1. ¿Qué son las curvas TTT?

TTT Representación tiempo-temperatura-transformación, que describe el tiempo requerido a cualquier

temperatura para que inicie y termine una transformación de fase. El diagrama TTT supone que durante la
transformación la temperatura es constante.

2. ¿Qué diferencia existe entre trabajo en frío y trabajo en caliente?

Trabajo en frío: deformación de un metal por debajo de su temperatura de recristalización. Durante el

trabajo en frío aumenta el número de dislocaciones, haciendo que el metal se endurezca al mismo tiempo
que se modifica su forma.

El endurecimiento que obtenemos mediante el trabajo en frío, que se genera al incrementar el número de
dislocaciones, se conoce como endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajado mecánico.
Al controlar estos procesos de deformación y de tratamiento térmico, se puede darle al material una forma
utilizable, y aun así mejorar y controlar sus propiedades.

Mejora la resistencia, disminuye la ductilidad, disminuye la tenacidad, la maquinabilidad,

exactitud dimensional y terminada de superficie del metal.

Trabajo en caliente: deformación de un metal por encima de su temperatura de recristalización. Durante el

trabajo en caliente, sólo se modifica la forma del metal; su resistencia se conserva relativamente sin
cambios, porque no ocurre endurecimiento por deformación, en consecuencia, prácticamente es ilimitada
la deformación plástica.

El trabajo en caliente es adecuado para el conformado de piezas grandes, ya que a temperaturas elevadas el
metal tiene un límite elástico bajo y alta ductilidad. Además, a las temperaturas del trabajo en caliente los
metales HC como el magnesio tienen un mayor número de sistemas de deslizamiento activos; su más alta
ductilidad permite una mayor deformación que la posible mediante el trabajo en frío.

Deformación plástica casi ilimitada, baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

3. Describe el tratamiento térmico de temple y revenido para un acero.

Revenido: Tratamiento térmico a baja temperatura, utilizado para reducir la dureza de la martensita, al
permitir que ésta empiece a descomponerse en las fases de equilibrio.

Templabilidad: Facilidad con la cual se puede templar un acero para formar la martensita. Los aceros con
una alta templabilidad forman la martensita incluso en enfriamiento lento.

Templado del acero

El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o masas metálicas ya
conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza y resistencia (aumenta fragilidad y disminuye
tenacidad). Se usa para la obtención de aceros martensíticos.

La martensita es, tras la cementita, el constituyente más duro de los aceros.

El proceso se lleva a cabo calentando el acero a una temperatura aproximada de 915°C (ente 725 °C y 1000
°C), en el cual la ferrita se convierte en austenita, después la masa metálica es enfriada rápidamente,
sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite o en otros fluidos o sales.

Medios de Temple:

 Agua y soluciones acuosas: es un medio rápido de enfriamiento. Se consiguen temples muy fuertes
y se utiliza para templar aceros al C. Puede producir deformaciones y grietas. La situación es mejor
cuando se emplea para el temple agua dura vieja de la que los constituyentes gaseosos han sido ya
expulsados en su mayor parte, o han precipitado las sales que endurecen el agua.

Para eliminar estos inconvenientes se emplean soluciones salinas en lugar de agua. Se utilizan
soluciones de sal común, NaCl al 10%, o con cloruro potásico en lugar de sódico. También se
emplean como medios de temple, soluciones con 5 al 10% de soda cáustica, que ofrecen además la
ventaja de que separan con mucha facilidad la cascarilla.

Para templar los aceros muy sensibles a la aparición de zonas blandas, ha dado buenos resultados
una solución a temperaturas de 30 a 40° C y densidad 1,1. Contiene 14 % de sal y 86 % de agua. La
densidad de las soluciones mantiene mediante adiciones de agua o de sal. Las piezas toman en el
temple un aspecto entre gris y negro azulado.

 Aceite: enfriamiento más lento. Se consiguen temples más suaves. Se utiliza para aceros aleados. Se
emplean casi exclusivamente los aceites minerales; el calor específico, punto de ebullición, calor de
evaporación, conductividad térmica y viscosidad, juegan un papel importante. Fundamentalmente
se utilizan dos tipos de aceite: para temple en frío, entre 30 y 60ºC, y para temple en caliente, entre
100 y 130ºC.

 Gases: Los aceros para herramientas de alta aleación y los rápidos, que tienen velocidad crítica de
enfriamiento pequeña, templan incluso con un chorro de aire a presión. Se emplea aire a baja
presión. El aire comprimido actúa con mucha intensidad pero contiene mayor proporción de agua
condensada, y las gotitas de este líquido que inciden sobre las piezas, pueden producir
agrietamiento. Para muchos aceros, basta enfriar con aire tranquilo para que se forme martensita.
Aunque este tipo de enfriamiento presenta menos peligro de distorsiones, como contrapartida,
produce cierta oxidación superficial, además, es el enfriamiento más lento y provoca casi aceros
perlíticos.

En lugar de aire pueden emplearse gases protectores o inertes, por ejemplo, amoníaco craquizado
o gas de ciudad quemado. Utilizando estos gases en los hornos y como medio de temple, se
obtienen piezas templadas brillantes.

 Sales y metales fundidos: Las temperaturas de los baños dependen del empleo y se encuentran
generalmente entre los 200 y 600° C. Para temperaturas hasta 500 a 550º C, se emplean mezclas de
nitratos y nitritos alcalinos. Para más de 550° C, se utilizan mezclas de sales exentas de nitratos.

Los baños de plomo o de otros metales fundidos se emplean a veces con la misma finalidad que los
baños de sales.
Hay dos tipos de temples, uno de ellos es el que se templa la totalidad de la pieza, incluyendo su núcleo. Y
otro es el Temple superficial que solo templa su superficie externa, dejando blando el núcleo para que sea
más flexible y tenaz, frente a la superficie que se transforma en dura y resistente al rozamiento.

A las piezas templadas hay que darles un tratamiento posterior llamado revenido para eliminar las tensiones
internas Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas que se le hace sufrir al acero,
primero elevándola a una temperatura muy alta y luego enfriándola. Si el temple es muy enérgico las piezas
se pueden agrietar

Revenido del acero

El acero después del temple queda generalmente demasiado frágil. La fragilidad del acero templado se
corrige por medio del REVENIDO, que es un tratamiento que se realiza siempre después del TEMPLE y
consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura de austenización, mantenerlo un
tiempo determinado y enfriarlo al aire.

El objetivo no es eliminar los efectos del temple, sino modificarlos. Sacrificamos dureza y resistencia
mecánica tras el revenido, pero AUMENTAMOS LA TENACIDAD. De ésta manera aumentamos la energía de
deformación antes de romperse nuestra herramienta (resistencia al impacto), DISMINUYENDO SU
FRAGILIDAD. Eliminando también las tensiones internas que tienen los aceros templados tras el
enfriamiento brusco.

El proceso se lleva a cabo cuando, una vez templado el acero y enfriado, conviene realizar el revenido
cuanto antes. Dependiendo de la aleación, del método de enfriamiento, de la geometría y del tamaño de la
herramienta, nos pueden aparecer grietas durante el temple, o incluso muchas horas después. Por lo que
trataremos de revenir nuestra herramienta después del temple, calentando la pieza que debe estar limpia y
pulida para poder ver bien los colores del revenido. Es conveniente mantener la pieza a la temperatura de
revenido para asegurarnos que la temperatura es homogénea en todo su volumen. No nos interesa que el
núcleo quede frágil, por lo que debemos asegurar que la temperatura del revenido llega al núcleo de
nuestra herramienta. Existe cierta relación entre las propiedades mecánicas obtenidas en un revenido a más
alta temperatura y menos tiempo, que con más tiempo de revenido a más baja temperatura.

Los herreros antiguos realizaban el revenido en la fragua, ahora si lo deseamos también podemos realizarlo
en un horno. Personalmente me gusta más el revenido en la fragua, aunque está claro que con el horno
podemos conseguir mayor precisión en los tratamientos térmicos, pero perdemos el conocimiento práctico
que nos han dejado nuestros maestros.

Los factores que rigen la cualidad del revenido son la temperatura y el tiempo. La velocidad de
enfriamiento no influye para nada.

Podemos englobar las herramientas y su temperatura de revenido en tres grupos:

1.- Herramientas de corte fino y duro que no actúen por choque. Las temperaturas están comprendidas
entre los 220 y los 255°C, que corresponden a los colores amarillo claro (220-230°C), paja oscura (240°C) y
marrón amarillento (255°C). Este revenido disminuye muy poco la dureza y fragilidad.

2.- Herramientas cortantes que deban trabajar al choque o estén sometidas a impacto, recibir golpes o
torsiones. Sus temperaturas están comprendidas entre los 265 y los 285°C. Corresponde a los colores
marrón rojizo (265°C), purpura (275°C) y violeta (285°C).

3.- Herramientas de filo menos duro que deban ser muy tenaces. Las temperaturas están comprendidas
entre los 295°C correspondiente al azul oscuro o aciano, el azul claro a 315°C y el gris azul grisáceo a los
330°C.