Rapport de stage

Réalisé par : SRHIR MOHAMMED AMINE

Direction d’accueil: Direction production phosphorique

Division d’accueil : Génie des systèmes industriels

Service d’accueil : OIJ/P

Encadré par :M. ARICH ABDELLAH AYMAN

Responsable de stage : M.ASMI MOUHCINE/M.MORAD HAMIDOU

Année universitaire: 2018/2019

Période de stage : de 01/02/2019 à 30/06/2019

 Remerciements :

Au terme de mon stage, je tiens à témoigner ma gratitude à toutes les personnes qui nous ont fait
vivre une expérience riche et pleine d’intérêts, tout au long de mon séjour au sein de l’Office
Chérifien des Phosphates au Jorf Lasfer.
Je présente ma profonde gratitude, à Mr. ARICH AYMAN ABDELAH et Mr MOURAD
OUHMIDOU mais encadrants au sein de la zone de production phosphorique à l’OCP, je les
remercie surtout pour leurs orientations et conseils précieux qui m'ont été d’un appui considérable,
et surtout pour ses directives judicieux qui m'ont permis de passer mon stage dans des meilleures
conditions.
Mes remerciements sont destinés à Mr. ASMI MOUHCINE et à Mr. RACHID BENZAHIA
et à l’ensemble du personnel de l’Office Chérifien des Phosphates au Jorf Lasfer, pour leurs
sympathies, leurs accueils et pour leurs efforts afin d’instaurer une ambiance conviviale.
Enfin, je remercie toutes les personnes qui ont contribuées de près ou du loin à la réalisation de
ce travail
 Sommaire

Remerciement ......................................................................................................................................................... 1
1. Présentation de l’etreprise d’accueil ...............................................................................................................8
1.1. statut juridique ...................................................................................................................................8
1.2. historique du développement du groupe OCP ...................................................................................9
1.3. profil OCP ........................................................................................................................................10
1.4. description de l’OCP de Jorf Lasfar ................................................................................................ 11
1.5. les ateliers du complexe Maroc phosphore ...................................................................................... 11
1.6. présentation de l’atelier phosphorique ............................................................................................ 10
2. Description de la nouvelle architecture de la ligne XY ...................................................................................... 12
3. les différentes étapes de production de l’acide phosphorique ............................................................................ 13
4. notions de base sur la régulation industrielle ..................................................................................................... 17
a. Définition de la régulation ............................................................................................................... 17
b. Principe de fonctionnement.............................................................................................................. 17
c. les principaux constituants d’une boucle de régulation ................................................................... 18
d. La régulation PID ............................................................................................................................ 19
e. Les qualités attendues d’une régulation ........................................................................................... 19
f. types des boucles de régulation ........................................................................................................ 20
5. Description des instruments utilisées dans la ligne XY....................................................................................... 22
A.Contraintes dues au fluide et à l’environnement ....................................................................................... 22
B.élements constitutifs de la vanne................................................................................................................ 23
C. les différentes catégories des vannes ......................................................................................................... 26

D. quelques critéres pour bien choisir une vanne ........................................................................................ 33

6. Etude du systéme numérique de control et de commande ................................................................................... 39

7. les protocoles de communication du systéme Delta V ........................................................................................ 45
8 Présentation du projet ......................................................................................................................................... 48
a. présentation de l'unité avant le projet ................................................................................................ 48
b Principe de fonctionnement de systéme .............................................................................................. 49
c inssuffisances de l'unité ....................................................................................................................... 50
9 Principe de fonctionnement du système .............................................................................................................. 51
a Grafcet proposé .......................................................................................................................................... 54
10 Conclusion ....................................................................................................................................................... 57
Liste des figures

Figure 1 : chiffres clés selon l’année 2013 ................................................................................... 10

Figure 2 : La chaîne de valeur dans l’industrie de phosphate .................................................... 10
Figure 3 : La disposition des unités de l'atelier phosphorique de Jorf Lasfar ............................ 12
Figure 4 : ligne adapté XY........................................................................................................... 13
Figure 5 : les étapes de production de l’acide phosphorique ...................................................... 13
Figure 6 : Architecture de la ligne XY. Le groupe OCP a installé un réseau de pipelines qui
achemine la pulpe de phosphate de Khouribga jusqu’au terminal de Jorf Lasfar afin
d’alimenter les différentes entités du pôle industriel en matière première................................ 14
Figure 7: schéma de la phase de l'épaississement ...................................................................... 14
Figure 8: synopsis de l’opération de floculation dans la ligne XY ........................................... 15
Figure 9: Attaque filtration ........................................................................................................ 16
Figure 10: Filtration. Dans la ligne XY, il y’ a deux filtres .......................................................... 16
Figure 11 : Schéma de principe de fonctionnement d'une régulation......................................... 18
Figure 12: l’effet de chaque action du correcteur PID pour un même procédé .......................... 19
Figure 13: Boucle ouverte ........................................................................................................... 20
Figure 14: Boucle fermée ............................................................................................................ 21
Figure 15: Boucle Cascade-principe ........................................................................................... 22
Figure 16: exemples des vannes ................................................................................................. 22
Figure 17: constitution d’une vanne ........................................................................................... 24
Figure 18 : servomoteur d’une vanne........................................................................................ 24
Figure 19: différents types des vérins ........................................................................................ 24
Figure 20: éléments de constitution d’un vérin pneumatique ................................................... 24
Figure 21: principe d’un vérin à simple effet............................................................................. 25
Figure 22 : principe d’un vérin à double effet ............................................................................ 25
Figure 23: contact de début et fin de course d’une vanne pneumatique ................................... 26
Figure 24: un détendeur ............................................................................................................. 26
Figure 25: positionneur d’une vanne ......................................................................................... 27
Figure 26: les différents composants d’un distributeur............................................................. 28
Figure 27: les différents types de commande d’un distributeur ................................................ 29
Figure 28 : distributeur commandé par une électrovanne Figure 29 : vanne pneumatique
commandé parue électrovanne et un distributeur .................................................................... 29
Figure 30 : principe et exemples des vannes papillon ............................................................... 30
Figure 31: principe et caractéristique de la commande d’une vanne papillon ......................... 30
Figure 32: exemples des vannes guillotines ............................................................................... 31
Figure 33 : caractéristique de la commande d’une vanne guillotine ........................................ 32
Figure 34 : exemples des vannes coniques .............................................................................. 32
Figure 35 : caractéristique de la commande des vannes coniques ........................................... 33
Figure 36 : les versions compacte et séparée des débitmètres électromagnétiques ................. 34
Figure 37 : débitmètre électromagnétique................................................................................. 34
Figure 38 : exemple des sondes pt 100 ....................................................................................... 35
Liste des figures < suite > :
Figure 39: exemples de capteurs de turbidité............................................................................. 38
Figure 40: capteur de proximité inductif................................................................................... 39
Figure 41: Architecture générale de DCS dans les unités phosphoriques ................................ 41
Figure 42: les alimentations électriques du système Delta V ..................................................... 42
Figure 43 : les contrôleurs que comporte le système Delta V ................................................... 42
Figure 44: la redondance au niveau des contrôleurs du système Delta V .................................. 43
Figure 45: les cartes d’E/S que comporte le système Delta V..................................................... 43
Figure 46: le bornier image ........................................................................................................ 44
Figure 47 : Les différents bus de terrain .................................................................................... 46
Figure 48 : La liaison entre le système Delta V et les différents instruments industriels par les
bus de terrain ............................................................................................................................. 46
Figure 49 : Le protocole HART permet à deux dispositifs Master d'accéder aux informations
de l'esclave (sur le terrain) des dispositifs ................................................................................. 47
Figure 50 : Unité de stockage d’acide phosphorique 29% .......................................................... 48
Le désaturateur et le bac intermédiaire sont munis chacun d’un agitateur rotatif motorisé.
Figure 51 : Schéma synoptique de l’unité de stockage à 29% avant-projet réalisé avec
PowerPoint Le décanteur quant à lui possède un pont racleur. Les canalisations de pompage
sont des tuyaux de diamètre 80mm. Ci-dessous figure un schéma des installations de l’unité.
................................................................................................................................................................. 50
Figure 52 : Schéma synoptique de l’unité de stockage à 29% après projet réalisé avec
PowerPoint ................................................................................................................................. 52
Figure 53: Grafcet niveau 1 du système proposé ........................................................................ 56
 Introduction :

Le Maroc fournit à l’heure actuelle 20 % de la production mondiale de phosphates et se classe à

ce titre au deuxième rang des pays producteurs, après les États-Unis. Sur le plan des
exportations, il se classe en tête, alimentant à lui seul 45 % des marchés.

L’exploitation des phosphates, qui remonte à 1921, est assurée en exclusivité par l’Office
Chérifien des Phosphates (O.C.P.), qui est l’un des moteurs clés de l’économie du pays. Les
phosphates et ses dérivés représentent près d’un quart des exportations du Maroc et
approximativement 3,5%du PIB. Afin de renforcer et de préserver sa position de leader
mondial dans l’industrie des phosphates, le Groupe OCP se fixe comme objectif permanent
l’optimisation et l’amélioration continue de ses différents secteurs d’activités.

C’est dans cette perspective que s’inscrit le sujet de mon projet de fin d’études, où j'ai essayé
d’apporter mon contribution à l’amélioration des performances de l’atelier phosphorique au
sein de Maroc Phosphore III et IV. mon stage s’est déroulé en 5 mois au sein de l’Office
Chérifien des Phosphates site Jorf Lasfar. L’objectif fut la mise en application des compétences
acquises durant mon formation en cycle ingénieur par cette immersion dans le monde
industriel.

Maroc Phosphore III et IV dispose de plusieurs unités notamment l’unité de stockage d’acide à
29% qui a pour rôle : la désaturation de l’acide, puis sa décantation et enfin le stockage de
l’acide clair obtenu.

Dans le cadre de mouvements de digitalisation et d’optimisation des pertes dans la chaîne de

production et de façon spécifique au niveau de l’unité U13, j'ai estimé un impact d’une solution
complète pour l’automatisation de la gestion des boues et la suppression des causes racines des
pertes d’acide phosphorique dans l’unité de stockage afin :

 D’éliminer la manipulation humaine ;

 De mesurer les paramètres nécessaires à la maîtrise du procédé ;
 De gérer les cycles de gestion des boues suivant une analyse fonctionnelle établie avec
les experts en la matière ;
  Et de réaliser une étude comparative suivie d’une ouverture du sujet.

Pour ce faire, mon rapport s’articule autour de trois points essentiels :

-Tout d’abord, un bref descriptif de l’Office Chérifien des Phosphates : sa mission, son
organisation et son fonctionnement ainsi que le procédé de production d’acide phosphorique
29% ;

-Deuxièmement, une présentation du contexte général du projet et la solution

d’automatisme proposée ;

-Par suite, il s’agira de faire un dimensionnement du matériel nécessaire et l’intégration

de la programmation à base de DELTA V.
 Sujet du stage :

Le sujet de ce stage est :

1) Etudes des différentes instrumentations de l'unité 03XY.

2) Etudes d’une boucle de régulation comme on a déjà fait dans la partie
théorique.
3) Dimensionner le SNCC en respectant les étapes d’un projet d’automatisation.
 Présentation
1. statut juridique du groupe OCP : de l’entreprise d’accueil

L’office chérifien des phosphates est un organisme étatique ayant pour mission l’extraction, le
traitement, la valorisation ainsi que l’exportation du phosphate et ces dérivés aux pays
demandeurs. Etant donné ses activités industrielles et commerciales intenses et critiques pour
l’économie du pays, le législateur l’a doté d’une organisation spécifique lui permettant d’agir avec
une grande liberté indépendamment de l’état et ceci bien sûr dans des limites bien déterminées.
L’O.C.P est inscrit au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal aux même obligations que
n’importe quelle entreprise privée (patente, droit de douane, taxes à l’exportation, impôt sur les
salaires et sur les bénéfices…).Cependant, il a une gestion financière séparée de l’état ainsi, chaque
année il établit ses prix de revient, son compte de l’exploitation, son bilan et participe au budget de
l’état.

Le logo du groupe OCP SA symbolise une dent de requin, fossile courant des phosphates
marocains. Cette figure est reproduite 5 fois à l’identique rappelant, d’une part l’étoile à 5 branches
du drapeau national et d’autre part les destinations des produits de l’entreprise vers les 5
continents. L’ensemble est inscrit dans un cercle autour duquel sont disposés deus épis croisés en
arc de cercle, symboles de fertilité et de croissance.

2. L’historique de développement du groupe OCP

1920 : création de l’office chérifien des phosphates (OCP)

1921 : début de l’exploitation sur le gisement OULAD ABDOUN
1931 : début de l’extraction souterrain à Youssoufia
1951 : démarrage de l’extraction en découverte à KHOURIBGA
1959 : création de la Société Marocaine d’Etude Spécialisées et industrielles
(SMESI)
1961 : mis en service de la première laverie à KHOURIBGA
1962 : introduction du mécanisme de souterrain à Youssoufia
1965 : création de la société marocaine MAROC CHIMIE
1967 : introduction du mécanisme de souterrain à KHOURIBGA
1969 : début de l’exploitation du phosphore à Youssoufia
1973 : création de la société des transports régionaux (SOTERG)
1974 : lancement des travaux du centre minier de BENGUERIR
 1975 : création du GROUPE OCP 1976 : transfert au Maroc la société
PHOUSBOUCRAA Démarrage de Maroc phosphore 1 et Maroc chimie 2
1981 : démarrage du Maroc phosphore 2 L’OCP dans le capital de la société
PRAYON (Belgique)
1987 : démarrage des LIGNE D’ENGRAIS De Maroc Phosphore 3-4
1994 : démarrage du projet minier de SIDI CHENNANE.
1996 : création de la société Euro-Maroc Phosphore (EMAPHOS).
1997 : Accord d’association entre le groupe OCP et le groupe indien BILRA pour la réalisation d’une
entité de production d’acide phosphorique à JORF LASFAR
1998 : démarrage de la production de l’acide phosphorique purifié
2002 : prise de participation dans la société PPL (inde)

3. Profil OCP:

En tant que leader mondial sur le marché des phosphates et de ses dérivés, OCP est un acteur clé du
marché international, depuis sa création en 1920. Avec près de 30% de part de marché mondiale, le Groupe
est le premier exportateur de roche phosphatée et d’acide phosphorique, ainsi que l’un des plus grands
producteurs d’engrais dans le monde.

Totalement intégré, le Groupe intervient sur tous les maillons de la chaîne de valeur dans l’industrie des
phosphates, allant de l’extraction du minerai et la fabrication d’acide phosphorique, à la production
d’engrais. La variété et la qualité des gisements de phosphate au Maroc sont parmi les meilleures au monde
et assurent la richesse des produits d’OCP. La stratégie commerciale du Groupe est basée sur le
développement d’un portefeuille de produits innovants et de qualité qui peuvent être adaptés à divers sols et
cultures. La grande capacité industrielle d’OCP, associée à son système de production flexible, assure une
structure de coûts optimisée.
 Figure 1 : chiffres clés selon l’année 2013

Figure 2 : La chaîne de valeur dans l’industrie de phosphate.

Selon l’USGS, les plus grandes réserves mondiales de phosphates se trouvent au Maroc, et le Groupe OCP
possède un droit d’accès exclusif à ces dernières. Avec les besoins globaux en nourriture qui augmentent, le
Groupe OCP est engagé dans un programme d’investissements sur le long terme destiné à augmenter la
capacité de production de phosphates et d’engrais, obtenir une efficacité en matière de coûts, investir dans la
R&D pour développer de nouvelles technologies, et développer l'expansion internationale du Groupe.

4. Description de l’OCP de JorfLasfar :

10
 Le complexe des industries chimiques de Jorf Lasfar a été mis en exploitation en 1986. Il est situé à 24 Km
au sud de la ville d’El Jadida avec une superficie globale de 1 835 ha dont environ 80% non encore occupés.
Le site a l’avantage de la proximité de l’un des plus importants ports du Royaume.
Le site de Jorf Lasfar regroupe les industries Chimiques de valorisation de minerais de phosphates et de
production des engrais phosphatés et /ou azotés.
Les produits commercialisés par le site sont :

→ L’acide phosphorique ordinaire qualité engrais ;

→ L’acide phosphorique purifié qualité alimentaire ;
→ Les engrais.

Dans ce complexe on distingue 3 usines principales :

 IMACID : (Indo-Maroc Acide phosphorique) démarré en 1999 en partenariat avec le groupe Birla
(Inde).il est pour produire l’acide phosphorique.
 EMAPHOS : (Euro-Maroc-Phosphore) aussi démarré en 1999 dans le but de produire l’acide
phosphorique purifié (62%) en partenariat avec la Belgique et l’allemande.
 PORTJORF : est la fenêtre du pôle au monde, il utilise la plupart des quais pour ses opérations
d’import-export.

5. Les ateliers du complexe Maroc Phosphore :

 Atelier Sulfurique : il se compose de Six unités de production d’acide sulfurique de capacité 15.900
T/j, utilisant le procédé à double absorption Monsanta (USA).
 Atelier Phosphorique :qui se compose de huit unités de broyage de phosphate mais après
l’adaptation des lignes dans les derniers années, il reste seulement quatre unités broyage mise en
fonction, Seize échelons de concentration, huit unités de production d’acide phosphorique et
Quatre échelons de concentration.
 Atelier engrais : qui se compose 4 unités de production de DAP (Daïmonique phosphate) dont
deux peuvent produire du TSP (engrais entièrement phosphaté) ….
 Atelier d’énergie et fluide : dans L’atelier d’énergie et fluide on trouve la centrale thermoélectrique
qui est conçue pour assurer les fonctions suivantes :

 La production et la distribution de l’énergie électrique.
 La production et la gestion de la vapeur.
 La production et la distribution de l’eau alimentaire et condensats.
 La réfrigération des auxiliaires du complexe.

6. Présentation de l’atelier phosphorique:
L’atelier phosphorique est divisé en trois zones Nord, Sud et extension. Chaque zone est composée de
quatre (4) lignes de production, le nord comprend les lignes A, B, C & D, le sud se compose des lignes X,
Y, Z & U et l'extension se compose des lignes H, E, F et G. Chacune des lignes comprend les unités
suivantes :

11
  L’unité 02 : Unité de Broyage sert à diminuer la taille des grains du phosphate pour favoriser la
réaction d’attaque par l’acide sulfurique. L’alimentation en phosphate est faite à l’aide des
convoyeurs à bandes.
 L’unité 03 : L’opération d’attaque du phosphate se déroule dans une cuve agitée en ajoutant de
l’acide sulfurique H2SO4 et l’acide phosphorique (moyen) recyclé. La cuve d’attaque est équipée
de deux dépresseurs refroidisseurs da la bouillie exothermique ainsi qu’un ventilateur
d’assainissement pour l’aspiration des gaz résultants. L’opération de filtration consiste à séparer
l’acide phosphorique du gypse dans un filtre sous vide.
 L’unité 13 : Unité de stockage d’acide phosphorique à 29% en P2O5.
 L’unité 04 : Unité de concentration (Acide phosphorique29% acide phosphorique 54%).
 L’unité 14 : Unité de stockage d’acide phosphorique 54%.

Figure 3 : La disposition des unités de l'atelier phosphorique de Jorf Lasfar

Description de la nouvelle architecture de la ligne XY :

La nouvelle architecture de la ligne adapté XY est différente à celle de l’ancienne, parce qu’elle est
alimenté par le pipeline arrivé de Khouribga, alors la procédure de production est la même sauf que
on doit augmenter le taux de solide de la pulpe au niveau de l’épaississement grâce au floculant, avant
l’envoyer vers la cuve d’attaque, où elle se mélange avec l’acide sulfurique et l’acide phosphorique
moyenne pour donner une bouillie de l’acide phosphorique et de gypse, puis elles passent par l’unité
de filtration qui permet de séparer la majorité des cristaux de gypse de la bouille.

12
 Figure 4 : ligne adapté XY

Les différentes étapes de la production de l’acide phosphorique dans

la ligne XY :
L’acide phosphorique est la principale dérivée de la chimie de phosphore, il tire son importance du fait
qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment : les engrais, les détergents, l’alimentation animale,
les insecticides, les huiles lubrifiantes, etc.…
L’acide phosphorique sera produit en suivant les étapes de :

Figure 5 : les étapes de production de l’acide phosphorique

13
 Figure 6 : Architecture de la ligne XY.

Le groupe OCP a installé un réseau de pipelines qui achemine la pulpe de phosphate de Khouribga
jusqu’au terminal de Jorf Lasfar afin d’alimenter les différentes entités du pôle industriel en
matière première.

Le taux de matière solide maximal pouvant permettre le transport de phosphate via un

pipeline est de 53%, ce qui est relativement faible pour effectuer une attaque directe de la
pulpe à son arrivée ; d’où la nécessité d’augmenter sa densité.
I. Epaississement :

l’unité d’épaississement est une unité destinée à l’augmentation du taux de solides de la pulpe de
phosphate. Cette opération est effectuée dans l’unité U02.

Figure 7: schéma de la phase de l'épaississement.

L’épaississement a pour but d’augmenter le pourcentage du solide dans la pulpe de 50%-55% à 58%-
65% , ce pourcentage est déterminé à partir du niveau du solide dans l’épaississeur.

Démarche :

Le principe utilisé est la décantation, qui est une opération de séparation mécanique sous l’action de la
gravitation, aidé par : la floculation, le raclage mécanique et la recirculation.

14
 Conduite d’alimentation : à l’entrée de l’épaississeur, la pulpe et le floculant sont acheminés vers le
puits d’alimentation de l’épaississeur. Le mélange est dilué au niveau du P-DUC situé à l’entrée de cette
conduite pour passer de 55% à 10% en taux de solide afin d’améliorer les conditions de décantation. Cette
dilution est réalisée à l’aide d’une turbine motorisée et immergée. Cette turbine soutire une partie d’eau
claire de la surface de l’épaississeur, et la mélange avec le débit de pulpe non épaissie au niveau de la
conduite d’alimentation
 Puits d’alimentation : ou le lieu d’injection de pulpe dans l’épaississeur.
L’injection de pulpe se fait de façon tangentielle dans le puits afin de :
augmenter le temps de contact entre la pulpe, le floculant et l’eau de dilution.
réduire la vitesse du flux d’arrivée afin d’éviter le cisaillement des flocs formés.

Figure 8: synopsis de l’opération de floculation dans la ligne XY

Attaque et filtration :

Une fois épaissie, la pulpe de phosphate est acheminée à l’unité attaque filtration en vue de
produire l’acide phosphorique. La réaction se produit dans une cuve agitée à une température
variant de 75°C à 80°C. La cuve d’attaque est alimentée, entre autres, en acide phosphorique
recyclé des filtres et en acide sulfurique. C’est une réaction exothermique, donc un
refroidissement s’impose pour éviter toute semi hydrate au-delà de 80°C.
La cuve d’attaque est équipée d’un agitateur central qui assure l’homogénéisation du mélange
réactionnel. La pulpe contient principalement du phosphate de calcium Ca3(PO4)2, sous
forme de fluor- -apatite (Ca5(PO4)3F). C'est à partir du phosphate de calcium qu'est produit
l'acide phosphorique. D’où la nécessité de son attaque avec l’acide phosphorique moyen issu de
la section filtration afin de le transformer en phosphate mono calcique (CaH4P2O8)), et par la
suite sa réaction avec l’acide sulfurique pour produire l’acide phosphorique 29%. La réaction

15
 principale ayant lieu dans la cuve est alors celle entre le phosphate de calcium, les acides
(phosphorique et sulfurique) et l'eau.

Figure 9: Attaque filtration.

La filtration est une opération de séparation entre deux phases liquide et solide qui permet d'éliminer le
solide contenu dans la bouillie grâce à un filtre UCEGO soumis à vide. Le filtre est divisé en 5 partie
distingués : pré secteur, secteur fort, secteur moyen, secteur faible et lavage toiles

Figure 10: Filtration. Dans la ligne XY, il y’ a deux filtres

II. Concentration :

L’installation de concentration permet par évaporation d’eau d’élever la teneur en acide 29% à 54% en
P2O5.La chaleur nécessaire à l’évaporation est fournie par la vapeur basse pression, cette vapeur transmet
la chaleur à l’acide en circulation dans la boucle, par l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur. La
séparation acide vapeur s’effectue dans le bouilleur à une pression de 60mmHg et à une température de
78°C.La vapeur de pression utilisée est obtenue à l’aide d’un transformateur qui reçoit la vapeur moyenne
pression de la centrale thermique. L’acide concentré est ensuite refroidi et clarifié avant le stockage final.

Stockage et décantation de l’acide concentré :

L’acide concentré est préalablement stocké dans un réservoir de stockage maintenu agité par un agitateur.
Par débordement du réservoir via une rigole ouverte, l’acide entre dans le tube central d’un décanteur. Un
ajout de floculant est prévu dans cette rigole, avant entrée Dans le décanteur pour régler le taux de solide de
l’acide. Le solide décanté est raclé sur le fond du décanteur par le racleur de manière à le ramener vers le
cône central d’extraction. Les boues sont pompées vers le premier réservoir de stockage d’acide faible ou le
16
décanteur. L’acide clair déborde alors dans la colonne liquide d’où il est pompé vers le bac de stockage.
L’acide clarifié est pompé vers le stocke principale à MPIII et IV pour être Commercialisé.
Réserves et gisement :
 Réserve : le phosphate est parmi les nombreuses ressources du Maroc. Ses réserves sont estimées à 51.8
milliards de tonnes ce qui représente 75% des réserves en phosphate du monde.
 Gisement : des principaux gisements de phosphate sont ceux de Khouribga, Youssoufia, Ben guérir et
Boukraa.

La partie théorique :

Notions de base sur la régulation industrielle

a. Définition :

La régulation des procédés industriels regroupe l'ensemble des moyens matériels et techniques mis en
œuvre pour maintenir une grandeur physique à régler, égale à une valeur désirée, appelée consigne.
Lorsque des perturbations ou des changements de consigne se produisent, la régulation provoque une
action correctrice sur une grandeur physique du procédé appelée grandeur réglante. Le but de la
régulation est d'étudier et de concevoir des systèmes présentant de bonnes caractéristiques de
rapidité, stabilité, précision.

b. Principe de fonctionnement:

Pour réguler un système physique, il faut :

• Mesurer la grandeur réglée avec un capteur.
• Réfléchir sur l'attitude à suivre : c'est la fonction du régulateur.
Le régulateur compare la grandeur réglée avec la consigne et élabore le signal de
commande.

• Agir sur la grandeur réglant par l'intermédiaire d'un organe de réglage.

On peut représenter une régulation de la manière suivante :

17
 Figure 11 : Schéma de principe de fonctionnement d'une régulation

c .Les principaux constituants d’une boucle de régulation :

 Les instruments principaux d’une boucle de régulation:

 L’instrumentation périphérique d’une boucle de régulation:

- Fonction de tendance : Indicateur.

- Fonction de mémorisation : Enregistreur.
- Fonction de calcul : Sommation, multiplication, division, racine carrée, intégrateur…

18
 - Fonction de sécurité : Pressostat, alarme, relais à seuil...

d. Régulation PID :
En pratique, à une catégorie donnée de systèmes à asservir correspond un type de correcteur adopté.
Pour effectuer un choix judicieux, il faut connaître les effets des différentes actions de régulateur PID :
proportionnelle, intégrale et dérivée. Présenté sur le schéma suivant :

Figure 12: l’effet de chaque action du correcteur PID pour un même procédé.

Un régulateur PID est obtenu par l’association de ces trois actions et il remplit essentiellement les trois
fonctions suivantes :

1- Il fournit un signal de commande en tenant compte de l’évolution du signal de sortie par

rapport à la consigne.

2- Il élimine l’erreur statique grâce au terme intégrateur.

3- Il anticipe les variations de la sortie grâce au terme dérivateur.:

e. Les qualités attendues d’une régulation :

Les qualités exigées les plus rencontrées industriellement sont la stabilité, la précision et la rapidité
d’une grandeur à réguler.
i. La stabilité :
La qualité essentielle pour un système régulé, et donc exigée à tout prix, est la stabilité. En effet un
système instable se caractérise soit par des oscillations d’amplitude de plus en plus grande de la
grandeur observée ,soit par une croissance irréversible négative ou positive de la grandeur observée
.Dans les deux cas, l’objectif de la régulation n’est bien entendu pas atteint, mais surtout il y’a risque de
détérioration physique du procédé et donc d’insécurité.

19
ii. La précision :
 Précision statique :
Il est naturel d’évaluer la précision d’un système régulé en comparant l’objectif atteint par
rapport à celui exigé. La précision d’un système régulé se mesure donc à l’écart entre la consigne
demandée et la mesure en régime permanent ; on parle alors de précision statique. Plus l’écart
statique est petit, plus le système est précis.
 Précision dynamique : la précision dynamique est donc à prendre en compte lors des réglages
des régulateurs. Elle s’évaluera généralement par le dépassement maximal D que peut prendre la
mesure par rapport à la consigne.
 La rapidité :la rapidité d’un système régulé s’évalue par le temps nécessaire à la mesure pour
entrer dans une zone ± 5% de sa valeur finale .Le système régulé est d’autant plus rapide que le
temps de réponse à 5% est court.

f. Les Types de boucle de régulation :

 Fonctionnement en boucle ouverte :
On parle de fonctionnement en boucle ouverte quand on ne fait pas de comparaison entre la consigne
et la mesure de la grandeur réglée, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de retour de la sortie vers l’entrée. Donc
ce type de boucle est utilisé pour une variation manuelle d’amplitude finie de la commande u à
réguler. La régulation en boucle ouverte ne peut être mise en œuvre que si l’on connait la loi régissant
le fonctionnement du processus (autrement dit, il faut connaitre la corrélation entre la valeur mesurée
et la grandeur réglant).

Figure 13: Boucle ouverte

 Fonctionnement en boucle fermée :

On parle de fonctionnement en boucle fermée quand le régulateur compare la mesure de
la grandeur réglée et la consigne et agit en conséquence pour s’en rapproche.

20
 Figure 14: Boucle fermée.

 Boucle cascade (cascade control) :

Une régulation cascade est composé de deux boucles imbriquées. le système peut être décomposé en
deux sous-systèmes liés par une grandeur intermédiaire mesurable. Une première boucle, la boucle
esclave, a pour grandeur réglée cette grandeur intermédiaire. La deuxième boucle, la boucle maître, a
pour grandeur réglée la grandeur réglée de la régulateur cascade et commande la consigne de la
régulateur esclave.

L’objectif d’une régulation en cascade est de minimiser les effets d’une ou de plusieurs grandeurs
perturbatrices qui agissent soit sur la variable réglante, soit sur une grandeur intermédiaire se
trouvant en amont de la variable à régler. Ce type de régulation est intéressant lorsque l’on a affaire à
des procédés à grande constante de temps. En effet, quand une perturbation se manifeste, il est
nécessaire d’attendre que son influence se ressente au niveau de l’organe de mesure placé en sortie de
chaine de la régulation.

21
 Figure 15: Boucle Cascade-principe.

Dans cette boucle, la consigne du régulateur esclave est donnée par le régulateur maître. On dite
que le régulateur esclave est asservi au régulateur maître.
En effet, la société OCP regroupe des instruments différents pouvant être soit des capteurs soit
des actionneurs ayant un rôle indispensable dans les boucles de régulation de la ligne XY, citons à
titre d’exemple

Description des instruments utilisés dans la ligne XY :

1. Les vannes: d’une manière générale, une vanne est un dispositif destiné à contrôler (stopper ou
modifier) le débit d'un fluide c’est donc un organe d’exécution qui a pour but de faire varier par
l’impulsion d’une commande manuelle ou d’un régulateur la section de passage d’un fluide dans une
conduite.

Figure 16: exemples des vannes

A. Contraintes dues au fluide et à l’environnement : la vanne de réglage doit être conçue et fabriqué de
manière à fonctionner correctement, avec un minimum d’entretien, malgré un certain nombre de

22
 problèmes posés par le fluide et par son environnement, le fluide qui passe par la vanne de réglage peut
être :

 Corrosif (attaque chimique des matériaux)

 Chargé de particules solides (érosion, encrassement de la vanne)
 Chargé de bulles gazeuses ou constitué d'un mélange de liquides et de gaz non homogènes
Visqueux (exemple de l'huile)
 Inflammable ou explosif en présence de l'air, d'une étincelle
Toxique, donc dangereux en cas de fuite
 Dangereux, car il peut se transformer chimiquement tout seul (polymérisation) ou réagir avec
d'autres produits, parfois violemment
 Un liquide qui se solidifie lorsque la température baisse (cristallisation)
 Un liquide qui se vaporise lorsque la température augmente ou que la pression diminue
 Une vapeur qui se condense lorsque la température baisse ou la pression augmente.
Sous forte pression ou sous vide.

L’analyse approfondie et la résolution de ces problèmes doivent permettre d’assurer la sécurité du

personnel et des installations ainsi que le bon fonctionnement de la vanne .L ‘ambiance extérieure peut
poser les problèmes suivants :
 Atmosphère explosif, corrosif, sec ou humide, poussiéreux, froid ou chaud.
 Vibrations dues par exemple à une machine voisine
 Parasites dues à des appareils demandant une grande puissance électrique

B. Eléments constituants la vanne : une vanne est constituée de deux éléments principaux : le servomoteur
et le corps de la vanne :

23
 Figure 17: constitution d’une vanne

a) le servomoteur : c’est l’élément qui assure la conversion du signal de commande en mouvement de la

vanne.

Figure 18 : servomoteur d’une vanne

Les servomoteurs qui nous intéressent sont ceux composés des vérins pneumatiques, ceux- ci servent à
créer un mouvement mécanique linéaire. Ils sont munis d’un piston avec une tige qui se déplace librement
à l’intérieur d’un tube. En fonction du type, ils ont un ou deux orifices permettant l’admission ou
l’échappement de l’air. La longueur du mouvement définit la course du vérin, le diamètre est lié à la force à
exécuter au cours du mouvement.

Figure 19: différents types des vérins

Voici les éléments de constitution d’un vérin pneumatique tel que celui utilisé dans les vannes utilisées
dans la société OCP :

Figure 20: éléments de constitution d’un vérin pneumatique

Ils existent différents types de vérins :

24
o Les vérins à simple effet : ayant un seul orifice, le vérin n’est piloté que dans un sens, le retour s’effectue
par l’intermédiaire d’un ressort.

Figure 21: principe d’un vérin à simple effet

o Les vérins à double effet : ayant deux orifices, le vérin doit recevoir une pression dans l’un ou l’autre
orifice pour effectuer la sortie ou la rentrée de la tige aiguilles d’une montre pour diminuer la pression.
Contrôler la pression de sortie à l’aide d’un manomètre au cours du réglage. Remettre en place le
capuchon de fermeture ou serrer le contre-écrou pour maintenir le réglage désiré.

Figure 22 : principe d’un vérin à double effet

Les servomoteurs peuvent être équipés d’une série d’organes de transmission - par exemple d’un contacteur
de début et de fin de course, un détendeur, une électrovanne, un distributeur, et d’un positionneur (ces trois
derniers organes seront détaillés dans le paragraphe suivant) - pour l’adaptation aux exigences de
l’installation :

25
 Figure 23: contact de début et fin de course d’une vanne pneumatique

o Un détendeur est un dispositif qui donner l’alimentation de pression constante. Pour changer la pression
de sortie, retirer le capuchon de fermeture ou desserrer le contre-écrou et tourner la vis de réglage dans
le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter la pression de sortie ou dans le sens inverse des

Figure 24: un détendeur

C. Les différentes catégories des vannes : On peut ranger les vannes dans différentes catégories, selon
leurs caractéristiques :

a) par la taille :Depuis le simple petit robinet jusqu'à la très grosse vannederégulation du débit d'arrivée d'eau
dans une centrale hydroélectrique. On parle alors de son Diamètre Nominal DN et de sa Pression Nominale
PN (=1/2 Pression maximale)

b) par le système de commande :il s’agit en d’autres termes du type de la commande nécessaire pour faire
fonctionner la vanne manuelle à savoir la commande électrique (servo vanne, électrovanne), hydraulique
et pneumatique qui est en effet le type de commande sur lequel se basent la plus part des vannes utilisées
dans la société OCP,...

26
c) par lafonction:ceci permet de distinguer entre les deux types des vannes :

a) Les vannes régulatricesde débit : les vannes de régulation sont des vannes pilotées conçues pour le
réglage des débits des eaux claires. Elles peuvent avoir pour fonction la réduction ou la stabilisation d’un
débit amont ou aval, mais servent aussi pour des contrôles de niveau ou des contrôles altimétriques.
D’autres vannes de régulations existent et sont destinées au contrôle et au réglage de fluides industriels
tels que les gaz, la vapeur. Une vanne régulatrice est constituée-outre les éléments vus précédemment –
d’un positionneur :
 Le positionneur :dont le rôle est d'asservir la position de l'obturateur, en fournissant à l'actionneur
l'énergie motrice nécessaire pour vaincre les frottements dus au dispositif d’étanchéité et les forces
exercées par la poussée du fluide, en fonction d'un signal de commande issu du système de contrôle-
commande, électrique analogique ou numérique, voire hydraulique. Tout au long du stage, on s’est
intéressé aux vannes régulatrice ayant des positionneurs fonctionnant avec une commande électrique
analogique, ceux-ci sont une sorte de convertisseurs de courant en pression, ils font correspondre une
pression et donc un débit de fluide pour chaque valeur de courant d’où le mot « vanne régulatrice de
débit du fluide ».

Figure 25: positionneur d’une vanne

b) les vannes tout ou rien :ces vannes ne peuvent prendre que deux positions, ouverte ou fermée. On
traduit ceci en termes de course du clapet 0% ou 100% d'ouverture. Le rôle principal d’une vanne tout ou
rien est d'assurer des fonctions de sécurités et d'utilités, on peut aussi dans certains cas l’utiliser pour
réguler une grandeur physique (Régulation discontinue). Lorsqu'elles sont fermées, ces vannes sont
étanches. Une vanne « tout ou rien » est constituée –outre les éléments vus précédemment- des
composants suivants :
 Un distributeur :Les distributeurs pneumatiques ont pour fonction de distribuer l’air comprimé
jusqu’au actionneur (vérin). Ils ont le même rôle que les contacteurs.

Constitution et Fonctionnement : Un coulisseau ou un tiroir se déplace dans le corps du distributeur, il

permet de fermer ou d’ouvrir des orifices d’air et ainsi de piloter différents actionneurs.

27
 Figure 26: les différents composants d’un distributeur

Il existe différents types de distributeurs ceci dépend du nombre d’orifice de branchement. On les identifie
par le nombre d’orifice et de position.

Exemple : un distributeur 3/2 il a 3 orifices et 2 positions

Mode de commande : le pilotage ou la commande des distributeurs peut s’effectuer par différentes façons :

28
 Figure 27: les différents types de commande d’un distributeur

Ce qui nous intéresse pour les distributeurs c’est la commande électrique qui se fait à l’aide des
électrovannes.
 Une électrovanne :une électrovanne est constituée d’une bobine dedans laquelle il y’ a un noyau
ferromagnétique qui se met à bouger dès que la bobine est parcouru par un courant et c’est ce qui
permettra le passage ou non d’un flux d’air dans les orifices du distributeur et ensuite dans la chambre
d’air du vérin. Du coup la vanne sera soit ouverte soit fermée

Figure 28 : distributeur commandé par une électrovanne Figure 29 : vanne pneumatique commandé parue
électrovanne et un distributeur

d) par le principe d'obstacle au débit qui la traverse :On trouve également :

 Les vannes papillon :(ou batterfly valve en anglais) : une vanne papillon est un appareil dont l’obturateur
29
 se déplace par rotation autour d’un axe perpendiculaire au sens d’écoulement. En position fermée, le
disque bloque le passage de l'eau tandis qu'en position ouverte, le disque est tourné pour permettre
l'écoulement. Un quart de tour amène la vanne en ouverture ou fermeture totale. La vanne papillon est
ainsi conçue pour une ouverture et une fermeture rapide.

Figure 30 : principe et exemples des vannes papillon

Les vannes papillon peuvent être utilisées pour un éventail d'applications tel que l'alimentation en eau,
le traitement des eaux usées, la protection incendie, l'approvisionnement en gaz, les industries
chimiques et pétrolières, les systèmes de manutention de combustible, etc. Leur construction simple
qui ne prend pas trop d'espace, le poids léger et le coût inférieur comparé à d'autres types de vannes
sont leurs principaux avantages.

Principe de commande d’une vanne papillon :

Figure 31: principe et caractéristique de la commande d’une vanne papillon

 La vanne guillotine :(ou gate valve en anglais) : la vanne guillotine est, à la base, une vanne à tiroir
.Cependant, en lieu et place d'un volant à vis qui actionne le volet placé au sein du corps de la vanne, la
descente et la remontée se font par une tige équipée d'une poignée. Il suffit de remonter la tige pour que
le volet soit ouvert et que le liquide circule dans la vanne, ou de descendre la tige pour que le volet
descende dans le corps à l'image d'une lame de guillotine qui coupe le flux. À cet effet, la vanne guillotine
est conçue comme un corps étroit (pas d'élément en rotation requérant du volume) dans lequel descend
le volet, et auquel est fixé de part et d'autre des manchons de raccordement. La vanne guillotine est une
vanne ouverte ou fermée, parfois dont la fermeture est ajustée, mais en aucun cas un type de vanne
adapté pour la régulation de débit.

30
 Figure 32: exemples des vannes guillotines

 Les vannes guillotines sont conçues pour les applications tout ou rien où la vanne sera soit
complètement ouverte, soit complètement fermé. Ces vannes ne sont pas conçues pour la régulation
de débit car lorsque le fluide rencontre un obturateur partiellement fermé cela crée des vibrations et la
cavitation finit par endommager l’obturateur, le siège et le corps. Ces vannes sont conçues pour se
fermer lentement afin de réduire le risque de coups de bélier.
 sont facile à manœuvrer, ont un poids relativement faible et sont peu onéreuses
 Parce que le système d'obturation (le volet en descente directe) est simple voire simpliste, sans
roulement ni axe de rotation, la vanne guillotine est tout à fait adaptée :

• aux eaux chargées (sable de piscine, terre dans un bassin ou une mare, assainissement, évacuation
d'eaux pluviales, grises et noires...) car le système de descente du volet ne craint ni les salissures, ni
la granulométrie. Au cas où il est encrassé, le démontage, l'entretien et le remontage sont simples,
rapides et faciles
• aux eaux relativement sous pression puisque la descente du volet est guidée dans le corps de la
vanne sans déformation sous la pression d'un liquide ;
• aux produits sensibles car le plus souvent, le corps de la vanne est confectionné en PVC avec un
volet en acier classique ou en acier inoxydable insensible à la plupart des produits chimiques,
carburants, eaux chlorées... et sans mécanisme interne pouvant se dégrader ou créer des étincelles.

 Une vanne guillotine est une vanne qui véhicule un débit proportionnel à la distance de commande x.

31
 Figure 33 : caractéristique de la commande d’une vanne guillotine

 Vanne conique :(ou conic valve en anglais)la vanne à obstacle conique a pour fonction le réglage du débit d'un
fluide, gaz ou liquide. L'étanchéité de la vanne conique se fait par le déplacement d’un cône dans un siège approprié,
ce qui minimise la turbulence du fluide par rapport à un obstacle piston ou soupape.

Figure 34 : exemples des vannes coniques

32
 Figure 35 : caractéristique de la commande des vannes coniques

D. Quelques critères pour bien choisir une vanne :le choix de la technologie de la vanne va faire intervenir
de très nombreux critères:

• La nature du fluide traité

• L’agressivité mécanique et/ou chimique du fluide
• La température de fonctionnement
• La pression du fluide en amont et en aval
• Les possibilités de réglage (du Cv par exemple)
• Les dispositifs anti cavitation
• Les dispositifs limitant le bruit
• Le niveau d’étanchéité souhaité entre siège et clapet
• Circulation du fluide en 1 sens ou 2 sens
• La force ou le moment à développer pour mouvoir le clapet
• Le poids, l’encombrement
• Raccordement aux conduites
• La maintenabilité (SAV, facilité de montage démontage)
• Le prix
• Les délais de livraison

2. Le débitmètre électromagnétique :Le débitmètre électromagnétique reste de nos jours, la meilleure

solution pour mesurer le débit des liquides ayant une conductivité électrique supérieure à 5 µS/cm sur
des applications et secteurs d’activités très variés. L’équipement se compose d’un tube de mesure associé
à un transmetteur, et il est disponible en version compacte ou séparée.

33
 Figure 36 : les versions compacte et séparée des débitmètres électromagnétiques

 Constitution d’un débitmètre électromagnétique :les débitmètres électromagnétiques sont composés

d'un transmetteur et d'un capteur qui, associés, mesurent le débit. Le capteur du débitmètre
magnétique est placé en ligne et mesure une tension induite générée par le fluide lors de son passage
dans une conduite. Le transmetteur enregistre la tension générée par le capteur, la convertit en mesure
de débit et transmet cette mesure à un système de régulation.
 Principe de fonctionnement d’un débitmètre électromagnétique : le débitmètre électromagnétique
fonctionne suivant le principe de Faraday. Quand un liquide conducteur s’écoule perpendiculairement à
travers un champ magnétique, une différence de potentiel électrique est créée au sein du liquide. Cette
différence de potentiel, captée à l’aide de deux électrodes permet, par le calcul, d’en déduire la vitesse
puis le débit du fluide.

Figure 37 : débitmètre électromagnétique

B = intensité champ magnétique

D = largeur conducteur
V = vitesse conducteur
U (la différence de potentiel crée) est en effet proportionnelle à V selon la formule : U=k.B.D.Vtel que K est
une constante.

 Avantages et inconvénients d’un débitmètre électromagnétique :ils sont répartis comme suit :

34
3. La sonde Pt 100 :la sonde Pt 100 aussi appelé RTD (détecteur de température à résistance) qui est
fabriqué à partir de platine est un capteur de température qui est utilisé dans le domaine industriel
(agroalimentaire, chimie, raffinerie…). Ce capteur est constitué d’une résistance en Platine permettant de
mesurer la température sur une plage allant de -200 degrés à +600°C.

Figure 38 : exemple des sondes pt 100

 Principe de fonctionnement :le principe de mesure de la sonde à résistance repose sur la variation de
résistance de fils métalliques en fonction de la température. Les résistances de mesure sont fabriquées
avec du fil de platine dont la résistance électrique est une mesure de la température. Selon DIN CEI 751, la
résistance de la Pt100 est égale à 100 Ω à 0 °C (d’où le terme pt 100, la valeur 100 signifie donc celle de la
résistance électrique nominale). Plus la température est élevée, plus la résistance est élevée ; et
inversement plus la température est basse, plus la résistance est faible.

35
 Avantages et inconvénients de la sonde pt 100 : La sonde pt 100 a pour avantages : la précision,
la stabilité, la linéarité, et elle se caractérise par un câblage en cuivre. Mais en contrepartie, la sonde
pt100 a pour inconvénient d’avoir :

 Une température maximale limitée à 450° (jusqu'à 800°C sous certaines conditions), dimensions
supérieures aux thermocouples, temps de réponse supérieur aux thermocouples, tenue aux
vibrations et robustesse limitées, coût généralement plus élevé que celui d'un thermocouple.

 Mode de connexion et interfaces électroniques : le choix de la méthode de connexion et du type

d’interfaces électronique dépend des facilités d’installation, du cout acceptable et de la précision de la
mesure attendue par l’installation. Une sonde de platine peut être utilisée selon trois modes de
connexion : 2 fils, 3fils, 4fils :

* Ce mode est dit imprécis car en effet les deux valeurs R2 et R3 sont inclus dans la valeur mesurée R pt 100

36
  un faible courant va circuler dans la maille contenant les résistances R3, R4 et le voltmètre numérique
« DVM » car en effet celui-ci a une impédance d’entrée égale au minimum à 10 MΩ ce qui fait que la tension
entre les bornes L3 et L4 va être égale à 0.et par la suite la valeur de la résistance mesurée (qui est elle
aussi égale à la tension que le voltmètre mesure divisée par le courant I dont la valeur maintenue par la
source constante du courant varie entre 0.1 et 1 mA) est égale à Rpt

 Ici, la valeur de la résistance mesurée est égale à R pt si et seulement si R3 est égale à R1.

4. Le capteur de turbidité :la turbidité désigne la teneur d'un fluide en matières qui le troublent.

 Qu’est ce qui cause la turbidité d’un liquide ?

Dans les cours d'eau elle est généralement causée par des matières :

 en suspension : qui désignent l'ensemble des matières solides insolubles visibles à l'œil nu
présentes en suspension dans un liquide. Plus une eau en contient, plus elle est dite turbide.

 et des particules colloïdales qui absorbent, diffusent ou réfléchissent la lumière :en effet, un
colloïde est la suspension d'une ou plusieurs substances, dispersées régulièrement dans une autre
substance, formant un système à deux phases séparées.

37
 Dans ce cas-là, la turbidité mesure et quantifie l'état d'une eau troublée par des particules en suspension;
cela s'applique à toutes les eaux: eaux douces, eaux marines, eaux saumâtres. La turbidité reflète ainsi
l'état d'un liquide dû à la présence de particules en suspension, fines mais visibles, qui gênent le passage
de la lumière.

 Comment mesure-t-on la turbidité ?

Figure 39: exemples de capteurs de turbidité

5. Les capteurs de proximité inductifs :

Le capteur inductif permet de détecter des objets métalliques de façon très fiable. Très robuste et
d'une grande résistance, ce capteur inductif peut être utilisé pour de nombreuses applications
industrielles pour la détection d'objets en métaux. Un détecteur inductif comporte un oscillateur dont
les bobinages constituent la face sensible. À l’avant de cette face sensible est créé un champ
magnétique alternatif.

Lorsqu’une pièce métallique est placée dans ce champ, des courants induits constituent une charge
additionnelle qui provoque l’arrêt des oscillations.

Après mise en forme, on génère un signal de sortie correspondant à un contact à ouverture ou à ferme
ture.

38
 Figure 40: capteur de proximité inductif

 Portée de détection :

- jusqu'à 50mm pour les plus courants.

- dépend de l'épaisseur des objets.
Technologie :

- 2 fils
- 3 fils

Symbole :

2 fils 3 fils

Etude du système numérique de control - commande (SNCC ou DCS)

1. Définition d’un système SNCC :

Un système numérique de contrôle-commande (SNCC, ou DCS pour Distributed Control System) est une
structure programmable utilisée pour le pilotage d'un procédé industriel. Un SNCC est doté d'une
interface homme-machine pour la supervision et d'un réseau de communication numérique pour l'interface avec
les différents éléments de son environnement tels que, par exemple, les capteurs ou les autres cartes de
commande associées à des sous-systèmes.

39
 La technologie des systèmes numériques de contrôle commande devient de plus en plus prépondérante
dans l’industrie. Elle permet d’améliorer la disponibilité et la productivité des installations et de faciliter
leur exploitation et maintenance, répondant ainsi aux objectifs des entreprises en termes de cadences de
production, de qualité, et de sécurité.
Le recours à cette technologie s’explique par tout d’abord les performances que présentent les systèmes
numériques (SNCC ou API) sur la technologie analogique et pneumatique en termes d’ergonomie, de
sécurité, de supervision et d’archivage.
Généralement un système numérique de contrôle commande est un système destiné à la commande de
processus industriel, Il envoie des ordres vers les pré-actionneurs à partir de données d’entrées.

Les fonctionnalités de ces systèmes :

 Automatisation : Cette fonction traite essentiellement des informations à caractère logique et élabore
des commandes elles aussi logiques.
 Régulation : La fonction principale de la régulation est l'optimisation des réglages sur des valeurs
analogiques. Son principe fondamental est basé sur le maintien à une valeur constante d’une grandeur.
 Surveillance : Les équipements de production nécessitent un suivi permanent, il est en effet,
important d'avoir un maximum d'informations validées pour pouvoir agir en toute connaissance du
problème et le plus rapidement possible.
Communication :
-Communication Homme Machine : En effet, il est important que l'on puisse donner des ordres
opératoires à la machine et que celle-ci renvoie vers l'opérateur des indicateurs de son état propre. Ces
échanges d'informations se faisaient traditionnellement à partir des pupitres opérateurs composés de
commutateurs et de voyants de signalisation; on bien des postes de conduites.
-Communication inter machines : Lorsque les systèmes de commande sont complexes, on préfère
scinder les équipements en plusieurs parties. Il est donc nécessaire que les différentes parties puissent
transmettre entre eux des informations de manière simple et rapide via les réseaux locaux industriels
(RLI).
 Supervision : la supervision consiste à mettre à la disposition d’un opérateur une interface graphique,
lui permettant de contrôler à distance une installation automatisée. La supervision ne doit en aucun cas
intervenir dans le traitement de l’automatisme. Son rôle doit se limiter à :
 Chercher des informations dans l’automatisme pour renseigner l’opérateur
 Envoyer des informations à l’automatisme à partir des ordres donnés par l’opérateur

2. Architecture du système Delta V :

a. Définition :
 L’origine du nom DeltaV est dérivé de l'équation de l'accélération : dv / dt, la variation de la vitesse
dans le temps. L'intention de conception du système DeltaV a été accélérer le processus de
planification, d'ingénierie, d'installation, la mise en service, la formation, l'exploitation et le maintien
d'un système d'automatisation.
 Le système DeltaV est un système d’automatisation qui s’appuie sur une architecture
fondamentalement novatrice qui a su intégrer dès sa conception les technologies les plus récentes.
L’architecture numérique valorise tout le potentiel des équipements de terrains intelligents à travers
les bases technologiques suivantes :

Plate-forme matérielle et logicielle modulaire et évolutive.

Fonctionnalité complète à partir de quelques E/S jusqu’à plusieurs dizaines de milliers d’E/S.
Outil d’ingénierie orienté OBJET et conforme aux recommandations IEC1131-3 & S-88.
Architecture numérique conçue pour les bus et équipements de terrain intelligents Fondation et
HART (AMS).
40
 Standard de communication OPC et XML conférant une capacité d’intégration poussée du
système.
Réseau de communication Ethernet TCP/IP.
Un puissant outil d’analyse et d’archivage des données procédés PI d’OSI.
Une suite logicielle de contrôle avancé intégrée pour déployer une stratégie de contrôle adaptée
au procédé.
Outils de maintenance prédictive pour augmenter la disponibilité des unités par la surveillance
des performances.

Figure 41: Architecture générale de DCS dans les unités phosphoriques

b. Les composants du système Delta V :

Le système de procédé évolutif DeltaV comporte les composants suivants:

Une (ou plusieurs) stations de travail DeltaV équipées d'une interface utilisateur graphique
Un réseau de contrôle (éventuellement redondant) pour les communications entre les nœuds du
système (cartes de communication par réseau avec des ordinateurs)
Des alimentations électriques.

41
 Figure 42: les alimentations électriques du système Delta V.

Un (ou plusieurs) contrôleurs Delta V (éventuellement redondants) chargés du contrôle local et de la

gestion des données et des communications entre le sous-système E/S et les réseaux de contrôle.

Figure 43 : les contrôleurs que comporte le système Delta V.

o Fonctionnalités :
 Régulations
 Alarmes
 Surveillance
 Séquences
 Gestion Phases
o Redondance au niveau des contrôleurs :

42
 Figure 44: la redondance au niveau des contrôleurs du système Delta V.

Un sous-système E/S par contrôleur pour traiter les informations émises par les appareils de terrain (Des
cartes de communication (entrées analogiques « AI », sorties analogiques « AO », entrées
logiques « DI », sorties logiques « DO »)).

Figure 45: les cartes d’E/S que comporte le système Delta V.

o Types de cartes entrées/sorties

Entrées ANA Hart
Sorties ANA Hart
Entrées TOR 24V
Sorties TOR 24V
Cartes profibus
Cartes fieldbus

o Diagnostics de cartes
Défaut carte
43
 Défaut bornier
Coupure de fil
Court-circuit

Borniers de pré câblage :

Tableau : Description du bornier image

Figure 46: le bornier image

c. Disponibilité / Sécurité du système Delta V :

Le SNCC Delta V fonctionne selon le principe de la redondance active en mode (Communication

automatique et instantanée maitre-réserve en cas de défaut). L’un des deux sous-systèmes a une fonction
maîtresse. En cas de défaillance, le deuxième Sous-système, appelé réserve (esclave) prend le relais et
remplit les fonctions de Commande. En plus, ce système répond aux critères sévères d'intelligence et de

44
décentralisation qui sont exigés des automates modernes. Il offre en outre toutes les fonctions nécessaires à
l'acquisition et au prétraitement de données processus ainsi qu'à la commande, la régulation et la
surveillance de l'installation, etc.
Le sous-système esclave fonctionne toujours en synchronisme avec le maître et non pas uniquement en cas
de défaillance.

Les deux sous-systèmes disposent :

• Le même programme utilisateur
• Des mêmes blocs de données (Modules d’E/S)
• De données internes identiques, telles que les temporisations, compteurs et mémentos.

Les protocoles de communication du système Delta V:

a. Les types de communication du système Delta V :

Il existe deux types de communication :

 Communication de la station de travail avec les instruments, qui s’effectue à l’aide des protocoles
ou bien des bus de terrain
 Communication de la station du travail avec des autres stations de même réseau ou de réseaux
différents, grâce aux interfaces ouvertes.
Intéressons-nous au premier type de communication qui est :

 La communication avec les instruments :comme dans tous les complexes industriels, la
communication avec les instruments au sein de l’OCP s’effectue avec les bus de terrain.

 Définition du bus de terrain :c’est un réseau de communication numérique qui relie les différents
instruments et les équipements d’automatisme.These efficiencies add up to higher plant
performance and profitability.
 Amélioration de la sûreté des installations :la technologie de bus de terrain Fieldbus technology
will help manufacturing plants keep up with increasingly stringent safety requirements.la
technologie d aidera à maintenir les usines de fabrication de plus en plus strictes exigences de
sécurité. By providing operators with earlier notification and warning of pending and current
hazardous conditions, fieldbus allows for corrective action before an unplanned shutdown. En
fournissant aux opérateurs de notification antérieure et d'alerte et de l'attente actuelle des
conditions dangereuses .Les bus de terrain permettent d'apporter des mesures correctives avant
un arrêt imprévu. Enhanced plant diagnostic capabilities also reduce the need for frequent access
to hazardous areas, thus minimizing the risks to field personnel. Renforcement des capacités de
diagnostic plante aussi de réduire le besoin d'un accès fréquent à des zones dangereuses, limitant
au maximum les risques pour le personnel de terrain.

b. Les protocoles de communication du système Delta V:le système Delta V possède une
suite de protocoles de communication numérique, y compris les bus de terrain : FOUNDATION
DeviceNet, Fieldbus, Profibus DP, et HART.

45
 Figure 47 : Les différents bus de terrain

Le schéma suivant décrit la liaison entre le système Delta V et les différents instruments industriels :

Figure 48 : La liaison entre le système Delta V et les différents instruments industriels par les bus de
terrain

On va par la suite donner une description générale de quelques protocoles.

i. Le protocole HART :
 Définition : le protocole de communication HART(Highway Adressable RemoteTransducer
Protocol) est un protocole numérique de l'automation industrielle qui permet de faire cohabiter le
signal 4-20 mA avec un signal numérique dédié au suivi du procédé et des équipements, Il permet la
communication avec l’instrument directement (via la console) ou via le Système Numérique de
Contrôle de Commande (SNCC) de la salle de contrôleur. Toutes les cartes d’Entrées/Sorties
analogiques du SNCC sont dotées du protocole HART d’une manière intégrée.
 Application Flexible
Le protocole HART est principalement un maître / esclave qui signifie qu'un champ périphérique
(esclave) ne parle que quand parlé par un maître. Deux maîtres (primaire et secondaire) peuvent
communiquer avec des dispositifs d'esclaves dans un réseau HART. Maîtres secondaires, tels que les
communicateurs de poche, peut être connecté n'importe où sur le réseau et de communiquer avec les
appareils de terrain sans perturber la communication avec le maître principal. Un maître principal
est typiquement un DCS, PLC, ou de l'ordinateur central du système de contrôle ou de surveillance.
Une installation typique de deux maîtres est illustrée à la figure 3.

46
 Figure 49 : Le protocole HART permet à deux dispositifs Master d'accéder aux informations de
l'esclave (sur le terrain) des dispositifs

 Les avantages de la communication dans le protocole HART

L'accès à tous les paramètres de l'instrument et diagnostic.
Supporte les instruments multi variables simultanée de communication analogiques et
numériques.
Compatible avec les équipements existants 4-20 mA et câblage Interopérabilité.
Standard ouvert.

ii. Protocole Fieldbus : est un bus qui permet un transfert des données bidirectionnel aux appareils de
terrain. Parmi ses caractéristiques :
- Vitesse de transmission des données : 31.25 Kbits/s
- Possibilités de connecter 32 stations.

iii. Protocole ProfibusDP :PROFIBUS DP est un réseau de terrain ouvert, répondant aux besoins d’un
large éventail d’applications dans les domaines du manufacturier, il permet de répondre de façon efficace
à l’ensemble des besoins des installations automatisées. Cela explique la présence de PROFIBUS dans
l’ensemble de l’industrie. Parmi ses caractéristiques :
- Solution pour la connexion à distance des E/S, les variateurs de vitesse et les MCC
- C’est un réseau robuste qui assure une transmission fiable et de qualité.
- Haute vitesse sur la base de RS485 jusqu’à 12 Mbits/s .
- Possibilités de connecter 32 stations.

 comparaison entre ces protocoles :

Le protocole Profibus est plus performant par rapport le protocole Fieldbus au niveau de la vitesse
de transmission des données .ces deux protocoles ont l’avantage de minimisation des câbles par
rapport Hart, en transmettant déférentes données en un seul câble, mais l’inconvénient c‘est dans le
cas d’un défaut c’est pour cela on utilise le protocole Hart pour les instruments critique.

47
 PRÉSENTATION DU PROJET

- Pour faire face à la pression internationale croissante de la concurrence, il est aujourd’hui plus
que jamais essentiel d’exploiter tous les potentiels d’optimisation des installations industrielles.
Des processus optimisés permettent de diminuer le coût total de possession, de réduire le temps
de mise sur le marché d’un nouveau produit et d’améliorer sensiblement la qualité du produit
fini. Apporter des solutions aux challenges environnementaux est le nouveau défi dont une
bonne prise en compte peut rapidement devenir source d’économies substantielles.
- Ce chapitre est dédié à la présentation d’une solution complète d’automatisme visant à améliorer
le rendement de l’unité de stockage d’acide phosphorique 29%.

-a) PRÉSENTATION DE L’UNITÉ DE STOCKAGE AVANT LE PROJET

Figure 50 : Unité de stockage d’acide phosphorique 29%

Étant donné que mon étude est effectuée au sein de cette unité, une description minutieuse du
matériel et du procédé s’avère indispensable.

L’unité de stockage d’acide 29% joue un rôle prépondérant au sein de la chaîne de production.
En effet, l’acide provenant de l’unité attaque filtration contient encore un taux relativement
élevé d’éléments solides, ce qui représente un handicap pour le reste de la chaine de
production. Il est alors nécessaire que cet acide, concentré à environ 26%, transite par l’unité
de stockage à 29% pour être débarrassé d’un maximum d’impuretés. Ainsi, l’unité de stockage
à 29% a trois missions à exécuter à savoir :

 Le refroidissement de l’acide et la favorisation des réactions chimiques à basse

température (formation des sels) ;
 La dissociation des boues de l’acide ;

48
  Le recyclage des boues (gypse et fluosilicates) en vue d’une utilisation ultérieure ;
b-1. ÉQUIPEMENT DE L’UNITÉ AVANT PROJET
Avant le projet, l’unité U13 fonctionnait avec le matériel suivant :

 Une pompe centrifuge 230 V 1,1 KW

Quatre vannes manuelles à boisseau conique de type TOR

 Un désaturateur de 15 mètres de diamètre, 12,4 mètres de hauteur et de capacité 2190 m³ ;

 Un décanteur de 15 mètres de diamètre, 10,96 mètres de hauteur et de capacité 1613 m³ ;
 Un bac intermédiaire de 15 mètres de diamètre, de 9,8 mètres de hauteur et de capacité
1750 m³.

49
 Le désaturateur et le bac intermédiaire sont munis chacun d’un agitateur rotatif motorisé.

Figure 51 : Schéma synoptique de l’unité de stockage à 29% avant-projet réalisé avec PowerPoint
Le décanteur quant à lui possède un pont racleur. Les canalisations de pompage sont des tuyaux de
diamètre 80mm. Ci-dessous figure un schéma des installations de l’unité.

C.2. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’UNITÉ

Pour satisfaire son cahier de charge, les équipements de l’unité U13 fonctionnent en symbiose
.En effet, l’acide provenant de l’unité attaque filtration est déversé dans le désaturateur ou il
est agité pour refroidir. Une fois que ce dernier est presque plein, l’acide s’écoule via une
gouttière jusque dans le décanteur. Le décanteur est équipé d’un racleur, il assure la séparation
liquide-solide. Les boues déposées au fond du décanteur sont raclées et ensuite recyclées par
une pompe volumétrique. Cependant la destination des boues est conditionnée par leur
densité.

En effet, un technicien prélève un échantillon des boues toutes les 2 heures afin d’en
déterminer la densité. La boue est alors recyclée vers le décanteur (boucle fermée) pour une
faible densité et vers la cuve d’attaque (boucle ouverte) pour une densité relativement élevée
afin de servir d’intrants dans la production de l’acide phosphorique. Un nettoyage du circuit
de pompage après chaque utilisation en boucle ouverte est nécessaire pour prévenir le
bouchage des canalisations.

Quant à l’acide clair qui surnage en surface du décanteur, il transite via une autre
gouttière et est stocké dans un bac intermédiaire avant son pompage vers l’unité de
concentration à 54%.
50
D.. INSUFFISANCES DE L’UNITÉ

Notons que l’activation des pompes et l’ouverture des vannes permettant le recyclage
des boues et le nettoyage des canalisations se fait par manipulation humaine directe ; ce qui
représente un handicap aux performances de l’unité. En dehors de cela, l’unité étant un milieu
risqué, les manœuvrant encourent des dangers en s’y aventurant ; la surpression de la présence
humaine est alors une nécessité. En outre la mesure des paramètres du procédé (densité des
boues, débit de pompage, température…) aurait un impact positif remarquable sur le
rendement et la sécurité de cette unité. Tant de raisons pour lesquelles nous proposons la
solution d’automatisme décrite ci-après.

III. SYSTÈME D’AUTOMATISME PROPOSÉ

. DÉFINITION

Contrôler automatiquement ou automatiser un procédé industriel c’est le faire

fonctionner en réduisant au minimum l’intervention manuelle par l’emploi d’appareils ou
dispositifs automatiques : Régulateur, Ordinateur, Automate ou API, Détecteur, Capteur-
transmetteur, Vanne automatique…

.A : PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME

On ne peut parler d’automatisation sans évoquer les capteurs pour la collecte

d’informations relatives au procédé et les actionneurs pour l’exécution des directives. Dans
notre cas, nous aurons besoin

 d’installer un densimètre pour évaluer de façon précise la densité des boues dans le
décanteur ;
 de remplacer les vannes manuelles par des vannes automatiques TOR pour commander
l’ouverture et la fermeture des circuits de pompage en fonction du besoin ;
 d’installer un débitmètre au niveau du circuit de pompage en boucle ouverte afin de
maitriser le flux des boues et de détecter un éventuel bouchage ;

Bien évidemment le pilotage de tous ces capteurs et actionneurs nécessite un SNCC (Système
Numérique de Contrôle de Commande). Pour mon projet, nous avons opté pour la solution
DELTA V en raison de sa technologie prédictive moderne dans un système simple, intuitif et
interopérable. Un descriptif complet de DELTA V est présenté dans le chapitre précédant.

51
Maintenant que nous avons un aperçu des composants de notre système, abordons son
mécanisme de fonctionnement.

Figure 52 : Schéma synoptique de l’unité de stockage à 29% après projet réalisé avec PowerPoint

En fait, lorsque le décanteur est presque ou totalement vide, c’est-à-dire que le signal fournit
par le capteur de niveau correspond à un niveau relativement bas. Toutes les vannes sont
fermées et la pompe est à l’arrêt total : le système est dans son état initial. Cependant, le
capteur de niveau continue tout de même de faire un échantillonnage régulier de la hauteur du
liquide dans le décanteur. Dès que la hauteur du mélange est supérieure ou égale à 6 mètres,
on enclenche le recyclage des boues en fonction de la densité mesurée grâce au densimètre.

Si la densité des boues est inférieure à 1280kg/m³, le SNCC

 Ouvre la vanne de la boucle fermée ;

 Vérifie que la vanne de la boucle ouverte est fermée ;
 Ouvre la vanne d’aspiration ;
 Alimente la pompe centrifuge.

Le densimètre fait périodiquement un échantillonnage précis de la densité des boues qui

augmente progressivement jusqu’à atteindre 1320kg/m³ sous l’effet de la décantation. On
passe alors au recyclage en boucle ouverte.

Pour ce faire, on

 Ouvre la vanne de la boucle ouverte ;

 Ferme la vanne de la boucle fermée.
 La vanne d’aspiration reste ouverte

52
Maintenant, on observe une diminution de la densité des boues. Dès lors que cette dernière
atteint 1280kg/m³ le SNCC doit rincer les canalisations de la boucle ouverte et enclencher le
recyclage des boues vers le décanteur. On procède alors comme suit :

 On ferme la vanne d’aspiration puis, on ouvre la vanne de rinçage et on temporisé le

système pendant 450 secondes ;
 On ouvre la vanne de la boucle fermée et on temporise30 secondes ;
 On ferme la vanne de la boucle ouverte puis on temporise 30 secondes ;
 Enfin, on ferme la vanne de rinçage et on ouvre la vanne d’aspiration.

Le recyclage en boucle fermée ayant commencé, la densité des boues augmente dans le
décanteur. Une fois qu’on a atteint la valeur de 1320kg/m³, on passe directement au recyclage
en boucle ouverte suivant le principe décrit plus haut.

Le cycle se répète jusqu’à ce que le niveau redescende en dessous de 6 mètres dans le

décanteur (cas très rare puisque la production ne s’arrête quasiment pas) et le système revient
à son état initial. Rien n’étant plus parlant qu’une figure explicative.

53
B. GRAFCET DU SYTÈME PROPOSÉ

Dans la conception d'un système automatisé séquentiel, il faut tenir compte des deux
composantes qui le forment. En effet, un automatisme séquentiel ou un système
automatisé séquentiel est composé de deux parties complémentaires ; ce sont la partie
"opérative" et la partie "commande". La partie "opérative" est le processus physique à
automatiser. La partie "commande" élabore des ordres destinés au processus à
automatiser en fonction des informations (comptes rendus) qui lui parviennent de la
partie "opérative" et des consignes qu'elle reçoit en entrée.
Le Grafcet est le standard qui permet d'expliquer le fonctionnement d'un système
automatisé en y incluant toutes les interactions entre la partie "commande" et la partie
"opérative".
Le tableau ci-après contient les éléments constitutifs du Grafcet de notre système et
leurs références respectives :

ÉLÉMENTS RÉFÉRENCES
Pompe centrifuge PC

Vanne d’aspiration VA
Vanne de rinçage VR

Vanne BO VBO

Vanne BF VBF

Contact de niveau CN

Contact de densité 1 CD1

Contact de densité 2 CD2

Temporisateur 1 T1

Temporisateur 2 T2

X0, X1,
Étapes Tableau : Élément s du Grafcet et leurs X2, X3, …
références

 Le Contact de niveau prend la valeur 1 si le niveau d’acide est supérieur à 6 mètres dans
le décanteur et 0 dans le cas contraire ;
54
  Le Contact de densité 1 indique la valeur 1 si la densité des boues dans le décanteur est
supérieure à 1320 kg/m³ et 0 sinon ;
 Le Contact de densité 2 indique la valeur 1 si la densité des boues dans le décanteur est
inférieure à 1280 kg/m³ et 0 sinon ;
 Le Temporisateur 1 est un temporisateur de 450 secondes ;
 Le Temporisateur 2 est un temporisateur de 30 secondes ;
 Les électrovannes TOR : Vanne d’aspiration, Vanne de rinçage, Vanne BO et Vanne BF
permettent de contrôler les modes de fonctionnement du système.

La figure représente le Grafcet de niveau 1 ; c’est-à-dire un Grafcet réalisé à base des

spécifications fonctionnelles. On y retrouve notamment les éléments de la colonne 1 du
tableau.

La figure 53 est la représentation technologique ou Grafcet de niveau 2 et donne une

interprétation en tenant compte des choix technologiques relatifs à la partie de commande de
l’automatisme.

55
Figure 53: Grafcet niveau 1 du système proposé

56
 Conclusion :

Ce stage que j' ai effectuée au sein du service de régulation unité 03 ligne XY groupe OCP Jorf
Lasfar m’a permis d’une part d’enrichir ma connaissances pratiques dans le domaine de régulation,
et d’autre part d’ intégrer dans le milieu industriel, et d’établir des relations avec des professionnels
confirmés dans leur domaine d’expertise qui m’a aidé à développer ma capacité d’adaptation et à
enrichir mes connaissances techniques. Acquises durant la formation et de le mettre en pratique en
s’adapte bien sur le milieu de travail.
Finalement je voudrais bien signaler que les agents du service OIJ/P/E n’hésitaient pas à ma
apporter beaucoup d’information et d’encouragement à chercher de mieux pour satisfaire mon
curiosité.

bibliographie:

www.ocpgroup.ma
https://fr.m.wikipedia.org/wiki/Groupe_OCP

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