Actualización de la lógica secuencial para los motores del IV reversible de

laminación en caliente desde PLC Alspa a PLC Modicon Unity (2019).

Carrasquero, Dilia.
dccarrasqueroa@estudiante.unexpo.edu.ve

Resumen— se desarrolló la actualización de la lógica secuencial para los motores

principales del laminador IV Reversible del tren de desbastado de laminación en caliente,
ubicado en Sidor, desde un PLC Alspa c80-35 a un PLC Modicon Unity. Para el diseño
del programa fue necesario recopilar información acerca de la lógica del programa
anterior y de todas las variables de entrada y salida que participaban en la misma para
realizar una base de datos completa. El sistema fue desarrollado en el software Unity Pro
XL y se realizaron simulaciones de nivel 1 y de nivel 2, donde se generaron las pantallas
correspondientes que permitieron visualizar el estado de alarmas y retroavisos, además
de dar órdenes de arranque y parada a los ventiladores y bombas de lubricación de los
motores principales y del canteador. Como resultado, se completó de forma exitosa un
programa el cual realiza las mismas funciones que la lógica anterior y se añadieron
diversas mejoras como retroavisos más completos y alarmas.
Palabras clave— actualización, laminación, lógica, modicon unity, permisivos, plc.

I. INTRODUCCIÓN con este sistema de control, la

La Siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro” C.A. (Sidor) es una empresa
especializada en el negocio del acero,
por lo tanto, la automatización es un
tema muy importante para la misma. La
siderúrgica tiene varias gerencias, una
de ellas es la Gerencia de Laminación
en Caliente, en ésta se encuentra el tren
de laminación en caliente, allí se
obtienen bobinas LAC y láminas,
productos de acero de sección
rectangular.
La obsolescencia técnica generalmente
ocurre cuando un nuevo producto o
tecnología reemplaza al anterior, y se
prefiere usar la nueva tecnología su
lugar, generalmente debido al
surgimiento de equipos mejorados con
capacidades superiores a las de los
precedentes y a la imposibilidad de
encontrar repuestos del actual equipo.
Actualmente la gestión de permisivos de
los motores principales del IV Reversible
es realizada por dos PLC de la marca
Alspa c80-35, los cuales han estado en
funcionamiento desde hace más de 22
años y hoy por hoy están presentando
fallas durante su operación, provocando
demoras en el proceso de laminación.
En vista de la problemática existente
obsolescencia del mismo y tomando en
cuenta la importancia que tiene la
supervisión de los permisivos de los
motores principales del IV Reversible,
surge la necesidad de cambiar este
sistema por uno actualizado como un
sistema de control PLC Modicon Unity.
II. DESARROLLO
Se conoce como laminación al proceso
de deformación por medio del cual se
reduce la sección transversal de una
lámina de metal o de materiales
semejantes mediante fuerzas de
compresión ejercidas por rodillos
opuestos. El laminado se utiliza en los
procesos de fabricación de los aceros,
aluminio, cobre, magnesio, plomo,
estaño, zinc, y sus aleaciones.
Laminación en Caliente consiste en
reducir el espesor del planchón
proveniente de la colada continua,
transformándolo en bandas. Esto se
realiza a través de una deformación a
alta temperatura y un enfriamiento
forzado posterior para lograr una
microestructura y propiedades
mecánicas en función del uso final.
La laminación en caliente se desarrolla
en 5 etapas:
a. Recalentamiento: los planchones se
calientan hasta alcanzar la temperatura
de laminación, la cual es
aproximadamente 1250 °C. El tiempo de
calentamiento de un planchón varía
entre 102-150 minutos según las
dimensiones del planchón, el tipo de
acero y las dimensiones finales
requeridas. En esta etapa se forma una
laminilla de óxido que será removida en
procesos posteriores.
b. Desbastado: en el tren desbastador,
conocido como IV Reversible, el
espesor del planchón se reduce de un
rango comprendido entre 175 y 200 mm
a un rango comprendido entre 28 y 34
mm. Esta primera reducción requiere de
5 a 7 pases de laminación.
c. Terminación: en el laminado de
terminación, conocido como laminador
continuo, se reduce el espesor de la
banda a su valor final.
d. Enfriamiento: a la salida del laminador
continuo, la temperatura final de la
banda alcanza los 850 °C
aproximadamente. Para lograr las
propiedades mecánicas requeridas,
debe ser sometida a un enfriamiento
forzado.
e. Enrollado: finalmente el producto final
es enrollado. Para cada tipo de acero y
espesor de la banda, se requiere una
temperatura y una tensión de enrollado:
a mayor dureza del acero y mayor
espesor, mayor será la potencia a
utilizar para enrollar la banda.
El laminador objeto de estudio para esta
investigación es del tipo cuatro en alto,
lo que quiere decir que está compuesto
por cuatro rodillos, dos de trabajo y dos
de apoyo, cuyo eje de rotación está
contenido en un mismo plano vertical.
Los rodillos giran por la acción de
tracción generada por un par de
motores conectados a los rodillos de
trabajo. En este caso se trata de
motores de corriente continua.
El motor de corriente continua,
denominado también motor de corriente
directa, es una máquina que convierte
energía eléctrica en mecánica,
provocando un movimiento rotatorio,
gracias a la acción de un campo
magnético.
III. DISEÑO
La lógica secuencial del PLC se encarga
de proteger los motores principales del
desbastador IV Reversible y del
canteador, gestionando las bombas de
lubricación de los motores, los
ventiladores, y demás permisivos para
garantizar su correcto funcionamiento
como lo son el funcionamiento de los
disyuntores, la conexión/desconexión de
alta tensión, el campo de excitación y la
conexión del contactor de línea.
La filosofía de control básicamente
consiste en que antes de poner en
marcha los motores es fundamental
cumplir con ciertos requerimientos
previos en aras de proteger el equipo.
Lo primero que se debe tener en cuenta
es que los cojinetes de los motores
deben estar lubricados. Lo siguiente
sería encender los ventiladores para
evitar que haya un aumento excesivo de
temperatura en los motores.
Luego de cumplir con las exigencias
antes mencionadas, es hora de poner
en marcha los motores pero para que
esto se lleve a cabo es necesario que
contemos con la conexión a alta tensión.
Posteriormente se conecta la tensión de
220 que alimenta todo lo
correspondiente al control del drive del
motor. A continuación se conecta el
campo, que es el responsable de hacer
girar motor y para terminar de cerrar el
circuito de armadura se conectan los
disyuntores y por último el contactor de
línea.
Para lograr el desarrollo del nuevo
sistema se llevó a cabo el estudio del
proceso para determinar las señales
necesarias, además se estudió la
naturaleza de las mismas para poseer
un mejor entendimiento al desarrollar la
programación de la lógica de control.
El estudio básico de ingeniería realizado
permitió determinar las señales que
actualmente se usan, y en base a esto
se logró el desarrollo de una base de
datos. Las señales estarán divididas en
dos partes:
Cableadas: Señales recibidas y 7.
transmitidas directamente desde nivel 0,
como cajas de mando local y bastidores.
Comunicación: Señales provenientes de
otros PLC las cuales serán recibidas
mediante comunicación Modbus TCP.
Entradas Salidas
Cableadas 248 86
señales señales
Comunicación 10 10
señales señales
Sidor decidió juntar los programas tanto
del Alspa como del PLC Canteador en
un solo PLC Unity. Ya existe un drop
con su distribución de tarjetas
seleccionadas para el programa
existente en el PLC Canteador, por lo
tanto en este proyecto se anexaría un
segundo drop con la distribución de
tarjetas necesarias para anexar el
programa migrado del Alspa. Los
módulos utilizados fueron los siguientes:
1. Backplane: Consta de 2 140
XBP 016 00 de 16 posiciones utilizado
para unidades principales.
2. Fuente de alimentación: La
140 CPS 114 X0 de 115/230V CA.
Corriente máxima de 8A.
3. CPU: La 140 CPU 671 60
unidad de procesamiento con 2 MB de
RAM, 1024 KB de memoria de
programa de IEC y capacidad de hasta
1984 entradas y 1984 salidas.
4. Tarjetas de entrada digitales:
La 140 DDI 853 00 cuenta con 32
entradas digitales distribuidas en 4
grupos de 8 de 10 a 60 VCC.
5. Tarjetas de salida digitales: La
140 DDO 353 00 tiene 32 salidas
digitales distribuidas en 4 grupos de 8 a
24 VCC.
6. Tarjetas de salidas
analógicas: La 140 AVO 020 00 cuenta
con 4 salidas analógicas bipolares. El
tipo de tensión puede ser configurado
en cada canal por hardware, pudiendo
trabajar en las modalidades de ±10V; 0
- 10V; ±5V; 0 - 5V.
Módulos para comunicación:
La 140 NOE 771 01 trabaja mediante
Modbus TCP para las conexiones a
nivel 2 y con otros PLC y la 140 CRP
932 00 funciona a través de RIO Head S
908 y es usada para comunicación entre
drops.
El proyecto ha sido llamado
Migración_Alspa y el mismo establece
las condiciones necesarias para el
correcto arranque y funcionamiento de
los motores principales del desbastador
IV Reversible y además de los motores
del canteador.
Aquí serán descritas de manera
detallada las secciones desarrolladas
para la lógica secuencial del
funcionamiento de los motores
principales del IV Reversible y sus
permisivos.
Lógica de comandos de nivel 0
En esta sección se procesan las señales
que vienen de las cajas de mando que
son los comandos locales para
encender y apagar los ventiladores de
los motores superior e inferior, los
ventiladores del motor canteador, los
ventiladores compensadores, los rodillos
de enfriamiento de entrada y salida, las
bombas de lubricación de los motores
principales y las bombas de lubricación
del motor canteador. Además también
se encuentran los comandos de jog para
los motores superior e inferior.
Nivel 2 a Nivel 1
En esta sección se procesan las señales
que vienen de nivel 2, por estándar se
pasan a través de un bloque de función
TP que genera un pulso con una
duración definida que impide que la
señal se quede enganchada de manera
indefinida. En total son 107 comandos
de nivel 2.
Lógica de bombas de lubricación
Esta lógica es la responsable de dar el
arranque a cada una de las 9 bombas
de lubricación relacionadas con los
motores superior e inferior del IV
Reversible. Consta de un bloque que
funciona como una memoria RS, donde
en la entrada R1 están las condiciones
para que la bomba de lubricación se
apague y que deben estar desactivadas
para que se pueda setear en 1 el
arranque de la bomba.
Esta lógica permite arrancar y apagar la
bomba de forma local o remota
dependiendo del selector, al estar en 1
corresponde con el accionamiento
remoto y al estar en 0 con el local. En el
bloque 80.124 se pueden observar los
comandos de nivel 2 para encender la
bomba y en el bloque 80.125 los de
apagado. En el bloque 80.2 tenemos la
señal local para el encendido de la
bomba y la señal de apagado local la
encontramos en el bloque 80.5 en la
segunda entrada.
Lógica de ventiladores
Esta lógica se encarga de arrancar los
ventiladores de los motores principales
del IV Reversible y es básicamente la
misma que la lógica que existe para las
bombas de lubricación, podemos
observar parte de esta sección en la
figura 34. El encendido de los
ventiladores puede hacerse de forma
remota o local, así como el apagado
también se hace a través de alguna de
estas dos formas y existen ciertas
condiciones que deben respetarse para
no activar el reset del bloque RS y de
esta forma se lleve a cabo el encendido
del mismo. En este caso son las mismas
que se describieron en la lógica anterior
exceptuando la falla de flujo que en este
caso no existe.
Si ocurre una falla con el arranque, con
el guardamotor, con la alimentación de
control o el power up, inmediatamente
se manda a apagar el ventilador
correspondiente.
Lógica de permisivos
Básicamente esta lógica está constituida
por bloques del tipo AND donde se
revisan cada uno de los permisivos
necesarios para las diferentes acciones
a tomar, por tanto se separan los
permisivos comunes de los permisivos
exclusivos de alta tensión, de puente
inducido, de campo, de disyuntores y de
contactor.
Lógica de excitación
Esta lógica es la responsable del
enganche y desenganche al campo,
también llamado excitación, y lo hace a
través de un mismo botón de nivel 2. De
nuevo la lógica se centra en un bloque
RS donde las condiciones para el
enganche llegan a la entrada set del
bloque y las de desenganche llegan a la
entrada de reset y que al activarse esta
tiene prioridad sobre las condiciones de
enganche.
Para que ocurra el enganche al campo
es necesario que los comandos para
enganchar los equipos estén
habilitados, que los ventiladores estén
conectados, que se encuentren óptimas
las condiciones de campo y que no haya
alguna falla de aislamiento de
excitación, es entonces cuando al
presionar el comando para enganchar el
campo, este se va a activar a menos de
que alguna de las condiciones de reset
del bloque RS este activa.
 IV. RESULTADOS
Una vez finalizadas todas las secciones
del programa se procede a simular el
mismo seteando los valores de las
señales de acuerdo a la aplicación que
se le dará para verificar que todas las
lógicas se estén ejecutando de forma
correcta y posteriormente cargar el
programa en el PLC.
En este momento se puede comenzar a
alterar los valores de algunas variables
para verificar que la lógica programada
funcione como es necesario.
El bloque de función 7, que
corresponde a una OR de 6 entradas,
cuya salida se encuentra en 1 lógico, es
evidente que está conectado a la
entrada de reset del bloque RS por lo
que siempre que la salida de este
bloque se encuentre en 1 estará
reseteando el bloque RS evitando así
que su salida, que corresponde al
arranque del ventilador compensador 1,
se active. En este momento esa es la
salida esperada debido a que no están
activadas las condiciones para que se
pueda arrancar correctamente el
ventilador compensador 1.
Una vez seleccionadas las entradas
mencionadas del bloque OR para que la
salida generada sea un 0 lógico,
procedemos a verificar la lógica de
arranque del ventilador compensador 1.
Esta lógica nos permite arrancar el
ventilador tanto de manera local como
de manera remota, es decir desde nivel
2, mediante un selector que
corresponde a la variable
“Sel_LocRem_Vent_Comp1”. Cuando
esta variable está en 1 es porque se va
a arrancar el ventilador de forma remota
y cuando está en 0 es porque será de
forma local. En este caso se selecciona
la forma remota colocando el selector en
1.
En la esquina superior izquierda de la
figura 41 podemos observar el bloque 1
que corresponde a una OR. Al colocar
en 1 lógico una de las entradas del
mismo, que corresponden a los
comandos que vendrán de nivel 2,
logramos comprobar que efectivamente
la salida del bloque RS se coloca en 1
lógico, arrancando así el ventilador
compensador. Y de esta forma vamos
probando cada una de las lógicas
generadas en las secciones que
desarrollamos en todo el proyecto.
A continuación, tras haber confirmado
que todo está en orden, procedemos a
generar las pantallas de Nivel 2 y volver
a simular para verificar la conexión con
el mismo. Esto se realiza mediante el
simulador del IV Reversible elaborado
en QNX por el equipo de Nivel 2, este
permite visualizar el estado de los
motores principales e información de los
mismos. Para estas pruebas fue
necesario un drop con un CPU, una
tarjeta NOE de comunicación y una
fuente para cargar el programa en el
PLC.
Para la elaboración de las pantallas de
nivel 2, era necesario realizar un boceto
de referencia para el personal de
informática y anexar la base de datos
con las direcciones de cada una de las
variables que se iban a visualizar.
Una vez lista la pantalla de nivel 2 se
conectó la computadora desde donde
van a salir los comandos de nivel 2 al
PLC, para lo que fue necesario la parte
de direccionamiento del PLC de que ya
se explicó. De este modo se conectaron
los 3 equipos, la computadora 1, el PLC
y la computadora 2, en la misma red y
se procedió a realizar las simulaciones
pertinentes.
En la siguiente figura se observa la
pantalla de nivel 2 generada para la
lógica de la ventilación y lubricación del
motor canteador. Básicamente son 4
secciones y constan de lámparas,
botones e imágenes animadas.
La sección llamada “VENTILADOR
MOTOR CANTEADOR” permite
arrancar y parar el ventilador canteador
de manera remota. Además señala
cuando está en modo remoto o modo
local mediante el rectángulo azul que
contiene un texto y cambia de color
dependiendo del modo en el que se
encuentre. Evidentemente, cuando está
en modo local la lógica programada no
permite que los botones de nivel 2
arranquen o apaguen el ventilador. La
imagen animada muestra cómo se
mueven las aspas del ventilador
cuando este se encuentra encendido;
cuando está apagado las aspas se
quedan estáticas.
La sección “LUBRICACIÓN DEL
MOTOR CANTEADOR” es muy
parecida a la primera solo que es para
la bombas, y como son dos, una
ubicada en el cojinete lado libre y otra
en el lado acople, son el doble de
botones, fallas y animaciones, además
hay un par de botones que encienden y
apagan ambas bombas de lubricación al
mismo tiempo.
Las principales diferencias con la
sección anterior es que, al ser una
bomba, la ilustración y animación es un
poco diferente: cuando hay flujo en la
bomba la imagen se coloca en verde y
cuando no hay, está en gris. Además
hay un indicador arriba que señala
textualmente cuando hay y cuando no
hay flujo en la bomba.
Las dos secciones que quedan son
básicamente de retroavisos. La sección
“RETROAVISOS VENTILADOR
MOTOR CANTEADOR” está
relacionada con la sección que tiene al
lado, es decir, con el ventilador del
canteador, permitiéndonos verificar si el
contactor está funcionando
correctamente, así como la alimentación
de control, y el guardamotor. Cuando
hay una falla en el guardamotor y esta
falla se enciende, el bombillo del primer
retroaviso se apaga.
La última sección, llamada
“RETROAVISOS BOMBAS DE
LUBRICACIÓN MOTOR CANT” es muy
parecida a la tercera pero tiene el doble
de lámparas, porque son 3 para cada
bomba de lubricación.
V. CONCLUSIONES
Se llevó a cabo el estudio del proceso
para determinar las señales necesarias,
esto permitió el análisis detallado de
cada una de ellas, se pudo definir la
ubicación de los puntos de donde serían
tomadas las señales procedentes del
campo.
Gracias al estudio de señales realizado
se obtuvieron dos bases de datos, nivel
1 y nivel 2, estableciendo el recorrido
que seguirían las señales, desde su
llegada del campo al PLC. A través de
esta base de datos se podrá desarrollar
la ingeniería de detalle como lo son
planos topográficos, planos funcionales,
y cuadernos de borneras.
Se desarrolló de manera exitosa la
actualización de la lógica secuencial de
los motores principales del IV Reversible
en el software Unity XL V8.0, verificando
su correcto funcionamiento mediante
varias pruebas realizadas fuera de línea
a través de un simulador.
La conectividad con nivel 2 fue
completada en su totalidad incluyendo la
elaboración de retroavisos hacia las
pantallas de control y diversas alarmas.
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