INDICE

Introducción…………………………………………………………………………………………………..…………..3
Papel del mantenimiento en la industria…………………………………………………………………….4
¿Qué es el mantenimiento?............................................................................................4
¿Cuál es la finalidad del mantenimiento?.......................................................................4
Objetivos del mantenimiento………………………………….………………………………………………….5
Etapas que componen al mantenimiento dentro de la industria……….………………………..5
Principios básicos para la organización del mantenimiento……………………..…………………5
Políticas y sistemas de mantenimiento………………………………………………………..……………..6
Importancia del mantenimiento en la actualidad………………………………………….…………….6
Impacto real del mantenimiento en los procesos productivos de las empresas……………8
Mantenimiento correctivo………………………………………………………………………………………….10
Mantenimiento preventivo……………………………………………………………………………….………..11
Mantenimiento predictivo…………………………………………………………………………………………..13
Mantenimiento proactivo………………………………………………………………………………….………..15
Mantenimiento Total Productivo (TPM)………………………………………………………………..…….16
Conclusiones…………………………………………………………………………………………………..…………..17
Bibliografías…………………………………………………………………………………………………………………17
Introducción

En la actualidad las empresas tratan de tener un proceso productivo lo más constante posible,
en otras palabras, tratan de mantener todos los puestos de trabajo con una producción lo
suficientemente buena para generar ingresos todo el año con la menor cantidad roturas
imprevistas. Un buen mantenimiento puede resumirse en calidad, seguridad, eficiencia, eficacia
y rentabilidad. El mantenimiento en su principio era visto como un mal necesario para las
empresas, ya que eran los destinado a efectuar las reparaciones necesarias en un momento de
retraso o en una parada del proceso productivo, ya fuera por rotura parcial o total de uno o varios
equipos.

El mantenimiento ha tomado gran crecimiento en los últimos tiempos, teniendo en cuenta que
la demanda de los mercados, en función de la calidad y cantidad de los productos y/o servicios
que brinda la empresa. Como la calidad juega un papel fundamental para la venta de un producto
o un servicio, esto requiere de un esfuerzo de todos en la empresa, donde el mantenimiento no
puede quedar fuera.

Es de vital importancia tener un control de mantenimiento día con día en la industria, pues
gracias a esta actividad las empresas han obtenido mayores ingresos debido a presentar menores
fallas en equipo y maquinaria para lograr un crecimiento constante y una vida prolongada para
los útiles y sistemas mecánicos que conforman una infraestructura industrial.

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Papel del mantenimiento en la industria
El mantenimiento a nivel industrial juega un papel muy importante ya que pretende lograr la
mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de realización de esta actividad.
Pero, ¿Que es el mantenimiento?
Se puede definir como el conjunto de actividades que se
realizan periódicamente para garantizar el óptimo
rendimiento de maquinaria e instalaciones. Sin un
correcto mantenimiento no existe producción. Se trata de
uno de los motores de la industria, y debe ser prioridad
para toda empresa que desee alargar la vida útil de sus
instalaciones y, al mismo tiempo, reducir el número de
fallos de las mismas.
También se puede decir que el mantenimiento son todas las actividades necesarias para
mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas;
además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los
equipos e instalaciones.
Ahora que sabemos que es el mantenimiento, nos cuestionamos, ¿Cuál es la finalidad del
mantenimiento?
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el
equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para
obtener la máxima productividad. En otras palabras, es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones.
Por otra parte, podemos mencionar los objetivos que encasillan al mantenimiento en la industria.
Objetivos del mantenimiento.

• Reducir las paradas imprevistas del equipo.

• Conserva la capacidad de trabajo de las máquinas.
• Contribuir al aumento de la productividad del trabajo.
• Lograr que las máquinas funcionen ininterrumpidamente, a la máxima eficiencia con
desgaste mínimo prolongando al máximo su vida útil.
• Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de producción con un costo
mínimo.
• Elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción.
• Aumentada disponibilidad técnica a un costo razonable.
• Conservar o restituir a los equipos, máquinas e instalaciones el estado técnico que le
permita su función productiva de servicios.
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Como se pudo analizar y comprender el papel que juega el mantenimiento dentro de la industria
o prácticamente en una planta es principalmente el de conservar en un óptimo estado de
funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta.
Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de
mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento. El papel que juega
el mantenimiento industrial en un área de trabajo está, como puede verse, estrechamente
vinculado a la producción y la calidad de la misma.
Organización y ejecución de las funciones del mantenimiento
Los trabajos de mantenimiento están diseñados de
tal forma que aseguren la organización y que los
sistemas y métodos utilizados sean eficientes.
Etapas que componen al mantenimiento dentro de
la industria
La actividad mantenimiento industrial es un caso
particular del círculo administrativo general y lo
comprenden las siguientes etapas:
Planificación: Conformar el objetivo que se quiere alcanzar siendo sus etapas principales:

• Precisar los objetivos que se quiere alcanzar.

• Determinar las premisas existentes.
• Trazar alternativas para lograr los objetivos fundamentales.
• Selección de la mejor alternativa.
• Formular el acuerdo de dirección que expresa la decisión tomada.
Organización: Es la definición y formación del sujeto y el objeto de dirección.
Se puede lograr al formular las siguientes preguntas: ¿Quiénes realizan el proceso? ¿Con que se
realizan? ¿Cómo se realiza el proceso? ¿Quiénes ejecutan y orientan? ¿Cómo fluye la
información?
Principios básicos para la organización del mantenimiento

• Establecer una clara y razonable división de autoridad y responsabilidad.

• Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible.
• Establecer el número óptimo de personas que se subordinan y reportan a un mando.
• Establecer la organización del personal involucrado la actividad.
• Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva.
• Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos críticos.
• Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no críticos.

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Políticas y sistemas de mantenimiento
En la industria se han aplicado a través del tiempo diferente política de mantenimiento, que
han sido llevada al siguiente orden de clasificación:

• Controlado mediante la supervisión de la producción.

• Por interrupción de la producción.
• Regulado.
• De pronóstico.
Políticas de mantenimiento
Las políticas actuales de mantenimiento se pueden clasificar en: Correctiva, Preventiva,
Predictiva.
Política correctiva: Es la acción concreta que tiene lugar al producirse la avería o en el momento
que se detectan condiciones de funcionamiento que afectan de manera importante del servicio
que presta la máquina. Ejemplo: Mantenimiento correctivo.
Política preventiva: Es el conjunto de medidas de carácter técnico - organizativas mediante las
cuales se lleva al efecto varios servicios técnicos a la máquina de la forma planificada para evitar
aparición de avería sin provistas. Ejemplo: Mantenimiento preventivo planificado (MPP).
Política predictiva: Se basa en la detención de los defectos en etapas tempranas tomando las
medidas necesarias antes de que se provocan los fallos. La detención se fundamentan un
diagnóstico del estado técnico de la máquina sin necesidad interrumpir el proceso productivo.
Ejemplo: Mantenimiento Predictivo.

Importancia del mantenimiento en la actualidad

La falta de mantenimiento o un mantenimiento inadecuado
puede provocar situaciones peligrosas, accidentes y problemas
de salud para su equipo. El mantenimiento es una actividad de
alto riesgo. Debe ser realizada de una forma segura, es decir,
todo profesional tiene que estar capacitado.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista
en organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de
mantenimiento se hagan correcta y eficientemente. Muchas son las ventajas al aplicar el
mantenimiento eficiente y correctamente, básicamente su principal función es garantizar la
producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar
decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la
producción.

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La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos,
llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.
El mantenimiento empieza a adquirir importancia a partir de los años 30 cuando Henry Ford
implementó en su empresa un área destinada a las actividades de reparación de los equipos
pertenecientes a su sistema de producción.

Con el paso de los años, los empresarios han entendido

la importancia que tiene el correcto funcionamiento de
los equipos que participan en los sistemas de
producción con respecto a las ganancias de sus
organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus
recursos para mejorar su área de mantenimiento
contratando personal altamente calificado que
planifique actividades de prevención y detección de
fallas que les permita garantizar la operación óptima de su proceso de producción facilitando con
esto, el éxito del Sistema de Gestión y evitando pérdidas en materias primas y paradas de
producción.

Los sistemas de producción industrial cada vez exigen más eficiencia para convertirse en sistemas
más competitivos, pero la alta especialización entre los trabajadores hace muy difícil su
comunicación. Por ello, poder contar con un profesional con una visión holística del proceso,
dominio del lenguaje de especialidades afines y que a su vez pudiera ser interlocutor válido para
coordinar los esfuerzos y hacer más eficiente el trabajo en equipo, es una gran necesidad. Son
las competencias asociadas a la Electromecánica que posee un técnico las que cumplen con estas
expectativas.

El técnico participa con sus actividades en la gestión de la producción, es competente para hacer
funcionar, fabricar, optimizar, maniobrar y controlar en condiciones de puesta en marcha, de
paradas, de régimen normal, de máxima producción, entre otras cosas; de los equipos,
instalaciones, componentes y sistemas de control, garantizando el suministro de los equipos e
instalaciones en las condiciones que el proceso productivo requiere.

Hoy día en las plantas de procesos industriales, sean estos del área metalmecánica, celulosa,
remanufacturado, aserraderos, pesqueras y embotelladoras, el técnico mantiene el
equipamiento y las instalaciones en óptimas condiciones de funcionamiento, de modo de
garantizar continuidad y eficiencia de los procesos productivos. En el mantenimiento preventivo
y correctivo, detecta, minimiza, elimina o corrige los factores que afectan el funcionamiento o
acortan la vida útil de equipos e instalaciones y diagnostica el estado de funcionamiento de los
equipos.

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Impacto real del mantenimiento en los procesos productivos de las empresas
Actualmente las industrias se han encargado de mantener el equipamiento y las instalaciones en
óptimas condiciones para un óptimo funcionamiento.
El gran impacto que ha transformado la producción
empresarial a un nivel superior en cuanto a ganancias y ventas
ha sido gracias a un mantenimiento adecuado para una
máxima producción en los equipos e instalaciones, La
importancia del mantenimiento industrial en las fábricas debe
de tener un gran peso en las decisiones y gracias a ellas se ha
podido lograr los siguientes avances:
1.- Evitar que la actividad ordinaria de la empresa se detenga
porque una máquina se ha averiado, con el consecuente
perjuicio productivo y económico. El origen del mantenimiento está ligado a la producción en
masa y esto implica continuidad en los procesos.
2.- Conseguir un funcionamiento a pleno rendimiento de una máquina o aparato, lo que
repercutirá en la productividad de la compañía. Si no se realizan determinadas labores de
mantenimiento, una máquina o componente puede funcionar a una capacidad menor de la que
tiene homologada y no percibirse la diferencia a corto plazo.
3.- Eliminar o, en el peor de los casos, reducir riesgos materiales y personales derivados del
desgaste de la maquinaria o dispositivo. Hoy se prioriza la seguridad frente a otras
consideraciones y determinadas políticas de mantenimiento son un imperativo legal.
4.- Ganar en sostenibilidad, porque los sistemas de
gestión del mantenimiento industrial en las empresas
respetan el medio ambiente, puesto que actúan
optimizando el gasto energético. Una fuga de
electricidad por una instalación deficiente, además de
ser peligrosa, es antieconómica.
5.- Cumplir con la legislación vigente. En determinados
supuestos, como es el caso de las instalaciones de alta tensión, torres de refrigeración, vehículos,
elevadores, aparatos de presión, equipos contra incendios o torres de almacenamiento, son
obligatorias. Según el caso, el mantenimiento ha de hacerse desde la empresa o se tendrá que
solicitar la visita del técnico de un OCA (Organismo de Control Autorizado).
La gestión del mantenimiento industrial parte de dos premisas fundamentales que se clasifican
en este orden: la seguridad y la criticidad.

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 1.- La seguridad se refiere a la necesidad de evitar daños
materiales o personales debido a la falta de
mantenimiento de una maquinaria o dispositivo. Por
este motivo, hay determinados equipos en los que el
mantenimiento es obligatorio y tienen que
monitorizarse y apuntar el seguimiento en un libro de
registro. En algunos casos el mantenimiento puede
ejecutarse por el personal de la compañía, pero en otros,
será un organismo autorizado por la Administración
quien lo realice.
2.- La criticidad se refiere al perjuicio de la avería de una máquina o dispositivo en relación con
la instalación en la que está ubicado. Esta medida es cuantitativa y cualitativa, porque sirve para
saber si una avería inutilizará toda la instalación, parte, o tendrá un impacto marginal. Conocer
la criticidad de cada aparato o instalación es fundamental para realizar una gestión profesional y
responsable. En un equipo, una rotura de la correa de transmisión supone un alto nivel de
criticidad, mientras que la avería en un piloto luminoso representa una baja criticidad.
Una adecuada gestión del mantenimiento tendrá que considerar los equipos y los recursos
humanos.
1.- En los equipos, hay que realizar un inventario de los
componentes disponibles, empezando por sus tipos y
siguiendo por su relación con el proceso productivo de la
compañía. Posteriormente, hay que observar si los equipos
son seguros o no, el nivel de criticidad, la tipología de cada
maquinaria, antigüedad y las características de la instalación.
2.- Con respecto a la gestión de los recursos humanos, se debe elaborar un organigrama donde
se especifique el número de empleados y queden definidas las funciones de cada miembro, así
como las relaciones jerárquicas. También hay que incluir la ratio entre supervisores y subalternos,
así como los programas de formación del personal. Por otra parte, es imprescindible contar en
las tareas especializadas con personal que cumpla los estándares de la ISO, puesto que en algunos
casos las autoridades lo requerirán.
Posteriormente, se diseñará un plan de mantenimiento adaptado a las necesidades de cada
compañía. Este documento señala las acciones que hay que realizar en las instalaciones, bienes
de equipo u otros aparatos en un determinado periodo de tiempo con el fin de alargar su vida
útil. Este documento es dinámico y será susceptible de modificación en función de los cambios
productivos de la empresa.

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Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo como el mismo nombre lo dice, es la corrección
de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras
una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el fallo.

Básicamente, consiste en arreglar equipo averiado o descompuesto. Muchas

organizaciones consideran este tipo de mantenimiento como la base indiscutible en la que
asentar toda la estrategia de mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones da un
buen resultado. A pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente
cuando algo falla es la más extendida en las organizaciones de mantenimiento.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento

correctivo: el programado y no programado. La diferencia
entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparación de la falla inmediatamente después
de presentarse, el mantenimiento correctivo programado
o planificado supone la corrección de la falla cuando se
cuenta con el personal, las herramientas, la información y
los materiales necesarios y además el momento de realizar
la reparación se adapta a las necesidades de producción.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a

la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y
sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no
programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción,
los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con
todos ellos.

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación de averías

cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del tiempo y de los recursos
empleados en mantenimiento se destinan a la reparación de fallos.

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:

• No genera gastos fijos

• No es necesario programar ni prever ninguna actividad
• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos.

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Desventajas:

• Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que

ocasiona que este sea más tardado.
• El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
• No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo está destinado a la conservación de equipos o instalaciones
mediante la realización de revisión y limpieza que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento.
El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar
la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por
imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos
específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que
se reducen significativamente las reparaciones de emergencia
Existen tres tipos de mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo forma parte de
este.

• El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de

funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y determinamos un
mantenimiento programado, la presión de las ruedas se revisa cada tres meses, el aceite
del motor se cambia cada 10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.
• El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar
las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo máximo de utilización
antes de ser reparado.
• El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los periodos de no
utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando están en
uso. Volviendo al ejemplo del automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y
pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles
reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje,
garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el mismo proceso
Las características principales del mantenimiento preventivo son las siguientes:
 Se realiza de forma periódica y rutinaria.
 Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son planificadas. Tiene un tiempo
de inicio y de culminación.

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 Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes, mientras el equipo está
parado.
 Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.
 El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a través de manuales técnicos.
 Las actividades que se realizan siguen un programa previamente elaborado.
 Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica de los equipos.

Ventajas
• Costo reducido con relación al mantenimiento correctivo.
• Se reducen significativamente los riesgos por fallas o fugas en los equipos.
• Prolonga la vida útil de los equipos.
• Hay menor tiempo de inactividad no planificado causado por falla de los equipos.
• Se generan menos errores en las operaciones cotidianas.
• Mejora sustancialmente la fiabilidad de los equipos.
• Se producen menos costos en reparaciones causadas por fallas inesperadas de los
equipos, las cuales deben corregirse rápidamente.
• Reduce el riesgo de lesiones para los operarios.
• Disminuyen al máximo las probabilidades de que ocurran paros imprevistos en la planta.
• Permite mejorar el control sobre el funcionamiento del equipo y su productividad, así
como la programación del mantenimiento que será aplicado en este.

Desventajas
• El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal especializado que
generalmente está fuera de la empresa, por lo cual tiene que ser contratado.
• Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con cierta
periodicidad, no permiten que se pueda determinar exactamente la depreciación o
desgaste de las piezas de los equipos.
• La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para programar las labores
de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se deba cambiar una pieza cuando quizás
puede tener una mayor vida útil.

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Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con
el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A
tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos
parámetros que se considera necesario medir y gestionar.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de
error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas.
El mantenimiento predictivo tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones
no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar
la máquina. Generalmente son técnicas no invasivas. Si tras la inspección se aprecia algo
irregular se propone o se programa una intervención. Además de prever el fallo catastrófico de
una pieza, y, por tanto, anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen
una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital inmovilizado).
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:

• Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella dentro del
mantenimiento predictivo.
• Termografías.
• Boroscopias.
• Análisis de aceites.
• Análisis de ultrasonidos.
• Análisis de humos de combustión.
• Control de espesores en equipos estáticos.

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Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que normalmente no se consideran como
tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y lecturas de indicadores.
Ventajas

• Da más continuidad en la operación. Puesto a que, si en la primera revisión se detecta algún

cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una
continuidad entre revisiones.
• Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más
exactos.
• Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
• Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepción,
se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
Desventajas

• Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es
posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo
que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
• Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y
aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
• Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal
es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo
y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
• Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.

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Mantenimiento proactivo
Las acciones Proactivas de mantenimiento se basan en la identificación y en la corrección de las
causas que originan los fallos en los equipos y para eso es indispensable técnicas del
mantenimiento predictivo como por ejemplo el análisis de vibración, el de termografía o el
análisis de lubricantes. Con ello se evitan las posibles consecuencias que se puedan provocar al
presentarse los distintos modos de fallos asociados al equipo. El mantenimiento proactivo tiene
un impacto indiscutible en el aspecto económico de la planta al evitarse las paradas no
programadas resolviendo los problemas antes de que se presenten.
El mantenimiento proactivo consta de dos fases: la identificación de las causas de los fallos y la
de la eliminación de las mismas. En la industria, de forma generalizada, se presentan
fundamentalmente dos modos de fallo que pueden llegar a provocar el aumento de los niveles
de vibración y la parada del equipo, el desequilibrio o desbalanceo y la desalineación.
Cualquiera de estos dos modos de fallo puede llegar a provocar el deterioro prematuro de los
rodamientos, de los acoplamientos, de los cierres mecánicas y de otros elementos sensible a
vibraciones de relativa baja frecuencia y alto desplazamiento, desembocando en paradas no
previstas y, por tanto, repercutiendo en la producción de la planta.
Las acciones proactivas están también encaminadas a ir un paso más allá del diagnóstico
simple, buscando las causas que provocan la desalineación o desequilibrio de un equipo cuando
éstas se presentan de manera repetitiva. Con ello no sólo se pretende evitar las consecuencias
del fallo, sino también eliminar la causa raíz que lo motiva desterrando tareas crónicas
consumidoras de recursos económicos y temporales.
Ventajas

• Los resultados que produce un mantenimiento proactivo exitoso se verán reflejados

paulatinamente en el tiempo con la reducción de fallas en las maquinas.
• Los tiempos de paradas no programadas de las maquinas reducirán.
• Aumentará la vida útil de las maquinas.
• Otra gran ventaja de esta táctica es que la gran mayoría de las técnicas usadas, son
derivadas del mantenimiento predictivo lo que hará mas fácil anexar todos los detalles
al mantenimiento predictivo.
Desventajas

• La única desventaja que tiene el mantenimiento proactivo es que no sirve las fallas que
se presentan si no lo causante de ellas

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Mantenimiento Total Productivo (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), tiene sus principales antecedentes en los conceptos de
mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las
recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se
incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de
mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar
la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema,
mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual
forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de
producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno
limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta
las siguientes ventajas:

• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no

conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician
a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la
incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.

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 • Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo
se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre ocho pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Mantenimiento área soporte.
6. Seguridad y entorno.
7. Prevención del mantenimiento.
8. Entrenamiento y desarrollo de
habilidades.

Conclusiones

Asael Carrasco Moreno

El mantenimiento dentro de la industria es fundamental para la conservación de los equipos e

instalaciones lo que me permite maximizar la confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se pueden visualizar en cantidad y calidad de producto. Los equipos e
instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser
correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos fundamentales para lograr un único
objetivo el cual es evitar perdidas y maximizar ganancias en la producción de la industria por lo
que se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea por lo que el conocimiento
de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil aplicación para mantener los equipos
y maquinaria eléctrica y mecánica con buen servicio y optimo rendimiento en el tiempo que sea
posible.

Jesús Daniel Guerrero Benítez

El mantenimiento tiene un papel muy importante en todas las áreas principalmente en la
industria ya que es un factor indispensable para la vida útil y el buen funcionamiento de las
maquinas utilizadas, si el mantenimiento no se efectuara correctamente influiría mucho en la
producción de las empresas y eso crearía grandes pérdidas para ellas. Además, tiene demasiadas
ventajas para la empresa no solamente en la producción sino también para el ambiente y la
seguridad de todos los trabajadores. Todos los programas de mantenimiento son importantes
(Correctivo, preventivo, predictivo y proactivo) ya que tanto importa corregir las fallas que se
presenten, así como prevenirlas.

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Bibliografías
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