TCC Final Impressão

ANDRÉ FONTEBASSI AMORIM SILVA
JEFFERSON MICHAEL DE OLIVEIRA
ESTUDO COMPARATIVO DA ADERÊNCIA AO SUBSTRATO, ENTRE PLACAS

CERÂMICAS DE PREPARAÇÃO DE MASSAS POR VIA SECA E VIA ÚMIDA
PATOS DE MINAS
2017
ANDRÉ FONTEBASSI AMORIM SILVA
JEFFERSON MICHAEL DE OLIVEIRA
ESTUDO COMPARATIVO DA ADERÊNCIA AO SUBSTRATO, ENTRE PLACAS

CERÂMICAS DE PREPARAÇÃO DE MASSAS POR VIA SECA E VIA ÚMIDA
Monografia realizada como requisito de

avaliação total da disciplina de Trabalho de
Conclusão de Curso II, e para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Civil pelo
Centro Universitário de Patos de Minas -
UNIPAM, sob orientação do professor Me.
Eduardo Pains de Morais e sob coorientação
do professor Dr. Diego Alves de Moro
Martins.
PATOS DE MINAS
2017
CENTRO UNIVERSITÁRIO DE PATOS DE MINAS-UNINPAM
CURSO: Engenharia Civil
Monografia intitulada “ESTUDO COMPARATIVO DA ADERÊNCIA AO SUBSTRATO,

ENTRE PLACAS CERÂMICAS DE PREPARAÇÃO DE MASSAS POR VIA SECA E VIA
ÚMIDA.”, de autoria dos alunos: André Fontebassi Amorim Silva e Jefferson Michael da
Silva, aprovada pela banca examinadora constituída pelos seguintes professores:
________________________________________
Prof. Dr. Diego Alves de Moro Martins
________________________________________
Prof. Me. Eduardo Pains de Morais
________________________________________
Prof. Esp. Murilo Pereira Borges
________________________________________
Prof. Esp. Andrea de Freitas Avelar
Aos meus pais João e Maria Rita
André
À minha família
Jefferson
AGRADECIMENTOS
Agradecemos à instituição, coordenação e corpo docente do curso por todo o

apoio em toda a fase acadêmica, atentando para todas as reivindicações acolhidas e todo o
conhecimento compartilhado de forma determinante para a formação dos profissionais que
nos tornaremos com o fim dessa etapa.
Dentre o corpo docente merecem destaque o orientador da presente pesquisa
Eduardo Pains de Morais, e o coorientador da mesma, Diego Alves de Moro Martins, por todo
o auxílio, solicitude, direcionamento e ensinamentos prestados. Ainda é válido o
agradecimento pelas responsáveis das disciplinas Trabalho de Conclusão de Curso I e II,
Aparecida Silvério Rosa e Sheilla Pereira Vieira, pela orientação e direcionamento sem o qual
não seria possível a realização da presente monografia.
Dentre os colaboradores, agradecemos ao apoio da empresa WCT Construtora,
que contribuiu com a doação de materiais indispensáveis para a realização do procedimento
experimental, tais como placas cerâmicas, argamassas colantes e cola epoxi. Aos colegas e
amigos Wesley Brás de Melo, Rafaela dos Santos Tavares, Mila Cristina Pinheiro, Sérgio
Aparecido Ferreira, Jéssica da Silva Coelho, Jéssica Laila Rodrigues de Sousa e Márcio
Fernando pela colaboração e auxílio durante os procedimentos dessa pesquisa.
Dentre os funcionários da instituição, agradecemos a todos os estagiários e
funcionários responsáveis pelos laboratórios utilizados, especialmente ao estagiário do
Laboratório de Tecnologia dos Materiais de Construção Rangel de Abreu Moreira da Silva,
pelo auxílio na execução dos procedimentos necessários para cumprir a metodologia.
Aos meus pais e à minha família pelo apoio incondicional a força e todos os
momentos - André
À minha mãe Valdeci Pereira, heroína que me deu apoio, incentivo nas horas
difíceis, de desânimo e cansaço, que segurou a minha mão quando eu precisei de segurança,
que me ajudou em todas as situações sem reclamar e me aconselhou quando a dúvida tomava
meu coração – Jefferson
Por último e mais importante, à Deus, nossa força vital e amparadora, que guia
nossos passos e traça nossos caminhos, por sempre nos dar forças para seguir em frente.
“ Nada é por acaso, não importe o que acontecer, a vida continua”
André Fontebassi
“Mais cedo ou mais tarde, a teoria sempre acaba assassinada pela experiência” Albert Einstein
Jefferson
RESUMO: Visto a grande quantidade de ocorrências de descolamento de revestimento
cerâmico, foi observado maior ocorrência desse fenômeno em placas cerâmicas produzidas
por processo de preparação de massas por via seca. Com base nisso, viu-se a necessidade de
uma pesquisa que analise os fatores causadores desse tipo de patologia entre as cerâmicas
produzidas por via seca e úmida, com o objetivo de avaliar se existem propriedades inerentes
à manifestação patológica e que estejam presentes em tais amostras. Portanto foi realizado um
estudo para se analisar a porosidade, rugosidade e expansão por umidade do tardoz de quatro
amostras de placas cerâmicas, sendo duas produzidas por via seca e outras duas por via
úmida, com a finalidade de relacionar os resultados com o potencial de aderência observado
através de ensaios de aderência por tração a um substrato padrão. Com base nos resultados
obtidos foi possível concluir que as propriedades das placas cerâmicas produzidas utilizando a
mesma tecnologia de preparação de massas muitas vezes se mostraram próximas, assim como
a porosidade, a rugosidade microgeométrica, a expansão por umidade e a tensão de aderência
a tração (apenas para via seca) e independente do processo de mistura de massas, a área de
ranhura presente no tardoz das placas cerâmicas é uma propriedade bastante relevante e
merece destaque, ainda que foi demonstrado que a majoração da área específica de ranhuras
proporciona uma acréscimo no valor de aderência. Concluiu-se também que as placas
cerâmicas produzidas por via seca apresentaram tensão de aderência próxima, sendo essa
aderência menor que a aderência observada na amostra C e maior que a observada na amostra
D, ambas produzidas por via úmida. Ainda é válido observar que quanto à grande ocorrência
de desplacamentos cerâmicos ocorridos em via seca, podem ser relacionados com perda de
resistência da argamassa, devido à sucção causada pela alta absorção de água e a diminuta
quantidade de ranhuras, visto a rugosidade microgeométrica baixa apresentada por esse tipo
de amostra.
PALAVRAS-CHAVE: Revestimento cerâmico, descolamento, via seca, via úmida, patologia

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR – Norma Brasileira
INMETRO – Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia
ISO – International Organization for Standardization
cm - centímetro
mm - milímetro
kg - quilograma
N - Newton
MPa – Mega Pascal
ACI – Argamassa Colante do Tipo I
ACII– Argamassa Colante do Tipo II
ACIII– Argamassa Colante do Tipo III
PEI - Porcelain Enamel Institute
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Processo de produção das placas cerâmicas............................................................... 18

Figura 2 - Sistema de revestimento cerâmico ........................................................................... 21
Figura 3 - Caso típico de desplacamento cerâmico .................................................................. 24
Figura 4 - Tensões atuantes nos revestimentos ........................................................................ 27
Figura 5 - Grupos de absorção de água .................................................................................... 29
Figura 6 - Perfil de superfície ................................................................................................... 31
Figura 7 - Superfície real x Superfície efetiva .......................................................................... 31
Figura 8 - Rugosidade máxima................................................................................................. 32
Figura 9 - Modelo de assentamento das placas cerâmicas ....................................................... 38
Figura 10 - Tipos de rupturas ................................................................................................... 38
Figura 11 - Placas cerâmicas produzidas por via seca.............................................................. 40
Figura 12 - Amostra de placas cerâmicas do tipo A ................................................................. 41
Figura 13 - Amostra de placas cerâmicas do tipo B ................................................................. 41
Figura 14 - Amostra de placas cerâmicas do tipo C ................................................................. 42
Figura 15 - Amostra de placas cerâmicas do tipo D ................................................................. 42
Figura 16 - Corpos de prova 5x5 cm ........................................................................................ 43
Figura 17 – Evaporação da umidade em estufa ........................................................................ 44
Figura 18 - Aferição da massa seca das placas cerâmicas ........................................................ 44
Figura 19 - Disposição de placas com espaçadores em banho maria ....................................... 45
Figura 20 - Aferição da massa final das placas ........................................................................ 45
Figura 21 - Queima em mufla na temperatura de 550 ± 15 °C ................................................ 46
Figura 22 - Organização dos corpos cerâmicos dentro da mufla ............................................. 47
Figura 23 - Equilíbrio térmico em dessecador.......................................................................... 47
Figura 24 - Fervura dos corpos cerâmicos em aparelho de banho maria ................................. 48
Figura 25 - Definição dos pontos de aferição da rugosidade superficial ................................. 49
Figura 26 - Medição dos parâmetros de rugosidade superficial ............................................... 49
Figura 27 - Referência para medida de ranhuras ...................................................................... 50
Figura 28 - Medição das características geométricas do tardoz dos corpos de prova .............. 51
Figura 29 - Projeto para aquisição de formas e armação para substrato .................................. 52
Figura 30 - Lançamento do concreto sobre as formas .............................................................. 52
Figura 31 - Posicionamento da armadura e adensamento do concreto ..................................... 53
Figura 32 - Alisamento da superfície com desempenadeira de madeira .................................. 53
Figura 33 - Eliminação de partículas dos corpos de prova ....................................................... 54
Figura 34 - Dosagem dos materiais .......................................................................................... 54
Figura 35 - Preparação da argamassa ....................................................................................... 55
Figura 36 - Substratos padrão curados e limpos de material granular ..................................... 55
Figura 37 - Formação dos cordões de argamassa ..................................................................... 56
Figura 38 – Massa utilizada no procedimento .......................................................................... 56
Figura 39 – Assentamento dos corpos de prova ....................................................................... 57
Figura 40 - Cura da argamassa colante ..................................................................................... 57
Figura 41 - Colagem das placas metálicas com resina epóxi ................................................... 58
Figura 42 - Ensaio de arrancamento por tração ........................................................................ 59
Figura 43 - Tipo de rompimento das peças .............................................................................. 59
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Porosidade das amostras ensaiadas ........................................................................ 61

Gráfico 2 - Comparação da expansão por umidade média ....................................................... 63
Gráfico 3 - Distribuição de parâmetros de rugosidade Ra, Rq e Rz para cada amostra ........... 65
Gráfico 4 - Comparativo para área específica de ranhuras ....................................................... 66
Gráfico 5 - Resultados de tensão de aderência por tração ........................................................ 68
Gráfico 6 - Comparação de aderência entre via seca e úmida, visto a argamassa utilizada ..... 69
Gráfico 7 - Distribuição percentual quanto ao tipo de ruptura ................................................. 71
Gráfico 8 - Modelo de ruptura para via seca e úmida .............................................................. 71
Gráfico 9 - Comparação entre as propriedades das amostras ................................................... 72
Gráfico 10 - Comparação do tipo de ruptura entre as amostras ............................................... 73
Gráfico 11 - Comparação entre as propriedades visto o processo de fabricação ..................... 74
Gráfico 12 - Comparação entre a rugosidade média e a aderência da área efetiva das placas
cerâmicas .................................................................................................................................. 75
Gráfico 13 - Influência da área específica de ranhuras ............................................................ 76
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Parâmetros utilizados nas leituras de rugosidade .................................................... 50

Tabela 2 - Resultados de massa inicial e final .......................................................................... 60
Tabela 3 - Comprimentos inicial e final dos corpos de prova .................................................. 62
Tabela 4 - Valores resultantes para expansão por umidade...................................................... 62
Tabela 5 - Expansão por umidade média.................................................................................. 62
Tabela 6 - Resultado de medição dos parâmetros de rugosidade observados .......................... 64
Tabela 7 – Valor médio das medições de ranhura dos tardozes dos corpos de prova .............. 65
Tabela 8 - Análise da área efetiva dos tardozes........................................................................ 66
Tabela 9 - Tensão de aderência por tração ............................................................................... 67
Tabela 10 - Aderência média a tração entre as argamassas ACI, ACII e ACIII ...................... 70
Tabela 11 – Distribuição percentual quanto ao tipo de rompimento ........................................ 70
Tabela 12 - Aderência média efetiva a tração .......................................................................... 75
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 14
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................... 16
2.1 UTILIZAÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS ..................................................... 16
2.2 PRODUÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS ........................................................ 17
2.3 ELEMENTOS DO REVESTIMENTO CERÂMICO ........................................... 20
2.4 ADERÊNCIA MECÂNICA DAS PLACAS CERÂMICAS ................................ 24
2.4.1 Agentes degradadores e tensões nos revestimentos............................................... 25
2.4.2 Características dos revestimentos cerâmicos inerentes à aderência ...................... 28
2.4.2.1 Absorção de água das placas cerâmicas ............................................................... 28
2.4.2.2 Expansão por umidade das placas cerâmicas ....................................................... 29
2.4.2.3 Rugosidade superficial das placas cerâmicas ....................................................... 30
2.4.2.4 Argamassas colantes industrializadas................................................................... 32
2.5 ENSAIOS E NORMATIZAÇÕES ........................................................................ 34
2.5.1 Teste de absorção de água ..................................................................................... 34
2.5.2 Ensaio de expansão por umidade ........................................................................... 34
2.5.3 Determinação da resistência de aderência á tração................................................ 35
2.5.3.1 Moldagem do substrato padrão ............................................................................. 35
2.5.3.2 Ensaio de aderência por tração ............................................................................ 36
3 METODOLOGIA ................................................................................................ 40
3.1 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA DAS PLACAS ..................... 43
3.2 DETERMINAÇÃO DA EXPANSÃO POR UMIDADE DAS PLACAS ............ 46
3.3 ANÁLISE DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL DAS PLACAS CERÂMICAS 48
3.4 ANÁLISE DA ADERÊNCIA DAS PLACAS CERÂMICAS AO SUBSTRATO 51
3.4.1 Preparação do substrato padrão ............................................................................. 51
3.4.2 Ensaio mecânico de aderência à tração ................................................................. 54
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO......................................................................... 60
4.1 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA DAS PLACAS ..................... 60
4.2 DETERMINAÇÃO DA EXPANSÃO POR UMIDADE DAS PLACAS ............ 61
4.3 ANÁLISE DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL DAS PLACAS CERÂMICAS 64
4.4 ANÁLISE DA ADERÊNCIA DAS PLACAS CERÂMICAS AO SUBSTRATO 67
4.5 ANÁLISE COMPARATIVA DOS RESULTADOS OBTIDOS.......................... 72
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................. 77
REFERÊNCIAS .................................................................................................. 79
APÊNDICE I - MEDIDAS PARA CÁLCULO DA EXPANSÃO POR
UMIDADE ............................................................................................................................... 82
APÊNDICE II – PARÂMETROS DE RUGOSIDADE: RA, RQ E RZ ......... 83
APÊNDICE III – LEVANTAMENTO DE DIMENSÕES DE RANHURA .. 90
APÊNDICE IV– DADOS DO ENSAIO DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO ...... 91
14
1 INTRODUÇÃO
Com o grande impacto que a globalização causou na economia brasileira, a

partir da década de 1990, ocorreu um aumento massivo na geração de empregos,
principalmente devido a maior inserção de indústrias e companhias multinacionais em seu
território (PENA, 2017). Além disso, as políticas assistencialistas praticadas pelo governo
brasileiro após os anos 2000 contribuíram para a melhoria da qualidade de vida de uma
parcela menos favorecida da população, o que facilitou a realização de projetos, como a
aquisição da casa própria.
Com esse aquecimento da economia, a construção civil foi bastante impactada,
pois grande parte da população que antes não possuía condições de ter uma moradia digna e
muitas vezes foi obrigada a viver em moradias precárias como barracos e casas improvisadas,
passou a adquirir a sua casa própria, fato que causou um grande aquecimento do mercado da
construção civil. Sendo assim, os construtores buscaram executar suas obras de forma
extremamente rápida, visando excepcionalmente o lucro, o que muitas vezes pode vir a
comprometer a qualidade das edificações. Outro mercado que também sofre impacto é o de
produção de materiais de construção, pois para conseguir suprir a demanda cada vez maior de
mercadorias, muitas indústrias aceleraram os seus cronogramas e consequentemente houve a
diminuição da qualidade de seus produtos, o que compromete também a qualidade final das
edificações.
Com base nesse fenômeno, o descolamento de placas cerâmicas das paredes
internas de empreendimentos em construção ou já entregues, ocorreu em várias construções
brasileiras. Segundo Barboza et al (2016), esse problema se agravou no final de 2014 e início
de 2015 em todo o país, sendo que já tinham sido relatados casos de descolamento de
cerâmica em São Paulo de peças produzidas entre 2010 e 2011. Com base nesse dado, em
uma reunião do Comitê de Tecnologia e Qualidade (CTQ) do SidusCon-SP, foi destacado que
60% dos integrantes do conselho afirmaram enfrentar patologias semelhantes, mas todos
ainda tratavam a situação de forma isolada. Ainda segundo Barboza et al (2016) foi
constatado que a maior parte dos casos citados, o deplacamento cerâmico ocorreu com o uso
de placa cerâmica produzida por via seca.
Considerando o exposto, viu-se a necessidade de estudos que analisem a aderência
de placas cerâmicas aos substratos com a intenção de encontrar as principais causas e as
soluções para essa manifestação patológica que está disseminada no país, pois a sua
ocorrência causa problemas na estética do ambiente, e também compromete a segurança dos
15
ocupantes oferecendo risco de acidentes com a queda do material, desta forma não estando de
acordo com a norma de desempenho de edifícios ABNT NBR 15575/2013.
Esta pesquisa teve como objetivo geral comparar a aderência de placas cerâmicas
ao substrato, quando estas são produzidas através da tecnologia de preparação da massa por
via seca e por via úmida, além de analisar as propriedades causadoras dessa aderência.
Já nos objetivos específicos buscou-se determinar experimentalmente as tensões
médias suportadas por placas cerâmicas ligadas ao substrato por argamassas colantes dos
tipos ACI, ACII e ACIII através do ensaio de aderência por tração. Além disso, para encontrar
as propriedades que interferem na aderência desse material, foram analisadas algumas
propriedades físicas dessas placas, que estão relacionadas com casos típicos de descolamento
cerâmico, por meio de testes que determinaram a porosidade através do ensaio de absorção de
água, a expansão por umidade e a rugosidade superficial do tardoz. Com base nesses estudos,
os resultados obtidos pelos ensaios realizados nas placas produzidas por tecnologia de
preparação da massa por via seca e por via úmida foram comparados.
16
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Nesta seção foram apresentados conceitos e discussões relacionados à aderência

de placas cerâmicas, caracterizando-as desde a sua produção até o substrato em que ela se
assenta. Além disso, também será discutido sobre o desplacamento cerâmico, discorrendo
sobre as propriedades das placas que geram maior interferência nessa manifestação
patológica.
2.1 UTILIZAÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS
A cerâmica é considerada o material artificial mais antigo produzido pelo homem.

O termo deriva do grego "kéramos”, que significa terra ou argila queimada (ANFACER,
2010). O uso para fins arquitetônicos, como uso de revestimentos cerâmicos conforme cita
Gastaldini e Sichieri (2010) se deu início com as civilizações do Oriente Próximo, sendo
assim, Portugal, mesmo não sendo grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi o país
europeu que a partir do século XVI, mais utilizou o tal revestimento, principalmente no
interior de palácios reais e nobres, igrejas e conventos, e com o avanço industrial esse
revestimento passou a compor também a fachada desses e de outros edifícios.
Dessa forma, o uso desse material foi transmitido ao Brasil pelos seus
colonizadores, e foi bastante utilizado desde o final do século XVII, inicialmente pela
população mais abastada, por se tratar de um material de alto custo, nas regiões do norte,
nordeste e Rio de Janeiro, por motivos estéticos e climáticos, devido as suas qualidades
antitérmicas, impermeabilizantes e de durabilidade. (GASTALDINI E SICHIERI, 2010)
Segundo o Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (2017, p. 1):
o Brasil é o quarto maior produtor mundial de Revestimento Cerâmico,

ficando atrás apenas de China, Itália e Espanha, e é o terceiro maior
exportador mundial. Em 1997, foram produzidos 383,3 milhões de metros
quadrados de revestimentos cerâmicos, entre pisos e azulejos, volume
13,94% maior que o de 1996. Do total produzido, foram vendidos no
mercado interno 339,8 milhões de metros quadrados, ou seja, mais de 88%
da produção nacional. Consequentemente, o faturamento das indústrias do
setor cresceu, alcançando a marca de US$ 1,9 bilhão, o que representa um
aumento de 15,3% em relação ao ano anterior.
Portanto, o revestimento cerâmico é um dos mais utilizados no Brasil,

principalmente em pisos e paredes de banheiros e cozinhas, pois esses são ambientes que
17
sofrem bastante desgaste em uma edificação. O uso massivo desse material é ocasionado
pelas características apresentadas por Gastaldini e Sichieri (2010), sendo elas, a grande
adequação ao clima brasileiro, a facilidade de limpeza, a diversa possibilidade de decoração e
design, além de excelente durabilidade, desde que seja bem especificado o local de uso e
tenha um assentamento feito com qualidade.
Visto a grande produção desse material no país, é de grande importância a
fiscalização e gerenciamento da qualidade dessa produção, para que a qualidade das
edificações brasileiras seja zelada. De acordo com Gastaldini e Sichieri (2010, p. 589):
A certificação da qualidade dos produtos, feitas pelo Centro Cerâmico do

Brasil (CCB/INMETRO) por meio da norma NBR13818 (ABNT, 1997),
atinge atualmente mais de 50 % da produção brasileira, revelando o
dinamismo na busca da qualidade e do design.
Portanto, uma parcela da produção dessas placas cerâmicas ainda não possui a
certificação de qualidade citada anteriormente. Dessa forma, o comprador de materiais deve
estar atento para que o material comprado tenha a certificação de qualidade para que não sofra
com problemas posteriores.
2.2 PRODUÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS
Segundo a ABNT NBR 13816 (1997) placas cerâmicas para revestimento são
definidas como material composto de argila e outras matérias-primas inorgânicas, geralmente
utilizadas para revestir pisos e paredes sendo conformadas por extrusão, prensagem ou outros
processos, são secadas e queimadas a temperatura de sinterização, podem ser esmaltadas (GL)
ou não esmaltadas (UGL), são incombustíveis e não são alteradas pela luz.
A produção desse material envolve uma série de processos, conforme descrito por
Verçosa (2011). Segundo este, a preparação dos materiais cerâmicos obedece às seguintes
fases: extração do barro, preparo da matéria prima, moldagem, secagem, esmaltação e
queima. Esse processo está esquematizado através do fluxograma representado pela Figura 1.
18
Figura 1 Processo de produção das placas cerâmicas
Fonte: Melchiades, 2011, p. 16
Conforme o fluxograma pautado, o processo que dá início à produção das placas

cerâmica é a extração das matérias-primas e posterior dosagem dessas, realizado através da
moagem e da homogeneização desses materiais. Segundo Gastaldini e Sichieri (2010) as
matérias primas podem ser materiais argilosos ou não argilosos misturados a argilosos, sendo
que a escolha é dada em função de dados técnicos, comerciais, industriais e de logística. A
preparação pode ser feita por via seca ou úmida, sendo que a diferença é o processo de
moagem e homogeneização, que são realizadas apenas com a umidade natural da massa ou
adicionando água e outros materiais até adquirir granulometria e plasticidade desejados.
A moagem tem por objetivo a cominuição e a homogeneização das matérias
primas e o seu grau pode condicionar a reatividade entre os vários componentes durante a
queima e favorecer a formação de novos compostos. Portanto, uma reatividade forte favorece
a formação de cristais e contribui para melhorar as características mecânicas do material
queimado. (OLIVEIRA, 2000)
Conforme citado anteriormente, a distinção no processo de moagem e
homogeneização por via seca e via úmida, proporciona mudança na característica do produto
final, visto que os materiais escolhidos para compor a massa não são os mesmos, devido à
diferença das tecnologias empregadas para a realização do processo. Ainda, Gorini e Correa
(1999, p. 207) explicam que:
no método de via seca as argilas passam por um processo natural de

secagem, que são posteriormente trituradas em moinhos pendulares ou de
19
martelo, para, em seguida, percorrerem o processo cerâmico. Já na produção

pela via úmida, todos os materiais minerais passam por moinhos de bola, nos
quais são misturadas, trituradas e homogeneizadas em meio aquoso, com
secagem e granulação em spray dryer, para enfim irem para processamento
cerâmico. Em comparação aos métodos, o de via úmida possui qualidade
superior, menores consumo de energia, materiais e equipamentos, além de
serem menos vulneráveis a patologias.
Visto que os processos de via seca e via úmida exigem matérias-primas de

composições diferentes Francescatto apud BNDES (2016, p. 31) evidencia que:
para via seca em geral é empregado um ou dois materiais argilosos

vermelhos, enquanto na via úmida utiliza-se um número maior de matérias-
primas de origem mineral, como argilas, caulim, filito, rochas feldspáticas,
talco e quartzo, produzindo uma massa de cor clara.
Terminado o processo de moagem, a massa cerâmica passa por um processo

chamado conformação. Conforme citado por Gastaldini e Sichieri (2010) a conformação pode
ser realizada por prensagem por onde o material é depositados em fôrmas e submetido a
pressão elevada, resultando na placa com dimensões finais ou por extrusão onde a massa
cerâmica é forçada a passar por uma boquilha com formato desejado e o filete de argila
extrudado é cortado na dimensão desejada. O tardoz das placas cerâmicas prensadas
apresentam ranhuras paralelas e as extrudadas apresentam ranhuras do tipo rabo da andorinha
com a finalidade de aumentar a aderência com a argamassa.
O objetivo da compactação através da prensagem é obter elevada densidade

a verde, porém compatível com os problemas de “coração negro” ou
desgaseificação, que podem manifestar-se durante o processo de queima. É
óbvio que pressões de compactação diferentes exercidas sobre os pós geram
gradientes de densidade aparente nas peças prensadas e, consequentemente,
levam a uma retração e porosidade diferenciada após queima. (OLIVEIRA,
2000 p. 43)
O processo que dá sequência a produção das placas cerâmicas é o de secagem da

massa. Segundo Verçosa (2011) na fase de secagem ocorre a evaporação gradual de parte da
água ainda presente no material cerâmico (cerca de 5% a 35% da sua composição). A
secagem resultará em retração das peças e, consequentemente, em deformação, se não for
bem conduzida. Essa retração ocorre enquanto evapora a água absorvida. Já a água dos poros
não causa deformação, porque é substituída imediatamente por ar.
Gastaldini e Sichieri (2010) evidenciam que após a secagem, as placas podem
receber ou não esmaltação, que é aplicada a velo, a disco, com aerógrafo ou por contato. Para
20
a produção dos esmaltes utilizam-se compostos minerais que constituem seus três
componentes básicos: elementos fundentes, elementos opacificadores e elementos vítreos.
“As características reológicas ótimas de um esmalte padrão tradicional, no caso de
aplicação a campana, são: densidade elevada, limite de escoamento ou escorrimento mínimo,
viscosidade constante e valores tixotrópicos muito baixos”. (OLIVEIRA, 2000, p. 45)
O processo que dá sequência à produção é o de queima, e pode ocorrer por dois
processos diferentes, sendo esses a monoqueima e a biqueima. Segundo Gastaldini e Sichieri
(2010), no processo de monoqueima a placa cerâmica passa apenas uma vez pelo forno, a
temperaturas em torno de 1100° C, onde a base de argila e o esmalte são queimados ao
mesmo tempo. Ainda segundo os autores supracitados no processo de biqueima a base é
queimada em temperaturas em torno de 980°C, onde ocorrem as reações que conferem
resistência e estabilidade ao produto, só após isso a peça é esmaltada e retorna para o forno.
Após o processo de queima, está finalizada a produção das placas cerâmica e elas
são, então, preparadas para a comercialização. Além dos processos já citados, antes do
processo de preparação para comercialização, esse produto pode ainda receber um polimento
com intenção de proporcionar um acabamento com estética valorizada. Segundo Melchiades
(2011, p. 20):
O polimento da superfície do produto acabado é realizado em algumas

tipologias de produto específicas, com o objetivo de reduzir a rugosidade
superficial do material queimado e aumentar o brilho, conferindo
características estéticas bastante valorizadas ao produto[...]. A operação é
realizada mediante o uso de discos rotativos contendo abrasivos de elevada
dureza e granulometrias diversas e um sistema de refrigeração com água.
Deve ser evidenciado que a distinção entre os tipos de placas cerâmicas se dá por
diferenciações nos processos citados ou até mesmo a exclusão de alguns.
2.3 ELEMENTOS DO REVESTIMENTO CERÂMICO
O sistema de revestimento cerâmico é formado por diversas camadas, que deverão

ser integradas de forma que a análise de problemas em uma dessas camadas pode ser fator
causador de patologias para o sistema todo. De acordo com a ABNT NBR 13754 (1996) essas
camadas são os seguintes: A base é superfície plana de paredes de alvenaria, pré-moldadas ou
estruturais; o substrato é o emboço e tem a finalidade de promover o nivelamento da
superfície da base, permitindo adequada ligação com a camada posterior de argamassa
21
colante; a argamassa colante é responsável por promover a ligação da placa cerâmica com o
substrato; a placa cerâmica é o material de revestimento com o corpo poroso e uma das
superfícies esmaltadas e, por fim, o rejunte que é uma argamassa de preenchimento das juntas
de assentamento. Essas camadas são elucidadas pela Figura 2.
Figura 2 - Sistema de revestimento cerâmico
Fonte: Sagave, 2001, p. 20
Ao decorrer do tópico, será feita um breve comentário sobre cada camada

constituinte do revestimento cerâmico. Portanto, inicialmente esse tipo de revestimento é
composto pelo substrato que engloba o emboço aplicado sobre a alvenaria. Yazigi (2014, p.
638) cita algumas propriedades que o substrato deve apresentar para que então seja executado
o revestimento cerâmico, segundo ele:
é preciso ser covenientemente preparada para o recebimento da camada de

assentamento ou da camada de regularização; de maneira geral, a superfície
a ser revestida não pode apresentar áreas muito lisas ou muito úmidas,
pulverulência, eflorescência, bolor ou impregnações com substância
gordurosa
A camada de adesivo é formada pela argamassa colante industrializada,

responsável por proporcionar aderência entre o substrato e a placa cerâmica. De acordo com
Sousa e Tamaki (2004, p. 40):
a argamassa industrializada é composta de uma mistura homogênea de

cimento Portland, agregados minerais e aditivos químicos, que, quando
misturada com água, forma uma pasta viçosa, empregada no assentamento
de revestimento cerâmico.
As características das argamassas colantes industrializadas são dadas pelo Quadro

1.
22
Quadro 1- Características das argamassas colantes

Tipo Aplicação Tempo em Resistência (aderência
aberto aos 28 dias, com cura
normal)
AC - I Para uso interno em geral, exceto para ≥ 15 minutos ≥ 0,5 MPa
saunas, estufas e churrasqueiras.
AC - II Para uso externo, em locais de grande ≥ 20 minutos ≥ 0,5 MPa
flutuação de temperatura e chuva, de
trânsito de carga e pessoas.
AC - III Para uso múltiplo, com alta resistência ≥ 20 minutos ≥ 1,0 MPa
ao cisalhamento e aderência superior.
AC – II - E Similar ao tipo III, porém com tempo ≥ 30 minutos ≥ 1,0 MPa
em aberto extendido
Fonte: Sousa e Tamaki, 2004, p. 40
O próximo componente do sistema de revestimento cerâmico são as placas

cerâmicas. Segundo Sousa e Tamaki (2004, p. 104), essas são “classificadas segundo vários
aspectos, relacionados ao processo de fabricação, acabamento superficial, resistência
superficial, entre outros”. Esses aspectos estão definidos no Quadro 2.
Quadro 2 - Propriedades das placas cerâmicas

Esmalte superficial Esmaltada (GL) Não Esmaltada (UGL)
Método de fabricação Extrudadas (A) Prensadas (B) Outros processos (C)
Absorção de água Grupos Absorção de água (%)
Ia 0 < Abs ≤ 0,5
Ib 0,5 < Abs ≤ 3,0
IIa 3,0 < Abs ≤ 6,0
IIb 6,0 < Abs ≤ 10,0
III Abs > 10,0
Resistência à abrasão Classe Resistência
superficial PEI 0 Fraca
PEI 1 Baixa
PEI 2 Média
PEI 3 Média alta
PEI 4 Alta
PEI 5 Altíssima
Resistência ao Classe Facilidade de remoção de mancha
manchamento 5
4
3
2
1
Resistência ao ataque Nível de resistência Com ou sem agentes químicos do tipo ácidos e
de agentes químicos álcalis
A – Alta resistência H – Alta concentração
B – Média resistência L – Baixa concentração
C – Baixa resistência
Aspecto superficial Primeira qualidade ou não
Fonte: Sousa e Tamaki, 2004, p. 104
23
Com propriedade, as placas cerâmicas também podem ser analisadas

separadamente do sistema e possuem três componentes. Segundo Sagave (2001), as placas
são compostas pela face que é a cobertura vitrificada impermeável, pelo biscoito que é o
corpo do revestimento e pelo tardoz que é a superfície posterior do revestimento, destinada à
atender as exigências de aderência com o substrato.
A última camada do revestimento cerâmico é o rejuntamento das juntas de
assentamento das placas cerâmicas. Segundo Fiorito (2009), a utilização das juntas de
assentamento se deve principalmente aos seguintes fatores: corrigir a variação das dimensões,
ortogonalidade e curvatura lateral e central das placas; facilitar o alinhamento entre as peças;
impedir a propagação de tensões entre as placas; para facilitar a remoção de alguma peça,
caso necessário e têm função estética. Ainda segundo o autor supracitado os materiais para
enchimento das juntas, também chamados rejuntes, na maioria das vezes são à base de
Cimento Portland e podem receber adições de outros produtos para: serem mais elásticos;
repelirem água; resistirem a fungos; permanecerem brancos; terem resistência mecânica;
serem impermeáveis; serem coloridos; etc.
Portanto, com as camadas constituintes dos revestimentos cerâmicos já
conhecidas, Giribola (2013) descreve método executivo de assentamento de placas cerâmicas
pelos seguintes passos: Verificar se a parede está regularizada e limpa e traçar linhas de
referência para auxiliar no alinhamento das placas antes do início dos serviços; Atentar para a
paginação de piso e interferências como pontos elétricos e hidráulicos; Preparar a argamassa
colante em conformidade com as instruções do fabricante sendo que o ponto é dado quando a
massa solta uniformemente da colher; Umedecer o tardoz da placa para melhorar a aderência;
Aplicar a argamassa no substrato com o lado liso da empenadeira e em seguida utilizar a parte
dentada posicionada a 60° em relação a parede, apertando de forma que os cordões sejam
formados e o excesso seja retirado; Assentar as placas de forma que os cordões de argamassa
sejam desfeitos e ela esteja totalmente agregada ao substrato. Atentar para o nivelamento das
placas; Conforme as placas são assentadas, deverão ser posicionados espaçadores entre essas;
Remover os espaçadores após ter vencido o tempo de espera recomendado pelo fabricante da
argamassa e aplicar o rejunte na diagonal com desempenadeira emborrachada começando pela
quina dos azulejos e por fim limpar os excessos de rejunte com esponja umedecia com
movimentos circulares.
24
2.4 ADERÊNCIA MECÂNICA DAS PLACAS CERÂMICAS
Nos últimos anos a durabilidade dos revestimentos foi questionada, pois foi
observada uma quantidade massiva de manifestações patológicas de descolamento cerâmico.
Barboza et al (2016), cita que em uma pesquisa encomendada a Neoway Criactive em julho
de 2016 pelo SindusCon-SP, a anomalia foi encontrada em 66 obras de 19 construtoras de
médio e grande porte, totalizando 510 mil m² de desplacamento, sendo que em 81,8% dos
casos, o estufamento do revestimento surgiu até o segundo ano após a aplicação da cerâmica.
A Figura 3 exemplifica um tipo de desplacamento cerâmico encontrado na fachada exterior de
um edifício.
Figura 3 - Caso típico de desplacamento cerâmico
Fonte: Ribeiro, 2017
O problema citado tem grande relevância principalmente após a designação da

norma de desempenho de edifícios ABNT NBR 15575 (2013), que impõe requisitos a serem
cumpridos na execução das edificações desde 2013. Segundo essa norma, para cada sistema,
são instituídos os níveis mínimos de desempenho, os métodos de avaliação e a vida útil, a fim
de atender às demandas dos usuários em termos de segurança, habitabilidade e
sustentabilidade. Uma das exigências dessa norma discorre sobre a durabilidade do edifício e
de seus sistemas, onde o período de tempo compreendido entre o início de operação ou uso de
um produto e o momento em que o seu desempenho deixa de atender às exigências do usuário
é denominado vida útil do mesmo. A vida útil dos pisos de uma edificação, por exemplo, deve
ser maior ou igual a 13 anos, antes desse período o responsável técnico da edificação tem o
dever de arcar com o reparo do mesmo.
25
Visto a gravidade do problema citado, para se conseguir uma aderência aceitável

desse material, são necessários que sejam cumpridos alguns requisitos, tanto no tardoz das
placas como no substrato, assim como cita Sagave (2001, p. 11):
A aderência da cerâmica estará, então, diretamente ligada ao grau de

penetração dos compostos hidratados do cimento no tardoz cerâmico, fato
que é determinado pelas propriedades de sucção do material e também pelo
grau de ancoragem que depende de suas características superficiais, como
rugosidade e porosidade.
Portanto a análise da aderência mecânica de placas cerâmicas é um estudo de

grande importância quando se quer realizar uma investigação sobre a patologia de
descolamento cerâmico. Visto isso, “Conceitua-se aderência como a capacidade da argamassa
de resistir à tensões normais ou tangenciais à superfície de interface entre camadas”
(TRISTAO, 1995, p. 13)
De acordo com Rosco (2008) as principais causas relacionadas à manifestação
patológica citada podem ser expressas pela instabilidade do substrato, devido a acomodação e
fluência da estrutura de concreto armado; dilatação higroscópica excessiva do revestimento
cerâmico; variações higrotérmicas e de temperatura; utilização da argamassa colante com um
tempo em aberto vencido, ou mau espalhamento da argamassa colante; ou ainda, ausência de
dupla colagem quando necessário; assentamento sobre superfície contaminada; especificação
incorreta de revestimento cerâmico, especialmente no que se refere a: configuração do tardoz
(que pode apresentar superfície lisa, sem reentrâncias ou garras); EPU maior do que 0,6
mm/m; absorção de água superior a 6%; imperícia ou negligência da mão-de-obra na
execução e/ou controle dos serviços.
2.4.1 Agentes degradadores e tensões nos revestimentos
A aderência dos revestimentos cerâmicos é colocada em risco pela combinação de

vários fatores, dentre esses fatores estão os agentes de degradação, que devem ser observados
por afetarem com bastante intensidade principalmente os ambientes externos que utilizam
esse tipo de revestimento. Segundo Nascimento apud ASTM E632; Madureira; BS ISO
15686-2 (2016) os agentes de degradação são quaisquer grupos de fatores externos que afetem
adversamente o desempenho dos componentes e materiais da edificação, incluindo aqueles
ligados ao clima, biológicos, esforços mecânicos, incompatibilidades e fatores de uso. O
Quadro 3 descreve a natureza dos principais agentes de degradação.
26
Quadro 3 - Natureza dos agentes de degradação

Natureza Classe
Agentes mecânicos Gravidade
Esforços e deformações impostas ou restringidas
Energia cinética
Vibrações e ruídos
Agentes eletromagnéticos Radiação
Eletricidade
Magnetismo
Agentes térmicos Níveis extremos ou variações muito rápidas de temperatura
Agentes químicos Águas e solventes
Agentes oxidantes
Agentes redutores
Ácidos
Bases
Sais
Quimicamente neutros
Agentes biológicos Vegetais e microorganismos
Animais
Fonte: Nascimento, 2016
Dos agentes de degradação externos, merecem destaque a influência da variação

térmica e da absorção de umidade do revestimento devido ao impacto que esses agentes
causam nas tensões internas desse tipo de revestimento. Segundo Nascimento apud Cóias;
Ribeiro e Barros (2016):
Já relacionado os revestimentos, ao receberem a influência dos agentes do

clima, tais como a radiação ou chuva, podem ter um acréscimo ou
decréscimo em sua temperatura. O acréscimo poderá originar a expansão das
camadas, e o processo oposto (redução) causará a retração [...] Os efeitos de
deformação causados pela temperatura seriam desprezíveis se as peças
submetidas a ela pudessem se dilatar livremente, porém, quando estão
confinadas surgem tensões internas
Como agente de degradação, a umidade pode causar a movimentação

higroscópica, de forma a causar expansão ou retração dos materiais, com sua entrada ou saída,
respectivamente (NASCIMENTO apud RIBEIRO e BARROS, 2010).
Portanto, visto o potencial causador de tensões internas que os agentes externos e
internos vêm a causar nos revestimentos, é de grande importância o estudo dessas tensões
para que sejam propostas medidas que amenizem os danos causados. Segundo Fiorito (2009,
p. 41), “estando as camadas ligadas, a deformação de qualquer uma delas, devido a causas
endógenas ou esforços externos, resultará em tensões atuando sobre cada camada”.
A mudança no comprimento dos revestimentos, causada pelos agentes de
27
degradação já citados, causam tensões entre a argamassa colante e o tardoz da placa cerâmica.
A diminuição do comprimento das peças, conforme a Figura 4 (a), provoca tensões de
cisalhamento na interface que causam o afastamento entre as peças, já o aumento desse
comprimento causa o rompimento da interface diretamente por tração com as peças se
destacando em forma de “V” invertido, conforme a Figura 4 (b). O aumento de comprimento
também pode provocar forças de compressão entre as peças, causando um esforço tracionante
na interface com a argamassa, devido a flambagem das peças, até o rompimento, conforme a
Figura 4 (c). (FIORITO, 2009)
Figura 4 - Tensões atuantes nos revestimentos
Fonte: Adaptado de Fiorito (2009)
Visto isso, é de extrema importância avaliar a resistência mecânica de aderência

do revestimento cerâmico, sendo essa resistência observada pelas tensões de tração e
cisalhamento. Sagave (2001) cita que no Brasil, a normalização vigente determina a avaliação
da aderência dos revestimentos cerâmicos unicamente através de ensaios de tração direta, fato
que se reflete no uso deste método de ensaio nas pesquisas desta área, mas, existem algumas
normas internacionais que especificam também a realização de ensaios por métodos de
cisalhamento.
Todavia, segundo Fiorito (2009), os ensaios de cisalhamento já realizados por
pesquisadores mostraram valores na ordem de 1,2 MPa para argamassa colante. Esses
resultados se demonstraram com um valor elevado, visto que, antes de serem atingidos, as
peças do revestimento se soltam da base devido uma força de tração, conforme já comentado
nessa subseção e esquematizado pela Figura 4 (c).
28
2.4.2 Características dos revestimentos cerâmicos inerentes à aderência
Ao se analisar as manifestações patológicas dos revestimentos cerâmicos, é

necessário se atentar aos fatores causadores dessas anomalias. Segundo Bauer (1994), uma
das causas mais comuns das anomalias em revestimento cerâmico, detectadas nas inspeções
realizadas pelo Centro Tecnológico Falcão Bauer é o desconhecimento das características das
argamassas, das placas cerâmicas e dos materiais para juntas que estão sendo usados.
Além disso, existem propriedades das placas que influenciam diretamente na
aderência dessas, segundo Gastaldini e Sichieri (2010, p. 593) “O especificador sempre deve
verificar se o revestimento atende às exigências do local de uso através da absorção de água,
da expansão por umidade e da resistência mecânica da base da placa”.
2.4.2.1 Absorção de água das placas cerâmicas
A absorção de água é um parâmetro que se relaciona também com outras

características do material. Dessa forma:
Os revestimentos cerâmicos são classificados em função do método de

conformação utilizado na fabricação e da absorção de água [...]. A absorção
de água é uma medida indireta da porosidade aparente apresentada pelo
suporte do material cerâmico. Nos materiais cerâmicos, a porosidade
influencia de maneira notável as propriedades mecânicas e outras
importantes características técnicas do produto acabado, tais como a
resistência mecânica, a resistência ao congelamento e a expansão por
umidade. Além disso, no caso específico dos revestimentos cerâmicos, é
uma fator determinante para indicar a facilidade de assentamento do produto,
visto que a porosidade elevada favorece a aderência do produto no
assentamento, que é particularmente interessante no caso de revestimentos
de parede. (MELCHIADES, 2011, p. 7)
Segundo o Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia - INMETRO

(2017) as placas cerâmicas para revestimentos são classificadas, em função da absorção de
água, da seguinte maneira:
 Porcelanatos: de baixa absorção e resistência mecânica alta
 Grês: de baixa absorção e resistência mecânica alta
 Semi-Grês: de média absorção e resistência mecânica média
 Semi-Porosos: de alta absorção e resistência mecânica baixa
 Porosos: de alta absorção e resistência mecânica baixa
29
De acordo com a ABNT NBR 13817 (1997) os revestimentos cerâmicos são

classificados quanto à porosidade de acordo com a Figura 5.
Figura 5 - Grupos de absorção de água
Fonte: ABNT NBR 13817, 1997
Dessa forma, é de extrema importância a observação dessa propriedade ao se

escolher um revestimento cerâmico para dado local, já que é interessante a utilização de
revestimentos porosos em alguns locais e revestimentos impermeáveis em outros. Como já
citado, é importante a escolha de materiais porosos para revestimentos de parede, visto a
necessidade de grande aderência, principalmente em fachadas externas.
2.4.2.2 Expansão por umidade das placas cerâmicas
Outro fator que deve se ter bastante atenção nas placas cerâmicas quando se é
analisado o seu descolamento é a expansão por umidade. De acordo com Fiorito (2009, p.
142), essa expansão:
trata-se de uma propriedade dos materiais cerâmicos que tendem a inchar-se,

em maior ou menor grau, com o decorrer do tempo. Essa expansão associada
a ausência de juntas adequadas resultará fatalmente no descolamento do
revestimento por flambagem, ou em gretamento e fissuras do esmalte.
Ainda, segundo o Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia –

INMETRO (2017), esse fator é considerado crítico, principalmente, quando o produto se
destina ao revestimento de ambientes úmidos, pois os produtos resultantes de uma etapa de
queima incompleta, quando submetidos a diferenças extremas de temperatura, podem
apresentar variações em suas dimensões (dilatação ou contração) podendo causar ao
revestimento os efeitos de estufamento e gretagem.
30
2.4.2.3 Rugosidade superficial das placas cerâmicas
A rugosidade superficial é um parâmetro bastante utilizado na indústria e pode ser

utilizado com um referencial para mensurar a capacidade de aderência das placas cerâmicas.
“Por mais perfeitas que sejam as superfícies apresentam irregularidades, sendo essas
compostas por dois tipos de rugosidades: macrogeométricas e microgeométricas.” (STOLZ
apud ROSA, 2011, p. 47)
De acordo com Parra et al (2006), “A rugosidade superficial pode ser definida
como um conjunto de irregularidades, fundamentalmente saliências e reentrâncias, que
caracteriza uma determinada superfície”.
As rugosidade macrogeométricas são irregularidades, verificadas por meio de
instrumentos convencionais de medição, como micrômetros, relógios comparadores,
projetores de perfil, entre outros. (STOLZ apud ALVES, 2011, p. 48)
O funcionamento do rugosímetro consiste, basicamente, em fazer percorrer a

superfície da peça com um apalpador que possui sensor que a toca. O
apalpador é acionado por um sistema mecânico que lhe permite movimentar
para frente e para trás, visando fazer uma varredura da superfície da peça. O
movimento do apalpador é responsável pela caracterização da rugosidade,
que é formada em função das ondulações varridas pelo apalpador. No sensor
existe uma agulha, cujo movimento é transformado em impulsos elétricos no
amplificador de sinais. Em seguida, esses sinais são registrados no display
do rugosímetro, que corresponde a um gráfico do perfil da rugosidade. Em
alguns casos, esse perfil pode ser impresso para arquivo ou análise. (SILVA
NETO, 2012, p. 94.)
Para avaliar a rugosidade são necessários alguns critérios, onde através desses
critérios são definidos parâmetros que são entregues pelo rugosímetro, após realizar a
medição. Segundo Silva Neto (2012), o sistema utilizado no Brasil para medir a rugosidade
superficial é o da linha média M, regida pelas normas ABNT NBR ISO 4287 (2002) e NBR
8404 (1984). A linha média é a linha que divide o perfil de superfícies, conforme a Figura 6,
de tal modo que a soma das áreas superiores a essa linha deve ser semelhante à soma das
áreas inferiores a ela. Os parâmetros de rugosidade mais conhecidos são: Ra, Rq, Ry, Rt e Rz.
31
Figura 6 - Perfil de superfície
Fonte: ABNT NBR ISO 4287, 2002, p. 3
“Para uma adequada medição da rugosidade esta deve ser separada das
ondulações e desvios através de uma filtragem. Esta filtragem é realizada através do cutoff, ou
comprimento de onda, determinando o que deve ou não passar através da frequência emitida”.
(STOLZ apud PALMA, 2011, p. 49) Pode ser observado através do esquema da Figura 7 o
significado da aplicação da filtragem necessária para a realização da medição da rugosidade.
Figura 7 - Superfície real x Superfície efetiva
Fonte: Stolz apud Palma, 2011
Rugosidade média (Ra) é o parâmetro mais utilizado pela indústria, é a média

aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento de picos e vales em relação a
linha média. A rugosidade parcial (Zi) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos
pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes no comprimento de
amostragem (cut-off). (SILVA NETO, 2012) A rugosidade média quadrática (Rq) representa
o desvio padrão desses valores. (ABNT NBR ISO 4287, 2002)
32
A rugosidade total (Rt) corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o
vale mais profundo no comprimento de avaliação e a rugosidade máxima (Rz) é representada
pelo maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no curso de medição.
Portanto, é correspondente a soma da altura máxima dos picos do perfil Zp e a maior das
profundidades dos vales do perfil Zv, no comprimento de amostragem, conforme a Figura 8.
(ABNT NBR ISO 4287, 2002)
Figura 8 - Rugosidade máxima
Fonte: ABNT NBR ISO 4287, 2002, p. 9
Com base nas definições acima, existirá um parâmetro com maior relevância para
cada caso de estudo, e, portanto, deve-se realizar a análise de quais parâmetros serão mais
importantes para o estudo de placas cerâmicas. Neste sentido, é de grande importância a
análise da rugosidade de placas cerâmicas para que se possa encontrar o grau das
microfissuras presentes em seu tardoz e relacionar essa característica à sua aderência.
2.4.2.4 Argamassas colantes industrializadas
Primordialmente na construção civil brasileira, todos os revestimentos cerâmicos

eram assentados utilizando-se o método tradicional.
O método convencional ou tradicional é o processo pelo qual se assentam

revestimentos em pisos ou paredes com utilização de argamassas comuns
relativamente espessas enquanto frescas, sendo a pasta de cimento Portland o
material que garantirá a ligação do revestimento à base ... é um processo
complexo e de baixa produtividade pois, na maioria dos casos, a partir do
chapisco ou da superfície da laje há a necessidade de executar de uma só vez
e em um só dia todos os procedimentos corretos e necessários até a fase final
de colocação dos revestimentos. (FIORITO, 2009, p. 133)
33
Visto a demanda inesperada de revestimentos cerâmicos no início da década de 60

e a carência de mão de obra treinada, foi necessária a realização de pesquisas na procura de
uma solução para o problema (FIORITO, 2009). Visto isso foi analisado com bastante primor,
qual seria o produto que teria maior compatibilidade com os materiais em questão.
Foi criada então a argamassa colante que segundo Silva et al apud Hercules et al
(2009) se trata de um produto industrializado, composto basicamente por cimento Portland,
areia com diâmetro até 0,50 mm e aditivos. Devido ao fato de ser aplicada em cordões de
pequena espessura é determinante a presença dos aditivos retentores de água, para o seu o
bom desempenho assim como o HEC e o PVAc.
Oliveira apud Silva C. O. (2004) descreve que na década de 80, as indústrias
brasileiras passaram a produzir a argamassa colante em maior escala, surgindo então a
necessidade de uma normalização específica. Visto isso, o Comitê Brasileiro de Cimento,
Concreto e Agregados iniciou estudos para normalização das argamassas colantes em 1994
tendo sido os projetos de norma aprovados e publicados em 1998, dando origem às NBR
14081 a 14086/1998.
De acordo com a ABNT NBR 14081-1 (2012), são normatizadas três tipos de
argamassas colantes, sendo elas identificadas com o prefixo AC e seguidas da numeração. São
essas a ACI utilizada em revestimentos internos com exceção de saunas, churrasqueiras,
estufas e outros revestimentos especiais; ACII utilizada em revestimentos de pisos e paredes
internos e externos, sujeitos a ciclos de variação termo-higrometricos e ação do vento e ACIII
que apresenta aderência superior às demais. Entre os tipos de argamassa colante ainda existe
duas variações que são expressas pelas letras E e D que se referem ao tempo em aberto
estendido e ao deslizamento reduzido respectivamente.
Silva et al (2009) citam que uma das propriedades principais da argamassa colante
é o tempo em aberto, sendo este o período de tempo após o espalhamento da argamassa sobre
o substrato, em que é possível o assentamento da cerâmica obtendo-se a resistência de
aderência adequada. Essa propriedade é considerada como um dos principais requisitos de
desempenho da argamassa colante, pois quando apresenta valores baixos, pode causar o
descolamento de placas cerâmicas.
Portanto, a desenvoltura da argamassa colante utilizada é fator determinante
quando se observa o descolamento cerâmico, e por isso deve-se se atentar quanto a sua
qualidade e correta utilização em uma edificação.
34
2.5 ENSAIOS E NORMATIZAÇÕES
Nessa subseção serão apresentadas as normatizações que foram utilizadas como

base para a elaboração da metodologia desse trabalho. Portanto será citado sucintamente os
desenvolvimentos experimentais referenciados por cada uma dessas obras.
2.5.1 Teste de absorção de água
O procedimento para determinação da absorção de água para placas cerâmicas é

dada pela norma ABNT NBR 13818 - Anexo B (1997). Segundo essa norma, a amostragem
poderá ser composta por cinco corpos de prova, constituídos pela placa cerâmica em sua
totalidade, desde que área de cada placa cerâmica seja superior a 0,04 m². Esses corpos de
prova deverão passar por processo de secagem em estufa, na temperatura de 110°C, até que
atinjam massa constante e em seguida, devem ser retirados da estufa e permanecerem em
dessecador até atingirem temperatura ambiente, para que assim seja possível determinar a
massa de cada corpo de prova. Os corpos de prova poderão ser divididos em partes menores,
mas todas as partes deverão passar por todo o procedimento.
Após isso, ainda segundo a normatização citada, as placas devem ser imersas em
tanque de água destilada, em posição vertical, sem que haja contato entre elas e de maneira
que o nível de água esteja a 5 cm acima das placas. Esse sistema deve ser exposto à fervura
por 2 horas, para que então a fonte de aquecimento seja removida e os corpos de prova sejam
retirados, enxaguados com água em temperatura ambiente e secados superficialmente. Após
esse procedimento, a massa dos corpos deve ser aferida e o resultado é dado em porcentagem
m2−m1
de absorção de água através da seguinte fórmula: Abs = ∗ 100:
m1
2.5.2 Ensaio de expansão por umidade
Com a finalidade de determinar a expansão por umidade a norma ABNT NBR

13818 – Anexo J (1997) estabelece inicialmente a amostragem a ser utilizada no ensaio, que
pode ser composta por cinco corpos de provas de placa cerâmica retangulares, cortados a seco
nas dimensões de 10 x 3,5cm do mesmo lote referência. Esses corpos de prova não poderão
apresentar trincas, e consequentemente, materiais que não satisfaçam essa condição deverão
ser descartados. Eles também deverão ser identificados pela extremidade por onde serão
35
tomadas as leituras da variação de comprimento.

O próximo processo descrito pela norma citada é o de secagem, que deve ser
realizado em estufa a temperatura de 110°C por um tempo de 24 horas, com a finalidade de
eliminar a umidade natural das peças cerâmicas. Após isso, esses materiais devem ser
requeimados em murfla, com aumento de temperatura de 150°C/h até atingir (550 ± 15°C) de
temperatura, sendo então mantidos por um período de 2 horas. Os corpos de prova devem
sofrer processo de perda de calor dentro da murfla até atingir 70°C, sendo em seguida
acomodados em dessecador até o momento de realizar a medida do comprimento inicial (l0)
das placas e anotá-los. Será com base no comprimento inicial que serão reportados todas as
contrações e expansões que irão ocorrer durante o processo.
Consecutivamente, os corpos de prova devem ser submergidos em água fervente
durante 24 horas, para que o comprimento (lf) de cada um possa ser medido e anotado em um
intervalo de 3 horas após o final do processo de fervura. O resultado é expresso através dos
𝑙f−𝑙0
cinco valores obtidos pela seguinte fórmula: 𝐸𝑃𝑈 = ∗ 1000, dada em mm/m.
𝑙0
2.5.3 Determinação da resistência de aderência á tração
A ABNT NBR 14081-4 (2015) estabelece um método para determinação da

resistência de aderência, medida através de arrancamento por tração simples. Esse método
também utiliza como referência a norma ABNT NBR 14081-2 (2015) que estabelece o
procedimento para a moldagem do substrato padrão e produção da argamassa colante
utilizada no ensaio. O procedimento descrito pelas normas citadas será detalhado adiante.
Devido a não existência de norma brasileira que parametrize o procedimento a ser
executado para determinação da resistência de aderência ao cisalhamento de placas cerâmicas,
foi utilizado o estudo de SAGAVE (2009) para que essa tensão (bastante importante para os
estudos de aderência) seja determinada. A metodologia do autor supracitado também será
descrita com maior detalhamento.
2.5.3.1 Moldagem do substrato padrão
Inicialmente deve ser moldado um substrato padrão, de acordo com o

procedimento descrito na ABNT NBR 14081-2 (2015). Esse substrato deverá ser de concreto
armado e possuir dimensões de 20 mm x 250 mm x 500 mm, ou dimensões adaptadas
36
conforme a quantidade de corpos de prova, respeitando espaçamento entre esses corpos

descrito pela ABNT NBR 14081-4 (2015).
O concreto utilizado para moldagem do substrato citado deve seguir o traço de
1:2,6:1,3 e relação água cimento de 0,50. A produção desse concreto é especificada pela
ABNT NBR 14081-2 Anexo B (2015) e se dá da seguinte forma: coloca-se o agregado graúdo
e a água na betoneira e liga-a por aproximadamente 10 segundos, após isso o cimento deve ser
adicionado e a betoneira acionada por mais um minuto, para que finalmente seja adicionado a
areia com a betoneira em movimento e assim misturar por mais cinco minutos.
A armação utilizada deve possuir forma de tela eletrossoldada com baras de
diâmetro mínimo de 2,5 milímetros e espaçamento máximo entre barras de 5 centímetros
cortadas nas dimensões aproximadas de 24 x 49 centímetros ou adaptada conforme o tamanho
do substrato.
Ainda segundo a norma supracitada o procedimento de moldagem deve ser
executado da seguinte forma: Após o preparo do concreto, este deve ser lançado nas fôrmas
montadas de acordo com dimensões especificadas, formando um primeira camada que cubra
metade da altura da forma. Em seguida deve-se assentar a armadura e preencher o restante da
forma com concreto.. As formas deverão ser adensadas em mesa vibratória e o acabamento
final deve ser feito com desempenadeira de madeira de 30 a 60 minutos após a moldagem,
deixando o acabamento o mais rugoso possível.
Por fim, o substrato deverá passar por um processo de cura por 28 dias sendo o
primeiro dia no molde, seis dias imerso e 21 dias ao abrigo das intempéries.
2.5.3.2 Ensaio de aderência por tração
De acordo com a ABNT NBR 14081-4 (2015), a amostragem utilizada é

composta por, no mínimo, dez corpos de prova de placa cerâmica, cortados nas dimensões de
(50x50 ±1) milímetro. Os corpos de prova devem estar limpos e secos e não podem apresentar
quebras, imperfeições, engobe ou resíduos de qualquer espécie no tardoz.
A produção da argamassa colante utilizada no presente ensaio é definida pela
ABNT NBR 14081-2 (2015) e se dá início com a medição de 2,5 kg da argamassa colante
específica e da água de amassamento, de acordo com as indicações do fabricante. A água deve
ser vertida em recipiente de argamassadeira, o material seco deve ser adicionado ao líquido de
modo contínuo com o misturador acionado em velocidade lenta no período de 30 segundos.
Em seguida o misturador deve ser desligado para que se possa raspar toda a superfície interna
37
do recipiente e da pá e reunificar a massa, e em sequência a massa deve ser misturada por

mais 60 segundos em velocidade lenta. Após o descrito o material deve ser deixado em
maturação, coberto por pano úmido, durante intervalo de tempo especificado pelo fabricante
ou 15 min caso não tenha essa informação, e ser misturado na velocidade lenta por mais 15
segundos. O intervalo máximo para aplicação deve ser de 15 min a contar do término da
mistura, sendo que durante esse período o recipiente da argamassa deve permanecer coberto
com pano úmido.
Ainda segundo a ABNT NBR 14081-2 (2015), a aplicação da argamassa deve ser
realizada sobre o substrato padrão já curado e mantido em condições ambientais de
laboratório por um período de no mínimo 48 horas e estar livre de qualquer partícula solta e
isento de óleo, tintas, gordura ou outras contaminações que possam prejudicar a aderência.
Visto isso, pequena porção de argamassa deve ser aplicada sobre a face rugosa do substrato
padrão e espalhada com o lado liso da desempenadeira, num movimento de vaivém, apoiado
firmemente sobre a superfície, de forma a realizar a impressão da argamassa colante. Após o
descrito deve ser aplicada maior quantidade de argamassa no substrato já impresso e estendê-
la com o lado liso da desempenadeira num movimento vaivém de modo a formar uma camada
uniforme, com espessura suficiente para a conformação dos cordões. Com o lado dentado da
desempenadeira apoiado firmemente sobre o substrato, num único movimento devem ser
formados cordões de argamassa com altura de 5 mm no sentido longitudinal do substrato.
Esses cordões devem ter a altura verificada, com utilização de paquímetro, nos três terços do
substrato sendo que caso a altura seja discordante o processo deve ser refeito até a
conformidade.
De acordo com o procedimento descrito pela norma ABNT NBR 14081-4 (2012),
após transcorridos cinco minutos da operação descrita anteriormente, os corpos de prova
deverão ser assentados em quatro cordões de argamassa, distanciados de 50 mm entre si e de
25 mm da borda do substrato padrão conforme ilustrado pela Figura 9. Após o descrito, cada
corpo de prova assentado deverá sofrer carregamento com a massa padrão, composta por
material sólido e rígido de massa (2 ± 0,01) quilogramas e de seção de apoio quadrada com 50
milímetros de lado, durante 30 s e em seguida a argamassa excedente deverá ser retirada,
sendo deixado apenas aproximadamente 1 centímetro de cordões de argamassa ao redor da
placa cerâmica.
38
Figura 9 - Modelo de assentamento das placas cerâmicas
Fonte: ABNT NBR 14081 parte 4, 2012
Ainda conforme a ABNT NBR 1408-4 (2015), o conjunto descrito deve sofrer um
período de cura de 28 dias, sendo no mínimo 24 horas na posição horizontal e podendo
finalizar o período de cura na posição vertical, em condições ambientes de laboratório. A
partir de 72 horas antes da data do arrancamento, deverá ser colada em cada placa cerâmica
uma peça metálica de arrancamento utilizando adesivo. Finalmente, deverá ser aguardado o
instante do ensaio de arrancamento por tração simples e realizado com aparelho de tração
manual, aplicando uma carga com velocidade de 250 N/s até a ruptura e registrar a carga
máxima e atentando para o local de ruptura de cada placa ensaiada conforme a Figura 10.
Figura 10 - Tipos de rupturas
Fonte: ABNT NBR 14081 parte 4, 2012

39
Os resultados de acordo com a ABNT NBR 14081-4 (2012) são expressos através
do cálculo da tensão de ruptura, dividindo-se a força de arrancamento de cada corpo de prova
pela área da placa cerâmica. Com base nessas tensões é realizada a média dos valores e são
descartados os resultados que se distanciarem mais de 20% (média maior que 0,3 MPa) ou
0,06 (média menor que 0,3 MPa) da média. Após o descarte deveram restar no mínimo cinco
valores, e caso não seja cumprido esse requisito o ensaio deve ser repetido uma única vez.
Deverá ser realizado também um levantamento percentual dos tipos de ruptura ocorridos.
40
3 METODOLOGIA
Os dados da pesquisa em questão foram colhidos experimentalmente através de

ensaios realizados em três laboratórios do Centro Universitário de Patos de Minas – UNIPAM
que serão citados ao decorrer dessa seção. Com essa pesquisa verificou-se as diferenças em
algumas propriedades de placas cerâmicas obtidas através de moagem por via seca e via
úmida, tais como rugosidade do tardoz, absorção de água, expansão por umidade, tensão de
aderência à tração e tensão de aderência ao cisalhamento na interface placa
cerâmica/argamassa colante. A Figura 11 representa um exemplo de placa cerâmica produzida
por via seca e que foi utilizada nos ensaios.
Figura 11 - Placas cerâmicas produzidas por via seca
Fonte: Dos autores, 2017
Com esse fim, foram ensaiadas quatro amostras, sendo duas produzidas por via
seca e outras duas produzidas por via úmida, contendo cada amostra cinco unidades de placas
cerâmicas obtidas por meio de recurso próprio e por doação da WCT Construtora. Essas
amostras receberam uma identificação como amostras A, B, C e D e as suas especificações
contidas na embalagem estão descritas a seguir:
 Amostra A: placa cerâmica produzida por via seca da marca “Embramaco”, de
referência 51500, de lote 438, de qualidade A, de PEI 4, fabricada dia 21/08/2016 às 13:53,
com tamanho 50x50 cm, espessura 7,2 mm e grupo de absorção BIIb. Na Figura 12 está
aparente partes dessa amostra onde pode-se perceber as características visuais tanto da frente
quanto do verso dessas placas cerâmicas.
41
Figura 12 - Amostra de placas cerâmicas do tipo A
 Amostra B: placa cerâmica produzida por via seca da marca “JGres”, de

referência NIMBUS 50, de lote 2134, de qualidade A, com PEI 4, de tamanho 50x50cm,
espessura 7 mm, fabricada dia 21/07/2016 às 23:54 e com grupo de absorção BIIb. As
características dessa amostra podem ser observadas através da Figura 13.
Figura 13 - Amostra de placas cerâmicas do tipo B
 Amostra C: placa cerâmica produzida por via úmida da marca “Delta

porcelanato”, de referência RT – COTTON, de lote 010008, de qualidade A, de tamanho
54x54cm, espessura de 8,9cm, e absorção menor que 0,5%. As características dessa amostra
podem ser observadas através da Figura 14.
42
Figura 14 - Amostra de placas cerâmicas do tipo C
 Amostra D: placa cerâmica produzida por via úmida da marca “Lanzi”, de

referência 83LD, de lote 890410, de qualidade B, com tamanho de 50x50 cm, espessura de
7,3 mm, produzida dia 02/06/2017 às 07:53, de grupo de absorção BIa. As características
dessa amostra podem ser observadas através da Figura 15.
Figura 15 - Amostra de placas cerâmicas do tipo D
Todas as amostras de placas cerâmicas possuem o selo com certificação do

INMETRO e CCB OCP-0010 em sua embalagem e afirmam estar de acordo com as
especificações impostas pela norma ABNT NBR 13818 (1997).
Com base nesse material, foram cortados 72 corpos de prova para cada tipo de
amostra, sendo esses em forma quadrada com dimensão do lado de 5 cm, com variação de 1
mm, devido à falta de aparelho preciso para a realização do corte. O corte foi realizado com
utilização de serra industrial e o total de corpos de prova de todas as amostras resultou em 288
peças. Esse material foi utilizado para realizar os procedimentos de medida da rugosidade do
tardoz e da aderência por tração e cisalhamento que serão citados com detalhes nas subseções
43
a seguir. Os corpos de provas são observados na fotografia referente à Figura 16.
Figura 16 - Corpos de prova 5x5 cm
Também foram cortados, utilizando o mesmo método, cinco corpos de prova para
cada amostra com dimensões retangulares de 3,5x10 cm, com variação de 1 mm, totalizando-
se 20 corpos de provas para esse fim. Esse material foi utilizado para realizar o procedimento
que determina a expansão por umidade das amostras e que será citado em uma subseção
específica adiante.
Nas subseções a seguir é descrito o procedimento adotado para a realização dos
ensaios e medições necessários para a determinação de cada uma das propriedades já citadas.
3.1 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA DAS PLACAS
Foi realizado no Laboratório de Tecnologia dos Materiais do Centro Universitário

de Patos de Minas – UNIPAM nos dias 06, 07, 08 e 11 de setembro de 2017, o ensaio de
absorção de água referente às quatro amostras de placas cerâmicas. Esse ensaio foi realizado
observando o procedimento da norma ABNT NBR 13818 (1997) - Anexo B, salvo algumas
adaptações necessárias, devido a insuficiência de recursos e a inexistência de todos os
equipamentos necessários no laboratório utilizado.
Foram utilizadas, para cada amostra, três placas cerâmicas em sua totalidade, ao
invés de cinco, como especificado pela norma, devido à insuficiência de recursos para
adquirir maior quantidade de material. Devido a esse fato, foi analisada a massa das placas de
cada amostra, para avaliar a relevância da minoração da quantidade de peças, visto que, ainda
segundo a norma citada, o valor mínimo estipulado para massa de cada placa (corpo de prova)
44
é de 50 gramas, sendo assim a massa total das placas não pode ser inferior a 500 gramas.
Consequentemente foi medida a massa das três unidades de placas de cada amostra e feito
uma média entre elas, resultando em um valor de 3,720, 3,370, 5,455 e 3,948 quilogramas
para as amostras A, B, C e D respectivamente. O valor observador apresentou bastante maior
que o mínimo exigido para todas as amostras e, portanto, foi concluído que não houve
relevância na diminuição da quantidade de placas ensaiadas.
O procedimento experimental teve início com a exposição das placas cerâmicas à
temperatura de 120º C, em estufa, até que atingissem massa constante. O tempo necessário
para esse fenômeno foi de 24 horas. O procedimento descrito está ilustrado através da Figura
17.
Figura 17 – Evaporação da umidade em estufa
Fonte: Da pesquisa, 2017
Assim que retiradas da estufa, as amostras tiveram sua massa medida. Não foi
possível deixá-las em repouso em dessecador até temperatura ambiente devido a grande
dimensão das placas visto o volume reduzido do dessecador disponível no laboratório
utilizado. Esse procedimento pode ser observado pela Figura 18.
Figura 18 - Aferição da massa seca das placas cerâmicas

45
As placas permaneceram expostas ao ambiente até estabilizarem a sua

temperatura e então foram imersas em aparelho de banho maria, na posição horizontal. Foi
utilizado um espaçador com a intensão de evitar o contato entre as placas, visto que, devido a
não disponibilidade de espaço, tempo e equipamentos para realizar o procedimento em
posição vertical para a quantidade de placas descrita, essa se apresentou como a melhor
solução. Na Figura 19 está ilustrado a disposição das placas em banho maria com
espaçadores.
Figura 19 - Disposição de placas com espaçadores em banho maria
Após o descrito, o equipamento de banho maria foi acionado e configurado para

elevar a temperatura da água a 100ºC, para que houvesse a fervura. A água utilizada estava
em temperatura ambiente, vinda da companhia de saneamento da cidade e livre de impurezas,
mas não se tratava de água destilada ou deionizada. O material permaneceu em fervura por
um período de duas horas, conforme especificado pela norma descrita, para que então,
pudesse ser realizado o procedimento de retirada das placas e aferição da massa final citado
pela ABNT NBR 13818 (1997) - Anexo B conforme mostrado na Figura 20.
Figura 20 - Aferição da massa final das placas

46
Com o término do procedimento, o material foi descartado em local próprio para

destinação de resíduos da construção de classe A.
3.2 DETERMINAÇÃO DA EXPANSÃO POR UMIDADE DAS PLACAS
O procedimento experimental foi desenvolvido nos Laboratórios de Química e de

Tecnologia dos Materiais do Centro Universitário de Patos de Minas – UNIPAM nos dias 11,
12 e 13 de setembro de 2017. Conforme já citado, foram utilizadas nesse desenvolvimento
experimento cinco peças cerâmicas retangulares com dimensões de 10x3,5 cm. Essas peças
foram expostas ao processo de evaporação de toda umidade, utilizando-se para isso uma
estufa na temperatura de 120° C, no Laboratório de Tecnologia dos Materiais, por um período
de 24 horas para que então pudessem ser retiradas e transportadas para o Laboratório de
Química. Nesse laboratório, as peças foram queimadas em mufla conforme o procedimento
prescrito pela norma ABNT NBR 13818 (1997) - Anexo J. Na Figura 21 pode-se observar a
mufla utilizada para a realização do ensaio descrito.
Figura 21 - Queima em mufla na temperatura de 550 ± 15 °C
Na Figura 22 pode-se observar a organização dos corpos de prova cerâmicos

dentro da mufla disponível no Laboratório citado.
47
Figura 22 - Organização dos corpos cerâmicos dentro da mufla
Devido ao horário de funcionamento do laboratório de Química, foi necessário

uma adaptação ao procedimento normatizado quanto ao processo de esfriamento dos corpos
cerâmicos. Visto isso, os corpos cerâmicos foram deixados dentro da mufla até atingir a
temperatura de 200°C e em seguida foram transferidos para dessecador até que atingissem a
temperatura ambiente conforme ilustrado na Figura 23.
Figura 23 - Equilíbrio térmico em dessecador
Foram tomadas, então, as medidas de comprimento inicial conforme a

normatização e em seguida os materiais foram colocados em aparelho de banho maria, com
48
temperatura da água fixada a 100ºC, provocando fervura. A água utilizada estava em

temperatura ambiente, vinda da companhia de saneamento da cidade e livre de impurezas,
mas não se tratava de água destilada ou deionizada. O material permaneceu em fervura por
um período de 20 horas, devido o horário de funcionamento do laboratório. Esse
procedimento pode ser observado na Figura 24.
Figura 24 - Fervura dos corpos cerâmicos em aparelho de banho maria
Ao se finalizar o periodo de fervura, os corpos de prova foram retirados do meio

aquoso, retornaram para o dessecador e permaneceram por um período de uma hora. Após
esse período a temperatura do material já havia se equilibrado com a do ambiente, e então,
foram tomadas as medidas de comprimento final dos corpos de prova, conforme a norma
citada.
3.3 ANÁLISE DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL DAS PLACAS CERÂMICAS
O desenvolvimento dos experimentos dessa subseção foi realizado no Laboratório

de Metrologia do Centro Universitário de Patos de Minas – UNIPAM nos dias 28, 29 e 30 de
agosto de 2017. A amostra utilizada no ensaio foi composta por 20 corpos de prova de cada
amostra, como citado anteriormente, cortadas nas dimensões 5x5 cm e escolhidas
aleatoriamente entre o material total. Para cada corpo de prova, foi aferida a rugosidade
superficial em cinco pontos definidos conforme a Figura 25, totalizando um valor de 100
medidas de rugosidade para cada amostra.
49
Figura 25 - Definição dos pontos de aferição da rugosidade superficial
Com a finalidade de determinar a rugosidade microgeométrica do tardoz dos

quatro tipos de amostras de placas cerâmicas estudadas, foi realizada a medição dos
parâmetros de rugosidade superficial média (Ra), quadrática (Rq) e máxima (Rz) referente ao
material supracitado. Esse levantamento foi realizado utilizando-se o rugosímetro portátil
Mitutoyo SJ-210 para aferir os dados necessários. O calculo dos parâmetros é calculado pelo
próprio rugosímetro, visto que Ra é calculado através da Equação 1 e Rq pela Equação 2.
Equação 1 - Cálculo de Ra
Fonte: ISO 1997
Equação 2 - Cálculo de Rq
Fonte: ISO 1997
O procedimento de medição desses parâmetros pode ser observada na Figura 26.
Figura 26 - Medição dos parâmetros de rugosidade superficial

50
A temperatura e a umidade do laboratório se mantiveram a 20°C e 50%

respectivamente e os parâmetros utilizados nas leituras estão representadas na Tabela 1.
Tabela 1 - Parâmetros utilizados nas leituras de rugosidade

Quantidade de cutoff 4 cutoff
Comprimento do cutoff 0,8 mm
Velocidade de leitura 0,5 mm/s
Norma ISO 1997
Filtro Gauss
Linha média Sistema M
Foi analisada também a forma geométrica do tardoz das amostras, para observar
as ranhuras presentes nesse. Para isso, foi utilizado um paquímetro, com a intenção de medir a
forma dessas ranhuras, segundo os seguintes critérios: Geometria, altura da ranhura e
espessura da ranhura. Na Figura 27 podem ser identificadas as dimensões que foram
utilizadas para realizar as medidas das ranhuras.
Figura 27 - Referência para medida de ranhuras
O processo de aferição de medidas está ilustrado pela Figura 28, onde foram
realizadas seis aferições para cada dimensão para que ao final pudesse ser calculada a média
das medidas realizadas.
51
Figura 28 - Medição das características geométricas do tardoz dos corpos de prova
Com base nesse levantamento será calculada a área específica de ranhuras para
cada amostra.
3.4 ANÁLISE DA ADERÊNCIA DAS PLACAS CERÂMICAS AO SUBSTRATO
Nessa subseção será abordado sobre o ensaio mecânico de aderência por tração.
Estes ensaios foram realizados no Laboratório de Tecnologia dos Materiais do Centro
Universitário de Patos de Minas – UNIPAM. Os procedimentos adotados para a realização
desses testes estão descritos adiante.
3.4.1 Preparação do substrato padrão
Inicialmente foi necessário realizar a moldagem do substrato padrão, sobre o qual

foram assentados os corpos de provas cerâmicos. Essa moldagem foi realizada com base na
norma ABNT NBR 14081-2, Anexo B (2015).
Todavia, precedendo à moldagem, foi solicitado ao laboratório supracitado a
aquisição de formas de madeirite e telas eletrossoldadas de aço, com diâmetro de 5mm e
espaçamento entre barras de 5cm. Esse material foi utilizado na moldagem de quatro
substratos de concreto armado com dimensões de 60x60x3 centímetros, que foram
dimensionados para serem assentados 36 corpos de prova cerâmicos em cada substrato. A
especificação enviada ao laboratório para a aquisição do material está exposta na Figura 29.
52
Figura 29 - Projeto para aquisição de formas e armação para substrato
Portanto, com o material solicitado sendo entregue, foi realizado a moldagem de

dos substratos no dia 01/08/2017. Os agregados utilizados para produção do concreto foram
areia grossa e brita de diâmetro máximo 12,5 mm, fornecidos pelo laboratório, e o
aglomerante utilizado foi o cimento CPV ARI obtido por meio de recurso próprio. O início do
procedimento se deu com o posicionamento das formas sobre uma lona e aplicação de
desmoldante sobre elas. O passo seguinte foi a produção do concreto, que foi realizado em
betoneira no traço e procedimentos especificados pela ABNT NBR 14081-2, Anexo B (2015).
Em seguida, o concreto foi lançado sobre as formas em uma camada suficiente para cobri-las
até metade de sua altura, conforme ilustrado pela Figura 30.
Figura 30 - Lançamento do concreto sobre as formas
Em seguida, os substratos foram adensados e foi posicionada a armadura sobre a

camada de concreto. O adensamento foi executado com vibrador de agulha, visto que o
53
laboratório não possuía mesa vibratória conforme era especificado pela norma. Esses passos
estão ilustrados na Figura 31.
Figura 31 - Posicionamento da armadura e adensamento do concreto
Em seguida o volume da forma foi completado, o conjunto foi adensado

novamente e a superfície foi aplainada com régua metálica e colher de pedreiro. Após uma
hora da moldagem, houve o alisamento da superfície com desempenadeira de madeira de
forma a deixar o substrato o mais rugoso possível conforme Figura 32.
Figura 32 - Alisamento da superfície com desempenadeira de madeira
Os corpos moldados foram deixados em repouso por 24 horas para que então
fossem colocados em quarto úmido, com o intuito de sofrerem a cura. Todavia, de acordo
com a norma citada, eles foram deixados por sete dias no quarto úmido e por 21 dias em
condições ambientais, totalizando 28 dias de cura.
54
3.4.2 Ensaio mecânico de aderência à tração
Inicialmente os corpos de prova de placa cerâmica de dimensão 5x5 centímetros

foram imersos em água por 5 minutos e friccionados, de modo que as partículas soltas e
engobe fossem eliminados. Em seguida, eles foram expostos ao sol até que adquirissem a
umidade ambiente, para que então fossem estocados ao abrigo as intempéries, aguardando
pelo momento do assentamento. A Figura 33 ilustra o procedimento citado.
Figura 33 - Eliminação de partículas dos corpos de prova
O ensaio teve início com a produção da argamassa colante, de acordo com a

norma ABNT NBR 14081-2 (2015) e observando o tipo utilizado em cada substrato. A
argamassa escolhida foi adquirida por meio de doação pela empresa WCT Constutora.
O processo de preparação se deu inicialmente com a especificação da quantidade
a ser preparada. Portanto foi determinado para cada substrato a utilização de 2 kg de
argamassa e adição de 420 ml de água para as argamassas ACI e ACIII e 450ml para a
argamassa ACII segundo consta na embalagem das próprias. A dosagem dos materiais pode
ser observada na Figura 34.
Figura 34 - Dosagem dos materiais

55
Portanto, a argamassa foi produzida de acordo com a norma supracitada, para

cada substrato separadamente, sendo que esse procedimento foi realizado em um substrato por
dia nas datas: 01/09/2017, 02/09/2017, 04/09/2017 e 05/09/2017, em decorrência do tempo
gasto para execução e da disponibilidade de materiais e datas para o rompimento posterior. A
preparação da argamassa é esquematizada pela Figura 35.
Figura 35 - Preparação da argamassa
Os substratos foram organizados lado a lado e foi removido qualquer material

granular que estivesse em sua face com a ajuda de uma vassoura. Esses elementos estão
ilustrados pela Figura 36.
Figura 36 - Substratos padrão curados e limpos de material granular
Para a aplicação da argamassa colante sobre cada substrato foi realizado o

procedimento descrito pela ABNT NBR 14081-2 (2015). Portanto, após a formação dos
cordões de argamassa foram realizadas três medidas da altura dos cordões, e caso não
houvesse o cumprimento da norma os cordões eram moldados novamente até atingirem a
56
medida especificada pela normatização. Foi atentado para que o tempo em aberto da
argamassa não fosse ultrapassado durante a execução dos procedimentos. O procedimento de
imprimação do substrato é descrito pela Figura 37 (a) e a formação dos cordões de argamassa
é descrito pela Figura 37 (b).
Figura 37 - Formação dos cordões de argamassa

(a) (b)
Os corpos de prova foram demarcados em sua face cerâmica com marcador

permanente, de acordo com a nomenclatura de suas amostras, sendo essas A, B, C ou D,
conforme especificado anteriormente. Agora, de acordo com a ABNT NBR 14081-4 (2012)
os corpos de prova foram assentados sobre quatro cordões de argamassa, com espaçamento
entre os corpos de prova de 5 centímetros e espaçamento de 2,5 centímetro das bordas do
substrato. Além disso, a massa padrão foi substituída por um corpo de massa 1,7687
quilogramas e base circular com diâmetro de 60 mm, já que no laboratório em uso não havia a
disponibilidade da massa padrão especificada pela norma. A massa utilizada no procedimento
está evidenciada na Figura 38.
Figura 38 – Massa utilizada no procedimento

57
Conforme já citado, o procedimento de assentamento é demonstrado pela Figura

39 (a) e o substrato finalizado e com o excesso de argamassa retirado é observado na Figura
39 (b).
Figura 39 – Assentamento dos corpos de prova

(a) (b)
Os sistemas foram curados em condições ambientes, mas não no abrigo das

intempéries, já que não foi disponibilizado espaço no laboratório utilizado. O período de cura
ocorreu em 24 horas na posição horizontal conforme a Figura 40 (a) e por mais 20 dias na
posição vertical conforme Figura 40 (b), totalizando o período de 21 dias. O tempo de cura de
28 dias especificado por norma não foi cumprido devido ao fato de exceder o prazo da entrega
do presente trabalho, visto a grande quantidade de procedimentos executados nesse.
Figura 40 - Cura da argamassa colante

(a) (b)

58
Nos dias 22/09/2017, 23/09/2017, 25/09/2017, 26/09/2017 e 27/09/2017, data em

que foram contabilizados os 21 dias de cura para os corpos de prova cerâmicos, ocorreram os
ensaios de arrancamento por tração. Devido a quantidade limitada de 30 peças metálicas,
houve a diferença de um dia no tempo de cura das ultimas placas rompidas, visto que a
moldagem foi realizada em quatro dias diferentes e os rompimento em cinco.
O ensaio de arrancamento por tração foi realizado em conformidade com a ABNT
NBR 14081-4 (2012). Devido a grande quantidade de corpos de prova e a disponibilidade de
apenas 31 placas metálicas, foram arrancados 31 corpos de prova por dia. O adesivo utilizado
para unir a placa metálica à placa cerâmica foi a resina epóxi Sicadur 32, doado pela WCT
Construtora, e foi aguardado apenas o período de 24 horas para a secagem da cola. A Figura
41 mostra a processo de colagem das placas metálicas.
Figura 41 - Colagem das placas metálicas com resina epóxi
Ainda de acordo com a norma citada, após a secagem da cola, as placas cerâmicas
foram arrancadas por meio de ensaio de tração manual a uma velocidade de (250 ± 50) N/s até
a ruptura. Na Figura 42 evidencia a execução do ensaio de tração manual.
59
Figura 42 - Ensaio de arrancamento por tração
Após rompimento foi anotado a força máxima para ruptura em kgf e foi
observado também quanto ao tipo de ruptura conforme observado na Figura 43.
Figura 43 - Tipo de rompimento das peças
Portanto, foi anotado a quantidade de tipos de ruptura relativos a cada amostra e a

cada tipo de argamassa.
60
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com base na metodologia citada na seção anterior, onde foram descritos os

procedimentos utilizados, nessa seção são descritos os respectivos resultados, no qual foram
expostos os dados encontrados e a interpretação desses, visto o objetivo proposto.
É de grande importância realizar um tratamento estatístico de dados referentes a
qualquer aferição de medida, pois assim as chances de erro são minoradas, assim como cita
Lira (2003, p. 63):
Os fatores que influenciam nos erros dos valores medidos devem ser de
conhecimento do operador, tais como: condições ambientais que impliquem
em correções para comparação com valores normalizados; métodos indiretos
de medida que envolvam operações matemáticas; arredondamentos;
conversões de unidades; leituras estimadas e instrumentos envolvidos.
Visto isso, nos resultados pertinentes, foi realizado o tratamento estatístico de

forma a zelar pela confiabilidade desses dados.
4.1 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA DAS PLACAS
Os resultados obtidos através da metodologia descrita pela Subseção 3.1, ao que

se refere à aferição da massa inicial e final de cada uma das amostras cerâmicas estão
dispostos na Tabela 2.
Tabela 2 - Resultados de massa inicial e final

Amostra Massa inicial (kg) Massa final (kg) Aumento de massa (kg)
A 10,885 11,730 0,845
B 9,995 10,815 0,820
C 16,365 16,535 0,170
D 12,175 12,290 0,115
Com base nesses dados, o valor para absorção de água, em porcentagem, para as
placas cerâmicas foi obtido através da ABNT NBR 13818 (1997) - Anexo B.
Portanto o valor para absorção de água das amostras ensaiadas foi de: 5% para a
amostra A, 8,2% para a amostra B, 1,04% para a amostra C e 0,94% para a amostra D. O
Gráfico 1 ilustra esse resultado de forma comparativa.
61
Gráfico 1 - Porosidade das amostras ensaiadas
9%
8%
7%
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%
A B C D
Amostras cerâmicas
É possível observar através do gráfico que as amostras A e B, que são vindas do

processo de fabricação por via seca, apresentaram os maiores valores de porosidade, visto que
a amostra B se sobressaiu sobre a A. Também foi possível constatar que as amostras
produzidas pela mesma tecnologia (via seca e úmida), apresentaram valores próximos de
porosidade.
Conforme já citado no item 2.4.2.1 da presente monografia, a porosidade é uma
propriedade que colabora com o favorecimento da aderência da placa cerâmica à argamassa
colante, visto isso, é esperado que o desempenho das placas cerâmicas produzidas por via
seca seja majorado devido esse fator.
Foi possível observar também que os resultados de absorção de água alcançados
experimentalmente apresentaram-se discordantes dos presentes nas embalagens dos produtos,
exceto a Amostra B. Visto isso, a amostra A se enquadrou na classe de absorção BIIa e as
amostras C e D se enquadraram na classe BIb. Essa discordância pode ter sido causada pela
adaptação de itens da norma descrita, todavia, para efeito de comparação, isso não é fator
influente nos resultados, visto que foi aplicada a mesma metodologia para todas as amostras
ensaiadas.
4.2 DETERMINAÇÃO DA EXPANSÃO POR UMIDADE DAS PLACAS

62
se refere à média dos resultados para comprimento inicial e final dos corpos cerâmicos
ensaiados estão dispostos na Tabela 3, visto que, a totalidade dos dados obtidos está
apresentada no Apêndice I – Medidas para cálculo de expansão por umidade.
Tabela 3 - Comprimentos inicial e final dos corpos de prova

Amostra Comprimento Comprimento Amostra Comprimento Comprimento
inicial (mm) final (mm) inicial (mm) final (mm)
A1 98,903 99,263 C1 101,227 101,603
A2 97,950 98,310 C2 100,443 100,780
A3 99,230 99,593 C3 101,283 101,660
A4 99,567 99,723 C4 100,953 101,450
A5 99,590 99,806 C5 102,620 103,090
B1 99,863 100,09 D1 100,527 101,163
B2 100,093 100,583 D2 98,993 99,386
B3 101,62 101,897 D3 100,293 100,683
B4 100,150 100,440 D4 100,4133 100,803
B5 101,84 101,937 D5 99,92 100,343
Da pesquisa, 2017
O cálculo da expansão por umidade é dado pela ABNT NBR 13818 (1997) -
Anexo J, visto que o resultado é dado em mm/m. Os resultados obtidos estão dispostos na
Tabela 4.
Tabela 4 - Valores resultantes para expansão por umidade

Amostra 1 (mm/m) 2 (mm/m) 3 (mm/m) 4 (mm/m) 5 (mm/m)
A 3,639 3,675 3,662 1,573 2,175
B 2,269 4,063 2,722 2,896 1,211
C 3,721 3,352 3,719 4,919 4,580
D 6,333 3,973 3,888 3,884 4,237
Da pesquisa, 2017
Foi realizado um tratamento estatísticos nos valores visto possíveis erros de

medição que possam ter sido realizados. Ademais, aplicou-se o critério de Chauvenet para
eliminar possíveis erros de medição e obter os resultados de medição com 95,45% de
confiabilidade para cada amostra. A Tabela 5 resume os valores médios obtidos para
expansão por umidade.
Tabela 5 - Expansão por umidade média

Amostra Expansão por umidade média
A 2,945 mm/m
B 2,632 mm/m
C 4,058 mm/m
D 3,995 mm/m
Da pesquisa, 2017
63
Através do Gráfico 2, é possível observar com maior facilidade a comparação

entre os resultados alcançados para expansão por umidade para cada uma das amostras
Gráfico 2 - Comparação da expansão por umidade média
4.5
4
3.5
EPU em mm/m
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
A B C D
Amostras cerâmicas
Da pesquisa, 2017
De acordo com Bauer e Rago (2000, p. 42):
A fim de procurar se evitar problemas de descolamento das placas

cerâmicas, o limite da expansão por umidade efetiva, embora não esteja
especificado na NBR 13818, é recomendado como 6 mm/m ou 0,6%.
Portanto as placas cerâmicas produzidas por via úmida apresentam maior valor de
expansão, o que favoreceria maiores tensões atuantes na interface de aderência. Todavia,
todas as amostras demonstraram valores abaixo do máximo recomendado, conforme já citado
anteriormente por Bauer e Rago.
Além disso, essa propriedade não deve ser descartada e deve-se comparar o
potencial de expansão, visto que ainda segundo Bauer e Rago (2000) o método especificado
na NBR 13818, atualmente em vigor no Brasil, não representa realmente a EPU potencial da
placa cerâmica visto que ao longo do tempo os materiais cerâmicos podem apresentar valores
de EPU efetiva maiores e que podem ser medidos por outras metodologias.
Com base no exposto, é possível concluir que as placas cerâmicas produzidas por
via seca apresentaram um valor menor de expansão por umidade e consequentemente
apresentam um potencial menor de aumento dessa EPU ao longo dos anos.
64
4.3 ANÁLISE DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL DAS PLACAS CERÂMICAS

se refere às medidas dos parâmetros de rugosidade, estão presentes no Apêndice II –
Parâmetros de rugosidade: Ra, Rq e Rz. De acordo com a ISSO 1997 o valor de Ra é
calculado pelo rugosímetro
Com base nesses valores foi realizado um tratamento estatístico através do critério
de Chauvenet para eliminar possíveis erros de medição e obter os resultados de medição com
95,45% de confiabilidade para cada amostra. De acordo com Schneider (2007, p. 14):
Uma amostra de dados pode conter valores espúrios ou duvidosos, que

podem constituir erros graves. Para excluí-los judiciosamente emprega-se o
critério de Chauvenet, a uma amostra de n eventos. O critério baseia-se em
identificar o maior desvio da amostra, o que implica em calcular o desvio di
de cada evento em relação à media di=xi − x . O critério de eliminação
dmax di dmax
depende do parâmetro , e é dado por: > , onde dmax é o maior
σ σ σ
desvio, e o desvio padrão da amostra, experimental ou ainda convencional.
dmax
O parâmetro é tabelado em função da amostra de n eventos, visto que, no
σ
dmax
presente caso, a amostra é constituída por 100 eventos e o parâmetro assumiu o valor de
σ
2,81. Após a aplicação desse critério o resultado de medição foi dado por R.M.= x ±2.σ e
disposto na Tabela 6.
Tabela 6 - Resultado de medição dos parâmetros de rugosidade observados

Amostra Parâmetro de Resultado de Amostra Parâmetro de Resultado de
Rugosidade medição (µm) Rugosidade medição (µm)
Ra 6,458 ± 1,901 Ra 11,598 ± 3,440
A Rq 8,062 ± 2,484 C Rq 14,202 ± 4,343
Rz 35,506 ± 10,217 Rz 57,910 ± 15,825
Ra 5,744 ± 1,706 Ra 10,194 ± 2,780
B Rq 7,167 ± 2,211 D Rq 12,658 ± 3,658
Rz 31,725 ± 9,104 Rz 51,839 ± 13,585
Foi produzido também o Gráfico 3, de modo a facilitar a interpretação dos dados

alcançados.
65
Gráfico 3 - Distribuição de parâmetros de rugosidade Ra, Rq e Rz para cada amostra

70
60
Valor do parâmetro em µm 50
40
Ra
30 Rq
20 Rz
10
0
A B C D
Amostras cerâmicas
Através desses resultados foi possível observar que, visto a dispersão estabelecida
pelo resultado de medição, as amostras cerâmicas produzidas pelo mesmo processo de mistura
de massas apresentaram valores de parâmetros de rugosidade, Ra, Rq e Rz, bastante
próximos. Ou seja, as amostras A e B apresentaram-se com os resultados bastante próximos e
divergentes dos resultados das amostras C e D que também apresentaram proximidade de
valores entre si. Conclui-se também através desse resultado que as placas cerâmicas
produzidas por via seca apresentaram rugosidade microgeométrica menor que as placas
cerâmicas produzidas por via úmida.
Ainda na subseção 3.3 foi realizado o levantamento geométrico das ranhuras
presentes no tardoz das quatro amostras. Com base no exposto, no Apêndice III –
“Levantamento das dimensões de ranhura” estão expostas as seis medidas realizadas para
cada dimensão e o resultado do valor médio dessas medidas está disposto na Tabela 7.
Tabela 7 – Valor médio das medições de ranhura dos tardozes dos corpos de prova
Amostra Dimensão da forma Espessura Altura
a (mm) b (mm) (mm) (mm)
A 3,99 9,53 1,66 0,39
B 28,15 28,10 2,66 0,29
C (Forma maior) 20,77 20,67 3,14 0,40
C (Forma menor) 9,55 9,53 1,68 0,24
D 6,15 10 2,54 0,24
66
Com base nesse levantamento, foi calculado a densidade de ranhuras por corpo de
prova, dividindo-se a área total do corpo de prova pela área de cada ranhura. Além disso, foi
calculado a área específica de ranhuras, multiplicando-se o perímetro da ranhura pela altura
dessa, somando-se à área superficial da ranhura representada pela equação: 𝐴𝑠𝑢𝑝 =
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑎 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑏, e dividindo-se o resultado pela área inicial do corpo de
𝑚𝑚²
prova, visto que todas as medidas foram tomadas em milímetro e a unidade resultante foi 𝑚𝑚².
Esses resultados seguem na Tabela 8.
Tabela 8 - Análise da área efetiva dos tardozes

Amostra Densidade de ranhuras Área específica de ranhuras ( mm²/mm²)
(figuras/corpo)
A 39,49 0,522
B 2,64 0,122
C 4,39 (maior)/ 19,81 (menor) 0,431
D 5,83 0,044
No Gráfico 4 pode ser observado a comparação entre as áreas específicas de

ranhura encontradas para cada uma das amostras de placas cerâmicas.
Gráfico 4 - Comparativo para área específica de ranhuras
D
Amostras cerâmicas
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

Área específica de ranhuras (mm²/mm²)
Portanto, conclui-se que as amostras A e C apresentaram os maiores valores de

área específica de ranhura respectivamente e consequentemente as amostras D e B
67
apresentaram os menores valores para essa variável, respectivamente.
4.4 ANÁLISE DA ADERÊNCIA DAS PLACAS CERÂMICAS AO SUBSTRATO
Através da execução do ensaio de aderência a tração conforme especificado na

subseção 3.4 foram observados e anotados os valores referentes às forças máximas suportadas
pelo conjunto substrato/argamassa/cerâmica. Esses valores estão presentes no Apêndice IV –
“Dados do ensaio de aderência por tração”, assim como o cálculo da tensão de tração para
cada corpo de prova, conforme é prescrito pela ABNT NBR 140081-4 (2012) no item 7.1.
Além disso, nesse mesmo apêndice também é disponibilizado o processo
estatístico realizado conforme o item 7.2.1 da norma supracitada, onde foram descartados
todos os resultados que distanciassem da média mais que 20% ou 0,06 MPa no caso de
tensões maiores ou menores que 0,3 MPa respectivamente.
. Na Tabela 9 estão esquematizados os valores médios obtidos para tensão de
aderência à tração para cada corpo de prova e para cada argamassa utilizada.
Tabela 9 - Tensão de aderência por tração

Amostra Argamassa Tensão Argamassa Tensão Argamassa Tensão
média média média
(MPa) (MPa) (MPa)
A ACI 0,200 ACII 0,394 ACIII 0,338
B ACI 0,197 ACII 0,251 ACIII 0,255
C ACI 0,253 ACII 0,262 ACIII 0,440
D ACI 0,145 ACII 0,195 ACIII 0,175
No Gráfico 5 esses resultados podem ser melhor analisados de forma comparativa.

68
Gráfico 5 - Resultados de tensão de aderência por tração

0.5
0.45
Tensão de aderência em MPa

0.4
0.35
0.3
A
0.25
B
0.2
C
0.15
D
0.1
0.05
0
ACI ACII ACIII
Tipo de argamassa utilizada
Através da análise do gráfico, foi observando primeiramente o comportamento

das amostras produzidas por via seca. Portanto, exceto na utilização de argamassa ACII, as
amostras A e B apresentaram aderência intermediária, estando abaixo dos resultados para
amostra C, visto que a amostra A apresentou maior aderência que a amostra B em todos os
tipos de argamassas utilizados. Foi observado também que a amostra A apresentou o maior
valor de aderência com utilização da argamassa ACII, inclusive maior com a utilização da
argamassa ACIII para a mesma amostra. É válido lembrar que a amostra B também
apresentou uma aderência pouco menor quando comparada a utilização das argamassas ACII
e ACIII respectivamente.
Dando sequência à análise, quanto às amostras produzidas por via úmida, pôde-se
observar que em todos os tipos de argamassas utilizados, o resultado de tensão para a amostra
D obteve o menor valor. Outra observação relevante é visto na amostra C, pois esta obteve
melhor desempenho entre as amostras quando utilizadas as argamassas ACI e ACIII e apenas
não apresentou melhor desempenho que a amostra A quando utilizada a argamassa ACII.
Um fato que deve ser levado em consideração é a execução tardia dos corpos de
prova assentados com utilização de argamassa ACII, visto que devido ao fato já citado na
metodologia na subseção 3.4.2, esses materiais sofreram um dia de cura a mais do que os
demais. Esse fato pode ter sido um dos determinantes para a dispersão dos valores
apresentados pela utilização da argamassa citada
Ainda segundo Stolz apud Gonçalvez (2011), é comum se observar um
69
coeficiente de variação da ordem de 50% nos resultados dos ensaios de resistência de

aderência à tração e que dentre os diversos fatores que podem contribuir para a variabilidade
desse ensaio, pode-se citar o fator humano, devido ao empirismo na execução das tarefas, o
tipo de substrato, bem como o seu preparo, o tipo de argamassa utilizada, aplicação não
ortogonal da força de tração, vibrações, o tipo de cola utilizada e o tipo de equipamento
utilizado.
Foi calculada a média entre as amostras de mesmo processo de fabricação,
conforme evidenciado pelo Gráfico 6.
Gráfico 6 - Comparação de aderência entre via seca e úmida, visto a argamassa utilizada
0.35 0.3225
0.2965 0.3075
0.3
Tensão de tração em MPa
0.25 0.2285
0.1985 0.199
0.2
0.15 Via seca

Via úmida
0.1
0.05
0
ACI ACII ACIII
Tipo de argamassa
Foi possível observar que as amostras produzidas por via úmida resultaram uma
aderência pouco superior às produzidas por via seca quando se utilizadas as argamassas ACI e
ACIII. Em contrapartida, com a utilização da argamassa ACII, as amostras produzidas por via
seca apresentaram valores bastante superiores às demais.
Com o objetivo de facilitar a comparação relativa a cada amostra de placa
cerâmica com outras propriedades estudadas, foi realizada uma média entre os valores
encontrados. Esses valores estão presentes na Tabela 10.
70
Tabela 10 - Aderência média a tração entre as argamassas ACI, ACII e ACIII

Amostra Aderência média (MPa)
A 0,311
B 0,234
C 0,318
D 0,177
Foi observado também o local em que ouve a falha no arranque de cada corpo de
prova e, portanto, foi realizada a distribuição percentual desses dados para cada amostra visto
a argamassa utilizada conforme a Tabela 11. A nomenclatura utilizada foi observada de
acordo com o item 6.4.2 da ABNT 14081-4 (2012) onde apenas foram observadas falhas na
interface argamassa e substrato (S/A), na argamassa (A) e na interface placa cerâmica e
argamassa (A/P), visto isso, não houve ocorrência de nenhum tipo de qualquer outra ruptura
citada na norma.
Tabela 11 – Distribuição percentual quanto ao tipo de rompimento

Amostra Argamassa Tipo de Argamassa Tipo de Argamassa Tipo de
rompimento (%) rompimento (%) rompimento (%)
A ACI (A) 41,67 ACII (S/A) 100 ACIII (A) 100,00
(A/P) 58,33
B ACI (A) 41,67 ACII (A) 75,00 ACIII (A) 66,67
(A/P) 58,33 (A/P) 8,33 (S/A) 33,33
(S/A) 16,67
C ACI (A) 33,33 ACII (A) 16,67 ACIII (A) 25,00
(A/P) 66,67 (A/P) 83,33 (A/P) 75,00
D ACI (A) 16,67 ACII (A) 8,33 ACIII (A) 16,67

(A/P) 83,33 (A/P) 83,33 (A/P) 83,33
(S/A) 8,33
Através do Gráfico 7 foi possível observar com maior clareza as distribuições

expostas pela Tabela 11.
71
Gráfico 7 - Distribuição percentual quanto ao tipo de ruptura

100%
Porcentagem de ocorrência
80%
60%
40% S/A
20% A
0% A/P
Amostra relacionada com tipo de argamassa
Com base nesses resultados, pôde-se perceber que a maior parte das rupturas
ocorreu na interface entre a placa cerâmica e a argamassa. Através desses dados pôde-se
concluir a relevância da pesquisa, visto que a aderência entre a placa cerâmica e a argamassa
se mostrou como interface de menor aderência nesse levantamento, principalmente com
utilização da argamassa AC I.
É notória a observação da ruptura apresentada pela amostra A com utilização das
argamassas ACII e ACIII, visto que todas as falhas ocorreram na interface entre a argamassa e
o substrato. Com base nesse fato, conclui-se que a aderência da placa cerâmica, nesse caso,
foi superior às demais, sendo a argamassa o elo mais fraco do conjunto, e não o tardoz da
placa cerâmica.
Através do Gráfico 8 é realizada uma análise do tipo de ruptura visto o processo
de fabricação das amostras.
Gráfico 8 - Modelo de ruptura para via seca e úmida

100%
80%
S/A
60% A
40% A/P
20%
0%
Via seca Via úmida

72
Através da análise do gráfico, conclui-se que o revestimento cerâmico composto

pelas placas produzidas por via seca possui maior fragilidade na argamassa colante e no caso
revestimento composto por placas cerâmicas produzidas por via úmida, o componente mais
frágil do sistema é a interface entre placa cerâmica e argamassa colante.
4.5 ANÁLISE COMPARATIVA DOS RESULTADOS OBTIDOS
Com base nos resultados obtidos, nessa subseção foi realizado um estudo
comparativo entre os dados alcançados, de forma a cumprir o objetivo proposto. No Gráfico 9
estão organizadas as propriedades mais relevantes relativas a cada amostra estudada, de forma
a comparar e identificar os principais fatores que promovem a aderência das placas cerâmicas.
Gráfico 9 - Comparação entre as propriedades das amostras
ADERÊNCIA MÉDIA À
Amostra cerâmica
TRAÇÃO(kgf/cm²)
C
ÁREA ESPECÍFICA DE RANHURA
(10^1 MM²/MM²)
RUGOSIDADE MÉDIA ( µm)
B
POROSIDADE (%)
Foi possível observar que o valor obtido para aderência para cada tipo de amostra
está diretamente ligado com as propriedades estudadas, visto que a combinação entre essas
variáveis é responsável pelo valor de aderência obtido.
Dentre as propriedades observadas, a que proporcionou maior aumento nos
valores de aderência foi a área específica de ranhuras, como pôde ser observado em dois
casos. No primeiro caso, comparando-se as amostras A e B, foi possível observar que a
amostra A apresentou uma aderência maior, posto que a rugosidade média das peças foi
73
constante, A amostra B apresentou maior valor de absorção de água e a amostra A maior valor
de área específica de ranhuras. No segundo caso, comparando-se as amostras C e D, foi
possível observar que a amostra C apresentou uma aderência maior, de modo que a
rugosidade média das peças foi constante, e a amostra C apresentou valores mais altos de
absorção de água e área específica de ranhuras. Outro fato relevante, foi a amostra D
apresentar o menor valor de resistência dentre todas e também menor valor de área específica
de ranhuras.
O Gráfico 10 realiza uma comparação entre os tipos de ruptura ocorridos durante
o ensaio de aderência por tração, separadamente para cada amostra.
Gráfico 10 - Comparação do tipo de ruptura entre as amostras

100%
90%
80%
70%
60%
50% S/A
40% A
30% A/P
20%
10%
0%
A B C D
Amostra cerâmica
Visto a comparação realizada no Gráfico 9, e relacionando-a com a comparação

realizada no Gráfico 10, é possível concluir que a porosidade é um fator que favorece a
ligação entre o tardoz das placas cerâmicas e a argamassa colante, dado que maior parte das
rupturas ocorreu na argamassa e no substrato. Todavia, posto que a amostra C obteve maior
valor de tensão de aderência e maior percentual de ruptura na interface entre tardoz e
argamassa pode-se inferir que a porosidade das placas cerâmicas também é capaz de diminuir
a resistência das argamassas colantes utilizadas. Esse fato tem relevância, visto como a
porosidade está ligada com a capacidade da placa cerâmica de absorver água, a absorção de
água por esse material desvia parte da água necessária para a hidratação da argamassa colante,
prejudicando a sua cura e a sua resistência.
Baseando-se no exposto, conclui-se que a porosidade não é a propriedade mais
74
interessante a se prezar quanto ao estudo da aderência de revestimentos cerâmicos.

Através do Gráfico 10, é possível analisar as propriedades já citadas, mas agora
quanto ao processo de fabricação.
Gráfico 11 - Comparação entre as propriedades visto o processo de fabricação
TRAÇÃO(kgf/cm²)
VIA ÚMIDA
ÁREA ESPECÍFICA DE
RANHURA (10^1
MM²/MM²)
RUGOSIDADE MÉDIA (
µm)
VIA SECA POROSIDADE (%)
Foi possível observar que os materiais apresentaram valores de aderência bastante

próximos, porém, como já comentado, as amostras produzidas por via seca apresentaram uma
área específica de ranhuras maior que o outro método, visto que esse é um fator que aumenta
a aderência desse material. Dessa forma, conclui-se uma melhor aderência para as placas
cerâmicas produzidas pela tecnologia de mistura de massas por via úmida, tendo como
sugestão uma maior área específica de ranhuras.
Com o objetivo de avalizar a influência da rugosidade microgeométrica das
amostras, foi calculada a tensão média efetiva de aderência das placas, dividindo-se a tensão
média de aderência já descrita na Tabela 9 pela área efetiva. A área efetiva foi calculada
multiplicando a área de cada corpo de prova pela soma de 1 pela área específica de ranhuras.
Essa formulação parte do princípio da soma da área acrescida pelas ranhuras pela área
superficial do corpo de prova, e aplicação dessa área na fórmula da tensão de tração, como foi
descrita normativamente. Os resultados obtidos seguem na Tabela 12.
75
Tabela 12 - Aderência média efetiva a tração

Amostra Aderência média efetiva (MPa)
A 0,204
B 0,208
C 0,225
D 0,164
Através dos dados gerados, foi realizada a comparação desse parâmetro com a
rugosidade média, com o objetivo de analisar separadamente a superfície microgeométrica,
sem a influência das ranhuras. Essa comparação pode ser analisada através do Gráfico 12.
Gráfico 12 - Comparação entre a rugosidade média e a aderência da área efetiva das placas
cerâmicas
11.598
10.194
6.458 ADERÊNCIA MÉDIA

EFETIVA (kgf/cm²)
5.744
RUGOSIDADE MÉDIA (
µm)
2.041 2.088 2.225 1.644
A B C D
Amostra cerâmica
Foi observado inicialmente que a amostra D apresentou a menor resistência de

aderência da série, portanto é atentado para uma análise dos componentes dessa amostra, visto
que, não foi possível concluir através de nenhuma das propriedades desse estudo o fator
causador dessa aderência diminuta, dado que essa amostra apresentou na maioria das
propriedades estudadas um valor próximo da amostra C com exceção da área específica de
ranhuras. Portanto, vê-se a necessidade de estudos que analisem e comparem as placas
cerâmicas quanto à qualidade de fabricação, visto que essa foi a única peça da série de
qualidade B, sendo as demais de qualidade A.
Ademais, foi possível observar que o maior valor de aderência da série
76
permaneceu com a amostra C, visto também que o valor de rugosidade para essa amostra se
demonstrou também superior às demais. As amostras A e B apresentaram uma discrepância
mínima nos valores de aderência, dado que também, tecnicamente, apresentaram valores
iguais de rugosidade. Também pode ser observada a pequena dispersão nos resultados de
aderência, visto que também a dispersão nos resultados de rugosidade microgeométrica foi
bastante pequena.
Através do Gráfico 13 pode ser observada a influência que a área específica de
ranhuras causa na aderência das placas cerâmicas.
Gráfico 13 - Influência da área específica de ranhuras

6
5
ADERÊNCIA MÉDIA
4 EFETIVA (kgf/cm²)
3
TRAÇÃO(kgf/cm²)
2
ÁREA ESPECÍFICA DE
1
RANHURA (10^1
MM²/MM²)
0
A B C D
Amostra cerâmica
Com base na observação desse gráfico, é notório que quanto maior o valor da área
específica de ranhuras, maior é a variação da aderência, podendo ser observado nas amostras
A e C um aumento significativo na aderência, e nas amostras B e D, um aumento
insignificante.
77
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Ao decorrer dessa pesquisa foi possível observar a importância do estudo do

presente tema, sendo que as propriedades das placas cerâmicas produzidas utilizando a mesma
tecnologia de preparação de massas muitas vezes se mostraram próximas, assim como a
porosidade, a rugosidade microgeométrica, a expansão por umidade e a tensão de aderência a
tração (apenas para via seca). Esse fenômeno é relevante, uma vez que essa semelhança de
resultados pode favorecer a criação de parâmetros e criação de modelos matemáticos para
determinação da aderência das placas cerâmicas, atentando para o seu processo de fabricação.
Conclui-se com a realização desse trabalho, que quanto à propriedade
independente do processo de mistura de massas das placas cerâmicas, a área de ranhura
presente no tardoz das placas cerâmicas é uma propriedade bastante relevante e merece
destaque, ainda foi demonstrado que a majoração da específica de ranhuras proporciona um
acréscimo no valor da aderência.
Também foi possível concluir que as placas cerâmicas produzidas por via seca
apresentaram maiores valores de porosidade, ainda que a absorção de água tenha favorecido a
ligação da interface entre placa cerâmica e argamassa, ela também minorou a resistência da
argamassa. Além disso, as placas cerâmicas produzidas por via seca apresentaram valores
próximos de expansão por umidade e menores que as amostras produzidas por via úmida.
Ainda é valido lembrar da rugosidade microgeométrica das amostras, visto que as amostras
produzidas por mesmo método de mistura de massas apresentaram valores próximos de todos
os parâmetros de rugosidade analisados e os resultados das amostras produzidas por via
úmida se sobressaíram.
O objetivo geral proposto foi cumprido, visto que foi realizada a comparação
entre a aderência das amostras ensaiadas e as demais propriedades ensaiadas conforme pôde
ser observado com bastante objetividade pelo Gráfico 9 (p. 65), dessa forma, as placas
cerâmicas produzidas por via seca apresentaram tensão de aderência próxima, sendo essa
aderência menor que a aderência observada na amostra C e maior que a observada na amostra
D, ambas produzidas por via úmida. Portanto, vê-se a necessidade da realização dos
procedimentos descritos nessa pesquisa com uma amostragem maior, todavia pode-se concluir
que as amostras produzidas por via úmida apresentaram maior aderência que as produzidas
por via seca, visto que a amostra D possuía em sua embalagem a identificação de ter
qualidade B ao contrário das outras amostras que foram identificadas como de qualidade A.
O objetivo específico proposto foi cumprido, porque conforme o Gráfico 5 (p. 60)
78
as tensões de aderência foram determinadas de acordo com as argamassas colantes utilizadas,

concluindo-se que, com exceção de alguns resultados com utilização da argamassa ACII,
houve uma constância nos resultados com utilização da mesma amostra. Quanto à
comparação entre as propriedades de porosidade, expansão por umidade e rugosidadade foi
observado que para amostras produzidas por via seca as propriedades influenciadoras de
aderência foram a porosidade e a expansão por umidade, e consequentemente a rugosidade foi
parâmetro que sobressaiu nas amostras produzidas por via úmida. Quanto à grande ocorrência
de desplacamentos cerâmicos ocorridos em via seca, estes podem ser relacionados com perda
de resistência da argamassa devido à sucção causada pela absorção de água alta e a diminuta
quantidade de ranhuras, visto a rugosidade microgeométrica baixa apresentada por esse tipo
de amostra.
Para trabalhos futuros, é sugerida uma análise do comportamento da aderência das
placas cerâmicas levando em consideração a qualidade de fabricação, dado a variação
observada na amostra D. Outra sugestão, parte da análise das ranhuras presentes no tardoz das
placas cerâmicas, quantificando até que ponto o aumento dessa área trará um aumento
significativo de aderência, além de observar qual tipo de geometria teria maior eficiência. Por
fim, é de grande importância a parametrização das propriedades levantadas de forma a criar
um modelo matemático capaz de determinar a aderência necessária ao local de assentamento,
baseando-se nas propriedades estudadas.
79
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82
APÊNDICE I - MEDIDAS PARA CÁLCULO DA EXPANSÃO POR UMIDADE
Estão dispostas abaixo as tabelas com dados alcançados através do ensaio de

expansão por umidade, visto que a variável l0 corresponde à medida do comprimento inicial
do corpo de prova e lf corresponde à medida do comprimento final do corpo de prova.
Amostra A
Nº do corpo Nº da
de prova medida l0 01 l0 02 l0 03 lf 01 lf 02 lf 03
01 98,98 99,02 98,71 99,02 99,4 99,37
02 98,13 97,75 97,97 98,42 98,08 98,43
03 99,53 99,09 99,07 99,78 99,53 99,47
04 99,17 99,73 99,8 99,75 99,91 99,51
05 99,5 99,79 99,48 99,73 99,84 99,85
Amostra B
Nº do corpo Nº da
1 100,41 100 99,18 100,06 100,13 100,08
2 99,92 100,09 100,27 100,64 100,46 100,4
3 101,62 101,7 101,54 102,18 101,92 101,59
4 100,33 100,49 99,63 100,63 100,44 100,25
5 101,84 101,85 101,86 101,95 101,97 102
Amostra C
Nº do corpo Nº da
1 101,35 101,31 101,02 101,81 101,63 101,37
2 100,65 100,43 100,25 100,98 100,73 100,63
3 101,22 101,42 101,21 101,63 101,67 101,68
4 100,8 100,96 101,1 101,31 101,49 101,55
5 102,41 102,92 102,53 101,31 102,99 103,12
Amostra D
Nº do corpo Nº da
1 100,82 100,45 100,31 100,95 101,06 101,48
2 98,76 99,1 99,12 99,47 99,41 99,28
3 100,48 100,25 100,15 100,42 100,71 100,92
4 100,37 100,39 100,48 100,79 100,77 100,85
5 99,75 99,8 100,21 100,16 100,32 100,55
83
APÊNDICE II – PARÂMETROS DE RUGOSIDADE: RA, RQ E RZ
Estão dispostas nas tabelas a seguir as medidas de rugosidade realizadas.
Ra para amostra A
Medida: 1 (µm) 2(µm) 3(µm) 4(µm) 5(µm)
6,391 6,682 6,937 6,433 6,749
7,032 9,019 6,996 7,602 7,995
7,451 6,981 5,553 6,835 6,222
7,210 6,491 8,437 6,679 6,225
5,520 5,514 6,321 6,517 6,351
6,560 5,694 6,309 4,481 7,448
7,855 5,287 4,984 5,988 6,853
6,424 6,078 5,496 6,454 5,373
7,347 6,964 5,544 7,954 6,187
7,082 6,226 5,190 6,336 7,435
A
6,393 6,814 5,852 6,434 7,513
7,337 5,077 7,320 7,564 5,039
6,232 7,572 6,550 6,686 6,044
6,230 5,920 5,309 4,914 7,877
7,654 8,225 6,184 5,557 9,393
5,691 6,585 5,524 5,407 6,819
4,407 4,597 7,885 5,433 6,376
5,714 5,300 5,556 7,057 5,323
8,471 5,287 5,756 7,058 7,870
6,93 6,754 6,759 6,362 6,399
Rq para amostra A
7,955 8,313 8,824 7,792 8,193
8,588 11,491 8,711 9,566 9,575
9,333 8,543 7,033 8,601 7,655
9,623 8,258 10,152 7,889 7,705
6,661 6,937 7,736 7,939 8,090
8,237 6,921 7,498 5,719 9,124
A
9,740 6,490 6,281 7,455 8,607
8,054 7,520 6,718 8,190 6,587
8,764 8,836 7,036 10,259 7,837
8,945 7,615 6,306 7,701 9,253
7,706 8,717 7,873 8,317 9,247
9,778 6,200 8,653 9,581 6,638
84
Rq para amostra A - continuação

7,392 9,395 8,387 8,427 7,651
7,941 7,350 6,379 6,014 9,758
9,869 9,962 7,463 6,800 11,038
7,061 8,026 6,618 6,795 8,829
A
5,799 5,473 9,541 6,603 7,750
7,135 6,686 6,726 8,997 6,804
10,909 6,550 7,147 8,945 9,596
8,394 8,162 8,227 8,025 7,984
Rz para amostra A
32,360 35,910 38,055 33,380 34,932
35,617 54,031 36,694 40,184 40,439
40,630 38,818 32,567 40,406 32,556
44,759 38,867 41,592 31,603 37,130
27,174 31,907 32,372 33,489 36,392
36,396 30,480 33,366 24,744 36,936
39,628 29,467 28,777 33,891 35,819
37,082 34,027 30,128 38,043 29,612
35,606 38,679 30,989 44,684 36,578
39,611 33,844 28,322 33,771 36,291
A
32,408 41,601 39,561 41,383 39,521
47,038 27,040 37,481 44,225 34,740
32,298 42,274 38,649 39,584 34,952
35,623 33,546 26,431 25,686 41,717
41,472 41,783 31,919 28,999 40,638
29,941 34,218 29,296 36,906 40,345
30,258 22,596 38,968 28,222 33,433
31,618 32,623 29,202 45,720 36,124
47,962 29,444 32,891 38,913 40,579
34,018 37,474 38,067 37,729 33,413
Ra para amostra B
5,599 3,543 5,388 5,395 6,159
5,074 6,912 5,327 4,935 4,663
B 6,810 5,651 4,062 5,664 4,228
5,583 5,387 6,720 6,136 6,406
6,914 5,640 5,236 5,330 7,217
85
Ra para amostra B - continuação

5,519 5,940 4,153 4,394 5,187
7,390 6,373 7,558 5,940 5,913
5,174 5,563 5,353 5,803 6,291
4,541 6,380 6,085 4,474 6,490
5,678 6,427 6,435 5,580 7,968
5,241 4,503 6,023 6,383 6,146
5,787 5,633 5,787 5,860 6,646
B 4,718 4,774 6,090 5,928 5,672
4,899 5,345 5,183 6,663 7,441
5,502 6,621 6,509 4,835 5,701
4,764 6,883 6,114 5,559 5,855
4,592 6,292 6,217 7,996 5,791
5,092 5,459 4,747 6,464 5,957
5,868 6,675 4,847 4,774 6,468
4,991 8,428 5,585 5,174 6,015
Rq para amostra B
7,017 4,393 6,947 6,783 7,798
6,328 8,908 6,579 6,317 5,663
8,551 6,855 5,114 7,379 5,354
7,046 6,773 8,505 7,396 7,767
8,684 7,353 6,417 5,330 8,886
7,024 7,829 5,042 5,343 6,538
9,109 7,957 8,927 7,185 7,508
6,271 7,088 6,757 6,976 7,594
5,957 8,008 7,400 5,687 7,829
6,821 8,355 7,972 6,797 9,579
B
6,603 5,514 7,279 7,716 7,795
7,533 6,878 7,090 7,327 8,291
5,985 5,765 7,539 7,025 6,722
6,155 7,105 6,477 8,247 9,280
6,611 8,112 8,126 5,869 7,143
6,052 8,490 7,449 7,370 7,214
5,941 7,613 7,662 10,040 7,238
6,256 6,886 5,830 8,023 7,175
7,197 8,497 6,340 5,772 8,053
6,236 10,252 6,971 6,556 7,517
86
Rz para amostra B
31,217 21,343 31,330 29,502 33,512
28,867 40,016 28,191 30,385 27,071
36,486 30,634 22,123 33,214 23,561
32,515 31,753 39,095 30,819 32,580
39,357 34,809 28,404 22,559 36,019
31,790 37,415 22,124 23,438 30,033
36,641 33,580 37,597 29,683 32,047
28,218 31,119 31,376 28,190 32,263
28,231 34,291 32,091 27,834 35,799
26,207 38,683 36,780 31,668 39,143
B
32,532 26,125 30,113 30,800 35,626
34,219 30,296 31,640 33,050 35,473
27,229 24,173 32,804 32,235 28,789
28,621 35,909 30,716 36,106 36,808
27,829 33,352 39,500 28,086 30,267
29,795 35,396 31,086 32,575 29,275
25,580 35,118 34,988 42,693 31,939
26,625 29,770 25,392 34,999 29,584
31,418 37,749 29,782 23,871 37,483
29,747 43,172 33,155 32,618 34,836
Ra para amostra C
9,687 10,490 9,377 10,392 11,533
11,700 12,742 13,481 12,255 10,983
9,371 16,391 11,811 9,972 15,505
11,871 11,912 13,632 9,922 10,115
12,251 9,002 9,245 8,699 10,599
10,369 11,105 12,757 9,788 13,389
11,500 10,504 11,557 11,202 11,249
15,387 10,990 9,529 13,816 15,646
C 11,450 11,396 9,156 11,947 13,384
10,162 11,073 10,315 14,497 9,346
13,384 11,932 11,445 9,853 13,903
10,884 13,061 10,642 11,308 14,824
9,776 14,539 9,401 11,788 14,723
12,492 12,715 12,225 11,156 14,051
13,945 10,880 9,225 9,075 11,447
11,944 11,085 11,197 10,725 12,795
11,904 13,375 11,865 12,280 11,096
87
Ra para amostra C - continuação

13,781 12,582 11,221 8,018 11,227
C 11,259 11,955 11,585 10,802 16,908
9,752 13,175 9,388 11,581 10,500
Rq para amostra C
11,985 13,209 11,499 12,472 13,704
14,352 15,391 16,036 14,406 13,814
11,902 19,494 13,838 12,723 18,343
14,977 14,623 16,199 12,488 12,457
14,584 11,398 12,005 10,872 12,657
12,801 13,354 15,763 12,479 16,414
14,185 12,697 14,156 14,226 13,752
18,618 13,434 11,939 17,079 19,563
14,502 13,572 11,578 14,738 16,081
12,068 13,996 13,033 18,393 11,377
C
16,504 14,606 13,640 11,796 16,884
13,157 15,553 13,523 14,237 18,185
12,128 18,309 11,628 14,649 17,456
15,154 15,604 14,479 13,714 16,989
16,586 12,611 11,012 10,637 13,863
14,344 13,508 13,802 8,218 15,883
14,311 16,413 14,218 15,197 13,650
16,214 15,202 14,538 10,172 13,909
13,536 14,078 14,608 13,130 19,812
11,873 16,182 11,869 14,405 13,019
Rz para amostra C
51,511 57,002 48,581 51,928 52,670
56,446 59,427 56,523 53,133 58,250
53,593 75,291 57,495 58,016 73,740
65,385 60,480 64,666 54,814 51,269
56,301 51,586 53,177 48,592 48,648
C
52,157 56,718 58,117 54,029 63,322
60,668 52,688 60,403 61,782 58,158
75,788 54,284 54,051 66,744 78,136
61,216 52,698 51,247 60,229 64,724
48,099 59,866 56,092 79,592 45,740
88
Rz para amostra C - continuação

63,994 60,631 55,486 45,987 64,184
52,930 63,392 57,305 63,428 73,271
53,325 72,009 49,225 60,730 70,372
60,208 63,838 55,485 56,226 64,055
66,955 47,972 48,508 43,366 58,278
C
58,369 54,733 54,352 50,455 65,990
55,862 66,305 51,397 63,236 58,054
36,022 57,106 61,267 46,801 56,733
53,870 51,445 65,918 52,836 74,429
46,491 63,881 52,142 64,634 52,438
Ra para amostra D
9,519 7,865 11,403 9,480 10,941
12,410 10,040 10,126 8,167 9,242
10,889 8,767 7,390 9,209 10,329
12,703 10,211 10,159 9,556 6,481
8,749 11,530 9,565 10,819 14,896
11,175 7,800 9,053 9,816 9,381
10,664 11,628 9,515 8,578 10,700
12,364 13,623 9,400 8,639 11,393
7,434 10,499 9,648 9,525 9,661
11,763 11,059 8,809 10,352 8,800
D
10,421 9,288 14,864 8,391 8,673
11,191 11,974 9,318 10,055 11,554
11,387 10,298 11,323 13,125 9,561
12,220 10,290 13,642 9,400 11,716
9,632 9,901 10,219 8,331 8,718
10,666 7,876 8,721 10,694 11,683
10,547 10,446 9,578 14,472 11,696
9,703 11,765 11,266 9,123 11,605
11,115 9,105 10,821 8,743 10,839
11,502 11,006 11,444 10,831 10,614
Rq para amostra D
11,926 9,780 13,529 11,361 12,822
D 15,386 12,249 12,592 10,273 11,112
13,650 10,780 9,019 11,147 12,369
89
Rq para amostra D - continuação

15,434 12,562 11,932 12,070 7,978
10,589 14,179 11,933 12,951 17,359
14,100 9,445 11,577 12,231 11,207
12,649 13,964 12,051 10,654 12,864
14,676 16,690 11,583 11,278 14,094
9,179 12,244 11,951 12,000 11,743
14,507 13,389 10,952 12,795 10,906
12,693 11,149 17,188 10,139 11,197
D 13,461 14,647 11,641 12,178 14,426
13,847 12,348 13,846 15,383 11,670
14,668 13,054 16,424 11,625 14,633
11,662 12,353 12,949 10,649 10,379
13,392 10,239 11,246 13,043 14,295
12,826 12,595 12,011 17,647 14,449
12,070 14,342 14,547 10,862 14,157
13,353 10,811 13,859 10,712 13,286
13,624 13,750 14,516 13,071 13,213
Rz para amostra D
51,480 43,210 48,289 46,119 47,326
59,801 51,172 51,172 44,884 48,429
59,015 45,413 45,413 45,945 50,093
61,350 54,622 54,622 55,702 33,291
42,705 54,667 54,667 50,084 61,512
58,255 37,797 37,797 51,726 43,374
51,843 55,290 55,290 45,602 53,427
55,665 69,258 69,258 53,245 55,725
41,630 47,217 47,217 50,596 48,920
64,579 55,921 55,921 52,334 47,336
D
51,534 45,754 45,754 45,071 48,677
51,963 58,185 58,185 51,140 59,549
57,782 49,459 49,459 58,002 47,155
57,587 53,007 53,007 48,333 61,579
46,414 50,981 50,981 49,279 40,399
56,107 41,585 41,585 51,261 56,633
49,846 50,342 50,342 64,719 59,612
48,933 60,407 60,407 43,066 61,628
56,957 44,590 44,590 43,163 56,225
58,368 57,598 57,598 54,669 58,189
90
APÊNDICE III – LEVANTAMENTO DE DIMENSÕES DE RANHURA
O levantamento de dimensões das ranhuras está disposto a seguir, visto que o

significado geométrico das variáveis, a, b, espessura e altura estão presentes na subseção 3.3
desta monografia.
Amostra A
Medição a b Espessura Altura
1 4,04 9,47 1,32 0,38
2 3,93 9,32 1,61 0,44
3 3,85 9,68 1,74 0,31
4 4,12 9,97 2,07 0,50
5 3,85 9,25 1,67 0,32
6 4,17 9,47 1,57 0,39
Amostra B
Medição a b Espessura Altura
1 28,38 28,18 2,67 0,35
2 27,90 27,90 2,62 0,31
3 28,24 28,14 2,76 0,22
4 28,11 28,09 2,7 0,23
5 28,25 28,18 2,7 0,36
6 28,00 28,10 2,51 0,27
Amostra C – Forma maior Amostra C - Forma menor

Medição A b Espessura Altura a b Espessura Altura
1 20,81 20,39 2,87 0,34 9,99 9,63 1,57 0,33
2 20,62 20,12 3,24 0,45 9,22 9,57 1,64 0,25
3 20,87 20,59 2,98 0,43 9,7 9,56 1,71 0,15
4 20,62 20,9 3,5 0,36 9,32 9,24 1,61 0,26
5 20,51 20,93 3,26 0,47 9,7 9,52 1,77 0,25
6 21,16 21,07 2,99 0,34 9,39 9,71 1,82 0,23
Amostra D
Medição Forma(faixas diagonais) Espessura Altura
1 5,89 2,11 0,41
2 5,89 2,46 0,45
3 6,02 2,41 0,43
4 6,4 2,74 0,5
5 6,39 2,27 0,42
6 6,33 2,54 0,24
91
APÊNDICE IV– DADOS DO ENSAIO DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACI

Força Tensão Força Tensão
Amostra(kgf) Tipo (MPa) Estatística Amostra (kgf) Tipo (MPa) Estatística
77 A 0,302 Elim. 102 A 0,400 Elim
103 A 0,404 Elim. 45 A/P 0,177 0,177
31 A/P 0,122 Elim. 8 A/P 0,031 Elim
28 A/P 0,110 Elim. 41 A/P 0,161 0,161
9 A/P 0,035 Elim. 42 A/P 0,165 0,165
45 A/P 0,177 0,177 9 A/P 0,035 Elim
A B
50 A/P 0,196 0,196 98 A 0,384 Elim
61 A/P 0,239 0,239 71 A 0,279 0,279
54 A/P 0,212 0,212 85 A 0,333 Elim
101 A 0,396 Elim. 52 A 0,204 0,204
39 A 0,153 Elim. 21 A/P 0,082 Elim
57 A 0,224 0,224 98 A/P 0,384 Elim
Média 54,583 - 0,214 0,209 Média 56,000 - 0,220 0,197
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACI

Amostra (kgf) Tipo (MPa) Estatística Amostra (kgf) Tipo (MPa) Estatística
113 A 0,443 Elim. 66 A/P 0,259 Elim.
68 A/P 0,267 0,267 32 A/P 0,126 0,126
75 A 0,294 0,294 36 A/P 0,141 0,141
73 A 0,286 0,286 95 A 0,373 Elim.
98 A 0,384 Elim. 85 A 0,333 Elim.
42 A/P 0,165 Elim. 60 A/P 0,235 Elim.
C D
51 A/P 0,200 0,200 13 A/P 0,051 Elim.
36 A/P 0,141 Elim. 38 A/P 0,149 0,149
38 A/P 0,149 Elim. 9 A/P 0,035 Elim.
36 A/P 0,141 Elim. 31 A/P 0,122 0,122
41 A/P 0,161 Elim. 8 A/P 0,031 Elim.
55 A/P 0,216 0,216 48 A/P 0,188 0,188
Média 60,500 - 0,237 0,253 Média 43,417 - 0,170 0,145
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACII

88 S/A 0,345 0,345 26 A/P 0,102 Elim.
56 S/A 0,220 Elim. 23 A 0,090 Elim.
A B
49 S/A 0,192 Elim. 53 A 0,208 0,208
65 S/A 0,255 Elim. 55 A 0,216 0,216
92
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACII - continuação

109 S/A 0,428 0,428 46 A 0,180 Elim.
97 S/A 0,380 0,380 72 A 0,282 0,282
100 S/A 0,392 0,392 111 S/A 0,435 Elim.
108 S/A 0,424 0,424 120 A 0,471 Elim.
140 S/A 0,549 Elim. 135 S/A 0,530 Elim.
132 S/A 0,518 Elim. 34 A 0,133 Elim.
128 S/A 0,502 Elim. 78 A 0,306 0,306
154 S/A 0,604 Elim. 62 A 0,243 0,243
Média 102,167 0,080 0,401 0,394 Média 67,917 0,266 0,251
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACII

40 A/P 0,157 Elim. 40 A/P 0,157 0,157
60 A/P 0,235 0,235 64 A/P 0,251 0,251
36 A/P 0,141 Elim. 30 A/P 0,118 Elim.
30 A/P 0,118 Elim. 34 A/P 0,133 Elim.
66 A/P 0,259 0,259 68 A/P 0,267 Elim.
32 A/P 0,126 Elim. 34 A/P 0,133 Elim.
C D
23 A/P 0,090 Elim. 36 A/P 0,141 0,141
67 A/P 0,263 0,263 60 A/P 0,235 0,235
101 A 0,396 Elim. 56 A/P 0,220 0,220
97 A 0,380 Elim. 40 A/P 0,157 0,157
70 A/P 0,275 0,275 85 A 0,333 Elim.
71 A/P 0,279 0,279 52 S/A 0,204 0,204
Média 57,750 0,227 0,262 Média 49,917 0,196 0,195
97 A 0,380 Elim. 102 A 0,400 Elim.

84 A 0,330 0,330 58 A 0,228 0,228
86 A 0,337 0,337 57 A/P 0,224 0,224
46 A 0,180 Elim. 10 A/P 0,039 Elim.
110 A 0,431 Elim. 93 A 0,365 Elim.
A 88 A 0,345 0,345 B 104 A 0,408 Elim.
119 A 0,467 Elim. 95 A 0,373 Elim.
45 A 0,177 Elim. 78 A 0,306 0,306
39 A 0,153 Elim. 127 A 0,498 Elim.
45 A 0,177 Elim. 74 A 0,290 0,290
92 A 0,361 0,361 58 A/P 0,228 0,228
93
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACIII - continuação

81 A 0,318 0,318 9 A/P 0,035 Elim.
Média 77,667 0,298 0,332 Média 72,083 0,283 0,255
Dados de teste de aderência a tração com argamassa ACIII

116 A/P 0,455 0,455 41 A/P 0,161 0,161
104 A/P 0,408 0,408 50 A/P 0,196 0,196
148 A/P 0,581 Elim. 9 A/P 0,035 Elim.
85 A/P 0,333 Elim. 36 A/P 0,141 0,141
95 A/P 0,373 0,373 32 A/P 0,126 0,126
130 A 0,510 0,510 70 A 0,275 Elim.
C D
45 A/P 0,177 Elim. 48 A/P 0,188 0,188
104 A/P 0,408 0,408 13 A/P 0,051 Elim.
111 A 0,435 0,435 143 A 0,561 Elim.
141 A/P 0,553 Elim. 18 A/P 0,071 Elim.
129 A 0,506 0,506 60 A/P 0,235 0,235
108 A/P 0,424 0,424 46 A/P 0,180 0,180
Média 109,667 0,430 0,440 Média 47,167 0,185 0,175

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