas y como refrigerante. En la agricultu ra, el amoniaco se puede utilizar para el procesamiento de cosechas, en fertilizantes, o como tratamiento fungicida para los cítricos.

2.2. UREA

Urea, también conocida como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamidico, es el nombre del ácido carbónico de la diamida. Cuya fórmula química es (NH2)2CO. Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de eliminación del amoniaco, el cual es altamente toxico para ellos. En los animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor.

La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular. Es una sustancia higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de absorber agua de la atmosfera y presenta un ligero olor a amoniaco.

Comercialmente la urea presenta un pellets, gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la aplicación.

La urea es una sustancia no peligrosa, no toxica, no cancerígena y tampoco es inflamable aunque si es levemente irritante en contacto en los ojos y piel.

Es explosivo si se mezcla con agentes reductores fuertes, como hipoclorito y por termo descomposición, produce gases inflamables y tóxicos (NH3 y CO2).

Soluciones de urea neutra, se hidrolizan muy lentamente en ausencia de microorganismos, dando amoniaco y dióxido de carbono. La cinética aumenta a mayores temperaturas, con el agregado de ácidos o bases y con un incremento de la concentración de urea.

La urea no acondicionada se presenta en forma de polvo blanco, cristalino, ligero, con un 46% de nitrógeno (producto en forma pura). También se presenta en forma granulada de perlas de 1 a 2 mm, con un 45% de N; la forma granulada presenta una densidad baja: 50 Kg. ocupan un volumen de 73 litros. Se disuelve totalmente en el agua, sin dejar residuos insolubles, con un descenso marcado de la temperatura ( calor de disolución en El agua: 57.8 cal gr.). La P y T evitan la descomposición y la solidificación del carbonato

Principalmente la urea producida se emplea como fertilizante. Se aplica al suelo y provee nitrógeno a la planta. También se utiliza la ure a de bajo contenido de biuret (menor al 0.03%) como fertilizante de uso foliar. Se disuelve en agua y se aplica a las hojas de las plantas, sobre todo frutales, cítricos.

Se encuentra presente en adhesivos, plásticos, resinas, tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos textiles, papel y metales.

Se mezcla en el alimento del ganado y aporta nitrógeno, el cual es vital en la formación de las proteínas.

Como por ejemplo la resina urea - formaldehído. Estas resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como por ejemplo la producción de madera aglomerada. También se usa en la producción de cosméticos y pinturas.

3. MATERIA PRIMA

La materia prima preferida para la producción de amoniaco es el petróleo y gas natural, sin embargo se utilizan carbón, nafta y aceite combustible.

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas Natural como materia prima.

Las previsiones son que el gas natural siga siendo materia prima principal durante por lo menos 50 años.

3.1. GAS NATURAL

El

gas natural es un combustible de origen fósil que se extrae del subsuelo. Es más ligero que

el

aire y los expertos coinciden a la hora de calificarlo como la energía por excelencia del

siglo XXI. Este combustible ocupa el tercer lugar en el ranking de fuentes de energía más

utilizadas en el mundo y representa la quinta parte del consumo energético mundial. Se denomina gas natural a una mezcla de gases, cuyos componentes principales son

hidrocarburos gaseosos, (en particular el metano que aparece en una proporción superior al 70%). El gas natural se encuentra en la naturaleza en las llamadas “bolsas de gas “, bajo tierra, cubiertas por capas impermeables que impiden su salida al exterior. El gas natural se puede encontrar acompañando al crudo en pozos petrolíferos (gas natural asociado) o bien en yacimientos exclusivos de gas natural (gas natural no asociado). No existe una teoría rigurosa sobre su formación pero se puede asegurar que proviene de un proceso análogo al

de la formación del petróleo.

3.2. COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL.

Más del 70 % del gas natural es METANO, al que acompañan otros hidrocarburos saturados como el etano, propano, butano, pentano y pequeñas proporciones de otros gases.

La composición del gas natural oscila según la procedencia del mismo .

4.

PROCESOS

 

4.1.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO

 

4.1.1.

MÉTODO DE REFORMADO CON VAPOR

A

continuación se explica el proceso de obtención de amoníaco teniendo como referencia el

diagrama de flujo de bloques del método de reformado con vapor. Este método es el más empleado a nivel mundial para la producción de amoniaco.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.

4.1.1.1. DESULFURACIÓN Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene e l gas

4.1.1.1. DESULFURACIÓN

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene e l gas natural, dado que la empresa distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para olorizarlo.

R-SH + H2flecha RH + H2S hidrogenación

H2S + ZnO flecha H2O + ZnS adsorción

4.1.1.2. REFORMADO

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalític o con vapor de agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas

4.1.1.3. REFORMADOR PRIMARIO

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene lugar las reacciones siguientes

CH4 + H2O equilibrio CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol

CH4 + 2H2O equilibrio CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol

reacciones fuertemente endotérmicas

Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido de niquel (NiO), así se favorece la formación de H2.

4.1.1.4. REFORMADOR SECUNDARIO

El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en este 2º equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano alcanzándose temperaturas superiores a

1000ºC.

CH4 + 2O2flecha CO2 + 2H2O ΔH<< 0

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aprox. N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%). → conversión 99% de hidrocarburo.

4.1.1.5. PURIFICACIÓN

El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza, por ello se debe eliminar los gases CO y CO2.

4.1.1.6. ETAPA DE CONVERSIÓN

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por reacción con vapor de agua,

CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kj/mol

Esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos,

a) A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75% de la conversión.

b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al envenenamiento: Cu- ZnO → prácticamente la conversión completa.

4.1.1.7. ETAPA DE ELIMINACIÓN DEL CO2

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorción con K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según

K2CO3 + CO2 + H2O flecha 2KHCO3

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el bicarbonato pasa a carbón liberando CO2. (subproducto- para fabricación de bebidas refrescantes).

4.1.1.8. ETAPA DE METANIZACIÓN.

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del reactor

de síntesis, se convierten en CH4:

CO + 3H2equilibrio CH4 + H2O

CO2 + H2equilibrio CH4 + 2H2O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

4.1.1.9. SÍNTESIS DE AMONÍACO

Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes.

A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente (compresor

centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho catalítico de Fe.

N2 (g) + 3 H2 (g) equilibrio 2 NH3 (g)

en un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del 14 - 15%.

Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando antes por dos operaciones,

a) extracción del amoníaco mediante una condensación.

b) eliminación de inertes mediante una pur ga, la acumulación de inertes es mala para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación

Ar para comercializarse

CH4 se utiliza como fuente de energía

N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis

N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis El amoníaco se almacena

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a - 33ºC, el amoníaco que se evapora (necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el tanque.

4.2. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UREA

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea.

Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La primera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cual el carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por completo, por lo que también queda n amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cual lo que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica. Un problema del

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.

Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes etapas.

Obtención de CO2

Obtención de amoníaco

Formación de carbamato

Degradación del carbamato y reciclado.

Síntesis de urea

Deshidratación, concentración y granulación

4.2.1. OBTENCIÓN DE CO2 El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la

4.2.1. OBTENCIÓN DE CO2

El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como reforming.

Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere con la acción de los catalizadores.

el azufre interfiere con la acción de los catalizadores. Luego de purificar el gas, se procede

Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO2 mediante dos eta pas de reforming catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la reacción, la cuál es endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de los gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación necesaria de H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. La reacción es la siguiente

2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2

Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la salida de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H2, 12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.

Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y cobre como catalizadores.

Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA), mediante la siguiente reacción:

MEA (CO2) MEA + CO2

4.2.2. COMPRESIÓN DEL ANHÍDRIDO CARBÓNICO

El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva.

4.2.3. OBTENCIÓN DE AMONÍACO

El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Éste se obtien e a partir del gas reformado separado del CO2. Se produce primeramente una etapa de metanación para convertir a metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en circulación, dado que éstos interferirían en la acción del catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco

CO + 3 H2CH4 + H2O

CO2 + 4 H2CH4 + 2 H2O

Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso según:

7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O216 NH3 + 7 CO2

El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de síntesis.

4.2.4. FORMACIÓN DEL CARBAMATO La reacción de sintesis de Urea se lleva a cabo a

4.2.4. FORMACIÓN DEL CARBAMATO

La reacción de sintesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico óptimo (190ªC) en un reactor construido en acero inoxidable especial.

La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de carbamato, provenient e de la etapa de absorción.

El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente reacción (esta reacción genera calor):

2NH3 (g) + CO2 (g) equilibrio NH2 COONH4(l)

H= -117 kJ/mol

Amoniaco + Gas Carbónico equilibrio Carbamato de Amonio

Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.

El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en condiciones normales.

4.2.5. DESCOMPOSICIÓN DEL CARBAMATO.

No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al reactor se denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor para lograr una conversión total.

Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.

La reacción de descomposición:

NH2 COONH4 (l)equilibrio 2NH3 (g) + CO2 (g)

Se logra de dos formas:

Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato. Para dis minuir los costos totales de la re compresión, esta se realiza en dos etapas.

La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de re compresión.

4.2.6. SÍNTESIS DE UREA.

El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:

NH2 COONH4 (l) flecha NH2 CO NH2 (l) + H2O (l)

?H= +15.5 kJ/mol

Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más lenta que la de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.

La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 190 ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 70 %.

Esta operación combina la formación de carbamato (exot., rápida) en su parte inferior, por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea (mucho más lenta y endotérmica).

4.2.6.1. FORMACIÓN DE BIURET

El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una molécula de amoníaco según

2 NH2 CO NH2flecha NH2 CO NH CO NH2 + NH3

Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cual su concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea.

ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amoníaco

4.2.7.

CONCENTRACIÓN

La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de Sintesis, y es bombeada hacia la unidad de Evaporación.

4.2.8. EVAPORACIÓN

La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vacío requeridos.

Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación de perlas de Urea.

4.2.9. GRANULACIÓN

Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torr e de Prilling).

La Urea fundida es bombeada a la parte superiror de la torre de 80 mts de altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la torre.

Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 50 °C de temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.

5.

PRODUCTOS

La mayoría del Amoniaco producido se usa con fines agrícolas, ya sea por aplicación directa o como intermediario en la producción de fertilizantes. El Amonia co y los compuestos de Amonio usados en fertilizantes representan cerca del 89% del Amoniaco producido comercialmente. El uso directo del Amoniaco puede caer en las siguientes categorías:

Amoniaco Anhidro 30%, soluciones de urea/nitrato de Amonio 24%, urea 17,5%, nitrato de Amonio 5%, sulfato de Amonio 2% y otras formas 21,5%. Muchos compuestos de Amonio y Ácido Nítrico se usan directamente en la producción de fertilizantes. Las proporciones pequeñas de Amoniaco producido no incorporado en fertilizantes se usa como inhibidor de corrosión, en la purificación de fuentes de agua, como componente de limpiadores domésticos y en la industria de refrigerantes. Se usa en las industrias de pulpa de papel, de la metalurgia, del caucho, de comidas y bebidas, de los textiles, de productos farmacéuticos y en las industrias del cuero.

Otros usos del amoníaco incluyen:

Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de
Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de

Fabricación de HNO3. Explosivos. Caprolactama, nylon. Poliuretanos. Gas criogénico por su elevado poder de vaporización. Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales. Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la industria química.

Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la
Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la

6. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE UREA Y AMONIACO

La planta de urea y amoniaco se encuentra en la población de Bulo Bulo - Municipio de Entre Ríos, Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba.

Ubicación planta de Bulo Bulo

Ubicación planta de Bulo Bulo 7. OPERADORA Tenemos como empresa contratante a YPFB corporation y como

7.

OPERADORA

Tenemos como empresa contratante a YPFB corporation y como contratista a Samsung Engineering Co. Ltd. (KOR).

La planta petroquímica de urea y amoniaco de Bulo-Bulo fue originalmente concebida y diseñada por técnicos de la Gerencia Nacional de Industrialización de YPFB (GNI) de Cochabamba, que estuvo a cargo de Saúl escalera (experto en petroquímica) como gerente durante el periodo 2006 - 2009. El proyecto se elaboró con la premisa de que sirva de base para implementar un Complejo Petroquímico que, además de producir urea/amoniaco para

el consumo interno como fertilizantes, sirva para elaborar dos derivados de la ure a y cuatro derivados del amoniaco, creando nuevas industrias en Cochabamba.

La construcción de la planta de urea y amoniaco en la región de Bulo Bulo, Cochabamba, fue adjudicada a la empresa surcoreana Samsung pro $us 843 millones.

Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) invito a 20 empresas de Estados Unidos, Alemania, Dinamarca, Italia, Japón, Francia, Corea, Argentina y España para participar en la licitación. Presentaron propuestas las surcoreanas Hyundai y Samsung, la española Duro Felguera y los consorcios Saipen-AESA (Argentina-Italia) y Técnicas Reunidas-Technip (España-Francia),

El proceso de selección duro siete meses. Se consideró a Samsung y Duro Felguera para la fase final de la selección que duro dos semanas.

La Planta, cuya construcción demandó la inversión de $us 953 millones, produce 1.200 TM de amoniaco y 2.100 toneladas métricas día (TMD) de urea. La urea granulada de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos es de alta calidad acorde a los estándares internacionales.

La Planta de Amoniaco opera con equipos de alta tecnología bajo la licencia de Kellogg Brown & Root (KBR) de procedencia americana y la Planta de Urea bajo la tecnología de Toyo Engineering de industria japonesa, las mimas son las más sofisticadas orientadas a producir urea de alta calidad.

8.

CONCLUCIONES

La producción de urea a partir de amoniaco y de este a partir del gas natural es un paso hacia la industrialización, ya estamos creando un producto nuevo apartir de la materia prima que poseemos.orientadas a producir urea de alta calidad. 8. CONCLUCIONES Al crear la plana de amoniaco y

Al crear la plana de amoniaco y urea se abren las puertas hacia un mercado nuevo ya que de esta manera tenemos la oportunidad de ofertar un producto que se adquirió mediante el procesamiento del gas natural, y no solo ofertar la materia prima.es un paso hacia la industrialización, ya estamos creando un producto nuevo apartir de la materia

9.

9. Al procesar el gas natural se crea un nuevo producto, que tiene un valor agregado

Al procesar el gas natural se crea un nuevo producto, que tiene un valor agregado debido al proceso a través al que fue sometido, que puede ser ofertado en el mercado internacional asi como para satisfacer la demanda nacional. BILIOGRAFIA