Corporativo o

Ejemplos de
Criterios Generales de Evaluación del Producto Severidad S
líneas de
productos

Posibles efectos de falla clasificados según lo que el usuario final podría

SEV Efecto
experimentar

Afecta la operación segura del vehículo y / u otros vehículos, la salud del operador o
10
pasajero (s) o usuarios de la carretera o peatones.
Muy Alta

9 Incumplimiento de la normativa.

Pérdida de la función esencial del vehículo necesaria para una conducción normal
8
durante la vida útil prevista.
Alta
Degradación de la función esencial del vehículo es necesaria para una conducción
7
normal durante la vida útil prevista.

6 Pérdida de la función de conveniencia.

5 Degradación de la función de conveniencia.

Moderada

4 Aspecto muy objetable, sonido, vibración, dureza o háptica.

3 Aspecto moderadamente objetable, sonido, vibración, dureza o háptica.

Baja

2 Apariencia ligeramente objetable, sonido, vibración, dureza o háptica.

1 Muy baja No tiene efecto discernible.

 Potencial de Ocurrencia (O) para el diseño del producto
Causas de Fallas Potenciales clasificadas de acuerdo con los criterios a continuación descritos. Considere la En blanco hasta
experiencia del producto y los controles de prevención al determinar la mejor estimación de la incidencia ser llenado por
(evaluación cualitativa) el usuario
Corporativo o
Predicción de que
Ejemplos de
OCC la causa de la Criterio de Ocurrencia DFMEA
líneas de
falla ocurra
productos

Primera aplicación de nueva tecnología en cualquier lugar sin experiencia operativa y/o bajo
condiciones de operación no controladas. Sin verificación del producto y/o experiencia de
Extremadamente
10 validación.
Alta
Los estándares no existen y las mejores prácticas no han sido determinadas. Lo Controles de
prevención no son capaces de predecir el comportamiento en campo o no existen.

Primera aplicación de innovaciones técnicas o materiales dentro de la compañía. Nueva

aplicación o cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del
9 producto y/o experiencia de validación.
Los controles de prevención no tienen como objetivo identificar el desempeño de los requisitos
específicos.

Muy Alta
Primera aplicación de innovaciones técnicas o materiales en una nueva aplicación. Nueva
aplicación o cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del
8 producto y/o experiencia de validación.
Pocas normas existentes y mejores prácticas, no directamente aplicables para el diseño. Los
controles de prevención no son un indicador confiable del desempeño en el campo.

Nuevo diseño basado en tecnología y materiales similares. Nueva aplicación o cambios en el

ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del producto y/o experiencia de
validación.
7
Estándares, mejores prácticas y reglas de diseño aplicadas a la línea base del diseño, pero no a
las innovaciones. Los controles de prevención proveen indicadores limitados del desempeño.
Alta
Diseños previos similares, se usa tecnología y materiales existentes. Aplicaciones similares con
cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Pruebas previas o experiencia en el
campo.
6
Existen estándares y reglas de diseño, pero son insuficientes para asegurar que las causas de
las fallas ocurran
Detalle de los cambios al diseño anterior, utilizando tecnología y materiales probados.
Aplicaciones similares, ciclos de trabajo o condiciones de operación. Pruebas previas o
experiencia en el campo, o nuevo diseño con alguna experiencia de prueba relacionada con el
fallo.
5
Lecciones aprendidas de diseño de diseños anteriores. Las mejores prácticas reevaluadas para
el diseño, pero aún no se han probado. Los controles de prevención son capaces de encontrar
deficiencias en el producto relacionadas con la causa de la falla y proporciona alguna indicación
Moderada del desempeño.
Diseño casi idéntico con exposición de campo a corto plazo. Aplicaciones similares, con cambios
menores en el ciclo de trabajo o condiciones de operación. Pruebas previas o experiencia de
campo.
4
El diseño del predecesor y los cambios para el nuevo diseño se ajustan a las mejores prácticas,
estándares y especificaciones. Los controles de prevención capaces de encontrar deficiencias en
el producto relacionadas con la causa del fallo e indican la posible conformidad del diseño.
 Cambios detallados a diseños conocidos (misma aplicación con cambios menores en el ciclo de
trabajo y condiciones de operación) y probados bajo experiencia en campo en condiciones de
operación comparables o nuevos diseños con pruebas de procesos completadas exitosamente.
3 Baja
Expectativas de diseño conforme a estándares y mejores prácticas, considerando las lecciones
aprendidas de diseños previos. Controles de prevención capaces de encontrar las deficiencias
en el producto relacionadas a las causas de la falla y predecirlas conforme al diseño del
producto.
Diseños maduros casi idénticos con una larga exposición en campo. Misma aplicación, con
comparable ciclo de trabajo y condiciones de operación. Pruebas o experiencia en campo bajo
condiciones de operación comparables.
2 Muy Baja
Expectativas de diseño conforme a estándares y mejores prácticas, considerando las lecciones
aprendidas de diseños previos con margen significativo de confianza. Controles de prevención
capaces de encontrar las deficiencias en el producto relacionadas a las causas de la falla e
indicar la confianza conforme al diseño.
Extremadamente
1 Falla eliminada por controles de prevención y la causa de la falla no es posible debido al diseño.
Baja
Experiencia del Producto: Historia de uso del producto dentro de la compañía. (Novedad del diseño, aplicación o uso)
Los resultados de los controles de detección ya completados proporcionan experiencia con el diseño.
Controles de Prevención: Uso de las mejores prácticas para el diseño del producto, Reglas de Diseño, Estándares de la Compañía, Lecciones
aprendidas, Estándares de la industria, Especificaciones de materiales, Regulaciones gubernamentales, y la efectividad de la prevención
orientada a herramientas analíticas incluyendo Ingeniería por computadora, Modelos matemáticos, Estudios de simulación, tolerancias y
márgenes de seguridad de diseño.
Nota: Niveles de (O) 10, 9, 8 y 7 pueden ser desechados en base actividades de validación del producto.
 Potencial de Detección (D) para la validación del Diseño del Producto

En blanco hasta ser

Controles de Detección clasificados de acuerdo con la madurez del método de detección y la oportunidad de
llenado por el
detección.
usuario
Corporativo o
Habilidad de
D Madurez del Método de Detección Oportunidad de Detección Ejemplos de líneas
detección
de productos
Procedimiento de prueba aún por ser
10 Método de prueba aún no definido.
desarrollado.
Muy Baja
Procedimiento de prueba no
Pasa – No Pasa, Prueba hasta fallar, Prueba de
9 diseñado específicamente para
degradación
detectar el modo de falla o la causa.
Nuevo método de prueba, no Pasa – No Pasa, Prueba hasta fallar, Prueba de
8
probado degradación
Baja
7 Método de prueba probado para Pasa – No Pasa
verificación de la funcionalidad o
validación del desempeño, calidad,
6 confiabilidad y durabilidad. El ciclo de Prueba hasta fallar
desarrollo del producto es retrasado
de acuerdo con el cronograma
Moderada
planificado, de modo que las pruebas
de fallas pueden dar como resultado
5 Prueba de degradación
retrasos en la producción para el
rediseño y/o el retrabajo
Método de prueba probado para
4 verificación de la funcionalidad o Pasa – No Pasa
validación del desempeño, calidad,
confiabilidad y durabilidad. El tiempo
3 Alta Prueba hasta fallar
planificado es suficiente para
modificar las herramientas de
2 producción antes de la liberación Prueba de degradación
para producción.
Pruebas previas han confirmado que los modos de falla o sus causas no pueden ocurrir,
1 Muy Alta o los métodos de detección siempre detectaran los modos de fallas o las causas de las
fallas
 Prioridad de Acción (AP) para DFMEA y PFMEA
En blanco
La Prioridad de Acción está basada en la combinación de clasificación de Severidad, Ocurrencia y hasta ser
Detección en el orden de priorizar acciones para la reducción de riesgos. llenado por
el usuario
Predicción de que la PRIORIDAD
Habilidad de
Efecto S causa de la falla O D DE ACCIÓN Comentarios
Detección
ocurra (AP)
Baja – Muy Baja 7-10 H
Moderada 5-6 H
Muy Alta 8-10
Alta 2-4 H
Muy Alta 1 H
Baja – Muy Baja 7-10 H
Moderada 5-6 H
Alta 6-7
Alta 2-4 H
Efecto en Muy Alta 1 H
Producto o Baja – Muy Baja 7-10 H
9-10
Planta Muy Moderada 5-6 H
Alto Moderada 4-5
Alta 2-4 H
Muy Alta 1 M
Baja – Muy Baja 7-10 H
Moderada 5-6 M
Baja 2-3
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Muy Alta – Muy
Muy Baja 1 1-10 L
Baja
Baja – Muy Baja 7-10 H
Moderada 5-6 H
Muy Alta 8-10
Alta 2-4 H
Muy Alta 1 H
Baja – Muy Baja 7-10 H
Moderada 5-6 H
Alta 6-7
Alta 2-4 H
Muy Alta 1 M
Efecto en
Baja – Muy Baja 7-10 H
Producto o 7-8
Moderada 5-6 M
Planta Alto Moderada 4-5
Alta 2-4 M
Muy Alta 1 M
Baja – Muy Baja 7-10 M
Moderada 5-6 M
Baja 2-3
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Muy Alta – Muy
Muy Baja 1 1-10 L
Baja
Baja – Muy Baja 7-10 H
Moderada 5-6 H
Muy Alta 8-10
Alta 2-4 M
Muy Alta 1 M
Baja – Muy Baja 7-10 M
Moderada 5-6 M
Alta 6-7
Alta 2-4 M
Efecto en Muy Alta 1 L
Producto o Baja – Muy Baja 7-10 M
4-6
Planta Moderada 5-6 L
Moderado Moderada 4-5
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Baja – Muy Baja 7-10 L
Moderada 5-6 L
Baja 2-3
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Muy Alta – Muy
Muy Baja 1 1-10 L
Baja
 Predicción de que la PRIORIDAD
Habilidad de
Efecto S causa de la falla O D DE ACCIÓN Comentarios
Detección
ocurra (AP)
Baja – Muy Baja 7-10 M
Moderada 5-6 M
Muy Alta 8-10
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Baja – Muy Baja 7-10 L
Moderada 5-6 L
Alta 6-7
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Efecto en
Baja – Muy Baja 7-10 L
Producto o 2-3
Moderada 5-6 L
Planta Bajo Moderada 4-5
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Baja – Muy Baja 7-10 L
Moderada 5-6 L
Baja 2-3
Alta 2-4 L
Muy Alta 1 L
Muy Alta – Muy
Muy Baja 1 1-10 L
Baja
Sin efecto Muy Alta – Muy
1 Muy Bajo – Muy Alto 1-10 1-10 L
Discernible Baja
 Criterios Generales de Evaluación del Proceso Severidad (S)
En blanco
hasta ser
Efectos de fallas potenciales clasificados de acuerdo a los siguientes criterios
llenado por el
usuario
Corporativo o
Efecto en el Usuario
Impacto en el Embarque a Ejemplos de
S Efecto Impacto en tu planta Final (cuando es
Planta (cuando es conocido) líneas de
conocido)
productos
Afecta la operación segura
La falla puede resultar en
La falla puede resultar en un del vehículo y/o otros
un riesgo grave para la
riesgo grave para la salud y/o la vehículos, la salud del
10 salud y/o la seguridad
seguridad del trabajador de conductor o pasajeros o
del trabajador de
Alto manufactura o ensamble. usuarios de la carretera o
manufactura o ensamble.
peatones.
La falla puede resultar en La falla puede resultar en un
Incumplimiento de las
9 un incumplimiento de incumplimiento de regulaciones
regulaciones
regulaciones internas. internas.
Paro de línea mayor que el turno
Puede ser que el 100% de producción completo, detener
de la producción se todo el envío posible; se
deseche. requiere reparación en el campo
Perdida de función
La falla puede resultar en o reemplazo (montaje para el
primaria del vehículo
un incumplimiento de usuario final) que no sea por
necesaria para una
8 regulaciones internas o incumplimiento normativo.
conducción normal
puede ser riesgo crónico La falla puede resultar en un
durante el ciclo de servicio
para la salud y/o la incumplimiento de regulaciones
esperado.
seguridad del trabajador internas o puede ser riesgo
Moderadamente
de manufactura o crónico para la salud y/o la
Alto
ensamble. seguridad del trabajador de
manufactura o ensamble.
Una parte de la
Paro de línea desde 1 hora
producción será sorteada Degradación de la función
hasta el turno de producción
y una porción desechada primaria del vehículo
completo, es posible detener el
(menos del 100%), necesaria para una
7 envío; se requiere reparación o
Desviación primaria del conducción normal
reemplazo en el campo (montaje
proceso, Reduce la durante el ciclo de servicio
para el usuario final) que no sea
velocidad de línea y esperado.
por incumplimiento normativo
adhiere mano de obra.
100% de la producción
Pérdida de una función
6 será retrabajada fuera de Paro de línea mayor a 1 hora
secundaria del vehículo.
línea y aceptada.
Menos del 100% del producto
Una porción de la corrida
afectado, Fuerte posibilidad de Degradación de una
de producción será
5 encontrar producto defectuoso, función secundaria del
retrabajada fuera de
Moderadamente Sorteo es requerido, Sin paro de vehículo.
línea y aceptada.
Bajo línea.
El producto defectuoso
100% de la producción desencadena un plan de
Apariencia muy objetable,
será retrabajada en la reacción significativo, no es
4 sonido, vibración, dureza
estación después de ser probable que haya productos
o háptica.
procesada. defectuosos adicionales, no se
requiere sorteo.
El producto defectuoso
Una porción de la corrida
desencadena un plan de Apariencia
de producción será
reacción menor, no es probable moderadamente objetable,
3 retrabajada en la
que haya productos defectuosos sonido, vibración, dureza
estación después de ser
adicionales, no se requiere o háptica.
procesada.
sorteo.
Bajo
El producto defectuoso no
requiere un plan de reacción, no Apariencia ligeramente
Leve inconveniencia al
es probable que haya productos objetable, sonido,
2 proceso, operación u
defectuosos adicionales, no se vibración, dureza o
operador.
requiere sorteo. Requiere háptica.
retroalimentación al proveedor
Sin efecto discernible o sin
1 Muy Bajo Sin Efecto discernible Sin efecto discernible
efecto
 Ocurrencia (O) Potencial para el Proceso
Las Causas potenciales de las fallas se clasificaron de acuerdo con el siguiente criterio. Considerar los
Controles de Prevención para determinar la mejor ocurrencia estimada. La Ocurrencia es una En blanco
calificación cualitativa predictiva realizada en el tiempo en que se evaluó y puede no reflejar el actual hasta ser
nivel de ocurrencia. El número de calificación de ocurrencia es un número relativo dentro del alcance llenado por el
del FMEA (siendo evaluado el proceso). Para controles de prevención con múltiples niveles de usuario
ocurrencia, use la calificación que muestre la mayor robustez del control.
Corporativo o
Predicción de que
Ejemplos de
O las causas de la falla Tipo de Control Controles de Prevención
líneas de
Ocurran
productos
10 Extremadamente Alto Ninguno Sin controles de prevención
9 Los controles de prevención tienen un mínimo
Muy Alto Comportamiento
8 efecto en la prevención de la causa de la falla.
7 Los controles de prevención son algo efectivos
Alto
6 Comportamiento o en la prevención de la causa de la falla.
5 Técnico Los controles de prevención son efectivos en
Moderado
4 prevenir la causa de la falla.
3 Bajo Mejore Prácticas: Los controles de prevención son altamente
Comportamiento o efectivos en la prevención de la causa de la
2 Muy Bajo
Técnico falla.
Los controles de prevención son
extremadamente efectivos en prevenir que la
causa de la falla ocurra debido al diseño (ej,
partes geométricas) o al proceso (ej. Diseño de
1 Extremadamente Bajo Técnico
accesorios y herramentales). Intención de los
controles de prevención: el modo de falla no
puede ser producido físicamente por la causa de
la falla
Efectividad de los controles de prevención: Considerar si los controles de prevención son técnicos (Confiabilidad de las
máquinas, la vida útil de la herramienta, el material de la herramienta, etc) o se usan mejore prácticas (Accesorios, diseños
de herramientas, procedimientos de calibración, verificación a prueba de errores, mantenimiento preventivo, instrucciones
de trabajo, Gráficos de Control, Monitoreo del proceso, Diseño del producto, etc.) o de comportamiento (Confiabilidad en
los operadores certificados o no certificados, desarrollo de habilidades, Líderes de equipo, etc) cuando se determina que
tan efectivos serán.
 Detección Potencial (D) para la Validación del Diseño del Proceso
Los controles de detección son clasificados de acuerdo con la Madurez del Método de Detección y la En blanco
Oportunidad de la Detección. hasta ser
llenado por el
usuario
Corporativo o
Habilidad
Madurez del Método de Ejemplos de
D para la Oportunidad de Detección
Detección líneas de
Detección
productos
Sin pruebas o métodos de
10 inspección no establecidos o El Modo de Falla no puede ser detectado.
conocidos
Muy Bajo Es poco probable que la
prueba o el método de El Modo de Falla no es fácilmente detectable a
9
inspección detecten el Modo través de Auditores aleatorias o esporádicas.
de Falla.
La prueba o el método de Inspección por el operador (visual, táctil,
inspección no ha sido probado auditiva) o usando un gage manual (atributos o
8
que sea efectivo y confiable. variables) que podrían detectar el Modo de Falla
(ej. La planta tiene muy poca o la Causa de la Falla
experiencia o no tiene, Detección basada en la máquina (automatizada
Bajo
probando el método, Los o semi automatizada con indicación por luz,
resultados del Gage R&R son sonido, etc.) o usando equipos de inspección
7 comparables marginalmente como una máquina de medición de coordenadas
con el proceso o aplicación, que podría detectar el modo de falla o la causa
etc) de la falla.
Inspección por el operador (visual, táctil,
auditiva) o usando un gage manual (atributos o
La prueba o el método de
6 variables) que detectaran el Modo de Falla o la
inspección ha sido probado
Causa de la Falla (incluyendo ejemplos de
que sea efectivo y confiable.
verificación del producto)
(ej. La planta ha tenido
Detección basada en la máquina (automatizada
Moderado experiencia con el método,
o semi automatizada con indicación por luz,
Los resultados del Gage R&R
sonido, etc.) o usando equipos de inspección
son comparables
5 como una máquina de medición de coordenadas
aceptablemente con el
que podría detectar el modo de falla o la causa
proceso o aplicación, etc)
de la falla. (Incluyendo ejemplos de verificación
del producto)
Método de detección automatizado basado en la
máquina que detectará el modo de falla
posterior al procesamiento, evitará un
procesamiento adicional o el sistema identificará
el producto como discrepante y le permitirá
4
avanzar automáticamente en el proceso hasta el
El Sistema ha sido probado área de rechazo designada. El producto
que es efectivo y confiable. discrepante será controlado por un sistema
(ej. La planta ha tenido robusto que evitará la salida del producto de la
experiencia con el método en instalación.
procesos idénticos o su Método de detección automatizado basado en la
aplicación, Los resultados del máquina que detectará el modo de falla en la
Alto Gage R&R son aceptables. estación de trabajo, evitará un procesamiento
adicional o el sistema identificará el producto
3 como discrepante y le permitirá avanzar
automáticamente en el proceso hasta el área de
rechazo designada. El producto discrepante
será controlado por un sistema robusto que
evitará la salida del producto de la instalación.
El método de detección ha
sido probado que es efectivo y Método de detección automatizado basado en la
confiable. (ej. La planta tiene máquina que detectará la causa y prevendrá el
2
experiencia con el método, modo de falla (Parte discrepante) de ser
Dispositivos a prueba de error, producido.
etc)
El Modo de Falla no podrá ser físicamente producido debido al diseño o al
1 Muy Alto proceso o los métodos de detección proveen que siempre será detectado el modo
de falla o la causa.
 En MSR la tabla es idéntica a la de DFMEA
Corporativo o
Ejemplos de
Criterios Generales de Evaluación del Producto Severidad S
líneas de
productos

S Efecto Criterio de Severidad

Afecta la operación segura del vehículo y / u otros vehículos, la salud del operador o
10
pasajero (s) o usuarios de la carretera o peatones.
Muy Alta

9 Incumplimiento de la normativa.

Pérdida de la función esencial del vehículo necesaria para una conducción normal
8
durante la vida útil prevista.
Alta
Degradación de la función esencial del vehículo es necesaria para una conducción
7
normal durante la vida útil prevista.

6 Pérdida de la función de conveniencia.

5 Degradación de la función de conveniencia.

Moderada

4 Aspecto muy objetable, sonido, vibración, dureza o háptica.

3 Aspecto moderadamente objetable, sonido, vibración, dureza o háptica.

Baja

2 Apariencia ligeramente objetable, sonido, vibración, dureza o háptica.

1 Muy baja No tiene efecto discernible.

 Frecuencia Potencia (F) para el producto.
En blanco hasta
El Criterio de Frecuencia para la ocurrencia estimada de las causas de las fallas en situaciones relevantes de
ser llenado por
operación durante la vida de servicio destinada del vehículo.
el usuario
Corporativo o
Frecuencia Ejemplos de
F Criterio de Frecuencia FMEA - MSR
Estimada líneas de
productos
Extremadamente
La Frecuencia de la ocurrencia de la causa de la falla es desconocida o inaceptablemente alta
10 Alta o sin ser
durante la vida de servicio destinada de vehículo
determinada

9 La causa de la falla es probable que ocurra durante la vida de servicio destinada de vehículo
Muy Alta
La causa de la falla puede ocurrir constantemente en campo durante la vida de servicio
8
destinada de vehículo
La causa de la falla puede ocurrir frecuentemente en el campo durante la vida de servicio
7
destinada de vehículo
Alta
La causa de la falla puede ocurrir algo frecuente en campo durante la vida de servicio destinada
6
de vehículo
La causa de la falla puede ocurrir ocasionalmente en campo durante la vida de servicio
5
destinada de vehículo
Moderada
La causa de la falla es predicha que ocurrirá rara vez en campo durante la vida de servicio
4
destinada de vehículo. Al menos 10 veces será presentada la ocurrencia en campo.
La causa de la falla es predicha que ocurrirá en casos aislados en campo durante la vida de
3 Baja
servicio destinada de vehículo. Al menos una vez será presentada la ocurrencia en campo.
La causa de la falla es predicha que no ocurrirá en campo durante la vida de servicio destinada
de vehículo basada en los controles de prevención y detección y la experiencia en campo con
2 Muy Baja
partes similares. Los casos aislados no pueden ser descartados. No hay pruebas de que no se
presentarán.
La causa de la falla no podrá ocurrir en campo durante la vida de servicio destinada de vehículo
Extremadamente
1 o es virtualmente eliminada. Se tiene evidencia de que la causa de la falla no ocurrirá. La
Baja
justificación está documentada.
Porcentaje de condición relevante de operación en comparación
Valor por el cual F puede ser reducido
con el tiempo total de operación.
< 10% 1
< 1% 2
Nota: Si la probabilidad incrementa tanto como el número de vehículos incrementa.
El valor de referencia para la estimación es de un millón de vehículos en el campo.
 FMEA Suplementario para el Monitoreo y Respuesta del Sistema (M)
El Criterio de Monitoreo para causas de las fallas, modos de fallas y efectos de fallas para monitorear durante la En blanco hasta
operación del cliente. Utilizar el número de calificación que corresponda con al con el menos efectivo de los ser llenado por
criterios para el monitoreo y respuesta de sistema. el usuario
Efectividad de los
Corporativo o
controles de
Monitoreo Diagnóstico / Respuesta del Sistema / Ejemplos de
M Monitoreo y
Criterio de percepción sensorial Criterio de Reacción Humana líneas de
Respuesta del
productos
Sistema
La falla no puede ser detectada en absoluto o
durante el intervalo de tiempo de manejo de No hay respuesta durante el Intervalo de
10 No efectiva
fallas por el sistema, el conductor, un pasajero Tiempo de Manejo de Fallas
o un técnico de servicio
La falla casi no se puede detectar en
condiciones de operación relevantes. Control La reacción a la falla por el sistema o el
9 Muy Baja de Monitoreo con baja efectividad, alta conductor no es confiable que ocurra durante el
variación, o alta incertidumbre. Mínima Intervalo de Tiempo de Manejo de Fallas
cobertura del diagnóstico.
La falla puede ser detectada en muy pocas
condiciones de operación relevantes. Control La reacción a la falla por el sistema o el
8 Baja de Monitoreo con baja efectividad, alta conductor puede no siempre ocurrir durante el
variación, o alta incertidumbre. Cobertura del Intervalo de Tiempo de Manejo de Fallas
diagnóstico estimada < 60%
Baja probabilidad de detectar la falla durante
el Intervalo de Tiempo de Manejo de Fallas
Baja probabilidad de reacción a la detección de
por el sistema o el conductor. Control de
7 Moderadamente Baja la falla durante el Intervalo de Tiempo de
Monitoreo con baja efectividad, alta variación,
Manejo de Fallas por el sistema o el conductor.
o alta incertidumbre. Cobertura del
diagnóstico estimada > 60%
La falla será detectada automáticamente por
el sistema o el conductor durante el El sistema automáticamente o el conductor
6 encendido con una variación media en el serán capaces de reaccionar a la detección de
tiempo de detección. Cobertura del la falla en muchas condiciones de operación.
diagnóstico estimada > 90%
Moderada La falla será detectada automáticamente por
el sistema durante el Intervalo de Tiempo de El sistema automáticamente o el conductor
Manejo de Fallas con una variación media en serán capaces de reaccionar a la detección de
5 el tiempo de detección o detectada por el la falla durante el Intervalo de Tiempo de
conductor en muchas condiciones de Manejo de Fallas en muchas condiciones de
operación. Cobertura del diagnóstico operación.
estimada entre 90% - 97%
La falla será detectada automáticamente por
el sistema durante el Intervalo de Tiempo de El sistema automáticamente o el conductor
Manejo de Fallas con una variación media en serán capaces de reaccionar a la detección de
4 Moderadamente Alta el tiempo de detección o detectada por el la falla durante el Intervalo de Tiempo de
conductor en la mayoría de las condiciones de Manejo de Fallas en la mayoría de las
operación. Cobertura del diagnóstico condiciones de operación.
estimada entre > 97%
La falla será detectada automáticamente por El sistema automáticamente reaccionara a la
el sistema durante el Intervalo de Tiempo de detección de la falla durante el Intervalo de
Manejo de Fallas con muy poca variación en Tiempo de Manejo de Fallas en la mayoría de
3 Alta
el tiempo de detección y con una muy alta las condiciones de operación con muy poca
probabilidad. Cobertura del diagnóstico variación el tiempo de respuesta del sistema, y
estimada entre > 99% con alta probabilidad.
La falla será detectada automáticamente por
El sistema automáticamente reaccionara a la
el sistema durante el Intervalo de Tiempo de
detección de la falla durante el Intervalo de
Manejo de Fallas con muy poca variación en
2 Muy Alta Tiempo de Manejo de Fallas con muy poca
el tiempo de detección y con una muy alta
variación en el tiempo de respuesta del sistema
probabilidad. Cobertura del diagnóstico
y con muy alta probabilidad.
estimada > 99.9%
 Confiable y La falla siempre será detectada
El sistema automáticamente reaccionara a la
aceptable para automáticamente por el sistema. Cobertura
1 detección de la falla durante el Intervalo de
eliminar el origen del del diagnóstico estimada a ser
Tiempo de Manejo de Fallas.
efecto de la falla. significativamente más grande que > 99.9%
 La Prioridad de Acción está basada en la combinación de clasificación de Severidad, Frecuencia y Monitoreo en el orden de
priorizar acciones para la reducción de riesgos.
Predicción de que la causa de la
Efectividad del PRIORIDAD DE
Efecto S falla ocurra durante la vida de F M
Monitoreo ACCIÓN (AP)
Servicio del Vehículo
Media – Extremadamente Alta 5-10 Confiable – No Efectiva 1-10 H
Moderadamente Alta –
4-10 H
No efectiva
Baja 4
Muy Alta – Alta 2-3 H
Confiable 1 M
Efecto en Moderadamente Alta –
4-10 H
Producto Muy 10 No efectiva
Muy Baja 3
Alto Muy Alta – Alta 2-3 M
Confiable 1 L
Moderadamente Alta –
4-10 M
Extremadamente Baja 2 No efectiva
Confiable – Alta 1-3 L
No puede ocurrir 1 Confiable – No Efectiva 1-10 L
Baja – Extremadamente Alta 4-10 Confiable – No Efectiva 1-10 H
Efecto en Muy Alta – No efectiva 2-10 H
9 Extremadamente Baja – Muy Baja 2-3
Producto Alto Confiable – Alta 1 L
No puede ocurrir 1 Confiable – No Efectiva 1-10 L
Medio – Extremadamente Alto 6-10 Confiable – No Efectiva 1-10 H
Moderadamente Alta –
5-10 H
No efectiva
Medio 5
Confiable -
1-4 M
Moderadamente Alta
Moderadamente Baja –
7-10 H
No efectiva
Efecto en Bajo 4 Moderadamente Alta –
4-6 M
Producto Moderada
7-8
Moderadamente Confiable - Alta 1-3 L
Alto Muy baja – No efectiva 9-10 H
Moderadamente Baja –
Muy Bajo 3 7-8 M
Baja
Confiable – Moderada 1-6 L
Moderadamente Baja –
7-10 M
Extremadamente Bajo 2 No efectiva
Confiable – Moderada 1-6 L
No puede ocurrir 1 Confiable – No Efectiva 1-10 L
Alto – Extremadamente Alto 7-10 Confiable – No Efectiva 1-10 H

Moderada – No efectiva 6-10 H

Medio 5-6
Efecto en Confiable –
Producto 1-5 M
4-6 Moderadamente Alta
Moderadamente Muy Bajo – No efectiva 9-10 M
Bajo Moderadamente Alto –
Extremadamente Bajo – Bajo 2-4 Moderada
7-8 M
Confiable - Moderada 1-6 L
No puede ocurrir 1 Confiable – No Efectiva 1-10 l
Alto – Extremadamente Alto 7-10 Confiable – No Efectiva H
Moderadamente bajo –
7-10 M
No efectiva
Efecto en Medio 5-6
2-3 Confiable –
Producto Bajo 1-6 L
Moderadamente Alta
Extremadamente Bajo – Bajo 2-4 Confiable – Moderada 1-10 L
No puede ocurrir 1 Confiable – No Efectiva 1-10 L
Efecto en
No puede ocurrir –
Producto Muy 1 1-10 Confiable – No Efectiva 1-10 L
Extremadamente Alto
Bajo
Nota 1: Si M=1, la calificación de Severidad (S) en el efecto de falla después del MSR es usado para determinar la Prioridad de
Acción (AP) en el MSR. Si M no es igual a 1, la calificación de Severidad usada originalmente se usa para determinar la Prioridad
de Acción (AP) en el MSR
Nota 2: Cuando del FMEA – MSR es usado, y M=1, entonces el DFMEA AP, remplaza la calificación de severidad del original
efecto de falla con la severidad del efecto de falla mitigado.
 Alternativa: Potencial de Ocurrencia (O) para el diseño del producto, Incidentes por cada 1000 evaluados.
Causas de Fallas Potenciales clasificadas de acuerdo con los criterios a continuación descritos. Considere la En blanco hasta
experiencia del producto y los controles de prevención al determinar la mejor estimación de la incidencia ser llenado por
(evaluación cualitativa) el usuario
Corporativo o
Predicción de que
Ejemplos de
OCC la causa de la Criterio de Ocurrencia DFMEA
líneas de
falla ocurra
productos

Primera aplicación de nueva tecnología en cualquier lugar sin experiencia operativa y/o bajo
condiciones de operación no controladas. Sin verificación del producto y/o experiencia de
≥ 100 por 1000
10 validación.
>/= 1 en 10
Los estándares no existen y las mejores prácticas no han sido determinadas. Lo Controles de
prevención no son capaces de predecir el comportamiento en campo o no existen.

Primera aplicación de innovaciones técnicas o materiales dentro de la compañía. Nueva

aplicación o cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del
50 por 1000
9 producto y/o experiencia de validación.
1 en 20
Los controles de prevención no tienen como objetivo identificar el desempeño de los requisitos
específicos.

Primera aplicación de innovaciones técnicas o materiales en una nueva aplicación. Nueva

aplicación o cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del
20 por 1000
8 producto y/o experiencia de validación.
1 en 50
Pocas normas existentes y mejores prácticas, no directamente aplicables para el diseño. Los
controles de prevención no son un indicador confiable del desempeño en el campo.

Nuevo diseño basado en tecnología y materiales similares. Nueva aplicación o cambios en el

ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del producto y/o experiencia de
10 por 1000 validación.
7
1 en 100
Estándares, mejores prácticas y reglas de diseño aplicadas a la línea base del diseño, pero no a
las innovaciones. Los controles de prevención proveen indicadores limitados del desempeño.

Diseños previos similares, se usa tecnología y materiales existentes. Aplicaciones similares con
cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Pruebas previas o experiencia en el
2 por 1000 campo.
6
1 en 500
Existen estándares y reglas de diseño, pero son insuficientes para asegurar que las causas de
las fallas ocurran
Detalle de los cambios al diseño anterior, utilizando tecnología y materiales probados.
Aplicaciones similares, ciclos de trabajo o condiciones de operación. Pruebas previas o
experiencia en el campo, o nuevo diseño con alguna experiencia de prueba relacionada con el
fallo.
0.5 por 1000
5
1 en 2000
Lecciones aprendidas de diseño de diseños anteriores. Las mejores prácticas reevaluadas para
el diseño, pero aún no se han probado. Los controles de prevención son capaces de encontrar
deficiencias en el producto relacionadas con la causa de la falla y proporciona alguna indicación
del desempeño.
Diseño casi idéntico con exposición de campo a corto plazo. Aplicaciones similares, con cambios
menores en el ciclo de trabajo o condiciones de operación. Pruebas previas o experiencia de
campo.
0.1 por 1000
4
1 en 10,000
El diseño del predecesor y los cambios para el nuevo diseño se ajustan a las mejores prácticas,
estándares y especificaciones. Los controles de prevención capaces de encontrar deficiencias en
el producto relacionadas con la causa del fallo e indican la posible conformidad del diseño.
 Cambios detallados a diseños conocidos (misma aplicación con cambios menores en el ciclo de
trabajo y condiciones de operación) y probados bajo experiencia en campo en condiciones de
operación comparables o nuevos diseños con pruebas de procesos completadas exitosamente.
0.01 por 1000
3
1 en 100,000 Expectativas de diseño conforme a estándares y mejores prácticas, considerando las lecciones
aprendidas de diseños previos. Controles de prevención capaces de encontrar las deficiencias
en el producto relacionadas a las causas de la falla y predecirlas conforme al diseño del
producto.
Diseños maduros casi idénticos con una larga exposición en campo. Misma aplicación, con
comparable ciclo de trabajo y condiciones de operación. Pruebas o experiencia en campo bajo
condiciones de operación comparables.
≤ 0.001 por 1000
2
1 en 1,000,000 Expectativas de diseño conforme a estándares y mejores prácticas, considerando las lecciones
aprendidas de diseños previos con margen significativo de confianza. Controles de prevención
capaces de encontrar las deficiencias en el producto relacionadas a las causas de la falla e
indicar la confianza conforme al diseño.
Los Controles de
1 Prevención Falla eliminada por controles de prevención y la causa de la falla no es posible debido al diseño.
eliminan la falla
Experiencia del Producto: Historia de uso del producto dentro de la compañía. (Novedad del diseño, aplicación o uso)
Los resultados de los controles de detección ya completados proporcionan experiencia con el diseño.
Controles de Prevención: Uso de las mejores prácticas para el diseño del producto, Reglas de Diseño, Estándares de la Compañía, Lecciones
aprendidas, Estándares de la industria, Especificaciones de materiales, Regulaciones gubernamentales, y la efectividad de la prevención
orientada a herramientas analíticas incluyendo Ingeniería por computadora, Modelos matemáticos, Estudios de simulación, tolerancias y
márgenes de seguridad de diseño.
Nota: Niveles de (O) 10, 9, 8 y 7 pueden ser desechados en base a actividades de validación del producto.
 Alternativa: Potencial de Ocurrencia (O) para el diseño del producto, Valores de tiempo de predicción de la falla.
Causas de Fallas Potenciales clasificadas de acuerdo con los criterios a continuación descritos. Considere la En blanco hasta
experiencia del producto y los controles de prevención al determinar la mejor estimación de la incidencia ser llenado por
(evaluación cualitativa) el usuario
Corporativo o
Predicción de que
Ejemplos de
OCC la causa de la Criterio de Ocurrencia DFMEA
líneas de
falla ocurra
productos

Primera aplicación de nueva tecnología en cualquier lugar sin experiencia operativa y/o bajo
condiciones de operación no controladas. Sin verificación del producto y/o experiencia de
10 Todo el tiempo validación.
Los estándares no existen y las mejores prácticas no han sido determinadas. Lo Controles de
prevención no son capaces de predecir el comportamiento en campo o no existen.

Primera aplicación de innovaciones técnicas o materiales dentro de la compañía. Nueva

aplicación o cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del
9 Casi todo el tiempo producto y/o experiencia de validación.
Los controles de prevención no tienen como objetivo identificar el desempeño de los requisitos
específicos.

Primera aplicación de innovaciones técnicas o materiales en una nueva aplicación. Nueva

aplicación o cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del
Más de una vez
8 producto y/o experiencia de validación.
por turno
Pocas normas existentes y mejores prácticas, no directamente aplicables para el diseño. Los
controles de prevención no son un indicador confiable del desempeño en el campo.

Nuevo diseño basado en tecnología y materiales similares. Nueva aplicación o cambios en el

ciclo de trabajo / condiciones de operación. Sin verificación del producto y/o experiencia de
Más de una vez validación.
7
por día
Estándares, mejores prácticas y reglas de diseño aplicadas a la línea base del diseño, pero no a
las innovaciones. Los controles de prevención proveen indicadores limitados del desempeño.

Diseños previos similares, se usa tecnología y materiales existentes. Aplicaciones similares con
cambios en el ciclo de trabajo / condiciones de operación. Pruebas previas o experiencia en el
Más de una vez campo.
6
por semana
Existen estándares y reglas de diseño, pero son insuficientes para asegurar que las causas de
las fallas ocurran
Detalle de los cambios al diseño anterior, utilizando tecnología y materiales probados.
Aplicaciones similares, ciclos de trabajo o condiciones de operación. Pruebas previas o
experiencia en el campo, o nuevo diseño con alguna experiencia de prueba relacionada con el
fallo.
Más de una vez
5
por mes
Lecciones aprendidas de diseño de diseños anteriores. Las mejores prácticas reevaluadas para
el diseño, pero aún no se han probado. Los controles de prevención son capaces de encontrar
deficiencias en el producto relacionadas con la causa de la falla y proporciona alguna indicación
del desempeño.
Diseño casi idéntico con exposición de campo a corto plazo. Aplicaciones similares, con cambios
menores en el ciclo de trabajo o condiciones de operación. Pruebas previas o experiencia de
campo.
Más de una vez
4
por año
El diseño del predecesor y los cambios para el nuevo diseño se ajustan a las mejores prácticas,
estándares y especificaciones. Los controles de prevención capaces de encontrar deficiencias en
el producto relacionadas con la causa del fallo e indican la posible conformidad del diseño.
 Cambios detallados a diseños conocidos (misma aplicación con cambios menores en el ciclo de
trabajo y condiciones de operación) y probados bajo experiencia en campo en condiciones de
operación comparables o nuevos diseños con pruebas de procesos completadas exitosamente.
3 Una vez por año
Expectativas de diseño conforme a estándares y mejores prácticas, considerando las lecciones
aprendidas de diseños previos. Controles de prevención capaces de encontrar las deficiencias
en el producto relacionadas a las causas de la falla y predecirlas conforme al diseño del
producto.
Diseños maduros casi idénticos con una larga exposición en campo. Misma aplicación, con
comparable ciclo de trabajo y condiciones de operación. Pruebas o experiencia en campo bajo
condiciones de operación comparables.
Menos de una vez
2
por año Expectativas de diseño conforme a estándares y mejores prácticas, considerando las lecciones
aprendidas de diseños previos con margen significativo de confianza. Controles de prevención
capaces de encontrar las deficiencias en el producto relacionadas a las causas de la falla e
indicar la confianza conforme al diseño.

1 Nunca Falla eliminada por controles de prevención y la causa de la falla no es posible debido al diseño.

Experiencia del Producto: Historia de uso del producto dentro de la compañía. (Novedad del diseño, aplicación o uso)
Los resultados de los controles de detección ya completados proporcionan experiencia con el diseño.
Controles de Prevención: Uso de las mejores prácticas para el diseño del producto, Reglas de Diseño, Estándares de la Compañía, Lecciones
aprendidas, Estándares de la industria, Especificaciones de materiales, Regulaciones gubernamentales, y la efectividad de la prevención
orientada a herramientas analíticas incluyendo Ingeniería por computadora, Modelos matemáticos, Estudios de simulación, tolerancias y
márgenes de seguridad de diseño.
Nota: Niveles de (O) 10, 9, 8 y 7 pueden ser desechados en base a actividades de validación del producto.
 Alternativa: Potencial de Ocurrencia (O) para el proceso, Incidentes por cada 1000 evaluados.
Las Causas potenciales de las fallas se clasificaron de acuerdo con el siguiente criterio. Considerar los
Controles de Prevención para determinar la mejor ocurrencia estimada. La Ocurrencia es una En blanco
calificación cualitativa predictiva realizada en el tiempo en que se evaluó y puede no reflejar el actual hasta ser
nivel de ocurrencia. El número de calificación de ocurrencia es un número relativo dentro del alcance llenado por el
del FMEA (siendo evaluado el proceso). Para controles de prevención con múltiples niveles de usuario
ocurrencia, use la calificación que muestre la mayor robustez del control.
Corporativo o
Predicción de que
Ejemplos de
O las causas de la falla Tipo de Control Controles de Prevención
líneas de
Ocurran
productos
≥ 100 por 1000
10 Ninguno Sin controles de prevención
>/= 1 en 10
50 por 1000
9
1 en 20 Los controles de prevención tienen un mínimo
Comportamiento
20 por 1000 efecto en la prevención de la causa de la falla.
8
1 en 50
10 por 1000
7
1 en 100 Los controles de prevención son algo efectivos
2 por 1000 en la prevención de la causa de la falla.
6
1 en 500 Comportamiento o
0.5 por 1000 Técnico
5
1 en 2000 Los controles de prevención son efectivos en
0.1 por 1000 prevenir la causa de la falla.
4
1 en 10,000
0.01 por 1000
3 Mejore Prácticas: Los controles de prevención son altamente
1 en 100,000
Comportamiento o efectivos en la prevención de la causa de la
≤ 0.001 por 1000
2 Técnico falla.
1 en 1,000,000
Los controles de prevención son
extremadamente efectivos en prevenir que la
causa de la falla ocurra debido al diseño (ej,
Los Controles de
partes geométricas) o al proceso (ej. Diseño de
1 Prevención eliminan la Técnico
accesorios y herramentales). Intención de los
falla
controles de prevención: el modo de falla no
puede ser producido físicamente por la causa de
la falla
Efectividad de los controles de prevención: Considerar si los controles de prevención son técnicos (Confiabilidad de las
máquinas, la vida útil de la herramienta, el material de la herramienta, etc) o se usan mejore prácticas (Accesorios, diseños
de herramientas, procedimientos de calibración, verificación a prueba de errores, mantenimiento preventivo, instrucciones
de trabajo, Gráficos de Control, Monitoreo del proceso, Diseño del producto, etc.) o de comportamiento (Confiabilidad en
los operadores certificados o no certificados, desarrollo de habilidades, Líderes de equipo, etc) cuando se determina que
tan efectivos serán.
 Alternativa: Potencial de Ocurrencia (O) para el proceso, Valores de tiempo de predicción de la falla.
Las Causas potenciales de las fallas se clasificaron de acuerdo con el siguiente criterio. Considerar los
Controles de Prevención para determinar la mejor ocurrencia estimada. La Ocurrencia es una En blanco
calificación cualitativa predictiva realizada en el tiempo en que se evaluó y puede no reflejar el actual hasta ser
nivel de ocurrencia. El número de calificación de ocurrencia es un número relativo dentro del alcance llenado por el
del FMEA (siendo evaluado el proceso). Para controles de prevención con múltiples niveles de usuario
ocurrencia, use la calificación que muestre la mayor robustez del control.
Corporativo o
Predicción de que
Ejemplos de
O las causas de la falla Tipo de Control Controles de Prevención
líneas de
Ocurran
productos
10 Todo el tiempo Ninguno Sin controles de prevención
9 Casi todo el tiempo
Los controles de prevención tienen un mínimo
Más de una vez por Comportamiento
8 efecto en la prevención de la causa de la falla.
turno
Más de una vez por
7
día Los controles de prevención son algo efectivos
Más de una vez por en la prevención de la causa de la falla.
6
semana Comportamiento o
Más de una vez por Técnico
5
mes Los controles de prevención son efectivos en
Más de una vez por prevenir la causa de la falla.
4
año
3 Una vez por año Mejore Prácticas: Los controles de prevención son altamente
Menos de una vez por Comportamiento o efectivos en la prevención de la causa de la
2
año Técnico falla.
Los controles de prevención son
extremadamente efectivos en prevenir que la
causa de la falla ocurra debido al diseño (ej,
partes geométricas) o al proceso (ej. Diseño de
1 Nunca Técnico
accesorios y herramentales). Intención de los
controles de prevención: el modo de falla no
puede ser producido físicamente por la causa de
la falla
Efectividad de los controles de prevención: Considerar si los controles de prevención son técnicos (Confiabilidad de las
máquinas, la vida útil de la herramienta, el material de la herramienta, etc) o se usan mejore prácticas (Accesorios, diseños
de herramientas, procedimientos de calibración, verificación a prueba de errores, mantenimiento preventivo, instrucciones
de trabajo, Gráficos de Control, Monitoreo del proceso, Diseño del producto, etc.) o de comportamiento (Confiabilidad en
los operadores certificados o no certificados, desarrollo de habilidades, Líderes de equipo, etc) cuando se determina que
tan efectivos serán.