CACAT PENGELASAN:

PENGELASAN:

• Kriterianya adalah terdapat diskontinuitas pada

sambungan las.
las.
• Diskontinuitas ini diklasifikasikan menjadi 3 yaitu:
yaitu:
– Berhubungan dengan desain
– Berhubungan dengan proses las
– Berhubungan dengan faktor metalurgis
Discontinuities resulting from the
welding process include :
• Undercut: A groove melted into the base metal adjacent
to the toe or root of a weld and left unfilled by weld
metal
• Slag inclusions: Nonmetallic solid material entrapped in
weld metal or between weld metal and base metal
• Porosity: Cavity-type discontinuities formed by gas
entrapment during solidification
• Overlap: The protrusion of weld metal beyond the toe,
face, or root of the weld
• Tungsten inclusions: Particles from tungsten electrodes
that result from improper gas tungsten arc welding
procedures
• Backing piece left on: Failure to remove material placed
at the root of a weld joint to support molten weld metal
• Shrinkage voids: Cavity-type discontinuities normally
formed by shrinkage during solidification
• Oxide inclusions: Particles of surface oxides that have
not melted and are mixed into the weld metal
Discontinuities resulting from the
welding process include : (lanjutan)
• Lack of fusion (LOF): A condition in which fusion is less
than complete
• Lack of penetration (LOP): A condition in which joint
penetration is less than that specified
• Craters: Depressions at the termination of a weld bead
or in the molten weld pool
• Melt-through: A condition resulting when the arc melts
through the bottom of a joint welded from one side
• Spatter: Metal particles expelled during welding that do
not form a part of the weld
• Arc strikes (arc burns): Discontinuities consisting of any
localized remelted metal, heat-affected metal, or change
in the surface profile of any part of a weld or base metal
resulting from an arc
• Underfill: A depression on the face of the weld or root
surface extending below the surface of the adjacent
base metal
Metallurgical discontinuities include:
• Cracks: Fracture-type discontinuities characterized by a
sharp tip and high ratio of length and width to opening
displacement
• Fissures: Small cracklike discontinuities with only a
slight separation (opening displacement) of the fracture
surfaces
• Fisheye: A discontinuity found on the fracture surface of
a weld in steel that consists of a small pore or inclusion
surrounded by a bright, round area
• Segregation: The nonuniform distribution or
concentration of impurities or alloying elements that
arises during the solidification of the weld
• Lamellar tearing: A type of cracking that occurs in the
base metal or heat-affected zone (HAZ) of restrained
weld joints that is the result of inadequate ductility in the
through-thickness direction of steel plate
Slag inclusion Porosity
 ARC WELDING DISCONTINUITIES
(KETIDAK SINAMBUNGAN PADA PELASAN BUSUR API LISTRIK)

• Dimensional or Profile Weld

Discontinuities.
• Structural Discontinuities in the Weld.
 Dimensional or Profile Weld Discontinuities

 Groove Weld Defect

Misalignment Underfill
Undercut Overlap (Cold Lap)

Excessive Reinforcement
Excessive Root Concavity (Suck Up) Incomplete Penetration
 Fillet Welds Defect

Insufficient Throat Under Cut

Over Lap
 Fillet Welds Defect

Excessive Convexity Excessive Concavity

Insufficient Leg Bridging

 Structural Discontinuities

 Porosity
 Gas porosity:
• Uniformly scattered porosity:
Characterized by pores scattered
uniformly throughout the weld (Fig. a)
• Cluster porosity: Characterized by
clusters of pores separated by porosity-
free areas (Fig. b)
• Linear porosity: Characterized by pores
that are linearly distributed (Fig. c).
Linear porosity generally occurs in the
root pass and is associated with
incomplete joint penetration
• Elongated porosity: Characterized by
highly elongated pores inclined to the
direction of welding. Elongated porosity
occurs in a herringbone pattern (Fig. d)
• Wormhole porosity: Characterized by
elongated voids with a definite worm-
type shape and texture (Fig. e)
 Penyebab Porositas

 Impurities sulphur atau phospor pada logam dasar.

 Kontaminan pada permukaan preparasi las seperti
karat, oli, grease, lembab, cat dan kotoran.
 Kelembaban pada flux, flux coating.
 Busur las terlalu panjang.
 Kelebihan arus.
 Kecepatan las terlalu tinggi menyebabkan gas
keluar.
 Masukan panas yang kurang, logam cair telah
membeku se belum gas keluar.
 Kelembaban pada sambungan las.
 Kelebihan atau kekurangan aliran gas pelindung.
 Slag Inclusions

 Penyebab :
 Pembersihan slag tidak sempurna pada saat pelasan
passing.
 Ayunan (weaving) pelasan yang tidak tepat menyebabkan
slag terperangkap pada sisi bead.
 Kecepatan las yang tidak konstan.
 Elektrode terlalu besar.
 Masukan panas yang kurang sehingga logam las cepat
membeku, tidak memberikan kesempatan slag mengapung
kepermukaan.
Slag inclusions
 Excess Penetration (Burn Thru)
 Cacat ini tampak menonjol di bawah akar las, penyebabnya ;
 Rendahnya kecepatan las
 Arus las terlalu tinggi
 Bukaan akar las terlalu lebar
 Muka akar terlalu kecil

Excess Penetration (Burn Thru)

 Incomplete Fusion (Cold Lap)

 Tidak menyatunya logam las dengan logam las atau logam las
dengan logam dasar, penyebabnya :
 Kecepatan las yang tinggi
 Arus las yang rendah
 Tidak sempurnanya sudut elektrode dan ayunan elektrode
 Elektrode terlalu besar
 Preparasi sambungan yang jelek
 Pembersihan pada saat preparasi tidak baik.

Incomplete Fusion (Cold Lap)

 Tungsten Inclusion.

Cacat las yang terjadi pada pelasan TIG akibat

kontaminasi elektorde tungsten pada logam
cair. Tungsten inclusion berbentuk spot yang
keras yang menyebabkan efek notch.

Tungsten Inclusion.
 Whisker

Cacat pada pelasan GMAW berbentuk tonjolan

kawat elektrode pada akar las.
 Weld Creater/Creater Porosity/Creater Cracks

Cacat ini muncul pada akhir pelasan

disebabkan busur las terpecah dan gas
pelindung telah hilang sebelum logam las
membeku. Dapat diatasi dengan backstop atau
reverse travel welding technique.
 Arc Strikes

Cacat yang timbul akibat loncatan busur api

listrik pada logam las maupun logam induk
yang menyebabkan spot pada pemukaan
logam dan akan menyebabkan notch effect.
Lack of fusion and lack of penetration
Geometric weld discontinuities
 Cracks

1, crater crack in weld metal; 2, transverse crack in weld metal;

3, transverse crack in HAZ; 4, longitudinal crack in weld metal; 5, toe
crack in base metal; 6, underbead crack in base metal; 7, fusion-line
crack; 8, root crack in weld metal; 9, hat cracks in weld metal
Retak lasan adalah cacat yang berbahaya
bagi keamanan konstruksi lasan, karena
itu retak pada hasil pengelasan harus
dihindari. Terdapat tiga faktor yang
mempengaruhi terbentuknya retak lasan,
yaitu pengerasan daerah pengaruh panas,
difusi hidrogen pada daerah pengaruh
panas, dan tegangan yang terjadi pada
sambungan lasan. Kepekaan retak
tersebut meliputi retak dingin (cold
cracking), retak panas ulang (reheat
cracking), dan retak panas (hot cracking).
JENIS FENOMENA RETAKAN
DALAM OPERASI PENGELASAN

(1) Retakan pembekuan (solidification cracking)

(2) Liquation cracking pada daerah fusi
(fusion zone)

(3) Sobekan lamelar pada daerah HAZ

(lamelar tearing)

(4) Retakan dingin (cold cracking) atau

retakan hidrogen (hydrogen cracking)

(5) Reheat cracking pada logam lasan atau HAZ

Retakan Pembekuan
Tiga faktor utama yang dapat
menyebabkan logam lasan
mengalami retakan pembekuan:

1. Kekasaran struktur mikro pembekuan

2. Jumlah unsur-unsur yang mengalami
segregasi
3. Bentuk geometri sambungan las
Retakan Cairan (Liquation Cracking)

Penyebab retakan jenis ini

berkaitan dengan segregasi
batas butir yang di’picu’ oleh
pelelehan batas butir dekat
garis lelehan (fusion line).
Liquation cracking tergantung pada
jumlah dan jenis unsur pengotor dalam
logam dasar, fraksi volume dan densitas
inklusi, dan derajat ketahanannya (degree
of restrain).

Faktor penting lainnya menyangkut

waktu tinggal pada temperatur tinggi.
Jadi proses pengelasan dengan energi
tinggi meningkatkan kemungkinan
terjadinya liquation cracking.
Lamelar Tearing

Lamelar Tearing terjadi sebagai

akibat ductility pada arah tebal
pelat sangat rendah
disebabkan disebabkan
adanya segregasi inklusi
senyawa (Mn Fe)S.

Tegangan sisa las

menyebabkan terjadinya
sobekan - sobekan
dibeberapa tempat pada
bidang antarmuka
inklusi-matriks.
 Faktor penyebab utama terbentuknya
lamellar tearing:

1. Ductility yang rendah pada arah teba pelat logam

dasar
2. Adanya defect inklusi berbentuk planar dengan
luas permukaan yang besar
3. Bentuk sambungan las yang memungkinkan
terjadinya tegangan tarik sisa yang tinggi pada
arah tebal pelat / pipa
4. Pemakaian pelat / pipa tebal
Cold Cracking
Cold cracking tergantung pada 3 faktor yang
saling berinteraktif, yaitu:
1. Adanya gas H2 (ppm).
2. Tegangan sisa yang tinggi.
3. Struktur mikro yang (cocok) mendukung.

Struktur mikro yang mendukung terbentuknya cold

cracking :
a) Terdiri dari butiran keras, misalnya martensit atau bainit.
b) Ukuran butiran austenite yang kasar.
c) Inklusi slag, atau partikel karbida pada batas butir.
d) Kerapatan dislokasi yang tinggi.
Reheat Cracking
• Reheat cracking diperkirakan berkaitan erat dengan
fenomena creep rupture pada temperatur 500-600ºC agar
dapat menghilangkan tegangan sisa.
• Fakor-faktor yang paling penting yang mementukan
penyebab dan mekanisme terjadinya reheat cracking
adalah:
1. Pertumbuhan butiran berukuran besar dalam HAZ
2. Temperatur reheating cenderung mendorong terbentuknya
presipitat halus dalam butiran atau segregasi batas butir.
3. Geometri sambungan dan weld heat input menentukan jumlah
tegangan relaksasi selama reheating.
4. Adanya unsur pengotor dapat mengurangi kekuatan kohesif batas
butir.
5. Adanya partikel pada batas butir dapat menguntungkan maupun
merugikan, tergantung faktor - faktor seperti ukuran, energi
antarmuka.
6. Penggunaan preheat dapat meningkatkan ukuran butiran.
Keretakan terjadi pada tahap akhir proses
pembekuan (dibawah garis transformasi).
transformasi).
Akibat pembekuan,
pembekuan, sebagian struktur
dendrit tidak mampu menahan konsentrasi
regangan atau external restrain yg terjadi.
Struktur ini terbentuk karena adanya
segregasi karbon pada proses pembekuan.
Segregasi berbanding lurus dengan kadar
karbon yang terbentuk. Jika kandungan C
rendah kemungkinan terjadinya keretakan
sangat kecil dan tidak cukup kisi kristal
untuk terjadi segregasi.
Retak panas pada logam las biasanya
disebabkan adanya fasa bertitik cair
rendah dari pengotor-
pengotor-pengotor yang
masih terdapat pada logam induk maupun
dari filler dan flux las sehingga
pembekuan dan pendinginan terjadi tidak
secara homogen atau terjadi segregasi.
Sedangkan retak dingin lebih disebabkan
oleh penggetasan karena pembentukan
martensit maupun kandungan hidrogen
pada kawat las yang tinggi.
Acceptance Creteria
• Acceptance Creteria (kreteria diterimanya atau tidak dari suatu
discontinuity adalah mengacu ke standard berikut , misalnya:

 ASME Sec I , Power Boiler code / standard

 ASME sec VIII Div I, Pressure Vessel code / standard
 AWS D1.1 Structural Welding Code
 ASME B31.1 Power Piping
 ASME B31.3 Process Piping
 API 1104 Pipe line
 API 650 std , Design Structure Storage Tank standard
 BS EN 5817
• Contoh Film dari Radiografi Test:

Slag Inclusion Random Porosity

 Surface discontinuities

External undercut Internal (root) undercut External concavity

Internal concavity Excessive penetration Offset or mismatch with LOP
Offset or mismatch Burn-through
 Subsurface discontinuities

Root pass aligned porosity Cluster porosity Scattered porosity

Elongated slag lines Interpass slag inclusions Transverse crack
Longitudinal crack Longitudinal root crack Lack of penetration
Lack of sidewall fusion Interpass cold lap Tungsten inclusions
Contoh Acceptance Creteria menurut EN 5817
 Safety Radiography Test
1. Pada saat Pengujian radiography
harus dilakukan proteksi dari
radiasi
2. Pekerja radiography harus
menggunakan alat Surveyormeter &
pocket dosimeter
3. Daerah radiography harus di tandai
dengan memasang pita dan tanda
bahaya Radiasi.
4. Pilih dan tentukan jarak yang aman
bagi lingkungan umum (max 2,5
mR / hours)