Díaz Linares, Frank Jhonatan

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“DISEÑO DE TOLVA LIGERA PARA CAMIONES 785 B/C Y SU

IMPACTO EN LA PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
MINERA”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR :
Br. DÍAZ LINARES, FRANK JHONATAN
ASESOR :
Ing. Luisa Orejuela Guerrero

DEDICATORIA
A mi Dios Todopoderoso
Fuente inagotable de amor
y bendición. Por darme la
vida, salud, paz y
sabiduría; por ser la
compañía necesaria en
cada instante de mi vida.
A mis padres: Héctor y

Luz
Por su amor, comprensión
consejos y esfuerzos por
inculcarme valores y por
brindarme el apoyo
incondicional que me
permite ser la persona que
soy ahora en día…Mi
eterna gratitud.
A mis hermanos.
Por ser mis compañeros y
amigos perfectos, por
haber hecho cada día de
mi vida un día diferente,
pero siempre con alegría.
A mis abuelos: Ernesto y
Yolanda.
Quienes no solo son mis
segundos padres, sino que
son de esas personas que
todo lo comparten, sin
esperar nada a cambio.
i
PRESENTACIÓN
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO CALIFICADOR:
En cumplimiento a lo dispuesto en el Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial de la Universidad
Nacional de Trujillo, me es honroso presentar a vuestra consideración el
presente trabajo de tesis denominado:
DISEÑO DE TOLVA LIGERA PARA CAMIONES 785B/C Y SU IMPACTO EN

LA PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA MINERA
Con la finalidad de optar el Título de Ingeniero Industrial.
Se presenta este trabajo de diseño y desarrollo de productos para que sea

evaluado según vuestro criterio y consideración y se emita el dictamen
respectivo, esperando que cumpla con las exigencias que amerita un trabajo de
tesis.
Aprovecho la oportunidad para expresar mi más sincero agradecimiento a la

plana docente de la universidad por los conocimientos y experiencias impartidas
a lo largo de mi formación académica.
Trujillo, 23 de noviembre del 2017
_____________________________
Br. Frank Jhonatan Díaz Linares
ii
RESUMEN
El alcance del presente trabajo, se desarrolló en las instalaciones de una

empresa minera, y tuvo como principal objetivo diseñar una nueva tolva para
los camiones CAT 785 B/C que se adapte a las necesidades de operación de
la mina, disminuyendo los costos unitarios por tonelada movida, que se han
elevado en los últimos años.
Para su realización se empleó la metodología basada en el libro “Diseño y

desarrollo de productos” de Karl T. Ulrich, Steven D. Eppinger, donde indica
que existe un modelo estándar con 28 pasos para el desarrollo de productos el
cual presenta las actividades que usualmente intervienen para esta tarea,
desde la identificación de la oportunidad hasta el lanzamiento e introducción de
los productos en el mercado meta. Asimismo, para la representación gráfica del
proceso de fabricación de la tolva se realizó un diagrama de operaciones de
proceso (DOP) basada en la experiencia del personal del área de
mantenimiento de la empresa minera.
Para el desarrollo de la ingeniería de detalle del producto se utilizó el software

de diseño AutoCAD y para poner a prueba el nuevo diseño se utilizó el software
Solidworks, que utiliza el análisis por elementos finitos (FEA) para calcular
desplazamientos, deformaciones y tensiones máximas en el producto.
El resultado muestra el diseño de tolva ligera y resistente, con un ahorro

proyectado para los próximos cinco años de S/. 61,043,896.99.
iii
ABSTRACT
The scope of the present research, there developed in the facilities of a mining
company, took as main target to design a new hopper for the trucks CAT 785
B/C who adapts herself to the needs for operation of the mine, decreasing
unitary costs per hauled ton, which have risen in the last years.
For its realization, the methodology based on the book "Product Design and
Development" was used by Karl T. Ulrich, Steven D Eppinger, which indicates
that there is a standard model with 28 steps for the development of products
which presents the activities that usually intervene for this task, from the
identification of the opportunity up to the throwing and introduction of the
products on the target market. Also for the graphic representation of the
hopper’s manufacturing process, a process operations diagram was made
based on the experience of the personnel of the department maintenance of the
mining company.
For development the detail engineering of the product, AutoCAD design

software was used and to test the new design we used the Solidworks software,
which uses finite element analysis (FEA) to calculate displacements,
deformations and maximum stresses in the product.
The result shows the design of light and resistant hopper, with projected savings
for the next five years of S/. 61,043,896.99.
iv
AGRADECIMIENTOS
Mi más sincero agradecimiento a la Universidad Nacional de Trujillo, en

especial a la Escuela de Ingeniería Industrial y a quienes laboran en ella por su
dedicación y apoyo en la formación académica de profesionales.
Por su orientación y atención a mis consultas, mi agradecimiento a la Ing. Luisa

Orejuela, por las sugerencias recibidas y por la revisión cuidadosa que ha
realizado de este trabajo y sus valiosas sugerencias en momentos de duda.
Al Ing. Rodolfo Fernandini, por haberme permitido desarrollar esta tesis

profesional, por el apoyo y las facilidades que me fueron otorgadas de la
empresa.
A mi hermano Hedder Díaz, por ser mi soporte incondicional en momentos

difíciles para la presentación de este trabajo.
v
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA…..…………………………………………….………………………….….i
PRESENTACIÓN………………………………………………………………………….…ii
AGRADECIMIENTOS……………...…………………………………………............……iii
RESUMEN…………………………………………………………………………………....iv
ABSTRACT……………………………………………………………………………………v
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1
1.1. Realidad problemática: ............................................................................................... 2
1.2. Antecedentes: ............................................................................................................ 3
1.3. Justificación ................................................................................................................ 4
1.4. Enunciado del problema: ............................................................................................ 5
1.5. Objetivos: ................................................................................................................... 5
1.6. Hipótesis .................................................................................................................... 5
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO........................................................................................ 6
2.1. Resistencia de los materiales. .................................................................................... 7
2.2. Diseño en ingeniería................................................................................................... 7
2.3. El proceso del desarrollo de productos ....................................................................... 8
2.4. Diseño para la fabricación ........................................................................................ 15
2.5. Características del desarrollo de productos .............................................................. 23
CAPÍTULO III MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................... 24
3.1. Materiales ................................................................................................................. 25
3.1.1. Materiales para el estudio .................................................................................. 25
3.1.2. Población: .......................................................................................................... 25
3.1.3. Muestra: ............................................................................................................. 25
3.2. Métodos ................................................................................................................... 25
3.2.1. Método general de investigación: ....................................................................... 25
3.2.2. Estrategia global: ............................................................................................... 25

3.3. Técnicas ................................................................................................................... 26
3.3.1. Técnicas de recopilación de datos: .................................................................... 26
3.4. Información general de la empresa .......................................................................... 27
3.4.1. Nombre de la empresa: ...................................................................................... 27
3.4.2. Ubicación geográfica: ......................................................................................... 27
3.4.3. Sector económico: ............................................................................................. 27
3.4.4. Breve reseña histórica:....................................................................................... 27
3.4.5. Organigrama del área de mantenimiento ........................................................... 29
CAPÍTULO IV RESULTADOS ......................................................................................... 30
4.1. Aplicación del proceso del diseño del producto. ....................................................... 31
4.2. Descripción del producto a diseñar........................................................................... 37
4.2.1. Descripción del camión 785 B/C. ....................................................................... 37
4.2.2. Características de tolva teórica de flota Caterpillar 785B/C ................................ 38
4.2.3. Estado actual de la tolva 785 B/C....................................................................... 42
4.2.4. Diseño propuesto de tolva .................................................................................. 47
4.2.4.1. Objetivo de carga ............................................................................................... 47
4.2.4.2. Distribución de planchas .................................................................................... 49
4.2.5. Detalle para la fabricación de la tolva ................................................................. 52
4.2.6. Diagrama de operaciones del proceso constructivo de la nueva tolva. ............... 63
4.3. Análisis del modelo propuesto. ................................................................................. 68
4.3.1. Modelo 3D del diseño......................................................................................... 68
4.3.1.1. Desarrollo del modelo ........................................................................................ 68
4.3.1.2. Cálculo de la masa. ............................................................................................ 69
4.3.2. Definición de parámetros ................................................................................... 70
4.3.2.1. Tipo de análisis .................................................................................................. 70
4.3.2.2. Materiales que intervienen en el producto. ......................................................... 70
4.3.2.3. Tipo de mallado.................................................................................................. 70
4.3.2.4. Tipo de contacto:................................................................................................ 71
4.3.2.5. Selección del método y criterio de falla .............................................................. 71

4.3.2.6. Carga aplicada ................................................................................................... 72
4.3.2.7. Factor de seguridad ........................................................................................... 72
4.3.2.8. Definición de las restricciones: ........................................................................... 73
4.3.3. Solución del modelo. .......................................................................................... 75
4.3.4. Análisis de resultados ........................................................................................ 78
CAPÍTULO V EVALUACIÓN ECONÓMICA ..................................................................... 79
5.1. Presupuesto de ingresos y costos ............................................................................ 80
5.1.1. Presupuesto de ingresos.................................................................................... 80
5.1.2. Presupuesto de costos ....................................................................................... 83
5.2. Evaluación económica.............................................................................................. 97
CAPÍTULO VI DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................. 102
CAPÍTULO VII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 104
7.1. Conclusiones .......................................................................................................... 105
7.2. Recomendaciones .................................................................................................. 106
CAPÍTULO VIII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 107
CAPÍTULO IX ANEXOS ................................................................................................. 109

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Flujo de proceso del diseño de productos. ............................................................ 14
Figura 2. Flujo del proceso para el análisis del elemento finito. ........................................... 22
Figura 3. Lista de equipos – área operaciones mina. ........................................................... 32
Figura 4. Mantenimiento programado vs. mantenimiento no programado. ........................... 33
Figura 5. Porcentaje de paradas por flota. ........................................................................... 34
Figura 6. Frecuencia de causas de parada por mantenimiento ............................................ 35
Figura 7. Camión Caterpillar 785C ....................................................................................... 37
Figura 8. Tolva original Caterpillar 785 C ............................................................................. 38
Figura 9. Despiece de tolva CAT – vista de planta. .............................................................. 43
Figura 10. Diseño actual de tolva. ........................................................................................ 45
Figura 11. Comparación de escenarios ............................................................................... 48
Figura 12. Mapa de desgaste de espesor en tolvas 785 B/C. .............................................. 51
Figura 13. Diagrama de operaciones de la estructura de piso de tolva ................................ 65
Figura 14. Diagrama de operaciones de laterales de tolva .................................................. 66
Figura 15. Diagrama de operaciones de frontal de tolva ...................................................... 67
Figura 16. Diagrama de operaciones de armado de tolva .................................................... 68
Figura 17. Modelo 3D de la nueva tolva ............................................................................... 68
Figura 18. Reporte de masa de la tolva ............................................................................... 69
Figura 19. Mallado del modelo geométrico .......................................................................... 71
Figura 20. Vectores de fuerza total aplicada para el análisis estático .................................. 73
Figura 21. Sujeciones en eje pivot y de asientos de tolva –vista inferior. ............................. 74
Figura 22. Sujeciones del eje pivot y de los asientos de tolva. ............................................. 74
Figura 23. Resultado de análisis de esfuerzos – vista isométrica......................................... 75
Figura 24. Resultado de análisis de esfuerzos–vista lateral izquierda. ................................. 75
Figura 25. Resultado del análisis de esfuerzos – vista inferior ............................................. 76
Figura 26. Resultado de desplazamientos ........................................................................... 77

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Peso teórico de camión operativo .......................................................................... 39
Tabla 2. Peso teórico de camión operativo para la mina ...................................................... 40
Tabla 3. Promedio de pesos de tolvas de camiones CAT - mayo 2013 ............................... 46
Tabla 4. Comparación de pesos y target de los distintos escenarios ................................... 48
Tabla 5. Budget anual flota de camiones ............................................................................. 81
Tabla 6. Plan de producción anual (Tn de material minado) ................................................ 81
Tabla 7. Costo por tonelada movida de material minado ..................................................... 81
Tabla 8. Costo por tonelada (cálculo basado en tonelaje movido por la nueva tolva)........... 82
Tabla 9. Ahorro en costos de operación de la flota Komatsu ............................................... 83
Tabla 10. Costo de materiales directos ................................................................................ 84
Tabla 11. Estimación de recursos para las actividades ........................................................ 86
Tabla 12. Costo de materiales indirectos ............................................................................. 90
Tabla 13. Costo de mano de obra indirecta ......................................................................... 91
Tabla 14. Otros costos indirectos ......................................................................................... 92
Tabla 15. Resumen de costos para la fabricación................................................................ 93
Tabla 16. Costo de mantenimiento preventivo ..................................................................... 95
Tabla 17. Costo de mantenimiento general.......................................................................... 96
Tabla 18. Flujo de caja económico proyectado .................................................................... 98
Tabla 19. Valor actual neto acumulado .............................................................................. 101
Tabla A.1. Resultados de la medición de espesores .......................................................... 111
Tabla B.1. Pesaje de tolva de camiones ............................................................................ 114

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Universidad Nacional de Trujillo
1.1. Realidad problemática:
El presente trabajo se desarrolló en una empresa de yacimiento minero

de oro a cielo abierto, considerada dentro del rubro minero como gran
minería, inició su producción en 1998 y en el año 2009 produjo 8.42
millones de onzas, ubicándose como la quinta mina aurífera más grande
del país.
En los últimos años la mina ha venido experimentando una baja eficiencia,

viéndose reflejado en un decremento de los KPI’s de productividad
trayendo consigo aumento de costos donde los principales involucrados
son las áreas de operaciones mina, mantenimiento y procesos.
Debido a esta crisis por la que viene atravesando la empresa minera, se

ve obligada a realizar una serie de proyectos de mejora ya sea en su
gestión o en su operación. Una oportunidad para mejorar lo encontramos
en las tolvas de los camiones de acarreo de mineral CAT 785 B/C, la cual,
debido al mantenimiento inadecuado, como por ejemplo la soldadura de
planchas de gran espesor sobre las planchas base, colocación de
refuerzos en los laterales de la tolva para evitar daños, etc., vienen
presentando deficiencias considerables en cuanto a su diseño, afectando
su peso y capacidad.
En cuanto al diseño, estas fueron modificadas en su diseño original

ampliando 1 m a lo ancho de las tolvas con el fin de “ganar capacidad en
el volumen transportado”, agregando perfiles de refuerzo y planchas
antidesgaste de alta dureza. Debido a estas modificaciones en el diseño,
el peso se vio afectado incrementándose hasta en un 29% sobre el peso
original de la tolva.
En principio, se logró el objetivo, que fue el de incrementar el volumen de

la tolva, mas no incrementar el tonelaje cargado por camión, ya que el
sobrepeso de la tolva compromete a muchos de sus componentes, como
chasis, suspensiones, cilindros de levante, neumáticos y demás
2
Ingeniería Industrial Br. Frank Jhonatan Díaz Linares
componentes, viéndose afectado el costo por tonelada movida, al

transportar peso innecesario por cada ciclo recorrido; todo esto lleva a una
disminución en la disponibilidad de la flota por mantenimientos
correctivos.
Es así que nace la necesidad de diseñar una nueva tolva para camiones
de acarreo CAT 785 B/C, que se ajuste a las necesidades de la mina, en
la cual se incremente la capacidad de la tolva, que sea más ligera y
resistente en comparación con el diseño actual, que no afecte los
componentes del camión, que disminuya el costo por tonelada,
optimizando el carguío de material movido por ciclo.
1.2. Antecedentes:
Antecedentes de trabajos relacionados con el diseño de productos lo

encontramos en el desarrollo de trabajos tales como, “Diseño de un
generador de vapor que utiliza como combustible residuos domésticos”,
el cual desarrolla una alternativa de solución para la eliminación de la
basura de la ciudad de Trujillo, realizado por Gómez Gabriel (2006). El
autor diseñó un generador de vapor que utiliza basura como combustible,
cuya máxima eficiencia de combustión es de 40% para una velocidad de
liberación de calor de 1,345.50 MJ/hm2, este trabajo calcula un ahorro de
energía de USD 2,187.00 por BHP al año.
Otro de los trabajos relacionado con el diseño de productos es “Diseño de

un dispositivo para corte de espárrago como medio para incrementar la
productividad y economía en planta envasadora” de Medina Pérez,
Eduardo (2008), en este trabajo reduce el costo de corte manual en un
98.88%.
Actualmente en Chile y Argentina se diseñan tolvas ligeras para los

distintos tipos de camiones de acarreo de mineral, estas tolvas llegan a
pesar hasta 50% menos de su peso original sin comprometer el máximo
peso bruto del vehículo, así lo que se ahorre en transporte de acero
3
innecesario, se gana en el mayor transporte de material, por lo tanto el

costo en insumos para la producción y mantenimiento es menor ya que el
nuevo diseño disminuye gasto en neumáticos, combustible y
mantenimientos correctivos no previstos llegando a ahorrar incluso hasta
aproximadamente 3 millones de dólares por año.
1.3. Justificación
✓ Económica:
Esta investigación está justificada en cuanto a la problemática que

existe en el área de operaciones de la mina en la cual se requiere
implementar la mejora en el diseño de componentes de camiones
mineros, los cuales son la principal causa de incremento del coste
operativo.
Este mejoramiento hará posible incrementar la eficiencia en el

transporte de mineral minimizando los tiempos de traslado,
aumentando la disponibilidad de la flota y por consecuencia la utilidad
de la empresa.
✓ Social:
Las mejoras que se realicen en el área de operaciones de la empresa

minera, tendrán impacto en la productividad y a su vez en la posición
económica y competitiva de la empresa influenciando en el bienestar
general del sector minero. Al mismo tiempo garantizarán la estabilidad
y permanencia de la empresa, permitiendo así alcanzar el liderazgo
en el mercado local.
✓ Metodológica:
En base a los procedimientos realizados en el desarrollo del presente

trabajo se podrá realizar replicas en otras operaciones regionales de
la misma empresa, persiguiendo la mejora continua.
4
1.4. Enunciado del problema:
¿Qué impacto tiene la implementación del nuevo diseño de la tolva

785B/C en la productividad y en el ahorro de una empresa minera?
1.5. Objetivos:
1.5.1. Objetivo general
✓ Diseñar una tolva ligera, para camiones 785B/C de acarreo

de mineral para una empresa minera.
1.5.2. Objetivos específicos
✓ Incrementar la capacidad de producción transportada.
✓ Disminuir el costo unitario por tonelada movida.
✓ Desarrollar un procedimiento para la construcción de la tolva.
✓ Evaluar los esfuerzos y deformaciones que se generan las

cargas en el diseño propuesto.
✓ Determinar el costo total de la construcción y mantenimiento

de la nueva tolva.
✓ Evaluar económicamente los cambios que generaría la

aplicación del diseño.
1.6. Hipótesis
La realización y construcción del nuevo diseño de la tolva 785B/C

incrementará la productividad, mediante el ahorro de recursos utilizados
en la mina.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Resistencia de los materiales.
La comprensión de como los cuerpos responden a la acción de las

cargas o fuerzas aplicadas es campo de estudio principal de la
resistencia de los materiales. Para el diseño de estructuras o máquinas,
es indispensable conocer la mecánica de los materiales.
2.1.1. Límite de elasticidad: Es el esfuerzo más allá del cual el material

no recupera totalmente su forma original al ser descargado si no
que queda con una deformación residual llamada deformación
permanente.
2.1.2. Esfuerzo admisible: Es el esfuerzo máximo al que puede ser
sometido un material.
2.1.3. Esfuerzo de trabajo: Es el esfuerzo real que soporta el material
bajo la acción de unas cargas y no debe sobrepasar el esfuerzo
admisible.
2.1.4. Grado de dureza de un material: Es una medida de la
resistencia de un material a la deformación plástica localizada (por
ejemplo, una pequeña abolladura o rayadura). (5)
2.2. Diseño en ingeniería
Diseño en ingeniería es el desarrollo organizado y pensado, y la puesta

a prueba de las características de objetos nuevos que tienen una
configuración particular o que realizan alguna o algunas funciones que
satisfacen nuestros objetivos sin violar las limitaciones especificadas.
Diseño, es un proceso pensado que puede ser entendido y lo que se

desea es proporcionar herramientas que apoyen a ese pensamiento, es
decir que apoyen a la toma de decisiones de diseño y la administración
del proyecto de diseño.
Es necesario recordar que finalmente el objetivo de un diseño exitoso es

la producción de un conjunto de planos para fabricar el artefacto
7
diseñado. Este conjunto de planos, llamado especificaciones de

fabricación debe ser claro completo y transparente.
Existen criterios que se pueden usar como puntos de referencia para

evaluar el avance del diseño, así como también el desempeño del diseño
final propiamente dicho. Estos criterios de evaluación son
especificaciones de diseño o requerimientos que resultan de la
traducción que hace el diseñador de los objetivos del cliente en metas
para el producto que se va a diseñar. Las especificaciones de diseño se
establecen de varias maneras, según la naturaleza de los requerimientos
que el diseñador desea articular.
Las especificaciones prescriptivas se utilizan para especificar valores de

atributos del objeto diseñado. Las especificaciones de procedimiento se
utilizan para identificar procedimientos específicos de cálculo de
atributos o comportamiento. Por otro lado, las especificaciones de
desempeño se utilizan para caracterizar el comportamiento deseado. (3)
2.3. El proceso del desarrollo de productos
2.3.1. ¿Qué es un producto?
El producto es el objeto tangible o intangible (bien o servicio)

concretado por el trabajo humano capaz de satisfacer las
necesidades o deseos de los consumidores.
2.3.2. ¿Qué es el desarrollo de productos?
Se refiere al conjunto de acciones que tienen como fin la creación

de nuevos productos y/o actualización, cambio o mejoramiento de
productos existentes.
2.3.3. El proceso de desarrollo de productos:
Existe un modelo estándar con 28 pasos para el desarrollo de

productos el cual presenta las actividades que usualmente
8
intervienen en esta tarea, desde la identificación de la oportunidad

hasta el lanzamiento e introducción de los productos en el mercado
meta, según el autor este esquema es aplicable a prácticamente
cualquier producto ya sea bien o servicio.
Los 17 primeros son considerados relevantes ya que se refiere a la

construcción conceptual del producto, los restantes se consideran
agregados por que se realiza cuando ya se tiene el diseño del
producto.
El desarrollo de productos debe seguir una secuencia lógica que

implica que cada una de las acciones se lleve a cabo en un tiempo
adecuado y con el grado de calidad necesario, a continuación, se
explica de forma breve los 17 primeros pasos.
El primer paso es detectar las oportunidades en el mercado, que

consiste básicamente en monitorear investigar y detectar las
necesidades y deseos de los consumidores o clientes.
Entender al consumidor significa contar con información

suficiente sobre sus principales características, necesidades,
deseos, valores, costumbres, nivel de ingreso, frecuencia de
compra, así como su conducta y motivaciones para la compra y
consumo.
El siguiente paso es definir el mercado meta, como mercado se

entiende, desde el punto de vista del marketing, como el conjunto
de clientes actuales o potenciales para los productos actuales o
futuros, y mercado meta como aquel universo en donde se desea
operar.
Teniendo definido el mercado meta el autor recomienda evaluar la

magnitud y potencial de la oportunidad de negocio, que
consiste en la evaluación preliminar del posible negocio que
representaría un nuevo producto mediante la aplicación de análisis
9
de marketing financiero con la consideración de aspectos como el

volumen y valor del mercado, precios, competencia, distribución,
posicionamiento, participación de mercado, etc., además de la
aplicación de modelos financieros en términos de ingresos,
utilidades y rendimiento sobre la inversión.
Conocer la competencia, esto significa estar enterados de sus

fortalezas y debilidades, posicionamiento, estrategias y tendencias,
sus productos, precios, distribución; formas de comercialización y
promoción.
Identificar posibles modelos para benchmarking, conviene

hacer usó del benchmarking para el mejoramiento de nuestra
capacidad competitiva en cuanto a su organización,
comercialización y, en especial, de los productos y servicios que
compiten con los nuestros.
Además del benchmarking, debemos generar ideas base sobre

características y elementos deseados en el producto a
desarrollar, es necesario cumplir dos reglas para asegurar el éxito
en el desarrollo de productos:
✓ Que el producto cuente con alguna o algunas características

que lo hagan necesario, deseable o atractivo al comprador.
✓ Que se distribuya y promueva adecuadamente.
Un producto funcional, novedoso y original suele tener ventaja

sobre aquellos contra los cuales compite.
Tamizar las ideas generadas o seleccionar las mejores ideas,

es el siguiente paso de este proceso, es decir analizar y evaluar
aquellas ideas que sean viables, esta idea o ideas pasan al proceso
de diseño, que contiene el detalle de las especificaciones generales
10
del producto que dará lugar al diseño detallado y al diseño del

proceso.
Selección y comprensión de la tecnología a utilizar, se debe

tanto identificar como estudiar la tecnología a utilizar en el diseño
del producto, así como en el proceso de producción y en la
distribución del mismo, evaluando el impacto y seleccionando entre
las tecnologías disponibles o, en su caso, si se cuenta con la
capacidad suficiente, se podrá considerar el desarrollo de nuevas
tecnologías y alternativas de materiales.
Como paso número 10, se tiene que definir el concepto del

producto, es decir elaborar y documentar con claridad y detalle el
diseño conceptual del producto (esencial, ampliado y plus.), con
todos sus elementos y características, parámetros de calidad y
eficiencia, estética, ecología, ergonomía y técnica, envase,
empaque, marca, presentaciones, etc., analizando y evaluando
progresivamente el diseño que se vaya realizando, a fin de
optimizarlo. Esto supone un proceso iterativo (circular), el cual
concluye cuando el diseño satisface las expectativas y estándares
establecidos.
Identificar y analizar las implicaciones legales, este paso

implica conocer los preceptos jurídicos aplicables, con las
restricciones y características, obligatorias en el producto, el
envase y el empaque.
Para un buen desarrollo de nuestro producto debemos de

identificar a los proveedores, es decir a los cuales nos referimos
en este paso son aquellas personas físicas o morales quienes
habrán de subministrar insumos servicios y tecnologías nacionales
y extranjeras relacionados con el desarrollo y la posterior
fabricación del producto en condiciones normales.
11
Definir la ingeniería básica, en este paso se define la ingeniería

básica: proceso y estándares de producción implosión y explosión
de materiales (estructura), líneas, corridas y demás
especificaciones técnicas respecto a la planta productiva, proceso
de producción, materias primas, insumos y estándares diversos.
Teniendo la ingeniería básica definida, se procede con la

fabricación del prototipo inicial del producto, este paso se
realiza con el fin de poder evaluar tanto el producto como el proceso
de producción. Al evaluar el prototipo inicial (paso N° 15) se debe
tener en cuenta que esta evaluación es un proceso sistemático que
prueba los elementos del prototipo y que debe realizarse durante
las diferentes etapas de su desarrollo, cuyo propósito es recopilar
información sobre las posibles fallas del modelo, con el fin de
superarlas, tomando en cuenta tanto las características de los
elementos del prototipo como sus efectos en la reacción de los
usuarios cuando lo utilizan.
Evaluar el proceso, equipo y demás recursos de producción
En este paso se abarca diversas pruebas realizadas al proceso

productivo, como por ejemplo:
✓ Frecuencia del proceso productivo.
✓ Las cargas de trabajo.
✓ Tiempos y movimientos.
✓ Equipos.
✓ Entrenamiento de personal.
✓ Diversos recursos para la producción.
✓ Cuellos de botella, etc.
12
En este paso conviene hacer un estimado de costo que después

puede ser validado con pruebas en el proceso normal de
producción.
Posterior a la realización de diversas pruebas físicas al producto,

haciendo uso del prototipo que se ha fabricado para tal efecto
existen varias alternativas y acciones a realizar dependiendo del
resultado de las pruebas efectuadas: confirmar el diseño en caso
de que todo resultado sea correcto y por tanto se está en la
situación de iniciar la producción del lote inicial, caso contrario si en
las evaluaciones efectuadas se detectan fallas menores, se
procede a realizar las correcciones necesarias para obtener luego
un nuevo prototipo y posteriormente evaluarlo.
13
INICIO
Elaborar el
proptotipo inicial
Evaluar el
prototipo inicial
Si ¿Se aprueba la
evaluación?
No
Si
Confirmar el ¿Fallas Realizar
diseño mayores? correcciones
No
Dar inicio a la Identificar la causa

producción de las fallas
Fin Hacer un nuevo

replanteamiento
Figura 1. Flujo de proceso del diseño de productos.
14
2.4. Diseño para la fabricación
2.4.1. Diseño para la fabricación:
El diseño para la fabricación se basa en reducir al mínimo los

costos de producción o el tiempo, para la llegada al mercado de
un producto o ambos, al mismo tiempo que se mantiene un nivel
de calidad adecuado. La importancia de mantener tal nivel no
puede ser exagerada porque sin la certeza de la calidad, el diseño
para la fabricación se reduce a simplemente producir el producto
de más bajo costo.
La metodología básica del diseño para la fabricación se compone

de seis pasos:
1. Estimar los costos de fabricación de una alternativa de

diseño.
2. Reducir los costos de componentes
3. Reducir los costos de ensamblado
4. Reducir los costos de la producción de apoyo
5. Considerar los efectos del diseño para la fabricación en otros

objetivos; y
6. Si los resultados no son aceptables, revisar el diseño o las

modificaciones una vez más.
Sin embargo, además de lo anterior existen decisiones de

ingeniería y procesos que pueden influir directamente en el costo
de producir un artefacto. Por ejemplo, ciertos procesos
metalmecánicos, pueden tener costos considerables más altos
que otros y tal vez solo se requieran cuando se deba cubrir
ciertas necesidades de ingeniería particulares.
15
2.4.2. Herramientas para desarrollar la idea
Los sistemas CAD se encuentran entre las herramientas gráficas

y de diseño más sofisticadas disponibles para ingenieros y
diseñadores. En la actualidad hay muchos tipos de sistemas
CAD en el mercado. Los sistemas más simples son los paquetes
de dibujo o para el trazo de dibujos para fines generales que se
pueden emplear para crear imágenes bidimensionales, similares
a la manera en que se crean imágenes a lápiz en papel, excepto
que es más rápido y más fáciles. Los paquetes más complejos
permiten crear simulaciones de modelos tridimensionales (3D)
que se pueden emplear no solo para crear dibujos
convencionales bidimensionales (2D) de un diseño sino también
para crear imágenes 3D para su visualización.
Con un modelado de superficie el diseñador puede visualizar las

superficies de una parte de un objeto que se quiere representar
y emplear el modelo para hacer un análisis de ingeniería, como
el cálculo de las propiedades de la masa. Estos modelos también
se pueden utilizar para generar programas de computadora que
controlan la fabricación de las partes, por ejemplo, en una
máquina de corte controlada por computadora conocida como
fresadora.
Los modelos solidos son visualmente similares a los modelos de

superficie, por lo que en ocasiones es difícil distinguir entre uno
y otro. Sin embargo, en un modelo solido el software puede
distinguir entre el interior y el exterior de una parte y los objetos
pueden tener espesor. El software también calcula información
como volumen, masa, centro de masa y otras propiedades
inerciales del objeto.
La ingeniería inversa, es una metodología sistemática para

analizar el diseño de un dispositivo o sistema existente, ya sea
16
como una aproximación para estudiar el diseño o bien como un

prerrequisito para rediseñarlo. En la industria las razones más
comunes para efectuar ingeniería inversa son:
✓ Se dispone de prototipos, pero no existen datos de diseño,

archivos de computadora CAD o dibujos.
✓ El fabricante original del producto o de la parte está

vacilante, no dispuesto, o es incapaz de proporcionar partes
de reemplazo para un sistema en uso o los datos para
reproducirlos.
✓ Existen partes viejas, desgastadas o descompuestas para

un sistema para el que no se conocen fuentes de datos.
✓ Los datos de la geometría existente necesitan modificarse

para mejorar la funcionalidad, la dimensionalidad, o la
apariencia de una parte.
A la ingeniería inversa en ocasiones se le denomina desarmado

mecánico debido a que comprende desarmar o disecar un
sistema mecánico. Conforme se desarma el sistema, bosqueja
con cuidado las partes y muestra cómo se acoplan y funcionan
en conjunto de manera que después se pueda volver a
ensamblar el sistema.
2.4.3. Análisis de las propiedades geométricas
Las propiedades físicas del producto o de una parte se

puede calcular con respecto a cualquier conjunto de
ejes, globales, locales o algún otro conjunto de ejes
definidos por el usuario. Las propiedades se pueden
ingresar según el tipo de material para fines
computacionales, por ejemplo, al especificar que una
parte del producto está compuesta de acero, el software
17
automáticamente utilizará la densidad estándar del

acero en su cálculo de propiedades físicas; en algunos
casos puede que se desee minimizar el volumen o el
peso de un objeto, o puede que se necesite saber en
dónde está ubicado el centro de masa de un sistema de
modo que pueda aumentar la estabilidad del dispositivo.
Si se verifica las propiedades físicas del objeto conforme
se hacen los cambios, se puede optimizar el diseño
mediante un proceso iterativo. Lo tipos de propiedades
físicas que suelen calcularse a partir de una definición
tridimensional de una parte incluyen el área superficial,
volumen, masa, densidad y centro de masa. Además, a
partir de los modelos también se pueden calcular las
propiedades inerciales como radios de giro, momentos
de inercia, ejes principales de rotación y productos de
inercia.
2.4.4. Análisis del elemento finito
El análisis del elemento finito (FEA) es una técnica de

análisis de diseño avanzada que se ha hecho posible
mediante el desarrollo de herramientas de modelado
solido CAD-3D sofisticadas. En la práctica de ingeniería
hay algunos casos en donde las cantidades deseadas
se pueden calcular mediante expresiones matemáticas
simples, por ejemplo para una barra circular que se jala
desde cualquiera de sus extremos el esfuerzo
desarrollado en este elemento se puede calcular como
la fuerza de tensión aplicada en su extremo dividida
entre su área de sección transversal; contando con el
conocimiento de las propiedades físicas del material de
la barra un ingeniero puede calcular si el esfuerzo
aplicado a la barra es demasiado grande para producirle
18
una deformación permanente. Luego se pueden hacer

cambios en el diseño para reducir esfuerzos en la barra
si así se desea.
Por desgracia, la mayor parte de los objetos en la vida

real no son barras circulares y la determinación de los
esfuerzos dentro de estos objetos es un proceso
complicado. Así que determinar si un objeto estará
deformado permanentemente debido a las cargas
aplicadas, sería una proposición casi imposible sin el
uso de herramientas como el FEA. El método FEA se
basa en dividir la parte en piezas pequeñas las que en
conjunto se denominan red poligonal. La ecuación
diferencial gobernante se puede resolver fácilmente
para cada una de estas piezas individuales,
denominadas elementos. Luego los resultados se
compilan por medio de la computadora a través de todos
los elementos para producir una imagen precisa de los
esfuerzos en todo el objeto.
2.4.5. Proceso del análisis del elemento finito
2.4.5.1. Creación de la geometría del modelo.
El primer paso en el modelo es crear la geometría

del modelo, conforme se elaboren las partes, se
deben ingresar las características correctas del
material de modo que el software utilice las
propiedades apropiadas del material cuando
encuentre los valores numéricos de los esfuerzos
y las deformaciones.
19
2.4.5.2. Aplicación de restricciones
Para un estudio del elemento finito, el objeto o

montaje debe estar fijo en el espacio de modo que
no se mueva al aplicarse una fuerza sobre él. Si
no se restringe el objeto, simplemente se
trasladará en el espacio. Los esfuerzos y los
desplazamientos se desarrollarán en respuesta a
la combinación de fuerzas y restricciones.
2.4.5.3. Aplicación de cargas
Después de que se han especificado las

restricciones, se pueden aplicar las cargas (en
forma de fuerzas, presiones y/o pares de torsión).
2.4.5.4. Generación de la red poligonal
El paso final antes de que el modelo se pueda

suministrar para su análisis es crear la red
poligonal. El tamaño nominal de la red poligonal
se elige cuidadosamente para minimizar el tiempo
de computación sin comprometer la precisión. La
mayor parte del software moderno generara de
manera automática la red poligonal.
2.4.5.5. Calculo de los resultados
El solucionador del elemento finito calcula varias

cantidades para el modelo basadas en las
condiciones limitantes restricciones y cargas que
se aplicó. Para el análisis del esfuerzo las dos
cantidades primarias de interés son los esfuerzos
y el desplazamiento.
20
2.4.5.6. Investigación de los resultados:
En este punto el software tiene todos los cálculos

necesarios entonces es donde se puede
visualizar los resultados. En el software se
muestra gráficamente la distribución del esfuerzo
de Von Mises, en donde los contornos de color
rojo significan esfuerzos altos (áreas calientes) y
los contornos de color azul denotan esfuerzos
bajos (áreas frías). En cuanto a los
desplazamientos suelen mostrarse exagerados
en la representación gráfica, los desplazamientos
verdaderos por lo general son demasiado
pequeños como para poder observarlos a simple
vista, pero la exageración ayuda a visualizar la
respuesta del modelo.
2.4.5.7. Modificación del diseño:
Uno de los objetivos del análisis es identificar

fallas de diseño o áreas para mejorar antes de
iniciar la producción de un elemento o, de una
parte. Des pues de que se han hecho estas
modificaciones, se vuelven aplicar al modelo las
restricciones y las fuerzas y se crea una nueva
red poligonal de manera que el sistema se pueda
analizar otra vez. (4)
21
INICIO
Creación de la
Geometría del
Modelo
Aplicación de
Restricciones
Aplicación de
cargas
Generación de la
red poligonal
¿Se creó la malla

correctamente? No
Si
Calculo de los
resultados
Investigación de
los Resultados
Realizar
¿Existen fallas
modificaciones al
en el diseño?
diseño
Diseño aceptado
FIN
Figura 2. Flujo del proceso para el análisis del elemento finito.
22
2.5. Características del desarrollo de productos
✓ Calidad del producto: Responde a las preguntas como: ¿Qué tan

bueno es el producto que resulta del esfuerzo del desarrollo?
¿Satisface las necesidades del cliente? ¿Es confiable y
consistente?
✓ Costo del producto: Se refiere al costo de manufactura del

producto, que incluye el gasto en bienes de capital y herramentales
como el costo incremental de producción de cada unidad.
✓ Tiempo de desarrollo: Se refiere a la rapidez con que se

desarrolló el diseño del producto. El tiempo de desarrollo determina
como responde la compañía a las fuerzas competitivas y a los
desarrollos tecnológicos y por consecuencia
✓ Costo del desarrollo: Es el costo en que la compañía tuvo que

incurrir para desarrollar el producto.
✓ Capacidad de desarrollo: Al ganar experiencia desarrollando

productos, tanto la compañía como el equipo, obtienen una mejor
capacidad para desarrollar productos con una mayor eficacia y con
una mejor economía en el futuro. (6)
23
CAPÍTULO III
MATERIALES Y
MÉTODOS
3.1. Materiales
3.1.1. Materiales para el estudio
3.1.1.1. Material bibliográfico
✓ Proceso de desarrollo de productos
✓ Proceso de análisis del elemento finito
✓ Handbook Caterpillar Edición N° 44
3.1.1.2. Software para diseño
✓ AutoCAD 2014
✓ SolidWorks 2014
✓ Microsoft Office 2010
3.1.2. Población:
Las tolvas de los camiones mineros.
3.1.3. Muestra:
Las tolvas CAT STANDAR de los camiones CAT 785B/C.
3.2. Métodos
3.2.1. Método general de investigación:
Método científico
3.2.2. Estrategia global:
Análisis y síntesis, inducción y deducción.
25
Se aplica la estrategia de análisis para descomponer en partes el

producto, en este caso la tolva, y poder analizar y observar las
causas de sobrepeso su naturaleza con respecto al diseño
original y los efectos y consecuencias que produce sobre el
camión CAT.
Reconstruir el producto nuevamente volviendo a integrar sus

partes implicando una mejora en el diseño respecto a la operación
de análisis, es lo que se refiere al método de la síntesis.
Por otro lado el método inductivo proporcionara las bases y

procedimiento para la construcción y prueba de un prototipo de
tolva partiendo de hechos particulares, hasta llegar a obtener las
bases generales para realizar el diseño de cualquier tipo de tolva.
Al contrario del método inductivo, el método deductivo parte de

hechos generales como la simulación de esfuerzos del producto
empleando la teoría de elementos finitos, para particularizar en la
aplicación de este teorema en el estudio de un producto específico
como lo es la tolva para camiones de acarreo de mineral.
3.3. Técnicas
3.3.1. Técnicas de recopilación de datos:
3.3.1.1. Recolección de fuentes primarias:
✓ Observación indirecta: Observar el proceso de

acarreo de mineral y toma de datos en campo.
✓ Entrevista semiestructurada: se aplicará entrevistas

a los operadores de los camiones y operarios del área
de mantenimiento mina. Entrevistas a ingenieros y
supervisores del área de operaciones y del área de
mantenimiento mina.
26
3.3.1.2. Recolección de fuentes secundarias:
✓ Libros – Handbook CAT
✓ Internet
✓ Tesis
✓ Revistas
3.4. Información general de la empresa
3.4.1. Nombre de la empresa:
Por confidencialidad de datos, el nombre de la empresa donde se

realizó el presente trabajo queda en reserva.
3.4.2. Ubicación geográfica:
La empresa se encuentra ubicada al oriente de la “Cordillera Negra”

en el centro norte del Perú. Se ubica a unos 10 km al noroeste de
la ciudad de Huaraz, capital del departamento de Áncash. La mina
se ubica en la jurisdicción del distrito de Jangas, provincia de
Huaraz, departamento de Áncash, a una altura que fluctúa entre los
3800 y los 4200 msnm.
3.4.3. Sector económico:
Extracción de minerales metalíferos no ferrosos.
3.4.4. Breve reseña histórica:
El estudio de factibilidad para el proyecto de la mina fue iniciado en

1996 y la construcción de las instalaciones se inició en setiembre
de 1997 y culminaron en noviembre del 1998.
27
La operación de la mina se inició en noviembre de 1998. Consiste

en un tajo abierto, explotado utilizando el método de voladura
convencional. La roca de desmonte es llevada por camiones hacia
un botadero. El oro es recuperado a través de un método tradicional
en una pila de lixiviación con cianuro de sodio.
Las instalaciones auxiliares necesarias para la operación de la

mina incluyen oficinas y edificios de administración, laboratorios,
almacenes, talleres de mantenimiento, instalaciones para
emergencias, distribución de energía eléctrica, abastecimiento de
agua, caminos, tanques de almacenamiento para combustibles y
reactivos, instalaciones de tratamiento de agua, estructuras de
drenaje y áreas de almacenamiento de explosivos.
El final de la extracción del mineral estaba proyectado para el año

2029, mientras que el término de la lixiviación secundaria y
recuperación de oro se programa para el fin del año 2032.
28
3.4.5. Organigrama del área de mantenimiento

SUPERINTENDENTE
DE MANTENIMIENTO
Asistente
BI Coach
Administrativo
Supervisor de Supervisor de
Costos Seguridad
JEFE DE
JEFE DE JEFE DE INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO JEFE DE PROYECTOS
MANTENIMIENTO MINA MANTENIMIENTO
PROCESOS
Planner Proyectos Control Proyectos

Supervisor
Supervisor de Flota Supervisor de Flota Supervisor Planner Supervisor Supervisor de Flota Supervisor
Eléctrico /
Pesada Liviana Mina Confiabilidad Liviana Mecánico
Instrumentista
Ingeniero de Diseño
Programador Programador Predictivo Analista de Datos Predictivo Programador Programador
Supervisor Campo
TMF TMF Inspectores Analista Corto Plazo Inspectores TMF TMF
Almacenero Almacenero Almacenero Almacenero

29
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
4.1. Aplicación del proceso del diseño del producto.
Para el desarrollo del producto, la tolva para camiones Caterpillar, se

aplicó la metodología del proceso del diseño del producto.
Teniendo la teoría como base para el desarrollo del presente trabajo,

a continuación, se procederá a la aplicación del proceso para el
diseño de la nueva tolva.
Como primer paso para el proceso de diseño es la detección de la

oportunidad de mejora, esta investigación se basa en un análisis
realizado a la data histórica que proporcionó el área de mantenimiento
de la empresa minera, donde se concluye que un rediseño de las tolvas
de los camiones de acarreo de mineral, especialmente de los camiones
785 B/C, es una de las oportunidades de mejora para el incremento de
la productividad en la empresa.
Ingeniería Industrial 31 Br. Frank Jhonatan Díaz Linares

Actualmente el área de operaciones mina cuenta con 75 equipos en

operación.
Cantidad de
Tipo Flota
Equipos
Motoniveladora 16H 4
Excavadora 330L 3
Retroexcavadora 428D 1
Camión 730E 8
Camión 777B 4
Camión 777C 1
Camión 785B/C 27
Tractor 834B 3
Tractor 980G 1
Cargador 992G 2
Cargador 994D 2
Aplanadora CS533 1
Tractor D10R 5
Tractor de cadena D8T 2
Tractor D9R 2
Perforadora IR DMM2 3
Grúa Kenworth 3
Pala Mecánica O&K 1
Cargador WA1200 2
Total Equipos 75
Figura 3. Lista de equipos – área operaciones mina.

En el siguiente gráfico se muestra el total de horas de mantenimiento

(programado y no programado), en el que incurren los equipos
anteriormente listados.
Figura 4. Mantenimiento programado vs. mantenimiento no

programado.
Del cuadro anterior se concluye que el mayor porcentaje de

mantenimiento se da en mantenimientos del tipo no programados en el
periodo 2013.
Ahora, dentro de los equipos que presentan mayor número de

mantenimiento tipo no programados se muestran en el gráfico a
continuación.

Figura 5. Porcentaje de paradas por flota.
Se deduce de esta manera que los equipos que presentan mayor dificultad
para operar por mantenimientos no programados son los camiones
Komatsu 730E y los camiones Caterpillar 785B/C.
A continuación, se presenta un diagrama de Pareto en donde se analizará

las principales causas de parada que mayor incidencia tiene en los
equipos 785B/C objeto del presente estudio, para ello se utilizó la regla
del 80 – 20.

Figura 6. Frecuencia de causas de parada por mantenimiento
Según el gráfico anterior, las principales causas de paradas de

Mantenimiento son:
1. Sistema de chasis/ estructura.
2. Motor diésel.
3. Tolva.
4. Energía eléctrica.
5. Sistema de frenado.
6. Sistema de neumáticos.
7. Suspensiones.
8. Sistema de levante.
9. Despresurizado de neumáticos.
Según el personal experto de mantenimiento mina, de las causas

descritas anteriormente, siete se relaciona con la causa del sobrepeso en

la tolva del camión, entonces se concluye que una de las oportunidades

de mejora es el diseño de una nueva tolva de la flota 785 B/C.
Para el siguiente paso, entender al consumidor, el consumidor final es

interno ya que el giro de negocio de la minera no es el diseño de tolvas,
los clientes o consumidores finales serán los operadores y técnicos de los
camiones mineros de acarreo y la empresa misma en sí, se pudo llegar a
entender las necesidades gracias a la aplicación de las entrevistas hechas
al personal involucrado con la operación y mantenimiento de la flota.
Como se mencionó anteriormente el cliente final es la misma minera, por

lo que la definición del mercado meta como siguiente paso, se ha
obviado.
Identificar los posibles modelos para un benchmarking, para el diseño

de la nueva tolva se tomó como referencia las tecnologías aplicadas en
empresas de consultoría en desarrollo de ingeniería:
✓ Dependiendo de la magnitud del proyecto en cuanto complejidad se

recomienda utilizar el software de programación de proyectos MS
Project o Primavera P6.
✓ La ingeniería de detalle del producto se desarrollará en el software de

diseño AutoCAD.
✓ Para la simulación de los esfuerzos y cálculos de elementos finitos se

recomienda utilizar SolidWorks, Inventor o Ansys para un análisis más
complejo.
En cuanto a la generación de las ideas para el desarrollo del diseño de

la nueva tolva, se realizó una tormenta de ideas en los que participan los
miembros experimentados del equipo de ingeniería de mantenimiento de
la mina recolectándose una serie de especificaciones técnicas para el
diseño de la tolva.

Definir el concepto del producto, es el siguiente paso en el cual se

desarrollará a nivel de detalle el producto a fabricar, es decir elaborar y
documentar con claridad el diseño conceptual del producto.
4.2. Descripción del producto a diseñar
4.2.1. Descripción del camión 785 B/C.

Los camiones de acarreo de mineral que se utilizan en la mina son
los modelos 785 B y 785 C, estos modelos originales de fábrica
fueron diseñados específicamente para aplicaciones de
construcción y minería de gran producción.
Figura 7. Camión Caterpillar 785C

4.2.2. Características de tolva teórica de flota Caterpillar 785B/C

Las tolvas son diseñadas y fabricadas por Caterpillar, son robustas,
resistentes y fiables incluso en las aplicaciones de minería más
duras.
El tipo de tolva que opera en la empresa minera es la tolva de doble

declive.
Figura 8. Tolva original Caterpillar 785 C
4.2.2.1. Carga útil:
Viene a ser la carga que puede transportar la tolva de un

camión minero sin sobrepasar el peso total bruto ideal
objetivo (249,433.00 kg).
Teóricamente, según el Handbook Caterpillar, el camión

modelo 785C, puede tener una carga útil de 134 Tn.

Tabla 1.
Peso teórico de camión operativo
Detalle kg lb
Peso total operativo vacío 115,572.00 254,816.00

Peso del camión (sin tolva) 81,052.00 178,711.00
Peso básico del camión 59,385.00 130,921.00
Accesorios 21,667.00 47,790.00
Peso total de tolva 31,155.00 68,686.00
Peso de tolva sin revestimiento 22,153.00 48,839.00
Revestimiento completo 7,739.00 17,062.00
Suplementos laterales estándar 1,263.00 2,785.00
Peso de residuos 3,365.00 7,419.00
Residuos (3% del peso de camión operativo) 3,365.00 7,419.00
Peso bruto vehicular máximo (peso ideal) 249,433.00 550,000.00

Carga útil o carga objetivo (target) 133,861.00 295,184.00
Elaboración: Propia
Fuente: “Manual de Rendimiento Caterpillar”
La carga útil o carga objetivo se calcula de la siguiente manera:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 𝑣𝑎𝑐í𝑜
Siendo el peso ideal un valor constante (recomendación del

fabricante), la variable “carga útil” solo dependerá de la variable “peso
del camión vacío”
El peso del camión vacío es la suma del peso de sus componentes,

entre ellos la tolva que teóricamente debería pesar 31,15 Tn.
Debido a que las tolvas de camiones que operan en la mina no tienen

suplementos laterales, la distribución de pesos teóricos que se maneja
es según la Tabla 2.

Tabla 2.
Peso teórico de camión operativo para la mina
Detalle kg lb
Peso total operativo vacío 114,309.00 252,031.00
Peso del camión (sin tolva) 81,052.00 178,711.00
Peso básico del camión 59,385.00 130,921.00
Accesorios 21,667.00 47,790.00
Peso total de tolva 29,892.00 65,901.00
Peso de tolva sin revestimiento 22,153.00 48,839.00
Revestimiento completo 7,739.00 17,062.00
Suplementos laterales estándar 0.00 0.00
Peso de residuos 3,365.00 7,419.00
Residuos (3% del peso de camión operativo) 3,365.00 7,419.00
Peso bruto del camión (peso ideal) 249,433.00 550,000.00
Carga útil o carga objetivo (target) 135,124.00 297,969.00
Fuente: “Manual de Rendimiento Caterpillar”
Siendo la carga útil de 135,12 Tn que se debería manejar en la mina.
4.2.2.2. La regla del 10/10/20:
Esta regla de sobrecarga fue propuesta por Caterpillar y dice

que: “hasta el 10 por ciento de las cargas útiles pueden
sobrepasar 1,1 veces la carga útil objetivo del dumper y
ninguna carga individual debería exceder 1,2 veces el
máximo de la carga útil objetivo”.
Otra forma de considerarlo es que hasta el 10 por ciento de

las cargas pueden sobrepasar el 10 por ciento sobre la carga
útil objetivo y ninguna carga puede sobrepasar el 20 por
ciento sobre la carga útil objetivo.

Esta regla se debe tener en cuenta porque:
✓ El 20 por ciento "que no hay que sobrepasar" es por

seguridad del operador. Cuando se sobrepasa la
carga útil objetivo más del 20 por ciento, se habrá
excedido la certificación de frenado y dirección del
dumper.
✓ Las cargas que sobrepasen el 20 por ciento es muy

probable que puedan volcarse en el frente.
Para explicar mejor esta regla, se tiene por ejemplo que para
un camión su carga útil es 140 Tn y realiza 20 ciclos/ día.
La regla general para el ejemplo nos dice que el 10% de las

cargas (2 ciclos) puede pasar el 10% de la carga útil objetivo
(154 Tn) pero ninguna carga puede sobrepasar el 20% de la
carga útil objetivo (168 Tn).

4.2.3. Estado actual de la tolva 785 B/C.
4.2.3.1. Partes de la tolva:
✓ Canopy: Parte superior de la tolva su función principal

es proteger al operador del volquete contra el impacto
de las rocas sobre la cabina.
✓ Frontal de tolva: Parte de la tolva que une a los

laterales LH y RH mediante cordones de soldadura,
inclinada aprox. 97° con respecto a la horizontal.
✓ Paredes laterales RH y LH: Son las planchas que

soportan parte de la carga del material minado.
✓ Transición lateral RH y LH: Son planchas que tienen

aproximadamente la medida del largo de la tolva y que
une la plancha del piso de la tolva con los laterales por
medio de cordón de soldadura.
✓ Transición frontal: Plancha de longitud aproximada

del ancho de la tolva sirve para unir la plancha frontal
de la tolva con el piso mediante cordón de soldadura
✓ Cartelas de transiciones: Su principal función es

darle rigidez a las planchas de transición, frontal y
laterales, para que no se produzcan los fallos y
rupturas en estas.
✓ Canales inferiores: Son canales estructurales en C

donde se asientan las planchas de piso, dan el soporte
para resistir impactos y carga de material a transportar.

✓ Canales laterales: Del mismo modo que los canales

inferiores, sirven para dar soporte a las planchas
laterales para resistir el peso de material transportado.
✓ Chasis de tolva: es la parte estructural de la tolva que

sirve de asiendo y va anclada a la estructura del camión
minero por medio de pines.
✓ Envolventes: Planchas roladas colocados en los

bordes de los laterales y del frontal de la tolva para
darle rigidez y resistencia al impacto del payload al
momento del llenado de material minado.
CANOPY
FRONTAL
Transicion
Frontal
PARED PARED
LATERAL LATERAL
LH RH
PISO DE TOLVA
Transicion Transicion
Lateral LH Lateral RH
Figura 9. Despiece de tolva CAT – vista de planta.

4.2.3.2. Estado actual de las tolvas en la mina.
4.2.3.2.1. Distribución actual de planchas
No todas las 27 tolvas de camiones CAT que

operan en la mina presentan el mismo estado, pero
se ha hecho un resumen teniendo en cuenta las
características y fallas que presentan en común.
✓ Actualmente las tolvas vienen presentando una

serie de reparaciones por mantenimiento
correctivo, debido a desgaste de las planchas
por abrasión de la granulometría del material
minado, fisuras en la plancha por impacto del
material, fisuras en la soldadura debido a una
mala calidad del cordón, etc.
✓ Se modificaron las tolvas originales agregando

entre 0.50 y 1.00 metro de ancho de tolva para
ganar un mayor volumen de mineral
transportado por ciclo.
✓ Las tolvas presentan refuerzos innecesarios de

canales estructurales en su base y en los
laterales.
✓ Planchas antidesgaste soldadas sobre

planchas del piso, transiciones y laterales de
tolva.
En la Figura 10 se muestra el diseño actual de la

tolva.

CANOPY
2 Planchas de 1/4"
400 HB
FRONTAL
2 Plancha de 1/2"
400 HB
Transicion
Frontal
1/2" 400 HB
0.25 - 0.50 m 0.25 - 0.50 m
PARED PARED
LATERAL LATERAL
LH RH
2 planchas 2 planchas
de 1/2" de 1/2"
PISO DE TOLVA
400 HB 400 HB
2 planchas de 5/8"
400 HB
Planchas de refuerzo 500 HB
Transicion
Transicion
Lateral RH
Lateral LH
1/2" 400 HB
1/2" 400 HB
Figura 10. Diseño actual de tolva.
4.2.3.2.2. Peso actual de tolvas de camiones 785C.
En mayo del 2013 se realizó un pesaje de

camiones arrojando los resultados a continuación.

Tabla 3.
Promedio de pesos de tolvas camiones CAT – mayo 2013
Fecha: mayo 2013
Peso
Peso chasis Peso Carga
Descripción volquete
de volquetes tolva target
vacío
Promedios 122.76 84.20 38.56 126.67
Según HandBook 114.31 84.42 29.89 135.12
Variación tonelaje 8.45 8.67 -8.45
Variación porcentual 7.4% 29%
Fuente. Informe de Pesajes Mayo 2013
En la Tabla 3 se debe tener en cuenta las siguientes

consideraciones:
✓ Se trabajó con el peso del chasis promedio de un pesaje

realizado en enero 2013, en base a este dato se calculó
el peso promedio de las tolvas.
✓ La carga target se calculó teniendo como base el peso

vehicular bruto, que es de 249,43 Tn. Es una simple
resta entre este peso y el peso vacío del camión.
4.2.3.3. Conclusiones del estado actual de las tolvas
✓ Se tiene un sobrepeso promedio en las tolvas de 8,67

Tn, este sobrepeso se carga en todo momento a lo largo
del recorrido del camión (vacío y cargado con mineral),
agregando peso innecesario a los componentes, y
restando mineral transportado.

✓ Si se tiene en cuenta la carga objetivo o target con

respecto al diseño original del camión, se estaría
dejando de cargar 8,45 Tn de mineral por cada ciclo
recorrido.
✓ En ocasiones para llegar a cumplir los objetivos del plan

anual se llegaba a cargar hasta el 26% más de la carga
target, sobrepasando el peso bruto vehicular.
4.2.4. Diseño propuesto de tolva

4.2.4.1. Objetivo de carga
El objetivo principal es mover mayor cantidad de mineral
por ciclo y ya se ha visto que una de las formas más
económica de logarlo es reducir el peso de las tolvas.
Seguidamente analizará cómo.
Si se logra que el peso de la tolva vuelva a su estado

original de diseño es decir pesando 29,89 Tn se estaría
ganando 8.67 Tn/ciclo y la nueva carga target aumentaría
a 139.34 Tn.
Pero si se lograra disminuir el peso de la tolva aún más, es

decir diseñar una tolva más liviana que la original, que sea
resistente y capaz de transportar la mayor cantidad posible
de mineral por ciclo, como se muestra en el ítem N° 4 de la
Tabla 4, la nueva carga target aumentaría a 149.23 Tn, y
como consecuencia la disminución del costo por tonelada
transportada de material minado.

Tabla 4.
Comparación de pesos y target de los distintos escenarios
Peso vacío Peso chasis de camión Peso tolva Carga target

Item Escenarios
(Tn) (Tn) (Tn) (Tn/ciclo)
1.00 Según HandBook (teórico) 114.31 84.42 29.89 135.12
2.00 Pesos promedios (real) 118.76 80.20 38.56 130.67
3.00 Peso c/tolva original 110.09 80.20 29.89 139.34
4.00 Peso ideal 100.20 80.20 20.00 149.23
Fuente: “Handbook Caterpillar” – Informe de Pesaje de Tolvas
Comparación de Escenarios
270.00
240.00
210.00
180.00 135.12 130.67 139.34 149.23
Peso en toneladas
150.00
120.00
90.00
60.00
30.00
0.00
Segun Pesos
Peso c/tolva
HandBook Promedios Peso Ideal
original
(Teórico) (Real)
Carga Target 135.12 130.67 139.34 149.23
Peso Tolva 29.89 38.56 29.89 20.00
Peso Chasis de camion 84.42 80.20 80.20 80.20
Figura 11. Comparación de escenarios
Fuente: “Handbook Caterpillar” – Informe de Pesaje de Tolvas

De la Tabla 4 y Figura 11, mostrada anteriormente se

observa que ninguno de los escenarios la masa bruta
vehicular sobrepasa la masa límite permitido de 249,433
kg, sin embargo, en el caso del peso ideal se gana más
capacidad de carga que en los casos anteriores.
4.2.4.2. Distribución de planchas
La distribución de planchas se refiere al tipo de planchas a

colocar en las diferentes partes de la tolva. Debido a que el
principal problema que afecta a la operación de la tolva es
el desgaste de espesores por impacto y desgaste por
abrasión, una de las propiedades más importantes al
momento de elegir el tipo de plancha es la dureza (medida
en grados Brinell) y el espesor de plancha.
Adicionalmente es sabido, que mientras más duro es el

material más frágil es, es decir se fractura más rápidamente
que un material menos duro.
4.2.4.2.1. Objetivo de masa total de la tolva.
Para que el objetivo de carga de mineral pueda

cumplirse, sin afectar el peso bruto vehicular,
según la figura 11, la masa de la tolva debería ser
como máximo de 20 Tn.
4.2.4.2.2. Estudio del desgaste de espesor
El desgaste de espesor de la plancha para el caso

en estudio se da por dos motivos:
✓ Desgaste por Impacto: Depende

principalmente de la altura de la descarga
del material y del peso de la roca.

✓ Desgaste por abrasión: Este desgaste se

da por el roce entre el contacto del material
y la plancha de la tolva.
El desgaste que produce mayor daño a las

planchas de la tolva es el desgaste por abrasión.
Para poder elegir mejor el tipo de plancha a

utilizar y determinar la distribución de planchas en
piso de tolva, se realizó un estudio del desgaste
de espesores en diferentes zonas de la tolva,
debido a que no en todas las zonas el desgaste
es el mismo.
En la figura 12 se muestra los puntos en los que

el desgaste es mayor.

Leyenda:
Excelente (0-5%)
Bueno (5-20%)
Malo (20-30%)
Critico (30-40%)
Figura 12. Mapa de desgaste de espesor en tolvas 785 B/C.
Esta es la distribución de puntos que muestra el desgaste

de espesor de la plancha en los distintos puntos de
medición, después de 4000 horas de operación; la leyenda
muestra el color asignado para cada rango de desgaste de
espesor.

4.2.5. Detalle para la fabricación de la tolva
En seguida se muestra el detalle para la construcción de la nueva

tolva ligera.

UBICACIÓN DE CANALES Y DIMENSIONES DE LATERALES DE TOLVA
Esc. 1:100
Esc. 1:100
823,4
655,4
23,6
60,3
272,4
Ver Detalle 'A'
145,0
97
102,7
,0°
,0
°
70
0,0
756,0
272,3
404,9
Vista Lateral Izquierda Vista Lateral Izquierda
Detalle A
INFORMACIÓN:
Esc.1:50
- Material: Hardox 450 54,9
- Espesor: 5/16" 29,7

- Cantidad: 02 Unid. 7,2
7,2
46,2
102,4
Diseñado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha Aprobación UM: Escala
Frank Díaz Antonio Revilla Rodolfo Fernandini NOV-15 cm. Indicada
LATERALES DE TOLVA
NUEVA TOLVA LIGERA PARA
CAMIONES 785 B/C Lámina
1209-MBM-001 Rev. 0
53
ENVOLVENTES DE TOLVA
Envolvente
Frontal Canopy
50,0
Envolvente Lateral
Vista Lateral Izquierda

Vista Frontal
ENVOLVENTE FRONTAL - CANOPY ENVOLVENTE LATERAL
Esc. 1:10 Esc. 1:10
,0
R3
3
1 5,
40,9 65
°
7,3
,5
R1
10
Vista Frontal
8°
Vista Isométrica
25,9
INFORMACIÓN:
- Material: A-514
- Espesor de canal: 3/8"
- Longitud: 5.50 m.
- Cantidad: 02 Unid.
Vista Frontal Vista Isométrica

INFORMACIÓN:
- Material: A-514
- Espesor de canal: 3/8" ENVOLVENTES DE TOLVA
- Longitud: 6.13 m.
- Cantidad: 01 Unid. CAMIONES 785 B/C Lámina
Rev. 0
1209-MBM-002
54
ESTRUCTURA DE TOLVA
Esc.1:100
CANALES LATERALES
CANAL LATERAL SUPERIOR VERTICALES
CANAL LATERAL POSTERIOR
CANALES INFERIORES x 1/4"

CANAL INFERIOR x 3/8"
Vista Lateral Izquierda
CANAL LATERAL SUPERIOR CANAL LATERAL POSTERIOR

Esc. 1:10 Esc. 1:10
65,1
40,0
INFORMACIÓN:
INFORMACIÓN: - Material: A-514
- Material: A-514 - Espesor de canal: 1/4"
16
1° - Longitud: 5.00 m.
- Espesor de canal: 1/4" 11
15,0
16,0
11 1° - Longitud: 7.10 m.
1° 11
59
23,8
,0
R3
CANALES DE PISO DE TOLVA

Esc. 1:10
58,0
INFORMACIÓN:
CANALES VERTICALES - Material: A-514
Esc. 1:10 - Cantidad (Espesor: 1/4"):
• 05 Unid.X 6.50 m.
22,5
22,
40,0
9
5°
- Cantidad (Espesor: 3/8"):
INFORMACIÓN: 11
• 01 Unid.X 7.00 m.
- Material: A-514
- Espesor de canal: 1/4" 33,2
15,0
16,0
11 ° - Longitud: 6.00 mts.

1°
1 11
23,8 Frank Díaz Antonio Revilla Rodolfo Fernandini NOV-14 cm. Indicada
,0
R3
ESTRUCTURA DE TOLVA 1 de 2
Rev. 0
1209-MBM-003
55
740,6
Detalle B
599,1
536,6
474,1
350,1
58,0
328,6
45,6
255,1 Ver Detalle 'B' 12,4
226,6
103,6
45,6
11
5, 0
33,2 °
24,1
R3
38,0 ,0
51,5 48,5
57,9
70,0 Ø13,0
85,0
412,5
419,5
Vista Lateral Derecha
INFORMACIÓN:
- Material: A-514
- Espesor de plancha: 3/8"
REFUERZOS DE PIVOT
280,3
222,8
161,6
63,5
INFORMACIÓN:
38,1 - Material: A-514
7,8
51,5 48,1 R3,0 54,0 56,9
R23,2
R6,5
R94,0 R94,0
Vista Isométrica
123,5
INFORMACIÓN: Revisado por: Aprobado por: Fecha Aprobación UM: Escala
28,5 Diseñado por:
- Material: A-514 Antonio Revilla NOV-14 1:50
Frank Díaz Rodolfo Fernandini cm.
51,5 49,8
R23,2 54,0
ESTRUCTURA DE TOLVA 2 de 2
R6,5 NUEVA TOLVA LIGERA PARA
R94,0 R94,0
1209-MBM-004 Rev. 0
56
DIMENSIONES DE PISO DE TOLVA
Esc. 1:100
243,9
193,3
Cartelas de chasis
149,9
INFORMACIÓN:
- Material: HARDOX 450
203,4
186,6
- Espesor: 1/2"
603,1
INFORMACIÓN:
243,9
- Espesor: 5/8"
603,1
Vista de Planta 666,2

19,5
INFORMACIÓN:
DETALLE DE CARTELAS DE CHASIS - Material: HARDOX 450
149,9
- Espesor: 5/8"
95,0
89
Esc. 1:10
,0
°
56,6
689,0
5,1
18,9
21,9
2
22,
32,4
Revisado por: Aprobado por: Fecha Aprobación UM: Escala:
,0
Diseñado por:
R3

INFORMACIÓN:
- Material: A-514 DETALLE DE PISO DE TOLVA
- Espesor: 1/2" NUEVA TOLVA LIGERA PARA
- Cantidad: 24 Unid. Lámina
CAMIONES 785 B/C 1209-MBM-005 Rev. 0
57
UBICACION DE CANALES DE FRONTAL DE TOLVA
Esc. 1:100
Canal Superior
CANAL SUPERIOR - FRONTAL
244,7
285,0
Canal Inferior
155,0
105,0
613,0 INFORMACIÓN:
- Material: A-514
Vista Posterior
38,3
- Espesor: 1/4"
40,
4
- Longitud: 6.20 m.
11
5°
PLANCHAS LATERALES DE FRONTAL
Esc. 1:100
,0
R3
186,6 31,0
INFORMACIÓN:
285,0
- Espesor: 5/16" CANAL INFERIOR - FRONTAL

50,0
INFORMACIÓN:
PLANCHA CENTRAL DE FRONTAL - Material: A-514
20,3
3
20,
10 4°
6° 11 - Espesor: 1/4"
Esc. 1:100 - Cantidad: 01 Unid.
243,8
- Longitud: 6.20 m.
R3
30,9
,0
INFORMACIÓN:
285,0
- Espesor: 3/8" Frank Díaz Antonio Revilla Rodolfo Fernandini NOV-14 cm. 1:10
UBICACION Y DETALLE DE CANALES DE
NUEVA TOLVA LIGERA PARA FRONTAL DE TOLVA
Rev. 0
1209-MBM-006
58
TAPAS DE CARTELAS TAPAS DE CARTELAS
UBICACIÓN DE CARTELAS DE FRONTAL DE FRONTAL TOLVA
TOLVA FRONTAL TOLVA
Esc. 1:50 Esc. 1:50
Esc. 1:100
45,
45,
7
7
R1,5
R1,5
155°
155°
21,0 107,0 59,0 102,5 17,0
80,7
80,7
cartelas
canal superior
cartelas
59,0 21,0
frontal tolva Vista Isométrica
Vista Isométrica Vista Lateral Vista Frontal
cartelas Vista Lateral Vista Frontal
Izquierda
canal inferior Izquierda
INFORMACIÓN: INFORMACIÓN:
canal central - Material: A-514 - Material: A-514
- Espesor: 1/4" - Espesor: 1/4"
Vista Frontal - Cantidad: 02 Unid. - Cantidad: 02 Unid.
CANAL CENTRAL CARTELAS CARTELAS

CARTELAS CANAL INFERIOR CANAL SUPERIOR
Esc. 1:20
FRONTAL TOLVA
Esc. 1:10 Esc. 1:20
93,5
4,2 Esc. 1:50 40,3
35,8
34,0
3,6
10
13,0
12,3
11,2
5° 79,0
66,0
13,7
61,0
10
22,4 97,7 6° 4°
36,5
,0 5° 11
33,7
18,7
R3
R3 11
,0
19,7
R1
5,0 ,2
INFORMACIÓN:
17,3
89,7
6,0
102,2
- Material: A-514 141,9
- Espesor: 1/4" 151,4
30,9 4,9 16,1
INFORMACIÓN: INFORMACIÓN: INFORMACIÓN:

- Material: A-514 - Material: A-514 - Material: A-514
- Espesor: 1/4" - Espesor: 1/4" - Espesor: 1/4"
- Cantidad: 06 Unid. - Cantidad: 07 Unid. - Cantidad: 07 Unid.
Diseñado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha Aprobación UM: Escala:
UBICACIÓN DE CARTELAS DE FRONTAL DE

NUEVA TOLVA LIGERA PARA TOLVA
Rev. 0
Vista Isométrica 1209-MBM-007
59
UBICACIÓN DE CARTELAS CARTELAS TAPAS DE CARTELAS
DE CANOPY CANOPY TOLVA CANOPY TOLVA
Esc. 1:100 Esc. 1:50 Esc. 1:50
Tapa frontal 260,8
259,0
21,0 107,0 59,0
243,6
21,0
199,6
159,6 Cantidad: 02 Unid.
2,8
Tapas laterales 11 259,0
5°
14,4
cartelas
36,8
R3,0
de canopy
59,0
18,0
canal
de canopy INFORMACIÓN: Cantidad: 02 Unid.
- Material: A-514 INFORMACIÓN:
- Espesor: 1/4"
- Material: A-514
Vista de Planta - Cantidad: 06 Unid.
- Espesor: 1/4"
CANAL DE CANOPY TAPAS LATERALES TAPAS FRONTAL

Esc. 1:10 Esc. 1:50 Esc. 1:100
40,0
2,8 240,8 17,2

613,0
18,0
36,8
0
18,
22,4
11
14,4
5°
14,6
R3
19,2
,0
- Material: A-514 - Material: A-514

- Espesor: 1/4" - Espesor: 1/4"
INFORMACIÓN:
- Cantidad: 02 Unid. - Cantidad: 01 Unid.
- Material: A-514
- Espesor: 1/4"
- Longitud: 6.20 m.
UBICACIÓN DE CARTELAS DE CANOPY DE

NUEVA TOLVA LIGERA PARA TOLVA
Rev. 0
1209-MBM-008
60
Transiciones
verticales
31,5
24,0
Transición lateral
36,0
41,0 27,0
Transición frontal
TRANSICIÓN LATERAL TRANSICIÓN FRONTAL TRANSICIÓN VERTICAL

31,5 153,0 244,0 153,0 31,5 27,9 134,1
31,5 468,0 188,0 52,1
e = 3/8" e = 1/2" e = 3/8" e = 5/16"
45,0
e = 3/8" e = 1/2"
22,5
27,9
12,8
22,5
22,1
22,5
INFORMACIÓN: INFORMACIÓN: INFORMACIÓN:

- Material: Hardox 450 - Material: Hardox 450 - Material: Hardox 450
- Cantidad: 02 Unid. - Cantidad: 01 Unid. - Cantidad: 02 Unid.
TAPA TRANSICIÓN LATERAL TAPA TRANSICIÓN VERTICAL
60°
- Material: Hardox 450 - Material: Hardox 450
55,1
60
°
60
°
45,0
64
°
27,0
Frank Díaz Antonio Revilla Rodolfo Fernandini NOV-15 cm. 1:10
TRANSICIONES
Rev. 0
1209-MBM-009
61
70,0 70,0 70,0
24,0 92,1 92,7 62,2 62,2 62,2 92,7 92,7 92,7 79,4
CARTELAS CARTELAS
CARTELAS
TRANSICIÓN LATERAL TRANSICIÓN VERTICAL
TRANSICIÓN FRONTAL
45
44
,
50
0
,4
,0
36,0
31,4
41,0
0
3,2
4,
8
3,
27,0 31,4
24,0
- Material: A-514. INFORMACIÓN:
- Material: A-514 - Material: A-514
- Espesor de cartelas: 1/2" - Espesor de cartelas: 1/2"
- Cantidad: 16 Unid. - Espesor de cartelas: 1/2"
UBICACIÓN Y DETALLE DE CARTELAS DE

NUEVA TOLVA LIGERA PARA TRANSICIONES
1209-MBM-010 Rev. 0
62
4.2.6. Diagrama de operaciones del proceso constructivo de la

nueva tolva.
El siguiente, es un diagrama propuesto para la construcción de la

nueva tolva ligera. Este diagrama se realizó en conjunto con
ingenieros y técnicos expertos del área de Ingeniería de
Mantenimiento de la mina.
Las operaciones de soldadura, es necesario que lo realice personal

calificado con homologación en soldadura, ya que esta operación
requiere de calidad, por ser operaciones que comprometen la
seguridad de los trabajadores y del producto.
No se deberá omitir las operaciones de precalentamiento en la

soldabilidad, esta deberá ser entre 150° y 180°C, esto para
minimizar el riesgo de fisuras en la ZAC como en el material de la
soldadura.

Figura 13. Diagrama de Operaciones de la Estructura de Piso de Tolva
Plancha A -514 3 / 8 "x 288 "x 96 "
Plancha A -514 5 / 8 ”x 288 " x 96 "

1 Tomar medidas
4 Tomar medidas
2 Trazar
5 Trazar
3 Cortar
Soporte base canales inferiores (x 2 )
6 Corte
Refuerzo Medio ( x2 )
Plancha A - 514 3 /8 ”x288 "x 96 "

7 Apuntalar
11 Tomar medidas
8 Precalentar
12 Trazar puntos
1 -9 Soldar
13 Corte
10 Liberar tensiones
Refuerzo Exterior (x 2 )
14 Precalentar
Plancha A -514 e =1 / 4 ”
2 -15 Soldar
Plancha A -514 e = 3 /8 ”
19 Tomar medidas
16 Liberar de tensiones
22 Tomar medidas
20 Cortar 17 Esmerilar filos
Tapas de chasis
23 Cortar
21 Rolar
18 Soldar tapas
24 Rolar Soporte de Canales (x2 )
3 Inspección
Canal Inferior (x 5 )
4 Inspección
Canal Inferior posterior
Plancha A -514 e = 1 / 4 ”
25 Precalentar
28 Tomar medidas
5 -26 Soldar
29 Cortar 27 Liberar de tensiones

Cartelas de chasis (x 24 )
30 Soldar
Estructura de piso de tolva

Figura 14. Diagrama de Operaciones de Laterales de Tolva
Plancha Hardox 450 5/16"x288"x96"
31 Tomar medidas
Plancha A-514 1/4"x288"x96" 32 Trazar
Plancha A-514 1/4"x288"x96"

34 Medir 33 Cortar
Plancha A-514 1/4"x288"x96"
37 Medir
35 Cortar 6 Verificar
40 Medir Plancha Lateral
38 Cortar
36 Rolar
41 Cortar Canal Lateral Superior
39 Rolar
Canal Vertical (x2)
42 Rolar
Canal Posterior
43 Presentar partes
44 Apuntalar
45 Precalentar
7-
Soldar
46
48 Esmerilar filos
Lateral de tolva (x2)

Figura 15. Diagrama de Operaciones de Frontal de Tolva

49 Tomar medidas
52 Tomar medidas
Plancha A-514 1/4"x288"x96" 50 Cortar
53 Cortar
57 Medir 51 Esmerilar filos
Plancha A-514 1/4"x288"x96" Esmerilar filos Plancha central - Frontal
54
58 Cortar
Plancha lateral - Frontal (x2)
61 Medir
59 Esmerilar
55 Precalentar
62 Cortar
60 Rolar
8-56 Soldar
63 Esmerilar Canal Inferior
Cartela Canal Inferior (x5)
64 Soldar cartelas
Canal Inferior reforzado
65 Precalentar
9-66 Soldar
Frontal de Tolva

Figura 16. Diagrama de Operacionesde Armado de la Tolva
Plancha Hardox 450 5/8”x288"x96"

68 Medir
71 Medir
69 Corte
Plancha A-514 1/4"x288"x96" 74 Medir
72 Corte Estructura de Piso
Plancha A-514 1/4"x288"x96" 70 Trazar
84 Medir 75 Corte Plancha de piso media
73 Trazar
88 Medir
Plancha de piso lateral
85 Cortar 76 Trazar
Plancha de piso posterior
89 Cortar
86 Esmerilar
77 Precalentar
90 Esmerilar
10-78 Soldar partes

Plancha A-514 1/4"x288"x96" Frontal de Tolva
92 Medir
95 Medir
93 Cortar 80 Precalentar
96 Cortar
94 Esmerilar 11-81 Soldar a 97°
Plancha Canopy Laterales de Tolva
97 Esmerilar
Canal de Canopy
82 Precalentar
98 Rolar
99 Precalentar
12-83
Soldar
Plancha A-514 1/4"x288"x96"
Cartelas de Transición
13-100 Soldar
Cartelas de Canopy (x6)
101 Medir 87 Soldar
104 Precalentar Transiciones
Plancha A-514 1/4"x288"x96"
102 Cortar
14-105 Soldar 91 Soldar
108 Medir Canopy
103 Esmerilar
109 Cortar 106 Precalentar

Plancha A-514 1/4"x288"x96"
110 15-107 Soldar

111 Medir Esmerilar
Tapas de cartelas – Canopy (x2)
Tapas laterales - Canopy (x2)

112 Cortar
113 Esmerilar 16-114 Soldar
TOLVA

4.3. Análisis del modelo propuesto.
En el presente apartado se analizará el diseño propuesto

estáticamente, considerando la carga del material 149 Tn,
mediante el análisis de elementos finitos.
Para la evaluación de los esfuerzos se debe definir primeramente

la geometría del modelo 3D de cada parte de la tolva, una vez que
se tenga modelada la totalidad de las partes se debe definir los
parámetros para la evaluación, seguido se resuelve el modelo para
finalizar con el análisis de los resultados
4.3.1. Modelo 3D del diseño

4.3.1.1. Desarrollo del modelo
El modelo 3D de la tolva, fue desarrollado mediante el

ensamble de componentes; estos componentes se
detallaron en el desarrollo de los planos en el capítulo
anterior.
Figura 17. Modelo 3D de la nueva tolva

4.3.1.2. Cálculo de la masa.
El programa seleccionado para el análisis (SolidWorks)

muestra una simulación de la masa total de la tolva, basado
kg⁄
en la densidad del material aplicado (ρacero = 7850 m3 ).
Figura 18. Reporte de masa de la tolva

La masa mostrada en la figura 18 no incluye la masa del

cordón de soldadura que se aplicará en cada contacto del
ensamble de componentes. Por lo tanto, la masa del cordón
de soldadura se calculó de forma manual dando como
resultado 2,667.67 kg.
Sumando ambas masas, la masa final de la tolva quedaría

en 17.94 Tn.
4.3.2. Definición de parámetros

4.3.2.1. Tipo de análisis
Debido a que el mayor tiempo al que la tolva estará sometida

a tensiones es en el transporte de mineral, el tipo de análisis
que se realizará será un análisis estático.
4.3.2.2. Materiales que intervienen en el producto.

✓ Para los canales, cartelas y parte estructural de la tolva
se colocará acero estructural ASTM A-514 o A-36.
✓ Para las planchas que están en contacto directo con el

material a transportar se colocará plancha de acero
HARDOX 450.
4.3.2.3. Tipo de mallado
Para realizar el mallado el programa lo subdivide el modelo

geométrico en partes pequeñas de formas sencillas
llamadas elementos, que están conectadas en puntos
comunes llamados nodos. El proceso de subdividir el modelo
en pequeñas partes se llama mallado. Los programas de
análisis de elementos finitos consideran al modelo como una
red de elementos interconectados.

Para nuestro caso se consideró un mallado basado en la

curvatura, esto para crear más elementos en zonas de
mayor curvatura. El mallado será regularmente fino.
Figura 19. Mallado del modelo geométrico
4.3.2.4. Tipo de contacto:
El tipo de contacto a elegir para la simulación del presente

informe es el contacto por unión rígida, que simula la unión
entre componentes como si estuvieran soldados.
4.3.2.5. Selección del método y criterio de falla
Como se trata del estudio de materiales dúctiles, el mejor

método para el análisis de tensiones es el criterio de Von
Mises. Este método evalúa las tensiones que ejercen las
fuerzas sobre el componente y muestra de manera gráfica,
con una escala de colores, las zonas donde se producen los
mayores esfuerzos. Las tensiones o cargas admisibles no
deben sobrepasar el límite de fluencia del material, de lo
contrario el diseño falla y se rechaza.

4.3.2.6. Carga aplicada
La carga aplicada viene a ser el peso del material minado a

transportar, esta carga se traduce en fuerzas normales a las
caras internas de la tolva, dando como resultado
deformaciones debido a esfuerzos de tensión y compresión
en las diferentes zonas de los componentes del producto
final.
La fuerza total aplicada será:
m
Fuerza total = 149000kg x 9.806 = 1,461,094N
s2
4.3.2.7. Factor de seguridad
El factor de seguridad para el cálculo se consideró 2, este

coeficiente de seguridad estático multiplica a la carga
considerada anteriormente. Lo que se pretende hacer al
multiplicar la carga por un factor de seguridad es cubrir el
diseño con posibles desviaciones que puedan someter a la
estructura a sobreesfuerzos que pongan en peligro la
integridad del producto y de los operadores.
m
Fuerza total para el análisis = 149000kg x 9.806 x2
s2
= 2,922,188N

Figura 20. Vectores de fuerza total aplicada para el análisis

estático
Como se observa en la figura, las fuerzas son normales a las

caras de la tolva.
4.3.2.8. Definición de las restricciones:
Las restricciones en el modelo se refieren al tipo de

sujeciones, esto sirve para limitar el movimiento de
determinados puntos del componente o ensamble, estos
generalmente son puntos de contacto con otras piezas o
componentes que están fuera del estudio.
Para el caso en estudio debido a que la carga y transporte

de material minado se realiza cuando la tolva está en
posición horizontal apoyada sobre el chasis del camión, las
restricciones o sujeciones serán en el apoyo del pivot y en
los asientos de la tolva con el chasis.

Figura 21. Sujeciones en eje pivot y de asientos de tolva –vista inferior.
Figura 22. Sujeciones del eje pivot y de los asientos de tolva.

4.3.3. Solución del modelo.
Teniendo todos los parámetros definidos, en esta parte se ejecuta

el análisis del modelo.
4.3.3.1. Resultados de esfuerzos, criterio Von Mises
Figura 23. Resultado de análisis de esfuerzos – vista isométrica.
Figura 24. Resultado de análisis de esfuerzos–vista lateral izquierda.

De las figuras anteriores se observa claramente que las tensiones resultantes

debido al esfuerzo aplicado no sobrepasan el límite elástico del material aplicado.
Figura 25. Resultado del análisis de esfuerzos – vista inferior
Como era de esperarse los esfuerzos también se concentran en el eje pivot de

la tolva, pero no logra sobrepasar el límite elástico, por lo tanto, el material no
llegará a deformarse.

4.3.3.2. Resultado de los desplazamientos

Este resultado indica que tanto se ha desplazado el material de su
posición original.
Figura 26. Resultado de desplazamientos
En la figura se observa que el máximo desplazamiento se produce en

la parte frontal de la tolva con un valor de 25.53 mm.

4.3.4. Análisis de resultados

✓ El peso de la tolva no supera el objetivo de las 20 Tn por lo que
tampoco afectará el peso bruto vehicular del camión.
✓ Los desplazamientos máximos en la parte frontal de la tolva

fueron de 25.53 mm, este valor es aceptable.
✓ Se debe tener en cuenta que el análisis realizado es estático

por lo que no se toma en cuenta el impacto del material minado
cuando cae sobre la tolva.
✓ En general el diseño evaluado anteriormente responde

favorablemente a las cargas aplicadas, no superando el límite
elástico del material, por lo que el diseño queda aceptado.

CAPÍTULO V
EVALUACIÓN
ECONÓMICA
5.1. Presupuesto de ingresos y costos
5.1.1. Presupuesto de ingresos
Para la determinación del presupuesto de ingresos se presenta un

análisis de condiciones, la primera, condición actual, que representa
el estado de operación minera en la actualidad y la condición
mejorada, que representa el ahorro que se espera generar a un
periodo de largo plazo.
5.1.1.1. Condición actual
El promedio del peso actual de la tolva es de 38.56 Tn,

transportando una carga aproximada de 130.67 Tn/ciclo de
material. En el cuadro siguiente se presentan una estimación
de la proyección a largo plazo. Cabe mencionar que para el
rubro minero el largo plazo está comprendido entre 3 a 5 años,
debido a fluctuaciones climatológicas impredecibles y demás
factores que alteran la planificación.
Tabla 5.
Budget anual flota de camiones
Flota 2016 2017 2018 2019 2020
Flota Komatsu 730E $ 4,237,800.74 $ 4,399,990.96 $ 4,422,899.74 $ 4,240,899.47 $ 4,499,800.87
Flota Caterpillar 785 B/C $21,063,252.21 $21,563,625.81 $20,999,625.37 $21,063,252.21 $21,063,252.21
TOTAL $ 25,301,052.95 $2 5,963,616.77 $25,422,525.11 $25,304,151.68 $25,563,053.08
Fuente: Área de Operaciones de la Empresa
Este presupuesto está destinado al transporte de material

minado, planificado para los próximos 5 años según muestra
en la tabla adjunta.

Tabla 6.
Plan de producción anual (Tn de material minado)
Flota 2016 2017 2018 2019 2020
Flota Komatsu 730E 4,007,473.34 4,230,073.94 4,117,869.34 4,000,993.73 4,295,473.34
Flota Caterpillar 785 B/C 26,920,353.36 27,524,353.56 27,329,563.20 26,782,993.77 27,720,388.35
TOTAL 30,927,826.70 31,754,427.50 31,447,432.54 30,783,987.50 32,015,861.69
Fuente: Área de operaciones de la empresa
Siendo el costo por tonelada de material minado por cada flota

de camiones, según la siguiente tabla:
Tabla 7.
Costo por tonelada movida de material minado
Flota 2016 2017 2018 2019 2020
Flota Komatsu 730E $ 1.06 $ 1.04 $ 1.07 $ 1.06 $ 1.05
Flota Caterpillar 785 B/C $ 0.78 $ 0.78 $ 0.77 $ 0.79 $ 0.76
5.1.1.2. Condición mejorada
Como el alcance del presente estudio involucra solo a la flota

Caterpillar, analizaremos el ahorro en el costo por tonelada
movida con la nueva tolva.
Se pretende, con la nueva tolva, transportar 149.23 Tn por

ciclo (sin comprometer el peso bruto vehicular, ni la seguridad
de los operadores), cada camión realiza un promedio de 25
ciclos por día, trabajando los 365 días del año. En la mina se
tienen 27 camiones Caterpillar.

Por dato del área de ingeniería de mantenimiento, la

disponibilidad de la flota Caterpillar es de 0.89.
Con los datos anteriormente mencionados se realizará el

cálculo del total de toneladas que se puede mover con la
nueva tolva (condición mejorada).
𝑡𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑇𝑀 = 149.23 𝑥27 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠𝑥25 𝑥365 𝑥0.89
𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑀 = 32,273,972.1 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜
El resultado arroja que se pueden mover 32,273,972.1

toneladas de material al año, únicamente con la flota
Caterpillar 785 B/C. Comparando con el Plan del año 2016,
podemos concluir en que es posible prescindir de la flota
Komatsu para llegar al objetivo en los próximos 5 años.
Con la condición mejorada, el nuevo costo por tonelada

movida con la nueva tolva seria:
Tabla 8.
Costo por Tonelada (cálculo basado en tonelaje movido por la nueva

tolva)
Flota 2016 2017 2018 2019 2020
Flota Komatsu 730E $ - $ - $ - $ - $ -
Flota Caterpillar 785 B/C $ 0.65 $ 0.67 $ 0.65 $ 0.65 $ 0.65
Entonces el ahorro calculado para los próximos 05 años seria

simplemente el presupuesto destinado para la operación de
la Flota Komatsu 730E, es decir:

Tabla 9.
Ahorro en costos de operación de la flota Komatsu

Flota 2016 2017 2018 2019 2020
Flota Komatsu 730E S/. 11,865,842.07 S/. 12,319,974.69 S/. 12,384,119.27 S/. 11,874,518.52 S/. 12,599,442.44
5.1.2. Presupuesto de costos
En el presente apartado se calcula los costos que se requiere para

llevar a cabo el proyecto. Estos costos incluyen costos directos e
indirectos.
5.1.2.1. Costos de manufactura.

La manufactura o fabricación involucra conversión de
materias primas en productos terminados a través del
esfuerzo de los trabajadores, y del uso de los equipos de
producción.
5.1.2.2. Materiales directos

Definido como aquellos materiales forman parte integral del
producto o servicio y que se pueden identificar en el mismo.
En la Tabla adjunta se detalla los costos directos:

Tabla 10.
Costo de materiales directos
Descripción Cant. Unidad Precio Unit. Subtotal
Plancha acero Hardox 450 1/4" x 96" x 288" 1.00 Unid. S/. 4,398.08 S/. 4,398.08
Plancha acero Hardox 450 5/8" x 96" x 288" 3.00 Unid. S/.10,994.96 S/. 32,984.87
Canal ASTM 514 / Hitten 780, e=1/4" (400x160mm) 7315 mm 2.00 Unid. S/. 2,223.00 S/. 4,446.00
Envolvente Lateral ASTM 514, e=3/8" 5500 mm 2.00 Unid. S/. 1,023.45 S/. 2,046.90
Envolvente Lateral ASTM 514, e=3/8" 6130 mm largo 1.00 Unid. S/. 2,327.60 S/. 2,327.60
Total S/. 140,523.63

5.1.2.3. Mano de obra directa:

Referido al costo de personal involucrado directamente con la
elaboración del producto. El personal que trabajará en el
proyecto está en planilla de la empresa, el costo de mano de
obra directa es el resultado del ratio de costo por hora de cada
trabajador multiplicado por el número de horas-hombre
trabajadas en la construcción de la nueva tolva.
El número de horas-hombre trabajadas se obtiene de la

estimación de recursos para las actividades, mostrado en
la siguiente tabla.

Tabla 11.
Estimación de recursos y costo para las actividades
Actividad Duración Perfil Cuadrilla HH Costo / hh Subtotal
PROYECTO NUEVA TOLVA LIGERA 33 días
HABILITADO DE PARTES 20 días
ESTRUCTURA DE PISO DE TOLVA 6 días
Armador 2 18 S/. 16.93 S/. 609.52
Trazo y corte de soportes base de canales 2 días
Ayudante de Soldadura 1 18 S/. 13.23 S/. 238.10
Armador 2 9 S/. 16.93 S/. 304.76
Trazo y corte de refuerzos de soportes 2 días
Soldador 3G-4G 2 9 S/. 23.81 S/. 428.57
Soldadura de refuerzos a soporte base de canales 1 día
Soldador 3G-4G 2 24 S/. 23.81 S/. 1,142.86
Soldadura de canales inferiores a soporte 3 días Armador 2 9 S/. 16.93 S/. 304.76
Soldador 3G-4G 2 9 S/. 23.81 S/. 428.57
Soldadura de cartelas internas de canales 1 día
LATERALES 5 días
Armador 2 18 S/. 16.93 S/. 609.52
Trazo y corte de planchas laterales de tolva 2 días Ayudante de Soldadura 2 18 S/. 13.23 S/. 476.19
Habilitado canales laterales 1 día Ayudante de Soldadura 1 9 S/. 13.23 S/. 119.05
Soldador 3G-4G 3 27 S/. 23.81 S/. 1,928.57
Soldadura de canales a planchas base 3 días

86

FRONTAL DE TOLVA 5 días
Armador 2 9 S/. 16.93 S/. 304.76
Corte y habilitado de plancha base 2 días
Habilitado de canales 1 día Ayudante de Soldadura 2 9 S/. 13.23 S/. 238.10
Soldador 3G-4G 3 18 S/. 23.81 S/. 1,285.71
Soldadura de canales a plancha frontal de tolva 2 días
Soldador 3G-4G 1 9 S/. 23.81 S/. 214.29
Soldadura de cartelas de frontal de tolva 1 día
CANOPY 4 días
Armador 2 9 S/. 16.93 S/. 304.76
Corte y habilitado de plancha base - canopy 2 días
Armador 2 9 S/. 16.93 S/. 304.76
Habilitado de canal de canopy 1 día
Soldador 3G-4G 2 18 S/. 23.81 S/. 857.14
Soldadura de plancha canopy con canal 2 días
ARMADO DE PARTES 13 días
Armador 1 9 S/. 16.93 S/. 152.38
Trazo y corte de planchas base de piso de tolva 1 día Ayudante de Soldadura 1 9 S/. 13.23 S/. 119.05
Soldador 3G-4G 2 27 S/. 23.81 S/. 1,285.71
Soldadura de Planchas base a estructura de piso 3 días Ayudante de Soldadura 1 27 S/. 13.23 S/. 357.14
Soldador 3G-4G 3 18 S/. 23.81 S/. 1,285.71
Soldadura frontal (97° respecto de la Horizontal) 2 días Ayudante de Soldadura 1 18 S/. 13.23 S/. 238.10

87

Soldador 3G-4G 3 18 S/. 23.81 S/. 1,285.71
Soldadura de laterales de tolva 2 días Ayudante de Soldadura 2 18 S/. 13.23 S/. 476.19
Soldador 3G-4G 2 9 S/. 23.81 S/. 428.57
Soldadura Cartelas de transiciones 1 día Ayudante de Soldadura 2 9 S/. 13.23 S/. 238.10
Soldador 3G-4G 2 9 S/. 23.81 S/. 428.57
Soldadura transiciones (frontal, verticales y
laterales) 1 día Ayudante de Soldadura 2 9 S/. 13.23 S/. 238.10
Soldador 3G-4G 2 27 S/. 23.81 S/. 1,285.71
Soldadura Canopy de tolva 3 días Ayudante de Soldadura 2 27 S/. 13.23 S/. 714.29
Soldador 3G-4G 1 9 S/. 23.81 S/. 214.29
Soldadura cartelas y tapas laterales 1 día Ayudante de Soldadura 1 9 S/. 13.23 S/. 119.05
Pintado de Tolva 1 día Ayudante de Soldadura 2 18 S/. 13.23 S/. 476.19
TOTAL S/. 23,292.06

88
El costo de maquinado de tolva se subcontratará a una

empresa especialista el cual, según su oferta, asciende a
S/.9,074.62.
5.1.2.4. Costos indirectos de fabricación

Se refiere simplemente a todos los costos de producción,
excepto los materiales directos y mano de obra directa.
En esta clasificación pueden encontrarse costos tales como

materiales indirectos, mano de obra indirecta, otros costos
indirectos.

5.1.2.4.1. Materiales indirectos
Tabla 12.
Costo de materiales indirectos
Descripción Cant. Unidad Precio Unit. Subtotal
Acetileno, gas, industrial, cilindro x 10kg 9.00 Unid. S/. 2,080.00 S/. 18,720.00
Ángulo, acero, 3in x 3in x 1/4in, ASTM A36, 20ft 2.00 Unid. S/. 1,066.00 S/. 2,132.00
Barra, metálica, acero ASTM A36, 20ft, flat, 3/16in, 1-1/2in 2.00 Unid. S/. 223.08 S/. 446.16
Barra, metálica, acero ASTM A36, 20ft, flat, 3/16in, 2-1/2in 2.00 Unid. S/. 353.60 S/. 707.20
Soldadura, 1.60mm x 15kg, Exatub71, AWS E70T,1-1/16in 24.00 Unid. S/. 1,999.40 S/. 47,985.60
Diluyente, pintura, acrylic, 1 gal 6.00 Gal. S/. 466.70 S/. 2,800.20
Disco, abrasivo, de desbaste, 4-1/2in, 7/8in 28.00 Unid. S/. 44.20 S/. 1,237.60
Disco, abrasivo, de desbaste, 7-1/4in, 7/8in 28.00 Unid. S/. 59.02 S/. 1,652.56
Electrodo soldadura, 5/32in, 4mm, DIN E-900 2.00 Unid. S/. 2,763.28 S/. 5,526.56
Electrodo soldadura 5/32 in, Citodur 350, 5kg 7.00 Unid. S/. 1,820.00 S/. 12,740.00
Electrodo, soldadura, 1/4in, 6.3mm, AWS E-7018, 20kg 2.00 Unid. S/. 2,463.50 S/. 4,927.00
Electrodo, soldadura, 3/16in, 5mm, DIN E 6-60/E-711,20kg 2.00 Unid. S/. 1,237.60 S/. 2,475.20
Electrodo, soldadura, 5/32in, 4mm, AWS E-7018, 5kg 7.00 Unid. S/. 1,801.02 S/. 12,607.14
Gas, Argomix, 80-20, cilindro x 8 m3 24.00 Unid. S/. 1,372.80 S/. 32,947.20
Oxígeno, gas, cilindro x 8 m3 44.00 Unid. S/. 683.80 S/. 30,087.20
Arcair, electrodo, soldadura, 3/8in x 12, dc 8.00 Unid. S/. 604.24 S/. 4,833.92
Pintura, acrílica, amarillo lucero, 1 gal, Vencedor, Enamel 8.00 Gal. S/. 385.84 S/. 3,086.72
Pintura, acrílica, azul marino, 1 gal, Enamel 1.00 Gal. S/. 392.08 S/. 392.08
Tubo, acero, 1in x 21ft, Black 1.00 Unid. S/. 374.40 S/. 374.40
TOTAL S/.185,678.74

5.1.2.4.2. Mano de obra indirecta
Como costo de mano de obra indirecta se

consideró el servicio de supervisión de un
ingeniero del área de ingeniería de proyectos.
El costo de maquinado de tolva será

subcontratado.
Estos costos son considerados para todo el

proyecto.
Tabla 13.
Costo de mano de obra indirecta
Perfil Costo – HH HH Total
Ingeniero Residente S/. 31.75 297.00 S/. 9,428.57
5.1.2.4.3. Otros costos indirectos
En esta clasificación de costos intervienen las

depreciaciones de máquinas, equipos. Para
calcular este costo se utilizó como base el factor
costo por hora máquina (datos proporcionados por
la empresa) de los equipos que se necesitaran
para la ejecución del proyecto.

Tabla 14.
Otros costos indirectos
Costo
Descripción Cant. Unidad HH Costo
H-m
Motosoldadura Miller 400 HP 2.00 Unid. S/.13.34 60.00 S/. 1,600.80
Equipo de soldadura MIG MAG 2.00 Unid. S/. 9.54 100.00 S/. 1,908.00
Amoladora angular 7" 115 mm Dewalt

2.00 Unid. S/. 4.36 25.00 S/. 218.00
DWE4577
Amoladora angular 4 1/2" 115 mm

2.00 Unid. S/. 3.41 27.00 S/. 184.14
Dewalt D28136
Tecle de 5 Tn. 2.00 Glb. S/. 1.26 14.00 S/. 35.28
Equipo de Pintura 2.00 Unid. S/. 3.48 16.00 S/. 111.36
Equipo de corte oxiacetileno 2.00 Unid. S/. 4.35 65.00 S/. 565.50
Herramientas manuales 1.00 Glb. S/. 1.33 100.00 S/. 133.00
TOTAL S/. 4,756.08

En la siguiente tabla se muestra el resumen de los

costos de llevar a cabo la construcción del
proyecto.
Tabla 15.
Resumen de costos para la fabricación
Descripción Monto
Costos de fabricación S/. 372,753.71
Materiales directos S/. 140,523.63
Mano de obra directa S/. 32,366.69
Costos indirectos de fabricación S/. 199,863.39
Materiales indirectos S/. 185,678.74
Mano de obra indirecta S/. 9,428.57
Otros costos indirectos S/. 4,756.08
Es decir, la construcción de cada tolva tendrá una

inversión de S/. 372,753.71, para los 27 camiones
CAT 785 B/C la inversión será S/. 372,753.71 x27 =
S/. 10,064,350.17.
5.1.2.5. Costos operativos

En cuanto a los costos operativos, no es incluyeron debido
que se trata de un proyecto de rediseño y reemplazo de tolvas
antiguas. De modo que se realice o no el proyecto estos
costos ya se pagan y para el caso se considera un costo
hundido.
5.1.2.6. Gastos financieros

Dentro de los gastos financieros se encuentran los intereses
de un préstamo, en caso se solicite uno, que se efectuará para
pagar la inversión o parte de ella del proyecto.

Para el presente estudio, la empresa financiará el proyecto.
5.1.2.7. Costos de mantenimiento

Los costos de mantenimiento se calcularán del mismo modo
que se calcularon los costos de la nueva tolva.
5.1.2.7.1. Costos del mantenimiento preventivo

Este mantenimiento se realizará a las 4000 hrs. de
operación o cuando el desgaste supere el 40% del
espesor original de las planchas, para ello se deberá
monitorear la tasa de desgaste con mediciones
ultrasónicas por cada 1000 horas de operación. Es
importante realizar este mantenimiento, ya que si se
continúa con la operación el daño puede producirse
en la estructura de la tolva.

En la tabla 16 se muestra el resumen de los costos

del mantenimiento preventivo.
Tabla 16.
Costo de mantenimiento preventivo
Descripción Monto
Costos total de mantenimiento preventivo S/. 71,957.51
Costos indirectos S/. 18,210.01
✓ Materiales indirectos S/. 17,203.16
✓ Mano de obra indirecta S/. 571.43
✓ Otros costos indirectos S/. 435.42
5.1.2.7.2. Costos del mantenimiento general

El mantenimiento general se realizará una vez por
año y el alcance considera lo siguiente:
✓ Cambio de canal posterior de tolva
✓ Cambio total de las planchas de piso de tolva
✓ Cambio de planchas laterales
✓ Cambio de planchas frontales
✓ Cambio de envolventes, frontal y laterales.

El resumen del costo del mantenimiento general se

detalla líneas abajo.
Tabla 17.
Costo de mantenimiento general
Descripción Monto
Costos de mantenimiento general S/. 197,176.75
Costos indirectos de fabricación S/. 97,026.06
Materiales indirectos S/. 93,476.58
Mano de obra indirecta S/. 1,714.29
Otros costos indirectos S/. 1,835.19

5.2. Evaluación económica
En lo siguiente se evaluará la rentabilidad económica del proyecto.
Esta evaluación compara mediante distintos instrumentos si el flujo de

caja proyectado permite a la empresa obtener la rentabilidad esperada,
además de recuperar el capital invertido.
Los métodos con los que se evaluará son el valor actual neto (VAN), la
tasa interna de retorno (TIR), y el periodo de recuperación.
5.2.1. Flujo de caja económico proyectado.

El flujo de caja proyectado muestra el plan de ingresos, egresos y
saldos de efectivo proyectados, es de suma importancia al
momento de hacer una evaluación económica por que permite
visualizar de forma rápida la liquidez del proyecto.
En la siguiente tabla se muestra el flujo de caja económico

proyectado para los próximos 5 años.

Tabla 18.
Flujo de caja económico proyectado
DESCRIPCIÓN 2015 2016 2017 2018 2019 2020

I. INGRESOS
Ahorro proyectado S/. 11,865,842.07 S/. 12,319,974.69 S/. 12,384,119.27 S/. 11,874,518.52 S/. 12,599,442.44
Venta de tolvas reemplazadas S/. 947,700.00 S/. 461,700.00
II. EGRESOS
Gastos de operación y mantenimiento S/. - S/. 7,266,625 S/. 7,266,625 S/. 7,266,625 S/. 7,266,625 S/. 7,266,625
Costo mantenimiento preventivo S/. 1,942,852.79 S/. 1,942,852.79 S/. 1,942,852.79 S/. 1,942,852.79 S/. 1,942,852.79
Costo mantenimiento general S/. 5,323,772.27 S/. 5,323,772.27 S/. 5,323,772.27 S/. 5,323,772.27 S/. 5,323,772.27
Depreciación tolva nueva S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03
Valor Libro S/. 1,053,000.00 S/. 1,006,435.01
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS S/. -105,300.00 S/. 2,787,633.98 S/. 3,241,766.60 S/. 3,305,911.18 S/. 2,796,310.43 S/. 2,976,499.34
Impuesto (28%) S/. -780,537.51 S/. -907,694.65 S/. -925,655.13 S/. -782,966.92 S/. -833,419.82
UTILIDAD NETA S/. -105,300.00 S/. 2,007,096.47 S/. 2,334,071.95 S/. 2,380,256.05 S/. 2,013,343.51 S/. 2,143,079.52
Depreciación tolva nueva S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03 S/. 1,811,583.03
Valor Libro S/. 1,053,000.00 S/. 1,006,435.01
INVERSIÓN S/. -10,064,350.17 S/. -10,064,350.14
Valor de desecho tolvas nuevas S/. 10,064,350.14
FLUJO NETO S/. -9,116,650.17 S/. 3,818,679.50 S/. 4,145,654.98 S/. 4,191,839.08 S/. 3,824,926.54 S/. 4,961,097.56
Elaboración: propia

5.2.2. Valor actual neto.

El VAN (valor actual neto) puede definirse como la diferencia de los
valores actualizados de ingresos y egresos generados por una
inversión y nos da una medida de la rentabilidad del proyecto.
Se calcula según la siguiente fórmula:
𝐹𝐶𝑁1 𝐹𝐶𝑁2 𝐹𝐶𝑁3 𝐹𝐶𝑁𝑛

𝑉𝐴𝑁 = −𝐼0 + 1
+ 2
+ 3
+⋯+
(1 + 𝑡) (1 + 𝑡) (1 + 𝑡) (1 + 𝑡)𝑛
O en su forma simplificada:
𝑛
𝐹𝐶𝑁𝑛
𝑉𝐴𝑁 = ∑
(1 + 𝑡)𝑛
𝑛=0
Dónde:
VAN : Valor actual neto
FCNn : Flujo de caja neto en el periodo n
n : Vida del proyecto
t : Tasa de descuento
Si VAN > 0, el proyecto es rentable
Si VAN < 0, el proyecto produce perdidas
Si VAN = 0, el proyecto no produce ni ganancias ni perdidas.
El VAN para el presente estudio, tomando datos del flujo de caja

proyectado, sería de: S/. 6,623,356.09 con una tasa de descuento
del 10%.

5.2.3. Tasa interna de retorno

La TIR (tasa interna de retorno), es el rendimiento generado por los
ingresos del proyecto sobre el capital invertido.
Se calcula mediante la fórmula:
𝑛
𝐹𝐶𝑁𝑛
∑ =0
(1 + 𝑇𝐼𝑅)𝑛
𝑛=0
Dónde:
FCNn : Flujo de caja neto del proyecto
TIR : Tasa Interna de Retorno
n : Número de periodos
Aplicando la formula la TIR arroja 34.69%, siendo este valor mayor

al esperado, en consecuencia, el proyecto queda aprobado.
5.2.4. Periodo de recuperación de la inversión descontado

El periodo de recuperación del capital invertido, es el periodo en el
que se recupera la inversión inicial, es decir es el tiempo resultante
en el que la sumatoria de todos los ingresos iguala al capital
invertido. Una consideración para la toma de decisión al momento
de invertir en un proyecto es que mientras menor sea este periodo
de recuperación mayor será la posibilidad de aceptar el proyecto.
La principal desventaja de este método simple para calcular el

tiempo o periodo de recuperación de una inversión es que no
considera el valor del dinero en el tiempo.
El tiempo o periodo de recuperación ajustado es el que se

requiere para recuperar el valor presente del dinero que se invirtió
inicialmente en un proyecto.

El tiempo de recuperación ajustado utiliza los flujos de efectivo

tomando en cuenta el valor del dinero en el tiempo.
En la tabla 19 se calcula el periodo de recuperación del capital

invertido, con el ajuste en el flujo de caja tomando en cuenta el valor
del dinero en el tiempo.
Tabla 19.
Valor actual neto acumulado
Valor Actual Neto

Periodo Valor Actual Neto
Acumulado
2015 S/. -9,085,060.14 S/. -9,085,060.14
2016 S/. 3,420,842.56 S/. -5,664,217.58
2017 S/. 3,372,578.22 S/. -2,291,639.36
2018 S/. 3,099,715.14 S/. 808,075.78
2019 S/. 2,574,277.94 S/. 3,382,353.72
2020 S/. 3,043,487.82 S/. 6,425,841.55
En la tabla anterior se observa que el periodo de recuperación es de

entre 2 a 3 años. Para calcular exactamente el periodo de
recuperación se toma el valor de la cantidad de periodos anterior al
que se recupera el total de la inversión y se le suma, la división entre
el valor actual neto acumulado del año anterior al que se recupera la
inversión (S/. 2,291,639.36) y valor actual neto del año en que se
recupera la inversión (S/. 3,099,715.14)
2,291,639.36
𝑃𝑅𝐼𝐷 = 2 + = 2.74
3,099,715.14
Es decir, el periodo de recuperación de la inversión será de 2 años

con 8 meses.

CAPÍTULO VI
DISCUSIÓN DE
RESULTADOS
De acuerdo con los resultados encontrados, se puede inferir que una

mejora en el diseño original de las tolvas da como resultado ahorro de
costos de operación y mantenimiento traduciéndose en un incremento
de la productividad de la empresa.
En la presente tesis se desarrolló un nuevo diseño de tolva, cuyas

características principales sean de peso ligero, resistente y capaz de
transportar mayor cantidad de material minado que el diseño original de
Caterpillar. Para ello se realizó un análisis de la forma en cómo opera la
tolva y las partes que son más afectadas, para posteriormente diseñar
una tolva que fuera igual o de mayor resistencia que el diseño original,
pero con mayor capacidad de carga.
El diseño propuesto aún no ha sido construido, por lo que una de sus

limitaciones es la incertidumbre en su funcionamiento al momento de la
operación; sin embargo, gracias a la nueva tecnología y avances
informáticos, se pudo analizar el diseño estáticamente mediante el
análisis FEA (Análisis de Elementos Finitos), reduciendo de esta forma
las probabilidades de falla en la puesta en marcha.
Una gran ventaja de la utilización de software para el análisis FEA en el

diseño, es la reducción de costos y ahorro de tiempo en la construcción
de prototipos, por lo que se recomienda utilizarlo no solo para el diseño
de este tipo de componentes si no para analizar otros tipos de diseño.
El diseño propuesto en la presente tesis no es aplicable a todos los casos

de las empresas mineras, ya que el diseño depende del tipo, densidad,
granulometría y demás características de material que se acarrea, entre
otros factores externos como el medioambiente, por lo que se
recomienda realizar un estudio para cada caso de operación minera.

CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones
✓ Se realizó el diseño de la nueva tolva, de acuerdo a las

necesidades de la empresa; resistente, ligera y económica la cual
responde sin problemas teóricamente la carga, con una capacidad
de carga que alcanza las 149.23 Tn/ciclo.
✓ Mediante el diseño propuesto se logra incrementar la capacidad de

carga en 14.11 Tn/ciclo adicional (de 135.12 a 149.23 Tn/ciclo).
✓ Al optimizar el carguío con la nueva tolva se logra reducir el costo

por tonelada movida llegando a ahorrar en promedio
$ 4,360,278.36 por año.
✓ Gracias a la experiencia del personal del área de ingeniería de

mantenimiento se logró desarrollar un esquema base para el
armado de la tolva.
✓ Económicamente es factible realizar el tipo de análisis por

elementos finitos a un producto, ya que disminuye el tiempo del
diseño, ahorrando costos en la construcción de prototipos de
prueba.
✓ El costo total de la construcción asciende a S/. 372,753.71 por cada

tolva. El costo de mantenimiento preventivo S/. 71,957.51 y
mantenimiento general a S/. 197,176.75.
✓ La viabilidad del diseño se acepta ya que arroja un VAN de

S/. 6,623,356.09 y TIR de 34.69%

7.2. Recomendaciones
✓ Incluir dentro del Plan de Mantenimiento Preventivo la medición

de espesores cada 1000 horas de operación y analizar la curva de
desgaste, para así poder mejorar la distribución de planchas de
piso y optimizar la capacidad de la tolva.
✓ Para la fabricación tener en cuenta la temperatura de

precalentamiento al momento de realizar las operaciones de
soldadura, esta debe estar entre 150° C y 180 °C, asimismo al
momento de terminar con esta operación se deberá realizar la
operación de postcalentamiento a fin de evitar fisuras posteriores
en el acero.
✓ Para mejorar el estudio de la respuesta a esfuerzos de la tolva sería

bueno realizar un estudio dinámico que permita evaluar la
resistencia de la tolva al impacto del material.
✓ Actualizar y optimizar el diagrama de operaciones propuesto

conforme se realice la construcción de la tolva.

CAPÍTULO VIII
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Cuevas Carlos, (2001) “Contabilidad de Costos: Enfoque Gerencial y de

Gestión” Bogotá, D.C. Pearson Educación.
2. Callister William,(2007) “Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los

Materiales”, Barcelona Editorial Reverté.
3. Caterpillar Inc. (2009) “Manual de Rendimiento”, EEUU.
4. Dym Clive, Little Patrick. (2002) “El Proceso de Diseño en Ingeniería:

Como Desarrollar Soluciones Efectivas”, México D.F. Limusa S.A.
5. Lieu Dennis; Sorby Sheryl. (2009) “Dibujo para Diseño de Ingeniería”,

México D.F. CENGAGE Learning.
6. Pytel Andrew; Singer Ferdinand. (1994) “Resistencia de Materiales,

Introducción a la Mecánica de Solidos”, México D.F Editorial Alfaomega.
7. Ulrich K. y Eppinger S. (2000) “Diseño y Desarrollo de Productos”, Madrid

Ed. McGraw-Hill.
8. Sapag Nasir. (2011) “Proyectos de Inversión Formulación y Evaluación”,

Santiago de Chile Pearson Educación.

CAPÍTULO IX
ANEXOS
Anexo A
Resumen de Medición de Espesores Realizadas a las Tolvas Actuales
Medición realizada a las tolvas actuales con plancha de Acero Hardox 400.
PUNTOS DE MEDICIÓN.

Tabla A.1
Resultados de la medición
PISO DE TOLVA
1° Medición 2° Medición 3° Medición 4° Medición 5° Medición

PUNTO ESPESOR 980 Hrs. Desgaste 2200 Hrs. Desgaste 3185 Hrs. Desgaste 4160 Hrs. Desgaste 6109 Hrs. Desgaste
DE MEDIDA ORIGINAL de Operación Porcentual de Operación Porcentual de Operación Porcentual de Operación Porcentual de Operación Porcentual
1 15.88 15.50 2% 15.40 3% 15.40 3% 15.30 4% 15.10 5%
2 15.88 15.40 3% 15.40 3% 15.30 4% 15.20 4% 15.20 4%
3 15.88 15.30 4% 15.10 5% 15.10 5% 15.00 6% 14.60 8%
4 15.88 15.40 3% 15.20 4% 15.20 4% 15.10 5% 15.10 5%
5 15.88 15.30 4% 15.20 4% 15.10 5% 14.80 7% 12.40 22%
6 15.88 15.20 4% 15.20 4% 15.20 4% 14.90 6% 12.00 24%
7 15.88 15.40 3% 15.30 4% 15.30 4% 15.20 4% 15.20 4%
8 15.88 15.40 3% 15.30 4% 15.30 4% 15.10 5% 15.10 5%
9 15.88 15.40 3% 15.40 3% 15.40 3% 15.30 4% 15.10 5%
10 15.88 15.30 4% 15.20 4% 15.10 5% 14.80 7% 13.10 18%
11 15.88 15.20 4% 15.20 4% 15.00 6% 14.90 6% 13.00 18%
12 15.88 15.40 3% 15.30 4% 15.30 4% 15.20 4% 15.10 5%
13 15.88 15.30 4% 15.20 4% 15.20 4% 15.20 4% 15.10 5%
14 15.88 15.30 4% 14.70 7% 14.70 7% 14.50 9% 12.50 21%
15 15.88 15.20 4% 15.10 5% 15.00 6% 14.60 8% 12.40 22%
16 15.88 15.30 4% 15.00 6% 14.40 9% 14.40 9% 13.00 18%
17 15.88 15.40 3% 15.20 4% 14.60 8% 14.20 11% 12.30 23%
18 15.88 15.40 3% 15.10 5% 14.70 7% 14.00 12% 12.50 21%
19 15.88 15.20 4% 15.00 6% 14.90 6% 14.50 9% 12.60 21%
20 15.88 15.30 4% 15.20 4% 15.10 5% 14.70 7% 12.70 20%
21 15.88 15.40 3% 15.30 4% 15.30 4% 15.30 4% 13.80 13%
22 15.88 15.20 4% 15.10 5% 14.70 7% 14.30 10% 11.50 28%
23 15.88 15.40 3% 14.60 8% 13.90 12% 13.70 14% 12.90 19%
24 15.88 15.40 3% 14.70 7% 14.30 10% 14.30 10% 13.80 13%
25 15.88 15.20 4% 15.00 6% 14.90 6% 13.10 18% 11.50 28%
26 15.88 15.10 5% 14.90 6% 14.90 6% 13.00 18% 11.10 30%
27 15.88 15.50 2% 15.30 4% 15.30 4% 13.20 17% 11.00 31%
28 15.88 14.40 9% 13.60 14% 13.50 15% 12.60 21% 11.00 31%
29 15.88 14.40 9% 14.00 12% 13.50 15% 12.70 20% 10.60 33%
30 15.88 14.50 9% 14.10 11% 13.50 15% 12.80 19% 10.50 34%
31 15.88 15.30 4% 15.10 5% 15.10 5% 13.10 18% 11.50 28%
32 15.88 15.10 5% 14.80 7% 14.60 8% 12.50 21% 11.10 30%
33 15.88 15.50 2% 15.10 5% 15.10 5% 12.40 22% 11.10 30%

111
FRONTAL DE TOLVA

35 12.7 12.30 3% 12.10 5% 12.10 5% 12.00 6% 11.50 9%
36 12.7 12.40 2% 12.40 2% 12.40 2% 12.10 5% 11.80 7%
TRANSICIONES LATERALES

TL1 15.88 15.60 2% 15.60 2% 15.60 2% 15.60 2% 15.30 4%
TL2 15.88 15.30 4% 15.30 4% 15.30 4% 15.30 4% 15.20 4%
TL3 15.88 15.30 4% 15.30 4% 15.20 4% 15.20 4% 15.00 6%
TL4 15.88 14.80 7% 14.80 7% 14.80 7% 14.50 9% 12.90 19%
TR1 15.88 15.70 1% 15.70 1% 15.60 2% 15.50 2% 15.50 2%
TR2 15.88 15.40 3% 15.40 3% 15.40 3% 15.30 4% 15.20 4%
TR3 15.88 15.20 4% 15.20 4% 15.10 5% 15.00 6% 14.90 6%
TR4 15.88 14.40 9% 14.40 9% 14.40 9% 14.30 10% 12.70 20%
TRANSICION FRONTAL

TF1 12.7 12.10 5% 12.10 5% 11.80 7% 11.70 8% 11.10 13%
TF2 12.7 12.10 5% 12.10 5% 11.40 10% 11.20 12% 10.60 17%
TF3 12.7 12.10 5% 12.10 5% 11.90 6% 11.40 10% 10.90 14%

112
LATERAL IZQUIERDO

L1 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1%
L2 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.50 2% 11.80 7% 11.70 8%
L3 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.40 2% 12.20 4% 11.70 8%
L4 12.7 12.60 1% 12.50 2% 12.30 3% 11.70 8% 11.00 13%
L5 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.40 2%
L6 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 11.70 8% 11.40 10%
L7 12.7 12.70 0% 12.60 1% 12.60 1% 12.20 4% 11.80 7%
L8 12.7 12.70 0% 12.40 2% 12.30 3% 11.50 9% 9.20 28%
LATERAL DERECHO

R1 12.7 12.60 1% 12.50 2% 12.50 2% 12.40 2% 12.30 3%
R2 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.00 6% 11.50 9%
R3 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.30 3% 12.10 5%
R4 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 11.70 8% 10.30 19%
R5 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.50 2% 12.30 3%
R6 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 11.80 7% 10.80 15%
R7 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 12.20 4% 11.70 8%
R8 12.7 12.60 1% 12.60 1% 12.60 1% 11.70 8% 9.00 29%
CRITERIOS DE CRITICIDAD
E: Excelente (0-5)%;
B: Bueno (5-20)%;
M: Malo(20-30);
C: Crítico(30-40)%

113
Anexo B
Tabla B.1
Pesaje de tolvas de camiones
Distribución de Peso
Fecha: Mayo 2011 Total de peso Vacio Cargado Payload
Camion N° Vacio Cargado Eje. Del. Eje Pos. Eje. Del. Eje Pos. Balanza Vims % Error Diferencia Chasis Tolva
1 123.95 268.77 43 57 27 73 155.72 141.50 9.13% -14.22 84.20 39.75

2 125.40 264.23 44 56 27 74 148.83 138.33 7.05% -10.50 84.20 41.20
3 126.85 271.93 44 56 26 74 155.08 143.40 7.53% -11.68 84.20 42.65
4 121.35 268.23 43 57 24 76 147.88 142.33 3.75% -5.55 84.20 37.15
5 123.50 280.57 44 56 26 74 157.07 141.67 9.80% -15.40 84.20 39.30
6 123.00 290.43 42 58 26 74 167.43 137.83 17.68% -29.60 84.20 38.80
7 120.40 282.92 42 58 25 75 162.52 145.00 10.78% -17.52 84.20 36.20
8 120.60 272.70 43 57 24 76 152.10 145.30 4.47% -6.80 84.20 36.40
9 125.25 277.13 42 58 25 75 163.88 144.67 11.73% -19.22 84.20 41.05
10 124.25 285.22 44 56 26 74 170.97 141.67 17.14% -29.30 84.20 40.05
11 126.85 280.13 43 57 26 74 163.28 147.50 9.67% -15.78 84.20 42.65
12 120.15 283.22 43 57 27 73 165.07 144.80 12.28% -20.27 84.20 35.95
13 120.90 284.02 45 55 26 74 163.12 142.13 12.87% -20.99 84.20 36.70
14 125.93 282.05 45 58 24 75 170.67 141.72 16.96% -28.95 84.20 41.73
15 123.10 271.76 45 56 26 74 148.83 146.60 1.50% -2.23 84.20 38.90
16 119.30 284.69 42 56 24 74 147.88 145.28 1.76% -2.60 84.20 35.10
17 122.20 290.12 42 57 25 73 152.19 139.89 8.08% -12.30 84.20 38.00
18 117.82 289.65 45 56 24 74 170.93 141.80 17.04% -29.13 84.20 33.62
19 123.42 279.87 45 57 24 75 147.88 142.32 3.76% -5.56 84.20 39.22
20 117.50 276.87 45 57 25 75 155.72 141.61 9.06% -14.11 84.20 33.30
21 125.93 250.80 39 60 22 76 132.90 130.33 1.93% -2.57 84.20 41.73
22 118.63 236.10 40 60 27 73 117.50 142.67 21.42% 25.17 84.20 34.43
23 123.95 274.97 44 56 25 75 151.07 146.34 3.13% -4.73 84.20 39.75
24 119.64 267.80 43 56 24 76 151.72 147.50 2.78% -4.22 84.20 35.44
25 122.98 269.75 44 56 26 75 163.88 143.69 12.32% -20.19 84.20 38.78
26 127.50 278.70 44 56 24 75 155.72 143.48 7.86% -12.24 84.20 43.30
27 124.13 285.67 44 57 27 76 156.62 138.25 11.73% -18.37 84.20 39.93
Promedios 122.76 275.86 43 57 25 75 155.42 142.50 9.38% -12.92 84.20 38.56
Segun HandBook 114.31 249.48 43 57 33 67 84.42 29.89

Variacion Tonelaje 8.45 26.38 8.67
Variacion Porcentual 7.39% 10.58% 0% 0% -24% 11% 29%
Peso transportado excesivo, Exceso de peso en la

riesgo de volcadura de Problemas en tolva en promedio
camiones. suspensión de 8.67 TM por tolva.
Mala gestión en el llenado de
material volquetes

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“DISEÑO DE TOLVA LIGERA PARA CAMIONES 785 B/C Y SU

Br. DÍAZ LINARES, FRANK JHONATAN

Ing. Luisa Orejuela Guerrero

A mis padres: Héctor y

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO CALIFICADOR:

En cumplimiento a lo dispuesto en el Reglamento de Grados y Títulos de la

DISEÑO DE TOLVA LIGERA PARA CAMIONES 785B/C Y SU IMPACTO EN

Con la finalidad de optar el Título de Ingeniero Industrial.

Se presenta este trabajo de diseño y desarrollo de productos para que sea

Aprovecho la oportunidad para expresar mi más sincero agradecimiento a la

Trujillo, 23 de noviembre del 2017

Br. Frank Jhonatan Díaz Linares

El alcance del presente trabajo, se desarrolló en las instalaciones de una

Para su realización se empleó la metodología basada en el libro “Diseño y

Para el desarrollo de la ingeniería de detalle del producto se utilizó el software

El resultado muestra el diseño de tolva ligera y resistente, con un ahorro

For development the detail engineering of the product, AutoCAD design

Mi más sincero agradecimiento a la Universidad Nacional de Trujillo, en

Por su orientación y atención a mis consultas, mi agradecimiento a la Ing. Luisa

Al Ing. Rodolfo Fernandini, por haberme permitido desarrollar esta tesis

A mi hermano Hedder Díaz, por ser mi soporte incondicional en momentos

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1

1.1. Realidad problemática: ............................................................................................... 2

1.2. Antecedentes: ............................................................................................................ 3

1.3. Justificación ................................................................................................................ 4

1.4. Enunciado del problema: ............................................................................................ 5

1.5. Objetivos: ................................................................................................................... 5

1.6. Hipótesis .................................................................................................................... 5

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO........................................................................................ 6

2.1. Resistencia de los materiales. .................................................................................... 7

2.2. Diseño en ingeniería................................................................................................... 7

2.3. El proceso del desarrollo de productos ....................................................................... 8

2.4. Diseño para la fabricación ........................................................................................ 15

2.5. Características del desarrollo de productos .............................................................. 23

CAPÍTULO III MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................... 24

3.1. Materiales ................................................................................................................. 25

3.1.1. Materiales para el estudio .................................................................................. 25

3.1.2. Población: .......................................................................................................... 25

3.1.3. Muestra: ............................................................................................................. 25

3.2. Métodos ................................................................................................................... 25

3.2.1. Método general de investigación: ....................................................................... 25

3.2.2. Estrategia global: ............................................................................................... 25

3.3.1. Técnicas de recopilación de datos: .................................................................... 26

3.4. Información general de la empresa .......................................................................... 27

3.4.1. Nombre de la empresa: ...................................................................................... 27

3.4.2. Ubicación geográfica: ......................................................................................... 27

3.4.3. Sector económico: ............................................................................................. 27

3.4.4. Breve reseña histórica:....................................................................................... 27

3.4.5. Organigrama del área de mantenimiento ........................................................... 29

CAPÍTULO IV RESULTADOS ......................................................................................... 30

4.1. Aplicación del proceso del diseño del producto. ....................................................... 31

4.2. Descripción del producto a diseñar........................................................................... 37

4.2.1. Descripción del camión 785 B/C. ....................................................................... 37

4.2.2. Características de tolva teórica de flota Caterpillar 785B/C ................................ 38

4.2.3. Estado actual de la tolva 785 B/C....................................................................... 42

4.2.4. Diseño propuesto de tolva .................................................................................. 47

4.2.4.1. Objetivo de carga ............................................................................................... 47

4.2.4.2. Distribución de planchas .................................................................................... 49

4.2.5. Detalle para la fabricación de la tolva ................................................................. 52

4.2.6. Diagrama de operaciones del proceso constructivo de la nueva tolva. ............... 63

4.3. Análisis del modelo propuesto. ................................................................................. 68

4.3.1. Modelo 3D del diseño......................................................................................... 68

4.3.1.1. Desarrollo del modelo ........................................................................................ 68