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N-2934 04 / 2017
Procedimento
Cópias dos registros das “não conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 01 CONTEC - Subcomissão Autora.
Produtos Químicos e Sistemas de As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Fluidos para Exploração e Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
Produção de Petróleo seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
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1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos físicos e químicos necessários das matérias primas e
produto final para a classificação e aceitação do cimento Portland destinado a Cimentação de Poços
Petrolíferos em Cenários de Alta Temperatura, denominado cimento Portland CPP-AT.
NOTA As medidas e valores cujas tolerâncias não estejam indicadas nesta Norma são
aproximados.
1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
2 Referências Normativas
ABNT NBR NM 22:2012 - Cimento Portland com Adições de Materiais Pozolânicos - Análise
Química - Método de Arbitragem;
ISO 13503-3 - Petroleum and Natural Gas Industries - Completion Fluids and Materials -
Part 3: Testing of Heavy Brines;
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ASTM B923 - Standard Test Method for Metal Powder Skeletal Density by Helium or
Nitrogen Pycnometry;
ASTM D5965 - Standard Test Methods for Specific Gravity of Coating Powders;
3 Termos e Definições
3.1
Água Livre (AL)
água sobrenadante exsudada quando a pasta de cimento é submetida à condição estática por
2 horas na temperatura ambiente
3.2
amostra de expedição
quantidade de cimento coletada manualmente, em diagonais aleatórias, na janela de visita de um
graneleiro, após seu abastecimento, e que representa o material expedido
3.3
amostra média da batelada
quantidade ponderada de cimento obtida da mistura das amostras pontuais de todos os lotes que,
após a homogeneização, é destinada aos ensaios químicos e físicos
3.4
amostras pontuais do lote
conjunto de amostras de cimento obtidas durante a fabricação do lote, numa frequência
pré-estabelecida, por meio de amostrador pneumático que extraem pontualmente, dentro de um
período de tempo definido, o cimento de um fluxo produtivo
3.5
batelada
conjunto de lotes produzidos continuamente por um mesmo produtor, utilizando uma mesma batelada
de cimento Portland classe G ou classe Especial, numa mesma unidade de fabricação e armazenada
num mesmo silo
3.6
cimento Portland destinado à cimentação de poços petrolíferos para alta temperatura: cimento
Portland CPP - AT
aglomerante hidráulico obtido da mistura seca, uniforme e homogênea, dos constituintes sílica
cristalina 325 mesh e cimento Portland classe G de Alta Resistência à Sulfatos (ARS) ou cimento
Portland classe Especial de Média Resistência à Sulfatos (MRS), produzidos de acordo com a
ABNT NBR 9831:2006, em proporção mássica previamente definida conforme abaixo:
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NOTA 1 Produto normalmente aplicado em poços que apresentem temperatura superior a 221 °F
(105 °C), sendo fabricado por unidade industrial apresentando sistema de gerenciamento de
qualidade certificada segundo a ISO 9001 ou API SPEC Q1.
NOTA 2 Os requisitos físicos e químicos contidos nesta Norma podem ser aplicados também para
testes de referência a partir de amostras deste cimento coletada no campo antes dos
ensaios para condições de aplicação específicas de poço.
3.7
Fator Água/Cimento (FAC)
relação entre a massa de água destilada e a massa do cimento Portland CPP-AT, expressa em
percentual
3.8
Fator Água Cimento otimizado (FACotimizado)
fator água/cimento determinado experimentalmente através do procedimento descrito no Anexo B.
Este procedimento permite que cada fornecedor fixe as massas de água destilada e de cimento
Portland CPP-AT a serem utilizadas nos testes de desempenho do cimento em pastas puras de modo
que a decantação de sólidos da pasta seja evitada sem comprometer a sua trabalhabilidade
3.9
Gel Final (GF)
resistência que um fluido apresenta para reiniciar o movimento depois de parada de 10 min numa
rotação de 3 rpm
3.10
Gel Inicial (GI)
resistência que um fluido apresenta para reiniciar o movimento depois de parada de 10 s numa
rotação de 3 rpm
3.11
Limite de Escoamento (LE)
tensão mínima a ser aplicada para que o fluido entre em movimento. Matematicamente, é o
coeficiente linear da reta do modelo de Bingham
3.12
lote
quantidade correspondente aproximadamente a capacidade de um graneleiro ou 30 ton de cimento
Portland CPP-AT, o que for menor.
3.13
massa específica da pasta (ρ)
relação entre a massa dos constituintes da pasta e seu respectivo volume, sendo expressa em libras
por galão
3.14
modelo de Bingham
modelo matemático que descreve o escoamento de um fluido que se comporta segundo uma relação
linear entre a tensão de cisalhamento e a taxa de deformação. Ele é caracterizado por dois
parâmetros: Limite de Escoamento (LE) e Viscosidade Plástica (VP)
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3.15
pasta pura de cimento
mistura de cimento Portland CPP-AT com água destilada, numa proporção mássica previamente
fixada pelo fornecedor de acordo com o Anexo B, com a finalidade de determinação de suas
propriedades físicas
3.16
Rendimento da Pasta (REND)
volume de pasta produzido por cada saco equivalente, expresso em pés cúbicos de pasta por saco
equivalente
3.17
Resistência à Compressão (RC)
resistência de uma amostra de pasta de cimento curada medida pela força requerida para causar o
seu rompimento, expressa em força por unidade de área
3.18
saco equivalente de cimento Portland CPP-AT
saco de cimento de referência contendo 100 lb de cimento Portland CPP-AT
3.19
taxa de deformação ()
deslocamento relativo das partículas de fluido relacionado com a distância entre elas. A taxa de
deformação é também denominada grau de deformação ou gradiente de velocidade
3.20
tempo de espessamento
tempo requerido para que a pasta de cimento atinja, nas condições de ensaio, 100 unidades Bearden
de consistência (Bc) definida em 3.14
3.21
tensão cisalhante ()
força cisalhante por unidade de área, necessária para manter o escoamento dos fluidos
3.22
unidade Bearden de Consistência (Bc)
número adimensional que representa a resistência oferecida pela pasta de cimento ao movimento
relativo palheta / cilindro do consistômetro pressurizado, medida pelo grau de deflexão da mola do
potenciômetro do aparelho, através de torques equivalentes relacionados a valores de consistência
padronizada. Quando se utiliza o consistômetro atmosférico a unidade Bearden de consistência é
referenciada como Abc
3.23
Viscosidade Plástica (VP)
constante de proporcionalidade entre a tensão de cisalhamento e a taxa de deformação para tensões
superiores ao LE. Matematicamente, é o coeficiente angular da reta do modelo de Bingham
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4 Requisitos Gerais
4.1.1 Quando o cimento é entregue em sacos, estes devem ter impressos, de forma bem visível a
denominação do cimento, “cimento Portland CPP - AT”, o tipo I ou tipo II, a marca do fabricante, em
letras de altura mínima de 60 mm. Na parte frontal dos sacos, de forma bem visível, o número da
batelada com altura mínima de 50 mm.
4.1.2 Os sacos de cimento devem ser fornecidos com, no mínimo, três folhas de papel tipo “kraft”.
NOTA Para emprego em regiões remotas devem ser utilizados sacos com no mínimo cinco folhas,
sendo uma de polietileno ou material plastificado.
4.1.3 Os sacos devem conter, como massa líquida, 50 kg de cimento, com tolerância de 1 % e
devem estar íntegros na ocasião da inspeção e do recebimento.
4.1.4 Para entrega do material fornecido em “bigbag”, os mesmos devem ter uma massa líquida
mínima de 800 Kg com tolerância de 1 %.
4.1.5 Caso de entrega a granel, a documentação que acompanha a entrega deve conter a
denominação do cimento, “cimento Portland CPP - AT”, o tipo I ou II, a marca do fabricante, o
número da batelada, a data de fabricação e a massa líquida.
4.2.1 Quando o produto for armazenado em sacos, estes devem ser acondicionados em locais secos
e protegidos, de forma a permitir fácil acesso à inspeção e à identificação de cada embarque. As
pilhas devem ser colocadas sobre estrado de madeira e não devem conter mais de dez sacos.
4.2.2 Quando o fornecimento for feito a granel, o veículo graneleiro deve ser previamente
inspecionado pelo fabricante para verificação de sua limpeza e estanqueidade, sendo lacrado após o
carregamento.
Deve atender aos requisitos definidos na Tabela 1 e a sua cristalinidade deve ser comprovada de
acordo com o procedimento descrito no Anexo A.
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Requisitos
Características
Mínimo Máximo
Massa específica (g/cm3) 2,60 2,70
Granulometria, resíduo acumulado nas
- -
peneiras ABNT ((n°s) (% em massa)
0,150 mm (100) 0,00 0,00
0,075 mm (200) 0,00 2,50
0,044 mm (325) 4,00 10,00
0,038 mm (400) 6,00 15,00
Teor de óxido de silício (SiO2) (% em massa) 97,00 100,00
Perda ao Fogo (% em massa) 0,00 0,70
O cimento Portland classe G - ARS deve atender a ABNT NBR 9831:2006 e deve ser proveniente de
fornecedor que faça parte do Cadastro de Fornecedores de Bens e Serviços da PETROBRAS.
O cimento Portland classe Especial - MRS deve atender a ABNT NBR 9831:2006 e deve ser
proveniente de fornecedor que faça parte do Cadastro de Fornecedores de Bens e Serviços da
PETROBRAS.
5.2.1 Para efeito de comprovação da uniformidade do processo de mistura dos componentes, devem
ser encaminhados os gráficos de alimentação das vazões mássicas dos componentes no misturador
industrial ao longo da produção de um lote ou batelada, que demonstrem que as proporções
mássicas definidas para cada componente que constitui o produto esteja dentro da faixa de
aceitação.
5.2.2 Para efeito de classificação e aceitação do cimento Portland CPP-AT, os ensaios devem ser
realizados com as amostras pontuais dos lotes e com a amostra média da batelada coletadas
conforme Seção 6 desta Norma.
5.2.3 A homogeneidade do cimento Portland CPP-AT deve ser comprovada por meio dos ensaios
químicos e físicos, para o Tipo I ou Tipo II, constantes na Tabela 2, que atestem que as proporções
dos componentes estejam dentro dos limites estabelecidos para o produto. Devem ser encaminhados
os gráficos destes parâmetros ao longo da produção da batelada.
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5.2.4 A Tabela 3 permite correlacionar a concentração da sílica cristalina 325 mesh expressa em
percentual mássico, em relação à massa do cimento Portland CPP-AT e a concentração da sílica
cristalina 325 mesh, expressa em percentual mássico em relação à massa do cimento Portland
básico, classe G ou classe Especial, respectivamente, para os tipos I e II.
Teor de sílica em relação à massa do cimento Teor de sílica em relação à massa do cimento
Portland CPP-AT (%) Portland básico (%)
26 35
27 37
28 39
29 41
30 43
5.2.5 Devem ser realizados ensaios com a amostra média da batelada obtida conforme Seção 6
desta Norma e seus requisitos químicos e físicos devem estar de acordo, respectivamente, com a
Tabela 4 e a Tabela 5.
5.2.6 Deve ser emitido um certificado de análises químicas e físicas para cada batelada produzida
com os resultados dos ensaios estipulados nas Tabelas 4 e 5.
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Tabela 5 - Requisitos Físicos do Cimento Portland CPP-AT para Ensaios com Pastas
Puras
5.3.2 Deve ser emitido um relatório por batelada contendo os resultados dos ensaios descritos na
Tabela 5 e os ensaios definidos pelo fornecedor para acompanhamento do controle de qualidade do
cimento Portland CPP-AT expedido.
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5.4.2 Deve ser determinado pelo fornecedor um FACotimizado conforme Anexo B, para a verificação do
enquadramento das propriedades físicas constantes na Tabela 5: AL, Tempo de Espessamento, RC
e Reologia.
5.4.3 Deve ser comprovada a cristalinidade da sílica a ser utilizada na fabricação do produto
conforme Anexo A.
5.4.4 Deve ser comprovada a estabilidade térmica do cimento Portland CPP-AT por meio de ensaio
de desenvolvimento de RC de pasta pura preparada com FACotimizado conforme Anexo B e submetida
à elevada temperatura de acordo com o procedimento descrito no Anexo C ou Anexo D.
5.5.1 A batelada deve ser classificada como cimento Portland CPP-AT e aceita pelo consumidor
sempre que os resultados das amostras pontuais dos lotes atenderem aos requisitos da Tabela 2 e
os resultados da amostra média da batelada atenderem aos requisitos descritos nas Tabelas 4 e 5
desta Norma.
5.5.2 Quando os resultados dos requisitos físicos e químicos não atenderem às condições
específicas constantes do item 5.2, o impasse deve ser resolvido através da utilização da amostra de
contraprova reservada para a repetição dos ensaios, os quais devem ser efetuados em laboratório
escolhido por consenso entre as partes.
5.5.3 Independentemente das exigências anteriores, não devem ser aceitos os cimentos entregues
em sacos rasgados, molhados ou avariados durante o transporte. Do mesmo modo, não devem ser
aceitos cimentos transportados a granel ou em embalagens especiais quando houver sinais evidentes
de contaminação.
5.5.4 Os sacos que apresentarem variação superior a 1 %, para menos, dos 50 kg líquidos, devem
ser rejeitados. Se a massa média dos sacos, em qualquer carregamento, obtida pela pesagem de
100 unidades tomadas ao acaso, for menor que 50 kg, todo o carregamento deve ser rejeitado.
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6.1.1 Para o controle da produção da batelada, devem ser coletadas as amostras pontuais de lotes
na saída do misturador industrial, ao longo do fluxo de cimento, de acordo com o item 6.4.
6.1.2 Para o controle do cimento expedido deve ser coletada uma amostra manual a partir da janela
de visita de cada graneleiro a ser expedido, de acordo com o item 6.6.
6.3.2 A amostra média da batelada, de no mínimo 80 kg, deve ser obtida pela mistura de partes
ponderadas das amostras pontuais dos lotes.
6.3.3 A homogeneidade da amostra média da batelada deve ser assegurada antes da mesma ser
submetida aos ensaios de laboratório.
6.3.5 A estocagem correta do produto é fundamental não só para impedir a perda do produto, mas
principalmente, para evitar as alterações devido à absorção de umidade e aeração.
Ao longo da produção da batelada de cimento, coletar amostras pontuais dos lotes, por meio de
amostrador automático do tipo pneumático, numa frequência previamente definida, quantidades
aproximadamente iguais e suficientes para compor a amostra média da batelada com, no mínimo,
80 kg e para realizar os ensaios de controle qualidade do processo de mistura.
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6.5.1 Após a obtenção das amostras de lotes, misturá-las em massas ponderadas de acordo com as
vazões de produção e homogeneizá-las no misturador mecânico tipo V ou similar de capacidade útil
suficiente para processar cerca de 80 kg de cimento num tempo de 30 min.
6.5.2 Subdividir a amostra média homogeneizada com o intuito de prover pelo menos três amostras,
destinadas ao consumidor, produtor e uma para análise de contraprova. Cada uma destas amostras
deve ser acondicionada em saco plástico, que constitui a embalagem interna a ser colocada num
recipiente tipo balde com tampa.
6.5.3 Tanto o recipiente quanto o saco plástico contendo as amostras devem ser hermeticamente
fechados imediatamente após o enchimento, eliminando o excesso de ar de modo a evitar a absorção
de umidade e a aeração das amostras.
6.5.4 A amostra para análise de contraprova deve ser armazenada por pelo menos 1 ano.
6.6.1 Realizar amostragem manual com um tubo amostrador conforme Figura 1, de acordo com o
procedimento descrito na ABNT NBR 5741, ao final do carregamento de cada graneleiro selecionado
pela frequência mínima de amostragem a cada 5 graneleiros, para realização de ensaios de
expedição.
6.6.2 Estas amostras de expedição também devem ser armazenadas para controle e rastreabilidade.
6.7.1 A embalagem contendo a amostra média da batelada deve conter os seguintes dados:
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6.7.2 Na parte externa do recipiente contendo a embalagem da amostra média da batelada devem
constar:
a) marca do fabricante;
b) número da batelada produzida;
c) endereço do local a que se destina.
6.7.3 A amostra média da batelada enviada ao consumidor deve ser acompanhada do certificado de
análises químicas e físicas correspondentes aos requisitos constantes desta Norma.
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7.1.2.1 A amostra de cimento, ao ser recebida, deve ser homogeneizada e peneirada através da
peneira 20 mesh com abertura de malha de 850 µm.
7.1.2.2 Deve ser utilizada água recentemente destilada ou água destilada isenta de dióxido de
carbono. As temperaturas da água e do cimento antes da mistura devem ser de (23 ± 1) °C.
7.1.2.3 A quantidade de água destilada e de cimento Portland CPP-AT (FACotimizado) a ser adotada
na preparação da pasta de cimento deve ser definida pelo fornecedor durante o processo de
homologação conforme Anexo B e alimentadas na Tabela 6.
7.1.2.4 Pesar com precisão de 0,01 g, em um recipiente com alça previamente tarado, a quantidade
necessária de cimento, medindo antes sua temperatura. Registrar a massa e a temperatura.
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NOTA Recomenda-se que a amostra de cimento seja acondicionada de forma apropriada de modo
a reduzir a exposição ao ar atmosférico, evitando assim sua carbonatação e hidratação.
[Prática Recomendada]
7.1.2.5 Pesar a água de mistura diretamente no copo do misturador, medindo antes sua temperatura.
Registrar a massa e a temperatura.
7.1.2.6 Ligar o misturador na velocidade baixa e lançar neste a amostra de cimento com auxílio do
funil de colo curto e da espátula, em 15 s, durante os quais a velocidade deve ser mantida dentro da
faixa de (66 ± 3) rps [(4 000 ± 200) rpm]. A adição deve ser realizada uniformemente na velocidade
de (4 000 ± 250) rpm, em até 15 s. O tempo de adição deve ser controlado por cronômetro ou pelo
temporizador do misturador.
7.1.2.7 Após toda a amostra ter sido adicionada à água, tampar o copo do misturador e continuar a
agitação em velocidade alta, isto é, (200 ± 8) rps [(12 000 ± 500) rpm] durante 35 s, desligando em
seguida o misturador.
NOTA 1 Assegurar que todas as superfícies que entram em contato com a pasta de cimento estejam
limpas. Após cada ensaio, as superfícies (especialmente as bordas externas das palhetas)
devem ser limpas e escovadas com escova de aço. Os mancais de rolamento da tampa e
do indicador de torque devem ser mantidos limpos, por meio de frequentes lavagens com
querosene, e untados com óleo lubrificante de grau leve.
NOTA 2 O recipiente do consistômetro deve ser preenchido com água até o nível indicado no visor
ou por meio de sistema de drenagem. Esta operação deve ser realizada com duas células
alojadas e com o aparelho desligado. Todas as peças de aço expostas à água devem ser
mantidas limpas e ligeiramente lubrificadas ou engraxadas.
NOTA 3 Após ser montado o mecanismo da célula, isto é, o conjunto da tampa e palheta, este deve
ser girado à mão para assegurar que nenhuma das peças esteja sob atrito.
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NOTA Um maior detalhamento das Figuras 3 e 4 é obtido na ABNT NBR 9831:2006 (Figuras 4
e 5).
7.2.2.1 A homogeneização da pasta é necessária para a realização dos ensaios de reologia e teor
de AL.
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Consistência Leitura do
Massa Torque equivalente padronizada, em unidades equipamento
(g) (gf x cm) Bc obtida na
(ABc) calibração
50 260 9
100 520 22
150 780 35
200 1 040 48 A ser preenchido
250 1 300 61 durante a calibração
300 1 560 74
350 1 820 87
400 2 080 100
Consistência
Massa Leitura do
padronizada
(g) equipamento
(Abc)
50 9 1,2
100 22 2,5
150 35 3,6
200 48 4,9
250 61 6
300 74 7
350 87 8
400 100 8,9
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7.2.2.8 Após a preparação da pasta no misturador de palhetas de acordo com 7.1.2, esta deve ser
rapidamente vertida para a célula até o nível apropriado, indicado por meio de um sulco ao redor da
parte interna da célula. A palheta deve, então, ser inserida e a tampa colocada na posição adequada,
encaixando-se o pino localizado no eixo de torque da tampa na ranhura do eixo da palheta. O
conjunto deve ser, colocado no banho de modo que os pinos de acionamento que fixam a tampa à
célula se encaixem também no cilindro de acionamento. Em seguida, dar partida ao motor.
7.2.2.9 Na homogeneização de pastas para o ensaio a 80 F (27 C), a temperatura do banho deve
ser mantida a (80 2) F [(27 1) C] durante 20 min. Para o ensaio a 125 F (52 C), a temperatura
inicial deve ser de (80 2) F [(27 1) C] e a final, de (125 2) F [(52 1) C], mantendo-se o
incremento de temperatura de 1,25 °C por minuto, durante 20 min.
8.2.1 A pasta de cimento deve ser preparada e homogeneizada conforme seção 7. Durante todo
período de homogeneização da pasta para o ensaio a 80 F (27 C), a temperatura do banho deve
ser mantida a (80 2) F [(27 1) C] durante 20 min (20 0,5) min.
8.2.2 Transferir a massa de pasta de (760 ± 5) g para o frasco Erlenmeyer, em um período de tempo
máximo de 1 min. Registrar o valor desta massa.
8.2.3 O frasco Erlenmeyer deve ser vedado com filme plástico e assentado sobre a placa metálica
suportada pela espuma de poliuretano. O conjunto deve ser colocado em local isento de vibrações.
8.2.4 A água sobrenadante desenvolvida no Erlenmeyer, após um período de 2 h ± 5 min, deve ser
removida por meio de uma seringa ou pipeta e transferida para a proveta. Registrar o volume obtido.
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8.3 Resultado
V
AL al 100 ..........................................................................................(Equação 1)
m pasta
onde:
9.1.1 Moldes
9.1.1.1 Os moldes para os corpos-de-prova devem ser cúbicos com 50,8 mm de aresta. O ângulo
entre as faces adjacentes deve ser de (90 ± 0,5)°.
9.1.1.2 Os moldes devem ser constituídos de um metal duro e não atacável pelo cimento, e ter as
faces laterais suficientemente rígidas para evitar sua deformação.
9.1.1.3 As faces interiores dos moldes devem ser superfícies planas. Admite-se variação das
paredes dos moldes, em relação aos planos das faces correspondentes de 0,025 mm, para moldes
novos, e de 0,050 mm, para moldes usados.
9.1.1.4 As distâncias entre as faces opostas devem ser de (50,8 ± 0,13) mm para os moldes novos, e
(50,8 ± 0,50) mm para os moldes usados. Um exemplo de moldes cúbicos metálicos está ilustrado na
Figura 7.
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9.1.2.1 Deve ser empregado banho termorregulador com dimensões que permitam a imersão
completa em água dos moldes de RC, nas temperaturas prescritas para o ensaio (38 °C ou 60 °C,
ambas com tolerância de ± 1,5 °C).
9.1.2.2 O banho deve ter agitador ou sistema de circulação para assegurar temperatura uniforme.
Deve ser empregado tanque de água para resfriamento que permita resfriar o corpo-de-prova da
temperatura de cura até (27 ± 2,5) °C e tenha dimensões que permitam a submersão completa deste
em água.
9.1.4 Bastão
Deve ser de vidro ou material inerte ao cimento, com 200 mm de comprimento, seção circular de
6 mm de diâmetro e extremidades planas.
9.1.5.1 A máquina de ensaio de compressão deve ser aferida pelo menos a cada 5 000 aplicações
de carga ou uma vez por ano. Deve atender às especificações da ABNT NBR NM ISO 7500-1:2004,
não sendo permitida a utilização de prensas classes 2 e 3. O ensaio de ruptura deve ser realizado no
intervalo entre 10 % e 90 % da capacidade da prensa, na escala em utilização.
9.1.5.2 Deve possuir capacidade de carregamento de (16 000 1 600) lbf/min (72 7 kN/min) para
amostras com resistência maior que 500 psi (3,5 MPa) e de (4 000 400) lbf/min (18 2 kN/min) para
amostras com resistência igual ou inferior a 500 psi (3,5 MPa). O equipamento deve ser calibrado
conforme instruções do fabricante. Um modelo de prensa é ilustrado na Figura 8.
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NOTA As taxas de carregamento de 4 000 lbf/min e 16 000 lbf/min aplicadas a um cubo com faces
de 4 in2 (50,8 mm2) correspondem, respectivamente a 1 000 psi/min e 4 000 psi/min.
NOTA Normalmente se utiliza graxa à base de lítio, de viscosidade alta, com característica EP
(extrema pressão) e grau NLGI-2.
a) aplicar uma fina camada de graxa nas suas superfícies internas e juntas dos moldes
metálicos;
b) verificar se há necessidade da aplicação de graxa nas superfícies externas de contato
dos moldes para sua perfeita estanqueidade;
c) o excesso de graxa deve ser removido das faces internas dos moldes fechados,
especialmente dos cantos;
d) os moldes devem ser colocados sobre a placa com aplicação prévia de fina camada de
graxa;
e) a linha de contato externo entre a forma e a placa da base deve receber também uma
camada de graxa.
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NOTA Quando for necessário, usar uma tira elástica em volta do molde para assegurar a
estanqueidade deste.
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9.3 Resultados
NOTA Seções transversais são as faces do cubo que ficaram em contato com as laterais do molde
metálico durante a cura.
NOTA Se a área medida da seção reta de um corpo-de-prova variar mais do que 3,0 % da área
nominal, deve-se usar a área medida para o cálculo da RC; caso contrário, deve-se usar a
área nominal de 2 580,6 mm2.
NOTA 1 Para converter libras-força por polegada quadrada (lbf/in2) para megapascal (MPa),
multiplicar por 6,894757x10-3.
NOTA 2 Para converter quilogramas-força por centímetro quadrado (kgf/cm2) para megapascal
(MPa), multiplicar por 9,806650 x10-2.
a) calcular resistência à compressão média (Rc) como a média aritmética dos valores de
resistência individual (Rci) dos três corpos-de-prova de um mesmo ensaio;
b) calcular o desvio relativo máximo (DRmáx) para as medições da resistência dos
corpos-de-prova;
c) reportar os valores de resistência à compressão individual (Rci), a resistência à
compressão média (Rc), o tempo de cura em horas e a temperatura de cura.
NOTA 1 O desvio relativo máximo (DRmáx) é calculado dividindo-se o valor absoluto da diferença
entre a resistência média a compressão e a resistência à compressão individual que mais
se afasta desta pela resistência média à compressão, multiplicando-se este quociente por
100. A porcentagem obtida deve ser arredondada ao décimo mais próximo.
NOTA 2 O ensaio deve ser repetido quando um dos corpos-de-prova apresentar desvio relativo
máximo superior a 10 %.
Rc Rci
DRmáx x 100 .........................................................................................(Equação 2)
Rc
onde:
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a) temperatura de cura;
b) resultados individuais das resistências à compressão;
c) resistência à compressão média;
d) desvio relativo máximo;
e) data da última aferição da prensa;
f) classificação da prensa conforme ABNT NBR NM ISO 7500-1:2004, ou seja, deve-se
informar se é classe 0,5 ou 1.
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Onde
a) imergir o potenciômetro em banho de óleo limpo e, após sua retirada, com auxílio de
escova de náilon, remover a suspensão remanescente. Secar com ar ou acetona;
b) posicionar o calibrador na extremidade da bancada do consistômetro, para que a corda
de náilon possa ter movimento livre;
c) instalar o potenciômetro no prendedor do calibrador;
d) colocar a cunha em uma das ranhuras do potenciômetro, de modo que ela fique
posicionada o mais perto possível do contato de parada, que é o parafuso localizado na
parte inferior do potenciômetro;
e) prender uma das extremidades da corda de náilon no pino que existe na cunha;
f) posicionar a corda de náilon ao redor da armação do potenciômetro e passá-la sobre a
roldana do calibrador, colocando na sua extremidade o suporte de pesos;
g) conectar as “pinças” dos fios do calibrador nos contatos do potenciômetro e o plugue na
tomada específica localizada no painel do consistômetro.
NOTA Para consistômetros que não possuam tomadas no painel, substituir o plugue por três
“pinças” e conectá-las nos pinos da câmera do consistômetro (o fio neutro deve ser
conectado na porta do consistômetro).
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i) antes do registro de cada leitura de tensão, aplicar, com o cabo de uma chave de fenda,
golpes suaves na base do calibrador, de modo a minimizar o fenômeno de histerese;
j) colocar a massa de aproximadamente 350 g no suporte, de modo que a massa total seja
de 400 g (o suporte tem massa de 50 g). Verificar se a leitura do voltímetro é menor do
que 15 V. Se for maior, ajustar o ponto de fixação da mola do potenciômetro, de maneira
que a leitura seja reduzida;
k) registrar a leitura do voltímetro correspondente a 50 g (massa do suporte);
l) colocar as massas no suporte, registrando a leitura do voltímetro para as massas de
100 g, 150 g, 200 g, 250 g, 300 g, 350 g e 400 g;
m) repetir as duas operações descritas anteriormente, por no mínimo três vezes, calculando
as médias das leituras das tensões para cada massa;
n) preencher o formulário de calibração do potenciômetro do consistômetro pressurizado
convencional e obter uma curva e/ou equação de calibração para o potenciômetro
utilizado, relacionando, com auxilio da Tabela 9, as leituras médias de tensão medidas
com as unidades de consistência.
Tensão média
Consistência da pasta, em
Massa Torque equivalente obtida na
unidades Bc
(g) (gf x cm) calibração
(Bc)
(V)
50 260 9
100 520 22
150 780 35
200 1 040 48 A ser preenchido
250 1 300 61 durante a calibração
300 1 560 74
350 1 820 87
400 2 080 100
NOTA 1 No caso de equipamentos que apresentem relação linear entre a voltagem e a
consistência, é necessário apenas à leitura em dois pontos: sem carga (0 V = 0 Bc) e
com 400 g (10 V = 100 Bc).
NOTA 2 O mecanismo do potenciômetro deve ser calibrado, a cada 30 dias, devendo o
procedimento ser obrigatório sempre que a mola, o braço de contato ou o resistor
forem ajustados ou substituídos. A calibração dos componentes do consistômetro,
termopares e indicadores de temperatura deve ser feita uma vez por ano e do
manômetro e conjunto de pesos, a cada dois anos.
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a) lubrificar com graxa as partes rosqueadas das peças que compõe a célula (cilindro);
b) posicionar o cilindro na vertical sobre o suporte de montagem, de forma que a
extremidade que contém um ressalto em seu interior fique voltada para cima;
c) colocar o conjunto eixo e palheta que estão fixos por um pino, no interior do cilindro;
d) instalar o colar (anel metálico) do diafragma na extremidade do cilindro, com a face plana
sobre o ressalto do cilindro; Instalar o diafragma sobre o colar (anel metálico);
e) apoiar o diafragma no anel metálico. No caso de diafragma sanfonado, o centro de
bronze deve ficar com o lado de maior diâmetro voltado para cima;
f) colocar o suporte do diafragma sobre o diafragma e fixá-lo com a trava do suporte,
roscando-o manualmente. Instalar, no eixo da palheta, o apoio para o potenciômetro
(composto de barra e disco de posicionamento e alfinete). Ajustar a altura do apoio,
utilizando o potenciômetro. Colocar o suporte do diafragma;
g) enroscar a tampa metálica até o travamento do suporte do diafragma no cilindro;
h) colocar o conjunto eixo-palheta no interior do cilindro;
i) inverter a célula de forma que o fundo fique voltado para cima colocando-a sobre o
suporte da bancada, encaixando a tampa metálica nos pinos do suporte e dar o aperto
final;
j) preparar a pasta de cimento, de acordo com 7.1 e imediatamente vertê-la na célula que
está invertida até o seu enchimento;
NOTA Durante a operação de enchimento, a pasta restante no copo do misturador deve ser
agitada ligeiramente para impedir sua segregação.
a) após encaixar a célula na mesa rotativa dentro da câmara de pressão. Ligar a chave
geral “master” e depois a chave motor. Utilizando a alça de sustentação, encaixar o
potenciômetro no eixo da célula, conectando os contatos do potenciômetro com os
contatos da câmara. Assegurar que o mecanismo do potenciômetro esteja encaixado no
eixo da célula preso ao conjunto de posicionamento;
b) fechar o consistômetro enroscando a tampa até o final da rosca e instalar o termopar
através do orifício central da tampa da câmara. Não apertar totalmente o plugue do
termopar, para permitir o preenchimento completo da câmara;
c) encher a câmara com óleo, até que este comece a vazar pelo plugue do termopar;
d) após certificar que a câmara do equipamento esteja totalmente preenchida com óleo, por
meio do seu transbordamento, enroscar e apertar o plugue do termopar;
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10.2.6 Resultados
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Mola de torção
Cilindro interno
Rotor
Bob
Copo
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11.2.1 Quando da utilização deste equipamento para o conjunto rotor, cilindro e mola especificados
neste documento (conjunto rotor/bob R1B1 e fator de mola 1), o cálculo da taxa de deformação é
efetuado pela seguinte equação:
onde:
11.2.2 A tensão cisalhante é expressa em Pascal (SI) ou na unidade de campo (lbf/100 pé2) é
medida pela deflexão da mola utilizada que está relacionada com sua constante de torção. São
disponíveis molas com diversas constantes a depender do tipo de fluido avaliado. O cálculo da tensão
cisalhante é realizado através da seguinte equação:
onde:
11.2.3 A partir dos valores dos coeficientes F e Fmola as equações podem ser reduzidas como segue:
ou
1,067 x ( para emlbf / 100 pé 2 ) ......................................................................... (Equação 6)
11.3.2 Devido à significativa influência da geometria nos valores dos parâmetros reológicos das
pastas, deve-se verificar, antes de cada ensaio:
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O conjunto (bob, rotor e copo) deve estar limpo, seco e pré-aquecido na temperatura de teste antes
do início de sua utilização.
Os parâmetros reológicos devem ser definidos utilizando-se o modelo matemático de Bingham. Este
modelo assume uma relação linear entre a tensão cisalhante e a taxa de cisalhamento. Ele é
caracterizado por dois parâmetros: LE: y e VP: µp. O modelo matemático é então representado por
uma reta onde o coeficiente linear é o LE e o coeficiente angular é a VP. O reograma deste modelo é
uma reta representada pela seguinte equação:
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y p ......................................................................................................(Equação 7)
onde:
y 0,00208 p ......................................................................................(Equação 8)
onde:
a) para simplificação dos cálculos das taxas de deformação sofridas pela pasta, considerar
que as mesmas se comportam como um fluido newtoniano no espaço entre o rotor e o
cilindro. Face a esta aproximação, as taxas de deformação consequentes das rotações
de 5 rps, 3,3 rps e 1,7 rps (300 rpm, 200 rpm e 100 rpm) assumem os valores de 511 s-1,
340 s-1e 170 s-1, respectivamente;
b) de posse das leituras (tensões cisalhantes), multiplicadas por 0,511, correspondentes às
velocidades de 5 rps, 3,3 rps e 1,7 rps (300 rpm, 200 rpm e 100 rpm) e das taxas de
deformação calculadas, aplicar o método de regressão linear, registrando, na folha de
resultados, o índice de correlação, o LE e a VP; estes últimos valores devem ser
expressos em pascal (Pa) e pascal por segundo (Pa s), respectivamente;
c) calcular os géis, inicial e final, medidos nas unidades SI multiplicando-se as deflexões
máximas registradas por 0,511.
NOTA No caso de se desejar converter os valores de GI, GF e LE, expressos em pascals para
unidades do sistema inglês (lbf/100 pé2), multiplicar os valores por 2,089. Para converter a
VP expressa em pascals segundo (Pa.s) para unidades expressa em cP, multiplicar a leitura
por 1 000.
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A.1 Introdução
A.1.1 A sílica na forma de quartzo é utilizada mais frequentemente para evitar o efeito da regressão
da resistência a altas temperaturas. Portanto, uma das formas de avaliar a cristalinidade da sílica é
através da análise por Difração de Raios-X (DRX).
A.1.2 A técnica por DRX é uma das mais utilizadas para a caracterização de espécies químicas
sólidas. Ela tem larga aplicação no estudo de adições minerais utilizados em materiais da construção
civil. Os principais materiais identificados por DRX na área de construção civil são os agregados
(adições minerais) e ligantes, e os seus derivados tais como: as pastas de cimento, argamassas e
concretos. Os agregados são materiais inertes constituídos por misturas de partículas com variada
granulometria. Os ligantes são materiais que promovem cimentação dos agregados, sendo os mais
comumente conhecidos o cimento, a escória de alto forno e os materiais pozolânicos.
A.1.3 Quase todas as espécies químicas sólidas são formadas por cristais; os não cristalinos são os
materiais amorfos. Um cristal é um arranjo tridimensional, periódico de átomos, íons ou moléculas. O
arranjo das partículas de um cristal é representado por um retículo cristalino. As distâncias entre os
planos reticulares (distância dos pontos do retículo) são da ordem de nanômetros, da mesma ordem
de grandeza dos comprimentos de onda de raios-X. Portanto, os raios-X ao incidirem sobre um cristal
são desviados de sua direção original, emergindo como uma série de raios difratados, sob vários
ângulos. Os planos reticulares do cristal são utilizados como retículos de difração, específicos de
cada estrutura. A técnica por espectroscopia tem a finalidade de caracterizar um composto cristalino
através de um espectro, denominado difratograma, que correlaciona à intensidade dos raios-X em
vários comprimentos de onda, gerando um espectro característico do material sólido.
A.1.4 Na obtenção de um difratograma de uma espécie química em análise, para cada ângulo de
incidência de raios-X tem-se uma radiação emergente de comprimento de onda eletromagnética, ,
cuja intensidade é expressa por um pico que é função da quantidade de cristais presentes, ou seja,
porcentagem da espécie química presente. Pode existir mais de uma espécie química com cristais no
mesmo sistema cristalino, no entanto diferirão quanto à distância interplanar (d), que depende do raio
atômico dos átomos presentes no plano.
A.1.5 A relação entre os raios-X difratados e o ângulo foi estabelecida pela lei de Bragg na seguinte
expressão:
n 2 d sen
Onde
N = 1, 2, 3... são reflexões de 1ª, 2ª, 3ª ordem etc. sendo que as reflexões de 1a ordem
são mais intensas e se dão no menor ângulo. As demais são menos intensas
e dão-se em ângulos menores.
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A.1.6 A presença de sistemas cristalinos cujos parâmetros tais como ângulos entre faces e
dimensões de cristais, se enquadram em um dos 14 arranjos reticulados espaciais conhecidos por
retículos de Bravais. A Figura A.1 ilustra os 14 tipos de arranjos cristalinos. Qualquer sólido cristalino,
portanto, representa a condição ideal para a aplicação desta técnica. No entanto, é possível utilizar a
técnica por DRX na análise de sólidos amorfos. Os sólidos amorfos têm uma estrutura caracterizada
por uma falta de periodicidade quase total, ao contrário dos sistemas cristalinos, e o resultado é um
difratograma mais “espalhado”, mostrando não mais do que um ou dois picos no máximo, em ângulos
típicos para cada espécie ou material. O “halo” é característico de materiais amorfos como as
escórias e as pozolanas.
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A.2.1 Cada espécie química caracteriza-se por um difratograma com uma série de picos com
diferentes intensidades. Ao pico de maior intensidade é atribuído o valor 100 % (I0) e, aos restantes,
um valor proporcional ao do maior, tomado como referência (I/I0). A título de ilustração estão
apresentados na Tabela A.1 os resultados para o óxido de silício, quartzo ou sílica cristalina, com os
dados necessários para a interpretação: o ângulo 2 da Lei de Bragg, o espaçamento interplanar d,
que é fixo para cada espécie, as intensidades relativas e os planos de difração hkl. Os picos mais
intensos do espectro estão realçados em negrito. A Figura A.2 ilustra o espectro característico de
uma sílica cristalina. A partir do gráfico de difração obtido deve-se efetuar as seguintes etapas:
Tabela A.1 - Lista de Picos do Óxido de Silício do tipo Quartzo, Sílica Cristalina
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Figura A.2 - Difratograma Típico de uma Sílica Cristalina Comparado com o Padrão do
Banco de Dados
A.2.2 A seguir, na Figura 3A é apresentado um difratograma de uma sílica amorfa que contém em
sua composição os minerais, quartzo, mulita e hematita. Esta amostra apresenta duas frações: uma
fração vítrea, representada pelos minerais citados e uma fração amorfa, representada pelo halo
amorfo com pico máximo de 23,2°. Como pode ser verificado, um sólido cristalino como a sílica não
apresenta o halo amorfo em seu difratograma.
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Para efeito de comprovação da cristalinidade da sílica a ser utilizada como matéria prima do cimento
Portland para alta temperatura (CPP-AT), o difratograma obtido deve apresentar os picos
característicos conforme ilustrado na Tabela A.1 e Figura A.2.
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B.1 Introdução
B.1.1 Para a realização dos ensaios com pasta pura é necessário definir experimentalmente o
FACotimizado para o cimento Portland CPP-AT de cada fornecedor. A partir desta definição, as massas
de água destilada (Mágua destilada) e do cimento Portland CPP-AT (Mcimento) para os ensaios de
desempenho do produto em pastas puras são fixadas e não mais modificadas. A padronização das
massas dos componentes para o preparo de pastas puras permite que o desempenho do cimento
seja avaliado com a intenção de especificação de bateladas produzidas, de acompanhamento da
qualidade do produto final expedido, ou ainda, de avaliação entre bateladas de cimento produzidas.
B.1.2 Tanto para a determinação do FACotimizado, como para o cálculo das propriedades da pasta, é
necessário conhecer a massa específica a 23 °C (± 1 °C) de cada componente da formulação de
pasta, ou seja, o cimento Portland CPP-AT e a água destilada.
B.1.3 A massa específica dos componentes, quando não informada, deve ser determinada por um
dos seguintes métodos:
NOTA A massa específica da água destilada é igual a 0,9977 g/cm3, valor relacionado à medida a
23 °C e na pressão atmosférica de 1 atm.
B.2.2 Com a informação da massa específica de cada material, expresso em g/cm3, calcula-se o
volume absoluto através da seguinte relação:
gal 1
vi
lb lb
gal
8,3454 x p g
g
i
cm
3
3
cm
Onde
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B.2.3 Partindo-se de um cimento candidato, por exemplo, constituído a partir de mistura seca de
cimento Portland Básico (Cimento Portland classe G ARS ou Cimento Portland classe Especial MRS)
e sílica cristalina, para efeito comparativo, é possível estimar a massa específica teórica a partir do
conhecimento da proporção mássica e da massa específica de cada componente da mistura seca
pela seguinte equação:
Onde
B.2.4 No entanto, para a realização dos ensaios de desempenho em pastas puras para qualificação
do cimento candidato, deve ser utilizada a massa específica medida do cimento.
B.2.5 Com as massas específicas determinadas previamente para a água destilada e para o cimento
Portland CPP-AT, e ainda, fixando-se um FAC que se deseje o preparo da pasta de cimento,
monta-se uma tabela para o cálculo da massa específica da pasta pura, expresso em lb/gal, e das
propriedades da pasta pura, como o rendimento da pasta e o fator volume de água de mistura, tendo
por referência a massa de 100 lb de cimento Portland CPP-AT, correspondente ao saco equivalente
ou simplesmente saco de “blend”.
NOTA Para a determinação experimental do FACotimizado, deve-se realizar os cálculos das massas
dos componentes e da massa específica da pasta e preparar pastas puras com FAC
recomendado na faixa entre 40 % a 50 % em relação à massa do saco equivalente.
B.2.6 Deve-se considerar que a massa específica da pasta (pasta) é resultante do quociente da
divisão da massa da pasta (Mpasta) pelo volume de pasta (Vpasta), expresso em libras por galão (lb/gal),
utilizando precisão de 1 (uma) casa decimal.
lb
M pasta lb )
Massa Específica da Pasta pasta
gal gal
V pasta
saco equivalente
B.2.7 O FAC, expresso em percentual mássico utilizando precisão de uma casa decimal, é calculado
em relação ao saco equivalente de 100 lb de cimento e é numericamente igual ao valor massa de
água destilada calculada pela seguinte equação:
B.2.8 Como a massa do cimento é assumida, tendo por referência o saco equivalente,
Mcimento CPP - AT (lb) = 100 lb, o FAC sendo expresso em percentual mássico em relação ao cimento,
resulta que o valor definido para o fator é numericamente igual ao valor massa de água destilada.
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gal
M i lb x vi
gal
Vi
saco equivalente lb
gal gal
100 lb x vcimento FAC % lb x vágua destilada
gal
V pasta
saco equivalente lb lb
B.2.12 Como os volumes absolutos para o cimento e para a água destilada são calculados
previamente a partir da massa específica medida ou assumida de cada componente, o volume da
pasta pura fica determinado em função do FAC (%).
B.2.13 A massa específica da pasta pura (pasta) resultante de cada saco equivalente de cimento é
calculada a partir do quociente da divisão da massa da pasta (Massapasta) pelo volume de pasta
(Volpasta), expresso em libras por galão (lb/gal), utilizando precisão de uma casa decimal.
B.2.14 Como o FAC (%) de cada formulação de pasta pura a ser testada é fixado, a única variável a
ser calculada é a massa específica da pasta.
B.2.15 O cálculo do rendimento, expresso em pés cúbicos de pasta produzida por saco equivalente
de cimento Portland CPP-AT (ou 100 lb de cimento), utilizando três casa decimais, é realizado pela
conversão do volume de pasta produzida, expresso em galões para pés cúbicos, considerando
que 1 pé cúbico corresponde a 7,4805 gal pela seguinte equação:
gal
V pasta
pé de pasta
3
saco equivalente
Re n dim ento gal
saco equivalente 7,4805 3
pé
Onde
gal
V pasta é o volume de pasta produzida em galões por cada saco
saco equivalente
equivalente (gal)
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B.3.1 No preparo de pastas puras em laboratório, o volume a ser fabricado é fixado em 600 cm3.
Calcular as quantidades de cimento Portland CPP-AT e de água destilada convertendo-se as
unidades de campo listadas anteriormente, conforme as equações apresentadas abaixo, com as
massas expressas em gramas, expressos com duas casas decimais:
M cimento CPP AT g
961,11
pé 3 de pasta
Re n dim ento
saco equivalente
B.3.2 Os volumes do cimento e da água destilada expressos em cm3 com duas casas decimais são
calculados pela equação:
Vi cm3 M i g x
1
g
i 3
cm
A seguir são apresentados alguns exemplos de cálculos das quantidades para o campo e para o
laboratório para a preparação de pastas puras assumindo, por exemplo, que o cimento Portland
CPP-AT tipo I candidato apresente massa específica medida de 3,056 g/cm3 e que a água destilada
apresente massa específica de 0,9977 g/cm3.
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Figura B.1 - Exemplo de Planilha de Cálculo das Massas de Água Destilada, Cimento
CPP-AT e da Massa Específica para um Fator Água / Cimento (FAC) de
40 %
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Figura B.2 - Exemplo de Planilha de Cálculo das Massas de Água Destilada, Cimento
CPP-AT e da Massa Específica para um Fator Água / Cimento (FAC) de
45 %
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Figura B.3 - Exemplo de Planilha de Cálculo das Massas de Água Destilada, Cimento
CPP-AT e da Massa Específica para um Fator Água / Cimento (FAC) de
50 %
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B.5.1 Devem ser avaliados se as pastas puras de cada formulação, dentro da faixa do FAC
recomendada, são facilmente misturáveis na condição de preparo de pasta padronizada nesta norma,
se ocorre a formação de vórtex durante a sua homogeneização no misturador.
B.5.2 Atendidas as condições de preparo, deve-se verificar se a pasta pura apresenta sinais de
decantação. Caso a pasta esteja estável, realiza-se o seu condicionamento a 27 °C (80 ˚F) no
consistômetro atmosférico, previamente calibrado, durante 20 minutos. Ao final determina-se a sua
consistência (ABc). Opcionalmente a consistência da pasta pode ser determinada no consistômetro
pressurizado, previamente calibrado, mantido a 27 °C (80 ˚F) e pressão de 250 psi após 20 minutos
de condicionamento nestas condições.
B.5.3 As pastas puras que se enquadrem nos parâmetros de preparo, ou seja, a mistura das pastas
é exequível e se enquadra dentro dos parâmetros de preparo da pasta pura, além de se determinar a
consistência da pasta, como descrito anteriormente, deverá ser avaliado se a reologia a 27 °C (80 ˚F)
e a 52 °C (125 ˚F) e a AL ambiente se enquadram nos requisitos definidos na Tabela 5.
B.6 Resultados
B.6.1 A partir do resultado das pastas puras que se tenha conseguido o preparo da pasta e a
adequação da reologia e AL, plota-se um gráfico da consistência medida após 20 minutos (ABc)
versus o FAC (%) e padroniza-se o FACotimizado que se enquadre dentro da faixa de consistência entre
15 ABc a 20 ABc.
B.6.2 Uma vez determinado experimentalmente o FACotimizado para o cimento Portland CPP-AT de um
determinado fornecedor, as massas de água destilada (Mágua destilada) e de cimento Portland CPP-AT
(Mcimento CPP-AT) devem ser fixadas para os ensaios de especificação das bateladas e para o
acompanhamento da qualidade das bateladas produzidas e do produto final expedido.
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C.1.1 Moldes
C.1.1.1 Molde cúbico de metal, inerte ao cimento, de 50,8 mm de aresta, com faces laterais
suficientemente rígidas para evitar a sua deformação.
C.1.1.2 As faces internas do molde devem ser planas. Admite-se variação da espessura das paredes
do molde de 0,025 mm para moldes novos e de 0,050 mm para moldes usados.
C.1.1.3 As distâncias entre as faces opostas devem ser de 50,8 mm (± 0,1) para moldes novos e de
0,050 mm para moldes usados.
C.1.1.4 Todos os ângulos entre as paredes do molde devem ser de 90° (± 0,5) medidos em pontos
ligeiramente afastados da interseção das faces.
Câmara de cura que suporte pressão e temperaturas finais conforme a condição de teste reportada
na Tabela C1 A câmara deve dispor de válvula de alívio, mecanismo de correção de pressão e
sistema de resfriamento. Para medir a temperatura interna da câmara de cura deve ser utilizado um
indicador (termopar) com precisão de 3 °F (2 °C). A capacidade volumétrica interna mínima da
câmara de cura deve ser suficiente para a colocação de três corpos-de-prova. Um modelo de câmara
de cura é exibido na Figura C.1.
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Tanque para resfriamento dos corpos-de-prova de uma temperatura máxima de 190 °F (88 °C) até
(80 ± 5) °F [(27 ± 3) °C] com dimensões que permitam a imersão completa das amostras em água.
Termopar na faixa de temperatura apropriada com precisão de ± 3°F (2 °C), para cura pressurizada.
C.1.5 Prensa
NOTA A taxa de carregamento de 16 000 lbf/min aplicada em um cubo com faces de 4 pol2
(50,8 mm2) corresponde a 4 000 psi/min.
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NOTA Normalmente se utiliza graxa à base de lítio, de viscosidade alta , com característica EP
(Extrema Pressão) e grau NLGI-2.
C.2 Procedimento
a) aplicar uma fina camada de graxa nas superfícies internas e juntas dos moldes
metálicos;
b) verificar se há necessidade de aplicação de graxa nas superfícies externas de contato
dos moldes para sua perfeita estanqueidade;
c) programar as rampas de pressão e temperatura de acordo com Tabela C1;
d) preparar a pasta de cimento conforme 7.1;
e) verter a pasta nos moldes cúbicos, com auxílio do bastão, em duas camadas de alturas
aproximadamente iguais;
f) imediatamente após verter a primeira camada no molde, homogeneizar a pasta de
cimento, com auxílio do bastão, por meio de movimentos circulares uniformes,
abrangendo toda a área de cada corpo-de-prova, até a eliminação das bolhas de ar, em
um tempo máximo de 45 s por camada;
g) misturar o restante de pasta com o auxílio de uma espátula no próprio copo do
misturador para evitar a segregação e verter a segunda camada de pasta de cimento até
o transbordamento dos moldes, homogeneizando-a conforme descrito anteriormente
para eliminação de bolhas de ar;
h) remover o excesso de pasta por meio do deslizamento de uma espátula metálica plana
sobre a superfície do molde metálico;
i) cobrir o molde com a placa superior engraxada e fixá-la de acordo com cada modelo;
j) descartar os corpos-de-prova dos moldes que mostrarem sinais de vazamento;
k) utilizar, no mínimo, três corpos-de-prova para cada determinação de RC.
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f) remover os moldes do0 banho térmico (45 ± 5) min antes de realizar a ruptura;
g) desmoldar os corpos-de-prova;
h) levar os corpos-de-prova para o banho de resfriamento, antes da ruptura, onde devem
permanecer por, no mínimo, 35 min. A temperatura do banho deve ser de (80 5) °F
[(27 3) °C];
i) os períodos de cura são 1 dias, 3 dias, 7 dias, 14 dias e 28 dias.
Retirar os corpos-de-prova do banho de resfriamento, enxugá-los com papel absorvente e medir com
paquímetro as dimensões da menor seção transversal perpendicular à direção de aplicação da carga
(a carga não deve ser aplicada na face de moldagem). Não ultrapassar 5 min nesta operação.
C.3 Resultados
NOTA 1 Para converter libras-força por polegada quadrada (lbf/in2) para megapascal (MPa),
multiplicar por 6,894757 x 10-3.
NOTA 2 Para converter quilogramas-força por centímetro quadrado (kgf/cm2) para megapascal
(MPa), multiplicar por 9,806650 x 10-2.
C.3.2.1 Calcular resistência média à compressão (Rc) como a média aritmética dos valores de
resistência individual (Rci) dos três corpos-de-prova de um mesmo ensaio.
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Rc Rci
DRmáx x 100
Rc
NOTA 1 O DRmáx é calculado dividindo-se o valor absoluto da diferença entre a resistência média a
compressão e a resistência à compressão individual que mais se afasta desta pela
resistência média à compressão, multiplicando-se este quociente por 100. A porcentagem
obtida deve ser arrendondada ao décimo mais próximo.
NOTA 2 O ensaio deve ser repetido quando um dos corpos-de-prova apresentar desvio relativo
máximo superior a 10 %.
C.3.2.3 Reportar os valores de Rci, a resistência à compressão média (Rc), o tempo de cura em dias
e a temperatura de cura.
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D.2 Procedimento
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D.3 Resultados
end
Z 3,046
TT
Onde
NOTA 1 Alguns aparelhos reportam “travel time” (μs). Para se obter corretamente o tempo de
trânsito (μs/pol) deve-se dividir o “travel time” pela distância (pol), entre o emissor e o
receptor.
NOTA 2 Consultar o manual do fabricante sobre instruções detalhadas para obtenção dos registros
gráficos.
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