TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA ELÉCTRICA

MATERIA:
Centrales eléctricas

SUBTEMAS:
Resumen de la unidad 3

ALUMNO:
CISNEROS TOLEDO LUIS LEONEL

PROFESOR:
VELÁZQUEZ MORENO KARLOS

Fecha:
07_Mayo_2019
UNIDAD 3. TURBINA DE GA
3.1.- GENERACIONES DE DISEÑO, CLASIFICACIÓN Y CAPACIDAD DE
TURBO GAS

3.2.- ARREGLOS BASICOS DE TURBO GENERADORES DE GAS

3.3 RECUPERADORES DE CALOR, DISEÑO, CARACTERISTICAS Y

CAPACIDADES

3.4.- CAPACIDADES, CONSUMO DE COMBUSTIBLE, PRODUCCIÓN

ELECTRICA Y TERMICA.

3.5.- CALCULO DE CORTO CIRCUITO EN SISTEMAS DE GENERACION.

CONCLUSIÓN

REFERENCIAS
3. TURBINAS DE GAS.
3.1 GENERALIDADES DE DISEÑO, CLASIFICACIÓN Y CAPACIDADES DE
TURBOGAS.
Una turbina de gas es un motor térmico y rotativo de combustión interna, donde a
partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y
se forma una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un
alto porcentaje de oxígeno.

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente al fluido

que pasa a través de ella.
El aire es aspirado de la atmosfera y comprimido para después pasar a la cámara
de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los
gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se
expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el
alternador.
Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar
del sistema normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.
La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en
1872 a partir de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y
1904. Constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que
precalentaba el aire antes de entrar en la cámara de combustión, utilizando los
gases de escape de la turbina para este fin, y una turbina de expansión
multietapa.
Las TURBINAS DE GAS son equipos capaces de transformar la energía química
contenida en un combustible en energía mecánica, ya sea para su
aprovechamiento energético o como fuerza de impulso de aviones, automóviles o
barcos. Pueden clasificarse según el origen de su desarrollo, por el diseño de su
cámara de combustión y por su número de ejes.
Partes de una turbina de gas.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el

compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A
continuación se detallan las principales características de cada uno de estos
elementos.
Admisión de aire: El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos
necesarios para que el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas
de presión, temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que
se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie
de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina
la mayor cantidad posible de masa de aire.
Compresor de aire: La función del compresor es elevar la presión del aire de
combustión (una vez filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una
relación que varía según la turbina pero que normalmente está comprendida entre
10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume
aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina. El control de
la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación
de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad
de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para
mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas. Una parte del aire
del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado
para este fin.
Cámara de combustión: En ella tiene lugar la combustión a presión constante del
gas combustible junto con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el
combustible sea introducido a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y
50 bar. Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y
para no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la
cámara, se trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire
teórico necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de
llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que
procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos.
Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por
orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes.
Tipos de turbinas.
Turbina de expansión: En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la
energía contenida en los gases de combustión, en forma de presión y temperatura
elevada (entalpía), a potencia mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se
ha indicado antes, una parte importante de esta potencia es absorbida
directamente por el compresor. Los gases, que entran a la turbina a una
temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30 bar., salen a unos 450-
600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen pueda ser
aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema
conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para
calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es
más habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor
posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento
del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina
de gas es de 30-35%).

Turbina de gas aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas para fines

aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas
industriales o como micro turbinas. Sus principales características son su gran
fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una gran
versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en
otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW,
moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño
facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se
lleven acabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.
Turbina de gas industrial: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a
la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de
operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Su potencia de
diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a bajas
velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de
cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in situ debido a su gran tamaño y
peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del
equipo.

Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara

aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan
atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la
turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su diseño no está
muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros combustibles
experimentales.
Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara consiste en
un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo
de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los
gases de combustión y bajas pérdidas de carga, aunque su distribución de
temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos uniforme que en
cámaras tuboanulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y
Siemens, y en general en turbinas aeroderivadas.
Turbina de cámara de combustión tubo anular: Una serie de tubos distribuidos
alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de
combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia
estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor peso. Además si
una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes
diferencias de temperaturas en la estructura. La pieza de transición, que es la que
recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es
una parte delicada de la instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños
por Mitsubishi y General Electric.
Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma
solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa
mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el
rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual
en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.
Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones,
la primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que
proporciona la potencia necesaria para su funcionamiento. La segunda sección
comparte eje con el generador, aprovechándose la energía transmitida en la
generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en aeroderivadas y
turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a
variaciones de carga.
3.2 ARREGLOS BASICOS DE TURBOGENERADORES DE GAS.
Ciclo Brayton

Diagrama del ciclo Brayton teórico (en negro) y real (en azul), en función de la
entropía S y la temperatura T.
El ciclo Brayton, también conocido como ciclo Joule o ciclo Froude, es un ciclo
termodinámico consistente, en su forma más sencilla, en una etapa de compresión
adiabática, una etapa de calentamiento isobárico y una expansión adiabática de
un fluido termodinámico compresible. Es uno de los ciclos termodinámicos de más
amplia aplicación, al ser la base del motor de turbina de gas, por lo que el
producto del ciclo puede ir desde un trabajo mecánico que se emplee para la
producción de electricidad en los quemadores de gas natural o algún otro
aprovechamiento (caso de las industrias de generación eléctrica y de algunos
motores terrestres o marinos, respectivamente), hasta la generación de un empuje
en un Aero reactor.
Desarrollo histórico
En el ciclo Brayton, como en la mayoría de los ciclos termodinámicos, es
necesario distinguir el ciclo termodinámico en sí mismo de su aplicación
tecnológica. Como ocurre en algunos otros motores térmicos, los motores basados
en el ciclo Brayton han presentado diferentes soluciones formales, que
básicamente se pueden reducir a los motores Brayton de pistones, de
funcionamiento parecido a los modernos motores Diesel y gasolina, y que hoy en
día apenas existen salvo en museos, y los motores Brayton de flujo continuo, en
los que, a diferencia de los motores de pistones, la admisión del fluido
termodinámico es continua, y que son la base de la turbina de gas.

Esbozo de la patente de Barber.

El ciclo Brayton aparece por primera vez asociado a la patente de una máquina de
gas del inventor inglés John Barber, en 1791. Formalmente, el motor de Barber
podría ser clasificado como de flujo discontinuo, si bien su rudimentario sistema de
compresión, incapaz de alcanzar siquiera las 2 atmósferas de presión, y las
elevadísimas pérdidas de calor asociadas al sistema de calentamiento, así como
las complicaciones asociadas al emplear aire en vez de vapor de agua, hicieron
que el motor fracasara estrepitosamente frente a la mucho más eficaz máquina de
vapor de James Watt. Del mismo modo en que ocurrió con otros motores de la
época, como el motor Stirling, la idea de Barber cayó en el olvido.
En la década de 1840 el físico británico James Prescott Joule planteó de manera
teórica y formal, por primera vez, el ciclo Brayton. Su trabajo se limitó al ámbito
teórico y termodinámico, al reconocer que la obtención de elevadas potencias
mecánicas del ciclo exigiría o bien elevadísimos costes de combustible, o sistemas
de compresión de gas extremadamente grandes y resistentes, ya que Joule
planteó la implantación del ciclo Brayton como un ciclo de flujo discontinuo, en el
que el gas debía comprimirse mediante un cilindro y un pistón.
Una vez delineadas las características del ciclo, el primer intento relevante por
llevarlo a la práctica se produjo en 1872, cuando George Brayton patentó su
Ready Motor. En su patente, basada en un motor de pistones de flujo discontinuo,
la compresión se realizaría en un cilindro, tras lo cual el aire comprimido, que
habría pasado a una cámara de calentamiento, se calentaría por una fuente de
calor externa, para finalmente expandirse en el cilindro de expansión, produciendo
un trabajo. El motor presentaba importantes problemas, al no poder garantizar a la
perfección la constancia de la presión en la etapa de calentamiento del aire
comprimido. Igualmente, y tal y como había previsto Joule, los motores de
Brayton, para desarrollar una potencia razonable, debían de ser extremadamente
grandes, con lo que, aunque llegarían a comercializarse, nunca gozaron de gran
difusión.
En la actualidad, el ciclo Brayton se asocia al motor de turbina de gas, si bien
Brayton jamás diseñó otra cosa que un motor de pistones. Aunque el fluido
termodinámico sufre los mismos procesos que aquellos a los que se sometía en
su versión de motor de pistones, la turbina de gas presenta la característica
diferencial de que es un motor de flujo continuo. Ello implica que el fluido,
habitualmente aire, es continuamente admitido y continuamente expulsado del
motor, a diferencia de los motores de pistones, en los que la admisión y la
expulsión son intermitentes.
En estos dispositivos, la compresión venía seguida de una combustión interna en
una rudimentaria cámara de combustión, en la que se añadía combustible al aire
comprimido para quemarlo, y la expansión se desarrollaba en una turbina,
produciéndose un trabajo mecánico parte del cual se empleaba en accionar el
compresor, y la remanente en accionar un generador eléctrico o algún otro
dispositivo que requiriese trabajo mecánico.
La aplicación de la turbina de gas basada en el ciclo Brayton a la propulsión aérea
se debe al ingeniero inglés Frank Whittle, quien en 1927 patentó la idea y la
propuso a la fuerza aérea inglesa. Una serie de expertos liderados por Alan Arnold
Griffith habían estudiado en los años anteriores las posibilidades técnicas de la
turbina de gas como medio de propulsión aérea, aunque su idea se basaba en
emplear el trabajo mecánico obtenido para accionar una hélice. Whittle, por el
contrario, proponía disponer de un ciclo Brayton tal que no se produjera ningún
trabajo mecánico neto, de manera que la turbina generara tan solo la energía
suficiente como para accionar el compresor. La propulsión se produciría, según él,
debido a la elevada velocidad de los gases a la salida de la turbina, formándose
un chorro propulsivo que generaría sobre el motor una fuerza de empuje.
Al emplear como fluido termodinámico el aire, el ciclo Brayton puede operar a
temperaturas elevadas, por lo que es idóneo para aprovechar fuentes térmicas de
alta temperatura y obtener un alto rendimiento termodinámico.
Sobre el ciclo básico existen variantes que lo complican para mejorar alguna de
sus prestaciones, como la potencia o el rendimiento. Ejemplos de estas variantes
son el ciclo Brayton con regenerador, el ciclo Brayton de múltiples etapas (de
compresión u expansión), o la combinación de un ciclo Brayton con un ciclo
Rankin para dar lugar al denominado ciclo combinado.
Ciclos de Vapor, Equipos Térmicos y Producción Eléctrica.
La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad
mediante la utilización conjunta de dos turbinas:
-Un turbo grupo de gas
-Un turbo grupo de vapor
Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad se
superponen dos ciclos:
-El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la atmósfera y
se somete a un calentamiento y compresión para aprovecharlo como energía
mecánica o eléctrica.
-El ciclo de Rankin (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo de calor con
la producción de trabajo o creación de energía a partir de vapor de agua.
Ventajas del Ciclo Combinado
Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado son:
-Flexibilidad. La central puede operar a plena carga o cargas parciales, hasta un
mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.
-Eficiencia elevada. El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia por un
margen más amplio de potencias.
-Sus emisiones son más bajas que en las centrales térmicas convencionales.
-Coste de inversión bajo por MW instalado.
-Periodos de construcción cortos.
-Menor superficie por MW instalado si lo comparamos con las centrales
termoeléctricas convencionales (lo que reduce el impacto visual).
-Bajo consumo de agua de refrigeración.
-Ahorro energético en forma de combustible
Partes fundamentales de una central de ciclo combinado
Para entender el funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado hay
que conocer primero las partes que la forman:
*Turbina de gas. Que consta de:
-Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la combustión del gas
y la refrigeración de las zonas calientes.
-Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural (combustible) con el aire
a presión, produciendo la combustión.
-Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que provienen de la
cámara de combustión.
Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en la
entrada está alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas
superiores a los 600ºC.
*Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor de los gases que
provienen de la turbina de gas se aprovecha en un ciclo de agua-vapor.
*Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y está basada
en la tecnología convencional.

3.3 RECUPERADORES DE CALOR, DISEÑO, CARACTERISTICAS Y

CAPACIDADES.
Una caldera de recuperación de calor es un intercambiador de calor a
contracorriente donde el gas calienta a un grupo de tubos por donde circula agua
o vapor cuya energía se aprovecha en la turbina de vapor la cual se encuentra
acoplada al generador eléctrico. Su principio de funcionamientp se menciona a
continuación.
Los gases de combustión a la salida del horno se dirigen a la caldera de
recuperación de calor, la cual dispone de la sección de radiación y la de
convección formada por el evaporador, los sobrecalentadores y el
economizador.estas secciones están diseñadas de forma que las velocidades de
los gases minimicen la erosion, corrosión o desposiciones de polvo entre tubos.
Las especificaciones del vapor son de 400° C y 40 bar absolutos.
La caldera dispone de mecanismos de limpieza en marcha por percusión de los
haces de transferencia de calor. En la actualidad el diseño de una caldera
responde a los conceptos mas avanzados utilizados en la incineración de
residuos, que conbinan la elección optima de los parámetros de vapor con la
disposición física de las superficies de intercambio.
Por ello se ha diseñado una sección vertical de radiación cuyo objetivo es dar
lugar a los tiempos de permanencia a temperaturas altas de los gases (superiores
a dos segundos ya 850° C) que junto con el exceso de oxigeno necesario, esta
sección se insufla el aire secundario cuya función es crear una alta turbulencia en
los gases logrando una combustión completa.
La cámara de radiación enfria los gases hasta las temperaturas adecuadas para
entrar a las zonas de convección sin problemas de adherencias de cenizas
volantes. La sección de convección esta en posición horizontal lo que tiene
ventajas para el mantenimiento por su accesibilidad y permite addemas el uso del
sistema de limpieza por golpeo. Este sistema es especialmente útil para mantener
un grado de limpieza de las superficies de intercambio tal que permita largos
periodos de trabajo sin necesidad de paros para la limpieza de la caldera.
Esquema de una caldera de recuperación.

3.4 CAPACIDADES, CONSUMO DE CONBUSTIBLE PRODUCCION ELECTRICA

Y TERMICA.
La turbina de combustión y su acoplamiento a las centrales de ciclo combinado
Desde el origen de la industria eléctrica, la investigación y el perfeccionamiento
tecnológico han sido factores decisivos en el aprovechamiento de la energía
contenida en los combustibles fósiles. A pesar de los esfuerzos en el desarrollo de
las fuentes de energía renovable (solar, oceánica, mareomotriz, térmica, biomasa,
celdas fotovoltaicas, etc.) éstas sólo satisfacen requerimientos locales y su
aprovechamiento no ha sido explotado en gran escala.
La producción descentralizada en pequeña y mediana escala ha sido posible
gracias al perfeccionamiento de las turbinas de combustión que utilizan como
combustible gas natural y su aplicación a las plantas generadoras de ciclo
combinado y en los sistemas de cogeneración.
Las principales características de las centrales de ciclo combinado son:
a) Mayor eficiencia térmica
Actualmente las centrales de ciclo combinado alcanzan eficiencias de 58% y un
aprovechamiento de combustible de casi 90% en caso de producción combinada
de energía térmica y eléctrica. Lo anterior no solo representa beneficios
económicos debidos a la reducción de combustible, sino también ventajas
ambientales al emitirse a la atmósfera menores emisiones contaminantes y
globales.
b) Menores costos y tiempos de instalación
Las centrales de ciclo combinado se caracterizan por su menor costo de inversión
y por su rápida puesta en marcha. La demanda actual de turbinas de combustión y
la competencia de mercado entre los fabricantes ha propiciado la reducción de los
precios de las turbinas de combustión y de las centrales de ciclo combinado.
Actualmente la capacidad estándar de las centrales de ciclo combinado es de 50
MW a 500 MW y los costos de $500 a $750 dólares/KW.
Las centrales mencionadas se caracterizan por plazos de entrega cortos y puesta
en servicio escalonada. La turbina de combustión se puede poner en operación en
un plazo de ocho meses, suministrando las dos terceras partes de la potencia total
de la planta. La construcción de la turbina de vapor, que suministra una tercera
parte de la potencia, se instala de ocho a 12 meses adicionales (Plancherel 1992).
Los plazos de instalación cortos producen economías de inversión: cuanto más
rápidamente pueda una central suministrar electricidad y asegurar ingresos,
menores serán los intereses del capital invertido.
c) Carácter modular de las centrales de ciclo combinado
Las centrales de ciclo combinado se conciben en forma de instalaciones
modulares destinadas exclusivamente a la producción de energía eléctrica o como
instalaciones que suministran energía eléctrica y térmica para el consumo
industrial. El carácter modular de las centrales de ciclo combinado permite reducir
la capacidad excedente innecesaria, distribuyendo los costos de inversión en
función del crecimiento real de la demanda de energía eléctrica. La
estandarización de los principales componentes de la central de ciclo combinado:
turbina de gas, recuperador de calor y turbina de vapor ha reducido los costos y
tiempos de puesta en marcha.
d) Menor requerimiento de espacio y de agua
La demanda de espacio para la instalación de este tipo de centrales es
considerablemente menor que la necesaria para una termoeléctrica convencional.
Una de las principales características de una central de ciclo combinado es su
menor consumo de agua en relación con una termoeléctrica convencional, ya que
este tipo de centrales utiliza en promedio una tercera parte del agua necesaria en
el sistema de enfriamiento y en el ciclo de vapor. Lo anterior representa una
economía de costos de operación de la central y su capacidad de instalarse en
sitios con escasez este líquido en donde no es posible instalar una termoeléctrica
convencional.
e) Capacidad de utilizar una gran diversidad de combustibles
Por razones técnicas y económicas el combustible es un factor clave en una
central de ciclo combinado. Su composición química ejerce una influencia directa
sobre su potencia y sobre sus emisiones contaminantes, así con respecto a su
competitividad en un libre mercado.
Una razón importante del éxito de las instalaciones de ciclo combinado es la
disponibilidad de gas natural a precio competitivo. El gas natural se transporta
fácilmente por gasoductos o en grandes distancias marítimas en forma líquida
"LNG" (Liquefied Natural Gas).
Una de las características de las centrales de ciclo combinado es su capacidad
para utilizar una gran diversidad de combustibles: gas natural, productos de la
refinación del petróleo, combustibles gasificados del petróleo y del carbón,
biomasa, etc. Lo anterior es importante en países sin yacimientos de gas natural y
sin posibilidad de importarlo en forma líquida. Esta capacidad disminuye la
dependencia a una sola fuente energética.
f) Reducción de los niveles de emisiones contaminantes
La combustión de gas natural reduce considerablemente los niveles de emisiones
contaminantes. Debido a su composición química, principalmente metano (CH4),
su combustión completa está casi libre de SO2 y partículas, produciendo a su vez
menores niveles de CO y CO2 en comparación con otros combustibles fósiles. Sin
embargo, las elevadas temperaturas de combustión producen NOx térmicos y de
combustible.
A pesar de que no hay suficientes datos para determinar si han ocurrido cambios
globales consistentes en la variabilidad climática o eventos climáticos extremos
durante el siglo XX, a escala regional existen evidencias claras de cambios en
algunos indicadores. Entre las principales conclusiones del Tercer Informe de
Evaluación del Panel Intergubernamental sobre Cambio Climático (IPCC, por sus
siglas en inglés) se encuentran:
*Fuerte evidencia de que gran parte del problema del calentamiento global
observado en los últimos 50 años es atribuible a actividades antropogénicas.
*Las concentraciones de algunos gases de efecto invernadero (GEI) han
alcanzado sus valores más altos de los últimos 1,000 años durante la década de
los noventas, principalmente por la quema de combustibles fósiles y por el cambio
de uso de suelo.
*Desde 1750, la concentración atmosférica de CO2 se ha incrementado en 31%,
pasando de 280 ppm a 367 ppm.
La tecnología de ciclo combinado es una alternativa para la producción eléctrica a
través de combustibles fósiles con menores emisiones de bióxido de carbono. De
acuerdo con Koch (2001) en su análisis de emisiones de GEI para la producción
eléctrica, los ciclos combinados con gas natural emiten hasta 511 gCO2 eq / kWh,
en comparación con 1,182 gCO2 eq / kWh de las modernas instalaciones a base
de carbón.

3.5 CALCULO DE CORTOCIRCUITO EN SISTEMAS DE GENERACION.

Una corriente de cortocircuito es aquella que circula en un circuito eléctrico cuando
existe el contacto entre dos o más sometidos a diferentes potenciales (circuito
trifásico), ó entre potencial y tierra (cortocircuito monofásico), esto sucede al
perderse el aislamiento entre ellos.
Desde el punto de vista estadístico, el mayor porcentaje de fallas por cortocircuito
están representadas por las fallas denominadas de línea a tierra (del orden del
85%), y por ejemplo el menor porcentaje de las fallas correspondiente a las
denominadas fallas trifásicas (del 2 al 3% máximo), la mayoría de las veces la
causa de las mismas es accidental, no obstante como análisis de un sistema se
deben estudiar todos los tipos de fallas, particularmente las fallas de línea (fase) a
tierra y trifásica son de interés debido a 26 que estas son las condiciones de falla
más severas a las que se podría someter al equipo y la instalación, y los
resultados de estos estudios se aplican para:
-Determinar la capacidad interruptiva de los interruptores en distintos puntos del
sistema eléctrico, para las condiciones actuales y futuras de operación, si se trata
de un estudio de planeación para expansión del sistema.
-Determinar los esfuerzos térmicos y dinámicos en los distintos elementos del
sistema como son las subestaciones eléctricas, los transformadores de corriente,
buses de fase, tableros, etc., así como los esfuerzos térmicos en los cables de
potencia.
-Algunos otros estudios son de interés a partir de los cálculos de cortocircuito,
sobre todo, comportamiento dinámico de algunos equipos y partes de la
instalación.
Para el estudio de cortocircuito existen varios métodos, que van desde los
simplificados para instalaciones del tipo industrial en sistemas de potencia y que
pueden ser realizados manualmente, hasta los métodos computacionales, cuya
formulación matemática requiere del uso de la computadora digital para los
cálculos a realizar, y que por lo general, son aplicables al estudio de grandes
redes eléctricas.
Valores en por unidad (p.u.).
La gran mayoría de los autores de bibliografía que trata el tema de cortocircuito
manejan “el sistema por unidad” (p.u.) cómo una parte de métodos de análisis de
cortocircuito, algunos de ellos no hacen la aclaración de que este sistema es
empleado únicamente para acondicionar las magnitudes eléctricas para
posteriormente realizar el análisis correspondiente; cómo resultado el estudiante
termina confundiendo el nombre del método por el cual se analiza al circuito
eléctrico y no distingue el objetivo que el sistema en por unidad cumple, el cual es
el de expresar las magnitudes eléctricas del sistema bajo estudio en cantidades
más fáciles de manejar.
En esta sección, se presenta a detalle el procedimiento para desarrollar los
cálculos en los sistemas eléctricos de potencia para expresar en “el sistema en por
unidad” cualquier cantidad. Se presentan las ecuaciones que permiten obtener los
valores en por unidad de magnitudes eléctricas como: tensión, corriente, potencia
activa, potencia reactiva, resistencia, reactancia e impedancia. Este método es
aplicable en general a sistemas monofásicos o trifásicos.
Un valor en por unidad o cualquier cantidad expresada en por unidad, es la
relación de esta cantidad entre un valor denominado como base. El resultado se
expresa como una cantidad adimensional. La relación se encuentra expresada en
la ecuación:
𝑐𝑢𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑎
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜𝑏𝑎𝑠𝑒
Valores en porciento (%)
Este método es el normal para el cálculo de cortocircuito en sistemas eléctricos,
ya que generalmente las impedancias de los equipos están expresadas en
porcentaje. El valor en porciento de una cantidad es su valor en por unidad (p.u.)
multiplicado por cien.
MÉTODOS DE ANÁLISIS DEL CORTOCIRCUITO.
Existen diferentes métodos para el cálculo de las corrientes de cortocircuito, unos
extensamente conocidos y algunos otros poco populares y más bien desarrollados
para satisfacer las necesidades de empresas particulares, sin ser ampliamente
difundidos. Dentro de estos métodos matemáticos se han seleccionado cuatro, por
su amplio empleo en el análisis de sistemas y las diferencias que presentan a lo
largo del desarrollo del análisis, siendo los siguientes:
Método del Equivalente de Thévenin.
Método de los MVA.
Método de las Componentes Simétricas.
Método de la Matriz de Impedancias (Ybus, Zbus).
 CONCLUSIONES
Para modificar la potencia de una turbina de gas se deben alterar, principalmente,
dos parámetros: el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina y la
temperatura del fluido de trabajo a la entrada del rotor.
Así mismo, es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple
recuperando la energía remanente en los gases de escape mediante un
recuperador de calor. Este equipo produce vapor que puede ser expandido en el
mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una turbina de vapor.

 Tanto la inyección de agua o de vapor como la humidificación en cascada son

métodos ampliamente utilizados, baratos pero que no producen los resultados
exigidos por las normas existentes de emisiones de NOx.
 Los combustores secos bajos en NOx según el estudio, han demostrado ser una
buena alternativa desde el punto de vista económico ya que la inversión inicial no
es muy grande.
 La reducción catalítica selectiva (RCS) disminuye considerablemente las
emisiones de NOx, sin embargo por la inyección de vapor de amoníaco
se presentan inconvenientes para la salud humana y el medio ambiente.
 Cabe anotar que el esfuerzo de los diferentes fabricantes de turbinas de gas está
encaminado en desarrollar tecnologías que permitan llevar las emisiones de NOx
a un dígito de partes por millón (ppm)
BIBLIOGRAFIA.
ANÁLISIS DE CORTOCIRCUITO A SISTEMAS ELÉCTRICOS.pdf
México df. 2010

ANÁLISIS DE CORTOCIRCUITO A SISTEMAS ELÉCTRICOS.pdf

Mexico df. Noviembre del 2009

Referencias
https://www.google.com/search?source=hp&ei=16bRXJb9JIa4sgWDwaSYBg&q=
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wiz.....0..0i131j0j0i10j33i22i29i30.djQtTFQR2iU