UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL FRANCISCO DE MIRANDA

ÁREA DE TECNOLOGÍA
NÚCLEO EL SABINO
PASANTÍAS INDUSTRIALES I

COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS A Y B DE LA NORMA COVENIN 872:1995

PARA LA DETERMINACIÓN DE AZUFRE CORROSIVO EN LÍQUIDOS
DIELÉCTRICOS

GRACIA GÓMEZ, MORÓN GUANIPA, LUGO ODUBER, DALILA

ARANTZA EMILIO JOSÉ COROMOTO
C.I.: V-24.788.211 C.I.: V-15.236.922 C.I.: V-11.472.518
ARANTZAGRACIAG EMILIOMORON LABORATORIOPURAMIN
@GMAIL.COM @GMAIL.COM @GMAIL.COM

PURAMIN C.A. DESDE 09/03/2018 HASTA 20/04/2018

 ii

ÍNDICE GENERAL

Pág.

Índice General ii

Índice de Tablas iii

Índice de Figuras iv

Introducción 1

Planteamiento del Problema 3

Objetivo General 5

Objetivos Específicos 5

Justificación del Problema 6

Fases de la Investigación 8

Resultados y Análisis de Resultados 11

Conclusiones 13

Recomendaciones 14

Referencias Bibliográficas 15

Anexos
 iii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Pág.
1 Clasificación de la lámina de cobre. 9

2 Clasificación de los niveles de mancha de una lámina de cobre. 9

 iv

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Pág.
1 Normas ASTM de Corrosión de la Lámina de Cobre (Método de Prueba 10
D130/IP 154 ASTM)
2 Coloración de la lámina de cobre recién pulida (antes de los experimentos). 11
3 Coloración de la lámina de cobre después de realizar el Método A. 11
4 Coloración de la lámina de cobre después de realizar el Método B. 11
 1

INTRODUCCIÓN

El tema desarrollado fue la comparación de los métodos A y B de la norma COVENIN

872:1995 para la determinación de azufre corrosivo en líquidos dieléctricos, debido a que estos
líquidos se encuentran en contacto directo con metales los cuales se corroen en presencia de
dicho compuesto, ocasionando pérdidas materiales para todas aquellas empresas que trabajen con
equipos que utilicen aceites aislantes como lo son los transformadores de potencia y los reactores.

Para Lewand, L. (2006):

Recientemente ha habido un número de fallas en transformadores de
potencia y reactores donde se ha detectado la presencia de corrosión en cobre y la
formación de sulfitos de cobre en los conductores y materiales aislantes. Los
sulfitos de cobre son conductivos y reducen el voltaje de ruptura dieléctrica del
aislamiento sólido. Esto puede resultar en una perforación a través del papel
aislante. Las fallas han ocurrido en aparatos que han estado en servicio por varios
años. A la temperatura normal de operación el proceso de corrosión aparenta
tomar tiempo en formar cantidades críticas de sulfitos conductivos. Hasta el
presente, las fallas han ocurrido sin evidencia previa de acumulación anormal de
gases combustibles y por esto se entiende que el problema es difícil de detectar y
manejar.

El tema desarrollado en las pasantías se escogió por dos motivos, el primero se debió a que
la empresa PURAMIN C.A. se especializa en el tema de líquidos lubricantes y dieléctricos,
mientras que el segundo fue por el aprendizaje del pasante en el área de los aceites aislantes y
cómo pueden afectar a los equipos en los que se utilicen, por ende, fue un tema ideal tanto para el
pasante como para la empresa. Ésto último se debe a que los experimentos realizados permitieron
determinar si los aceites producidos por la empresa son aptos para su venta y uso en equipos como
transformadores, debido a que un resultado positivo para corrosión habría generado un proceso de
investigación y corrección de errores en la producción de dichos líquidos. El propósito del trabajo
fue el de poder determinar cuándo un aceite aislante (líquido dieléctrico) no es apto para ser
utilizado debido a su acción corrosiva sobre los metales presentes en los equipos, realizando para
ello los experimentos correspondientes y luego, por motivos de investigación, compararlos entre
sí; la comparación permitió conocer como difieren los métodos utilizados entre sí.
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El fin del estudio realizado es el de evaluar mediante dos métodos la presencia o no de

azufre corrosivo en líquidos dieléctricos, lo cual se determinará a través de la corrosión de un
metal y con ello se evitará el empleo de estos líquidos en los equipos correspondientes y futuras
pérdidas materiales. Los métodos que son aplicados según la norma COVENIN 872:1995 para la
determinación de azufre corrosivo en líquidos dieléctricos son dos, los cuales emplean para ello
una lámina de cobre. Según FONDONORMA-CODELECTRA (2014): “Se han presentado dos
métodos (A y B), aunque históricamente solo existía uno. El Método A es el que ha sido utilizado
desde 1953, mientras que el Método B es más riguroso y el preferido”.

Los métodos A y B son similares, por ende, para la realización de ambos fueron utilizados
los mismos materiales y pasos. Un instrumento necesario para los experimentos fue una botella
de vidrio de 250 mL con tapa enroscada PFTE equipada con anillos redondos de fluoro-
elastómero, debido a que permitía contener en condiciones óptimas el líquido dieléctrico a
estudiar. A su vez, fue necesario un equipo capaz de mantener el aceite envasado a una cierta
temperatura de manera constante: un horno. La lámina de cobre utilizada para el estudio debía de
cumplir con un espesor entre 0,127 y 0,254 y ser cortada en un tamaño de 6x25 mm. Fue
necesario doblarla en forma de “V” (aproximadamente 60º) debido a que de esta manera podía
ser ingresada dentro de la botella de tal forma que cada lado plano estuviera en contacto directo
con el aceite objeto de estudio y no con la botella. La cantidad de aceite a utilizar era de 250 mL
para el método A y 220 mL para el método B, mientras que las temperaturas y tiempos de horno
variaban entre 140ºC-19h para el método A y 150ºC-48h para el método B. Para finalizar con los
experimentos, se compararon los colores de la superficies de las láminas con dos tablas (Tabla 1
y 2) otorgadas por el método y también con una tabla (Figura 1) de las Normas ASTM de
Corrosión de la Lámina de Cobre (Método de Prueba D130/IP 154 ASTM).

Los resultados obtenidos mediante la realización de los dos métodos extraídos de la

norma COVENIN 872:1995 fueron negativos para la presencia de azufre corrosivo en el líquido
dieléctrico evaluado. Por ende, gracias a los estudios realizados en los laboratorios de la empresa,
se puede concluir que los aceites aislantes producidos por PURAMIN C.A. son óptimos para ser
utilizados en transformadores de potencia y reactores, debido a que no afectarán a los metales
presentes en los mismos.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Desde la revolución industrial, todos los procesos de manufactura se han convertido de

artesanales, que eran aquellos que las personas realizaban con sus propias manos, a procesos de
manufactura industriales, utilizando para ello la tecnología. Poco a poco, el hombre fue
avanzando en sus conocimientos para la puesta en marcha de nuevas obras, hasta modernizar las
ciudades como se conocen en la actualidad. Son utilizadas una infinidad de equipos,
instrumentos, procedimientos, etc. para obtener distintos productos que cumplan con los
requisitos. Es por ello que nacen los métodos normalizados, porque son una serie de pasos
validados que permitirán realizar un proceso de forma correcta.

En la industria son utilizados equipos que operan con ciertas sustancias, las cuales deben
de encontrarse en óptimas condiciones para no desgastar las piezas de los mismos. Una de las
sustancias con las cuales operan ciertos equipos es el aceite conocido como líquido dieléctrico.
Dicho líquido no puede presentar dentro de sus componentes azufre corrosivo, debido a que al
entrar en contacto con metales reacciona con ellos, ocasionando de esta manera pérdidas
materiales por deterioro. Por ende, fueron creados métodos de análisis de aceites para la
determinación de azufre corrosivo, siendo la norma COVENIN 872:1995 uno de ellos y el
trabajado en el presente trabajo. El término de azufre corrosivo es descrito según la ASTM
D2864 (2010) como: “aquel compuesto de azufre y/o azufre elemental en aceites minerales
aislantes que puede causar corrosión en ciertos metales como el cobre o la plata”.

Para Artero, J. R. (2009):

Dentro de los equipos de potencia más importantes en el proceso de
transmisión de energía eléctrica, se encuentran los transformadores de potencia,
los cuales adicionalmente es uno de los equipos que requiere de una mayor
inversión en su adquisición y puesta en servicio. Durante su vida útil los
transformadores se ven expuestos a diferentes fenómenos naturales tales
como descargas eléctricas, corrosión ambiental, y fallas propias de la operación de
un sistema de transmisión que afectan sus componentes y como consecuencia la
confiabilidad y vida útil del mismo.
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En el presente trabajo se hace referencia principalmente a los transformadores, los cuales

son dispositivos que se encargan de la distribución de la energía eléctrica, normalmente con un
cambio de voltaje. Dentro de ellos se encuentra un papel aislante en contacto con los conductores
de cobre que, de ocurrir el proceso de corrosión, se contamina con sulfuro cuproso (Cu2 S) y
pierde su rigidez dieléctrica y mecánica, lo cual conlleva a fallos en el transformador. Ésto ocurre
debido a que el azufre corrosivo reacciona con los conductores de cobre o los contactos de plata.
Si no es realizado un mantenimiento al equipo y el líquido dieléctrico con el cual opera contiene
azufre corrosivo, al transcurrir un cierto tiempo, la corrosión será tan alta que el equipo se
deteriorará hasta el punto que sea irreparable. Según Álvarez, R., Catalano, L. y Pozo, M. (2015):
“En los últimos diez años se reportaron numerosas fallas en transformadores de potencia debido
al fenómeno conocido como sulfuro corrosivo.”

Por lo general, cuando un equipo se deteriora es realizada una reparación del mismo para
reponerlo a sus condiciones originales y que pueda volver a operar de manera óptima, evitando
con ello una mayor inversión en otro equipo nuevo. Pero también, hay situaciones en las cuales
éstos no pueden ser reparados y es cuando la empresa o la persona debe de realizar un mayor
desembolso de capital. Cuando un transformador se deteriora debido a la corrosión interna por el
azufre corrosivo presente en el líquido dieléctrico que utiliza, entonces los daños, generalmente,
son irreparables. Por esta razón, los experimentos realizados en este trabajo para la determinación
de azufre corrosivo fueron importantes, porque permitieron conocer con anticipación si el líquido
dieléctrico era corrosivo, por ende, son considerados como medidas preventivas.
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OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

OBJETIVO GENERAL:

Comparar los métodos A y B de la norma COVENIN 872:1995 para la determinación de azufre

corrosivo en líquidos dieléctricos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Evaluar los métodos utilizados para determinar el azufre corrosivo según la norma COVENIN
872:1995.
 Comparar los resultados obtenidos entre los métodos aplicados.
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JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Las razones por las cuales fueron realizados los experimentos y posteriormente la
comparación de resultados, se debieron a que los líquidos dieléctricos, como ya se mencionó
anteriormente, son utilizados en una serie de equipos como transformadores y reactores.
Cualquier empresa o persona que trabaje con éstos, independientemente del motivo, va a requerir
de un equipo óptimo y duradero, lo cual evitará la pérdida de materiales y un posterior
desembolso para poder cumplir con los gastos y recuperar las pérdidas, bien sea por reparación o
adquisición de un equipo nuevo. Actualmente, la sociedad requiere de objetos que sean no solo
de calidad sino asequibles, que el producto que adquieran sea a un precio razonable y que perdure
en el tiempo, por ende, aunque el costo sea alto, se justificaría la inversión.

No hay material cuya durabilidad sea perpetua, que nunca presente daños o se desgaste,
pero resultaría idóneo que su vida útil sea lo más extensa posible. Por todo lo mencionado
anteriormente, la investigación sobre el azufre corrosivo presente en los líquidos dieléctricos
resulta tan relevante, porque permite determinar si acelerará el proceso de desgaste dentro de los
equipos debido a la corrosión y, de ser así, los encargados de la producción de dichos líquidos
deberán de realizar las correcciones necesarias para que sus productos sean de calidad. Además,
son experimentos que permitirán determinar la corrosión como medida preventiva y no
correctiva, es decir, que la empresa podrá conocer con anticipación si el líquido dieléctrico a
utilizar es óptimo, sin la necesidad de someter al equipo como método de prueba.

Para Téllez, C. (2009):

El nivel de corrosión presente en equipos a los cuales se les ha detectado
aceite con presencia de azufre corrosivo es casi imposible de cuantificar sin
acceder directamente a la parte activa del equipo y, por otro lado, no es posible
eliminar el daño existente sin considerar el reemplazo de la parte activa afectada.
Es decir, la eventual corrosión en los equipos como transformadores y reactores
de poder en servicio no puede ser eliminada, sólo puede ser detenida en cierto
grado, ya sea reemplazando el aceite aislante por aceite no corrosivo y/o
incorporando pasivador al aceite aislante.
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Luego de la obtención de un líquido dieléctrico es ideal realizar experimentos previos a su

venta para determinar cuan corrosivo pueda ser y si es pertinente emplearlo o no en los equipos a
los cuales sean dirigidos. Actualmente, todas las empresas buscan obtener mayores ganancias con
menor inversión en materiales, incluyendo la pérdida de los mismos por daño, debido a que el
mantenimiento no será igual para un equipo con años en uso que para aquellos que estén
deteriorados, ni mucho menos será útil para una empresa perder un equipo el cual tenga muchos
menos años de uso que lo que su vida útil ofrecía. Cuando los equipos fallan hay que tomar en
consideración dos cosas: a) el equipo se encuentra obsoleto debido a su antigüedad de años en
uso, o b) el material y condiciones con el cual opera lo han deteriorado hasta estropearlo.

La empresa PURAMIN C.A., ubicada en la Ciudad de Punto Fijo, resultó beneficiada con
la realización de este estudio, debido a que permitió determinar si los líquidos dieléctricos que
producen y que son vendidos al mercado cumplen con lo requerido, es decir, que no afectarán a
los metales presentes en el interior de los equipos destinados a utilizarlos, por ende, la producción
de líquidos dieléctricos de la empresa no se vio afectada.
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FASES DE LA INVESTIGACIÓN
Fase 1: Evaluación los métodos utilizados para determinar el azufre corrosivo según la
norma COVENIN 872:1995.
Los métodos A y B descritos en la norma COVENIN 872:1995, son métodos cualitativos
de análisis, los mismos fueron aplicados a un tipo de aceite dieléctrico producido por la empresa
PURAMIN C.A., y el resultado fue sometido al juicio del investigador por comparación con una
escala de colores presentada en la referida norma, siguiendo los pasos descritos a continuación:
Método A:
1. Se utilizó una botella de vidrio de 250 mL con tapa enroscada PFTE equipada con anillos
redondos de fluoro-elastómero. Se lavó con acetona, luego con un limpiador líquido, se enjuagó
con agua corriente y por último con agua destilada. Fue secada en un horno.
2. Se cortó una lámina de cobre de 6x25 mm con un espesor entre 0,127 y 0,254. Se pulió con
granos de carburo de silicio de 230 mesh y con ayuda de un algodón humedecido con una gota de
acetona pura. Luego, se eliminaron los granos restantes con ayuda de un algodón limpio. La
lámina se almacenó en un envase que contenía acetona para mantenerla.
3. Se retiró la lámina de la acetona y se realizó nuevamente el procedimiento de pulitura anterior. Se
dobló en forma de “V” de tal manera que cumpliera con un ángulo de 60º aproximadamente,
para luego ser lavada con acetona y agua destilada sucesivamente. Se dejó secar en un horno
entre 3 y 5 minutos a 80-100ºC.
4. Al retirar la lámina del horno se introdujo en la botella con 250 mL del aceite (líquido dieléctrico)
a analizar. La tapa fue humedecida con la muestra (aceite). Se hizo burbujear nitrógeno a través
del aceite en la botella por medio de un tubo de vidrio conectado a la válvula de reducción o
aguja del cilindro por 1 minuto y luego se enroscó rápidamente la tapa.
5. La botella se introdujo en el horno a 140 ºC aproximadamente y al cabo de 15 minutos se retiró
para aflojar la tapa y volver a apretarla, con lo cual fue liberada la presión y ésto evita la ruptura
del frasco. Luego de aproximadamente 19 horas fue sacada del horno.
6. Se retiró la lámina del aceite, se lavó con acetona y se dejó secar al aire. Para revisarla se
utilizaron dos tablas (Tabla 1 y 2) otorgadas por la norma COVENIN 872:1995, la primera solo
indica si hay corrosión y la segunda especifica el nivel de oxidación presente y si hay corrosión.
Además, fue utilizada una tabla (Figura 1) de las Normas ASTM de Corrosión de la Lámina de
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Cobre (Método de Prueba D130/IP 154 ASTM) con la cual se compararon los colores de la
misma con la lámina y se determinó si hubo o no corrosión.

Tabla 1. Clasificación de la lámina de cobre.

Clasificación Descripción
No Corrosivo Naranja, rojo, lavanda, multicolor con azul o plata o ambos, cubierto con rojo
granate, plateado, cobrizo o dorado; magenta cubriendo una banda cobriza;
multicolor con rojo y verde a la vista pero sin gris.
Corrosivo Negro transparente, gris oscuro o marrón oscuro; negro grafito u opaco; negro
azabache o brillante; cualquier grado de escamas que presente la lámina.
ASTM International, D1275 (2006).

Tabla 2. Clasificación de los niveles de mancha de una lámina de cobre.

Clasificación Designación Descripción
Banda Recién … Incapaz de reproducir por envejecimiento, por lo que no
Pulida hay descripción.
1 Óxido ligero a. Naranja claro, casi igual a una lámina recién pulida.
b. Naranja oscuro.
2 Óxido Moderado a. Rojo granate.
b. Lavanda.
c. Multicolor con azul lavanda, plateado o ambos,
extendidos sobre el rojo granate.
d. Plateado.
e. Cobrizo o dorado.
3 Óxido Oscuro a. Trazas color magenta (Morado) sobre lámina de
latón.
b. Multicolor mostrando rojo y verde, pero sin gris.
4 Corrosión a. Negro transparente, gris o marrón oscuro con
presencia escasa de verde.
b. Negro grafito u opaco.
c. Negro brillante o azabache.
ASTM International, D130 (2004).
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Figura 1. Normas ASTM de Corrosión de la Lámina de Cobre (Método de Prueba D130/IP

154 ASTM).
ASTM International, D130 (2004).

Método B:
1. Luego de realizarse los pasos 1, 2 y 3 de la misma forma que en el método A, se retiró la lámina
del horno y se introdujo en la botella con 220 mL del aceite (líquido dieléctrico) a analizar. La
tapa fue humedecida con la muestra (aceite). Se hizo burbujear nitrógeno a través del aceite en la
botella por medio de un tubo de vidrio conectado a la válvula de reducción o aguja del cilindro
por 5 minutos a razón de 0,5 l/min y luego se enroscó rápidamente la tapa.
2. La botella se introdujo en el horno a 150 ºC aproximadamente y al cabo de 15 minutos se retiró
para aflojar la tapa y volver a apretarla, con lo cual fue liberada la presión y ésto evita la ruptura
del frasco. Luego de aproximadamente 48 horas fue sacada del horno.
3. Se repitió el último paso (6) del método A.

Fase 2: Comparación de los resultados obtenidos entre los métodos aplicados.

Esta fase constó únicamente de la comparación de los resultados que se obtuvieron en
ambos métodos, con lo cual se corroboró si son métodos eficaces para la determinación de azufre
corrosivo en líquidos dieléctricos y qué tanto difieren entre sí.
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RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

El resultado que se obtuvo mediante la realización del Método A (19h) en la lámina de

cobre fue una coloración dorado/cobrizo leve (Figura 3). Para el Método B (48h) el resultado
obtenido fue una coloración mayormente multicolor (Figura 4).

Figura 2. Coloración de la lámina de cobre recién pulida (antes de los experimentos).

Gracia, A. (2018).

Figura 3. Coloración de la lámina de cobre después de realizar el Método A.

Gracia, A. (2018).

Figura 4. Coloración de la lámina de cobre después de realizar el Método B.

Gracia, A. (2018).

Utilizando las tablas y la figura mostradas en la fase 1, se determinó si la coloración

presente en las láminas evaluadas era por corrosión u oxidación.
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Luego de observar cada tabla y figura y compararlo con las coloraciones de las láminas
antes (Figura 2) y después de los experimentos (Figura 3 y 4), se analizó lo siguiente: a) El
Método A (Figura 3) no presentó corrosión debido a que la coloración era muy leve, por ende,
para la Tabla 1 clasificó como no corrosivo mientras que para la Tabla 2 las manchas observadas
cumplían con lo requerido para clasificar como 2e, lo cual significa que la oxidación fue
moderada y que la coloración debía ser cobriza o dorada para cumplir con esta categoría; a su
vez, con la Figura 1 se corroboró lo anteriormente mencionado en la Tabla 2, debido a que la
coloración a la cual se acercaba más la lámina era la observada en 2e. b) El Método B (Figura 4)
tampoco presentó corrosión debido a que la coloración fue multicolor mostrando rojo y verde
pero sin gris u otros tonos oscuros como negro o marrón, por ende, para la Tabla 1 clasificó como
no corrosivo, para la Tabla 2 se consideró que por lo observado clasificaba como 3b lo cual
indica que la oxidación fue oscura y mediante la Figura 1 se confirmó lo analizado anteriormente,
porque los colores observados en la lámina se asemejaban a los presentados en dicha figura.

Según la revisión de un estudio realizado anteriormente, por Naranjo, C., (2014), en una
lámina de cobre utilizando el mismo experimento, se obtuvo como resultado que la lámina
clasificaba en 1b lo cual indica una oxidación ligera (Ver Anexos). La diferencia entre dicho
resultado y los obtenidos en el presente trabajo se debe a que utilizó la metodología en la que se
basa la COVENIN 872:1995, que es la ASTM D1275-06, pero con una variación en la
temperatura, debido a que realizó el experimento a 100ºC. Al exponer la muestra de aceite con la
lámina de cobre a una menor temperatura, el experimento resultó en un nivel de oxidación menor
a los obtenidos al calentarse a temperaturas mayores como en este trabajo (140 y 150ºC).

Con respecto a la comparación de los resultados obtenidos, se pudo analizar que los
métodos utilizados para determinar el azufre corrosivo según la norma COVENIN 872:1995 no
difieren en gran medida entre sí, debido a que al analizar la misma muestra en ambos, los
resultados indicaban presencia de oxidación en las láminas pero no corrosión; lo que los
diferenciaba entre sí era el nivel de oxidación que presentaba cada lámina, siendo mayor para el
Método B, lo cual tiene lógica porque el tiempo y la temperatura fueron más elevados, siendo de
48h y 150ºC, respectivamente. Ésto se justifica según lo declarado por ASTM International
(2006): “Se ha encontrado que ciertos aceites aislantes contienen azufre corrosivo, que con el
tiempo y la temperatura, producirá depósitos de sulfuro de cobre en el equipo de operación.”
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CONCLUSIONES

Los resultados que se obtuvieron de los dos métodos evaluados fueron prometedores
debido a que fueron negativos para la presencia de azufre corrosivo en el líquido dieléctrico
estudiado, indicando de esta manera que los aceites aislantes producidos por la empresa
PURAMIN C.A. son óptimos para ser utilizados en transformadores de potencia y reactores,
debido a que no afectarán a los metales presentes en los mismos.

Al comparar los resultados obtenidos en ambos métodos se observó que solo diferían en el
nivel de oxidación presente en cada lámina y que no eran muy lejanos entre sí, siendo 2e para el
Método A y 3b para el Método B. La diferencia se debió a las distintas condiciones de
temperatura y tiempo de exposición al calor, siendo mayores para el Método B, lo cual fue
evidenciado en un mayor nivel de oxidación con respecto al A.
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RECOMENDACIONES

 En el presente trabajo fueron variadas múltiples condiciones, como la cantidad de aceite, la

temperatura y el tiempo de horno, por ende, los resultados entre los dos métodos estudiados
estuvieron sujetos a distintas condiciones que no fueron iguales para ambos. El experimento
podría realizarse manteniendo constante la temperatura y la cantidad de aceite en ambos métodos
y variando únicamente el tiempo de horno, debido a que los estudios pueden ser comparados
mejor entre sí cuando varias condiciones son constantes y solo se varía una de ellas.
 Es necesario cumplir con las secuencias indicadas en los métodos, es decir, el orden de los pasos
a realizar en cada uno, debido a que modificar alguno de éstos no permitiría obtener los
resultados correctos y podría ocasionar pérdidas de materiales.
 Se pueden realizar otros métodos existentes para la determinación de azufre corrosivo en líquidos
dieléctricos distintos a los realizados en este trabajo, como, por ejemplo, el método que utiliza
una lámina de plata (COVENIN 2836:1991, ASTM D1275:2015 ó DIN 51-353). De esta manera,
se podrían comparar los resultados obtenidos en ambos métodos, permitiendo así determinar con
cuales se obtienen resultados más provechosos para las empresas, debido a que al obtener
resultados más cercanos a la realidad se podrá innovar con la creación de mejores procedimientos
de prevención y con ello evitar las pérdidas de materiales debido a la corrosión.
 15

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

— Álvarez, R., Catalano, L. y Pozo, M. (2015). Detección de sulfuro corrosivo en pericia forense de
un transformador de potencia. (Tesis de pregrado). Universidad Nacional de La Plata. La Plata,
Argentina.
— Artero, J. R. (2009). Mantenimiento moderno en transformadores de potencia. XIII ERIAC -
Décimo Tercer Encuentro Regional Iberoamericano de Cigré. Argentina, Puerto de Iguazú.
— ASTM International, ASTM D2864 (2010). Standard Terminology Relating to Electrical
Insulating Liquids and Gases.
— ASTM International. (2006). La revisión propuesta de la norma del azufre corrosivo ofrecerá
una prueba más sensible [versión electrónica]. West Conshohocken, PA. Recuperado el 21 de
abril de 2018 de: https://www.astm.org/SNEWS/SPANISH/Q106/q106sulfur.html
— Doble Engineering Company. (2006). Pruebas o Ensayos para Sulfuro Corrosivo en Aceite de
Transformadores. Watertown: Lance Lewand.
— FONDONORMA. (2014). Líquidos dieléctricos. Determinación de azufre corrosivo. Caracas:
FONDONORMA.
— Naranjo, C. (2014). Aprovechamiento de los aceites comestibles residuales provenientes de los
restaurantes y comedores de la ciudad de Maturín transformándolos en biodiesel. (Tesis de
pregrado). Universidad Nacional Abierta. Maturín, Venezuela.
— Téllez, C. G. (2009). Azufre corrosivo en el aceite aislante de transformadores y reactores de
poder: Caso Transelec. Revista Electroindustria. Recuperado el 21 de abril de 2018 de:
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1261&
 ANEXOS

Resultado de análisis de corrosión en lámina de cobre.

Naranjo, C. (2014).