JOSE ALONSO CONTRERAS GASTAÑADUI - 1458103 - Assignsubmission - File - HACCP Trabajo Integrador

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C.
MANUAL HACCP
VERSION 001
HACCP
ANÁLISIS DE RIESGOS
Y PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
GRUPO:
Enrollado de cerdo de la empresa Alimentos Alamesa S.A.C
INTEGRANTES:
Castillo Huanqui, Andrea
Contreras Gastañadui, Jose Alonso (LIDER)
Ferrel Chipana, Danny
Peralta Sifuentes, Romel Franco
Vera Rey, Maria Alexandra
2017
i
MANUAL HACCP
VERSION 001
INDICE
I.- INTRODUCCIÓN
1.1- Antecedentes Generales
1.2- Perspectivas de la Empresa.
1.3- Alcance
II.- FUNDAMENTO Y MARCO TEORICO SOBRE EL SISTEMA DE
INSPECCION BASADO EN LA IMPLEMENTACION DEL PLAN
HACCP.
2.1.- Definición del Sistema HACCP.
2.2.- Definición de Términos del Sistema HACCP.
2.3.- Principios Fundamentales Soporte del Sistema.
2.4.- Descripción del Proceso para el Desarrollo del Plan HACCP.
2.4.1.- Análisis de Peligros.
2.4.2.- Determinación de Puntos de ControlCríticos.
III.- IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP
3.1.- Organigrama de la empresa.
3.2.- Equipo HACCP.
3.3.- Responsabilidades del Equipo HACCP.
IV.- PRODUCTO QUE SE PROCESARA
4.1.- Enrollados
- Materia Prima
- Insumos.
- Criterios Microbiológicos, composición Química y Nutricional.
- Descripción Física.
1
MANUAL HACCP
VERSION 001
- Consumidores Potenciales y Formas de consumo.
- Tiempo de Vida Útil
- Especificaciones de las Etiquetas.
- Caracterización del Proceso.
4.1.1.- Plano esquemático de la planta (Layout)
4.1.2 Diagramas de Flujo de Proceso
4.1.3.- Narrativa del proceso.
4.1.4.- Análisis de riesgos y peligros.
4.1.5.- Determinación de los Puntos Críticos de Control. Pasando por el
Árbol de Decisiones y Establecimiento de Límites Críticos.
V. - PROCEDIMIENTOS DE ACCIONES CORRECTIVAS
VI.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION.
VII.- PROCEDIMIENTOS Y TIEMPO DE PRESERVACIÓN DE
REGISTROS.
VIII.- PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DE CLIENTES.
IX.- PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION.
X. PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION DEL PERSONAL.
ANEXOS
2
MANUAL HACCP
VERSION 001
INTRODUCCION
Actualmente estamos insertos en un mundo cada vez más globalizado, lo que
nos permite tener acceso a información de diversos orígenes en todo momento, de
manera rápida. Consecuentemente, los consumidores conocen más acerca de los
procesos y de la tecnología involucrada en la cadena productiva y a su vez, tienen
mayor información sobre los peligros asociados de esta.
Por otra parte, la apertura de mercados internacionales, nos lleva a tener que asumir
estándares de calidad internacionales para poder acceder a estos mercados. Por lo tanto,
para permanecer en el mercado debemos incorporar sistemas de calidad e inocuidad a
nuestros procesos.
Para el caso de los alimentos las fallas más importantes son las relacionadas con la
inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que permitan
prevenirlas.
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ha sido aceptado
internacionalmente como un parámetro de referencia en la prevención de peligros para
la inocuidad de alimento o su seguridad y no en su calidad. Se orienta a la prevención en
lugar de basarse en el análisis del producto final.

3
MANUAL HACCP
VERSION 001
En la cadena alimentaria existen peligros, es decir, agentes físicos, químicos o
biológicos presentes en el alimento o bien la condición en que éstos se hallan, que
pueden causar un efecto adverso para la salud.
El HACCP es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración, control de
los peligros y posterior, determinación de los puntos críticos de control o PCC, que se
definen como un lugar, práctica, procedimiento o proceso en el que se puede ejercer un
control para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Además, se establecen sistemas de
monitorización, acciones correctivas y sistemas de verificación para todo el sistema.
El objetivo del desarrollo de ese proyecto, es el diseño de un Plan HACCP para la línea
de elaboración de Jamones, evaluar y describir todos los peligros inherentes al proceso,
determinar los puntos críticos de control, límites críticos y establecer las acciones
correctivas y de verificación respectivas.
ANTECEDENTES GENERALES
Como mencionábamos anteriormente la producción de alimentos sanos y
seguros para consumo humano directo e indirecto basado en las buenas prácticas
de manufacturas, las buenas prácticas de saneamiento y la implementación del
Sistema HACCP, han venido tomando cada vez mayor importancia en el ámbito
mundial, razón por la cual se han planteado nuevas técnicas de control. En este
contexto nace el término HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)
en los años 60's, desarrollado por la Administración Nacional Espacial y

4
MANUAL HACCP
VERSION 001
Aeronáutica, y los laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norteamérica,
pero no fue utilizado en la industria alimentaría sino hasta 1971 cuando la
Compañía Pillsbury fue requerida a diseñar y producir los primeros alimentos
para el espacio.
Pillsbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no
proveían seguridad suficiente en los productos finales, con el adicional de
cantidades demasiado grandes de muestras tomadas para el control que
conllevaban a costos muy elevados. Pillsbury concluyó que, si el control del
proceso era diseñado como parte del sistema, entonces había poca necesidad de
analizar el producto final aparte de propósitos de monitoreo. De este modo el
concepto HACCP fue incorporado a la industria de alimentos.
Es muy grande el número de organizaciones y países se han unido a la corriente
de desarrollar y fomentar el uso del concepto basado en HACCP en seguridad de
productos alimenticios. Es así que NMFS (Servicio Nacional de Pesquerías
Marinas) de los Estados Unidos de Norteamérica ha desarrollado este Programa
de Inspección basado en HACCP expandido para incluir los parámetros
económicos y de saneamiento e higiene del establecimiento y del personal.
La empresa Alamesa SAC, se encuentra en el mercado hace más de 10 años y se
dedica a la transformación de productos cárnicos como son: Enrollados de Cerdo
y brochetas; las cuales son vendidas en el mercado CENCOSUD RETAIL
PERU como proveedor exclusivo.
El 27 de setiembre del 2015 se promulgo el Decreto Legislativo N° 1222 donde
sostiene que: Las empresas podrán garantizar el control sanitario e inocuidad de
sus productos por establecimiento, bajo la supervisión de la Dirección General

5
MANUAL HACCP
VERSION 001
de Salud, exigiendo así a las empresas la validación de su HACCP y para las
MYPES una Certificación de los Principios Generales de Higiene (PGH).
1.2 PERSPECTIVAS DE LA EMPRESA
ALAMESA tomando conciencia de la responsabilidad que representa
producir alimentos sanos y seguros, considerando los cada vez más exigentes
mercados internacionales, la alta competitividad que estos exigen, se plantea
los siguientes objetivos:
- Desarrollar un Sistema de Inspección Basado en el Plan HACCP pero
básicamente utilizando criterios reales factibles de ser aplicados y que a su
vez garanticen un alto nivel de calidad de sus productos. Sistema que sirva
como garantía de calidad y éxito empresarial y no como un documento útil
sólo para fines de acreditación.
- Generación de puestos de trabajo en el área local y nacional.
1.3 ALCANCE
El sistema HACCP es una estrategia de prevención, por ello el presente
Manual está dirigido a todas las áreas donde existe riesgo o peligro de
presencia, sobrevivencia, contaminación o crecimiento de microorganismo
patógenos. Es aplicable a todas las etapas del proceso productivo, desde la
recepción de la materia prima hasta el despacho del producto, Para ello se
tiene como Programas Pre requisitos:

6
MANUAL HACCP
VERSION 001
- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
- Programa de Higiene y Saneamiento.
II.- PROGRAMAS PRE-REQUISITOS
Antes de aplicar el sistema HACCP, la empresa debe tener implementado los
programas pre-requisitos. Se consideran pre-requisitos esenciales para el
funcionamiento de un Plan HACCP, las Buenas Prácticas de Manufactura y los
Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización, de modo de asegurar el
control de las condiciones de higiene, minimizando riesgos adicionales que de no ser
controlados por conceptos de buenas prácticas los peligros inherentes a los alimentos
resultarían incontrolables. Sin embargo además de las Buenas Prácticas de Manufactura
y de los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización, en la planta se
han implementado los siguientes procedimientos (Mireya M. 2010):
2.1 Buenas prácticas de Manufactura
2.1.1 Selección y evaluación proveedores
2.1.2 Control de recepción de materias e insumos
2.1.3 Almacenamiento
2.1.4 Elaboración de Brocheta de pollo
2.1.5 Elaboración de Enrollado de Cerdo
2.1.6 Desinfección de Insumos
2.1.7 Retiro de Productos
2.1.8 Atención de reclamos
2.1.9 Capacitación del personal

7
MANUAL HACCP
VERSION 001
2.1.10 Verificación de BPM
2.2 Plan de Higiene y Saneamiento
Para asegurar el pleno de control de las buenas prácticas, se establecieron
procedimientos de monitoreo conocidos como procedimientos estándares de
sanitización, cuyo objetivo es delinear las medidas de control documentados requeridas
para asegurar un cumplimiento sostenible de los requerimientos de BPM.
2.2.1 Alrededores de Planta
2.2.2 Área de recepción
2.2.3 Sala de Proceso
2.2.4 Preelaboración
2.2.5 Almacén de envases y embalajes
2.2.6 Vestuarios
2.2.7 Servicios Higiénicos
2.2.8 Área de Limpieza
2.2.9 Equipos, utensilios y recipientes
2.2.10 Utensilios de limpieza
2.2.11 Contenedores de basura
2.2.12 Vehículos de distribución
2.2.13 Coolers
2.2.14 Control de Plagas
2.2.15 Control del Personal
2.2.16 Lavado de Manos

8
MANUAL HACCP
VERSION 001
2.2.17 Calidad de Agua
2.2.18 Pediluvios
II.- MARCO TEORICO SOBRE EL SISTEMA DE INSPECCION BASADO
EN EL PLAN HACCP
2.1 DEFINICION DEL SISTEMA HACCP
HACCP: Análisis de Riegos y Puntos de Control Crítico (Hazard
Analize and Critical Control Points).
Método preventivo, que permite identificar y evaluar los peligros
asociados a las diferentes etapas de la cadena alimentaria, así como
desarrollar los mecanismos y herramientas necesarias para su control.
Debe ser entendido también como una práctica razonada, organizada y
sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un
producto alimenticio satisfaga al consumidor final.
2.2 DEFINICION DE TERMINOS DEL SISTEMA HACCP
PELIGRO: Aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un
alimento sea inseguro para el consumo.
RIESGO: Probabilidad de que un peligro ocurra.
GRAVEDAD: Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que
pueden generarse cuando existe dicho peligro.

9
MANUAL HACCP
VERSION 001
PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier paso en un proceso por lo que
factores biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados y aseguran
la calidad sanitaria de los productos u alimentos.
PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC): Cualquier paso en un
proceso el cual, sino es controlado adecuadamente, puede resultar en un
riesgo inaceptable de seguridad, de sanidad o integridad económica.
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO: Observaciones o pruebas
programadas, registradas por la planta para reportar los resultados en
cada PCC.
MEDIDAS PREVENTIVAS: Cualquier acción que pueda inhibir la
introducción de riesgos o peligros en el producto final.
ACCIONES CORRECTIVAS: Procedimiento a seguir cuando una
deficiencia seria o crítica es evaluada o cuando un límite crítico es
alcanzado o excedido.
LÍMITECRÍTICO: Un punto establecido el cual no debe ser excedido
si un riesgo va a ser controlado.
PLAN HACCP: Un documento que describe el Sistema de Inspección

10
basado en HACCP de una Planta de Proceso.

MANUAL HACCP
VERSION 001
PRODUCTOS DE RIESGO BAJO: Productos que no presentan un
riesgo o peligro significante a la salud del público. Dentro de este tipo de
productos con riesgo bajo están los que serán consumidos cocidos.
PRODUCTOS DE RIESGO ALTO: Productos que presentan un
riesgo o peligro significante a la salud del público. Dentro de este tipo de
productos con riesgo alto están los que serán consumidos sin un previo
cocimiento.
SISTEMA BASADO EN HACCP: Es un acercamiento de inspección
no tradicional para controlar los riesgos o peligros en alimentos. Es el
resultado de la implementación de un Plan HACCP.
VERIFICACION: Revisión periódica por la planta para determinar la
efectividad total del Plan HACCP.
2.3 PRINCIPIOS SOPORTE DEL SISTEMA.
El HACCP está sustentado en 07 principios básicos, que se señalan a
continuación:
1. Evaluar los peligros de seguridad del producto y sanidad del
alimento, y sus riesgos potenciales asociados a la zona de pesca o

11
cultivo, la captura o cosecha, materia prima e ingredientes,

MANUAL HACCP
VERSION 001
procesamiento, manufactura, distribución, mercadeo, preparación y
consumo del alimento.
2. Identificar los puntos de control y determinar cuáles puntos son
críticos.
3. Establecer los límites que deben ser requeridos en cada punto de
control crítico encontrado.
4. Establecer procedimientos para controlar y monitorear cada punto de
control crítico.
5. Establecer acciones correctivas a ser tomadas cuando haya una
desviación identificada al monitorear un punto de control crítico.
6. Establecer sistemas de preservación de registros que documenten la
operación del plan basado en HACCP.
7. Establecer procedimientos para monitorear y verificar que el Sistema
basado en HACCP está funcionando correctamente.
2.4 PROCESO PARA EL DESARROLLO DEL PLAN HACCP
El programa de inspección según está diseñado envuelve un proceso de 2 partes
para implementar el Sistema basado en HACCP. La primera parte tipifica un
ANALISIS DE PELIGROS en cada una de las etapas del proceso productivo,
mientras que la segunda parte se centraliza alrededor de la DETERMINACION
DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICO en cada una de estas etapas.
2.4.1 Análisis de Peligros
La intención del Análisis de Peligros es identificar actividades o
condiciones que puedan afectar adversamente al producto y hacerlo
inseguro para el consumo humano.

12
MANUAL HACCP
VERSION 001
a) Áreas de riesgo/problemas. - Este Programa de Inspección basado en
HACCP aplicado a la elaboración de enrollados de carnede cerdo,
considera el área de riesgo/problema, dentro del cual estará ubicado
el peligro de seguridad.
b) Seguridad del Alimento. - Aspectos del proceso del producto que
puedan conducir a enfermedad o muerte.
2.4.2 Determinación de Puntos de Control Crítico
Esta segunda parte envuelve el especificar las medidas de control que son
necesarias para reducir o eliminar los peligros identificados, es la
mayoría del Plan HACCP y se circunscribe a siete elementos los cuales
cuando son implementados, resultarán en un Plan HACCP escrito y son:
a) Desarrollo de medidas preventivas.
b) Identificación de Puntos de Control Crítico.
c) Determinación de Límites Críticos.
d) Establecimiento de procedimientos de monitoreo.
e) Establecimiento de medidas correctivas.
f) Establecimiento de Sistemas de Preservación de Registros.
g) Establecimiento de procedimientos para verificar que el Sistema
función.
III.- IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP.
El Plan HACCP implementado deberá considerar en su estructura 10
componentes principales y 01 programa de apoyo, esto es:

13
Componentes:
MANUAL HACCP
VERSION 001
1. Flujo grama Organizacional del Equipo HACCP.
2. Descripción de responsabilidades del Equipo.
3. Descripción de los productos elaborados.
4. Desarrollo de los puntos de control crítico para cada producto elaborado.
5. Procedimientos de preservación de registros para la información recopilada.
6. Procedimientos de verificación para medir la eficacia del Plan.
7. Procedimientos de recolecta en caso de productos distribuidos en condiciones
anormales.
8. Procedimientos de quejas de los clientes.
9. Etiquetas y especificaciones de los productos.
10.-Programa de saneamiento o normas de procedimiento operacionales de
Saneamiento.
11.-Programa de Apoyo: Capacitación de Personal.
14
COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP
VERSION 001
3.1 ORGANIGRAMA.
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Figura 1
Organigrama de la empresa ALAMESA
1
MANUAL HACCP
VERSION 001
3.2 EQUIPO HACCP
Tabla 1
Miembros del equipo HACCP
N° MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

1 José Alonso Contreras Gastañadui
2 Ítalo Llacsahuanga
3 Gustavo Idrogo
4 Pedro Alva
Tabla 2
Descripción de funciones del equipo
Función
Nombre Firma
Líder Ítalo Llacsahuanga
Asesor Técnico Gustavo Idrogo
Jefe de Calidad José Alonso Contreras Gastañadui
Pedro Alva
Jefe de producción
3.3.-RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.
GERENTE GENERAL. -
Es el responsable de concretar los objetivos trazados por esta. Dirige el
planeamiento para el buen funcionamiento de la empresa, establece y ejecuta:
Objetivos y estrategias, políticas correspondientes para tal fin. Asigna personal
defendiendo funciones y grado de autoridad. Es miembro del equipo HACCP,

1
MANUAL HACCP
VERSION 001
participa en la elaboración y revisión mensual o cuando fuera necesario del Plan
HACCP.
JEFE DE PRODUCCION
Es encargado de la programación diaria de la producción, responsable desde la
recepción de la materia prima hasta el embarque de los productos terminados. Es el
Auditor del equipo HACCP.
Responsable directo de la ejecución del mantenimiento preventivo y el
mantenimiento correctivo, que permitan un correcto funcionamiento de los equipos
empleados en la producción de productos de calidad.
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
Es el responsable de velar por la calidad de la materia prima, insumos, su
tratamiento durante el proceso productivo, almacenaje y despacho. Velar por la
calidad del producto terminado, normas técnicas correspondientes y
especificaciones de los productos garantizando de igual forma la calidad sanitaria
de los mismos. Es responsable de la Administración del Plan HACCP y de toda la
documentación del mismo.
Es el responsable de la ejecución de la limpieza y saneamiento de la planta, de
acuerdo a las Normas de Procedimientos Operacionales, reportando al Gerente
cualquier anomalía.
ASESOR TECNICO
2
MANUAL HACCP
VERSION 001
Es el responsable del asesoramiento, confirmar si los puntos planteados están
correctos, firmar documentos como manuales de buenas prácticas de manufacturas
y programas de higiene y saneamiento están correctos.
IV TIPOS DE PRODUCTOS QUE SE PROCESARAN.
Los productos terminados que se procesan son: “Alimentos de baja acidez, envasados
en recipientes herméticamente sellados y procesados térmicamente”.
4.1 DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS
ENROLLADO ESPECIAL
Los enrollados de cerdo ALAMESA son productos cárnicos elaborados a partir de
carne fresca de cerdo, se utiliza como insumos jamón ingles, piña o guindon, pimiento,
comino, sal, glutamato monosodico (ajinomoto y se envasa en polipropileno de baja
densidad (Film para Alimentos) y se termina congelando a una temperatura de 18°C.
Este producto debe de pasar por un proceso térmico como un horneado a una
temperatura de 200°C por una hora.

3
MANUAL HACCP
VERSION 001
Tabla 3
Descripción del producto
NOMBRE DEL
Enrollado de cerdo con relleno
PRODUCTO
COMPOSICIÓN Cuello de cerdo deshuesado, jamon ingles, piña o guindones,

(INGREDIENTES) condimentos (ajos, sal, pimienta, comino y glutamato monosodico)
ESTRUCTURA
FÍSICA, QUÍMICA pH: 5.8 - 6.2
Y BIOLÓGICA Biologicos: Staphylococus aureus, e coli total, e coli 0157:h7,
(INCLUIDOS AW, salmonella y clostridium
PH, ETC.)
MÉTODO DE
CONSERVACIÓN
Cadena de frigorificos a -18°C donde se respeta la cadena de frio.
Y
PRESERVACIÓN
CARACTERÍSTIC
A DEL
Presentación: 1.2Kg - 1.3Kg.
PRODUCTO
Envase: Poliprofileno y malla
FINAL:
Empaque secundario: Cajas de cartón de 14 unidades
ENVASE/EMPAQ
UE
CONDICIONES
DE
Temperatura: -18°C
ALMACENAMIE
NTO
MÉTODO DE
Mantener la cadena de frio en camiones frigorificos a -18°C
DISTRIBUCIÓN
VIDA ÚTIL DEL duración: 6 meses
PRODUCTO
REQUISITOS
Fecha de producción, fecha de vencimiento, marca, ingredientes,
ESPECÍFICOS
registro sanitario, modo de consumo, modo de almacenamiento,
PARA
teléfono, dirección de la empresa.
ETIQUETADO
USO Y
PREPARACIÓN
POR Pasar por un proceso de horneado a una temperatura de 200°C por
EL 1hora.
CLIENTE/CONSU
MIDOR
4
COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP
VERSION 001
4.1.1. PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA

Figura 2
Layout de la empresa ALAMESA
1
MANUAL HACCP
VERSION 001
4.1.2. FLUJOGRAMAS DE PROCESO
Enrollado especial ALAMESA
Figura 2
Diagrama de flujo del proceso de elaboración de enrollados
1
.
4.1.2 NARRATIVAS DEL PROCESO
Tabla 4
Descripción de las etapas del proceso
DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL DIAGRAMA DE PROCESOS
Etapa donde ingresan las materia prima y insumos a la planta teniendo

Recepción
en cuenta sus respectivas fichas técnicas
Desinfección Reducción de la carga microbiana con una solución de Dióxido de cloro a 20ppm por un minuto.
Operación que depende de la fecha de producción que se va utilizar dicha materia prima o insumo a
Almacenado 1
almacenar
Fileteado Corte en lonjas de aproximadamente 2 cm.
Sazonado Adición de especias
Enrollado Se enrolla con jamón, guindon o piña
Amarrado Se hace un amarrado con una cuerda para darle consistencia a nuestro producto
Envasado Se envuelve con envase de PP malla el producto para poder aislarlo de contacto directo con el ambiente
2
.
Almacenado 2 Pasa a una cámara de congelado a -18 °C para esperar la siguiente etapa
Despacho Se transporta en camiones frigoríficos de una temperatura de -18° C hasta su entrega
3
.
4.1.3 ANALISIS DE RIESGOS Y PELIGROS
Procedemos al desarrollo de la hoja de trabajo recomendada por FDA donde consideramos
secuencialmente la hoja de riesgos y peligros potenciales de seguridad (biológico, físico o
químico) introducidos, controlados o mantenidos durante cada etapa del proceso; se analiza
el riesgo o probabilidad de ocurrencia de dichos peligros, para finalizar se establecen las
medidas preventivas para controlar los peligros potenciales.
-Biológicos:Están representados por micro-organismos o parásitos presentes en el alimentos y que
potencialmente pueden alterar la inocuidad del mismo.
- Químicos: Son toda sustancia tal como plaguicidas, desinfectantes, aditivos alimentarios que en
exceso sean tóxicos, herbicidas, contaminantes inorgánicos, antibióticos o anabolizantes, así como
lubricantes, pinturas, que por accidente puedan llegar a contaminar el alimento.
- Físico: Están constituidos por objetos extraños tales como: restos de metal, vidrio, madera o
cualquier otro objeto que pueda causar daño en el consumidor (lesiones en boca, dientes o en otras
partes del tubo digestivo)..
A.- Fuentes de Contaminación de los Productos Cárnicos
Las principales fuentes de contaminación que afectan la calidad de los productos cárnicos
provienen de:
-La materia prima y su ambiente
-El beneficio
-Las operaciones de procesamiento, equipo e instalaciones.
-Los peligros que encontramos están referidos a peligros de tipo biológico y químico, a
continuación mencionamos las bacterias que viven de forma natural en el medio acuático.
B.- Según la Microbiológica de los Alimentos, los Microorganismos se dividen en tres
grupos:
- Indicadores
4
.
- Deteriorativos
- Patógenos
Bacterias Indicadoras
Son aquellas que revelan un manejo no higiénico en los alimentos por la presencia de
patógenos y cuando sobrepasa ciertos límites numéricos, se considera como una
indicación de que existe la posibilidad de que introduzcan organismos peligrosos o que
proliferen especies patógenas o toxigénicas (Lanchipa, L; Sosa Y. ;2003)
Las determinaciones de estos microorganismos son las siguientes:
 Recuento de placas de bacterias aeróbicas mesófilos.
 Coliformes fecales, E. Coli
Bacterias Deteriorarías
Son las causantes del deterioro de los alimentos, así como se ha mencionado
anteriormente, se encuentran en forma natural en grandes cantidades.
Estas bacterias originan cambios perjudiciales en el aspecto, olor, sabor, aroma del
producto.
Bacterias Patógenas
Son los microorganismos que producen las intoxicaciones o infecciones alimentarias
transmitidas por los alimentos, en este caso pescado, mariscos, etc. Son de significancia
para la salud pública, a menudo no presentes en cantidades riesgosas y constituyen el
grupo importantes para el control de la calidad microbiológica.
A excepción del Clostridium botulinum, los microorganismos patógenos que envenenan
los alimentos, en contraste con los deteriorativos, se multiplican lentamente o no se
desarrollan entre 0°C y 5°C, temperaturas a las cuales se almacenan la mayor parte de los
5
pescados (Kopper, G.; Calderón, G. et al.; 2009).

.
El E. Coli es indicador preferido de la contaminación de origen fecal, los miembros del
género E. Coli, son los habitantes casi universales de las vías intestinales de los humanos
y animales de sangre caliente.
Las medidas que ayudan a reducir la contaminación son las siguientes:
Aplicación correcta del Programa de Higiene y Saneamiento: Limpieza y desinfección de
superficies, Control de hábitos y salud del personal, control de la contaminación cruzada,
etc.
El grupo de microorganismos patógenos que ofrecen riegos a la salud, crecen mejor entre
35 a 37°C, en cambio los organismos que originan el deterioro tienen su óptima
temperatura a 20°C.
Las bacterias patógenas son:
Salmonella spp.
Listeria monocytógenes
Clostridium botulinum
Staphylococcus aureus
-Características de las Bacterias Patógenas
Salmonella spp: Son bacilos aerobios gran negativas de la familia enterobactereaceas
que no esporulan. Se encuentran ampliamente distribuidas en todo tipo de alimento,
siendo localizada en el intestino del hombre y los animales.
Las salmonellas están muy repartidas en el medio ambiente por la descarga de los
desechos humanos y animales, en el suelo, tierra, agua. En muchos países, las carnes de
cerdo por una mala manipulación y/o por mala alimentos, aguas contaminadas pueden
transmitir salmonella (Macedo, M.; Vola M.; 2009)
Medidas preventivas: Los peligros producidos por salmonella pueden ser

6
controlados calentando el alimento a una temperatura suficiente para matar la

.
bacteria, enfriándolo a temperaturas menores a los 5 °C, también se pueden evitar
controlando que trabajadores enfermos ingresen a la sala de proceso.
Listerya Monocytógenes: Es una bacteria gran positiva que ha sido aislada por lo
menos de 38 especies de mamíferos y 17 aves.
Brotes epidémicos y esporádicos se han observado en los alimentos domésticos, ovejas,
ganado, aves y también en muchos alimentos como la leche y productos lácteos, carne,
quesos blandos, helados, alimentos marinos, donde pueden sobrevivir por grandes
períodos.
Medidas Preventivas: Los peligros de esta bacteria pueden ser controlados cociendo
el alimento y previniendo la contaminación cruzada una vez que el alimento se
encuentra cocido. O evitando que llegue la misma a materia prima con proveedores
certificados. (OIE; 2004)
Clostridium botulinum: Es una bacteria anaerobia gran positiva de forma de
bastoncillo recto, forma esporas ovaladas y ligeramente abultadas. Las intoxicaciones
más frecuentes debidas al consumo de conservas y alimentos tratados térmicamente son
originadas por esta bacteria.
Se encuentra en el lodo, suelo área marina que reciben grandes volúmenes de agua
dulce.
Este microorganismo no causa daño sobre el pescado crudo, porque las bacterias
deteriorarías también presentes lo convierten en no apto, mucho antes de que este
patógeno sea peligroso.
Son bacterias termófilas productoras de gas y de enterotoxinas, poderosas causantes de
la descomposición de los productos enlatados, que aún en mínimas cantidades afecta el
sistema nervioso causando con frecuencia la muerte.

7
.
Hasta la fecha se han clasificado 7 tipos de toxinas A, B, C,D,E,F,G, esta última
conocida muy poco.
Afortunadamente estas toxinas son termolábiles y pueden ser fácilmente destruidas con
el calor en dos minutos a 70°C, en condiciones neutras. Lo que hace que el alimento
afectado no sea peligroso se le somete a cocción; el peligro se da cuando se consume
productos no cocidos, sin embargo es necesario tener presente que sus esporas son
termoresistentes. Pueden sobrevivir y producir toxinas a un inapropiado tratamiento
térmico.
Medidas preventivas: Los peligros de estas bacterias pueden ser controlados por
inhibición se su crecimiento o por su destrucción en el alimento. Esto se rige en
control de proveedores, ya que la carne de cerdo debe de venir en óptimas
condiciones según lo establecido por políticas de la empresa. (Rivas, C.; Mota M.;
2006)
Staphylococcus aureus: Es una bacteria aerobia-anaerobia facultativa gran positiva de
la familia microccacea que tiene células esféricas, se encuentra habitualmente en la piel,
la nariz, cuello, orejas, genitales, sudor, cabello, etc.
Medidas preventivas : Se encuentran en lugares donde los hábitos de higiene son
muy pobres. Por esta razón es imprescindibles separar a las personas con afecciones
o con hábitos de higiene deficientes en las líneas de producción de alimentos
(Kopper, G. ; Calderó, G. et al. 2009).

8
4.1.3.1 HOJA DE TRABAJO DE ANALISIS DE PELIGROS
Tabla 5
Análisis de peligros por cada etapa de proceso
Paso/ Peligros Identificados Justificacion y/o ¿Existe algun riesgo Medidas Preventivas y/o de Control
Ingreso/ en la etapa Causa potencial
Etapa del peligro significativo para la
seguridad
del alimento?
Prob. Sev. SI/NO
Recepción BIOLOGICO Contaminación por 2 4 SI Control de proveedores; certificado
de Pollo Coliformes totales bacterias de análisis en otro paso eliminara este
Eschericha Coli patógenas durante el peligro.
e coli 0157:h7 beneficio
Salmonella y por mala
Lysteria manipulación
Staphylococus Aureous
QUIMICO Residuos de 2 3 NO Control de proveedores (Proveedor con
Residuos químicos medicamentos Calidad Asegurada). Certificado de
para animales análisis
FISICO Mal deshuesado 2 3 NO Control de proveedores.
Huesos
9
Desinfección BIOLOGICO supervivencia de 2 4 SI Control de BPM
patógenos
Coliformes totales
Eschericha Coli
E- coli 0157:h7
Salmonella
Lysteria
FISICO Cabellos, aretes, 1 2 NO Control de BPM
Materia extraña anillos de
los operarios de
desinfección
Fileteado BIOLOGICO Contaminación 2 4 No Control BPH
Coliformes totales cruzada por
Eschericha Coli superficie inerte
E-coli 0157:h7
QUIMICO Ninguno
Ninguno
FISICO Contaminación 2 3 NO
Metales cruzada por metales
residuos de la
cuchilla
Sazonado BIOLOGICO Probable crecimiento 2 4 no Control de BPM
Aerobios mesofilos de
Aerobios mesofilos
10
los operarios de
desinfección
Macerado BIOLOGICO Contaminación por 2 4 No Control de BPM
Coliformes totales bacterias
Eschericha Coli patógenas durante el
E-coli 0157:h7 beneficio
Enrollado y BIOLOGICO Ninguno - - - -
Amarrado Ninguno
los operarios de
desinfección
Envasado BIOLOGICO Contaminación por 2 4 SI Control de BPM
Coliformes totales bacterias
Eschericha Coli patógenas durante el
e coli 0157:h7 beneficio
Almacenado BIOLOGICO Crecimiento de 2 4 SI Control operativo
Coliformes totales Bacterias patógenas
Eschericha Coli en el
e coli 0157:h7 almacenamiento
Salmonella
Lysteria
11
4.1.4 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
En la aplicación del Sistema HACCP, cumpliremos su segundo principio:
Se basa en la aplicación del Árbol de Decisiones de la directiva 94/356/CEE y
que ha sido recomendada también por la comisión del CODEX
ALIMENTARIUS.
Se ha determinado las fases operacionales para la elaboración de cada producto,
en las que debe ejercer un estricto control para prevenir, reducir o eliminar la
presencia de un peligro que pueda afectar al consumidor final.
Para cada punto crítico (PCC) se considera lo siguiente:
1.- Localización de PCC.
2.- Peligros significativos identificados.
3.- Establecimientos de los límites críticos.
4.- Establecer procedimientos de vigilancia y monitoreo.
5.- Establecer las medidas correctivas.
6.- Registros.
7.- Verificación.
12
ARBOL DE SECUENCIAS DE DECISIONES PARA ESTABLECER PCC
¿ Se han previsto medidas Modifique paso, proceso o

preventivas en este fase ? producto
P1
SI NO
P2 ¿Este paso está diseñado para ¿Es necesario tener control SI

reducir o eliminar un peligro o en este paso para la
riesgo inaceptable? seguridad?
SI NO
P3 ¿Puede existir contaminación con

peligros identificados en niveles
NO
aceptables o inaceptables?
SI NO
P4 ¿Puede una fase subsecuente

eliminar los peligros
identificados?
NO SI
La fase es un PCC
PARE
No es un punto de control
Crítico (NO PCC)
13
Tabla 7
Determinación de los PCC
¿Existe algún
riesgo
potencial
Motivos de
Paso/ Peligros Justificación y/o significativo
Medidas Preventivas y/o PCC las
Ingreso/ Identificados Causa para la P1 P2 P3 P4
de Control /PC conclusione
Etapa en la etapa del peligro seguridad
s
del alimento?
Pro Se SI/
b. v. NO
Posterior a
la etapa de
recepción
BIOLOGIC
de
O
la carne se
Coliformes
tiene la
totales Contaminación por
Control de proveedores; etapa de
Eschericha bacterias
certificado desinfecció
Recepción Coli patógenas durante el
2 4 SI de análisis en otro paso SI NO SI SI PC n,
de Pollo e coli beneficio
eliminara este en la cual se
0157:h7 y por mala
peligro. eliminan
Salmonella manipulación
todos los
Lysteria
posibles
Staphylococu
agentes
s Aureous
biológicos
14
que puedan
afectar
la inocuidad
del
producto.
Control de proveedores
QUIMICO Residuos de
(Proveedor con
Residuos medicamentos 2 3 NO - - - - - -
Calidad Asegurada).
químicos para animales
Certificado de análisis
FISICO
Mal deshuesado 2 3 NO Control de proveedores. - - - - - -
Huesos
La etapa de
desinfecció
n es la única
etapa de
BIOLOGICO todo el
Coliformes proceso en
totales donde
Eschericha se logra
Coli destruir la
supervivencia de PCC
e coli 2 4 SI Control de BPM SI SI - - carga
Desinfecci patógenos 1
0157:h7 microbiana
ón Salmonella en el
Lysteria alimento,
Staphylococu garantizand
s Aureous o asi su
inocuidad y
por ende la
seguridad al
consumirlo
15
FISICO Cabellos, aretes,
1 2 NO Control de BPM - - - - - -
Materia anillos de
extraña los operarios de
desinfección
Posterior a
la etapa de
recepción
de
la carne se
tiene la
etapa de
BIOLOGICO
desinfecció
Coliformes
n,
totales Contaminación
en la cual se
Eschericha cruzada por superficie 2 4 No Control BPH SI NO SI SI PC
eliminan
Coli inerte
todos los
e coli
Fileteado posibles
0157:h7
agentes
biológicos
que puedan
afectar
la inocuidad
del
producto.
QUIMICO
Ninguno - - - - - -
Ninguno
Contaminación
FISICO
cruzada por metales 2 3 NO - - - - - -
Metales
residuos de la cuchilla
BIOLOGICO Probable crecimiento
16
Sazonado Aerobios de 2 4 no Control de BPM - - - - - -
mesofilos Aerobios mesofilos
Cabellos, aretes,
FISICO
anillos de
Materia 1 2 NO Control de BPM - - - - - -
los operarios de
extraña
desinfección
BIOLOGICO
Coliformes
totales
Contaminación por
Eschericha
bacterias
Coli
patógenas durante el
Macerado e coli 2 4 No Control de BPM - - - - - -
beneficio
0157:h7
y por mala
Salmonella
manipulación
Lysteria
Staphylococu
s Aureous
BIOLOGICO
Ninguno - - - - - - - - - -
Ninguno
Enrollado y Cabellos, aretes,
Amarrado FISICO anillos de
Materia 1 2 NO Control de BPM - - - - - -
los operarios de
extraña
desinfección
BIOLOGICO
Coliformes
Contaminación por
totales
bacterias
Eschericha
patógenas durante el
Envasado Coli 2 4 SI Control de BPM - - - - - -
beneficio
e coli
y por mala
0157:h7
manipulación
17
Salmonella
Lysteria
Staphylococu
s Aureous
BIOLOGICO
Coliformes
totales
Eschericha
Coli Crecimiento de
Almacenad
e coli Bacterias patógenas en 2 4 SI Control operativo Si No No - - -
o
0157:h7 el almacenamiento
Salmonella
Lysteria
Staphylococu
s Aureous
18
Tabla 8
Sistema de vigilancia o monitoreo del control de los PCC
Paso/ Peligros Vigilancia Procedimiento

Limites Acciones
Ingreso/ Identificados Registro de
críticos ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién? correctoras
Etapa en la etapa Verificación
Si no tiene le
Concentración
BIOLOGICO dilución El encargado
del Encargado
Coliformes DOSIFICACION adecuada, de calidad
Concentración desinfectante Cada Batch de Control
totales 20ppm llegar a la Registro procederá a
previamente de Calidad
Eschericha concentración RHACCP -1 medir la
diluido
Coli indicada de dosificación de
Desinfección E. coli control las ppm por
0157:h7 Desinfección cada 2 horas de
Salmonella Se verificara Si no alcanzo y Acción trabajo con una
Lysteria Encargado Correctivas aceptación de
TIEMPO por el tiempo
Staphylococus Tiempo Cada Batch de +/- 0.5
30s a 60s temporizador volver a
Aureous producción
programado desinfectar
19
V. PROCEDIMIENTOS DE ACCIONES CORRECTORAS
Los procedimientos de acciones correctoras en caso de que existan desviaciones,
están referidas específicamente a los productos y proceso.
Estos procedimientos de acciones correctoras están descritos en el formulario de
plan HACCP para el producto; serán aplicados cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC’s indican un control deficiente; el responsable de la
aplicación será el operador de la etapa del proceso y supervisado por el JAC de la
planta.
Dichas acciones serán registradas en el REGISTRO ACCIONES
CORRECTIVAS
VI. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN
Todos los registros y plantillas utilizadas en la Empresa, para la Implementación
del Plan basado en HACCP, serán revisados y firmados diariamente por el jefe de
Aseguramiento de Calidad (JAC). Además de las verificaciones diarias y
periódicas estipuladas, es necesario que quede claramente establecido que,
anualmente, deben participar en las verificaciones los directivos de la Empresa
con los miembros del Equipo HACCP. Las actas de las reuniones debidamente
firmadas, deberán ser mantenidas en el archivo. (Libro de Actas)
6.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
Las actividades de verificación incluyen (a) el establecimiento de itinerarios
de verificación y de inspecciones adecuadas, (b) la revisión del Plan HACCP,
Prohibida su Reproducción sin Autorización de la Gerencia General

(c) la revisión de registros mantenidos con relación a los puntos críticos de
control, (d) la revisión de las desviaciones en el proceso y sistemas de
eliminación de los productos, (e) las inspecciones visuales de las operaciones,
para observar si efectivamente los puntos críticos de control están bajo control,
(f) el muestreo al azar y análisis de productos.
6.2. VERIFICACIÓN DIARIA
La revisión diaria de los registros de cada PCC, son esenciales para que sea
efectivo el sistema basado en HACCP, Estas revisiones ayudan a enfocar la
atención del personal en la prevención de los problemas de seguridad de
alimentos. Las revisiones de los PCC indican que existe:
a) La identificación correcta del producto en conformidad con los
requerimientos de los consumidores.
b) El registro de pruebas o mediciones a intervalos adecuados en cada PCC,
mostrará cuando están dentro de parámetros establecidos y/o de las
acciones correctoras tomadas y registradas si ocurren desviaciones.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad revisará los registros del PCC,
quienes deben ser versados en el Manual HACCP.
VII. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS
Todos los Registros pertenecientes al Plan basado en el sistema HACCP serán
mantenidos en la Oficia del Jefe de Aseguramiento de Calidad de la Empresa. Estos
Registros estarán disponibles para su revisión por parte de las autoridades sanitarias

oficiales durante el horario establecido para dicha oficina. Todos los registros se
mantendrán junto y se archivarán en orden cronológico (de preferencia, que sea
mayor a la vida útil de los productos) y tendrán una vida útil los registros de dos
años como mínimo a más.
Se debe mantener una estricta preservación de los Registros que demuestren el
control sobre los PCCs, con lo que se podrá.
a) Informar a la Administración de la Empresa y a los funcionarios
gubernamentales acerca de las condiciones en que se ejecuta diariamente el
Plan HACCP.
b) Provee evidencia de una operación segura y adecuada.
c) Contar con un mecanismo de potenciales problemas serios, con lo cual, los
responsables de los procesos podrán tomar la acción a la autoridad más
adecuada.
Un eficiente archivo debe ser establecido para todos los Registros y formularios
de este Sistema, los cuales deberán estar accesibles a la autoridad competente.
Si la preservación de los Registros se mantiene apropiadamente, éstos proveerán
información acerca de:
a) Los errores de importancia, que pueden ser claramente identificados.
b) El aislamiento de un problema o cuando se esté desarrollando en la fase
potencial, éste se puede determinar más fácilmente.
c) Las tendencias o desviaciones, las que pueden ser fácilmente detectadas.
La clave de una aplicación exitosa de un sistema HACCP está basado en :

(1) La habilidad de la Administración de la Empresa,
(2) Del personal de Aseguramiento de Calidad,
(3) De las autoridades fiscalizadoras, para ejecutar verificaciones significativas
de:
a) Los controles del proceso utilizado.
b) Los controles del nivel de saneamiento de la empresa y del mismo
producto, a través del seguimiento de la operación de procesamiento
completo. La mayor parte de estas verificaciones de los Registros son
mantenidos por la institución de estas áreas. Los registros cumplen varias
funciones vitales:
 Ellos documentan que los límites establecidos para un punto crítico
de control han sido mantenidos en base del registro de los
resultados de las actividades del monitoreo o procedimiento de
vigilancia.
 Si los límites críticos son excedidos, ellos documentan de las
acciones correctivas tomadas para: (1) poner al punto crítico de
control bajo control o, (2) la disposición del producto, en caso de
mostrar defectos.
 Ellos ofrecen rastreo del producto desde el principio hasta el final.
 Es importante considerar que estos registros no son para uso
exclusivo de los fiscalizadores. Se deben estar revisando tal como
está estipulado y que es efectivo. Las revisión adecuada de los
Registros generados por el plan HACCP ayudarán a las autoridades
de la empresa a determinar donde existen tendencias indeseables y
como evitar su repetición.

VIII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS A LOS CLIENTES
Todas las quejas de los clientes no necesariamente son legítimas, pero se necesita
tener un procedimiento documentado que las quejas han existido y han sido
relevadas apropiadamente. Debiera considerarse el siguiente procedimiento:
a) Todas las quejas serán recibidas por Gerencia.
b) Gerencia comunica al Jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento de la
Calidad mediante documento escrito.
c) El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anota la queja en el REGISTRO DE
QUEJAS DEL CLIENTE, investiga la causa de la queja y si la misma es
legítima.
d) En el informe sustentado el JAC comunica sus hallazgos al Gerente General
y Gerencia.
e) El Gerente finalmente, se encargará de responder la queja
f) Todos los documentos generados se archivarán en la oficina del JAC,
cronológica y ordenadamente.
IX.PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA
OBJETIVO:
Retirar del mercado, los productos no seguros, con defectos de calidad,
productos No Conformes (enrollados mal sellados, con falta de peso, pigmentos
extraños, etc.)

Esta es una acción voluntaria, mediante la cual los productores y distribuidores
protegen al público de productos que presentan riesgos para la salud del
consumidor.
La recolecta representa un método efectivo de remover o corregir productos del
consumidor de manera voluntaria con la finalidad de:
a) Proteger al público de un producto que presente riesgo de lesión.
b) Evitar una decepción por la introducción de un producto adulterado.
c) Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.
9.1. CLASES DE RECOLECTA
Clase I: Probabilidad razonable de que el uso del producto violativo
causará consecuencias adversas de salud serias o muerte.
Clase II: El uso del producto violativo puede causar consecuencias médicas
adversas a la salud pero temporales.
Clase III: El uso del producto violativo no causará consecuencias adversas
a la salud.
9.2. PROFUNDIDAD DE RECOLECTA
La recolección puede alcanzar en términos generales al:
 Consumidor.

 Minorista
 Mayorista
9.3. PROPÓSITO, APLICACIÓN Y RESPONSABILIDAD
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia de recolecta
para la eliminación inmediata o corrección de campo de un producto
distribuido. El procedimiento siguiente debiera ser considerado:
a) Cuando la empresa es notificada sobre la existencia de un producto con
riesgo para la salud, inmediatamente se reunirán los funcionarios
responsables.
b) Los funcionarios responsables son el Gerente General, Gerente de
Operaciones y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
c) Los funcionarios mencionados se reunirán para analizar el caso y en
conjunto decidirán si la recolección del producto, es iniciada o no,
deben:
 Identificar el producto.
 Determinar fechas de elaboración del producto en cuestión.
d) El Gerente General notificará a los representantes de ventas, sobre la
recolecta, quienes informarán sobre los clientes que tienen el producto
identificado.
e) Los clientes serán notificados por el Gerente General, vía telefax, email
y/o visita personal. Todo el producto recolectado será devuelto a la
empresa ALAMESA.

9.4. NOTIFICACIÓN DE RECOLECTA
La notificación para la recolecta debe considerar la información
siguiente:
a) Identificación completa del producto.
b) Razones para la recolecta y los peligros asociados.
c) Instrucciones para indicar que hacer con el producto.
9.5. INFORME FINAL DE RECOLECTA
La gerencia General informará a la autoridad competente sobre los detalles
y medidas así como el resultado final de la recolecta.
9.6. CODIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
De acuerdo a la codificación establecida por la empresa.
X. PROGRAMA DE CAPACITACION DE PERSONAL.
CAPACITACION EN HIGIENE Y SANEAMIENTO
3.1.- Objetivo
Todos los operarios de la planta relacionados al proceso de los productos
elaborados en ALAMESA o que vayan a tener contacto indirecto con los
mismos, deberán recibir capacitación y/o instrucción sobre temas
relacionados a Higiene y Saneamiento, en un nivel apropiado para las
operaciones que van a realizar.

3.2.- Justificación
La capacitación es de importancia fundamental para cualquier sistema de
higiene de los alimentos.
La falta de capacitación, y/o instrucción sobre higiene, de cualquier
persona que intervenga en operaciones relacionadas con los alimentos
representa una amenaza para la inocuidad de los productos alimenticios y
su aptitud para el consumo.
Es por tal motivo, que todo el personal de operarios de la empresa
ALAMESA deberá tener conocimiento de su función y responsabilidad en
cuanto a la protección de los productos contra la contaminación o el
deterioro. Deberán tener los conocimientos y capacidades necesarios para
poder hacerlo en condiciones higiénicas.
3.2 Disposiciones de la Empresa
a) La persona encargada de capacitar debe tener ascendencia en el grupo de
saneamiento y en el personal operario en general, debe estar actualizado
de manera permanente, copia de los Certificados o constancias, estarán a
disposición de la Autoridad Sanitaria.
b) El primer paso consiste en desarrollar los temas a considerarse en la
capacitación, relacionados a Higiene y Saneamiento, Hábitos del
personal, Control de plagas, control de la contaminación cruzada, etc.

c) Todo operario nuevo, debe recibir inmediatamente una instrucción en
estos temas antes de comenzar a laborar.
d) Asimismo, el personal profesional de la planta, recibirá por lo menos una
vez al año, una capacitación por una Institución Pública o Privada, en
temas relacionados a Higiene y Saneamiento; el Certificado estará
disponible para la Autoridad Sanitaria.
e) El personal encargado de la manipulación de los productos químicos o
sustancias tóxicas, serán instruidos sobre las técnicas de manipulación de
estos compuestos, en forma segura; el Certificado o constancia de la
capacitación, estará disponible para la Autoridad Sanitaria.
f) Además se dictarán charlas inductivas al personal, antes del inicio de las
operaciones, de tal manera que siempre tengan presente acciones
fundamentales para la seguridad de los productos, como la importancia
del lavado de manos, etc.
g) El personal de producción de la planta ALAMESA tendrá los
conocimientos necesarios sobre los principios y prácticas de higiene de
los alimentos para ejercer una supervisión efectiva y monitoreo de los
procesos en sus distintas etapas a fin de identificar los peligros o riesgos
y adoptar los medios adecuados de control.
3.3.- Frecuencia
- Por lo menos una vez al año, el personal profesional de la planta, recibirá
capacitación en temas relacionados a Higiene y Saneamiento; el
Certificado o constancia de la capacitación, estará disponible para la
Autoridad Sanitaria.

- Se dictarán charlas mensualmente, las mismas que podrán estar a cargo
de profesionales de la empresa capacitados para tal fin o a cargo de
entidades externas, dirigidas a los Técnicos en Aseguramiento de la
Calidad, Jefes de Producción o de turno, operarios, supervisores, etc., de
acuerdo al siguiente programa:
Tabla 9
Programa de capacitaciones
FECHA
ACTIVIDAD RESPONSABLE DIRIGIDO A:
PROPUESTA
Programa de Higiene
Diciembre
y Saneamiento de la J.A.C Todo el personal.
Planta.
Recepción de Materia Al personal de
J.A.C Enero
Prima. Control de Calidad.
Correcto llenado de Al personal de
J.A.C Febrero
registros Control de Calidad.
Punto Crítico de
Al personal de
Control - J.A.C Marzo
Control de Calidad.
Desinfección
Personal de
Manejo de
J.A.C Abril Saneamiento y
Compuestos Tóxicos.
almacén.
Normas y
Procedimientos
J.A.C Junio Todo el personal.
Operacionales de de
Saneamiento.
Personal de
Control de Plagas. J.A.C Julio
Saneamiento.
Agosto
Hábitos del personal J.A.C Todo el personal.
Setiembre
Alimentos Seguros J.A.C Todo el personal.
Limpieza y
Personal de
Desinfección de J.A.C Octubre
Saneamiento
superficies
*JAC: jefe de aseguramiento de la calidad

ANEXOS
Anexo 1
Formato de llenado para el control de PCC
CONTROL DE ACCIONES CODIGO:
CORRECTIVAS VERSIÓN:
Objetivo: Registrar las acciones correctoras tomadas en cuenta para mantener bajo control los PCC
FECHA HORA RESPONSABLE N° LOTE PROBLEMA/ POSIBLES PREVENCIÓN ACCIÓN

DESVIACIÓN CAUSAS CORRECTORA
CODIGO:
CONTROL DE PCC VERSIÓN:
Objetivo: controlar las ppm del desinfectante
% Observación/
N° Fecha N° Lote Hora dosificación acción Responsable
correctiva

Bibliografia
 Lanchipa, L; Sosa Y. (2003). Evaluación de la carga microbiana patógena en la

elaboración del queso fresco en el distrito de Tacna. Noviembre 18, 2016, de
Universidad Nacional Jorge Basadre Sitio web:
http://www.unjbg.edu.pe/coin2/pdf/01040700503.pdf
 Kopper, G.; Calderón, G. et al. (2009). Enfermedades transmitidas por alimentos

y su impacto socioeconómico. Diciembre 14, 2016, de FAO Sitio web:
http://www.fao.org/3/a-i0480s.pdf
 Macedo, M.; Vola M. (2009). Principales grupos de bacilos Gram positivos

aerobios. Diciembre 12, 2016, de Higiene.edu Sitio web:
http://www.higiene.edu.uy/cefa/2008/grampositivosaerobios.pdf
 OIE. (2004). Listeria Monocytogenes. Diciembre 16, 2016, de OIE Sitio web:
http://web.oie.int/esp/normes/mmanual/pdf_es/2.10.14_Listeria_monocytogenes
.pdf

JOSE ALONSO CONTRERAS GASTAÑADUI - 1458103 - Assignsubmission - File - HACCP Trabajo Integrador

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

JOSE ALONSO CONTRERAS GASTAÑADUI - 1458103 - Assignsubmission - File - HACCP Trabajo Integrador

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C.

1.1- Antecedentes Generales

1.2- Perspectivas de la Empresa.

II.- FUNDAMENTO Y MARCO TEORICO SOBRE EL SISTEMA DE

INSPECCION BASADO EN LA IMPLEMENTACION DEL PLAN

2.1.- Definición del Sistema HACCP.

2.2.- Definición de Términos del Sistema HACCP.

2.3.- Principios Fundamentales Soporte del Sistema.

2.4.- Descripción del Proceso para el Desarrollo del Plan HACCP.

2.4.1.- Análisis de Peligros.

2.4.2.- Determinación de Puntos de ControlCríticos.

III.- IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

3.1.- Organigrama de la empresa.

3.2.- Equipo HACCP.

3.3.- Responsabilidades del Equipo HACCP.

IV.- PRODUCTO QUE SE PROCESARA

- Criterios Microbiológicos, composición Química y Nutricional.

- Tiempo de Vida Útil

- Especificaciones de las Etiquetas.

- Caracterización del Proceso.

4.1.1.- Plano esquemático de la planta (Layout)

4.1.2 Diagramas de Flujo de Proceso

4.1.3.- Narrativa del proceso.

4.1.4.- Análisis de riesgos y peligros.

4.1.5.- Determinación de los Puntos Críticos de Control. Pasando por el

Árbol de Decisiones y Establecimiento de Límites Críticos.

V. - PROCEDIMIENTOS DE ACCIONES CORRECTIVAS

VI.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION.

VII.- PROCEDIMIENTOS Y TIEMPO DE PRESERVACIÓN DE

VIII.- PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DE CLIENTES.

IX.- PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION.

X. PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION DEL PERSONAL.

Actualmente estamos insertos en un mundo cada vez más globalizado, lo que

nos permite tener acceso a información de diversos orígenes en todo momento, de

manera rápida. Consecuentemente, los consumidores conocen más acerca de los

procesos y de la tecnología involucrada en la cadena productiva y a su vez, tienen

mayor información sobre los peligros asociados de esta.

para permanecer en el mercado debemos incorporar sistemas de calidad e inocuidad a

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ha sido aceptado

internacionalmente como un parámetro de referencia en la prevención de peligros para

la inocuidad de alimento o su seguridad y no en su calidad. Se orienta a la prevención en

lugar de basarse en el análisis del producto final.

biológicos presentes en el alimento o bien la condición en que éstos se hallan, que

pueden causar un efecto adverso para la salud.

El HACCP es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración, control de

definen como un lugar, práctica, procedimiento o proceso en el que se puede ejercer un

control para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los

alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Además, se establecen sistemas de

monitorización, acciones correctivas y sistemas de verificación para todo el sistema.

de elaboración de Jamones, evaluar y describir todos los peligros inherentes al proceso,

correctivas y de verificación respectivas.

Como mencionábamos anteriormente la producción de alimentos sanos y

de manufacturas, las buenas prácticas de saneamiento y la implementación del

contexto nace el término HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)

en los años 60's, desarrollado por la Administración Nacional Espacial y

pero no fue utilizado en la industria alimentaría sino hasta 1971 cuando la

Compañía Pillsbury fue requerida a diseñar y producir los primeros alimentos

Pillsbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no

proveían seguridad suficiente en los productos finales, con el adicional de

cantidades demasiado grandes de muestras tomadas para el control que

conllevaban a costos muy elevados. Pillsbury concluyó que, si el control del

analizar el producto final aparte de propósitos de monitoreo. De este modo el

concepto HACCP fue incorporado a la industria de alimentos.