Pedro Aguilar Quintero

Nuevas tecnologías en los procesos

Lunes y miércoles 5:00pm - 7:00pm

UNIDAD 3. LA MANUFACTURA ESBELTA

3.1. Antecedentes

El sistema de producción esbelta (Lean Manufacturing o Lean Production) o el

sistema de producción toyota (SPT) tiene su origen en la industria manufacturera
de automóviles japonesa, Toyota, denominado hoy como posfordismo o toyotismo
que es el nuevo paradigma productivo que combina el nuevo consumidor con la
automatización e informatización.

Después de la crisis energética de 1973 con precios altos del petróleo causado
por el desequilibrio de las fuerzas de la demanda y oferta, Toyota fue la única
empresa japonesa que se resistió al trabajar de manera eficiente y efectiva. La
compañía logró superar esta crisis mediante el despliegue de una cultura de
empoderamiento. Los empleados de Toyota se embarcaron en el tren de mejora
continua y estaban trabajando para eliminar las ineficiencias de los procesos de
trabajo. Los resultados fueron la reducción de los plazos de fabricación y los
costos, así como la mejora de la calidad y la satisfacción del cliente, a la cual
llamaron Lean.

Las plantas japonesas no solo producían más que las estadounidenses, sino que
lo hacían con menos recursos para obtener el mismo producto, a esto lo
denominaron Lean, porque eran más productivos, es decir que producían con la
mitad del tiempo de desarrollo de productos, la mitad del recurso humano, mucho
menos de la mitad de los inventarios, mejor calidad, Y una serie de indicadores
reducidos a su mínima expresión.

Como evidencian los indicadores, en el Lean Manufacturing, se usa menos de

todo en comparación con la producción en masa: la mitad del esfuerzo humano en
la fábrica, la mitad del espacio de fabricación, la mitad de la inversión en
herramientas, la mitad de las horas de ingeniería para desarrollar un nuevo
producto en la mitad del tiempo. También requiere mantener mucho menos de la
mitad del inventario necesario y los resultados con menos defectos.
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Entonces, se puede hablar de que las mejoras típicas a corto plazo pueden ser:

 90% de reducción de inventario,

 90% de reducción del tiempo de entrega,
 35% de aumento de productividad/capacidad,
 15% de mejora de la calidad,
 60% de reducción de espacio,
 20% de reducción de costos,
 10% de valor agregado/persona,
 25% de márgenes de beneficio mejorados, y
 5% eficacia total efectiva.

Apaza, Ruben. Apuntes de Identificación, Preparación, Evaluación y Gestión de

Proyectos; Ingeniería Industrial, Universidad Mayor de San Andres (UMSA), 2012
y PUC de Chile, 2016.
Pedro Aguilar Quintero
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3.1 Antecedentes de la
manufactura esbelta

Tiene su origen en la
Denominado Toyotismo
industria de
o posfordismo
automoviles Toyota

Después de la crisis Los resultados fueron :

energética de 1973, A travéz de una cultura
toyota fue la única que de empoderamiento La reducción de plazos
se restió de fabricación
Costos
Mejora de la caldiad
Satisfacción del cliente
estaban trabajando
para eliminar las se embarcaron en la
ineficiencias de los mejora continua
procesos

A lo que llamaron lean

En el Lean
Las plantas japonesas
Manufacturing se uso
producian más que las
menos de todo en
estadounidenses con
comparación con la
menos recursos
producción en masa