INDICE

INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 3
1. MARCO CONCEPTUAL .................................................................................................. 4
1.1. Proceso ......................................................................................................................... 4
1.4. Eficacia ....................................................................................................................... 11
1.6. Efectividad ................................................................................................................. 11
1.7. Optimización .............................................................................................................. 12
1.9. Estudios de tiempo ......................................................................................................... 12
1.10. Media Estadística ......................................................................................................... 12
1.11. Desviación Estándar..................................................................................................... 13
1.12. Coeficiente de Variación .............................................................................................. 13
1.13. Control Estadístico de Calidad ................................................................................... 13
2. OBJETIVOS:..................................................................................................................... 14
3. METODOLOGÍA Y PROCEDIMIENTOS ................................................................... 14
3.1. Metodología ............................................................................................................... 14
3.2. Recursos ..................................................................................................................... 15
3.3. Problemática .............................................................................................................. 15
3.4. Actividades del analista ............................................................................................ 15
3.5. Actividades del colaborador ..................................................................................... 15
3.6. Actividades del inspector .......................................................................................... 15
3.7. Partes para ensamblar .............................................................................................. 16
3.8. Disposición del grupo de trabajo ............................................................................. 18
4. RESULTADOS .................................................................................................................. 20
4.1. ANÁLISIS ESTADÍSTICOS DE LOS TIEMPOS REGISTRADOS................... 20
4.1.1 Análisis estadísticos de los tiempos registrados por persona................................ 20
4.1.2. Análisis estadísticos de los tiempos registrados por mesa de trabajo. ................ 21
4.1.2.1. Interpretación de la media por cada paso. ......................................................... 21
4.1.2.2. Interpretación de la desviación estándar por cada paso. .................................. 22
4.1.2.3. Interpretación del coeficiente de variación. ....................................................... 22
4.1.3. Eliminación de tiempos por mesa de trabajo. ....................................................... 23
4.1.3.1. Interpretación del nuevo coeficiente de variación. ............................................ 28
4.1.4. Productividad por persona. .................................................................................... 31
4.1.5. Productividad por turno de la mesa 2. .................................................................. 31
4.1.6. Productividad por equipo de trabajo entre mesas. .............................................. 32

pág. 1
 4.2. Reflexiones grupales: ............................................................................................ 34
4.2.1. ¿Cuál fue la productividad del turno? ............................................................ 34
4.2.2. ¿Qué crees que se puede hacer para aumentar esta productividad?............ 35
4.2.3. ¿Crees que el número de personas es excesivo o agregaría a otras personas?
35
4.2.4. ¿Qué factores influyen en la productividad de una persona? ....................... 35
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 36
5.1. Conclusiones: ............................................................................................................. 36
5.2. Recomendaciones: ..................................................................................................... 36
6. BIBLIOGRAFÍAS............................................................................................................. 37
7. ANEXOS ............................................................................................................................ 39
7.1.1 DOP ........................................................................................................................... 39

pág. 2
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe, ENSAMBLADO DE UNA BOTONERA EN EL

LABORATORIO DE INGENIERÍA DE METODOS Y ERGONOMIA,
realizaremos la simulación de una línea de producción, para poder elaborar
nuestro diagrama de operaciones.
De acuerdo con cada proceso el objetivo lograr mejorar la capacidad de ensamble
de cada operario, poder hallar el coeficiente de variación de cada proceso para
hallar aquella que tenga mayor dispersión, con la ayuda del personal a cargo del
proceso, analistas y operarios, que está desempeñándose en el ensamblaje de una
botonera. Esto se logra llevando a cabo inspecciones y control de tiempos en cada
operación demora en ensamblar la botonera siguiendo el número total de pasos
correctamente.
En este informe hemos empleado distintas técnicas estadísticas como los
estadísticos muestrales, los coeficientes de variación, productividad, hipótesis,
variables, toma de tiempo, diseño ergonómico de separación de partes de la
botonera y distintos factores necesarios para el respectivo estudio.
Dentro de la realización existieron ciertas limitaciones, así como la incertidumbre
al tomar los tiempos, los errores frecuentes por parte del operario en el proceso de
ensamblaje de la botonera, la falta de práctica previa de los operarios, entre otros.
Sin embargo, estas limitaciones son disminuidas gracias al coeficiente de
variación.

pág. 3
 1. MARCO CONCEPTUAL
1.1. Proceso
Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una
serie de pasos ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma
alternativa o simultánea, los cuales se encuentran estrechamente
relacionados entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado preciso.
De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones diseñadas
para la obtención, transformación o transporte de uno o varios productos
primarios. (Salazar , 2016, pág. 22)

1.2. Diagrama de Operaciones del Procesos

El Diagrama de Operaciones del Proceso DOP es la representación gráfica y
simbólica del acto de elaborar un producto o servicio, mostrando las
operaciones e inspecciones por efectuar, con sus relaciones sucesivas
cronológicas y los materiales utilizados. En este diagrama DOP solo se
registrará las principales operaciones e inspecciones para comprobar su
eficiencia, sin tener en cuenta quien las efectúa ni donde se lleva a cabo.
El diagrama de operaciones de proceso representa gráficamente un cuadro
general de cómo se realizan procesos o etapas, considerando únicamente todo,
lo que respecta a las principales operaciones e inspecciones. (Jimenez, 2011,
pág. 48)
El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro
general de cómo se realizan procesos etapas, considerando únicamente todo
lo que respecta a las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se
entiende que única y exclusivamente se utilizaron los símbolos de operación
e inspección. (Rodriguez, 2014, pág. 61)
Los diagramas de flujo son importantes para el diseñador por que le ayudan en la
definición, formulación, análisis y solución del problema. El diagrama de
flujo ayuda al análisis a comprender el sistema de información de acuerdo
con las operaciones de procedimientos incluidos, le ayudara analizar esas
etapas, con el fin tanto de mejorarlas como de incrementar la existencia de
sistemas de información para la administración.
Para ayudar a su comprensión por cualquier persona de la organización , se

pág. 4
 utilizan distintas formas de interpretación, a través de dibujos, de símbolos de
ingeniería, de figuras geométricas, etc., que transmitan una indicación de lo
que se quiere representar. (Manene, 2011, pág. 64)
1.2.1. Objetivos del DOP
Los objetivos del Diagrama de Operaciones del Proceso son los siguientes:

 Dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
 Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
 Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el
fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones,
para eliminar el tiempo improductivo.
 Estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de
un mismo proceso.
1.2.2. Importancia del DOP
 Clarifica toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
 Ayuda a mejorar la disposición del manejo de los materiales.
 Ayuda a identificar la materia prima primaria y la secundaria.
1.2.3. Simbología usada en el DOP
Para el realizar un Diagrama de Operaciones del Proceso es necesario
utilizar símbolos, entre ellas tenemos:

1.2.3.1. Operación:

Se usa cuando se modifican intencionalmente las características

físicas o químicas de un objeto. Se produce también una operación
cuando el operario proporciona o recibe información y cuando planea
o calcula.

Es decir, ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características,

se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación,
transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está
dando o recibiendo información o se está planeando algo. Ejemplos: Tornear una

pág. 5
 pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar una
tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

1.2.3.2. Inspección:

Se usa cuando se examina un objeto para identificarlo o cuando se

verifica la calidad o cantidad de cualquier de sus características.

Es decir, ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su

identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de
cualesquiera de sus características. Ejemplos: Revisar las botellas que están
saliendo de un horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto número de
piezas, leer instrumentos medidores de presión, temperatura, etc.

1.2.3.3. Actividad Combinada

Se usa cuando se desea indicar actividades conjuntas por el

mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados
para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el
círculo inscrito en el cuadro.

1.2.4. Tabla o cuadro resumen de un DOP

Es una tabla donde se muestra de forma resumida todas actividades del proceso,
mostrando la cantidad total de las operaciones, actividades y su respectivo tiempo.

pág. 6
1.2.5. Como elaborar un diagrama DOP

Para realizar un diagrama de operaciones del proceso se deben seguir estas reglas
(luego en el ejemplo se mostrará cada regla aplicada):
1. Se utilizan solamente los símbolos de operación, inspección y combinada.

2. El componente o materia prima principal debe colocarse a la derecha del

diagrama.

3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la actividad

(máximo 3 palabras).

4. No deben existir cruces entre líneas.

5. Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño

6. El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones. Se
recomienda el modo infinitivo. Por ejemplo, si en una actividad describo
"inspeccionar" en otra no debería cambiarlo a "inspeccionando", otro ejemplo
puede ser describir "Moler" y luego "Molido".
pág. 7
7. Todas las entradas y salidas al sistema deben estar claramente establecidas
mediante líneas horizontales (las entradas deben ir a la izquierda de la línea
vertical y las salidas a la derecha). Sobre las flechas se anotan breves
descripciones.

8. Cuando se producen desechos, se coloca una línea a la derecha, indicando las

causas.

9. Cada vez que se realicen cambios sustanciales en el producto se indican con dos
líneas paralelas y entre ellas la información del cambio.

10. En caso existan bifurcaciones en el proceso, éstas deben representarse en el

diagrama. En la imagen muestra una secuencia alternativa.

pág. 8
 11. En el caso de actividades repetidas, se colocan dos líneas paralelas y entre ellas
el número de repeticiones. Se coloca a un costado un braquete que identifique
que actividades comprenden las repeticiones. De manera similar se hace
para reprocesos.

12. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente numeradas. La

numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a izquierda.
1.2.6. Ventajas
Podemos citar como ventajas que se pueden obtener con la utilización de los
diagramas de flujo, las siguientes:
• Ayudan a las personas que trabajan en el proceso a entender el mismo, con lo
que facilitaran su incorporación a la organización e incluso, su colaboración en
la búsqueda de mejoras del proceso y sus deficiencias.
• Al presentarse el proceso d una manera objetiva, se permite con mayor
facilidad la identificación de forma clara de las mejoras a proponer.
• Permite que cada persona de la empresa se sitúe dentro del proceso, lo que
conlleva a poder identificar perfectamente quien es su cliente y proveedor
interno dentro del proceso y su cadena de relaciones, por lo que se mejora
considerablemente la comunicación entre los departamentos y personas de la
organización.
• Normalmente sucede que las personas que participan en la elaboración del
diagrama de flujo se suelen volver entusiastas partidarias del mismo, por lo que
continuamente proponen ideas para mejorarlo.
• Es obvio que los diagramas de flujo son herramientas muy valiosas para la
formación y entrenamiento del nuevo personal que se incorpore a la empresa.
• Lo más reseñable es que realmente se consigue que todas las personas que
están participando en el proceso lo entenderán de la misma manera, con lo que

pág. 9
 será más fácil lograr motivarlas a conseguir procesos más económicos en tiempo
y costes y mejorar las relaciones internas entre los cliente-proveedor del proceso.
(Manene, 2011, pág. 65)

1.3. Productividad
Según (García Criollo, 1998) “La productividad es el grado de rendimiento con
que se emplea los recursos disponibles para alcanzar objetivos
predeterminado", es decir, la productividad aumentara si los recursos
empleados reflejan un mayor rendimiento.
Por otro lado (Casanova, 2008) afirma que “Es la relación entre la cantidad de
productos obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción. También puede ser definida como la relación
entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea
el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el
sistema. En realidad, la productividad debe ser definida como el indicador
de eficiencia que relaciona la cantidad de recursos utilizados con la cantidad
de producción obtenida”.
Existen tres maneras para lograr que la productividad aumente:
 Aumentar el producto y mantener el mismo recurso
 Reducir el recurso y mantener el mismo producto
 Aumentar el producto y reducir el recurso simultáneamente y
proporcionalmente.

La definición de productividad menciona que no necesariamente ser eficaz en la

producción significa ser productivo ya que el hecho de producir es natural
cuando el cliente lo solicita a un precio aceptable en el mercado, por lo que
le vínculo entre la cantidad producida e insumos que se utiliza son afectadas
por necesidad del cliente. (Zandin, 2005)

pág. 10
1.4. Eficacia
Relacionada con el logro de los objetivos/resultados propuestos, es decir con la
realización de actividades que permitan alcanzar las metas establecidas. La
eficacia es la medida en que alcanzamos el objetivo o resultado. (Reinaldo,
2002)
Se habla de eficacia una vez que se han alcanzado los objetivos propuestos. (Pablo,
2001)
Actuación para cumplir los objetivos previstos. Es la manifestación administrativa
de la eficiencia, por lo cual también se conoce como eficiencia directiva.
(Simón, 2005)

1.5. Eficiencia
Expresión que mide la capacidad o cualidad de la actuación de un sistema o
sujeto económico para lograr el cumplimiento de un objetivo determinado,
minimizando el empleo de recursos. (C. Sanchez & Fernández-Ríos, 1997,
pag.21)
La eficiencia, por lo tanto, está vinculada a utilizar los medios disponibles de
manera racional para llegar a una meta. Se trata de la capacidad de alcanzar
un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo posible y con el
mínimo uso posible de los recursos, lo que supone una optimización.
(Porto, 2009)

1.6. Efectividad
La efectividad es la capacidad de conseguir el resultado que se busca. Efectividad
es un concepto que se relaciona a eficacia y eficiencia. De este modo, suele
decirse que la efectividad y la eficacia aluden a conseguir lo buscado. (Ana,
2017)

pág. 11
 Cuando se habla de efectividad, se está haciendo referencia a la capacidad o habilidad
que puede demostrar una persona, un animal, una máquina, un dispositivo o
cualquier elemento para obtener determinado resultado a partir de una acción.
(Manene, 2010)

1.7. Optimización
Se define como la acción de buscar la mejor forma de hacer algo, esto quiere decir que
es buscar mejores resultados, mayor eficiencia o mejor eficacia en el desempeño de
algún trabajo u objetivo a lograr, en este caso del recurso de una empresa,
llamándose optimización de recursos. (Guerra Sánchez, 2015)

La optimización puede realizarse en diversos ámbitos, pero siempre con el mismo objetivo:
mejorar el funcionamiento de algo o el desarrollo de un proyecto a través de
una gestión perfeccionada de los recursos. La optimización puede realizarse en
distintos niveles, aunque lo recomendable es concretarla hacia el final de un
proceso. (Porto, 2009)

1.9. Estudios de tiempo

Es la actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para
realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del
método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales
y los retrasos inevitables. (Gevarsi, 2012)(Gevarsi, 2012)

1.10. Media Estadística

La media (también denominada promedio o media aritmética) es la medida de
tendencia central que se utiliza con mayor frecuencia. Se calcula sumando
todas las observaciones de un conjunto de datos, dividiendo después ese
total entre el número total de elementos involucrados.
La media aritmética de un conjunto de valores se (𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑛 ) define como el
cuociente entre la suma de los valores y el número de ellos. Su símbolo es
𝑥̅ si la media aritmética es de una muestra y 𝜇 si la media aritmética es de
una población. (Morales, 2012)(Morales, 2012).

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1.11. Desviación Estándar
La Desviación estándar o típica se define como la raíz cuadrada de la suma de los
cuadrados de las desviaciones de los datos con relación a la media aritmética,
dividida por sus grados de libertad y se representa por la 𝑠 para caso de una
muestra.
Si se trata de la desviación estándar poblacional (parámetro) entonces la media aritmética 𝑥
se cambia por la media poblacional 𝜇 y el número de grado de libertad (𝑛 − 1) se
cambia por el número 𝑁 de los elementos de la población. (Guiérrez, 2007)

1.12. Coeficiente de Variación

El coeficiente de variación está definido como la relación entre la desviación
estándar y la media aritmética de los datos. Al igual que la desviación
estándar, tiene dificultades para su interpretación puntual. (Guiérrez, 2007).

1.13. Control Estadístico de Calidad

Definimos el “Control Estadístico de la Calidad” como la aplicación de
diferentes técnicas estadísticas a procesos industriales (mano de obra,
materias primas medidas, máquinas y medio ambiente), procesos
administrativos y/o servicios con objeto de verificar si todas y cada una de
las partes del proceso y servicio cumplen con unas ciertas exigencias de
calidad y ayudar a cumplirlas, entendiendo por calidad “la aptitud del
producto y/o servicio para su uso. (Gisbert, 2018)
El control estadístico de calidad se aplica en dos modalidades, así:
 Control de proceso

Para comprobar si la calidad del producto que sale de algunas de las

operaciones del proceso está bajo control, esto es, si no existen causas de
variación asignables que requieran la aplicación de acciones correctivas. Para
esto se usan herramientas gráficas, llamadas comúnmente gráficos de control de
proceso.

 Control de entradas y salidas

pág. 13
 Para comprobar si las materias primas, partes o suministros, así como el
producto terminado cumple los estándares o especificaciones de calidad.
Esto se logra a partir de pruebas de aceptación, llamados, planes de
muestreo de aceptación.
Ambas modalidades se aplican tanto para el control de atributos como de
variables. Sus usos y beneficios son aceptación universal y se constituyen
en herramientas fundamentales para garantizar niveles de productividad y
competitividad de toda clase de organizaciones productivas. (Rendón
Castaño, 2013)

2. OBJETIVOS:

2.1. Objetivos Generales

 Determinar el tiempo de ensamblaje de la botonera, utilizando un método
preestablecido para incrementar la productividad en un 15% en los seis meses.

2.2. Objetivo Específicos

 Determinar los tiempos observados de cada operación para encontrar aquella
que tiene mayor dispersión.
 Desarrollar los procesos de operaciones para cada estación y considerar las
inspecciones necesarias para su proceso.

3. METODOLOGÍA Y PROCEDIMIENTOS

3.1. Metodología
La dinámica realizada consta en analizar el proceso del armado de Botoneras,
mediante los tiempos observados en el armado de esta, con la finalidad de
obtener la productividad de cada mesa de trabajo. Dicho proceso lo conforman
tres estaciones de trabajo, en la que participan un analista encargado de la toma
y verificación de los tiempos en el armado, y los operarios, que son los que
ensamblan las partes de la Botonera.

pág. 14
3.2. Recursos
 Mesas de grupo de trabajo 1 (GT1) “Ensamblaje Manual”.
 Configuración 1.
 Botonera
 Software de tiempos.
 Formato: Diagrama de proceso de la operación. DPO01
 Formato GT226.
 Cronometro

3.3. Problemática
Una empresa desea hacer entrega de una cantidad de Botoneras armadas y puestas en
caja, para ello desea saber cuáles serían las actividades que se realizarían y en
qué tiempo se armarían la botonera. En cada estación se llevará a cabo las
respectivas tareas y los analistas tomaran los tiempos. Es muy importante resaltar
que cada estación deberá considerar las inspecciones necesarias a su proceso,
todo esto se maneja por medio de un diagrama de proceso de operación.
Tenemos son una línea de producción, el encargado de esta desea saber cuál fue la
productividad del proceso, por mesa de trabajo y por línea de producción.
3.4. Actividades del analista
 Colocarse en una posición cómoda para la identificación de las operaciones.
 Indicar al colaborador cuándo empezar.
 Observar con atención las actividades y anotarlas.
 Ingresar en el software de tiempos al menos 4 ciclos con los pasos
correspondientes para tomar el tiempo.
 Tome el tiempo de las actividades que crea pertinentes dando clic.
3.5. Actividades del colaborador
 Preparar área de trabajo
 Ponerse en una posición cómoda
 Empezar a ensamblar de acuerdo al Formato de ensamble de la botonera
 Detenerse cuando lo indique el analista.
3.6. Actividades del inspector
 Ir revisando las piezas terminadas
 En caso de encontrar defectos, regresarlo a la estación de trabajo correspondiente.
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  Registrar los defectos.
3.7. Partes para ensamblar

Figura 1. Base de una botonera

Figura 2. Tres clemas puestas en la base

Figura 3. Tapa negra de una botonera

Figura 4. Botones rojo, negro y verde de la botonera.

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 Figura 5. Cuatro pernos que sujetaran la botonera

Figura 6. Tres roscas que aseguran los botones de la botonera

Figura 7. Botonera armada

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3.8. Disposición del grupo de trabajo
Para un eficiente proceso de ensamblado, se requiere integrar los elementos y los espacios
de trabajo, para crear un ambiente propicio. Es por ello se distribuyó el área de
trabajo, como se muestra en la siguiente figura.

Figura 8. Distribución del área de trabajo para el ensamblado de la botonera

Figura 8. Partes de la botonera

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3.9. Procedimiento del Ensamblado
El procedimiento consiste en que cada operador (4 participantes) por turnos se encargaran
del ensamblaje de la botonera, en el cual su tiempo será tomado por el analista, la
mesa correspondiente es la MESA DOS, la posición fija del operario.
El proceso del armado consiste en que las piezas se colocarán en cada uno de los bines
azules de la estación del operador.
Con la mano derecha tomamos la base de la botonera y con la mano izquierda se toma las
clemas y se colocan en la base, y enseguida tomamos la tapa negra y los botones
y empezamos a enroscar las tuerca hasta el final de los botones, luego se colocan
los pernos hasta armar la botonera.
En el proceso en línea el analista debe ir tomando los tiempos de ensamblado al operador
y verificando que las piezas se ensamblen correctamente.
Los operarios tendrán que hacer su mejor esfuerzo utilizando todas sus habilidades como
rapidez.
Posteriormente se analizarán todos los datos obtenidos para medir la productividad de
cada operario ya sea por turnos o en línea, y llegar a una conclusión de que proceso
es mejor y tomar la decisión correcta.

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 4. RESULTADOS

4.1. ANÁLISIS ESTADÍSTICOS DE LOS TIEMPOS REGISTRADOS

4.1.1 Análisis estadísticos de los tiempos registrados por persona.
Tomando los datos registrados por persona en el armado de las botoneras en ocho pasos,
se obtuvieron los siguientes resultados en nuestra mesa correspondiente, mesa 2:

Tabla 1

Mesa 2
Tiempo (hr)
Operarios Repeticiones
𝑷𝟎𝟏 𝑷𝟎𝟐 𝑷𝟎𝟑 𝑷𝟎𝟒 𝑷𝟎𝟓 𝑷𝟎𝟔 𝑷𝟎𝟕 𝑷𝟎𝟖
1 0.0012 0.00136 0.00101 0.003 0.002 0.0029 0.00071 0.0064
2 0.0015 0.00079 0.00063 0.003 0.002 0.0019 0.00045 0.0066
Takahashi
3 0.0012 0.00074 0.00076 0.003 0.002 0.0017 0.00049 0.0069
4 0.0011 0.00058 0.00059 0.002 0.002 0.002 0.00077 0.0065
1 0.0015 0.00105 0.00074 0.001 0.007 0.0025 0.00139 0.009
2 0.0014 0.0009 0.00145 0.002 0.003 0.0026 0.00125 0.0087
Sánchez
3 0.0019 0.00078 0.00078 0.002 0.002 0.0017 0.00089 0.0079
4 0.0012 0.00079 0.00096 0.002 0.003 0.0028 0.00042 0.0079
1 0.0016 0.0009 0.0010 0.0032 0.0025 0.0024 0.0006 0.0112
2 0.0006 0.0012 0.0016 0.0040 0.0024 0.0025 0.0007 0.0065
Garcia
3 0.0016 0.0009 0.0011 0.0016 0.0021 0.0037 0.0025 0.0065
4 0.0032 0.0048 0.0011 0.0020 0.0018 0.0029 0.0023 0.0068
1 0.0016 0.00069 0.00148 0.003 0.002 0.0022 0.00097 0.0098
2 0.0019 0.00121 0.00131 0.002 0.003 0.0023 0.00089 0.0078
Julca
3 0.0017 0.00094 0.00096 0.003 0.002 0.0019 0.00078 0.0078
4 0.0021 0.00069 0.00098 0.002 0.002 0.0019 0.00076 0.0071

Podemos procesar los datos en el software Excel para calcular la media, desviación estándar
y coeficiente de variación por cada operador en cada paso correspondiente.

pág. 20
4.1.2. Análisis estadísticos de los tiempos registrados por mesa de trabajo.
Tomando los datos registrados en la tabla 1 y procesándolos en el software Excel,
calculamos la media y la desviación estándar del conjunto de datos para poder calcular el
coeficiente de variación y determinar si se requiere la eliminación de datos por el control
estadístico de los procesos.

Tabla 2

Mesa 2
Tiempo (hr)
Operarios Repeticiones
𝑷𝟎𝟏 𝑷𝟎𝟐 𝑷𝟎𝟑 𝑷𝟎𝟒 𝑷𝟎𝟓 𝑷𝟎𝟔 𝑷𝟎𝟕 𝑷𝟎𝟖
1 0.0012 0.00136 0.00101 0.003 0.002 0.0029 0.00071 0.0064
2 0.0015 0.00079 0.00063 0.003 0.002 0.0019 0.00045 0.0066
Takahashi
3 0.0012 0.00074 0.00076 0.003 0.002 0.0017 0.00049 0.0069
4 0.0011 0.00058 0.00059 0.002 0.002 0.002 0.00077 0.0065
1 0.0015 0.00105 0.00074 0.001 0.007 0.0025 0.00139 0.009
2 0.0014 0.0009 0.00145 0.002 0.003 0.0026 0.00125 0.0087
Sánchez
3 0.0019 0.00078 0.00078 0.002 0.002 0.0017 0.00089 0.0079
4 0.0012 0.00079 0.00096 0.002 0.003 0.0028 0.00042 0.0079
1 0.0016 0.0009 0.0010 0.0032 0.0025 0.0024 0.0006 0.0112
2 0.0006 0.0012 0.0016 0.0040 0.0024 0.0025 0.0007 0.0065
Garcia
3 0.0016 0.0009 0.0011 0.0016 0.0021 0.0037 0.0025 0.0065
4 0.0032 0.0048 0.0011 0.0020 0.0018 0.0029 0.0023 0.0068
1 0.0016 0.00069 0.00148 0.003 0.002 0.0022 0.00097 0.0098
2 0.0019 0.00121 0.00131 0.002 0.003 0.0023 0.00089 0.0078
Julca
3 0.0017 0.00094 0.00096 0.003 0.002 0.0019 0.00078 0.0078
4 0.0021 0.00069 0.00098 0.002 0.002 0.0019 0.00076 0.0071
TOTAL 0.0251 0.01824 0.01637 0.04 0.039 0.0379 0.01586 0.1235
0.0016 0.00114 0.00102 0.003 0.002 0.0024 0.00099 0.0077
s 0.0006 0.00099 0.0003 6E-04 0.001 0.0005 0.00061 0.0014
cv % 35.164 86.9221 29.2888 25.39 50.4 22.641 61.8009 17.733

4.1.2.1. Interpretación de la media por cada paso.

El tiempo promedio del proceso de ensamblaje en cada paso es el siguiente:

 P01 = 0.0016 horas.

 P02 = 0.00114 horas.
 P03 = 0.00102 horas.
 P04 = 0.003 horas.
 P05 = 0.002 horas.
 P06 = 0.0024 horas.

pág. 21
  P07 = 0.00099 horas.
 P08 = 0.0077 horas.
4.1.2.2. Interpretación de la desviación estándar por cada paso.
El índice numérico de dispersión o desviación estándar del proceso de ensamblaje de cada
paso fue el siguiente:
 P01 = 0.0006 horas.
 P02 = 0.00099 horas.
 P03 = 0.0003 horas.
 P04 = 6E-04 horas.
 P05 = 0.001 horas.
 P06 = 0.0005 horas.
 P07 = 0.00061 horas.
 P08 = 0.0014 horas.
4.1.2.3. Interpretación del coeficiente de variación.
Para ello usaremos las interpretaciones en escala del coeficiente de variación en la
siguiente tabla:

Tabla 3

Escalas del coeficiente de variación.

Valor del CV Interpretación

0% - 5% Muy consistente

6% - 15% Consistente

16% - 20% Variable

21% - 100% Muy variable

Fuente: Estadística descriptiva.

Los coeficientes de variación calculados del conjunto de datos son:

 P01 = 35.16 % (Muy variable)

 P02 = 86.92 % (Muy variable)
 P03 = 29.28 % (Muy variable)
 P04 = 25.39 % (Muy variable)
 P05 = 50.4 % (Muy variable)
 P06 = 22.64 % (Muy variable)
 P07 = 61.8 % (Muy variable)
 P08 = 17.73 % (Variable)
La mayoría de los datos son muy variables por lo que se requiere una eliminación de

tiempos usando el criterio del control estadístico de la calidad.

pág. 22
4.1.3. Eliminación de tiempos por mesa de trabajo.
Podemos observar en la Tabla 2 que los coeficientes de variación son muy variables en
su mayoria por lo que afectaría considerablemente en los cálculos de productividad. Por
esta razón se eliminarán aquellos tiempos que están por encima y por debajo de los limites
usando el criterio del control estadístico de la calidad que se define de la siguiente manera:

Límite superior de control (LSC) = 𝜇 + 𝜇 × 0.15

Límite inferior de control (LIC) = 𝜇 − 𝜇 × 0.15

En la siguiente tabla podemos observar aquellos datos que no se encuentran dentro de

los límites establecidos por el control estadístico de la calidad usando la media del
conjunto de operadores marcados de color rojo que serán eliminados:

Tabla 4

Mesa 2
Repeticione Tiempo (hr)
Operarios
s 𝑷𝟎𝟏 𝑷𝟎𝟐 𝑷𝟎𝟑 𝑷𝟎𝟒 𝑷𝟎𝟓 𝑷𝟎𝟔 𝑷𝟎𝟕 𝑷𝟎𝟖
0.001 0.0010 0.002 0.006
1 2
0.00136
1
0.003 0.002
9
0.00071
4
0.001 0.0006 0.001 0.006
2 0.00079 0.003 0.002 0.00045
Takahash 5 3 9 6
i 0.001 0.0007 0.001 0.006
3 2
0.00074
6
0.003 0.002
7
0.00049
9
0.001 0.0005 0.006
4 1
0.00058
9
0.002 0.002 0.002 0.00077
5
0.001 0.0007 0.002
1 5
0.00105
4
0.001 0.007
5
0.00139 0.009
0.001 0.0014 0.002 0.008
2 4
0.0009
5
0.002 0.003
6
0.00125
7
Sánchez
0.001 0.0007 0.001 0.007
3 9
0.00078
8
0.002 0.002
7
0.00089
9
0.001 0.0009 0.002 0.007
4 2
0.00079
6
0.002 0.003
8
0.00042
9
0.001 0.003 0.002 0.002 0.011
1 6
0.0009 0.0010
2 5 4
0.0006
2
0.000 0.004 0.002 0.002 0.006
2 6
0.0012 0.0016
0 4 5
0.0007
5
Garcia
0.001 0.001 0.002 0.003 0.006
3 6
0.0009 0.0011
6 1 7
0.0025
5
0.003 0.002 0.001 0.002 0.006
4 2
0.0048 0.0011
0 8 9
0.0023
8
0.001 0.0014 0.002 0.009
1 6 0.00069 8 0.003 0.002 2 0.00097 8
Julca
0.001 0.0013 0.002 0.007
2 9 0.00121 1 0.002 0.003 3 0.00089 8

pág. 23
 0.001 0.0009 0.001 0.007
3 7 0.00094 6 0.003 0.002 9 0.00078 8
0.002 0.0009 0.001 0.007
4 1 0.00069 8 0.002 0.002 9 0.00076 1
0.025 0.0163 0.037 0.123
TOTAL 1 0.01824 7 0.04 0.039 9 0.01586 5
0.001 0.0010 0.002 0.007
6 0.00114 2 0.003 0.002 4 0.00099 7
0.000 0.000 0.001
s 6 0.00099 0.0003 6E-04 0.001 5 0.00061 4
35.16 29.288 22.64 17.73
cv % 4 86.9221 8 25.39 50.4 1 61.8009 3
0.001 0.0011 0.002 0.008
LSC 8 0.00131 8 0.003 0.003 7 0.00114 9
0.001 0.0008 0.006
LIC 3 0.00097 7 0.002 0.002 0.002 0.00084 6

De una manera gráfica, los datos se comportaban de la siguiente forma:

Gráfica de control para P 01

0.0035

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

pág. 24
 Gráfica de control para P 02
0.006

0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Gráfica de control para P 03

0.0018
0.0016
0.0014
0.0012
0.001
0.0008
0.0006
0.0004
0.0002
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Gráfica de control para P 04

0.0045
0.004
0.0035
0.003
0.0025
0.002
0.0015
0.001
0.0005
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

pág. 25
 Gráfica de control para P 05
0.008
0.007
0.006
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Gráfica de control para P 06

0.004
0.0035
0.003
0.0025
0.002
0.0015
0.001
0.0005
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Gráfica de control para P 07

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

pág. 26
 Gráfica de control para P 08
0.012

0.01

0.008

0.006

0.004

0.002

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Graficas de control de calidad de la mesa 2

Eliminando los datos que fueron marcados obtenemos la siguiente tabla:

Tabla 5

Mesa 2
Tiempo (hr)
Operarios Repeticiones 𝑷𝟎𝟔
𝑷𝟎𝟏 𝑷𝟎𝟐 𝑷𝟎𝟑 𝑷𝟎𝟒 𝑷𝟎𝟓 𝑷𝟎𝟕 𝑷𝟎𝟖

1 0.00101 0.003 0.002

2 0.0015 0.003 0.002 0.0066
Takahashi
3 0.003 0.002 0.0069
4 0.002 0.002 0.002
1 0.0015 0.0011 0.0025
2 0.0014 0.002 0.003 0.0026 0.0087
Sánchez
3 0.002 0.002 0.00089 0.0079
4 0.0012 0.00096 0.002 0.003 0.0079
1 0.0016 0.001 0.0025 0.0024
2 0.0012 0.0024 0.0025
Garcia
3 0.0016 0.0011 0.0021
4 0.0011 0.002 0.0068
1 0.0016 0.003 0.002 0.0022 0.00097
2 0.0012 0.002 0.003 0.0023 0.00089 0.0078
Julca
3 0.0017 0.00096 0.003 0.002 0.0078
4 0.00098 0.002 0.002 0.0071
TOTAL 0.0121 0.0035 0.00711 0.029 0.032 0.0165 0.00275 0.0675
0.0015 0.0012 0.00102 0.002417 0.0023 0.0024 0.00092 0.0075
s 0.0002 9E-05 6.1E-05 0.000515 0.0004 0.0002 4.6E-05 0.0007
cv % 10.265 7.7713 5.95775 21.30739 18.311 8.7827 5.03869 9.1409

pág. 27
Ahora tenemos nuevos coeficientes de variación por cada paso los cuales son:
 P01 = 10.26 % (Consistente)
 P02 = 7.77 % (Consistente)
 P03 = 5.95 % (Consistente)
 P04 = 21.3 % (Variable)
 P05 = 18.31 % (Variable)
 P06 = 8.78 % (Consistente)
 P07 = 5.03 % (Muy consistente)
 P08 = 9.14 % (Consistente)
Luego de la eliminación de datos los coeficientes de variación se volvieron en su mayoría
consistentes.
4.1.3.1. Interpretación del nuevo coeficiente de variación.
Como el coeficiente de variación disminuyo su valor en cada paso podemos decir que el
grupo de datos en su mayoría son consistentes y las gráficas son las siguientes:

Nueva gráfica de control para P 01

0.002
0.0018
0.0016
0.0014
0.0012
0.001
0.0008
0.0006
0.0004
0.0002
0
1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Nueva gráfica de control para P 02

0.0016
0.0014
0.0012
0.001
0.0008
0.0006
0.0004
0.0002
0
1 2 3

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

pág. 28
 Nueva gráfica de control para P 03
0.0014

0.0012

0.001

0.0008

0.0006

0.0004

0.0002

0
1 2 3 4 5 6 7

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Nueva gráfica de control para P 04

0.0035

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
1 2 3 4 5 6 12 13 14 15

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Nueva gráfica de control para P 05

0.0035

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

pág. 29
 Nueva gráfica de control para P 06
0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
1 2 3 4 5 6 7

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Nueva gráfica de control para P 07

0.0012

0.001

0.0008

0.0006

0.0004

0.0002

0
1 2 3

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Nueva gráfica de control para P 08

0.01
0.009
0.008
0.007
0.006
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tiempo de ensamblaje Media LSC LIC

Gráfica de control del equipo luego de la eliminación de datos de la mesa 2.

pág. 30
4.1.4. Productividad por persona.
Tomando los datos de la tabla 1 procedemos a hallar el tiempo total que se tardó cada
operador en ensamblar 4 botoneras para así finalmente calcular la productividad de cada
uno de los colaboradores.
Tabla 6

Mesa 2
Tiempo
Produccion Tiempo Productividad
Operarios total
(Unid.) (hr) (botoneras/hr)
(hr)
0.01858
0.01687
Takahashi 4 0.06778 59.01
0.01679
0.01554
0.02418
0.0213
Sánchez 4 0.0825 48.48
0.01795
0.01907
0.0234
0.0195
Garcia 4 0.0878 45.56
0.02
0.0249
0.02174
0.02041
Julca 4 0.07876 50.79
0.01908
0.01753
Fuente: Elaboración propia.

Observando los resultados de la productividad por persona tenemos que; el operador

Takahashi es el más productivo con 59.01 botoneras/hr, seguido del operador Julca con 50.79
botoneras/hr, en tercer lugar, el operador Sánchez con 48.48 botoneras/hr y en cuarto lugar el
operador Garcia con 45.56 botoneras/hr
botoneras botoneras botoneras botoneras
𝑇𝑎𝑘𝑎ℎ𝑎𝑠ℎ𝑖 (59.01 ) > 𝐽𝑢𝑙𝑐𝑎 (50.79 ) > 𝑆á𝑛𝑐ℎ𝑒𝑧 (48.48 ) > 𝐺𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎 (45.56 )
hr hr hr hr

4.1.5. Productividad por turno de la mesa 2.

Tomando los datos de la tabla 5 en donde se eliminaron los datos que se encuentran fuera
de los límites del control estadístico de la calidad de todo el grupo de datos para obtener un
valor más estable y valido, calculamos la productividad del turno.
Tabla 7

Unidades de Productividad
Equipo botoneras Tiempo total (hr) del equipo
ensambladas (botoneras/hr)
Mesa 2 8 0.17042 46.94
Fuente: Elaboración propia.

pág. 31
 Observando la tabla 7 notamos que la productividad de la mesa 2 en donde estuvimos
trabajando es de 46.94 botoneras/hr que fue obtenido por consecuencia de la eliminación
de datos por el control estadístico de la calidad.

4.1.6. Productividad por equipo de trabajo entre mesas.

Para identificar al equipo de trabajo más productivo se construyó una tabla en la que se
calculó la productividad usando el control estadístico de calidad de cada equipo pues el
coeficiente de variación resulto variable y muy variable en todos los casos. Luego se pudo
comparar cada productividad

Realizando el control estadístico de la calidad de la mesa de trabajo 1:

Tabla 8

Tiempos fuera de los límites establecidos por el control estadístico de la calidad en la

mesa 1.

Mesa 1
Tiempo (hr)
Operarios Repeticiones
𝑷𝟎𝟏 𝑷𝟎𝟐 𝑷𝟎𝟑 𝑷𝟎𝟒 𝑷𝟎𝟓 𝑷𝟎𝟔 𝑷𝟎𝟕 𝑷𝟎𝟖
1 0.0007 0.0009 0.0008 0.003 0.002 0.0025 0.0014 0.009
2 0.0014 0.0009 0.00089 0.003 0.004 0.0031 0.0011 0.0074
Romero
3 0.0014 0.00082 0.001 0.005 0.003 0.0019 0.0015 0.0077
4 0.0017 0.00083 0.00074 0.003 0.003 0.002 0.0015 0.004
1 0.0017 0.00081 0.00084 0.003 0.003 0.0035 0.00061 0.0078
2 0.0012 0.00087 0.0014 0.002 0.003 0.0045 0.0017 0.0081
Velásquez
3 0.0012 0.00089 0.0013 0.003 0.003 0.0021 0.0017 0.0076
4 0.0015 0.00108 0.00075 0.003 0.002 0.0022 0.001 0.0075
1 0.0018 0.0008 0.0008 0.0029 0.0034 0.0035 0.0006 0.0078
2 0.0020 0.0011 0.0010 0.0016 0.0015 0.0016 0.0008 0.0041
Solari
3 0.0015 0.0009 0.0009 0.0023 0.0029 0.0026 0.0008 0.0073
4 0.0009 0.0007 0.0005 0.0015 0.0017 0.0020 0.0007 0.0040
1 0.0015 0.00058 0.00067 0.003 0.003 0.0022 0.00058 0.0043
2 0.0011 0.00044 0.00056 0.002 0.002 0.0019 0.00039 0.0041
Mateo
3 0.0009 0.00056 0.00056 0.002 0.003 0.0013 0.00089 0.004
4 0.001 0.00029 0.00033 0.003 0.002 0.002 0.0005 0.0041
TOTAL 0.0215 0.01252 0.01303 0.041 0.042 0.0388 0.01569 0.0988
0.0013 0.00078 0.00081 0.003 0.003 0.0024 0.00098 0.0062
s 0.0004 0.00022 0.00028 8E-04 7E-04 0.0008 0.00045 0.0019
cv % 27.315 27.8431 34.1215 30.52 28.18 34.065 45.3799 31.335
LSC 0.0015 0.0009 0.00094 0.003 0.003 0.0028 0.00113 0.0071
LIC 0.0011 0.00067 0.00069 0.002 0.002 0.0021 0.00083 0.0053

pág. 32
 Realizando el control estadístico de la calidad de la mesa de trabajo 3:

Tabla 9
Tiempos fuera de los límites establecidos por el control estadístico de la calidad en la
mesa 3.

Mesa 3
Tiempo (hr)
Operarios Repeticiones
𝑷𝟎𝟏 𝑷𝟎𝟐 𝑷𝟎𝟑 𝑷𝟎𝟒 𝑷𝟎𝟓 𝑷𝟎𝟔 𝑷𝟎𝟕 𝑷𝟎𝟖
1 0.0013 0.0008 0.00115 0.006 0.002 0.0037 0.0003 0.037
2 0.0024 0.00099 0.00064 0.003 0.002 0.0027 0.0006 0.0096
Trujillo
3 0.0029 0.00063 0.00067 0.003 0.002 0.0029 0.0011 0.0093
4 0.0017 0.00072 0.00084 0.003 0.002 0.0029 0.001 0.0073
1 0.0009 0.00068 0.00078 0.002 0.003 0.0032 0.0001 0.0076
2 0.001 0.00037 0.00082 0.003 0.004 0.0021 0.0005 0.0075
Melgarejo
3 0.0012 0.00061 0.00059 0.002 0.002 0.0037 0.0006 0.0074
4 0.002 0.0008 0.00089 0.003 0.003 0.0029 0.0008 0.0073
1 0.0010 0.0008 0.0009 0.0052 0.0025 0.0017 0.0012 0.0082
2 0.0021 0.0012 0.0006 0.0032 0.0025 0.0023 0.0006 0.0071
Depaz
3 0.0026 0.0009 0.0017 0.0070 0.0022 0.0018 0.0005 0.0073
4 0.0008 0.0008 0.0007 0.0028 0.0022 0.0018 0.0002 0.0072
1 0.0005 0.00076 0.00083 0.003 0.002 0.0019 0.0005 0.0084
2 0.0012 0.00058 0.00104 0.001 0.003 0.0036 0.0005 0.0068
Sosa
3 0.0012 0.00031 0.00076 0.003 0.002 0.0053 0.0008 0.0069
4 0.0007 0.00054 0.00073 0.003 0.002 0.002 0.0003 0.007
TOTAL 0.0235 0.0115 0.01371 0.052 0.039 0.0445 0.0095 0.1517
0.0015 0.00072 0.00086 0.003 0.002 0.0028 0.0006 0.0095
s 0.0007 0.00022 0.00027 0.002 6E-04 0.001 0.0003 0.0074
cv % 49.339 30.3164 31.6544 47.01 25.91 34.659 52.463 77.821
LSC 0.0017 0.00083 0.00099 0.004 0.003 0.0032 0.0007 0.0109
LIC 0.0013 0.00061 0.00073 0.003 0.002 0.0024 0.0005 0.0081

Finalmente calculamos la productividad de cada mesa de trabajo:

Tabla 10

pág. 33
Productividad por equipo de trabajo.

Producción
Mesa de Producción Tiempo
Operadores por turno
trabajo (Unid) total (hr)
(Botoneras/hr)

1 Romero
Velásquez
5 0.0823231 60.74
Solari
Mateo
2 Takahashi
Sánchez
8 0.17042 46.94
Garcia
Julca
3 Trujillo
Melgarejo
5 0.1039083 48.12
Depaz
Sosa
Fuente: Elaboración propia.

Se observa que la mesa de trabajo 1 es la más productiva con 60.74 botoneras/hr, seguido
de la mesa 3 con 48.12 botoneras/hr y por último la mesa 2 con 46.94 botoneras/hr.
botoneras botoneras botoneras
𝑀𝑒𝑠𝑎 1 (60.74 ) > 𝑀𝑒𝑠𝑎 3 (48.12 ) > 𝑀𝑒𝑠𝑎 2 (46.94 )
hr hr hr

4.2. Reflexiones grupales:

4.2.1. ¿Cuál fue la productividad del turno?

Tomando como datos los tiempos observados en el ensamblado de las botoneras, ya

mencionado, y procesando todos datos, se puede decir que la productividad de
turno de las mesas de trabajo son las siguientes:
Mesa 1: 60.74 botoneras/hr
Mesa 2: 48.12 botoneras/hr
Mesa 3: 46.94 botoneras/hr

Siendo la mesa de trabajo más productividad la mesa número uno.

pág. 34
4.2.2. ¿Qué crees que se puede hacer para aumentar esta productividad?

Podríamos identificar los factores que afectan la productividad de los trabajadores y

eliminarlas de su área de trabajo para que les sea más eficientes realizar la practicas
de laboratorio y mejorar los procesos existentes.
4.2.3. ¿Crees que el número de personas es excesivo o agregaría a otras personas?
Como pudimos ver en la eliminación de datos, se puede dar el caso de eliminarse
todo o casi todos los datos de un operario, así que proponemos que el grupo sea de
3 integrantes para reducir la variabilidad de los datos.
4.2.4. ¿Qué factores influyen en la productividad de una persona?
De lo observado durante el desarrollo de ensamblaje, los factores que influyen en su
productividad son los siguientes:
 Procesos ineficientes.
 Nervios
 Estado anímico
 Presión laboral
 Ruido cercano
 Distracciones de compañeros de trabajo.

pág. 35
 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones:

 A través del procesamiento de datos se pudo saber que la mesa de trabajo con
mayor productividad fue la mesa uno, con una productividad de 60.74
botoneras por hora, por otro lado, los operarios más productivos son Mateo,
Takahashi y Sosa, esto quiere decir que, su productividad es la correcta para
el desarrollo de la práctica.
 Se analizo el tiempo promedio del ensamblado en las tres mesas, del cual se
encontró aquellas que tienen mayor y menor tiempo, quedando como el mejor
tiempo promedio la mesa 1.

5.2. Recomendaciones:

 Analizar porque las demás mesas no tuvieron la misma o mejor

productividad que la mesa 1 y porque los operarios no fueron tan eficientes.
 Determinar el tiempo promedio de cada operario,

pág. 36
 6. BIBLIOGRAFÍAS
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pág. 38
 7. ANEXOS
7.1.1 DOP

5.66 s
9.05 s

4.11 s
8.81 s

8.52 s
3.68 s

3.57 s

27.78 s

pág. 39